„ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД, със седалище и адрес на управление: област Стара Загора, община Раднево, с. Ковачево, п. код 6265, тел.: 042/662214, факс: 042/662000, Електронна поща: tec2@tpp2.com, Интернет страница: www.tpp2.com; регистрирано в търговския...
ДОГОВОР
№ 16239
Днес 25.02.2019 г. се сключи настоящият договор за възлагане на обществена поръчка между:
„ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД, със седалище и адрес на управление: област Стара Загора, община Раднево, с. Ковачево, п. код 6265, тел.: 042/662214, факс: 042/662000, Електронна поща: xxx0@xxx0.xxx, Интернет страница: xxx.xxx0.xxx; регистрирано в търговския регистър при Агенцията по вписванията с ЕИК 123531939; Разплащателна сметка: IBAN: XX00XXXX00000000000000, BIC: XXXXXX00, СосиетеЖенерал Експресбанк АД, представлявано от инж. Xxxxx Xxxxxxxx Xxxxxx – Изпълнителен директор, наричано за краткост ВЪЗЛОЖИТЕЛ
и
ДЗЗД „РУДИН-ЕНЕРДЖИ“, със седалище и адрес на управление: гр. Стара Загора, xx.“Свети Княз Xxxxx X“ №136А, ет.1, тел. 042:644664 факс: 042 641014, Регистрирано в търговския регистър при Агенцията по вписвания с ЕИК: 177338211, IBAN: XX00XXXX00000000000000, BIC: XXXXXXXX Банка: Първа
Инвестиционна банка АД – град /клон/офис: Стара Загора, представлявано от Xxxxx Xxxxx Xxxxx – Управител на „Рудин“ ООД, Водещ партньор (Лидер) в ДЗЗД „РУДИН-ЕНЕРДЖИ“, наричано за краткост ИЗПЪЛНИТЕЛ
за следното:
I. ПРЕДМЕТ НА ДОГОВОРА
1. Предметът на настоящия договор е “Реконструкция на горивните уредби на прахоприготвящите системи на котел ст.№10 в „ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД”.
2. Неразделна част от договора е Приложение №1 – Техническо задание
3. Настоящия договор е в изпълнение на проектите BG-$-0011, BG-$-0012, BG-$-0013, BG-$-0014, BG-$-0015, BG-$-0016, BG-$-0021 като част от Националния план за инвестиции за периода 2013-2020 година във връзка с дерогация по чл. 10в от Директива 2003/87/ЕО на Европейския парламент и на Съвета, и е свързан с намаляване на вредни емисии на парникови газове.
4. Настоящият договор е сключен в резултат на проведена процедура на договаряне с предварителна покана за участие, рег.№ 18118.
II. ЦЕНА, ФАКТУРИРАНЕ И НАЧИН НА ПЛАЩАНЕ
1. Общата стойност на договора е: 9 550 000,00 /девет милиона петстотин и петдесет хиляди/ лева, без ДДС.
2. Фактурирането се извършва при спазване разпоредбите на чл.113 от ЗДДС. Плащането по договора се извършва в срок до 60 дни след решение на ТС, подписан приемо-предавателен протокол за извършените дейности и фактура- оригинал. Срокът за плащане започва да тече от датата на последно представения документ.
3.Плащанията по договора се извършват по следният начин:
3.1. 10 % от стойността на договора като авансово плащане, извършено до
15 дни след предаване от страна на Изпълнителя на оригинал на банкова гаранция за същата сума със срок на валидност 21 месеца от издаването й. Оригиналът на банковата гаранция се връща на изпълнителя в срок до 3 дни след изпълнение на договора;
3.2. 20 % от стойността на договора – до 60 дни след приемане на работния проект на техническия съвет и фактура - оригинал, издадена съгласно чл.113 от ЗДДС;
3.3. 30 % от стойността на договора – до 60 дни от производството и доставката на оборудването, изисквано при реконструкцията и фактура - оригинал, издадена съгласно чл.113 от ЗДДС;
3.4. 20 % от стойността на договора – до 60 дни от приключване на монтажа, на база двустранно подписан протокол за извършена работа и фактура
- оригинал, издадена съгласно чл.113 от ЗДДС;
3.5. 20 % от стойността на договора - до 60 от приключване на работите по настройката на работния режим и провеждане на тестове за определяне на експлоатационната ефективност на котела, след приемането им на технически съвет и фактура - оригинал, издадена съгласно чл.113 от ЗДДС;
3.6. 10 % от стойността на договора - до 60 дни от провеждането на окончателни тестове за доказване на въздействието върху околната среда чрез Българска акредитационна служба – акредитирана лаборатория за оценка на емисиите на NOx, CO, O2 на изходна точка на котела, въз основа на двустранно подписан протокол за извършена работа и фактура - оригинал, издадена съгласно чл.113 от ЗДДС.
3.7. Стойността на авансовото плащане се прихваща пропорционално от всяка фактура.
III. СРОК ЗА ИЗПЪЛНЕНИЕ
1. Срокът за изпълнение на договора е до 20 месеца от датата на сключване на договора при следните междинни срокове:
1.1. Изготвяне на идеен и работен проект за реконструкция на прахоприготвящите системи и на горивните уредби на котел ст. № 10 – 4 месеца от сключване на договора.
1.2. Изработка и доставка на оборудване, необходимо за реконструкция на прахоприготвящите системи и на горивните уредби на котел ст. № 10 – 8 месеца от приемане на работния проект на Технически съвет.
1.3. Демонтаж на съществуващо оборудване и монтаж на ново, свързано с реконструкция на прахоприготвящите системи и на горивните уредби на котел ст. № 10 - 2 месеца, по време на планов ремонт.
1.4. Въвеждане в експлоатация и провеждане на 72-часови проби.
1.5. Настройка на режима на работа на реконструирания котел и изготвяне на режимна карта – до наработване на 2000 работни часа на котела след провеждане на 72-часови проби.
1.6. Провеждане на тестове за определяне ефективността на работа на котела
– до наработване на 700 работни часа на котела след изготвяне на режимната карта по т.1.5. Провеждане на три теста на ефективност при максимален, минимален и частичен товар, с продължителност поне 4 часа времетраене.
1.7. Провеждане на окончателни тестове за доказване на въздействието върху околната среда – до наработване на 700 работни часа на котела след провеждане на тестовете по т.1.6. Окончателните тестове трябва да траят минимум 120 часа.
IV. ПРАВА И ЗАДЪЛЖЕНИЯ НА ВЪЗЛОЖИТЕЛЯ
1. Възложителят е длъжен да определи лице или група от своя персонал, отговорен за решаването на всички въпроси, възникнали в процеса на работата.
2. Възложителят е длъжен да заплати дължимите от него суми в сроковете и размерите, както е упоменато в раздел II.
3. Възложителят има право да оказва текущ контрол при изпълнение на договора. Указанията на Възложителя в изпълнение на това му правомощие са задължителни за Изпълнителя, доколкото тези указания не излизат извън рамките на договора.
4. Възложителят се задължава да съгласува технологичните графици на Изпълнителя, представени при изпълнението на работите по договора.
5. Възложителят е длъжен да предостави на Изпълнителя необходимата конструктивна и техническа документация и всички вътрешни документи (правилници и др.).
6. Възложителят е длъжен да проведе технически съвет за приемане на техническата документация, изготвена от Изпълнителя.
7. Възложителят е длъжен да осигури на Изпълнителя за целия период на работите по договора захранването с електроенергия, както и ползването на техническата и противопожарна вода.
8. Възложителят е длъжен да почисти, изключи и обезопаси подлежащите на реконструкция съоръжения.
9. Възложителят се задължава да уведоми Изпълнителя за началото на ремонта на КА и своевременно да осигури предаването на съоръжението с приемо- предавателен протокол, съгласно:
10.1 Наредба №9/09.06.2004г. за техническата експлоатация на електрически централи и мрежи.
10.2 Правилник за безопасност при работа в неелектрически уредби на електрически и топлофикационни централи и по топлопреносни мрежи и хидротехнически съоръжения;
10.3 Наредба № 8121з-647/01.10.2014 г. за правилата и нормите за пожарна и аварийна безопасност на обектите в експлоатация
10. Възложителят се задължава да определи лице и съгласува с Изпълнителя местата за
- за временно складиране на оборудване, подлежащо на монтаж
- за временно съхранение и изхвърляне на различните видове отпадъци. 11.Възложителят се задължава да допуска Изпълнителя до работа само след:
- проведен инструктаж по безопасност и здраве при работа на работното място в Котелен цех и
- издаден наряд по определения ред и правила за осигуряване на безопасността на работещите при допускане до работното място, изпълнение и завършване на определената работа.
12. В случай, че Изпълнителят изпълнява неточно предмета на договора или изпълнението не отговаря на приложението от договора – Техническо задание, Възложителят има право да откаже приемането на съоръжението и заплащане на част или цялото възнаграждение, докато Изпълнителят не изпълни точно задълженията си по договора.
13. Възложителят чрез свои упълномощени представители има право да прави проверка на извършваната работа, да я спира и връща за преработка при забелязани несъответствия и нарушения.
14. Възложителят организира приемането на съоръженията. V. ПРАВА И ЗАДЪЛЖЕНИЯ НА ИЗПЪЛНИТЕЛЯ
1. Изпълнителят е длъжен да изпълни качествено и в срок договора с необходимите специалисти и в съответствие с Приложение 1 от договора – Техническо задание.
2. Изпълнителят е длъжен да определи техническо лице, отговорно за изпълнението на договора.
3. Изпълнителят е длъжен да разработи технологичен график за изпълнение на реконструкцията, като го съгласува с Възложителя.
4. Изпълнителят се задължава при изпълнение на договора да не назначава хора, които са в трудово правни отношения с Възложителя.
5. Изпълнителят е длъжен да допуска Възложителя да проверява изпълнението на договора по начин, по който няма да възпрепятства нормалното осъществяване на работите по него.
6. При изпълнение на възложените работи изпълнителят е длъжен да спазва всички действащи технически нормативни документи, БДС, европейски стандарти, както и технически условия, описани в Приложение 1 – Техническо задание, неразделна част от договора.
7. Проектите се предават на Възложителя в 3 екземпляра на хартиен носител на български език и един на оптичен носител – CD.
8. Изпълнителят е длъжен да не разгласява на трети лица търговските тайни на Възложителя станали му известни във връзка с изпълнението на предмета на договора, включително и след изпълнението или прекратяването.
9. Изпълнителят е длъжен да съхранява и опазва машините и съоръженията от приемането им за реконструкция до предаването им на Възложителя.
10. Изпълнителят е длъжен да представи формуляри и актове за извършените работи, както и протоколи за контрола на заварките и състоянието на метала в срокове.
11. Преди изпълнение на заваръчни съединения подлежащи на безразрушителен контрол и термообработка, Изпълнителят представя в ОКМ за съгласуване технологии за заварянето и термообработка на горе упоменатите заваръчни съединения.
12. Изпълнителят представя на технолога по заваряне в ОКМ документ, удостоверяващ че отчитащия апарат, използван при термообработка е преминал през метрологична проверка от лицензиран изпитвателен орган.
13. Изпълнителят представя сертификат за качество на използваните от него електроди и добавъчен материал. Материалите вложени при изпълнението на ремонта трябва да бъдат придружени със сертификат за качество и да отговарят на БДС.
14. Изпълнителят прилага списък на ръководния персонал, който ще има право: да присъства на оперативките касаещи работите по договора и да получава своевременно протоколите от тях; да подписва заявките за предремонтните изпитания на съоръженията; да контактува с отговорниците по ремонта на КА-10 за разрешаване на възникнали проблеми във връзка с ремонтната програма.
15. Изпълнителят е длъжен при документирането на сделките (фактурирането) да спазва изискванията на чл.113 от ЗДДС.
16. Изпълнителят се задължава да се запознае с Указания за реда и последователността при подготовка на документи за допускане до работа на външни изпълнители на територията на „ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД, публикувани на интернет страницата на дружеството (xxx.xxx0.xxx, Профил на купувача) и да изпълни изискванията им.
17. Изпълнителят се задължава в еднодневен срок от подписване на договора да осъществи контакт с отговорника по договора и с негово съдействие да съгласува с компетентните лица на Възложителя от отдели „Сигурност и управление при кризи”, „Безопасност и здраве при работа”, „Технически контрол и качество” и „Екология”, както и РСПБЗН, необходимостта от представяне на документи за допускане до работа на територията на дружеството. Компетентните лица съгласуват подготвените от Изпълнителя документи и при липса на забележки подписват Протокол за проверка на документи за допускане до работа.
18. В случай, че Териториална дирекция “Национална сигурност”, гр. Стара Загора не издаде разрешение за работа или извършване на конкретно възложена задача на лице – работник или служител на Изпълнителя, Изпълнителят се задължава да го замени, като предложи на Възложителя друго лице, притежаващо равностойна квалификация и опит, което също подлежи на проучване по горния ред.
19. Изпълнителят се задължава да спазва Вътрешни правила за здраве и безопасност при работа при изпълнение на ремонта на територията на Възложителя; Правилник за безопасност при работа в неелектрически
уредби на електрически и топлофикационни централи и по топлопреносни мрежи и хидротехнически съоръжения; Правилник за безопасност и здраве при работа в електрически уредби на електрически и топлофикационни централи и по електрически мрежи; Наредба №9/09.06.2004г за техническата експлоатация на електрически централи и мрежи Наредба № 8121з- 647/01.10.2014 г. за правилата и нормите за пожарна и аварийна безопасност на обектите в експлоатация.
20. Изпълнителят е длъжен да спазва всички приложими правила и изисквания, свързани с опазване на околната среда, социалното и трудовото право, приложими колективни споразумения и/или разпоредби на международното екологично, социално и трудово право съгласно приложение № 10 от ЗОП.
21. Изпълнителят се задължава да изпълни със свои ръководни и изпълнителски кадри всички дейности по предмета на договора.
22. Изпълнителят се задължава да осигури своя персонал, МПС, инструментални шкафове и сандъци с отличителни знаци на фирмата.
23. При изпълнение на дейностите по договора Изпълнителят се задължава:
- да опазва от повреди и замърсявания предадения му обект и останалите съоръжения на територията на Възложителя;
- да не посещава други съоръжения, които не са му предадени като обект на настоящия договор;
- да почиства работната площадка ежедневно и да не допуска разхвърляне на материали, резервни части или отпадъци;
- да транспортира отпадъците до определените за целта места и да подписва приемо-предавателен протокол за транспортираните отпадъци с представител на Възложителя.
