Contract

PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS DE INSTALACIONES

TOMO X. XXXXXX DE CONDICIONES GENERALES TOMO II. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES DE

ARQUITECTURA TOMO III. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES DE

INSTALACIONES

PROYECTO BÁSICO Y DE EJECUCIÓN DE ACONDICIONAMIENTO PARCIAL INTERIOR DE LA SEDE DE LA AGENCIA ESTATAL

DE SEGURIDAD AEREA XXXXX XX XX XXXXXXXXXX Xx000 XXXXXX

ARQUITECTO: XXXXXXX XXXXXXXXX XXXXX INGENIERÍA: X. XXXXXX INGENIEROS

JUNIO 2017

TOMO 3/3

III. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES DE INSTALACIONES.

A. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

B. INSTALACIÓN DE GASÓLEO

C. INSTALACIÓN DE PCI

D. INSTALACIÓN DE GAS NATURAL

E. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD BAJA TENSIÓN

F. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD MEDIA TENSIÓN

G. INSTALACIÓN DE ESPECIALES

H. INSTALACIÓN DE FONTANERÍA

I. INSTALACIÓN DE TELECOMUNICACIONES

J. INSTALACIÓN DE VOZ Y DATOS

K. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN Y VENTILACIÓN

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES INSTALACIONES

A. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

1.CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES DE LA INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

1.1NORMATIVA DE APLICACIÓN

1. Código Técnico de la Edificación (CTE). Real Decreto 314/2006, de 17 xx xxxxx. (BOE núm. 74, 28/03/2006).

2. Reglamento de instalaciones Térmicas en edificios (RITE) 1.2TUBERÍAS Y PIEZAS ESPECIALES

Tubos de policloruro de vinilo no plastificados (UPVC)

“Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones” del Ministerio de Fomento.

“Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Abastecimiento de agua” del Ministerio de Fomento

Sifones

Serán lisos y de un material resistente a las aguas evacuadas, con espesor mínimo de tres milímetros (3 mm).

Los sifones deben ser accesibles y llevarán incluido en el fondo un dispositivo de registro con tapón roscado.

Accesorios

Cualquier elemento, metálico o no, que sea necesario para la perfecta ejecución de estas instalaciones reunirá, en cuanto a su material, las condiciones exigidas en los Artículos precedentes para cada uno de dichos materiales.

Las piezas de fundición destinadas a tapas, sumideros, válvulas, etc., cumplirán las condiciones exigidas para las tuberías de fundición.

Las bridas, presillas, grapas y demás elementos destinados a la fijación de bajantes serán xx xxxxxx metalizado o galvanizado.

Cuando se trate de bajantes de plástico se intercalará, entre la abrazadera y la bajante, un manguito de plástico.

Xxxxx extensivas estas prescripciones a todos los herrajes que se empleen en la obra, como peldaños xx xxxxx,

tuercas y bridas de presión en las tapas de registros, etc.

1.3INSTALACIÓN DE REDES DE TUBERÍAS

Redes verticales

Vendrán caracterizadas en los siguientes tramos:

Red horizontal de desagües de aparatos, con ramales y colectores

Los aparatos sanitarios se situarán buscando la agrupación alrededor de la bajante y quedando los inodoros, vertederos y placas turcas, a una distancia de esta no mayor de un metro (1 m).

El desagüe de inodoros, vertederos y placas turcas, se hará siempre directamente a la bajante. El desagüe de fregaderos, lavaderos y aparatos de bombeo se hará con sifón individual. El resto de los aparatos podrá ir a desembarcar a un bote sifónico individuales cuya distancia más alejada al mangüetón o bajante no será mayor de dos metros (2 m).

Cuando se utilice el sistema de bote sifónico, se soldarán a él los tubos de desagües de los aparatos a una altura mínima de veinte milímetros (20 mm) y el tubo de salida (desembarque) como mínimo a cincuenta milímetros (50 mm), formando así un cierre hidráulico, el cual en su otro extremo, se soldará al mangüeton del inodoro.

Cuando se utilice el sistema de sifones individuales, los tubos de desagües de los aparatos se soldarán a un tubo de derivación, el cual desembarcará en el mangüeton del inodoro o bajante y se procurará, siempre que sea posible, lleve la cabecera registrable con tapón

roscado. El curvado se hará con radio interior mínimo igual a vez y media del diámetro del tubo.

Los tramos horizontales tendrán una pendiente mínima del uno por ciento (1%) y máxima xxx xxxx por ciento (10%). Se sujetarán mediante bridas o ganchos dispuestos cada setecientos milímetros (700 mm) para tubos de diámetro no superior a cincuenta milímetros (50 mm) y cada quinientos milímetros (500 mm) para diámetro superiores.

Como norma general, el trazado de la red será lo más sencillo posible para conseguir una circulación natural por gravedad. Será perfectamente estanca y no presentará exudaciones ni estará expuesta a obstrucciones.

Se evitarán los cambios bruscos de dirección y siempre se utilizarán las piezas especiales adecuadas, no se curvarán nunca en caliente. Se evitará, también el enfrentamiento de dos ramales sobre una misma tubería colectiva.

En el caso de tuberías empotradas se procurará su perfecto aislamiento para evitar corrosiones, aplastamiento o fugas. No se empotrarán las tuberías en tabiques de espesor inferior a nueve centímetros (9 cm). Bajantes fecales y de aguas grasas o jabonosas

Se utilizarán para la conducción vertical, desde las derivaciones de fecales, aguas grasas o jabonosas para residuales, hasta el registro a pie de bajante o colector suspendido.

Las bajantes de aguas residuales podrán ser de policloruro de vinilo no plastificado (UPVC), polietileno de alta densidad (HDPE).

En azoteas transitables, las bajantes residuales se prolongarán dos metros (2 m) por encima del solado correspondiendo a la ventilación primaria.

Cuando existan huecos de habitaciones vivideras o azoteas transitables a menos de seis metros (6 m.) de la ventilación de la bajante, ésta se situará cincuenta centímetros (50 cm) por encima de la cota máxima de ésta.

Cuando la bajante vaya exterior, o este adosada a algún xxxxx visto (garajes) se protegerán los dos metros (2 m.) inmediatos sobre el nivel del suelo con tubo de fundición.

El diámetro de toda bajante no será inferior de los injertos, mangüetones, colectores o ramales conectados a ella y conservará dicho diámetro, constante, en toda su altura.

Toda bajante de fecales deberá ir provista de un registro de pie de bajante, practicable, situado como mínimo a treinta centímetros (30 cm) sobre el pavimento del piso inferior, sifónico o no, realizado con pieza especial, galápago o arqueta. Los codos de pie de bajante, se resolverán con piezas de más de veinte centímetros (20 cm) de radio de curvatura. Si el codo es de material frágil y descansa en tierra irá empotrado y protegido con un dado de hormigón.

Las uniones y piezas especiales de los tubos de policloruro de vinilo (UPVC) se sellarán con colas sintéticas impermeables de gran adherencia dejando una holgura en la copa de cinco milímetros (5 mm.) o también, se podrán utilizar el sistema de unión mediante junta tórica.

En todo caso, se tendrán en cuenta los Apartados considerados en las citadas Norma UNE sobre tipos de juntas para tuberías y piezas especiales de fundición.

Como norma general, la sujeción de las bajantes se hará a muros de espesor no inferior a doce centímetros (12 cm), mediante abrazaderas, con un mínimo de dos por tubo, una bajo la copa y el resto a intervalos no superiores de ciento cincuenta centímetros (150 cm).

Las tuberías quedarán separadas del paramento, para poder realizar futuras reparaciones, acabados, etc.

No deberá ser causa de transmisión de ruidos a las fábricas, para lo cual se fijarán las abrazaderas o elementos de sujeción a un material absorbente recibido en el muro como corcho, fieltro, etc.

Redes horizontales

Vendrán caracterizados en los siguientes tramos. Colectores suspendidos

Se utilizará como red horizontal de evacuación de aguas residuales cuando el punto de acometida a la red de alcantarillado esté situado a nivel superior al solado de la planta sótano más bajo del edificio, cuando se desee dejar éste o más plantas libres de bajantes, o en los casos en que se quiere dejar la red registrable.

La pendiente no será menor del uno por ciento (1%).

Se colocarán piezas de registro al pie de la bajante, en los encuentros, cambios de pendiente y dirección y en los tramos cada veinte metros (20 m.).

La sujeción se hará a forjado x xxxx de espesor no inferior a quince centímetros (15 cm) mediante abrazaderas dispuestas a intervalos no superiores a ciento cincuenta centímetros (150 cm). Los pasos a través de elementos de fábrica se harán con contra tubo con las holguras correspondientes, según se indicaba para las bajantes.

Siempre que sea posible, las cabeceras del colector y los encuentros se dejarán registrables. Obras auxiliares

Soportes

Deberán establecerse de acuerdo con los siguientes criterios:

Soportes para instalaciones sometidas a dilatación. Los tubos descansarán sobre rodillos xx xxxxx, de anchura suficiente para determinar el buen deslizamiento, debiendo quedar guiados para impedir que se desalineen.

Cuando el soporte deba actuar como punto fijo o guía de la tubería, se suprimirán los rodillos sujetando los tubos mediante un patín de perfil en "te" que irá soldado al soporte.

La sujeción del tubo se hará siempre mediante abrazaderas galvanizadas fuertemente apretadas mediante rodillos cadmiados, debiendo resultar el conjunto suficientemente capaz de soportar las tensiones que se transmitan a través de él.

Instalaciones no sometidas a dilatación: se sujetarán mediante abrazaderas galvanizadas, fuertemente apretadas al tubo y soldadas al soporte.

A fin de conseguir el apriete necesario en los casos que lo requieran, se colocará un anillo de goma entre el tubo y la abrazadera.

Todos los soportes se sujetarán a elementos suficientemente rígidos de la estructura.

En general, los soportes que no tengan que absorber tensiones axiales se suspenderán del techo mediante varilla galvanizada roscada en toda su longitud, dejando el suficiente margen para poder dar las pendientes o niveles correspondientes.

La unión de la varilla con el techo, se efectuará mediante tacos tipo SpitRock o similar, y al soporte, mediante dos tuercas galvanizadas y sus correspondientes arandelas.

Cuando el soporte deba trabajar como punto fijo, la sujeción de cada extremo del soporte del techo, se realizará con dos perfiles en "U" formando entre sí ángulos de 90 grado C. soldados al soporte y anclado al techo mediante rectángulos xx xxxxxxxx soldados al perfil y tacos SpitRock o similar. En este caso no se situará ninguna de las sujeciones sobre bovedillas cerámicas.

En los soportes guía (anterior y posterior al dilatador) se sustituirá la varilla roscada por perfil en "U" soldado al soporte y sujeto al techo como en el caso ya indicado de los puntos fijos.

El material del soporte será perfil tipo "U" negro, al que se soldarán todos los elementos de sujeción

(abrazaderas, ejes de rodillos, etc.) de las tuberías. Una vez terminada la preparación del mismo y corregidas las eventuales deformaciones producidas por la soladura, se procederá, antes de colocar los tubos, a protegerlo con una capa de pintura xx xxxxx y otra segunda de la pintura que se establezca como de acabado.

Las secciones xx xxxxxxxx y perfiles dependerán del número y diámetro de los tubos. Se deberán calcular de manera que no se produzcan flechas mayores del 3% de la longitud del soporte.

Colectores enterrados

Se utilizan como red horizontal de evacuación de las aguas residuales procedentes de las bajantes desde la arqueta situada a pie de los mismos, hasta el pozo de acometida a la red de alcantarillado.

Irán siempre situados por debajo de la red de distribución de agua fría y tendrán una pendiente no menor del uno por ciento (2%).

Cuando se prevea que la tubería del colector puede sufrir roturas o deterioros por el paso de vehículos, maquinas, etc. al estar esta a una profundidad inferior a los setenta y cinco centímetros (75 cm) en zonas ajardinadas y a los ciento veinte centímetros (120 cm) en zonas de tránsito, se reforzará mediante la envoltura con hormigón en masa H-100.

Se podrán utilizar tuberías de PVC, los tubos dispondrán de copa y la unión entre ellos, así como entre tubos y piezas, se realizara mediante junta elástica.

Arquetas

Se prevé la formación de arquetas en la planta Sótano 2 para conexión de el saneamiento enterrado con la red existente, procedente de los cuartos técnicos y los aseos de planta. Estarán conformes a los datos de planos y detalles stándard. Podrán ser de polietileno (PE) y de fábrica de ladrillo macizo.

Las arquetas se colocarán a medida que se van colocando las canalizaciones y no al contrario, pudiendo el Director de los trabajos paralizar la ejecución de las excavaciones hasta que el trabajo vuelva a tomar el planning normal de ejecución.

El Contratista deberá prever una preparación del suelo bajo el fondo de hormigón ya sea mediante una compactación o mediante un encachado de 0,10 x. xx xxxxx 5-15.

Las arquetas serán rigurosamente verticales y se situarán en tramos inferiores a 15 metros en tramos enterrados. Las arquetas con sumideros deberán soportar la circulación de vehículos

Arqueta a pie de bajante

Se utilizará para registro al pie de las bajantes cuando la conducción a partir de dicho punto vaya a quedar enterrada.

Las arquetas de fábrica se construirán con fábrica de ½ pie de ladrillo macizo, que irá enfoscada y bruñida interiormente, se apoyara sobre una solera de hormigón H-100 xx xxxx centímetros (10 cm) de espesor. Las

arquetas o pozos de polietileno se colocarán sobre una base de hormigón de limpieza entre quince y veinte centímetros (15 a20 cm) y envuelto con arena compactada 2/3 de su altura.

Para las arquetas o pozos de polietileno (PE) las dimensiones serán las siguientes según l

Profundidad de la arqueta
Diámetro	h<1,00	h<1,65	h<3,00
	Ø 400	Ø 600	Ø 1000

Las dimensiones de las arquetas de ladrillo serán las siguientes según el diámetro de colector de salida de estas.

Diámetro D en mm. Del colector de salida
	100	150	200	250	300	400
Dimensiones interiores AxB en cm. de la arqueta	40x40	50x50	60x60	60x70	70x70	80x80

Arqueta de paso

Se utilizará para registro de la red enterrada de colectores cuando se produzcan encuentros, cambios de sección, de dirección o pendiente y en los tramos rectos, con un intervalo máximo de quince metros (15 m).