24. При констатиране на причинени от Изпълнителя повреди, се съставя протокол от Възложителя и същите се отстраняват както следва:
- за повдигателни съоръжения и съоръжения в експлоатация повредите се отстраняват от Възложителя за сметка на Изпълнителя;
- за съоръжения, изведени в ремонт, повредите се отстраняват от Изпълнителя за негова сметка. В случай че Изпълнителят не отстрани повредите след отправена покана, Възложителят ги отстранява за сметка на Изпълнителя.
25. При технологична необходимост от демонтаж на елементи от конструкции и съоръжения, направа на технологични отвори и други дейности при изпълнение на договора, същите се извършват на база писмено искане от Изпълнителя, съгласувано с представител на Възложителя, и се възстановяват от Изпълнителя за негова сметка.
26. Изпълнителят има право да получи възнаграждението в сроковете и размерите, както е упоменато в раздел II.
VI. ПРИЕМАНЕ И ИЗИСКВАНИЯ ЗА КАЧЕСТВО
1. Приемането става след извършване на работите поетапно, както следва:
1.1. Идейните и работните проекти се приемат на Технически съвет от Възложителя. При наличие на забележки изпълнителят е длъжен да отстрани
същите в определения от възложителя срок и да внесе проекта за повторно разглеждане на Технически съвет.
1.2. Изработеното и доставено оборудване да отговаря на изискванията, заложени в работните проекти и Техническото задание на възложителя. Изпълнителят осъществява контрол за качеството на доставеното оборудване и съответствието му с работните проекти. Представят се съответните сертификати за качество и декларации за съответствие на материалите и оборудването.
1.3. Демонтажните и монтажните работи по изпълнение на реконструкцията се приемат с подписан от двете страни Акт за завършена работа.
1.4. Въвеждането в експлоатация на котела се осъществява чрез провеждането на 72-часови проби, по време на които котела трябва да има устойчив горивен процес и да постигне номинално паропроизводство от 680 т/час пара със 7 работещи ППС и минимално паропроизводство, представляващо 70% от номиналното. За горното се издава Протокол за проведени 72-часови проби от Възложителя.
1.5. Настройката на режима на работа на реконструирания котел се приема с изготвяне на подписана от двете страни Режимна карта.
1.6. Тестове за определяне ефективността на работа на котела – приемат се на Технически съвет от Възложителя.
1.7. Окончателните тестове за доказване на въздействието върху околната среда се извършват от акредитирана лаборатория по предварително изготвена програма, съгласувана между Възложителя и Изпълнителя. Издават се протоколи от Акредитираната лаборатория и отчет за проведените измервания в рамките на минимум 120 часа. В случай, че при окончателните тестове за доказване на въздействието върху околната среда не се постигнат емисии на NOx и СО, по-ниски от 200 mg/Nm3, приравнени към О2=6%, Изпълнителят се задължава да предприеме необходимите мерки за постигане на параметрите за своя сметка.
1.8. Приемането на реконструкцията на котела се извършва с двустранно подписан приемо-предавателен протокол.
2. Проектите и техническата документация се предават на Възложителя на български език в три екземпляра на хартиен носител и един екземпляр на магнитен носител - CD.
3. След изпълнение на реконструкцията, КА-10 трябва да работи с КПД не по-нисък от 1.5% под коефициента на полезно действие определен след последно извършен основен планов ремонт, в целия диапазон на натоварване, без шлаковане на пещта и газозаборните шахти, при всякакви технологични режими с емисии на NOx и СО, по-ниски от 200 mg/Nm3, приравнени към О2=6% за период не по-малък от 4 години.
VII. ГАРАНЦИИ И ГАРАНЦИОНЕН СРОК
1.Изпълнителят представя Гаранция за изпълнение на договора в размер на 477500,00лв. /четиристотин седемдесет и седем хиляди и петстотин лева/, представляваща 5 % от стойността му. Представя се преди подписването му и се освобождава до 30 дни след изтичане на 12 месеца от гаранционния срок по
договора и отправено писмено искане от страна на Изпълнителя до Възложителя. Тази гаранция се връща на Изпълнителя при добросъвестно изпълнение и липса на претенции от страна на Възложителя.
2.Ако гаранциите са парична сума, се внасят по сметката на Възложителя, а именно: IBAN XX00 XXXX 0000 0000 0000 00, BIC: XXXXXX00, “Сосиете
Женерал Експресбанк” АД клон Раднево.
3.Ако гаранцията е банкова, се представя по посочения в документацията образец; ако е застраховка се представя оригинална полица и те са със срок на валидност 33 месеца от датата на сключване на договор.
4. Гаранционният срок на оборудването и работите по договора е, както следва:
- за вложеното ново механично оборудване – не по-малко от 12 години след провеждане на 72-часови проби при въвеждане в експлоатация на котела;
- за вложеното оборудване по част КИП и А и Ел.част – не по-малко от 8 години след провеждане на 72-часови проби при въвеждане в експлоатация на котела;
- за работа на реконструираният котел при зададените технологични параметри съгласно техническото задание - Приложение 1, не по-малко от 4 години след провеждане на окончателни тестове за доказване въздействието върху околната среда.
5. В гаранционния срок Изпълнителят отстранява със свои сили и средства появилите се пропуски и дефекти, дължащи се на некачествено изпълнение на договора, които се установяват с подписването на протокол от двустранно назначена Комисия.
6. Възложителят уведомява писмено Изпълнителя за датата и часа на събиране на Комисията, която изготвя констативен протокол и се произнася за причините, породили дефектите и виновността за нанесените щети.
7. Ако в тридневен срок от датата на уведомяване, Изпълнителят не изпрати свой представител за участие в Комисията, Възложителят сам съставя протокола и той е задължителен за страните.
8. В случай, че Изпълнителят не се яви да отстрани установените дефекти след покана, Възложителят има право сам да отстрани възникналите дефекти, като стойността на извършеното е за сметка на Изпълнителя.
VIII. САНКЦИИ И НЕУСТОЙКИ
1. Възложителят дължи на Изпълнителя неустойка в размер на 0,1%, върху неиздължената сума на ден при забава на плащания по договора, но не повече от 5% от стойността на забавената сума. Максималният размер на дължимите от Възложителя на това основание неустойки за забава се ограничава до 5% от стойността на договора.
2. При забава Изпълнителят дължи неустойка в размер на 0,1% на ден върху стойността на договора.
3. При влошаване на коефициента на полезно действие на котела, след изпълнението на реконструкцията спрямо коефициента на полезно действие на котела след последно извършения основен планов ремонт:
3.1. с по-малко от 0.5% Изпълнителят дължи неустойка в размер на 5% от стойността на договора;
3.2. с 0.5% до 5% Изпълнителят дължи неустойка в размер на 10% от стойността на договора;
4. В рамките на гаранционния срок от 4 години на реконструираните котли, за всеки 5 mg/Nm3 средночасово превишаване на емисии на NOx, по-ниски от 200 mg/Nm3, приравнени към О2=6%, Изпълнителят дължи неустойка в размер на 1% от стойността на договора.
5. При пълно неизпълнение на задълженията си по договора, Изпълнителят дължи неустойка в размер на 20% от стойността на договора.
6. При пълно или неточно изпълнение, Възложителят има право да усвои гаранцията за изпълнение по Раздел VII от настоящия договор.
7. На Изпълнителя се налага санкция в размер до 500 лв. за всяко отделно нарушение, установено с констативен протокол на Възложителя, както следва:
- замърсявания, непочистени работни площадки, неизвозени отпадъци от обекта;
- неспазване разпоредбите на приложимите нормативни актове и вътрешни правила на Възложителя (Правилник за вътрешния ред; Вътрешни правила за здраве и безопасност при работа; Правилник за безопасност при работа в неелектрически уредби на електрически и топлофикационни централи и по топлопреносни мрежи и хидротехнически съоръжения;Правилник за безопасност и здраве при работа в електрически уредби на електрически и топлофикационни централи и по електрически мрежи; Наредба №9/09.06.2004г. за техническата експлоатация на ел. централи и мрежи; Наредба № 8121з- 647/01.10.2014 г. за правилата и нормите за пожарна и аварийна безопасност на обектите в експлоатация).
8. За всяко следващо нарушение по предходната точка се налага санкция в двоен размер.
9. За всеки отделен случай на друго неточно изпълнение Възложителят може да наложи на Изпълнителя неустойка в размер на 1% от стойността на договора.
10. Всички други преки или косвени щети върху имущество на Възложителя (напр. повредено имущество, инфраструктура, вследствие на действия/ бездействия на Изпълнителя, причинен пожар и др.), констатирани в съответен документ, се възстановяват от Изпълнителя в пълен размер.
11. Плащането на неустойки не лишава изправната страна по договора от правото и да търси обезщетения за претърпени вреди и пропуснати ползи над размера на неустойката.
12. Ако Възложителят прецени, че срока за изпълнение на договора не може да бъде спазен по причини, които се дължат изцяло или частично на негови действия или бездействия, не налага предвидените в договора санкции и неустойки за определен от него период.
13. Изпълнителят се съгласява да удовлетвори претенциите на Възложителя за плащане на неустойки, настъпили в резултата на негово неизпълнение произтичащо от настоящият договор. Възложителят се задължава при възникване на претенция да уведоми писмено Изпълнителя. Уведомлението трябва да бъде мотивирано по основание и размер.
14. В случаите на т.13 от текущия Раздел, Възложителят извършва прихващане между двете насрещни вземания, които се погасяват до размера на по-малкото, като клаузата произвежда правно действие при условие, че между страните съществуват насрещни, еднородни, заместими и изискуеми вземания. IX. ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ДОГОВОРА
1. Всяка от страните може да поиска прекратяване на договора със 7 дневно писмено предизвестие поради възникване на пречки от стопански, административен или друг характер, непреодолима сила и други, както и при отпадане необходимостта от договора. При постигане на съгласие за прекратяване, финансовите взаимоотношения се уреждат с двустранен споразумителен протокол.
2. При прекратяване на договора при условията на т.1 от настоящият раздел от страна на Изпълнителя в случай, че същият не е започнал работа по обекта, той изплаща неустойка в размер на гаранцията за изпълнение на договора.
3. При системно неспазване клаузите по договора, неизпълнени задачи от седмичните оперативки, неспазване на сроковете по утвърдения график и правилниците по Безопасност на работа при неелектрически и електрически уредби и електрически централи /ПБРНЕУЕЦ/, Наредба №9/09.06.2004г. за техническата експлоатация на ел. централи и мрежи, Наредба №8121з- 647/01.10.2014 г.. за правилата и нормите за пожарна и аварийна безопасност на обектите в експлоатация и приетия в „ТЕЦ Марица изток 2”ЕАД Правилник за вътрешния ред, Възложителят има право да прекрати договора и отстрани Изпълнителя, като в случая изплаща 50% от извършената до момента работа.
4. Възложителят може да прекрати договора с едностранно 7-дневно писмено предизвестие, както и в следните случаи:
На основание чл. 118, ал. 1, т. 1 от ЗОП;
5. Възложителят има право да прекрати договора без предизвестие на основание чл. 73, т.1 от ППЗОП.
6. При прекратяване на договора финансовите взаимоотношения се уреждат с двустранен споразумителен протокол.
X. XXXX XXXXX
1. Страните се освобождават от отговорност за частично или пълно неизпълнения на техните договорни задължения в случай, че невъзможността за изпълнение е следствие на събитие извън техния контрол, или в случай, че тези обстоятелства са упражнили непосредствено влияние върху изпълнението на този договор. В случай на възникване на такива форсмажорни обстоятелства съответните срокове се удължават с времето на действие на тези обстоятелства.
2. Всяка една от страните е длъжна да уведоми съответно другата страна за настъпването и прекратяването на форсмажорното събитие в 7 дневен срок от възникването и края на събитието, независимо от характера на събитието. Уведомяването трябва да е потвърдено от Българската търговско-промишлена палата. В случая намира приложение чл. 306 от ТЗ.
ХI. РАЗРЕШАВАНЕ НА СПОРОВЕ
1. Всички спорове породени от този Договор или отнасящи се до него, включително споровете, породени или отнасящи се до неговото тълкуване,
недействителност, изпълнение или прекратяване, както и споровете за попълване празноти в Договора или приспособяването му към нововъзникнали обстоятелства, ако не могат да бъдат решени между страните се решават от компетентния съд.
XIІ. ЗАЩИТА НА ЛИЧНИ ДАННИ
1.Възложителят обработва лични данни за целите на сключване на настоящия договор от лицата, представляващи Изпълнителя съгласно чл. 40 от ППЗОП. Данните се обработват на законово основание съгласно чл. 112 във връзка с чл. 67, ал. 6 и чл. 58 от ЗОП
2.Възложителят обработва лични данни за целите на изпълнение на настоящия договор за физическите лица, изпълняващи предмета на договора на територията на „ТЕЦ Марица изток 2“ ЕАД. Данните се обработват на законово основание съгласно ЗДАНС и ППЗДАНС и при спазване Указания за реда и последователността при подготовка на документи за допускане до работа на външни изпълнители на територията на „ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД.
3.Възложителят по всяко време обработва личните данни по професионален начин, в съответствие с приложимото право и настоящия Договор, като прилага необходимите умения, грижа, старание и подходящо ниво на техническите и организационните стандарти за сигурност на данните.
Всяко разкриване или предаване на лични данни от някоя от страните по договора на трета страна е допустимо единствено, ако е необходимо за целите на сключване и изпълнение на настоящия договор, като трябва да е в съответствие с приложимото законодателство, по-специално член 25 и 26 на ОРЗД.
4.Когато това се изисква съгласно приложимото законодателство, всяка от страните информира засегнатите субекти на данните относно споделянето на лични данни съгласно настоящия договор. Получателят на данни незабавно уведомява разкриващата данни страна относно всякакви искания, възражения или всякакви други запитвания от субектите на данните по силата на приложимите закони относно обработването на лични данни, които могат да породят правно задължение или отговорност, или да засегнат по друг начин законните интереси на разкриващата данните страна.
5.Страните своевременно се уведомят и информират взаимно в случай на нарушаване на сигурността на лични данни или при искания на субекти на данни, надзорни органи или други трети страни, при условие, че събитието се отнася до обработването на лични данни и може да породи правно задължение или отговорност или да засегне по друг начин законните интереси на другата страна. XIІI. ОБЩИ УСЛОВИЯ
1. По всички въпроси, възникнали при изпълнението на настоящия договор (включително за връщане на гаранцията за изпълнение), Изпълнителят се обръща към отговорника на договора, указан по-долу.