Su realización será análoga a la de las arquetas a pie de bajante.

Las dimensiones de las arquetas serán idénticas a las descritas en el apartado anterior.

A cada lado de la arqueta de fábrica acometerá un solo colector que formara ángulo con la dirección de desagüe.

Arqueta sifónica

Se utilizará como cierre hidráulico de una o más arquetas sumideros que a ella viertan. Su construcción será análoga a la de las arquetas a pie de bajante.

1.4CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO Materiales

Tubos de policloruro de vinilo no plastificado

Se cumplirá lo especificado en el “Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones” del Ministerio de Fomento, “Pliego de Prescripciones Técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua”.

Tubos de polietileno de alta densidad (HDPE)

Se cumplirá lo especificado en el “Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento

de Poblaciones” del Ministerio de Fomento, “Pliego de Prescripciones Técnicas generales para tuberías de abastecimiento de agua”.

Instalaciones de redes de tuberías Desagües de aparatos y derivaciones

Serán comprobados el material y diámetro especificado, soldaduras en las uniones, pendientes, protecciones, distancia entre bridas superior a setecientos milímetros (700 mm.) caso de existir tramos suspendidos, sifones y/o botes sifónicos, registros, etc., siendo materia de no aceptación su incumplimiento.

Bajantes y columnas de ventilación

Serán comprobados el material y diámetro especificado, uniones a los aparatos entre sí, contratubo y sellado en los pasos a través del forjado, distancia entre los elementos de sujeción a los muros, desplomes superiores al uno por ciento (1%), prolongaciones por encima de la cubierta, etc, siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

Colectores enterrados

Serán comprobados el material, diámetros y pendientes especificados, uniones a las arquetas y arquetas de registro, solares de apoyo y rellenos además de los refuerzos de hormigón en aquellos puntos que por estar colocados próximos a la superficie sean necesarios para evitar el aplastamiento, siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

Colector suspendido

Serán comprobados el material y diámetros especificados, pendientes, uniones, piezas especiales, soportes y/o fijaciones distancias entre éstas, etc. siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

Arquetas

Serán comprobados los materiales y dimensiones especificados, enrases de la tapa con el pavimento, desniveles entre las bocas de entrada y salida, etc. siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

Obras auxiliares Soportes

Se comprobarán según lo especificado en el Proyecto, en las instalaciones sometidas a dilatación, los rodillos y/o guías para los deslizamientos, así como las sujeciones mediante abrazaderas en las instalaciones fijas, fijaciones o paredes y/o techos, secciones de las varillas, distancias de los soportes, según diámetro de los tubos, etc., siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

1.5PRUEBAS PARCIALES Y TOTALES DE LA INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO.

Estanqueidad parcial

Se realizarán pruebas, descargando cada grupo aislado o simultáneamente, verificando los tiempos de desagües, los fenómenos de sifonado que se produzcan en el propio aparato o en los demás conectados a la red, ruidos en desagües y tuberías y comprobación de cierres hidráulicos.

No se admitirá que quede en el sifón de un aparato una altura de cierre hidráulico inferior a veinticinco milímetros (25 mm.).

Las pruebas de vaciado se realizarán abriendo los grifos de los aparatos, con los gastos mínimos considerados para cada uno de ellos y con la válvula de desagüe asimismo abierta. No se acumulará agua en el aparato en el tiempo mínimo de un minuto.

En la red horizontal se probará cada tramo de tubería, para garantizar su estanqueidad introduciendo agua a presión durante diez minutos. Esta prueba se efectuará antes de que los tubos estén enterrados y se repetirá después del rellenado de las zanjas.

Las arquetas y se someterán a idénticas pruebas llenándolos previamente de agua observando si se advierte o no, descenso de nivel.

Se controlarán al cien por cien (100%) las uniones, entronques y/o derivaciones. No serán de aceptación en caso de fugas.

Estanqueidad total

Una vez realizadas las pruebas parciales con resultados satisfactorios, se procederá a la prueba final, consistente en someter a toda la red horizontal a una presión de un metro y medio (1,5 m.) de columna de agua en el punto más alto de la red.

Se controlarán al cien por cien (100%) las uniones, entronques y/o derivaciones. No serán de aceptación en caso de fugas.

Ensayo de las redes enterradas

Las redes serán sometidas a ensayo bien en su totalidad, bien en la parte que determine el Director de los trabajos y nunca menos de 1/5 de la red. Estos ensayos serán efectuados después de la limpieza de las redes, el terraplenado definitivo de las zanjas al nivel del terreno existente, después de la colocación definitiva del saneamiento y al cabo de un tiempo suficiente, para que la capa freática haya vuelto a su nivel normal.

Después del examen de alienación y del estado de las canalizaciones, el representante del Director de los trabajos fijará las partes de la red a someter a ensayos.

Se medirán la infiltración de las aguas tapando la arqueta arriba e instalando en la arqueta aguas abajo un medio adecuado para medir los caudales de agua (murete, etc.)

El caudal medio no deberá sobrepasar 0,75 l. por 50 xx.xx diámetro de tubo por metro lineal de longitud de tubo y por día. Las longitudes de acometidas no están incluidas en los cálculos de caudal.

Pruebas de agua

Este ensayo será efectuado tapando las arquetas situadas aguas arriba y aguas abajo. Se llena de agua la sección comprendida entre las dos arquetas; la altura de agua mínima par encima de la generatriz superior de las canalizaciones será de 0,50 m.

Las lecturas del nivel de agua serán medidas en dos intervalos de 24 horas. Las fugas de agua deben ser inferiores a 1,25 l. por 50 xx.xx diámetro del tubo por metro lineal de canalización y por día. Las acometidas no están contadas para los cálculos de fugas.

El Contratista deberá suministrar todo el material, personal y equipo necesario para la buena ejecución de los ensayos.

El Contratista deberá hacer todos los trabajos necesarios de desmonte, terraplén, juntas, arquetas y acometidas notificadas. Estos ensayos están incluidos en el contrato.

B. INSTALACIÓN DE GASÓLEO

1.OBJETO

Este Pliego de Condiciones Técnicas Particulares forma parte de la documentación del proyecto de referencia y determinará las obras y las condiciones mínimas aceptables para la ejecución de las instalaciones de suministro y almacenamiento de gasóleo del edificio de oficinas situado en la Xxxxx xx xx Xxxxxxxxxx, xx000, Xxxxxx.

Las dudas que se planteasen en su aplicación o interpretación serán dilucidadas por la Dirección Facultativa de la obra. La empresa instaladora y las subcontratas conocen y admiten el presente Pliego.

2.CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares se refiere al suministro, instalación, pruebas y mantenimiento de materiales necesarios en el montaje de instalaciones petrolíferas para suministrar combustible líquido a grupos electrógenos. El objetivo es garantizar la seguridad de las personas, el bienestar social y la protección del medio ambiente, siendo necesario que dichas instalaciones eléctricas se proyecten, construyan, mantengan y conserven de tal forma que se satisfagan los fines básicos de la funcionalidad, de adecuación al uso, y de la seguridad, concepto que incluye la seguridad estructural, la seguridad en caso de incendio y la seguridad de utilización, de tal forma que el uso normal de la instalación no suponga ningún riesgo de accidente para las personas y cumpla la finalidad para la cual es diseñada y construida.

3.CARACTERÍSTICAS, CALIDADES Y CONDICIONES. GENERALES DE LOS MATERIALES

Todos los materiales serán de marcas de calidad, y sus características se ajustarán a lo especificado por

la reglamentación vigente, a lo especificado en los documentos del proyecto, en el presente Pliego de Condiciones y a las indicaciones que en su caso exprese la Dirección Facultativa.

Los reconocimientos y ensayos de los materiales que se consideren oportunos para comprobar si reúnen las condiciones de calidad fijadas en el presente Xxxxxx tendrán que determinarlos el Ingeniero-Director quién podrá rechazar los materiales defectuosos y ordenar su sustitución.

3.1COMPONENTES Y PRODUCTOS CONSTITUYENTES DE LA INSTALACIÓN

Genéricamente la instalación contará con:

-Tanque de almacenamiento de 2.000 litros (superficial).

-Grupo de presión con dos bombas gemelas

-Tuberías de cobre para distribución

-Conexiones al tanque para carga y ventilación con tubería xx xxxxx

-Puesta a tierra.

-Instalación de Protección Contra Incendios.

3.2TANQUES

Las paredes del tanque xx xxxxx contención podrán ser del mismo o distinto material.

Se podrán instalar tanques compartimentados para contener diferentes productos en caso necesario. En ausencia de normas para el cálculo se justificará, como mínimo, lo siguiente:

a) Resistencia del material. Para el cálculo se usará un valor menor o igual al 40% de resistencia a la rotura y al 80 % del límite elástico.

b) Resistencia mecánica del tanque lleno de agua. c) Presión y depresión en carga y descarga.

d) Medidas suplementarias por condiciones de corrosión interior o exterior.

e) Idoneidad entre el material del tanque y el líquido a contener.

3.3EQUIPOS DE SUMINISTRO

Los materiales utilizados en la construcción de los equipos de suministro y control serán resistentes a la corrosión del líquido y los vapores que se utilicen. Los fabricantes de los mismos, documentarán cómo pueden ser instalados, qué acciones soportan y para dónde están diseñados.

Los elementos metálicos del sistema serán de materiales que no puedan producir chispas al contacto con otros materiales.

3.4TUBERÍAS

El material de las tuberías para las conducciones de hidrocarburos podrá ser xx xxxxx al carbono, cobre, plástico u otro adecuado material. Podrán utilizarse tuberías de materiales sobre los que no exista normativa aplicable, cuando dispongan de un certificado extendido por un laboratorio oficial acreditado de un país

miembro de la UE, en el que se certifique el cumplimiento de los siguientes requisitos:

a) Resistencia química interna y externa a los productos petrolíferos.

b) Permeabilidad nula a los vapores de los productos petrolíferos.

c) Resistencia mecánica adecuada a la presión de prueba.

Las uniones de los tubos y de éstos con los accesorios se harán de acuerdo con los materiales en contacto y de forma que el sistema utilizado asegure la resistencia y estanquidad, sin que ésta pueda estar afectada por los distintos combustibles. Las uniones roscadas no se admiten salvo en uniones con equipos.

Las conducciones tendrán el menor número posible de uniones en su recorrido. Estas podrán realizarse mediante sistemas desmontables y/o fijos.

Las uniones desmontables deberán ser accesibles permanentemente.

Cuando las tuberías se conecten a tubuladuras situadas en la boca de hombre, se realizará mediante uniones desmontables de forma que permitan liberar completamente el acceso de la boca de hombre.

El diámetro de las tuberías y sus accesorios se calcularán en función del caudal, de la longitud de la tubería y de la viscosidad del líquido a la temperatura mínima que pueda alcanzar.

3.5CONEXIONES Carga del tanque

La carga o llenado del tanque se realizará por conexiones formadas por dos acoplamientos abiertos, un macho y una hembra, para poder realizar transferencias de combustibles líquidos de forma segura.

Serán de tipo de acoplamiento rápido. Será obligatorio que sean compatibles entre el camión cisterna y la boca de carga. Las conexiones rápidas serán de materiales que no puedan producir chispas en el choque con otros materiales.

El acoplamiento debe garantizar su fijación y no permitir un desacoplamiento fortuito. Ventilación

Los tanques dispondrán de una tubería de ventilación.

Las ventilaciones accederán al aire libre hasta el lugar en el que los vapores expulsados no puedan penetrar en los locales. Se calculará de forma que la evacuación de los gases no provoquen sobrepresión en el tanque.

Si se trata de instalaciones con tanque subterráneo, la conducción de aire debe desembocar al menos 50 cm

sobre el orificio de llenado o entrada al tanque de la tubería de carga, y al menos 50 cm sobre el nivel del suelo. En el caso de instalaciones con tanques sobre el nivel del suelo, la tubería de aire y el orificio de llenado o entrada al tanque de la tubería de carga pueden acabar a la misma altura.

La tubería tendrá una pendiente hacia el tanque, tal que permita la evacuación de los posibles condensados y, como mínimo, ésta será del 1%.

El sistema de ventilación de los tanques que contengan la misma clase de producto podrán conectarse a un único conducto de evacuación, si el líquido no entra en el colector de ventilación.

Extracción del producto del tanque

La extracción del producto podrá realizarse por aspiración, impulsión o gravedad. Cuando se realice por impulsión, el sistema irá equipado con un detector de fugas de las líneas presurizadas y una válvula en la base del surtidor.

La tubería podrá situarse en el fondo del tanque o flotante en la superficie del líquido almacenado. Con el fin de evitar el vaciado de la tubería hasta el equipo, dispondrá de válvula antirretorno.

Cuando la tubería tenga disposición flotante, se realizará con materiales resistentes al líquido a almacenar y dispondrá de certificado de calidad del fabricante para qué líquidos es apropiada su utilización.

En las instalaciones de superficie y en la conexión de extracción, se instalará una válvula antisifonamiento. Conectores flexibles

Será admisible la utilización de elementos flexibles en las conexiones entre tubería rígida y equipos, en las tubuladuras del tanque y en los equipos de consumo, bombeo, etc. Estarán construidos con material apropiado para la conducción de combustibles líquidos y reforzados por funda metálica u otro material de protección mecánica equivalente.

3.6PROTECCIÓN CONTRA CORROSIÓN DE LAS TUBERÍAS Protección pasiva

Las tuberías xx xxxxx enterradas serán protegidas contra la corrosión por la agresividad y humedad del terreno mediante una capa de imprimación antioxidante y revestimientos inalterables a los hidrocarburos que aseguren una tensión de perforación mínima de 15 kV.

Las tuberías aéreas se protegerán con pinturas antioxidantes con características apropiadas al ambiente donde se ubiquen.

Protección activa

En el caso de que los tanques tengan protección activa, las tuberías xx xxxxx tendrán continuidad eléctrica con los tanques y en función del tipo de red general de tierra pueden darse dos casos:

a) Si la red general de tierras es de cable galvanizado desnudo o cable de cobre y picas de zinc, los tubos y tanques tendrán continuidad con la red general de tierras.

b) Si la red general de tierras es de cobre desnudo y existe una tierra local de zinc, los tubos

de extracción de combustible dispondrán de juntas aislantes en los puntos en que afloran a la superficie y antes de su conexión a los surtidores.

Las tuberías enterradas de cobre se aislarán eléctricamente de los tanques si éstos son xx xxxxx y encerrados.

Los tubos de venteo y de descarga no tendrán juntas aislantes, no se unirán a la red general y se conectarán a la tierra local de zinc junto a la pinza del camión.

Si las bombas son sumergidas, su tierra no se unirá a la red general de cobre y sí a la red local de zinc. Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías xx xxxxx y la red general de tierra de cobre.

Las tuberías de impulsión tendrán protección activa. 3.7PUESTA A TIERRA DE LAS TUBERÍAS

Para evitar riesgos de corrosión, o para permitir una protección catódica correcta, los tubos xx xxxxx enterrados

no se unirán a un sistema de tierra en el que existan metales galvánicamente desfavorables para el acero, como el cobre, en contacto directo con el terreno.

Los elementos enterrados xx xxxxx, tanques y tuberías, sólo se unirán a la red general si no existe riesgo galvánico para los mismos.

En caso de que la red general sea de cobre, los tubos y tanques metálicos enterrados se unirán a una tierra local de zinc y se aislarán de la red general de cobre. Es esencial evitar el contacto entre los tanques y tuberías xx xxxxx enterrado y la red general de tierra de cobre.

4.EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN

La Dirección Facultativa rechazará todas aquellas partes de la instalación que no cumplan los requisitos, obligándose la empresa instaladora autorizada o Contratista a sustituirlas.

Se cumplirán siempre todas las disposiciones legales que sean de aplicación, en materia de seguridad y salud en el trabajo, en el montaje de las instalaciones petrolíferas del edificio de oficinas.

4.1FASES DE EJECUCIÓN

Instalación de tanques

El recinto tendrá un sistema de ventilación natural o forzada a un lugar seguro.

En la puerta se colocará un letrero escrito con caracteres fácilmente visibles que avisen:

«Atención: depósito de combustible. Prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas».

5.INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS

Las instalaciones, los equipos y sus componentes destinados a la protección contra incendios en un almacenamiento de combustibles se ajustarán a lo establecido en el vigente Reglamento de Instalaciones de

protección contra Incendios.

La protección contra incendios estará determinada por el tipo de líquido, la forma de almacenamiento, su situación y la distancia a otros almacenamientos y por las operaciones de manipulación. En cada caso deberá seleccionarse el sistema y agente extintor que más convenga, con los requisitos mínimos que se establecen en este Pliego de Condiciones.

X. XXXXXXXXXXX XX XXX

0. XXXXXXXX X XXXXXXXXXX

0.0. XXXXXXXXXXXXXX XX XXXX CONTRA INCENDIOS Fuente de abastecimiento de agua

La fuente de abastecimiento de agua tendrá características y especificaciones ajustadas a lo establecido en la norma UNE 23.500.

El sistema deberá suministrar agua bajo las siguientes condiciones:

Automáticamente. Constantemente.

Con seguridad de que no se vea afectado por heladas ni seguías previsibles. Sin materiales sólidos que puedan obstruir las conducciones.

Controlada, en cuanto sea posible, por el propietario o usuario de la instalación. Dotada con avisadores de falta de presión o falta de reserva (bajo nivel).

Con capacidad suficiente para entregar el caudal necesario a la presión resultante de los cálculos hidráulicos.

Sin verse afectada por la falta de energía eléctrica en la continuidad del servicio.

El sistema será capaz de asegurar el abastecimiento (según caudales y presiones) de agua en el caso más desfavorable de utilización simultánea y estará formado por:

Grupo de bombeo

Equipo contra incendios, compuesto por:

1 Bomba de principal eléctrica 1 Bomba principal diesel

1 Electrobomba JOCKEY

Los caudales y alturas manométricas de impulsión se indican en la memoria del Proyecto y responderá a las exigencias de caudal y presión de agua requerida.

El equipo auxiliar servirá fundamentalmente para mantener, de forma automática, la instalación a una presión constante, reponiendo las fugas que se permitan en la red general contra incendios.

El grupo de bombeo principal arrancará automáticamente por caída de presión en la red o por demanda de flujo)

y la parada será manual (obedeciendo ordenes de persona responsable).

Se instalará una válvula de pie o retención en el fondo de la línea de aspiración.

En la línea de impulsión de cada bomba, se instalará (por orden de aparición desde la brida de impulsión):

Reducción concéntrica.

Válvula de seguridad de escape conducido, de 25 mm de diámetro nominal mínimo, para alivio a caudal cero.

Válvula de retención.

Válvula de cierre (normalmente abierta).

Cualquier reducción en la línea de aspiración será del tipo excéntrica, con la generatriz paralela al eje hacia arriba.

Purgador automático de aire en la parte alta de la carcasa de la bomba.

Se instalará un sistema de medida de caudal que permita comprobar la curva característica de cada bomba principal hasta el punto del 150% del caudal nominal.

Se utilizarán los sistemas elásticos que sean precisos para no transmitir vibraciones a los puntos de anclaje.

Las bombas estarán directamente acopladas a motores por medio de acoplamientos elásticos, formando una unidad compacta, montada sobre bastidor común xx xxxxxx fundido de primera calidad.

En cualquier caso, los elementos móviles o sometidos a fricción, serán de material apropiado para impedir la corrosión y oxidación, de manera que no se pueda producir el bloqueo.

Las conexiones serán mediante bridas normalizadas DIN 2533.

La situación de las bombas, deberá resolverse de forma que siempre estén en carga, para impedir cavitaciones por descebamiento.

En las tubuladuras de impulsión y retorno, y de acuerdo con esquemas y Planos, se montarán válvulas de seccionamiento que permitan, en caso de avería, el desmontaje de la bomba, y así no perjudicar la continuidad del funcionamiento de la instalación.

Además, se dispondrá en la impulsión una válvula de retención que impedirá al retorno de agua hacia la bomba, en situación de paro

El motor eléctrico será asincrónico, de rotor en jaula xx xxxxxxx y deberán estar protegidos contra polvo y goteo (como mínimo) y otras condiciones adversas que pudieran haber en el local donde se ubiquen.

La conexión de fuerza se realizará en un punto tal que el servicio esté asegurado. El interruptor correspondiente estará señalizado indicando claramente la importancia del servicio que presta.

El panel de control incluirá los servicios mínimos siguientes:

Conmutador de tres posiciones (manual, automático y fuera de servicio). Protección por fusibles o disyuntores magnéticos (no térmicos).

Alarmas ópticas y acústicas. Amperímetro (lectura de consumo). Voltímetro con conmutador para comprobar las tres fases.

Red de tuberías para la alimentación de agua

La red será de utilización exclusiva para este fin, la conexión a la red general se realizará instalando una válvula de cierre. La red será en circuito cerrado.

La red de tubería estará hecha en Acero negro soldado norma DIN 2440, pintadas, con uniones soldadas o embridadas según determine la D.T.

La red general de distribución discurrirá por zonas abiertas, se tendrá en cuenta la protección contra daños mecánicos, dilatación, heladas y corrosión.

Siempre que se utilicen uniones del tipo enchufable, deberán apuntalarse adecuadamente los cambios de dirección de la vena líquida (tes, curvas, etc.):

Se deben disponer conexiones con válvulas en puntos estratégicos de la red para facilitar las operaciones de limpieza por barrido con flujo.

Se controlará el estado de la red general de distribución por medio de un cuenta impulsos o contador del número de arranques de la bomba auxiliar, instalado en el cuadro de control de éste.

Periódicamente, se inspeccionará el correcto funcionamiento de las válvulas de seccionamiento (como mínimo, una vez al año).

1.2. EXTINTORES PORTÁTILES General

El Instalador suministrará todos los extintores manuales indicados en el presente Proyecto, homologados, con la correspondiente placa de timbre, de acuerdo con la Reglamentación vigente. La eficacia extintora será la que indican las normas, debiendo suministrarse el correspondiente certificado expedido por el Laboratorio, oficialmente reconocido, en el que se realizaron dichos ensayos.

Las características constructivas para los distintos tipos y tamaños serán, además de las prescritas en las normas UNE 23.110 y 23.111, las que a continuación se indican.

En todos los casos deberán cumplir con el Reglamento de aparatos a presión y con normas UNE y, en particular, UNE 23.110, 23.601, 23.602 y 23.607.

Extintores de polvo presurizado

Cargado de polvo presurizado para fuego tipo A, B y C.

El extintor estará compuesto por el correspondiente recipiente timbrado por la Delegación de INDUSTRIA, boquilla difusora, soporte, manómetro indicador de presión, asidero, válvula de seguridad, pintura, cuerpo xx xxxxx, botellín xx xxxxx estirado, manguera de alta presión y agente extintor.

Las capacidades homologadas a instalar serán de 6 Kg.

La temperatura de funcionamiento correcto deberá estar comprendida entre -20ºC y 60ºC.

El Instalador deberá presentar, antes de la instalación de los extintores, Documentación y Certificados (de los mismos) de haber superado las pruebas en la norma UNE 23.602.:

- Humedad. Valor máximo admisible, el 1% en peso.

- Granulometría.

- Movilidad. Valor máximo admisible, 30 g./seg.

- Higroscopicidad. Valor máximo admisible, 2,5% en peso.

- Peso específico.

Con relación al tipo de eficacia, éstos podrán ser:

EFICACIA	ALCANCE (ML.)
13B	3 – 4
34B	5 – 6
89B	5 – 6
144B	6 – 8
233	6 – 8
277	8 – 10
3A Y 13B	3 – 4
8A Y 34B	5 – 6
13A Y 89B	5 – 6
34A Y 144B	6 – 8
55A Y 233B	6 – 8
89A Y 377B	8 – 10
8A Y 34B	5 – 6

El acabado del cuerpo del extintor será en poliéster o epoxi - poliéster de color rojo (UNE

1115), con un espesor superior a 80 micras, sin fallos en la superficie. Asimismo, éste deberá tener un tratamiento de granallado, previo a la fase xx xxxxxxx. La etiqueta de características se imprimirá de forma indeleble y no deberá ser sustituible. En ella deberá figurar la eficacia de extinción del equipo, número de serie y fecha de fabricación. El extintor no deberá sufrir deformación alguna, ni fugas, para prueba hidráulica a presión de 25 Kg/cm2. La presión de rotura deberá ser mayor de 100 Kg/cm2.

El extintor deberá realizar la descarga del agente extintor en un tiempo igual o superior al especificado en la

norma europea EN-3, según cada tamaño y eficacia. Estos deberán ir provistos de dispositivo de apertura instantánea y cierre automático, para la regulación de la descarga.

La fuerza de accionamiento requerida será con un dedo (máximo 100 N) con una mano (200

N) y a percusión (200 N).

Todo extintor con más de 3 Kg. de carga deberá ir provisto de manguera. Esta deberá tener un longitud superior a 40 cm. (incluida lanza o boquilla) y al 80% de la altura del extintor. Los extintores de presión permanente deberán ir provistos de dispositivo de seguridad de descarga, frente a disparos accidentales. Los extintores de presión no permanente deberán ir provistos de válvula de seguridad, con rango de apertura entre el 105 y el 110% de la presión de servicio. El soporte del extintor deberá cumplir normativa UNE 23.110.

La Dirección Facultativa podrá exigir, si lo requiere, Certificados de homologación, origen de los cascos y el hilo de soldadura, ficha técnica, proceso de soldadura, información técnica de cada elemento del extintor, prueba hidráulica, corrosión, duración de descarga, espesor de la chapa, espesor de la pintura, resistencia a agentes atmosféricos, exposición a rayos ultravioleta y eficacia.

Cargado de anhídrido carbónico (CO2).

Se empleará este tipo de extintor, principalmente, para extinción de fuegos líquidos inflamables, gases y equipos electrónicos bajo tensión.

El agente extintor CO2 debe estar libre de agua y otros contaminantes, para no producir fenómenos de corrosión. Estos extintores nunca se deberán instalar en lugares x xxxxx donde estén ubicados físicamente y pasen con alguna regularidad personas.

El extintor estará compuesto por el correspondiente recipiente xx xxxxx estirado, sin soldadura y timbrado por la Delegación de INDUSTRIA, manguera de alta presión, boquilla difusora, soporte, válvula de disparo rápido, tubo sonda, asidero, pintura y agente extintor.

En todo momento, se deberá garantizar la ausencia de óxidos y grasas de embutición. El cuerpo del extintor deberá llevar un tratamiento de granallado previo a la imprimación. El acabado será en poliéster o epoxi - poliéster, de color rojo y cumpliendo con normativa UNE

1115. Los extintores deberán descargar mínimo el 90% de su carga en el proceso de descarga y el tiempo de descarga deberá realizar se en un tiempo no inferior al marcado por la normativa.

Norma Europea EN-3, para cada uno de los tamaños. Todos los extintores con más de 3 Kg. deberán ir provistos de manguera. Todos los extintores deberán ir provistos de dispositivo de seguridad de descarga.

Todos los extintores deberán llevar dispositivo de seguridad de descarga. La Dirección Facultativa podrá exigir, si lo requiere, Certificados de homologación y pruebas de corrosión exterior, presión hidráulica de rotura, espesor de pintura, eficacia, duración de descarga, espesor xx xxxxx, resistencia a agentes atmosféricos, exposición a rayos ultravioleta y corrosión interior.

1.3. TUBERÍA, VALVULERÍA ACCESORIOS materiales

Toda la tubería será xx xxxxx estirado sin soldadura, clase negra, excepto para las instalaciones de extinción automática seca y tramos sumergidos en aljibe, donde será xx xxxxx galvanizado. La tubería será según DIN 2440 St.35 hasta 6" y según DIN 2448 St.35 para diámetros superiores. El acabado exterior de toda la tubería se hará a base de cepillado, dos capas de imprimación y dos capas de pintura sintética.

Las uniones de tubería se realizarán a base de accesorios roscados maleables según DIN 2950 para D.N. 2" e inferiores y xx xxxxx estirado para soldar en D.N. superiores según DIN

2616, excepto en el sistema de rociadores, donde no se admitirá soldadura, debiendo realizarse el montaje de toda la tubería de D.N. superior a 2" mediante accesorios tipo ranurado VICTAULIC o similar homologados. Todos los accesorios, sin excepción, serán normalizados.

Las uniones de válvulas de D.N. superior a 2" se realizarán mediante bridas con cuello para soldar, según DIN 2632, para juntas "Klingerit" y tornillería cadmiada. Este tipo de unión se aplicará también para las bombas.