2. Двете договарящи се страни се задължават да се информират взаимно за всички промени, касаещи дружествата и тяхната дейност и дейностите по изпълнение на поръчката.
3. Този договор се изготви и подписа в два еднообразни екземпляра, по един за всяка страна, при спазване на общите изисквания на Търговския закон, Закона за задълженията и договорите и на Закона за обществените поръчки.
4. За всички неуредени в договора въпроси се прилагат разпоредбите на действащото законодателство.
ВЪЗЛОЖИТЕЛ:……(п)…….. ИЗПЪЛНИТЕЛ: :……(п)……..
Изп. Директор: Xxxxx Xxxxx Xxxxx – Управител на инж. X. Xxxxxx Рудин“ ООД, Водещ партньор
(Лидер) в ДЗЗД „РУДИН-ЕНЕРДЖИ
Приложение №1
ТЕХНИЧЕСКО ЗАДАНИЕ
за извършване на
“Реконструкция на горивните уредби на прахоприготвящите системи на котел ст. №10 в “ТЕЦ Марица Изток 2” ЕАД“.
В съответствие с политиката на Европейския съюз за подобряване на качеството на атмосферния въздух е приета директива 2010/75/ЕО, която задължава производителите да намалят съдържанието на NOx под 200 mg/Nm3 от 01.01.2016 г. На котел ст. № 10, беше извършена реконструкция с цел достигането на тези норми. Реконструкцията включваше основно промени по начина на подаване на организирания въздух за горене, без да включва подмяна на елементи от прахоприготвящите системи. Сега работещите прахоприготвящи системи и горивните уредби са в екплоатация от 2001 год. и тяхното техническо състояние не е задоволително. Това състояние води след себе си предизвикване на сериозни проблеми, като шлаковане по изпарителните нагревни повърхности; шлаковане на газозаборни шахти; висока степен на просмукване на неорганизиран въздух и др. Всички тези проблеми се отразяват на екплоатационната надеждност на работата на котела и затруднения за спазване на екологичните норми за азотни оксиди, които се генерират от котела. Още повече, че с Решението за изпълнение 2017/1442 от 31 юли 2017 година (публикувано на 17.08.2017), съгласно Директива 2010/75/ЕС на Европейския парламент, Европейската комисия прие формулираните заключения за най-добрите налични техники (НДНТ), относно големите горивни инсталации (ГГИ). Нормите на емисионните нива, които трябва да бъдат достигнати, прилагайки НДНТ, за емисии във въздуха, посочени в настоящите заключения, са изразени като маса изпускащо вещество за единица обем димни газове при следните стандартни условия:
сух газ при температура 273,15 К и налягане 101,3 kPa, изразени в mg/Nm3;
референтно съдържание на кислород O2ref = 6 % обемни.
Средногодишните и среднодневните стойности за нормите за допустими емисии (НДЕ) за „ТЕЦ Марица Изток 2“ ЕАД, прилагайки НДНТ, са посочени в Таблица 1 при следните условия:
изгаряне на лигнитни въглища;
обща номинална входяща топлинна мощност над 300 MWth;
пусната в експлоатация не по-късно от 7 януари 2014 г.
Таблица 1. Норми за допустими емисии съгласно, заключенията от НДНТ
Замърсител | Стойност | |
Средногодишна | Среднодневна | |
Азотни оксиди - NOx | 175 mg/Nm3 | 220 mg/Nm3 |
Към настоящия момент ТЕЦ „Марица Изток 2“ – ЕАД, както и останалите топлоцентрали от региона, кандидатстват за получаването на „дерогации“ за допустимите норми на емисии от азотни оксиди, пред Изпълнителната агенция за опазване на околната среда т.е. да бъдат запазени ПДЕ за азотни оксиди от 200 mg/Nm3.
За да се изпълнят тези изискванията и да се повиши експлоатационната надеждност на работата на котел ст. № 10, е необходимо да се предприемат мерки за реконструиране на прахоприготвящите системи и горивните уредби на котлоагрегата.
Тъй като реконструкцията следва да гарантира топлинното натоварване на нагревните повърхности при различните режими на работа, без увеличаване на шлаковането по нагревните повърхности на котлоагрегатите и изходящите параметри на парата, прилагаме
всички необходими общи и специфични параметри на основните съоръжения и на качествата на въглищата на настоящите горивни инсталации.
Настоящата поръчка има за цел модифициране на 1 брой котлоагрегати тип П-62, ст. № 10.
I. ОПИСАНИЕ НА ОБЕКТА И ТЕХНИЧЕСКИ ХАРАКТЕРИСТИКИ.
1.1. Описание на централата
ТЕЦ “Марица Изток 2”- ЕАД е разположена на около 280 км от София и приблизително на 60 км югоизточно от гр. Стара Загора. Изградена е върху площ от 512 хектара в непосредствена близост до x. Xxxxxxx, а на изток от нея се намира язовир “Овчарица”.
Централата има настояща базова мощност от 1620 MW. Условно е разделена на две части – част 700 MW и част 920 MW.
Част 700 MW включва 8 котлоагрегата тип Рамзин (правотокови котлоагрегати) всеки с максимално паропроизводство от 260 t/h. Блоковете в тази част са дубъл блокове и са 4 на брой.
Част 920 MW включва 4 моноблока, всеки с единична мощност от 230 MW.Номерацията на тези котлоагрегати, които са еднотипни (тип П-62) е съответно ст. № 9, ст. № 10, ст. № 11 и ст. № 12. След реконструкция всеки един от тези блокове (съответно блок 5; блок 6; блок 7 и блок 8) е в състояние да произвежда по 230 MW.
1.2 Характеристики на околната среда
Максимална абсолютна температура: | 43.0 °C |
Минимална абсолютна температура: | - 22.0 °C |
Средногодишна влажност: | 73 % |
Средногодишно количество валежи: | 500 ÷ 550 mm/m2 |
Атмосферно налягане: | 900 ÷ 1020 hPа |
1.3 Характеристики на електрическото захранване
Захранването, което трябва да се използва е 0.4kV три фази. Възможните отклонения са
± 10% за продължителен режим на работа. За период от 25 s може да се достигне и -25%. Честотата на захранващата мрежа е 50Hz с възможни отклонения от 49,5 до 50,5Hz. За кратки периоди може да достигне и 47Hz. Cos φ = 0,6 ÷ 1.
1.4 Характеристики и параметри на ЕПГ П-62
1.4.1 Основно гориво.
Качествени показатели на въглищата:
Калоричност | 5234 ÷ 7118 | kJ/kg |
Влага на работна маса | 48 ÷ 54 | % |
Пепел на суха маса | 28 ÷ 42 | % |
Съдържание на летливи вещества на суха безпепелна маса | 58 ÷ 62 | % |
Съдържание на въглерод (С) на работна маса | 18 ÷ 22 | % |
Съдържание на водород (Н) на работна маса | 1,5 ÷ 1,8 | % |
Съдържание на сяра (S) на работна маса | 2,1 ÷ 3,6 | % |
Съдържание на азот (N) на работна маса | 0,2 ÷ 0,4 | % |
Съдържание на кислород (O) на работна маса | 5,0 ÷ 7,2 | % |
Елементен състав на минерална маса във въглищата:
SiO2 | 41,6 ÷ 46,6 | % |
Al2O3 | 22,6 ÷ 28,8 | % |
Fe2O3 | 13,0 ÷ 18,0 | % |
CaO | 2,5 ÷ 6,5 | % |
MgO | 2,5 ÷ 3,3 | % |
SO3 | 2,9 ÷ 6,1 | % |
TiO2 | 0,6 ÷ 0,9 | % |
Na2O+K2O | 0,9 ÷ 3,2 | % |
Състав на пепелта
SiО2 = 35÷50 / А12О3 = 16-32/ Fe2О3 = 7÷20 /
CaO = 2,5÷5 / MgO = l,5÷3,5/Na2О = 0,2 / SО3 = 2,5÷15 /
Температура на топене на пепелта в окислителна среда (Ленц)
- tA = 1250°С
- tB = 1280°С
- tC = 1300°C
Температура на топене на пепелта в полуредукционна среда (Бунте - Баум)
- tA = 1050÷1150°С
- t B = 1150÷1300°С
- tC = 1200÷1400°С
1.4.2. Технически параметри на котлоагрегат П-62.
Котлоагрегатът работи в моноблок с турбината и е проектиран за изгаряне на въглища с калоричност в диапазона 1320÷1600 ккал/кг.
Котлоагрегатът е с естествена циркулация, има 2 броя барабани и пароводният тракт е съставен от два независими потока. Котлоагрегатът има „Т" образна компановка и газовете се отвеждат от две конвенктивни шахти. Димните газове след конвенктивната шахта, постъпват във въздухоподгревател, намиращ се вън от котелното помещение, преминават през електрофилтър, състоящ се от две паралелни секции и сероочистваща инсталация (СОИ).
По-тежките пепелни частици от горивото попадат на дъното на пещна камера в шнекови шлакоотделители (3 на брой), оттам в шлакодробилки (по една за всеки от шнековете) и посредством водна смивна инсталация по канали, заедно с пепелта, отделена от въздухоподгревателя и електрофилтрите попадат в багерна помпена станция, от която с помощта на багерни помпи се транспортират до сгуроотвала.
д
Инсталирани са 8 броя мелници, като максималния товар при Q p =1420 ккал/кг, се
постига със 7 броя.
Котлоагрегатът произвежда пара в диапазона 469÷670 т/ч. Заводските параметри при максимален товар и калоричност на въглищата от 1420 ккал/кг са следните:
- Максимална производителност Wnn = 670 т/ч
- Температура на прегрята пара tnn = 545°С
- Налягане на прегрята пара Рпп = 140 ата
- Температура на изход на вторично прегрята пара t, пара - 545°С
- Налягане на вторично прегрята пара – Р - 26 ата
- Разход на вторично прегрята пара - 580 т/ч
- Разход на въглища - 369,4 т/ч
- Температура на изходящите газове след ИВП - 173°С
-- Коефициент на полезно действие - 83,5%
- Теоретично количество въздух - 1,93 нм3/кг
- Температура на горещия въздух - 269°С
- Температура на питателна вода - 242°С
- Топлинни загуби с изходящи газове q2=11,75%
- Топлинни загуби с механично неизгоряло q4=2.5%
- Съдържание на азотни окиси (измерено) NOx=250÷350 mg/Nm3
Пещна камера
Пещната камера е с газоплътни екрани, правоъгълно сечение и включва 2 броя нагревни повърхности – ДРЧ, ГРЧ
- Широчина - 12,240 м
- Дълбочина - 14,540 м
- Височина - 44,6 м
- Общата повърхност на стените - 2087 м
- Горивото постъпва в пещта от 8 броя основни и 8 броя бридови горелки разположени по две на всяка от стените на пещна камера.
- Основни горелки →AI7,500
- Бридови горелки →A23,760
- Газозабарни шахти →A31,500
- Температура на факела в областта на основните горелки от 1100÷1200°С
Прахоприготвящи системи (ППС)
Котлоагрегатът е оборудван с 8 броя ППС състоящи се от бункер, дозатор, питател за въглища, шахта за горещи газове, мелница и горелки. Мелницата тип МВ-3300/800/490 смила въглищата и ги транспортира към основните и бридови горелки.
Параметри на мелницата:
- Производителност - 58 т/ч
- Максимален обем газове при 140 °С е 220,000 м3/ч
- Максимална вентилация на студено и празен ход → 270,000 нм3/ч Температура на газовете на вход - 450÷500°С
- Пълен напор → 200 мм воден стълб
- Температура след мелницата 150÷200°С
Мелницата и сепаратора след нея определят едрината на праховите частици, при които се поддържа безшлаковия режим в пещта:
- R1000→ 1,5÷2 %
- Р400 → 20÷15%
- R240→ 40÷30 %
- R90 → 55÷65 %
След сепаратора прахът постъпва в прахоконцентратора, който чрез завихряне на прахо-газовата смес разпределя количествата към основните и бридови горелки. Въглищният прах и въздухът се смесват в пещта на изхода от горелките. Параметри на горелките:
- Тип – правоструйни
- Разход на прах в основна горелка - 80%
- Разход на газ в основна горелка - 20 %
- Разход прах бридова горелка-20%
- Разход газ в бридова горелка-80%
- Скорост на праха в О.Г-17,9м/с
- Скорост на прах в Бр.Г-25,1 м/с
- Скорост на въздуха в О.Г-45,6м/с
- Скорост на въздуха в Бр.Г-45,6м/с
- Общо сечение на праха в О.Г-1,56м2
- Общо сечение на въздуха към О.Г-0,79 м2
- Общо сечение на прах в Бр.Г-1,62м2
- Общо сечение на въздуха в Бр.Г -0,455м2
- Количеството на въглищата се регулира с промяна оборотите на питател и дозатор.
Въздушна схема
Основните елементи на въздушната схема са смукателните и нагнетателните въздуховоди, въздушни вентилатори 2бр., въздухоподгревател /ИВП/, байпасни въздуховоди, 2 бр вентилатори за рециркулация на горещ въздух.
На изхода от ИВП температурата на въздуха е в границите от 240÷270 °С. След ИВП въздуха се подава във въздушен пояс около пещта на Котлоагрегата. От него се подава въздух към осемте основни горелки, и към бридовите и мазутните горелки. Технически параметри на въздушния вентилатор /ВВ/ и вентилатора за рециркулация на горещ въздух /ВРГВ/.
Има изграден допълнителен въздушен пояс, от който се захранват дюзите за надгоривния въздух. Схема на изградените въздуховоди е представена на фиг. 1.
Фиг. 1. Схема на изградените въздуховоди на КА-10
Характеристики на въздушните вентилатори на КА-10.
ВВ | ВРГВ | |
ТИП | ВДН-32Б | ВГДН-21М |
Обороти (първа и втора скорост) | 740/590 | 980 |
Мощност | 1250/725kw | 400 kw |
Напрежение | 6000 V | 6000 V |
Производителност | 464. 103 M3/h | 157.103 M3/h |
Напор | 591 мм Н20 | 230 мм Н20 |
Температурата на кондензация на водните пари в димните газове е в диапазона от 139÷141°С.
Общи характеристики на ЕПГ П-62.