Se prestará especial atención a los soportes, que estarán construidos a base de perfiles xx xxxxx normalizados. El material será de fleje laminado en frío y el acabado de los soportes será galvanizado o cadmiado. Cada soporte estará compuesto de anclaje, varilla roscada con posibilidad de regulación en altura, tuerca, casquillo, arandela, contratuerca y abrazadera. En cuanto a las distancias entre soportes, no serán superiores, en ningún caso, a lo que a continuación se indica.

Para D.N. 1 1/2" e inferiores:	3 m. Para D.N. 2" y 2 1/2":	4 m. Para D.N. 3" y 4":	5 m.
Para D.N. 5" y superiores:	6 m.

Normas generales de instalación de tubería

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de agua, para los sistemas de protección de incendios, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

El montaje deberá ser de primera calidad y completo. La tubería no deberá enterrarse, ocultarse o aislarse hasta haber sido inspeccionada, probada y el correspondiente certificado de pruebas aprobado por la Dirección de Obra (ver apartado F de esta sección). Salvo que se autorice expresamente lo contrario, por la Dirección de Obra, no se tenderá tubería embebida en paredes, ni enterrada en solados. En caso de que se diera este tipo de montaje, la tubería se instalará convenientemente protegida con aislamiento conformado o similar. Las tuberías deberán instalarse siguiendo un paralelismo con los paramentos del edificio, a menos que se indique, expresamente, lo contrario. En la alineación de las redes de tuberías no se admitirán desviaciones superiores al 0,5%. Toda la tubería, valvulería y accesorios asociados, deberán ser instalados suficientemente separados de otros materiales y obras para permitir un fácil acceso y manipulación y evitar interferencias.

Las redes de agua serán instaladas para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos, para lo que se mantendrán

pendientes mínimas de 3 mm./m. lineal, en sentido ascendente, para la evacuación de aire o descendente de 5 mm./m. lineal, para desagüe de los puntos bajos. Cuando limitaciones de altura no permitan las pendientes indicadas, serealizará escalón en tubería, con desagüe en punto bajo, conducido a sumidero o red general de desagües, con llave de corte supervisada, incluida en el suministro del Instalador, con independencia de que ello quede expresamente indicado en los Documentos de Proyecto.

En las acometidas a bombas, la transformación al diámetro de acometida se realizará con reducción troncocónica concéntrica de 30º en impulsión y excéntrica en aspiración.

Las tuberías deberán ser cortadas, utilizando herramientas adecuadas y con precisión, para evitar forzamientos en el montaje. Las uniones, tanto roscadas, como ranuradas y soldadas, presentarán un corte limpio, exento de rebabas. Los extremos de las tuberías para soldar se limarán en chaflán, para facilitar y dar robustez al cordón de soldadura. En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma, amianto, klingerit o del elemento

lubricante sólo a la rosca macho, realizándose el sellado por medio de cáñamo o esparto enrollado en el sentido de la rosca. Las uniones ranuradas se ejecutarán siguiendo estrictamente las instrucciones del Fabricante.

Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores de primera categoría, con certificado oficial y supervisión efectiva. El Instalador estará obligado a mostrar a la Dirección de Obra, a requerimiento de ésta, la cualificación de los soldadores destacados en la obra.

Para todas las tuberías, los cambios de sección deberán hacerse siempre mediante reducciones troncocónicas normalizadas. Los cambios de sección necesarios para efectuar las conexiones a equipos se realizarán a no más de 50 cm. del punto de conexión a los equipos. Siempre que no existan restricciones de espacio, se utilizarán curvas de radio amplio normalizadas.

No se permite el curvado de los tubos en caliente, pues ello debilita la pared del tubo y crea un punto débil en la instalación. Las derivaciones de circuitos principales a circuitos secundarios se realizarán con tomas tipo "zapato" y nunca con "Tes" o injertos directos a 90º.

Cada sección de tubería, accesorios y valvulería deberá limpiarse a fondo antes de su montaje, para eliminar todas las materias extrañas. Asimismo, cada tramo de tubería deberá colocarse en posición inclinada para que sea cepillada, al objeto de eliminar toda costra, arenilla y demás materia extraña. Toda la tubería se limpiará con un trapo, inmediatamente antes de su montaje. Los extremos abiertos de tuberías, deberán taponarse o taparse durante todos los períodos de inactividad y, en general, los tubos no deberán dejarse abiertos en ningún sitio donde cualquier materia extraña pueda entrar en ellos. Toda la tubería acopiada en exteriores deberá estar cubierta con lonas o plásticos, debidamente sujetos con alambres o cuerdas.

A todos los elementos metálicos no galvanizados, lleven o no aislamiento y aquéllos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación por el Fabricante, se les aplicará dos capas de pintura antioxidante, una fuera de obra y la otra una vez realizada la instalación. La pintura antioxidante elegida será normalizada, de

marca conocida y a base de resinas sintéticas acrílicas multipigmentadas por un minio de plomo, cromado de zinc y óxido xx xxxxxx.

Es competencia del instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los colectores en redes de agua, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. La dimensión y la forma de los colectores será tal que se adapte al espacio previsto de montaje, garantizando un correcto recorrido del fluido trasegado. Para su montaje se seguirán las directrices marcadas en el apartado B) de este capítulo.

En cuanto a la ejecución de colectores, las acometidas de las tuberías serán totalmente perpendiculares al eje longitudinal del colector pudiendo, en determinados casos, acometerse por las culatas, en cuyo caso los ejes deberán quedar perfectamente alineados. Los cortes de preparación serán curvos, quedando correctamente adaptadas, entre sí, las curvaturas de tubos y colector. En ningún caso, los tubos sobrepasarán la superficie interior del colector. La soldadura será a tope, achaflanando los bordes de los tubos, quedando el cordón uniformemente repartido. En caso xx xxxxx galvanizado, una vez prefabricado el colector, con todas sus acometidas, será sometido a un nuevo proceso de galvanización. En este caso, será preciso asegurarse que se han realizado todas las acometidas, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, antes del galvanizado definitivo. Una vez prefabricado el colector, se dejará sin soldar una culata, de forma que su interior pueda ser inspeccionado por la Dirección de Obra. El conjunto, una vez revisado, será sometido a dos capas de pintura antioxidante. El colector incorporará todas las acometidas necesarias, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, según necesidades planteadas en los Documentos de Proyecto. Se incluirá, sin excepción, toma para vaciado y purga en el lado inferior de todos los colectores.

Soportes de tuberías

Se utilizarán soportes tipo “pera”, o bien soportes formados por varillas roscadas, ménsula y abrazadera de pletina o varilla. Todo el material que compone el soporte deberá resistir a la acción agresiva del ambiente, para lo cual se utilizará acero cadmiado o galvanizado. Caso de que se utilizasen soportes no galvanizados, será preciso aplicar una capa de pintura antioxidante en obra, con posterior terminación en pintura negra. Queda prohibido el uso para soportería de elementos conformados en obra. El xxxxx xx xxxxxxxx y ménsulas deberá realizarse de forma limpia, sin producir deformaciones en las mismas, debiendo protegerse los cortes con pintura antioxidante.

Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas xx xxxxx. Las

ménsulas se instalarán perfectamente alineadas, en posición horizontal y deberán ser continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empalme de las mismas para conformar un soporte común. Las varillas tendrán longitud suficiente para permitir la correcta alineación (regulación en altura) de las redes de agua, según lo indicado en el apartado anterior. Una vez finalizado el montaje y comprobada la alineación de las redes, las varillas se cortarán dejando una holgura máxima respecto a la ménsula de 3 cm. Las varillas empleadas serán continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el xxxxxx xx xxxxxxxx compuestas por trozos de varilla soldados entre sí. Las varillas deberán quedar perfectamente aplomadas y sólidamente fijadas a los elementos

estructurales del edificio. Serán normalizadas y de sección

variable, en función de los diámetros de la tubería a soportar, según la siguiente tabla:

DIÁMETRO TUBERÍA	SECCIÓN VARILLA
HASTA 2"	M-6
DE 2 ½ A 3"	M-8
DE 4 A 5"	X-00
XX 0"	X-00
XX 0" EN ADELANTE	M-14

El elemento de unión con la tubería irá sujeto a la ménsula y su configuración dependerá de la función a ejercer, dependiendo de que la conducción deba ser apoyada, guiada o anclada. Para una conducción apoyada bastará el empleo de abrazaderas en forma de pletina o varilla. Cuando la conducción deba estar guiada por el soporte, éste comprenderá unos asientos deslizantes, tales como rodillos, cuchillas, etc. En los puntos de anclaje, o puntos fijos, la tubería quedará sólidamente fijada al soporte. No está permitida la unión por soldadura entre el soporte y la tubería.

La colocación de los soportes deberá realizarse de forma que se elimine toda posibilidad de golpes de ariete y se permita la libre dilatación y contracción de las redes, al objeto de no rebasar las tensiones máximas admisibles por el material de la tubería.

La sujeción se hará cerca de cambios horizontales de dirección, dejando, sin embargo, suficiente espacio para los movimientos de dilatación. La separación máxima entre soporte y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. Existirá, al menos, un soporte entre cada dos uniones y, preferentemente,

se colocará al lado de cada unión. En ningún caso, la tubería podrá descargar su peso sobre el equipo al que está conectada.

La separación, en horizontal, entre el equipo y el soporte, no podrá ser superior al 50% de la máxima distancia permitida entre soportes. A petición de la Dirección de Obra, se entregará el correspondiente cálculo de soportes.

Los colectores se soportarán sólidamente a la estructura del edificio, preferiblemente al suelo y, en ningún caso, descansarán sobre generadores, bombas u otros aparatos. A petición de la Dirección de Obra, se entregará el correspondiente cálculo de soportes

Cuando dos o más tuberías correspondientes a redes de protección de incendios tengan recorridos paralelos y estén situadas a la misma altura, podrán tener un soporte común suficientemente rígido, seleccionando las varillas de suspensión, teniendo en cuenta los pesos adicionales. La máxima distancia

permitida entre soportes, en este caso, estará determinada por la tubería de menor diámetro. El máximo número de tuberías que se permite situar en un soporte común es de cuatro. En ningún caso, se admitirán soportes de uso común para redes de protección de incendios y otros servicios.

Los soportes de las conducciones verticales serán desmontables y sujetarán las tuberías en todo su contorno, haciendo posible la libre dilatación de la misma. La distancia entre soportes para tubería xx xxxxx será de un soporte cada planta (máximo 3,5 m.). Para el caso de tubería de cobre y PVC se instalarán dos soportes por cada planta (máximo 2 m.). En el punto bajo, estas conducciones verticales se apoyarán sobre soporte angular de perfil adecuado.

Manguitos pasamuros

Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, será provista de manguitos pasamuros, para permitir el paso de la tubería y su libre movimiento, sin estar en contacto con la obra de fábrica. Su suministro y montaje será responsabilidad del Instalador.

Los manguitos serán xx xxxxx galvanizada de 1 xx.xx espesor, con un diámetro suficientemente amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad, ni reducción en la sección del aislamiento y quedarán enrasados con los forjados o tabiques en los que queden empotrados. No se permitirá reducción alguna en tubería o

entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura xx xxxxxx o similar, de material intumescente, en cualquier caso. En el caso de tubos vistos, los manguitos deberán sobresalir al menos 3 xx.xx la parte superior de los pavimentos.

Será responsabilidad exclusiva del instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la empresa constructora y los demás oficios colocando, los mismos, antes de la terminación xx xxxxxxx, pisos, etc. Los costes de albañilería, derivados de la instalación de pasamuros, posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

Acabados de las redes de tuberías

Será competencia del Instalador la identificación de todas las redes de tuberías de su competencia, mediante la terminación con pintura y la instalación de bandas y flechas visibles, de acuerdo con lo especificado en estos Documentos y según las instrucciones dadas por la Dirección de Obra.

En general, el acabado (identificación) de la tubería será con pintura, siguiendo los códigos de colores marcados en la norma UNE 000-000-00. En los puntos de registro en patinillos y derivaciones principales por techo se identificarán todas las redes con etiqueta adhesiva, donde figure inscrita la referencia de Proyecto.

Esta identificación se colocará, asimismo, en las salidas y llegadas a colectores en salas de máquinas. Estas etiquetas adhesivas deberán ser resistentes a las agresiones del ambiente, deberán quedar sólidamente fijadas a la tubería y deberán tener un tamaño tal que permita su fácil identificación y lectura. En las salas de máquinas estas etiquetas serán de baquelita o material similar. La distancia entre flechas indicadoras será no superior a 5 m. para redes que discurran por zonas vistas, debiendo aparecer, en los puntos de registro, para

el caso de redes que discurran por zonas ocultas.

Las tuberías de vaciado, situadas en cualquier punto del edificio, se identificarán como tal y se terminarán en pintura de color rojo. Asimismo, todos los soportes que discurran por zonas vistas y los soportes en salas de máquinas, sin excepción, se terminarán con pintura de color negro.

Pruebas de estanqueidad

Las pruebas de estanqueidad se realizarán según se indica en la RT2-ABA de CEPREVEN.

Una vez terminada la prueba y completados todos los trabajos relativos a las pruebas de estanqueidad, se procederá a preparar un certificado hidráulico en los términos planteados en las Reglas CEPREVEN y según indique la Dirección de Obra.

1.4. INSTALACIÓN DE DETECCIÓN Condiciones generales de funcionamiento

Operación

La señal de activación de un sensor de fuego, tendrá prioridad sobre la prealarma o fallo de una señal de monitorización.

La activación de uno de estos elementos, ocasionará (bajo confirmación):

a) Indicación acústica local.

b) Anuncio del mensaje en la pantalla, indicando fecha, hora, dirección, naturaleza de la alarma y mensaje de acción.

c) Impresión de la naturaleza de la alarma, tipo, fecha y hora (requiere impresora externa).

d) Almacenar las alarmas hasta que se reconozcan y se rearme el sistema.

En cualquier momento será posible visualizar en pantalla el estado actual de los periféricos, de los que se encuentren en alarma o en fallo, e imprimir la información por impresora. Será igualmente posible extraer datos de los históricos de alarmas, etc., e imprimirlo.

Todos los circuitos de detección estarán monitorizados contra averías de cableado.

EQUIPO DE CONTROL Y SEÑALIZACIÓN (CENTRAL DE INCENDIOS)

Elemento neurálgico del sistema en el que se recogerán todas las incidencias de la instalación y será quien, en base a la programación residente, tomará las decisiones de activación de los dispositivos.

La Central, será analógica inteligente con su propio microprocesador, memoria y fuente de alimentación y baterías.

La Central supervisará cada detector y módulo xxx xxxx inteligente de forma individual, de manera que alarmas, prealarmas y averías sean anunciadas independientemente para cada elemento xxx xxxx inteligente. Será capaz de tener salidas programables. Estará ubicada en armario metálico y dispondrá de indicadores ópticos para visualizar el estado del panel. Suministrará alimentación a todos los detectores y módulos conectados a éste. Los datos de memoria, eventos y programación se contendrán en memoria no volátil.

La central de control permitirá programar sus dispositivos de salida (sirenas y módulos de control) de forma que se pueda realizar la evacuación de la instalación de manera lógica siguiendo el plan de evacuación. Para ello, las sirenas deberán permitir ser maniobradas de forma individual.

La Central de Detección de Incendios se instalará en un local que cumpla las siguientes características:

Ha de ser de fácil acceso, arquitectura simple y situado en las cercanías del acceso principal o de aquél que es utilizado normalmente por los bomberos.

Estará protegido con detectores.

Tendrá suficiente iluminación y deberá estar protegido contra vibraciones y sobretensiones.

BUCLES Y EQUIPOS DEL SISTEMA ANALÓGICO

General

Cada detector, pulsador manual de alarma y módulo tendrá asignada una única dirección que se hará de forma manual. La localización del equipo en el lazo no vendrá condicionada por su dirección en el lazo (p. ej.: se podrán añadir detectores en el lazo utilizando una dirección no usada, sin necesidad de reprogramar los equipos existentes).

Cada lazo de detección será un par de hilos trenzados y apantallado de sección más habitual 1,5 mm2, cableado en lazo abierto o cerrado, y sobre el que se instalarán directamente los detectores analógicos de incendio, pulsadores de alarma, sirenas de aviso y los módulos digitales necesarios para las maniobras de monitorización y control del resto de los dispositivos que configuran el sistema (altavoces, electroimanes, extinciones, control de humos, control HVAC, etc. )

La capacidad xxx xxxx de detección será de 198 puntos analógicos/direccionables, de los cuales 99 direcciones están reservadas a los detectores y las otras 99 a pulsadores y módulos.

Las líneas de cable se han de realizar bajo tubo independiente, con conductor aislado para una tensión nominal de 500 V. El tipo de cable necesario será:

- Denominación: Cable xx Xxxx

- Tipo de cable: Cable Manguera

- Número de Hilos: Par de hilos trenzados y apantallados.

- Sección: de 1 a 2,5 mm2 (estándar = 1,5 mm2 ).

- Longitud xxx Xxxx: Hasta 3.000 m.

- 1.800 m. con cable de sección 1,5 mm2 .

- 3.000m Con cable de sección 2,5 mm2

- Trenzado: 20 a 40 vueltas por metro.

- Apantallamiento: Pantalla de Aluminio con hilo de drenaje.

- Resistencia: Máx. 40 Ohm. por total xxx Xxxx.

f.

- Capacidad: Mín. 0,5

El diámetro del tubo (D) estará dimensionado en función del número de conductores dispuestos en su interior, así:

Nº hilos

METR ICA

No serán aceptables alternativas similares que precisen más de 2 hilos de comunicación con los detectores.

No serán aceptables alternativas similares en las que la dirección del equipo sea automática y esto implique que en posibles ampliaciones o modificaciones del sistema o cambio del detector, sea preciso su reprogramación.

Detectores analógicos inteligentes

Todos los detectores analógicos inteligentes se montarán sobre la misma base para que se facilite el intercambio de detectores de distinto tipo (caso de ser preciso un tipo distinto de detector).

A cada detector se le asigna una dirección única por medio de un dispositivo de fácil comprensión y manejo consistente en dos selectores rotativos numerados de 0 a 9 (no del tipo de conmutadores binarios o por medio de xxxxx xx xxxxxxx).

Se ha desechado el procedimiento de direccionamiento automático según sea su posición en el bucle, ya que, al añadir equipos en un futuro próximo, habría que proceder a reprogramar las direcciones existentes, con la correspondiente pérdida de flexibilidad y coste económico.

Cada Detector tendrá dos LEDS que permiten ver el estado del detector desde cualquier posición. Parpadearán cada vez que sean interrogados por la Central de Detección. La

central deberá permitir anular el parpadeo de los detectores en estado de reposo. Si el detector está en alarma, estos LED estarán permanentemente iluminados.

Cada detector responderá a la Central con información e identificación de su tipo (iónico, óptico o térmico). Si hay una discordancia de información entre el detector y la central, se producirá una condición de fallo. Cada sensor responderá a la Central con información analógica relacionada con su medida del fenómeno de fuego.

Serán configurables por el usuario los valores en los que el detector se pondrá en alarma y prealarma; estos valores podrán ser cambiados de forma manual por programación o de forma automática por la central en base al ambiente en el que se encuentre el sensor o bien siguiendo la programación horaria realizada en el sistema.

Todos los sensores incorporan micro interruptor activable mediante imán para realizar un test de funcionamiento local. Esta prueba también se deberá realizar de forma automática desde la central periódica y

automáticamente.

Los detectores serán cableados con cable manguera de 2 x 1,5 mm2 de sección más común, par trenzado y apantallado y proporcionando tanto la alimentación como las comunicaciones necesarias.

Detectores de humo

Los detectores de humo responderán midiendo la densidad del humo. Cada elemento podrá responder con diferentes rangos de sensibilidad que podrán ser ajustados.

El tipo de detector de humos elegido será el iónico cuando existan aerosoles visibles o invisibles, provenientes de toda combustión y sin necesidad de elevación de temperatura.

Las características de un detector iónico lo hacen más apropiado para la detección de incendios de rápido desarrollo, que se caracterizan por partículas de combustión en la escala de tamaño de 0,01 a 0,3 micras.

El tipo de detector de humos elegido será el óptico cuando existan aerosoles visibles, provenientes de toda combustión y sin necesidad de elevación de temperatura.

Las características de un detector óptico lo hacen más apropiado para la detección de incendios de desarrollo lento, que se caracteriza por partículas de combustión en la escala de tamaño de 0,3 a 10 micras.

Para aplicaciones de alta sensibilidad donde se precise detectar fuegos en fase muy incipiente se utilizará el detector óptico por tecnología láser, este se caracteriza por detectar partículas de combustión invisibles (aerosoles).

El detector de humo por rayo infrarrojo se instalará en aquellas zonas donde, por la elevada altura del techo, no sean apropiados los detectores puntuales de humo.

Detectores térmicos

El tipo de detector térmico seleccionado es el detector térmico-termovelocimétrico que actúa cuando el

incremento de temperatura por unidad de tiempo sobrepasa los 9ºC por minuto o bien la temperatura llega a un valor máximo prefijado de 57ºC.

Los detectores térmicos son apropiados generalmente allí donde no se pueden instalar los detectores de humo porque podrían originar falsas alarmas, así pues son apropiados en:

Locales en los que exista humos o polvo en suspensión. Procesos de trabajo que ocasionen humo o vapor. Salas o cuartos xx xxxxxxxx.

Los detectores térmicos deben utilizarse preferentemente en los casos en que se prevea un incendio de desarrollo rápido o donde los detectores de humo puedan producir gran cantidad de falsas alarmas.

Pulsadores manuales de alarma

Los pulsadores manuales podrán incluirse dentro xxx xxxx de detección inteligente por ser direccionables.

Deben permitir provocar voluntariamente y transmitir una señal a la central de control y señalización, de tal forma que sea fácilmente identificable la zona en la que se ha activado el pulsador.

Los pulsadores serán del tipo rotura de cristal. El cristal irá protegido mediante membrana plástica para evitar cortes en su activación. No se utilizarán pulsadores del tipo rearmable, sin que este rearme implique la verificación del pulsador por parte del personal cualificado.

Módulo de control

Se instalarán estos módulos en el lazo inteligente para permitir el control de elementos auxiliares al sistema de detección de incendio como son: altavoces de alarma, retenedores magnéticos, compuertas cortafuegos, sistemas de extinción etc. y para dar señales de relé a equipos auxiliares.

El módulo de control suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo.

Llevará LED indicador de su estado.

Podrá trabajar en 3 estados: Como salidas de relé NA, NC

Como salidas de 24V supervisadas. En tal caso necesitarán alimentación de 24 Vcc adicionales al cable xx xxxx.

Como salida para altavoz de evacuación, por lo que necesitará alimentación desde el amplificador de audio.

Módulo monitor

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, para direccionar entradas digitales del tipo de las proporcionadas por pulsadores convencionales, presostatos, detectores de flujo, señales técnicas, etc.

El módulo monitor suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo.

Llevará LED indicador de su estado. No necesitará alimentación auxiliar.

Módulo aislador / Base con aislador

Este tipo de módulo/base se coloca en el lazo inteligente y detecta y aísla un cortocircuito. Automáticamente, el segmento aislado se añadirá al lazo cuando el cortocircuito desaparezca.

Se colocará un módulo aislador cada 25 equipos analógicos aproximadamente, sin sobrepasar los 32 equipos según indica la norma EN-54.

Se podrán instalar en dos versiones, módulo aislador independiente o montado en base para detector.

Sirenas direccionables

Las sirenas serán del tipo direccionable por lo que incorporarán dos selectores rotativos numerados de 0 a 9 (no del tipo de conmutadores binarios o por medio de xxxxx xx xxxxxxx) para la asignación de su dirección.

Dispondrán de 4 tonos seleccionables e intensidad sonora no superior a 103 dB.

Dependiendo del modelo, las sirenas podrán trabajar de la siguiente forma: Alimentadas directamente xxx xxxx analógico

Alimentadas a 24 Vcc adicionales a los 2 hilos xxx xxxx.

Se distribuirán de acuerdo con lo expresado en el apartado anterior.

Especificaciones técnicas

CENTRAL DE DETECCIÓN DE INCENDIOS

Se instalarán dos centrales de incendios interrelacionados. Cada central de detección de incendios analógica multiprogramable y con adaptación individualizada de cada sensor al medio ambiente. Equipada con lazos de detección inteligente, cada uno con capacidad para 99 detectores analógicos más 99 módulos digitales, conectables a dos hilos en bucle abierto o cerrado.

La central debe admitir programación combinada de lazos, zonas y subzonas, realizable a través de programa de carga y descarga desde PC en o fuera de línea. Podrá soportar detectores del tipo: iónicos, fotoeléctricos, foto- térmicos, lásers de alta sensibilidad, térmicos y detectores analógicos de conducto tipo iónicos o fotoeléctricos. Los módulos podrán ser: monitores direccionables para lectura de contactos NA o NC, módulos de control para salidas programables, módulos aisladores de cortocircuito y módulos monitores de zona de detectores convencionales.

Las posibilidades de control desde la central permitirán el ajuste de sensibilidad de los detectores, ajuste de retardos de alarma, modo automático de pruebas, enmascaramiento de puntos, habilitar o inhabilitar detectores, etc.

COMUNICACIONES DEL SISTEMA: Las comunicaciones entre los dispositivos xxx xxxx de detección y la central utilizarán un sistema de amplia modulación pulsante de gran intensidad.

PANTALLA DE CRISTAL LÍQUIDO (LCD-DISPLAY): La central dispondrá de Display de

240 x 64 pixeles. Estas visualizaciones deberán mostrar los detalles de los eventos de fuego y fallo incluyendo los mensajes de texto definidos por el usuario.

Características del Sistema

– Compensación automática de la suciedad de los detectores analógicos de humo.

– Función de adaptación de cada sensor al ambiente.

– 10 niveles de sensibilidad.

– Algoritmos AWACS para control y estabilidad de los sensores.

– Test automático o manual del sistema que activa y verifica cada detector del sistema.

– Completamente programable y configurable en campo desde el propio teclado del panel. No requerirá ningún ordenador especial. Programación automática por defecto. La central continuará proporcionando protección contra el fuego mientras está siendo programada.

– Mensajes personalizados para cada punto.

– Funciones programables por eventos:

– Bloques de programación predefinidos.

– Selección de seguimiento/enclavamiento.

– Gestión de puntos de no-alarma (baja prioridad)

– Control por funciones de tiempo para actuaciones en fecha y hora determinada.

– Programación de retardos y tiempos de pulsos de salida.

– Archivo histórico en memoria no volátil de 600 eventos visualizables en pantalla o imprimibles.

– Reloj no volátil para la indicación de fecha y hora en todos los eventos

– Programa de carga y descarga a través de PC.

– Tres niveles de acceso con claves diferentes y seleccionables.

– Verificación de alarma y contador de verificaciones para cada detector.

– Autoprogramación de los elementos de los lazos.

– Prueba de funcionamiento con contador de equipo e identificación de 2 detectores

asignados a la misma dirección. Mientras se realiza la prueba el resto del sistema continúa proporcionando la protección de incendio. Temporizador para parar la prueba.

– Función automática de alerta de mantenimiento para detectores con suciedad antes de que se produzca una falsa alarma.

– Ajuste manual o automático de la sensibilidad día/noche de los detectores.

– Inhabilitación y habilitación de cada equipo.

– Informe de estados para todos los equipos del sistema incluyendo sensibilidad y totalizador de verificación.

– Silenciado programable por tiempo, silencio de alarma y verificación de alarma.

– Fuente de alimentación conmutada de gran eficacia, de 24 V. y 2,5 o 4,5/7 Amperios y dos niveles de carga.

– Pantalla de cuarzo líquido de 240 x 64 pixeles retroiluminada.

– Teclado alfanumérico de 30 teclas de membrana.

– Opción de impresora de 80 columnas.

– Opción de recordatorio de averías. DETECTOR ÓPTICO DE HUMOS ANALÓGICO

Detector óptico de humos analógico inteligente de perfil extraplano. Direccionamiento sencillo mediante interruptores giratorios. Funciones lógicas programables desde la central de incendios. Fabricado en ABS pirorretardante.

El detector de humos fotoeléctrico analógico contendrá una cámara sensora óptica y utilizará el principio de dispersión de la luz como principio de detección, detectando la presencia de humo mediante la detección de la luz dispersada por las partículas de humo dentro de la cámara del sensor.