Наименование | Дименс ия | 70% натоварване | 100% натоварване |
Паров товар на котлоагрегата | т/час | 460 ÷ 480 | 670 ÷ 690 |
Електрически товар на блока | MW | 150 | 227 |
Разход на питателна вода | т/час | 430 ÷ 440 | 630 ÷ 640 |
Температура на питателна вода | оС | 225 | 242 |
Налягане на питателна вода | кг/см2 | 145 ÷ 146 | 150 ÷ 155 |
Температура на прегрята пара на изход от ГРЧ | оС | 376 | 366 |
Температура на прегрята пара на изход от ТПП | оС | 412 | 398 |
Температура на прегрята пара на изход от КПП-1 | оС | 476 | 458 |
Температура на прегрята пара на изход от ШПП | оС | 493 | 493 |
Температура на прегрята пара на изход от КПП-2 | оС | 545 | 545 |
Температура след нулев впръск | оС | 384 ÷ 386 | 385 ÷ 390 |
Температура след първи впръск | оС | 414 ÷ 416 | 415 ÷ 420 |
Температура след втори впръск | оС | 464 ÷ 466 | 469 ÷ 470 |
Температура на прегрята пара на вход на турбина | оС | 545 ± 5 | |
Налягане на прегрята пара на вход на турбина | кг/см2 | 140 | 133 |
Температура на прегрята пара на изход от МПП-1 | оС | 460 ÷ 470 | 475 ÷ 500 |
Температура на прегрята пара на изход от МПП-2 | оС | 545 | 545 |
Налягане на прегрята пара след МПП-2 | кг/см2 | 19 | 26 |
Разход на студен въздух измерен | Нм3/час | 700 000 ÷ 800 000 | |
Температура горещ въздух | оС | 245 ÷ 250 | 265 ÷ 270 |
Съдържание на кислород в зоната на МПП-1 | об. %, сух | 5 ÷ 6 | 4 ÷ 5 |
Температура изходящи газове | оС | 165 ÷ 170 | 165 ÷ 180 |
Разреждане в пещна камера | ммH2O | -3 ÷ -5 | |
Температура в газозаборни шахти | оС | 850 ÷ 950 | 950 ÷ 1050 |
Температура на изход от мелницата | оС | 160 ÷ 200 | |
Разпалваща горивна уредба
Разпалването се осъществява с паромазутни горивни уредби, които се използват за първоначално разпалване на котлоагрегата, както за подхващане на факела при спиране или аварийни ситуации.
Изградена е разпалваща мазутна горивна уредба /РМГУ/ с по 8 броя мазутни горелки разположени по 4 бр. На A15 и A22., разпалвани с помощта на газови запалки с газ пропан‐ бутан и контрол на факела. Всяка горелка е с една паро-мазутна форсунка (МФ) с автоматично въвеждане и с автоматично парно продухване. Предвидено е в бъдеще разпалването на котлоагрегатите да се извършва с природен газ.
1.4.3. Описание на елементите и принципа на действие на прахоприготвящата система и горивната уредба.
Котлоагрегат П‐62 е снабден с 8 броя индивидуални прахоприготвящи системи (ППС) с пряко вдухване с прахоконцентратори. ППС са предназначени да дозират, транспортират, подсушават, смилат и подават смляното гориво към котлоагрегата.
Подсушаването на въглищата се извършва в газозаборната шахта с помощта на горещи газове, засмуквани от пещната камера.
Всяка прахоприготвяща система има вида показан на фиг. 2:
Фиг. 2. ППС
Дозаторите изземват въглищата от бункерите и ги изсипват в питателите. Оборотите на дозаторите и на питателите са синхронизирани, което осигурява равномерно, непрекъснато и регулируемо подаване на въглищата през течката към газозаборната шахта. Дозаторът и питателят, които работят синхронно, се наричат още комбиниран питател за сурови въглища (КПСВ). В ГЗШ, под влияние на високотемпературните сушилни газове, се изпарява известна част от влагата на въглищата. Голямата част от влагата се изпарява в мелницата едновременно със смилането. Смлените на прах въглища постъпват в сепаратора, където става сепарирането им, като най-едрите частици през течката за рециркулация се връщат в мелницата за досмилане, а готовият прах постъпва в прахоконцентратора, прахопроводите и от там в горелките.
Прахогазовата смес на изхода от мелницата се състои от сушилни газове, водни пари, просмукан въздух и въглищен прах. Прахоконцентраторът чрез завихряне разделя въглищния прах по височина на горелките, като под действие на центробежната сила в долния етаж (основната горелка) постъпва прахогазова смес с повече въглищен прах, а в горния етаж (бридовата горелка) постъпват главно газове и водни пари и малко количество въглищен прах. Към всяка една от горелките се подава горещ въздух, който заедно с просмукванията в прахоприготвящата система, осигурява въздуха, необходим за изгаряне на горивото. Горещият въздух се нарича още вторичен, а просмукванията на неорганизиран такъв се определят като първичен въздух.
Горелките са насочени под определен ъгъл спрямо центъра на пещта, вследствие на което се формира тангенциален факел, който осигурява смесване и изгаряне на горивото.
Фиг. 3. Схема на ъглите на горелките спрямо центъра на факела
1.4.3.1. Описание на основните елементи на ППС
1.4.3.1.1 Бункер за сурови въглища /БСВ/. Бункерите за сурови въглища са разположени успоредно от лява и дясна страна на Котлоагрегата: по 4 броя на всяка, от кота 22 до кота 40. Предназначението на бункерите е да поемат въглищата от транспортьорите и да складират известен запас от въглища. В зависимост от зърнометричния състав всеки бункер може да събере до 160÷200 тона въглища (обикновено бункерите се запълват до около 90 % от вместимостта им). При напълнени бункери и номинален паров товар (работещи 6÷8 бр. ППС), запасът от въглища може да осигури работа на котлоагрегата за около 3,5÷4,5 часа в зависимост от характеристиките им. По форма бункерите представляват пресечена пирамида, обърната с голямата основа нагоре. С тази форма се цели да се избегне задържането на въглища по стените на бункера и неговото засводяване. В долния край на фланец бункерът е съединен с дозатора на комбинирания питател за сурови въглища.
1.4.3.1.2. Комбиниран питател за сурови въглища /КПСВ/
Състои се от дозатор за сурови въглища /ДСВ/ и питател /ПСВ/. Служи за равномерно, непрекъснато и регулируемо подаване на въглищата от бункера към газозаборната шахта с помощта на скребки, задвижвани от вериги. Дозаторът и питателят се привеждат в движение от самостоятелни асинхронни ел. двигатели, оборотите на които се регулират с помощта на честотно управление, като по този начин се управлява производителността им. В случай, че изменението на производителността с помощта на електродвигателите е недостатъчно, то това може да се направи чрез изменение дебелината на слоя гориво в дозатора посредством повдигане на регулиращия нож: това се прави при настройка на съоръжението.
Дозатор за сурови въглища /ДСВ/ ‐ Технически характеристики:
Максимална производителност | 70 | т/час |
Диапазон на регулиране на производителността | 14 ÷ 70 | т/час |
Дебелина на слоя въглища | 183 ÷ 240 | мм |
Вътрешна широчина | 4000 | мм |
Въртящ момент | 4091 | кгс.м |
Електродвигател | ||
Мощност | 15 | kW |
Напрежение | 380 | V |
Обороти | 230 ÷ 1500 | об/мин. |
Привод на дозатора | ||
Редуктор | Тип ЦДН-710 | |
Предавателно число | 50 | |
Редуктор | Тип РЦД-400 | |
Предавателно число | 25 | |
Съединител | Тип Втулково-палцев – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 7100 | кгс.м |
Обороти | 750 | об/мин. |
Модул | 8 | бр. |
Зъби | 48 | бр. |
Тегло | 475 | кг |
Съединител | Тип Втулково-палцев – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 800 | кгс.м |
Обороти | 1400 | об/мин. |
Тегло | 144 | кг |
Съединител | Тип Втулково-палцев – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 70 | кгс.м |
Обороти | 3000 | об/мин. |
Тегло | 16,2 | кг |
Питател за сурови въглища /ПСВ/ ‐ Технически характеристики:
Максимална производителност | 70 | т/час |
Диапазон на регулиране на производителността | 14 ÷ 70 | т/час |
Дебелина на слоя въглища | 300 | мм |
Скорост на скребковото платно | 0,089 | м/сек. |
Вътрешна широчина | 1100 | мм |
Електродвигател | ||
Мощност | 22 | kW |
Напрежение | 380 | V |
Обороти | 300 ÷ 730 | об/мин. |
Дължина на питателите | ||
ПСВ – А, Г, Д, И | 24845 | мм |
ПСВ – Б, В, Е, Ж | 8600 | мм |
Привод на питателя | ||
Редуктор | Тип КЦ2-1000 | |
Предавателно число | 182 | |
Съединител | Тип Предпазен – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 2360 | кгс.м |
Обороти | 1150 | об/мин. |
Тегло | 207 | кг |
Съединител | Тип Втулково-палцев – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 70 | кгс.м |
Обороти | 3000 | об/мин. |
Тегло | 17 | кг |
Съединител | Тип Втулково-палцев – 1 бр. | |
Най-голям въртящ момент | 70 | кгс.м |
Обороти | 3000 | об/мин. |
Тегло | 21,5 | кг |
1.4.3.1.3. Газозаборна шахта (ГЗШ):
Газозаборната шахта служи да отведе засмуканите от горната част на пещната камера горещи газове към МВ. В нея се осъществява първоначалното подсушаване на въглищата, подавани от питателя. Подсушаването се извършва в процеса на съвместното движение на горещите газове с температура около 850 ‐950 °С и влажното гориво.
1.4.3.1.4. Мелещ вентилатор – Технически характеристики
Тип | МВ/3300/800/490 |
Производителност | 55÷65 т/час |
Температура пред МВ | 500 °С |
Температура след МВ | 140÷205 °С |
Обороти на ротора ‐ постоянни | 490 об/мин. |
Диаметър на ротора | 3300 мм |
Електродвигател | |
Мощност | 800 kW |
Обороти | 490 об/мин. |
Напрежение | 6 kV |
1.4.3.1.5. Сепаратор
Описание на елементите:
1 – метална кутия; 2 – корпус на мелещия вентилатор; 3 – неподвижни клапи; 4 – регулираща клапа; 5 – сепарационна шахта; 6 – взривен клапан; 7 – работно колело на МВ; 8 – броня на корпуса; 9 – металоуловител; 10 – мелещи лопатки; 11 – носещи лопатки.
На фиг. 2. e представена конструкцията на този елемент.
Фиг. 4. МЕЛЕЩ ВЕНТИЛАТОР И СЕПАРАТОР
Настоящата конструкция на сепаратора представлява метален бункер, стените на който са бронирани отвътре. В горната част на сепаратора е монтирана регулираща клапа поз. 4., а в конусната част – 2 неподвижни клапи поз. 3. Регулиращата клапа се задвижва ръчно. Сепараторът е инерционен тип. По-фино смлените частички се отнасят с газовете към изхода на сепаратора, а по-едрите (по-тежките) частички, под влияние на инерционните сили, породени от промяната на посоката на движение, падат в бункера на сепаратора и през течката се връщат в мелницата за досмилане.
1.4.3.1.6. Прахоконцентратор
Фиг. 3 ПРАХОКОНЦЕНТРАТОР
Прахоконцентраторът (ПК – фиг.3) представлява завихрящ апарат с 8 броя лопатки (поз. 18), закрепени на обтекаемо тяло (поз. 2). Лопатките са неподвижно закрепени към металния цилиндър и към обтекаемото тяло. Ъгълът, който сключват работните лопатки с вертикалната повърхност (по посока на обтекаемото тяло) е 45 0
При движението на прахогазовата смес през прахоконцентратора потокът се завихря. От центробежната сила въглищните частички се отклоняват към периферията на прахопровода и заедно с малка част от газовете попадат в прахопроводите на основната горелка. Най‐фините въглищни частички и голямата част от сушилните газове и изпарената влага (наречени баластни газове или бриди), остават в централната част на ПК и постъпват в централната тръба на бридовия прахопровод. Така в основната горелка се подава обогатена на гориво прахо‐ газова смес, а в бридовата горелка ‐ бедна на гориво и богата на инертни газове смес.
1.4.3.1.7. Прахова горелка
В праховата горелка се подават прахогазова смес и горещ вторичен въздух. По височина горелката е разположена на 2 етажа:
Долният етаж, включва 8 прахови канали (по 2 прахови канала на отделна кота) и има обща въздушна кутия, като образуват основната горелка, в която се подава обогатена прахогазова смес. Горният етаж се нарича бридова (баластна) горелка, тъй като в нея се подава голямата част от баластните газове и малка част от въглищния прах. Въздухът се подава от всички страни на праховите канали.
Изходящите сечения на горелката за прахогазова смес представляват стоманени накрайници, изолирани с огнеупорен материал, което осигурява тяхната дълготрайност.
Наклонът за отделните канали е както следва:
‐ най- долните 2 канала са насочени под ъгъл 10 0, под хоризонталната равнина;
‐ следващите 2 канала са насочени под ъгъл 5 0, под хоризонталната равнина;
‐ следващите 2 канала са насочени под ъгъл 0 0, спрямо хоризонталната равнина;
‐ най-горните 2 канала са насочени под ъгъл 5 0, над хоризонталната равнина.
1.4.3.2. Въздушна система
Въздухът, необходим за горивния процес, се засмуква от горната част на котелно помещение чрез смукателните въздуховоди на двата въздушни вентилатора. В горните им части са разположени клапи, които позволяват въздухът да се засмуква както от котелно помещение, така и директно от атмосферата (в зависимост от сезона: през лятото от котелното помещение, а през зимата – отвън). От въздушните вентилатори въздухът постъпва в общ въздуховод, от който по 4 ръкава се разпределя в четирите ръкава на изнесения въздухоподгревател (ИВП). Между втори и трети ръкав е монтирана разделителна клапа, която е затворена при нормалната работа на двата ВВ. На входа на всеки от четирите ръкава е монтирана по клапа за преразпределянето на студения въздух към ИВП.
Непосредствено след всеки ВВ се взема въздух за охлаждане на четири реда носещи балки за всяка конвективна шахта, който се връща в смукателната им страна. Въздухоподгревателят е каскаден тип с три степени, разположени една над друга, като първата степен (студената), разположена най‐ниско е двуходова. Газовете в ИВП се движат отгоре надолу вътре в стоманени тръби ∅40х1,6мм, които се охлаждат от напречно обтичащия ги въздух. Подгряването на въздуха преди влизането му в ИВП се осъществява чрез смесването му с рециркулиращия горещ въздух в първия смесител, разположен в четирите ръкава пред входа към студената степен на въздухоподгревателя. За допълнително регулиране на температурата на въздуха, постъпващ в кубовете на студената степен на ИВП, са монтирани клапите за въздушен байпас, които пренасочват част от горещия въздух направо към вторите смесители. Това съчетаване позволява да се поддържат разчетните температурите след първия смесител (101 °С) при различни количества на подгрявания въздух. Посредством два въздуховода горещият въздух след ИВП (разчетна температура 267 °С) се подава в 2 общи въздушни пояса, който обикалят цялата пещна камера. От долния въздушен пояс, който е разположен на кота 10.700 се захранват с вторичен въздух основните горелки, а от горния пояс, който е разположен на кота 23.700 се захранват с вторичен въздух бридови горелки. Подаването на въздух към горелките се осъществява по индивидуални въздуховоди. Чрез
направляващи апарати, разположени непосредствено преди ВВ, се подава необходимото количество въздух в зависимост от натоварването и количеството на О2 в димните газове на Котлоагрегата. Въздухът при всички режими, освен пусковите, се разпределя равномерно между всички работещи и неработещи прахови горелки
При разпалване на котлоагрегата, клапите за горещ въздух към мазутните горелки, се отварят по реда на включените мазутни горелки. При нормална експлоатация на котлоагрегата клапите за въздух на всички мазутни горелки се установяват в положение (определено при изпитания), което позволява през тях да преминава определено количество горещ въздух за охлаждането им.
2016г.
1.4.4. Резултати от проведени изпитания на ППС на Котлоагрегат ст. № 11.
1.4.4.1. Параметри на котлоагрегата по време на изпитания на котлоагрегат №11 през
№ | Номер на опита | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
1. | ППС Дата Час Величина Ел.товар на блока | 11Б | 11Е | 11Б | 11Е | 11Е | 11Е | ||
17.08.16г. | 17.08.16г. | 18.08.16г. | 18.08.16г. | 19.08.16г. | 19.08.16г. | ||||
10:05- 11:30 | 11:30- 12:50 | 9:54- 11:05 | 11:30- 13:00 | 9:30-10:45 | 11:10- 12:20 | ||||
Означение | Размерност | ||||||||
N ел | МВ | 197.53 | 201.06 | 221.84 | 221.21 | 221.21 | 221.28 | ||
ГОРИВО | |||||||||
2. | Влага на раб.маса | Wr | % | 50.7 | 52.5 | 51.3 | 49.6 | 51.4 | 51.5 |
3. | Пепел на суха маса | Ad | % | 34.9 | 33 | 35.4 | 38.7 | 35.5 | 35.4 |
4. | Калоричност на горивото | r Qd | kkaл/кг | 1612 | 1632 | 1583 | 1547 | 1582 | 1575 |
5. | Брой работещи ППС | n мв | бр. | 6(В;Ж) | 6(В;Ж) | 7(Ж) | 7(Ж) | 7(А) | 7(А) |
ПАРОВОДЕН ТРАКТ | |||||||||
6. | Разход на прегр.пара привeден | Дпппр | т/ч | 586.62 | 601.23 | 663.27 | 667.26 | 663.38 | 667.02 |
7. | Темп. на прегрята пара | tпп | оC | 544.02 | 543.97 | 544.01 | 543.98 | 544.04 | 544.17 |
8. | Темп. на пара пред МПП | t'мпп | оC | 311.85 | 313.17 | 319.47 | 319.10 | 318.91 | 319.84 |
9. | Темп. на пара след МПП | t"мпп | оC | 545.19 | 544.93 | 545.16 | 544.90 | 545.28 | 545.37 |
10. | Темп. на питателна вода | t пв | оC | 234.42 | 235.59 | 240.61 | 240.53 | 240.42 | 240.73 |
11. | Темп. на парата след ТПП-средна | t”ТПП | оC | 397.06 | 396.73 | 401.43 | 401.91 | 395.81 | 396.59 |
12. | Темп. на парата след ГРЧ-средна | t”ГРЧ | оC | 366.96 | 366.92 | 370.46 | 370.53 | 367.45 | 367.96 |
13. | Налягане на прегрята пара | Рпп | кг/см2 | 131.84 | 131.84 | 132.70 | 132.50 | 132.29 | 132.14 |
14. | Налягане на пара пред МПП | Р'мпп | кг/см2 | 22.84 | 23.40 | 25.80 | 25.70 | 25.70 | 25.80 |
15. | Налягане на пара след МПП | Р"мпп | кг/см2 | 20.42 | 20.93 | 23.29 | 23.23 | 23.10 | 23.23 |
16. | Налягане на питателна вода | Рпв | кг/см2 | 204.65 | 202.61 | 194.06 | 193.74 | 194.05 | 193.54 |
17. | Разход на нулев впръск | Woвпр | т/ч | 9.42 | 9.01 | 17.39 | 18.63 | 10.44 | 11.04 |
18. | Разход на първи впръск | WIвпр | т/ч | 29.75 | 30.45 | 39.18 | 37.85 | 34.32 | 35.51 |
19. | Разход на втори впръск | WIIвпр | т/ч | 20.85 | 21.47 | 26 | 26.41 | 23.82 | 24.53 |
20. | Разход на авариен впръск | Wав.впр | т/ч | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
ГАЗОВЪЗДУШЕН ТРАКТ | |||||||||
21. | Съд. на О2 в газовете пред МПП - I | О2мппI' | % | 5.83 | 5.67 | 5.93 | 5.79 | 5.41 | 5.60 |
22. | Коеф. на изл на в-х в газ. пред МПП-I | αмппI | - | 1.39 | 1.37 | 1.39 | 1.38 | 1.35 | 1.36 |
23. | Съд. на кислород в изх.газ. | О2иг | % | 6.89 | 6.70 | 6.89 | 6.80 | 6.50 | 6.60 |
24. | Коеф. на изл на въздух в изх.газове | αизх.г | - | 1.49 | 1.47 | 1.49 | 1.48 | 1.45 | 1.46 |
25. | Разход на общ студен въздух | Fв-х | хнм3/ч | 728.22 | 748.21 | 827.56 | 830.62 | 821.07 | 828.06 |
26. | Темп. на студен въздух | tст.в-х | оC | 33.57 | 35.68 | 33.54 | 35.46 | 30.92 | 33.65 |
27. | Темп. на газове в ПК - средна | Тпк-ср | оC | 698.75 | 702.38 | 713.46 | 717.25 | 712.93 | 713.82 |
28. | Темп. на газове в ГЗШ - средна | Т гзш-ср | оC | 870.33 | 874.19 | 925.11 | 915.82 | 918.01 | 930.04 |
29. | Темп. на аеросмес - средна | t 2 | оC | 189.66 | 186.77 | 193.70 | 189.48 | 187.97 | 188.69 |
30. | Темп. на изх. газове | tизх.г | оC | 167.61 | 168.32 | 171.21 | 172.76 | 171.33 | 171.30 |
ТЕХНИКО-ИКОНОМИЧЕСКИ ПОКАЗАТЕЛИ НА КОТЛОАГРЕГАТА | |||||||||
31. | Полож. на кл. АС-бриди-ср. | УП -кл. | % | 53 | 65 | 28 | 28 | 60 | 41 |
32. | Пол. на подв. клапи на сепаратор | кл. в сепар. | градус | 23÷25 | 23÷25 | 23÷25 | 23÷25 | 0÷25 | 25÷40 |
33. | Клапи възврат-светъл отвор | кл.възврат | мм | 110÷130 | 110÷130 | 110÷130 | 110÷130 | 110÷130 | 110÷130 |
34. | Лопатки на прахоконцентратора | ПК | градус | 45 | 45 | 45 | 45 | 45 | 45 |
35. | Пол. на кл. за студен въздух | кл.ст.в-х | Бр. отв. | затв. | затв. | затв. | затв. | затв. | затв. |
1.4.4.2. Резултати от изпитания на котлоагрегат ст. № 11 през 2016 г.
№ | Величина Номер на опита | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
ППС | Означение | Размерност | 11Б | 11Е | 11Б | 11Е | 11Е | 11Е | |
Дата | 17.08.16г | 17.08.16г | 18.08.16г | 18.08.16г | 19.08.16г | 19.08.16г | |||
Час | 10:05- 11:30 | 11:30- 12:50 | 9:54-11:05 | 11:30- 13:00 | 9:30-10:45 | 11:10- 12:20 | |||
1. | Положение на подв. Кл. в сеп. А | клапа в сепар.А | градус | 23 | 25 | 23 | 25 | 0 | 40 |
2. | Полож. лопатки на ПК | ПК | градус | 45 | 45 | 45 | 45 | 45 | 45 |
3. | Пол. на кл. възрат -светъл отвор | клапа възврат | мм | зтв. - 115 | зтв. - 120 | зтв. - 115 | зтв. - 120 | зтв. - 120 | зтв. - 120 |
4. | Положение на клапа аеросмес БГ | АС БГ | % | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
5. | Натоварване на ППС | нат. ППС | % | 59 | 59 | 64 | 68 | 64 | 64 |
6. | Консумирана мощност МВ | Nел МВ | KW | 408.80 | 377.91 | 414.68 | 396.82 | 398.83 | 428.73 |
7. | Работни часове на МВ | τраб.ч. | час | 000 | 0000 | 000 | 0000 | 1455 | 1478 |
8. | Влага на работна маса | Wr | % | 50.7 | 52.5 | 51.3 | 49.6 | 51.4 | 51.5 |
9. | Пепел на суха маса | Аd | % | 34.9 | 33 | 35.4 | 38.7 | 35.5 | 35.4 |
10. | Калоричност на горивото | Q r d | ккал/kг | 1612 | 1632 | 1583 | 1547 | 1582 | 1575 |
11. | Температура на горивото | tгор | oC | 29 | 26.8 | 28.8 | 30.8 | 30 | 32 |
12. | Температура на газовете в ГЗШ | T1 | oC | 851.41 | 943 | 894.91 | 1024.34 | 918.43 | 921.41 |
13. | Температура на аер. след МВ | t2 | oC | 188.56 | 191.33 | 170.98 | 170.2 | 178.26 | 167.64 |
14. | Кислород в газовете в ГЗШ | О2 ГЗШ | % | 4.25 | 4.67 | 4.92 | 3.36 | 4.19 | 4.04 |
15. | Коефициент на изл. на в-х в ГЗШ | αГЗШ | - | 1.25 | 1.29 | 1.31 | 1.19 | 1.25 | 1.24 |
16. | Кислород в аеросмес БГ | О2 БГ | % | 7.57 | 6.01 | 7.72 | 4.95 | 5.64 | 6.13 |
17. | Коеф. на излишък на въздух в БГ | αБГ | - | 1.57 | 1.40 | 1.58 | 1.31 | 1.37 | 1.41 |
18. | Пропуски на въздух в ППС | Кпр | - | 0.18 | 0.06 | 0.16 | 0.07 | 0.06 | 0.10 |
19. | Плътност на ППС | αппс | % | 0.10 | 0.03 | 0.08 | 0.03 | 0.03 | 0.05 |
20. | Вентил. производителност на ОГ | VОГизм | хм3/ч | 116.406 | 112.961 | 120.741 | 114.444 | 113.929 | 120.179 |
21. | Вентил. производителност на БГ | VБГизм | хм3/ч | 93.82 | 89.80 | 87.79 | 86.29 | 86.76 | 83.58 |
22. | Вент. пр. на МВ-обща-сеп. | VМВизм | хм3/ч | 210.23 | 202.76 | 208.53 | 200.74 | 200.689 | 203.76 |
23. | Вент. пр. кор. темп. и запр. на ОГ | VОГ µ t2 | хм3/ч | 116.15 | 108.91 | 118.01 | 107.74 | 109.09 | 111.87 |
24. | Вент. пр. кор. темп. и запр. на БГ | VБГ µ t2 | хм3/ч | - | 92.41 | 92.07 | 87.43 | - | - |
25. | Вент. пр. кор. темп. и запр.общсеп. | Vсеп.мв µ t2 | хм3/ч | - | 201.32 | 210.07 | 195.18 | - | - |
26. | Измерени обороти на дозатор | N доз. | об./мин. | 1004 | 986 | 1067 | 1114 | 1067 | 1067 |
27. | Височина на пластта на дозатора | h доз. | м | 0.25 | 0.22 | 0.25 | 0.22 | 0.22 | 0.22 |
28. | Производ. на МВ по топл. баланс | Вмв топл. | т/ч | - | 58.27 | 60.93 | 70.91 | - | - |
29. | Производ. на МВ по прав баланс | Вмв прав | т/ч | 55.22 | 47.72 | 58.69 | 53.92 | 52.35 | 51.64 |
30. | Разделение по аеросмес | lог | - | - | 0.54 | 0.56 | 0.55 | - | - |
31. | Разделение по въгл.прах | gог | - | - | 0.94 | 0.96 | 0.85 | - | - |
32. | Ефективност на ПК | l/g | - | - | 0.58 | 0.58 | 0.65 | - | - |
33. | Количество прах –ОГ | GОГ | гр | 415.82 | 350.23 | 492.77 | 446.21 | 358.49 | 467 |
34. | Количество прах –БГ | GБГ | гр | - | 15.97 | 12.69 | 56.41 | - | - |
РАЗСЕВКА НА ПРАХ – ОСНОВНА ГОРЕЛКА | |||||||||
35. | Остатък – сито с размер R1000 | R1000 | % | 3.41 | 1.24 | 4.14 | 1.08 | 3.60 | 1.51 |
36. | Остатък –сито с размер R400 | R400 | % | 19.22 | 13.84 | 19.83 | 13.33 | 22.01 | 18.18 |
37. | Остатък –сито с размер R200 | R200 | % | 46.03 | 40.13 | 46.80 | 41.88 | 49.09 | 63.75 |
38. | Остатък –сито с размер R90 | R90 | % | 78.96 | 73.97 | 80.84 | 78.55 | 79.66 | 88.52 |
РАЗСЕВКА НА ПРАХ – БРИДОВА ГОРЕЛКА | |||||||||
39. | Остатък – сито с размер R1000 | R1000 | % | - | 0.13 | 1.42 | 1.26 | - | - |
40. | Остатък –сито с размер R400 | R400 | % | - | 1.63 | 3.15 | 3.58 | - | - |
41. | Остатък –сито с размер R200 | R200 | % | - | 8.89 | 9.14 | 10.80 | - | - |
42. | Остатък –сито с размер R90 | R90 | % | - | 31.81 | 27.74 | 43.02 | - | - |
РАЗСЕВКА НА ПРАХ – СЛЕД СЕПАРАТОР | |||||||||
43. | Остатък – сито с размер R1000 | R1000 | % | - | 1.17 | 4.04 | 1.11 | - | - |
44. | Остатък –сито с размер R400 | R400 | % | - | 13.07 | 19.25 | 11.86 | - | - |
45. | Остатък –сито с размер R200 | R200 | % | - | 38.16 | 45.48 | 37.17 | - | - |
46. | Остатък –сито с размер R90 | R90 | % | - | 71.30 | 78.98 | 73.17 | - | - |
47. | Влага на въглищен прах след МВ | W | % | - | - | - | 6.46 | 2.54 | 3.44 |
Забележка: Поради липса на актуални изпитания на ППС на КА-10 и стремежа да се премине възможно най близко до оригиналния проект на котела са приложени изпитания на ППС и котел на КА-11.