Asociado con el detector fotoeléctrico, se encontrará el circuito de reconocimiento que proporciona un estado a un umbral de nivel de humo predeterminado, en el circuito de inicialización del sistema.

Equipado con doble led que permita ver el estado del detector desde cualquier posición. Incorpora micro interruptor activable mediante imán para realizar un test de funcionamiento local. Compensación automática por suciedad. Fácilmente desmontable para su limpieza.

Los detectores se montarán sobre una base común modelo B501 intercambiable con el resto de detectores

analógicos, con dispositivo de enclavamiento que evite su extracción accidental. Se podrán montar sobre una base que lleva incorporada una bocina, para dar una indicación acústica local.

Características Técnicas:

Tensión de funcionamiento 15 - 28Vcc

Consumo 0,2mA

Condiciones Ambientales Temperatura –10 a 60ºC Humedad 10 a 93 %

Sensibilidad Nominal 1,5 % o cada 0,3 m. de oscurecimiento.

Velocidad 8 m/s con flujo constante. Test Mediante imán.

Homologaciones Cumple Normas XX00, XXX, XXX, XXX, XX, FM. DETECTOR TÉRMICO-TERMOVELOCIMÉTRICO ANALÓGICO

El detector Térmico-Termovelocimétrico captará la temperatura ambiente mediante un sensor dual.

Utilizará un termistor que supervisa la temperatura ambiental dando una respuesta de alarma cuando la temperatura ambiente sobrepasa los 57ºC. Deberá, además, reaccionar también a los incrementos de temperatura que superen los 9ºC minuto.

Direccionamiento sencillo mediante interruptores giratorios. Funciones lógicas programables desde la central de incendios. Fabricado en ABS pirorretardante. Equipado con doble led que permita ver el estado del detector desde cualquier posición. Incorpora micro interruptor activable mediante imán para realizar un test de funcionamiento local. Fácilmente desmontable para su limpieza.

Los detectores se montarán sobre una base común modelo B501 intercambiable conel resto de detectores analógico, con dispositivo de enclavamiento que evite su extracción accidental. Se podrán montar sobre una base que lleva incorporada una bocina, para dar una indicación acústica local.

Características Técnicas:

Tensión de funcionamiento 15 - 28Vcc

Consumo 0,2mA

Condiciones Ambientales Xxxxxxxxxxx -00 x00xX Humedad 10 a 93 %

Sensibilidad Nominal 16ºC.

Ajuste de temperatura Fijado a 60 +/- 4ºC. Test Mediante imán.

Homologaciones Cumple Normas XX00, XXX, XXX, XXX, XX, FM.

MÓDULO DE CONTROL

El módulo de control de una salida direccionable para activar equipos extremos mediante un contacto seco (NC/C/NA) o mediante salida supervisada de 24 Vcc (alimentándolo a 24 Vcc y resistencia de supervisión de 47 kW).

Aislador incorporado en ambas entradas xx xxxx. Actuación direccionable y programable. LED de señalización de estado multicolor.

Selección de dirección mediante dos roto-swichdecádicos operable y visible lateral y frontalmente. Montado en caja semitransparente M-200SMB.

Proporcionará una orden de salida a elementos tales como electroimanes, altavoces de evacuación etc. La conexión al circuito debe ser supervisada a dos hilos, respondiendo a condiciones de circuito abierto, normal o cortocircuito.

Debe permitir la configuración también para proporcionar un contacto libre de tensión.

Características Técnicas:

A

Consumos: 7,6 mA en alarma, 510

en condiciones normales.

Contactos: NA/NC, 2A a 28Vcc, 0,35 factor de potencia.

Condiciones ambientales:

Temperatura: -10 a49ºC

Humedad: 10 a 93%, no condensada.

Dimensiones: 95mm (alto) x 90mm (ancho) x 22mm (profundidad)

Homologaciones: Conforme a Normas prEN 54-17, Vds 2489, aprobado para XXX XXX 0-000 X XXX 0-000.

MÓDULO MONITOR

El módulo monitor facilitará una entrada direccionable para dispositivos que den señales de contacto libre de potencial.

El módulo monitor supervisará y gestionará contactos libres de tensión, bien normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC). Asigna una dirección al elemento que gestiona dentro xxx xxxx inteligente, de manera que la Central conoce la localización exacta del elemento que se pone en alarma. El circuito de control puede cablearse según Clase B (cerrado) o Clase A (abierto). En los circuitos Clase A se supervisará el circuito con resistencia final de línea. No será necesario resistencia de final de línea en circuitos Clase B. La longitud del circuito de activación deberá ser inferior a 1.000 metros [Rmáx. del circuito 20W].

La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios.

Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios.

Se alimenta directamente xxx xxxx de comunicaciones SLC. No es necesario alimentación adicional. Deberá estar protegido contra ruidos debidos a interferencias y ser de fácil conexionado.

Incorpora un micro interruptor que se activa mediante imán para comprobar la entrada en alarma del equipo.

Aislador incorporado en ambas entradas xx xxxx. Actuación direccionable y programable. Posibilidad de montaje en carril DIN mediante accesorio M200DIN.

Características Técnicas:

Consumos: 2,8 mA en alarma, 660 μA en condiciones normales.

Condiciones ambientales: Temperatura: -20 a60ºC Humedad: 5 a 95%, no condensada.

Dimensiones: 93mm (alto) x 94mm (ancho) x 23mm (profundidad)

Homologaciones: Conforme a Normas prEN 54-17, Vds 2489, aprobado para XXX XXX 0-000 X XXX

0-000.

MÓDULO DE CONTROL CON RELÉ 240 Vac. M701-240

El módulo de control de una salida de relé direccionable para activar equipos externos mediante un contacto seco (NC/C/NA) de 250 Vca y 5A.

El módulo de control proporcionará una orden de salida para activar equipos externos mediante un contacto seco (NC/C/NA) de 250 Vca y 5A.

Llevará asignada una dirección, mediante selectores rotatorios, de tal manera que, cuando recibe una orden de la Central, su relé interno se activa y conmuta la alimentación para que se active el elemento controlado.

Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios.

La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios.

Aislador incorporado en ambas entradas xx xxxx. Actuación direccionable y programable.

Posibilidad de montaje en carril DIN referencia (M701-240DIN). Características Técnicas:

A

Consumos: 8,8 mA en alarma, 445

normales.

Contactos: NA/NC, 5A a 28Vcc, 5ª a 240Vac

en condiciones

Condiciones ambientales:

Temperatura: -20 a60ºC

Humedad: 5 a 95%, no condensada

Dimensiones: 133mm (alto) x

134mm (ancho) x 40mm (profundidad)

Homologaciones: Conforme a

Normas prEN 54-

17, Vds 2489, aprobado para XXX XXX 0-000 X XXX 0-000.

MÓDULO MONITOR DE 10 ENTRADAS IM-10

Se instalarán estos módulos en el lazo inteligente para direccionar entradas digitales libres de potencial del tipo de las proporcionadas por pulsadores convencionales, presostatos, detectores de flujo, señales técnicas, etc. El módulo monitor supervisará y gestionará hasta diez contactos libres de tensión independientes, bien normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC). Asignará una dirección a cada uno de los elementos que gestiona dentro xxx xxxx inteligente. El circuito se supervisará mediante una resistencia final de línea. La longitud del circuito de activación deberá ser inferior a 1.000 metros.

Se alimenta directamente xxx xxxx de comunicaciones SLC. No requerirá alimentación adicional. Deberá estar protegido contra ruidos debidos a interferencias y ser de fácil conexionado.

Dispone de un led por cada dirección que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios.

La dirección de módulo se asignará mediante selectores rotatorios.

Características Técnicas

Tensión de funcionamiento: 15-32 Vdc (pico).

Corriente en reposo: 3,5 mA máxima más supervisión. Corriente en

alarma: 7 mA.

Condiciones ambientales: Temperatura: 0ºC a 49ºC Humedad: 10 a 95%

Dimensiones: 147 x 185 x 25 mm.

Homologaciones: Cumple Normas EN 54.

MÓDULO COMBINADA 2 ENTRADAS 1 SALIDA M721

Módulo combinado que facilitará dos entradas direccionables para dispositivos que den señales de contacto libre de potencial y una de orden de salida relé a elementos tales como sirenas, electroimanes, altavoces de evacuación etc. La conexión al circuito debe ser supervisada a dos hilos, respondiendo a condiciones de circuito abierto, normal o cortocircuito para los módulo monitores y

Llevará asignada una dirección para el módulo de control que, cuando recibe una orden de la Central, su relé interno se activa y conmuta la alimentación para que se active el elemento controlado.

La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios.

Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de

producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios.

Se alimenta directamente xxx xxxx de comunicaciones SLC. No es necesario alimentación adicional. Deberá estar protegido contra ruidos debidos a interferencias y ser de fácil conexionado.

Aislador incorporado en ambas entradas xx xxxx. Actuación direccionable y programable. Posibilidad de montaje en carril DIN mediante accesorio M200DIN.

Características Técnicas:

Consumos: 2,8 mA en alarma por entrada, 660 μA en condiciones normales.

Condiciones ambientales: Temperatura: -20 a60ºC

Humedad: 5 a 95%, no condensada. Dimensiones: 95mm (alto) x 90mm (ancho) x 22mm (profundidad)

Homologaciones: Conforme a Normas prEN 54-17, Vds 2489, aprobado para XXX XXX 0-000 X XXX

0-000. MÓDULO DE CONTROL 6 SALIDAS DE RELÉ CR6

El módulo de control proporcionará hasta seis órdenes de salida a elementos tales como sirenas, electroimanes, etc. La conexión de cada circuito debe ser libre de tensión mediante doble contacto NA/NC.

Cada salida llevará asignada una dirección, mediante selectores rotatorios, de tal manera que, cuando recibe una orden de la Central, su relé interno se activa y conmutará a NA o NC.

El módulo de control actuará sobre cada uno de los relés de control en los casos indicados. Los contactos del relé son del tipo SPDT tarados a 28Vcc y 2 A.

Dispone de un led por dirección que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios.

La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotativos.

Características Técnicas:

Consumos: 7,6 mA en alarma, 1,45 mA en condiciones normales.

Contactos: NA/NC, 2A a 28Vcc, 0,35 factor de potencia.

Condiciones ambientales:

Temperatura: -10 a49ºC

Humedad: 10 a 93%, no condensada.

Dimensiones: 185mm (alto) x 147mm (ancho) x 25mm

(profundidad) Homologaciones: Cumple Normas EN 54.

PULSADOR DIRECCIONABLE M700KACI-FG/C

Pulsador manual de alarma montado en caja de plástico de color rojo y material sintético muy resistente a golpes. Será del tipo rearmable y con aislador de cortocircuito incorporado, incluye la inscripción "PULSAR EN CASO DE INCENDIO". Dispondrá de tapa frontal plástica o similar y de llave para realizar pruebas. Será del tipo montaje en superficie. Conforme EN54, parte 11.

Dispondrá de Bornes extraíbles para una fácil instalación.

La dirección de cada pulsador se asignará mediante selectores rotatorios.

El Pulsador debe tener un LED que parpadea cada vez que lo interroga la Central. Este

LED se iluminará de modo permanente cuando se detecte una condición de alarma. Grado de protección IP44.

Características Técnicas (Módulo Monitor):

Consumos. 7,6 mA en alarma, 160

A

en condiciones normales

Condiciones temperatura:

Temperatura: -10 a49ºC

Humedad: 10 a 93%, no condensante

Homologaciones: Cumple Normas EN54. SIRENA DE ALARMA CON FLASH AWSB32/R/R

Sirena con Flash direccionable individualmente conectada directamente al lazo de comunicaciones de los sistemas analógicos. Direccionamiento mediante dos selectores giratorios.

Se podrán seleccionar 3 ajustes diferentes de volumen mediante micro interruptor. Posibilidad de 32

Tonos seleccionables. Características Técnicas:
Tensión de funcionamiento	15 a 32 Vdc +/- 25%
Consumos	5,7 mA
Potencia Sonora	101 +/- 3 dBA
Frecuencia de Flash	1HZ
Condiciones temperatura:	Temperatura: -25 a70ºC
Humedad	hasta 95%, no condensada
Homologaciones	CUMPLE NORMAS EN	54,
	BASEFA

ELECTROIMÁN

Elemento retenedor para puerta cortafuegos, consta de carcasa metálica para entrada de tubo. Incluirá un pulsador de desbloqueo xxx xxxx y placa metálica de retención con rótula.

Características Técnicas:
Fuerza de retención		100Kg
Equipado con Tensión :	caja	y pulsador 24Vcc
Consumo:		100 mA

FUENTES DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR PS-5

Las fuentes de alimentación serán autónomas, proporcionaran alimentación auxiliar de apoyo a sistemas de control de incendio que no puedan alimentarse desde la fuente de alimentación principal del panel de control de incendios por falta de capacidad o para evitar perdidas de potencia a lo largo del cableado.

Dispondrán de baterías mediante las cuales en caso de pérdida temporal de alimentación principal, se mantiene la tensión de suministro a través de las baterías. De esta forma se garantiza el correcto funcionamiento de equipos que requieren de alimentación de 24Vcc en alarma, tales como avisadores ópticos y acústicos, retenedores electromagnéticos, circuitos para disparo de extinción etc.

Las fuentes de alimentación serán conmutadas y controladas por microprocesador que supervisen la alimentación conmutada, indiquen cualquier tipo de fallo o irregularidad y estén protegidas contra cortocircuitos. Dispondrán de salidas para poder monitorizar mediante el panel de control de incendios.

Características Técnicas:

– Tensión de entrada 230 V ~ ± 10% 50/60 Hz

– Corriente máxima absorbida 0.5 A0.9 A1.8 A

– Tensión de salida 27.6 V ± 1%

– Corriente nominal 1.4 A2.5 A5.0 A

– Máxima corriente suministrada 1.2 A2.0 A4.0 A

– Máxima corriente por salida 1.8 A

– Autonomía con carga de 2A 8 Horas

– Xxxx de baterías 2 x (12 V 17 Ah)

– Umbral superior de tensión 34 V

– Umbral inferior de tensión 22 V

– Umbral corte cargador 19 V

– Temperatura de funcionamiento 5 a 40º C

– Nivel de aislamiento Clase I

CABLE RESISTENTE AL FUEGO 2x1,5LHR

Deberá ser capaz de resistir los efectos del fuego durante un mínimo de 30 minutos según se indica en la norma Une23007-14 en el apartado A.6.11.3.