Списък с чертежи даващи информация за технологичното оборудване на котел тип Еп 670-140 .
Номер на чертежа | Име на чертежа | Вид на чертежа |
Котлоагрегат | ||
211-51770 | Главен корпус VII блок. Разрез А-А. | Общ вид |
211-51771 | Главен корпус VII блок. Разрез Б-Б. | Общ вид |
211-51987 | Главен корпус VII блок. Разрез Б-Б. | Общ вид |
211-51988а | Главен корпус – котелно помещение. Разрез Г-Г. | Общ вид |
К-40828ВО | Паров котел ЕП 670-140 (П-62). Разрез Г-Г и Д-Д | Общ вид |
К-41447М4/Лист 1 | Паров котел ЕП 670-140 (П-62). Общ вид – фронт. | Монтажен |
К-41447М4/Лист 2 | Паров котел ЕП 670-140 (П-62). Общ вид – стена. | Монтажен |
К-40578М4БУ | Паров котел ЕП 670-140 (П-62). Общ вид – ГРЧ. Разгъвка. | Монтажен |
К-46075МЧ/Лист 1 | Пещна камера. Фронт и тил. | Монтажен |
К-46075МЧ/Лист 2 | Пещна камера. Ляво и дясно. | Монтажен |
К-46075МЧ/Лист 3 | Пещна камера. Разгъвка. | Монтажен |
Основна горелка | ||
ГО.21А.00.00.00 | Основна горелка. | Детайлен |
ГО.21А.01.00.00 | Основна горелка. Горна част. | Детайлен |
ГО.21А.02.00.00 | Основна горелка. Долна част. | Детайлен |
Т-50929СБ | Основна горелка тип I и тип II. | Сборен |
Т-50930СБ | Основна горелка тип I. Долна част. | Сборен |
Т-50933СБ | Основна горелка тип I. Горна част. | Сборен |
Т-50938СБ | Основна горелка тип II. Долна част. | Сборен |
Т-50939СБ | Основна горелка тип II. Горна част. | Сборен |
Т-50940СБ | Основна горелка тип III. | Сборен |
Т-50941СБ | Основна горелка тип III. Долна част. | Сборен |
Т-50942СБ | Основна горелка тип III. Горна част. | Сборен |
Т-50937СБ | Основна горелка тип IV. | Сборен |
Т-40490СБ | Основна горелка тип IV. Долна част. | Сборен |
Т-40491СБ | Основна горелка тип IV. Горна част. | Сборен |
Т-40495СБ | Основна горелка. | Сборен |
Бридова горелка | ||
Т-40493СБ | Бридова горелка. | Сборен |
Т-50936СБ | Бридова горелка. | Сборен |
К11иК12 | Бридова горелка – дясна. | Детайлен |
Мазутна горелка | ||
Т-50926СБ | Мазутна горелка – горна. | Сборен |
Прахопроводи | ||
И-40634ВО | Разположение. Надлъжен разрез. | Общ вид |
Сепаратор | ||
3БУ712101 | Корпус. | Сборен |
3БУ712102 | Корпус. | Сборен |
3БУ7121011ИБ | Корпус. Горна част на сепаратор. | Сборен |
3БУ7121011ИА | Корпус. Горна част на сепаратор. | Сборен |
3БУ7121020И | Корпус. Долна част на сепаратор. | Сборен |
Прахоконцентратор | ||
КН160001 | Обтекаемо тяло. | Общ вид |
КН170001 | Лопатка лява. | Детайлен |
Мелница | ||
3АУ71ИЗ/Лист 1 | Мелещ вентилатор МВ 3300/800/490. | Детайлен |
3АУ71ИЗ/Лист 2 | Мелещ вентилатор МВ 3300/800/490. | Детайлен |
3А7122И | Патрубак. | Сборен |
3А7124И | Патрубак. | Детайлен |
Въздуховоди | ||
426503/Лист 1 | Горивен въздух за основни горелки. | Сборен |
426503/Лист 2 | Горивен въздух за основни горелки. | Сборен |
ТК 320.00.00.00.00 | Реконструкция на КА-10. Лист 1 и 2. | Сборен |
ТК 320.0.01.00.00 | Въздуховоди за студен въздух. Лист 1 и 2. | Сборен |
Опорна конструкция | ||
Ж40036МЧ/Лист 1 | План на кота 0. Спецификации. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 3 | План на кота 12950. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 4 | План на кота 21450. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 5 | План на кота 25950. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 6 | План на кота 36800. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 7 | План на кота 39605. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 8 | План на кота 45927. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 10 | Каракас на котелно отделение. Фронт и тил. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 11 | Каракас – фронт до кота 28400. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 12 | Каракас – фронт над кота 28400. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 15 | Каракас – тил до кота 28400. | Монтажен |
Ж40036МЧ/Лист 16 | Каракас – тил над кота 28400. | Монтажен |
ІІ. ОБХВАТ НА РАБОТИТЕ.
Обхватът на работите по „Реконструкция на прахоприготвящите системи и на горивните уредби на котел ст. № 10 в “ТЕЦ Марица Изток 2” ЕАД, с цел повишаване на експлоатационната му надеждност” включва:
Запознаване с текущото състояние и чертежи на котлоагрегата, въздушна и горивна системи, анализ на оперативни данни;
Изработване и предаване на работен проект, като се гарантират технико- икономическите параметри на котлоагрегата и енергоблока;
Изработване и доставка на всички проектирани съоръжения и елементи необходими за изпълнението на задачата;
Монтаж в съответствие с европейските и българските стандарти. Надзор при производство и монтаж на всички проектирани съоръжения;
Въвеждане в експлоатация и провеждане на проби и тестове;
Издаване на инструкции за експлоатация и поддръжка, екзекутивна документация и Узаконяване.
Работите се планират в зависимост от Графика на ремонтите. Проектирането, доставките, подготвителни дейности да са съобразени със спирането на Блок №6 за основен ремонт. Модификацията на котлоагрегата да се осъществи по време на основния ремонта на блока.
Промяната на графика не освобождава Изпълнителя от задълженията и отговорностите, както не може да бъде и причина за финансови претенции.
III. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ТЕХНИЧЕСКАТА ОФЕРТА
Техническото предложение на участника следва да съдържа:
3.1. График на всички дейности – от проектиране, доставки, монтаж до въвеждане в експлоатация;
3.2. Списък на основните съоръжения на новата система;
3.3. Технологична схема /P&ID/ на новата система и връзките със съществуващи съоръжения: машинно-технологична;
3.4. Чертежи в общ вид на разположение на съоръженията в системата;
3.5. Обяснителна записка, включваща действие на системата , баланс на потоците;
3.6. Използвани материали и мерки, намаляващи абразивното износване от въглищния
прах;
3.7 Математически или друг модел, който да докаже, че техническото предложение
ще изпълни заданието на поръчката по отношение на емисии, оценка на неизгорелия въглерод в шлака и отнесеното в димните газове.
IV. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ОТДЕЛНИТЕ ЕТАПИ ПО ИЗПЪЛНЕНИЕТО НА ЗАДАЧАТА
4.1. Изисквания към проектирането.
Настоящият проект следва да се подготви при спазване на изискванията на всички приложими Български закони и наредби, включително наредбите за здравословни и безопасни условия на труд /част ПБЗ/ и пожарна безопасност /част ПБ/.
Ако по време на изпълнение на поръчката бъдат изменени или се появят нови технически стандарти или закони в България, касаещи обхвата на работите, Изпълнителят осъществява промяната, относима към обхвата на работите им, за собствена сметка .
Всички системи и елементи на модификациите за постигане на целта повишаване на експлоатационната надеждност на котела и гарантиране на нормализираните емисии на азотни оксиди (NOx) под 200 mg/Nm³ да бъдат проектирани за период на експлоатация поне 15 години при 100% натоварване.
4.1.1 Съдържание на чертежите.
Всички документите от Проекта следва да удовлетворяват изискванията на българските и европейските стандарти и наредби, касаещи такъв вид дейности, които изясняват минималния обхват информацията, която ще бъде включена в чертежите , за да може всеки чертеж да има еднаква методология с тези в цялата централа и за да се намали колкото е възможно повече броя на чертежите, които трябва да се прегледат, за да се открие специфична информация, а именно:
Всички размери да бъдат написани в SI мерни единици. Допълнителни мерни единици може да се разрешат, при изрично оторизиране от Възложителя, и трябва да бъдат написани в скоби, след тези в мерната единица SI.
Всеки чертеж ще включва препратки към други чертежи, които съдържат информация, която тематично би била включена в чертежа, такива като:
• Общ изглед;
• Съответна технологична схема или други основни проектни чертежи;
• Структурни чертежи (когато са необходими) за информация във връзка със структура или отношения с такава;
• Подробни документи, такива като монтажни инструкции и процедури или други подобни.
4.1.2. Информация в чертежите.
Чертежите / или друг документ , например инструкции за монтаж / ‐ сборни , монтажни , детайлни трябва задължително да съдържат и следната информация :
• Защитни покрития / боядисване – достатъчна информация за вида и
технологията на нанасяне, или препратка към друг документ, където е описана подробно процедурата. Посочване на стандарт – EN и/или БДС;
• Заварки – тип на съединението, добавъчен материал, изисквания за заваряване, приемане и контрол на заварените съединения или препратка към друг документ, където е описана подробно процедурата. Посочване на стандарт – EN и/или БДС;
• Тестове и проверки при производство и монтаж на съоръжения, компоненти, материали или препратка към друг документ, където е описана подробно процедурата. Посочване на стандарт – EN и/или БДС;
• Вид на материалите, стандарт – EN и/или БДС, количество.
• Местата на заборите за измервателната апаратура и начина и за монтаж.
Горните изисквания са минимални и не ограничава всяка нужна информация за доставки, транспортиране, производство, монтаж, тестване и др.
4.1.3. Граници на проектирането.
За метални конструкции, газоходи, въздуховоди, подвески, пещостроителни и изолационни работи.
Прахоприготвяща система (ППС) и горивна уредба (ГУ).
• Без газозаборни глави (ГЗГ) и Газозаборни шахти (ГЗШ);
• От изход Мелещ вентилатор (МВ) нагоре до изход горелки в пещна камера (ПК) включително. Ако се налага, могат да се променят местата на горелки;
• Без промяна на местоположението на газомазутните горелки и елементите на разпалващата горивна уредба, както и ограничаване на достъпа до тях.
Газов тракт
• Пещна камера – от шлакоотделителна система (ШОС) – нагоре;
• Газозаборни глави (ГЗГ) – навътре в пещна камера (т.е. изключени ГЗГ);
• Крайна точка (ляво и дясно) до изхода на долни кубове след изнесен въздухоподгревател (ИВП);
• Без промяна на газоходи след ИВП.
Въздушен тракт – въздуховоди и изнесен въздухоподгревател (ИВП).
• Без промяна на ИВП.
Нагревни повърхности;
• Без промяна на горна радиационна част (ГРЧ), ширмов паропрегревател (ШПП) и
конвективни нагревни повърхности.
Стълби, площадки и съществуващи кабелни трасета.
В случай на промяна на местоположението на стълби, площадки и кабелни трасета за обслужване на котлоагрегата, тя да се осъществи по начин, позволяващ безпрепятствен достъп до всички участъци, които са били обслужвани от съществуващите в момента. Не се допуска премахване на стълби и площадки, без да се предвидят такива, които да ги заместват напълно. Не се допуска промяната на съществуващите кабелни трасета по котлите и прилежащите им съоръжения, съпътствани с допълнително удължаване на кабелите.
Електрофилтър.
• Без промяна.
Димен вентилатори.
• Без промяна.
Сeроочистваща инсталация .
• Без промяна.
Електрически съоръжения и Автоматизация.
Проектирането обхваща цялата ел. част от точките на захранване (Възложителят ще предостави две точки на захранване, за осигуряване на 100 % резервираност на блок) до потребителите на ел. енергия. Включва проектиране на кабелни лавици, крепежни конструкции към тях, закрепването на таблата, трансмитерите и датчиците към тях, заземителната инсталация, осветителната инсталация ако е необходима.
Границите на проектирането по КИП и А са разделени на:
• Граници на хардуерното проектиране
• Граници на софтуерното проектиране
• Граници на окабеляването – контролни кабели
Софтуерната реализация е задължение на Възложителя. Изпълнителят ще предостави следната първична информация, която е основа за софтуерната реализация:
• Базов инженеринг, включващ:
- Лист на консуматорите;
- Лист на сигналите(аналогови и дискретни);
• Описание на софтуерни защити, блокировки и логика на управление;
• Функционално описание на САР;
• Предложение за промяна на съществуващи мнемосхеми и/или графични оригинали за нови такива.
• При необходимост могат да бъдат зададени характеристики за разход въздух по които ще работят съоръженията за намаляване на емисиите, монтирани по котлите за намаляване на емисиите при различни товари на енергоблоковете;
4.2. Изработване и доставка на всички проектирани съоръжения и елементи необходими за изпълнението на задачата.
4.2.1. Пещна камера, прахоприготвяща система, въздушна система.
Изпълнителят се задължава да достави всички специфицирани съоръжения , компоненти и елементи по изготвения работен проект, като това се състои основно от:
• Горивни уредби – подменят се всички елементи от сепаратора до пещна
камера;
• Елементи по прахоприготвящите системи;
• Прахопроводи;
• Въздуховоди;
• Клапи със съответните приводи;
• Стълби и площадки;
• Носещи метални конструкции;
• Подемни съоръжения нужни за нормалната експлоатация;
• Материали за заглушаване на шума;
• Арматура и др.
Обхватът на доставка включва всички необходими и/или специфицирани в проекта материали за качествено изпълнение на работите.
Всички необходими материали, елементи и съоръжения, да бъдат нови, неупотребявани и изработени от висококачествени материали.
Транспортът и товарно–разтоварната дейност на необходимите материали,
оборудване и персонал от и до централата и на територията и е задължение на Изпълнителя.
4.2.2. Контрол по изработката на доставките от страна на Възложителя.
Възложителят си запазва правото да извършва контрол по отношение на всеки вид работа, която се извършва от Изпълнителя или негови подизпълнители/поддоставчици на дейности от обхвата на настоящата Техническа спецификация.
Възложителят осъществява контрол по доставките по следните начини:
• Присъствие на периодични срещи по време на проектирането, производството, монтажа и пускането в експлоатация;
• Преглед и одобрение на документи и чертежи;
• Пряко наблюдение на дейностите по производството, монтажа, пускането в експлоатация, извършвани в предприятията на Изпълнителя или на поддоставчиците/подизпълнителите или на мястото на обекта;
4.2.2.1. Изисквания по отношение на заваръчни съединения, контрол на заварките.
Неразглобяемите съединения трябва да се изработят от персонал, одобрен от компетентен за одобряване на персонал нотифициран орган или от лице, акредитирано от член на Европейската организация за акредитация да извършва сертификация на персонал за изпълнение на неразглобяеми съединения.
Изпълнителят трябва да разполага с одобрени от нотифициран орган заваръчни процедури, покриващи по обхват, метод на заваряване и група на материалите, възложения обем заваръчни дейности.
При необходимост от извършване на последваща термична обработка изпълнителя предоставя и процедура за термообработка. Допуска се тя да бъде част от заваръчната процедура.
Изработването и монтажа на всички проектирани съоръжения и елементи трябва да бъде съобразено с изискванията на БДС EN 13480.
Проверка на квалификацията на персонала. Допусни проби.
За обезпечаване на заваротехническите дейности Изпълнителят трябва да разполага с квалифициран персонал за планиране, изпълнение и надзор на заваръчната дейност, съобразно техническите и нормативни изисквания.
Всички заварчици обслужващи заваръчни уредби, трябва да бъдат одобрени съгласно БДС EN ISO 9606-1 „Изпити на заварчици. Заваряване чрез стопяване. Част 1: Стомани”. Удостоверенията им трябва да бъдат актуални. Заварчици с неактуални и невалидни удостоверения и сертификати не се допускат до заваръчна дейност.
Всеки заварчик трябва да има присвоен личен щемпел (клеймо), с който да идентифицира всяка извършена от него заварка.
Надзорния заваръчен персонал (инженер, технолог, техник по заваряване), трябва да извършват контрол при заваряването на елементите по реда, определен в БДС EN ISO14731
„Координация на заваряването. Задачи и отговорности.”.
Добавъчни материали за заваряване.
Надзора по заваряване на Изпълнителя извършва проверка на сертификатите на основните и добавъчни материали, за съответствие с предписаните в заваръчните процедури. Електродния материал трябва да е съвместим по механични показатели с основния материал.
Съхранението и използването на заваръчните добавъчни материали да се извършва така, че да се предотврати поемането на влага, окисляването и увреждането им, както е предвидено от производителя.
Безразрушителен контрол (NDT).
Персоналът, извършващ неразрушаващ контрол, трябва да отговаря на изискванията на БДС EN 9712 „Изпитване /контрол/ без разрушаване. Квалификация и сертификация на персонала по изпитване без разрушаване”.
Контрол на заваръчните съединения.
Заварените съединения се контролират от акредитирана лаборатория (орган) за контрол на метала.
Обемът и вида на контрола трябва да съответстват на Техническата документация и изискванията на процедурата за заваряване, която определя следните възможности:
- безразрушителен контрол - съгласно съответните Европейски стандарти;
- разрушаващ контрол - съгласно съответните Европейски стандарти;
- допустими нива на качество според заваръчните несъвършенства на стоманени заварени съединения – съгласно БДС EN ISO 5817.
След извършване от Изпълнителя на контрола се издават необходимите протоколи и сертификати. След завършване на заваръчния процес Изпълнителят документира всички дейности като попълва следните документи:
- Дневник за извършени заваръчни дейности, в който се отразяват резултатите от заваротехническите дейности. Чрез него се предоставя информация за – дата, място и идентификация на заваръчното съединение, данни за основните и добавъчни материали, клеймо на заварчика, номер на сертификата от извършения безразрушителен контрол.
- Декларация за добросъвестност на заварчик;
- Декларация за добросъвестност на надзор по заваряване.
Протоколи от тестове и контроли.
По време на изпълнението на работите Изпълнителят трябва да изготви минимум следните типове протоколи:
• Протокол от функционални изпитания при производителя на оборудването, доказващи неговата годност;
• Протокол за извършване на тестове преди въвеждане в експлоатация. Изпълнителят да представи план (ове) за индивидуални тестове в предпусковата фаза и цялостното изпитание във фазата на въвеждане в експлоатация. Протоколът се одобрява от Възложителя;
• Протоколи за завършен и одобрен монтаж;
• Протоколи от проверки на кабели и сигнали.
Материалите, от които е изработено оборудването и резервните части, да се съпровождат с всички видове документи за контрол по стандартите, заложени в проекта на Изпълнителя.
4.2.2.2. Изисквания към съоръжения, компоненти, елементи.
Контролни клапи и актуатори.
Всички контролни клапи трябва да имат локална и дистанционна индикация, за да показват актуалната позиция на клапата, сигнала за положение да бъде взет директно от изпълнителния механизъм за управление на клапата.
Контролните клапи ще бъдат доставяни с подходящи актуатори, отговарящи на операционните и специфични изисквания на предприятието.
Всички актуатори трябва да бъдат снабдени с локален контрол (ръчен върток за регулиране положението на клапата), който ще е годен за употреба без инструменти. Загубата на управление на задвижваната клапа трябва да бъде алармирана до оператора.
4.3. Изисквания към демонтажните и монтажни дейности.
В обхвата на монтажа се включват всички работи, касаещи инсталирането на всички проектирани и доставени компоненти, както и връзките им към съществуващите съоръжения и всички необходими мероприятия за качествено изпълнение на работите.
В обхвата на монтажа също така се включва и предоставяне на проект за организация на работите, който се състои поне от :
• Описание и ред на демонтажните и монтажни операции;
• Монтаж на подемни устройства и работни площадки, заложени в проекта за техническо обслужване;
• Почистване на площадката и транспортиране на отпадъците до определените за целта места.
Всички дейности по транспорт на персонала на Изпълнителя до и от централата, на материали, включително консумативи, извозването на отпадъчни материали до определените за целта места са задължение на Изпълнителя.
Временно съхраняване на материали, инструменти, консумативи съоръжения е в обхвата на дейностите които са задължение на Изпълнителя.
Временният демонтаж на съоръжения, конструкции, системи или части от тях следва да се разглежда като част от обхвата на работа. В частност, след демонтаж следва да се възстанови съществуващото положение до степен, задоволяваща Възложителя. Състоянието на съоръженията, подлежащи на демонтаж, следва да се установи чрез предварителна съвместна инспекция от двете страни. Съвместна инспекция от двете страни следва да се направи и след завършване на работите по обратно монтиране за да се провери дали съоръженията са изцяло възстановени.
Да се спазват изискванията посочени в т. 4.2.3.1.Изисквания по отношение на заваръчни съединения, контрол на заварките.
4.4. Изисквания към процеса на въвеждане в експлоатация и провеждане на проби и тестове.
Всички необходими тестове, проверки, настройки при различни работни натоварвания на съоръженията са включени в обхвата и трябва да бъдат изпълнени съгласно предварително одобрена пусково‐наладъчна програма, одобрена от Възложителя. В това число влизат и всички тестове и проверки част от единичните функционални изпитания на съответните съоръжения, тестове на защити и блокировки, логики, проверки на кабели и сигнали.
Настройката на горивния процес се извършва от фирмата Изпълнител. По време на тестовете не трябва да се констатира наличие на шлакови образувания по стените на пещна камера, нагревните повърхности в конвективните шахти, вътре в газозаборните шахти и трябва да са удовлетворени всички изисквания за нормална експлоатация на котлоагрегата.
Настройките и тестовете е необходимо да се извършат при три различни натоварвания на енергоблока:
• Минимален товар : 150 MW;
• Среден товар: 180 MW;
• Максимален товар 230 MW.
Целта на тестовете е да се настроят съоръженията и системите, за да се постигне устойчива и автоматична работа при безшлаков режим (включително в газозаборни шахти),
да се определят технико‐икономическите показатели на котлоагрегата след реконструкцията и да се определи предварително постигнатата концентрация на NOx и CO в изходящи газове, измерена след електрофилтъра, посредством монтирания и калибриран газанализатор на димохода след димните вентилатори на Котел-10.
Изпълнителят извършва настройката на горивния процес по предварително представена програма от същия. На всеки товар се прави по един тест след настройката с времетраене 4 часа.
Опитите, изчисленията и оформянето на докладите от тестовете да бъдат направени в съответствие със стандарт: БДС ЕN 12952-15 – Водотръбни котли и спомагателни инсталации. Част 15 – Приемни изпитвания.
Тестовете ще се провеждат при постоянен брой на работещите мелници и постоянен товар, като преди опита блокът работи на определения товар и условия (налягане и температура на свежата и вторичната пара) поне 1 час предварително.
Ако при пресмятането на резултатите възникнат отклонения за един вече проведен опит, тази част от опита ще се елиминира със съгласието на Възложителя. Ако елиминираната част съдържа материал, който влияе на опитните резултати, опитът ще се повтори.
Предварителна обработка на резултатите да се прави след всеки опит.
КПД на котлоагрегата да се пресмята на базата на топлинните загуби, съгласно стандарта: БДС ЕN 12952‐15 – Водотръбни Котлоагрегати и спомагателни инсталации. Част 15 – Приемни изпитвания..
Използваната измервателна апаратура да бъде придружена със сертификати за проверка/калибриране от акредитирана лаборатория.
За измерване на първичните разходи (дебити) да се използват съществуващите измервателни прибори.
Измерване на разходите да не се предприема преди разходът да се е стабилизирал и да се променя незначително с течение на времето.
Да се направи пълен анализ на физичните показатели на въглищата , калориметрично определяне на долната топлина на изгаряне на работна маса от акредитирана лаборатория за изпитване на въглища и проверка от лабораторията на ТЕЦ.
Температурата и налягането на димните газове да се мерят както следва:
- Температура пред въздухоподгревателя – минимум 12 точки;
- Температура на изхода от въздухоподгревателя – минимум 8 точки;
- Температура и налягане на изхода от електрофилтрите пред димния вентилатор– минимум 2 точки.
По време на теста се отбират проби за газов анализ. Точките на отбирането на пробите са: две на изхода от електрофилтър (Тракт Г 2). Пробите се отбират всеки час. Следят се съдържание на кислород О2, концентрация на въглероден окис CO и концентрация на азотни оксиди NOx.
Анализ на димни газове да се извърши:
• В областта на щатния кислородомер – О2– минимум 2 точки;
• След Електрофилтъра – дебит ‐ О2‐CO –NOx– мрежово – минимум 24 точки; Въздух за горене:
• Температура пред въздушен вентилатор.
След настройката на горивния процес по време на теста трябва да са спазени следните изисквания:
• Поддържане на електрическата мощност на енергоблока по време на теста с колкото е възможно по-малки колебания (до 2 MW);
• Изходящите газове във всички ръкави измерени след въздухоподгревателя при
всички измервания да са в рамките на 165 – 175 0С;
• Запазване или увеличаване на проектните вентилации на МВ;
• Запазване на параметрите на парата на вход и изход на висящите пакети в поворотна камера:
- ШПП – 419/489 ºС
- КПП-ІІ – 462/545 ºС
- МПП-ІІ – 444/545 ºС
Процентите на неизгоряло гориво, получени от общите проби по време на тест са:
• Съдържание на неизгоряло в шлака: 7 ÷15 %;
• Съдържание на неизгоряло под въздухоподгревателя: 1,5 ÷2,5 %;
• Съдържание на неизгоряло под електрофилтъра: 1 ÷ 1,7%. Изисквания към резултатите от газовете анализи:
3
• Въглероден окис (CO) във всички измервания да не надвишава 200 mg/Nm ,
сух газ при 6% О2;
• Да се вземат предвид азотните оксиди NOx измерени след електрофилтъра.
3
Същите не трябва да надвишават 200 mg/Nm , сух газ при 6% О2. Всички тези параметри ще се контролират онлайн с монтирания и калибриран газанализатор на
изхода от димния вентилатор на котела.
Приемането на системата се извършва с двустранно подписан приемно‐предавателен протокол след извършване на минимум 120 часови изпитания в реални работни условия по предварително изготвена програма, която е съгласувана между Възложителя и Изпълнителя.
Не трябва да бъде установено никакво негативно влияние върху работата на сероочистващите инсталации (СОИ) или електростатичните филтри (ЕФ) по време на тестовете. 120 – часовите изпитания за надеждност се считат за успешни, когато всички резултати от инструментални измервания са под следните стойности:
NOx < 200 mg/Nm3, сух газ,6 % О2 СО < 200 mg/Nm3, сух газ,6 % О2
Инструменталните измервания на емисиите и параметрите на газовите потоци се извършват от акредитирана лаборатория съгласно стандарт ISO 17025:2018 и БДС EN ISO 17025:2018 или еквивалентен.
Всички междинни измервания по време на първоначалното обследване, по време на пусково-наладъчни дейности и изпитанията са за сметка на Изпълнителя.
Измерванията се извършват след димния вентилатор в една точка.
Под измерване на азотните оксиди‐NOx се има в предвид измерване на азотен оксид NO и азотен диоксид NO2, като данните за NO се преизчисляват към NOХ със стехиометричен коефициент 1,533 , т.е. по формулата:
C(NOx) =C(NO2) +C(NO)*1,533, където:
С (NOx) – концентрация на азотни оксиди, mg/Nm3 (O2=6 %); С (NO2) – концентрация на азотен диоксид mg/Nm3 (O2=6 %);
С (NO)‐концентрация на азотен оксид, mg/Nm3 (O2=6 %); 1,533 – стехиометричен коефициент.
Изисквания към лабораторията:
• Да бъде акредитирана за пробовземане (вземане на проби) и изпитване на газови потоци от неподвижни (стационарни) източници на емисии от Изпълнителна агенция Българска служба за акредитация или от друга агенция в рамките на
Европейския съюз, която е член на Европейската организация за акредитация;
• Да има възможност за предоставяне на данните непосредствено след всяко измерване.