El cable será de color rojo y cobre pulido flexible, clase 1, resistente al fuego, libre de halógenos, baja emisión de humos y baja corrosibidad.

Características Técnicas:

– Conductor de cobre pulido clase1

– Aislamiento de silicona

– Espesor nominal del aislamiento 0,7

– Drenaje de cobre estañado rígido de 0,50 mm2.

– Resistencia eléctrica del conductor a 20 º C ( /Km) 13,1

– Resistencia eléctrica del aislamiento a 20 º C ( /Km) 20

– Capacidad entre conductores (pf/m) 130

– Impedancia característica ( ) 50

1.5. INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN POR AGENTES GASEOSOS Sección 1– Condiciones generales

PLANTEAMIENTO GENERAL

Estas especificaciones establecen los requisitos que deben cumplir un sistema fijo de extinción contra incendios con agente extintor FE-13 y por inundación total. Estas especificaciones incluyen todas las labores de ingeniería, mano de obra, material, equipamiento y todos los servicios necesarios y obligatorios para completar y probar el sistema contra incendios.

ESTÁNDARES Y PUBLICACIONES APLICABLES

El diseño, equipamiento, instalación, testado y mantenimiento del sistema de extinción a base de FE-13 deberá cumplir los requisitos aplicables que se especifican en la última edición de los siguientes códigos y estándares:

ISO 14520: Sistemas de extinción de incendios por gas NFPA 2001: Sistemas de extinción de incendios por gas

Requisitos impuestos por las autoridades competentes en la materia Manual de diseño, instalación y mantenimiento del fabricante del sistema

Los anteriores estándares, así como todos los demás códigos y estándares aplicables, se considerarán estándares mínimos de diseño. Deberán tenerse en cuenta, además, los requisitos que estipulen las autoridades competentes y las correctas prácticas técnicas del sector.

REQUISITOS

El sistema de extinción por FE-13 se instalará de acuerdo con los dibujos, especificaciones y estándares aplicables. Si se plantea algún conflicto entre los dibujos y las especificaciones, prevalecerán estas últimas.

EXCLUSIONES

Los siguientes trabajos deberán ser ejecutados por terceros, o bien según otras secciones de esta misma especificación técnica:

Suministro de corriente para el panel de control del sistema Estanqueidad xxx xxxxxxx y sellado del paso de cables

Conexión con sistemas locales o remotos de alarma contra incendios y con las estaciones centrales de alarma enumeradas

Instalación de compuertas de sobrepresión, si fuese necesario según programa de cálculo de flujos. La descarga de un sistema de extinción de FE-13 por inundación total puede implicar la protección del riesgo contra sobrepresiones.

GARANTÍA DE CALIDAD

Fabricante

El fabricante del hardware para extinción de incendios y los componentes de detección, tendrá una experiencia mínima de 10 años en el diseño y producción de sistemas de supresión similares y contará como referencia con instalaciones similares que hayan prestado servicio satisfactoriamente.

Figurarán en los principales componentes: nombre del fabricante, número de pieza y número de serie:

Todos los dispositivos, componentes y equipos del sistema de extinción de incendios serán productos del mismo fabricante.

Todos los dispositivos, componentes y equipos del sistema de detección y alarma serán productos del mismo fabricante.

Todos los dispositivos, componentes y equipos serán productos nuevos y estándar, incorporarán lo último en diseño del fabricante y serán adecuados para desempeñar las funciones previstas.

Tanto los componentes como el programa informático deberán ser aprobados por un organismo competente (UL, LPCB, VDS, etc), y deberán ir debidamente identificados con la marca correspondiente.

El fabricante del sistema deberá disponer del certificado conforme el agente extintor suministrado es seguro, eficiente y aprobado por la legislación vigente y que cumple con todos los requerimientos industriales y medioambientales para su puesta en el mercado.

Las válvulas de descarga del sistema deben cumplir el módulo H1 (Pleno aseguramiento de la

calidad con control del diseño y supervisión especial de la prueba definitiva) de acuerdo con la Directiva 99/36/CE de Equipos a Presión Transportables (DEPT).

Instalador

El contratista instalador deberá haber recibido formación por parte del proveedor en el diseño, instalación, testado y mantenimiento de sistemas fijos de extinción mediante FE-

13.

El contratista instalador deberá ser una firma experimentada, que instale habitualmente sistemas fijos de extinción de incendios, sistemas automáticos por gases halogenados o semejantes, siguiendo estrictamente todos los estándares aplicables.

El contratista instalador debe tener una experiencia mínima de 5 años en el diseño, instalación y testado de sistemas fijos de extinción de incendios por gases halogenados o semejantes. Se podrá solicitar un listado de los sistemas de naturaleza y planteamiento similar instalados.

El contratista instalador deberá poder probar que la empresa cuenta con un seguro de responsabilidad legal suficiente, que cubra todas las operaciones, limitadas a las indicadas en el planteamiento general de estas especificaciones.

El contratista instalador deberá mantener o tener acceso a una estación de recarga de gas FE-13. Además, deberá aportar la prueba documental de su capacidad para recargar un sistema de extinción de incendios a base de FE-13, 48 horas después de su descarga.

Presentación de solicitudes

El contratista instalador deberá presentar la siguiente información y esquemas del diseño para su aprobación, antes de comenzar las obras correspondientes a este proyecto:

Dibujos del esquema de la instalación, a una escala no inferior a 1:1000 m, en los que se detallará la localización de todos los cilindros de almacenamiento del agente extintor, recorridos de los tubos con sus tamaños y longitudes, detectores del panel o paneles de control, pulsadores de disparo y paro manual, alarmas visuales y sonoras, etc.

Datos e información auxiliar, como paneles de mantenimiento, sujeciones de las puertas, requisitos especiales sobre sellado o apagado de los equipos.

Esquemas o dibujos independientes para cada nivel (planta, falso suelo y falso techo), así como de la obra mecánica y eléctrica a realizar.

Esquemas o dibujos específicos con los detalles isométricos de los cilindros de almacenamiento del agente, los detalles del montaje y los recorridos y tamaños propuestos de tubos.

Un diagrama del sistema eléctrico, en el que se muestre la localización de todos los dispositivos y que incluya los recorridos de los cables punto-a-punto y una descripción de los métodos empleados en el montaje de los detectores.

Esquema del cableado del panel de control, incluyendo los requisitos de alimentación y las terminaciones exteriores del sistema eléctrico.

Cálculos completos del flujo hidráulico, basados en el programa de cálculo de flujo del fabricante, para cada uno de los sistemas de FE-13 de extinción de incendios. El cálculo incluirá e identificará cada una de las secciones de tubo y cada junta o empalme, en correspondencia con el esquema isométrico.

Cálculos de la alimentación de las baterías del panel de control, teniendo en cuenta los requisitos de alimentación de todas las alarmas, dispositivos iniciadores y componentes auxiliares, en condiciones de plena carga.

Una secuencia operativa completa en que se detallen todos los dispositivos de alarma, funciones de apagado, señalización remota, funcionamiento de los venteos (si se requieren), retardo y descarga del agente para cada una de las zonas (deberán presentarse dibujos, cálculos y fichas técnicas de los componentes de los sistemas, incluyendo los requisitos de ventilación, para su aprobación por parte de la Agencia de Prevención de Incendios local, la empresa aseguradora con la que trabaje el propietario y todas las demás autoridades competentes en la materia, antes de comenzar la instalación).

Una vez aprobados, los planos se remitirán al arquitecto/ingeniero para su correspondiente registro. Sección 2: Requisitos del sistema de extinción de incendios

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

El sistema será un sistema centralizado de extinción de incendios por inundación total mediante agente extintor FE-13. El FE-13 se denomina químicamente Trifluorometano (fórmula CHF3), su denominación según ISO

14520 y NFPA 2001 es HFC-23. El suministro del sistema correrá a cargo de la empresa fabricante del sistema, a través de un punto de venta autorizado y con la debida formación.

El sistema de extinción de incendios mediante FE-13 tendrá una concentración de diseño según lo establecido en la versión en vigor de NFPA 2001. Los espacios protegidos que se consideren como “normalmente ocupados”, deberán estar diseñados para una concentración de extinción del 16,5%, de acuerdo con las directrices de exposición que especifica la norma ISO 14520-1, y con una descarga automática cuyo tiempo de reacción cumpla lo dispuesto en ISO 14520. De acuerdo con NFPA 2001, el

tiempo de evacuación del personal deberá ser no superior a 5 minutos mientras no se supere el 50% de concentración

El sistema deberá estar completo en todos los aspectos. Incluirá toda la instalación mecánica y eléctrica, todo el equipamiento de detección y control, cilindros de almacenamiento de FE-13, el equipamiento para activación del sistema, difusores, tubos y empalmes, pulsadores de disparo manual y paro manual, dispositivos de alarma visual y sonora, dispositivos y controles auxiliares, dispositivos de apagado, interfaz de alarma, señales de alarma y preventivas, dispositivos para comprobar y testar el funcionamiento, así como todas las operaciones, incluyendo la formación, necesarias para el buen funcionamiento del sistema de extinción de incendios por FE-13.

Durante el primer año de servicio, se realizarán 2 inspecciones, que se realizarán a intervalos de 6 meses, a partir del momento en que el sistema entre por primera vez en funcionamiento normal.

El contratista general será responsable de sellar y asegurar los espacios protegidos contra pérdidas y/o fugas del agente durante el periodo de permanencia de 10 minutos.

El sistema o sistemas se activarán mediante detectores ópticos convencionales, con doble led indicador con visión total y salida para piloto remoto, cámara óptica extraíble y reemplazable, autocalibración de la cámara, sistema anti-hurto de la cabeza, micro rejilla de protección para ambientes sucios y contactos xx xxxxx inoxidables, e instalados de manera que toda el área a inundar quede protegida.

La conexión eléctrica de los detectores se realizará según el método de funcionamiento de detección “secuencial”, de detección estándar por zonas cruzadas o accionamiento simple del detector.

El funcionamiento automático de cada área protegida será como sigue:

a. La activación de un detector perteneciente al sistema, provocará:

i. La iluminación xxx xxxxxx de “ALARMA” situado en el frontal del panel de control ii. La activación de un timbre de alarma y/o indicador visual opcional

iii. La transmisión de contactos auxiliares, que podrán ejecutar funciones auxiliares del sistema, tales como:

1. el accionamiento de los electroimanes de las puertas de acceso

2. la transmisión de una señal a un sistema de alarma anti-incendios

3. el corte de energía si fuera conveniente

b. La activación de un segundo detector perteneciente al sistema, provocará:

i. La iluminación de un piloto “PRE-DESCARGA” en el frontal del panel de control

ii. La activación de una sirena de pre-descarga o un dispositivo sirena / luz estroboscópica

iii. El inicio de la secuencia del temporizador del panel de control (que no excederá de 60 segundos)

iv. En este momento, se activará la secuencia de disparo del sistema

v. Una vez completada la secuencia del temporizador, el sistema de extinción de incendios realizará la descarga y se producirá lo siguiente:

vi. Se iluminará un piloto de “SISTEMA DISPARADO” en el frontal del panel de control. vii. Se encenderán uno o varios letreros luminosos situados fuera de la zona de peligro

en la que ha tenido lugar la descarga

viii. Se encenderá un dispositivo (opcional) de aviso de “SISTEMA DISPARADO”.

ix. El sistema deberá poder accionarse manualmente mediante pulsadores de descarga situados en cada una de las salidas de la zona de peligro. El accionamiento de un pulsador manual duplicará la secuencia anteriormente descrita, excepto las funciones de temporizador. La activación manual será del tipo pulsador y deberá poder supervisarse desde el panel de control principal.

x. Para conseguir la activación mecánica o manual del sistema será preciso:

xi. Accionar los pulsadores conectados al panel de control. Éste, a su vez, iniciará la secuencia completa de descarga.

xii. Accionar la palanca manual situada en la batería de cilindros de FE-13. Al activar mecánicamente esta palanca, comenzará inmediatamente la descarga del sistema de extinción de incendios, soslayando todas las demás secuencias anteriormente descritas.

c. El sistema de extinción de incendios dispondrá de una batería principal de botellas para la descarga en 10 segundos, más una batería de botellas de mantenimiento para realizar una descarga en 600 segundos. Tanto la batería principal como la de mantenimiento dispondrán de una batería de reserva con el 100% de agente extintor FE-

13.

MATERIAL Y EQUIPAMIENTO

Requisitos generales

Los materiales y equipamiento del sistema de extinción de incendios mediante FE-13 serán productos estándar del proveedor, con el diseño más moderno, y aptos para desempeñar las funciones descritas. Si una o más piezas de un equipo deben realizar la misma función, éstos serán producidos por el mismo fabricante.

Agente extintor FE-13, almacenamiento y distribución

Para la protección de los riesgos, el sistema de extinción podrá ser:

Un sistema centralizado de FE-13 independiente para cada riesgo o bien

Un sistema centralizado de FE-13 diseñado para proteger más de un riesgo, con válvulas direccionales de activación neumática normalmente cerradas que abrirán en la zona afectada por el fuego.

Los sistemas estarán diseñados de acuerdo con las directrices del fabricante.

Las baterías de botellas de FE-13 estarán situadas lo más cerca posible del espacio a proteger, para reducir el recorrido de los tubos.

Todos los cilindros a utilizar serán fabricados en acero aleado Cr Mo forjados sin soldadura, con tratamiento térmico posterior de templado y revenido. Presión de trabajo

166 bar @15º X x xxxxxxx xx xxxxxx xxxxxxxxxx 000 xxx. El color de los cilindros

obedecerá a los requisitos de la Norma Europea EN 1089 3. Diseñados, aprobados y marcados de acuerdo con Directiva Europea 1999/36/CE de 29 xx xxxxx de 1999 sobre equipos a presión transportables (DEPT), así como con la Directiva de Productos de Construcción (DPC) 89/106/CE de obligado cumplimiento. Los cilindros tendrán una capacidad de 67, 75, 100 o 120 litros.

Cada cilindro se suministrará con etiquetas indicativas de precauciones y de uso, brida y tapón protector según normativas de transporte aplicables y exigidas.