Използваната апаратура за измервания да бъде калибрирана и да притежава сертификат за калибриране от акредитирана лаборатория.
Всички измервания за определяне на гореспоменатите параметри трябва да бъдат изпълнени съгласно следните стандарти:
• EN 14790:2005/ БДС EN 14790:2006/;
• EN 14789:2005 /БДС EN 14789:2006/;
• EN 14792:2005 / БДС EN 14792:2006/;
• EN 15058:2006 /БДС EN 15058:2006/.
4.5. Обучение на персонала
Обучението се извършва на територията на ТЕЦ “Марица изток 2” АД, в рамките на работния ден: 7:30 ÷16:00 часа, в обем, гарантиращ придобиване на достатъчно компетентности за постигане на заложените показатели на азотните оксиди и безпроблемна работа на котлоагрегата. Обучението да бъде на български език, на 2 нива – теоретично и експлоатационно.
Планът за обучение се представя на Възложителя за одобрение. Обучението се провежда в период/време и обем в съответствие с приетия от Възложителят план за обучение.
V. ЗАДЪЛЖЕНИЯ, ОГРАНИЧЕНИЯ И ИЗКЛЮЧЕНИЯ
Изпълнителят трябва да отговаря на българските закони, разпоредби и наредби. В случай на нарушение на закона или неспазване на наредбите, Възложителят има правото да откаже на нарушителите престой на обекта, като не отговаря за възникнали от това загуби. Това право ще бъде стриктно прилагано.
Изпълнителят следва да представи и води необходимата документация, съгласно гореспоменатите наредби.
В случай, че се използват подизпълнители при изпълнение на работа, задължение на Изпълнителя е подизпълнителите да са запознати и отговарят на изискванията и наредбите във всяко едно отношение.
Достъпът за работа на обекта се осъществява съгласно системата за издаване на наряди на Възложителя. За достъп на Изпълнителя до експлоатационните зони с цел изпълнение на възложените работи по договора е необходимо Възложителят да даде писмено разрешение за това.
5.1. ЗАДЪЛЖЕНИЯ НА ИЗПЪЛНИТЕЛЯ
5.1.1. Работно време.
Работното време на външен Изпълнител е от 7:30 до 16:00 ч , без събота, неделя и официални празници. При обстоятелства, налагащи работа извън горепосоченото работно време, се прилага разрешителна процедура.
В случай на промяна в датата на започване на работите по реконструкцията на котлоагрегат №10 в „ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД, Изпълнителя ще бъде информиран своевременно. Промяната в датата на започване не дава на Изпълнителя права да предявява искане за допълни разходи.
5.1.2. График за изпълнение.
Преди начало на работите, Изпълнителят следва да представи график, в който подробно са описани всички дейности. Представят се също така и:
5.1.3. Програма на доставките.
Изпълнителят, в срок 30 (тридесет) дни от приемане на работния проект, трябва да представи на Възложителя за одобрение подробна програма на доставките, включваща
доставка и приемане на обекта на всички материали, стоки, оборудване и възложени услуги, необходими за изпълнение на работата. Изпълнителят следва да представя месечен доклад за всички такива материали, стоки, оборудване и услуги.
5.1.4. Ежемесечен доклад за дейностите.
По време на изпълнение на работите, всеки последен работен ден от календарния месец, Изпълнителят трябва да предава на Възложителя подробен доклад за напредъка, показващ ясно и точно състоянието на всички дейности, свързани с проектирането, доставката, изработването, транспортирането, изграждането, изпитанията и предаването в експлоатация.
Подробният доклад трябва да включва писмено становище относно напредъка на дейностите, с постигнати междинни срокове, проблемни области и други подробности от планирането.
5.1.5. Почистване.
По време на изпълнение на дейностите, Изпълнителя следва да поддържа обекта чист и подреден, да отстранява своевременно всички отпадъчни материали, включително излишно и излязло от употреба оборудване, които той генерира при изпълнение на реконструкцията. При завършване на работата обекта трябва да бъде предаден чист и подреден, във вид удовлетворяващ Възложителя.
Изпълнителят следва да осигури транспортирането на всички отпадъци, резултат от изпълнението на работите, само чрез подходящите за целта превозни средства, отговарящи на местните наредби. Изпълнителят следва да осигури извозване на всички отпадъци на предварително съгласувани със Възложителя места и при спазване на регламентирания от Възложителя ред.
Изпълнителят следва да има в предвид, че всички метални отпадъци са собственост на Възложителя и Изпълнителят е отговорен за тяхното незабавно отстраняване и транспортиране до определените за целта места в централата. Отпадъците, съдържащи метал и тези, които не съдържат метал следва да се събират разделно.
Изпълнителят е отговорен за отстраняването и транспортирането на всякакъв друг вид отпадъци до зони определени от Възложителя в рамките на централата.
5.1.6. Съоръжения на обекта.
Изпълнителят следва да осигури битови условия на своя персонал, както и на подизпълнителите му, при необходимост, в допълнение към тези, осигурени от Възложителя.
В централата има въведена система за сигурност. Възложителят издава на целия персонал, работещ на обекта, карти за достъп и изход от централата. Задължение на ръководните представители на Изпълнителя е да осигурят спазването на правилата за безопасност в централата. Изпълнителя следва да осигури поне един човек измежду своя персонала на обекта, който е обучен да оказва първа медицинска помощ, както и да осигури всички основни средства за оказване на такава по време на работните часове на обекта.
5.1.7. Електрозахранване на обекта.
Изпълнителят следва да направи постъпки за осигуряване на електрозахранване, необходимо за извършване на работите по Договора, включително осигуряване на електрическо оборудване за негова сметка.
Захранването, което е налично на обекта е със следните характеристики: 220 V за осветление и малки мощности и 380 V за заваряване. Отпадането на тези захранвания не води до промяна в обхвата на работа.
Преди свързване към някой източник на захранване на Възложителя, Изпълнителят трябва да получи разрешение за това от Възложителя.
Освен ако не са дадени други инструкции от страна на Възложителя, Изпълнителят трябва да спазва следните изисквания:
a. Всички кабели или проводници по които може да протече напрежение към земя надвишаващо 65 V трябва да бъдат в непрекъсната метална защитна обвивка и подходящо заземени.
b. Всички кабели и проводници по които може да протече напрежение към земя надвишаващо 25 V но обикновено надвишаващо 65 V трябва, освен ако те не са в непрекъсната метална защитна обвивка и подходящо заземени, да бъдат изолирани и обезопасени, както и да отговарят на съответните Европейски или международни стандарти.
c. Всички ръчни лампи трябва да бъдат предназначени за работа с 25 V напрежение като се вземат предпазни мерки всички 25 V системи или апарати да не бъдат захранени от система с по-високо напрежение
d. Използването на преносими електрически инструменти или прибори за осветление с напрежение по-високо от 110 V се разрешава само ако захранващите вериги имат подходяща защита към земя.
e. Електрически печки или радиатори с открити нагревни повърхности не трябва да се използват на обекта.
Веднага щом част от или цялата електрическа система не е необходима повече на Изпълнителя за извършване на работи по Договора, той трябва да отсъедини и отстрани същата до удовлетворение на Възложителя.
5.1.8. Захранване със сгъстен въздух.
При необходимост Изпълнителят трябва да осигури своя собствена система за захранване със сгъстен въздух.
5.1.9. Консумативи.
Изпълнителят следва да осигури консумативи като почистващи материали, технически газ, консумативи за инструменти, заваръчни електроди и всякакъв друг вид необходими такива.
5.1.10. Безопасност.
Работата трябва да се изпълнява в съответствие с разпоредбите на българското законодателство за безопасни и здравословни условия на труд, както и тези, които уреждат общите задължения на всички участници в работния процес в ролята си на работодатели и изпълнители.
Съществуват рискове, свързани както с обекта, така и с естеството на извършваната работа. Някои от тях са постоянни, а други периодични или могат да съществуват докато Изпълнителя или Подизпълнителите извършват своята работа, както и когато обекта е в процес на пусково‐наладъчни операции.
Преди начало на работата представител на Възложителят ще уведоми Изпълнителя
за:
• Специфични рискове свързани с опазването на околната среда;
• Рискове, свързани с други дейности, извършващи се в същия район. Възможно е в района на работа да има други изпълнители, които ще работят по
същото време, за което ще бъдете информирани и ще се предприемат действия за минимизиране на риска (координационна среща с Изпълнителите). В такъв случай представител по здравословни и безопасни условия на труд на Изпълнителя отговаря за координацията с представителите по безопасност на другите Изпълнители с цел предотвратяването на рискове по време на работа, произтичащи, както от самия него, така и от другите Изпълнители. Той отговаря също и за своевременната оценка на тези рискове и действията, необходими за отстраняването им.
Представителят по здравословни и безопасни условия на труд на другия Изпълнител ще отговаря за координацията с представителя на Възложителя и Изпълнителя. Необходим е непрекъснат диалог и взаимовръзка между представителите по здравословни и безопасни условия на труд при работа. Нарушаването на правилата за
безопасност няма да се толерира.
Преди начало на каквато и да е работа, Изпълнителя трябва да получи наряд за работа, съгласно процедурата на Възложителя.
Изпълнителят трябва да представи план за извършване на работите, в който се описват организацията на работа, използваните инструменти, мерките за безопасност за недопускане на наранявания и всички необходимо за подробното информиране на Отговорника по безопасност, както и Директора по Експлоатация от страна на Възложителя с цел издаване на наряд за работа.
Седмични координационни срещи по безопасност ще бъдат водени от Началника на отдел по здравословни и безопасни условия на труд на Възложителя, на които трябва да присъства представителя по безопасност от страна на Изпълнителя.
5.1.11. Лични предпазни средства.
Преди започване на работа, предпазното оборудване и средствата за оказване на първа помощ трябва да бъдат проверени за тяхната изправност.
Изпълнителят следва да осигури всички ЛПС за извършване на работата. Когато това оборудване подлежи на задължителни инспекции, Изпълнителя трябва да има копия на доклади от извършена инспекция.
Предпазно работно облекло и ЛПС като каска, прахова маска, предпазни обувки трябва да се носят по всяко време на обекта.
Изпълнителя трябва да спазва по всяко време правилата за безопасност, утвърдени от Възложителя, които включват, но не се ограничават само до такива, свързани с безопасността и експлоатацията.
5.2 Задължения на Възложителя.
Възложителят ще предостави безплатно по искане на Изпълнителя достъп до:
• електрозахранване 220 V за осветление и малки мощности и 380 V за заваряване за нуждите на монтажните работи;
• вода за хидравличен тест, ако е необходимо.
В случай на отпадане на захранване , сгъстен въздух или вода, Изпълнителят не може да предявява искане за допълнително заплащане и трябва да си осигури автономно такова.
Ще бъде предоставена на Изпълнителя зона за складиране на материали и инструменти и възможност за ползване на повдигателни съоръжения, където има такива с ограничен достъп, изхождайки от нуждите на Възложителя.
Представители на Възложителя ще оказват съдействие при различните фази и дейности,
разгледани в горните глави на тази спецификация. Възложителят няма ангажименти по осигуряване на материали и консумативи, предмет на този проект, както и специализирана техника, машини или инструменти. Възложителят ще извърши проверките за товароносимост съгласно определените в проекта интерфейси и ще информира Изпълнителя за резултатите от проверката и необходимостта от коригиращи действия.
6. РЕФЕРЕНТНИ ДОКУМЕНТИ
БДС EN ISO 9001:2015 ‐ Системи за управление на качеството. Изисквания (ISO 9001:2015).
БДС ЕN ISO 14001:2015 – Системи за управление по отношение на околната среда.
Изисквания с указания за прилагане (ISO 14001:2015).
BS OHSAS 18001:2007 ‐ Системи за управление на здравето и безопасността при работа.
Правилник за безопасна работа в неелектрически уредби на електрически и топлофикационни централи и по топлопреносни мрежи и хидротехнически съоръжения.
Наредба №9 / 09.06.2004 г. за техническа експлоатация на електрически централи и мрежи.
БДС EN ISO 9692 -1:2013 Заваряване и сродни процеси. Начини за подготовка на съединението. Част 1: Ръчно електродъгово заваряване, електродъгово заваряване в защитна газова среда, газово заваряване, ВИГ заваряване и лъчево заваряване на стомани.
БДС EN 12952‐15:2005 Водотръбни Котлоагрегати и спомагателни инсталации. Част 15: Приемни изпитвания.
EN 1435:1997 – Изпитване /контрол/ без разрушаване на заварени съединения.
Радиографично изпитване на заварени съединения.
БДС EN ISO 9606-1 - Изпит за одобряване на заварчици. Заваряване чрез стопяване.
БДС EN ISO 9712- Изпитване /контрол/ без разрушаване. Квалификация и сертификация на персонала по изпитване без разрушаване.
БДС EN ISO 17025:2018. ISO 10396:2007.
ISO 10780:1994.
БДС EN 14790:2006.
БДС EN 14789:2006.
БДС EN 14792:2006.
БДС EN 15058:2006.
Процедури на ТЕЦ “Марица изток 2” относно:
• Пропускателна система – Отдел СУК;
• Здравословни и безопасни условия на труд – Отдел ЗБУТ и Сигурност;
• План по качество – Отдел ОТТК;
• Екология – Отдел Екология;
• Пожарна безопасност – РСПБЗН.
Запознаването с тези процедури трябва да стане преди започване на работите в „ТЕЦ Марица изток 2” ЕАД в посочените отдели.
В изпълнение на разпоредбата на чл.48 и чл.49 от ЗОП да се счита добавено „или еквивалентно/и” навсякъде, където в документацията по настоящата поръчка са посочени стандарти, спецификации, технически оценки, технически одобрения или технически еталони по чл.48, ал.1, т. 2 от ЗОП, както и когато са посочени модел, източник, процес, търговска марка, патент, тип, произход или производство съгласно чл. 49, ал. 2 от ЗОП.
Изключение са случаите, когато чрез модел, марка, тип или по друг начин Възложителя индивидуализира собственото му съоръжение, за което са предназначени доставките или услугите, предмет на поръчката.
Еквивалентността се доказва по реда на чл. 50 и 52 от ЗОП.
ВЪЗЛОЖИТЕЛ:……(п)…….. ИЗПЪЛНИТЕЛ: :……(п)……..
Изп. Директор: Xxxxx Xxxxx Xxxxx – Управител на инж. X. Xxxxxx Рудин“ ООД, Водещ партньор
(Лидер) в ДЗЗД „РУДИН-ЕНЕРДЖИ