Las válvulas estarán construidas de estampación en Latón Cu Zn40 Pb2 según DIN

17672 / EN 12165:98 tab 4 con pistón y eje en acero inoxidable de apertura y cierre diferencial relación 3:1. Las válvulas estarán también aprobadas y marcadas con la letra

∏ (PI) según exigencias de la Directiva Europea 1999/36/CE antes mencionada y

certificadas por un laboratorio y organismo competente reconocido por LPCB, VDS, CNPP etc., así como todos los demás componentes del sistema.

Las válvulas incorporaran manómetro marcado según XX-000 xxxxxx 0-000 xxx, para control de la presión interna e irá protegido por un casquillo metálico, la válvula dispondrá también de conexión para un presostato. La membrana de seguridad de la válvula, utilizada para prevenir sobrepresiones por exceso de temperatura, estará certificada por un organismo competente de acuerdo con la actual normativa.

Las válvulas incluirán dispositivos especiales de alivio para evitar la posibilidad de disparos accidentales, así como precinto de garantía de funcionalidad que identificará si la válvula ha sido accionada correctamente.

Las válvulas se suministrarán con tapones metálicos para protección de roscas externas y seguridad en el transporte, manejo e instalación e irán marcadas por el fabricante para el control del lote y fecha de la fabricación (trazabilidad), de acuerdo con la norma ISO de calidad.

En caso de necesidad todos los elementos de control y disparo (manómetro, disparos, presostato) podrán extraerse de la válvula mediante el uso de una llave sin perdida significativa de agente extintor.

Para la puesta en servicio y mantenimiento las válvulas permitirán realizar pruebas reales de funcionamiento en cualquier momento, disponiendo de elementos de seguridad que evitaran descargas accidentales por manipulación indebida.

La activación eléctrica del cilindro master (o botellín piloto en caso de baterías de más de 8 cilindros) se realizará por medio de válvula solenoide de 13 W a 24 V.c.c., presión

de trabajo 170 bar, temperatura –10 a + 130 ºC, intensidad 0,6 Amp, coeficiente de utilización 100/100 ED (servicio continuo), conector IP65 con tomo PG-9. La bobina será de poliamida con 10% de fibra xx xxxxxx e irá acoplada a la válvula principal.

La activación de los cilindros auxiliares se realizará de forma neumática utilizando la presión contenida en el cilindro master (o botellín piloto en caso de baterías de más de

8 cilindros). A través de un circuito neumático de disparo se conectará el cilindro master con los conos laterales de activación neumática montados sobre las válvulas de los cilindros auxiliares. Este circuito estará compuesto por latiguillos flexibles de 1/4” para una presión de trabajo de 260 bar y una presión de rotura superior a 780 bar.

Construidos en Teflón con una xxxxx xx xxxxx inoxidable AISI 304 como recubrimiento externo y terminales de cierre esférico fabricados en latón.

El circuito neumático de disparo dispondrá además de dispositivos de alivio para evitar la posibilidad de disparos accidentales, de un tornillo de descompresión para evacuar la presión retenida en el interior del circuito de disparo de forma segura una vez realizada la descarga del sistema centralizado. La presión necesaria requerida para la activación neumática de los cilindros auxiliares, procedente xxx xxxxxx, no será superior a los 4 bares.

El sistema de descarga estará compuesto por:

Latiguillos rígidos de descarga construidos en acero al carbono F1 y bicromatados. Presión de trabajo 300 bar y presión de prueba 450 bar; o bien por latiguillos flexibles R2F de caucho sintético SAE 100R2A, no admitiéndose latiguillos de caucho con codo metálico. El diseño de estos dispositivos estará orientado especialmente a la reducción de las pérdidas de carga del sistema.

Válvulas de retención intercaladas entre los latiguillos de descarga y el tubo colector. Estos dispositivos evitan el retorno del gas desde el tubo colector hacia los cilindros y deberá cumplir con la directiva de equipos a presión.

El tubo colector de descarga recogerá la carga de todos los cilindros y lo dirigirá hacia la red de difusores y será fabricado en tubo Sch 80 ANSI B 36 10 estirado sin soldadura. Material acero ASTM/ASME 53 99&106 99/5L 2000 GR. B / X42. Para su construcción se

utilizará el proceso SMAW de soldadura ejecutado por soldadores bajo procedimientos certificados. Presión máxima de trabajo 166 bar, presión prueba hidráulica 250 bar, pintado con polvo Epoxi y secado al horno en color negro. Incorporará cap roscado y opcionalmente puede incorporar enlace de unión de alta presión. El colector incluirá conexión roscada para la posible incorporación del contactor de paso con enclavamiento. Opcionalmente puede incorporarse una membrana de seguridad con escape conducido para la evacuación de sobrepresiones internas. El colector principal permitirá su conexión al colector de las válvulas direccionales si las hubiera. En este caso, la membrana de seguridad se suministra directamente con el tramo de direccionales.

El sistema de soportación estará compuesto por un herraje de fijación vertical construido en tubo xx xxxxx con abrazaderas, adaptado al tipo de cilindros a suministrar. Estará diseñado para ser sujetado a pared y/o suelo. Pintado con polvo EPOXI y secado al horno en color negro. Las abrazaderas dispondrán de tacos de goma para evitar dañar la pintura de los cilindros.

Cuando el número de cilindros componentes del sistema sea igual o superior a nueve unidades, el disparo se efectuara por medio de un botellín piloto de 2 litros.

El botellín piloto de 2 litros de capacidad, que actuará como master, incorporará válvula de 1” NPT, y xxxxxxxxx xx 0-000 xxx, estará cargado con nitrógeno seco a 100 bar e incorporará los diferentes sistemas de activación externos del sistema centralizado; la activación xxx xxxxxx producirá la descarga de los cilindros auxiliares,

pudiéndose realizar de forma manual por medio de un disparo manual de palanca o eléctricamente por medio de una válvula solenoide conforme a los requisitos de las Normas Europeas

89/336/CEE, 92/31/CEE y 93/68/CEE.

El dimensionado del sistema de extinción para la protección de los riesgos, se adaptará estrictamente a lo indicado en las normas, tanto en lo referente al cálculo de la masa del agente, como al dimensionado de la red hidráulica, así como al tipo de tubería, accesorios y soportación a utilizar; cumpliendo los tiempos de descarga exigidos en la norma, siendo por ello preciso la utilización de un programa de cálculo acreditado como UL o reconocido por Entidades como LPCB, VDS, CNPP etc.

Se dispondrán difusores estudiados técnicamente según las directrices del fabricante, encargados de distribuir el agente extintor FE-13 por todos los espacios a proteger. Los difusores estarán diseñados de forma que distribuyan el agente extintor en la cantidad y con la distribución adecuada.

La rosca de los difusores será del tipo BSPT y de 10, 15, 20, 25, 32, 40 y 50 mm. Todos los difusores tendrán un

diagrama de distribución de 180o o 360o.

Los tubos y juntas de distribución deberán instalarse según los requisitos que marque el fabricante, las normas ISO 14520 y NFPA 2001 y los estándares y directrices vigentes sobre la materia. Todas las tuberías de distribución estarán convenientemente apoyadas y sujetas en todos los cambios de dirección y en todas los difusores.

Antes de realizar el montaje, todos los tubos deberán rectificarse, inyectarse y limpiarse con disolventes adecuados para eliminar rebabas, capas con restos de laminado y lubricantes xx xxxxx.

Todas las roscas de los tubos estarán selladas con cinta selladora para tubos PTFE, EXCLUSIVAMENTE en el macho de la rosca.

Sección 3: Requisitos eléctricos

PANEL DE CONTROL

Los paneles de control estarán fabricados según normas EN-54 parte 2. Se ubicarán paneles de extinción convencionales en cada uno de los riesgos a proteger, y un panel general de detección y alarma.

DETECTORES

Los detectores se situarán e instalarán según las especificaciones del fabricante y las directrices ISO.

PULSADOR MANUAL DE DISPARO (eléctrico)

El conmutador de accionamiento manual será un dispositivo xx xxxxx activación que permita descargar

manualmente el sistema de extinción de incendios.

La activación manual soslayará la cuenta atrás del temporizador y las funciones de desactivación operativa, permitirá que el sistema descargue y que los dispositivos de encendido y apagado operen de la misma forma que si el sistema funcionase automáticamente.

Cada uno de los riesgos estará equipado con un pulsador de accionamiento manual eléctrico, con una señal de aviso a la central de incendios.

PULSADOR MANUAL DE PARO (eléctrico)

Los pulsadores de paro manual de extinción serán con tapa, para montaje superficial, y estarán situados junto a cada uno de los conmutadores manuales.

ALARMAS SONORAS Y VISUALES

Los dispositivos sonoros y visuales de alarma se operarán desde el panel de control. Se colocará un dispositivo estroboscópico por fuera y encima de cada puerta de salida del espacio protegido.

SEÑALES DE PRECAUCIÓN Y PREVENTIVAS

Se dispondrán las correspondientes señales, según ISO 14520 y las recomendaciones del proveedor de los equipos que componen el sistema de extinción de incendios por FE-13.

Señales en las entradas: obligatorias en cada una de las entradas a un espacio protegido Señal de descarga: obligatoria en cada una de las estaciones de descarga manual

INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL SISTEMA Y DE CONTROL Todo el cableado será apantallado y lo instalará el

contratista.

Todo el cableado se instalará siguiendo la normativa nacional en la materia, y deberá instalarse y mantenerse aislado del resto de las instalaciones eléctricas del edificio.

Todos los componentes del sistema estarán convenientemente sujetos, independientemente del cableado. Los recorridos de los conductos y de los cables serán rectos, tendrán un trazado limpio, contarán con el soporte adecuado y se instalarán en paralelo y perpendiculares a las paredes y particiones.

Los conductores serán flexibles, de 1,5 mm2 de sección, y 750 V. Se utilizará un código de colores para diferenciar los cables. Todos los cables estarán etiquetados en las cajas y no tendrán cortocircuitos ni conexiones a tierra (a no ser que los esquemas del sistema así lo especifiquen) ni cruces entre conductores.

Toda la instalación eléctrica, así como todos los componentes auxiliares, estarán conectados a tierra.

INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

Inspección y verificación del sistema

Una vez instalado el sistema en su totalidad, deberá revisarse, inspeccionarse y probar su capacidad funcional. Esta operación la ejecutará personal cualificado y convenientemente entrenado, de acuerdo con los procedimientos recomendados por el fabricante y la edición vigente de ISO 14520.

Se comprobará el correcto montaje e instalación de todos los cilindros y tubos de distribución.

Se probará toda la instalación eléctrica, tanto las conexiones como su continuidad y resistencia a tierra.

Se comprobará el funcionamiento de todo el sistema en presencia de la propiedad o de su representante; todas las funciones, incluyendo los interbloqueos del sistema y del equipo, deberán estar operativas como mínimo 5 días antes de las pruebas para el aprobado final.

Se probará cada detector según el procedimiento recomendado por el fabricante.

Todos los interbloqueos de sistema y de equipo, tales como: dispositivos de apertura de puertas, dispositivos sonoros y visuales, dispositivos de apagado de equipos, alarmas locales y remotas, etc, deberán funcionar según lo previsto, de acuerdo con su diseño.

Se probarán todos los circuitos del panel de control, para eliminar cualquier problema que pueda generar averías en el sistema.

Requisitos de formación

Antes de la aceptación final, el contratista instalador proporcionará formación a cada turno del personal de la empresa propietaria. Cada sesión formativa incluirá: operación del panel de control, funciones de operación manual y (opcionalmente) de desactivación operativa, procedimiento en caso de avería, procedimientos de supervisión, funciones auxiliares y procedimientos de emergencia.

Operación y mantenimiento

Antes de la aceptación final, el contratista proporcionará a la empresa propietaria manuales completos de operación y mantenimiento del sistema, en el que se detallen todos los aspectos de ambos cometidos, incluyendo: isometría de la red de tuberías, esquemas de cableado de todos los circuitos, una descripción escrita del diseño del sistema, la secuencia de operativa y dibujos ilustrativos de la lógica de control y el

equipo que utiliza el sistema. El manual incluirá asimismo las listas de comprobación y procedimientos para situaciones de emergencia, técnicas de resolución de problemas, y operaciones y procedimientos de mantenimiento.

Dibujos “as built” (obra construida)

Una vez terminado cada sistema, el contratista instalador presentará al propietario 4 copias de los dibujos “as- built” del sistema. Dichos dibujos mostrarán detalles reales de la instalación, incluyendo la localización de cada equipo (esto es, paneles de control, cilindros con agente extintor, detectores, alarmas, pulsadores, dispositivos de bloqueo, etc), así como detalles sobre los recorridos de los tubos y cables. Estos dibujos mostrarán todas las modificaciones introducidas en las salas o instalaciones, incluyendo todas las puertas y mecanismos de accionamiento que se hayan instalado. Presentará, además, una copia de esquemas técnicos reproducibles en los que queden reflejados todos los detalles reales de la instalación.

PRUEBAS PARA LA APROBACIÓN

En el momento en que se presenten los dibujos “as-built” y los manuales de mantenimiento y operaciones, el contratista instalador presentará un “Plan de Pruebas” en el que se describirán los procedimientos a seguir para probar el sistema o sistemas de control. Este plan de testado incluirá una descripción, paso a paso, de todas las pruebas a realizar e indicará el tipo y localización de los aparatos de testado a emplear. Estas pruebas deberán demostrar que se cumplen todos los requisitos operativos y de instalación de esta especificación. Todos los tests se llevarán a cabo en presencia de la propiedad y no se realizarán hasta que no esté aprobado el “Plan de Pruebas”.

Estos tests demostrarán que todo el sistema de control funciona tal como fue diseñado y con el rendimiento previsto. Se probarán todos los circuitos: activación automática, activación manual y por solenoide, dispositivos sonoros y visuales de alarma y funciones de bloqueo manual. Se probará y verificará la capacidad del personal para supervisar todos los circuitos del panel, incluyendo la corriente AC y las fuentes de alimentación de las baterías.

Se llevará a cabo, si fuese necesario, una prueba de presurización en cada uno de los espacios protegidos, para determinar la presencia de aperturas que puedan afectar a los niveles de concentración del agente. Las pruebas se realizarán mediante el sistema “Retro-Tec corp. Door Fan” o equivalente, con un programa informático integrado. Todos los tests deben cumplir la norma ISO 14520.

Si las pruebas de presurización xx xxxx indican que el sellado xx xxxx es inadecuado, pudiendo provocar fugas y/o pérdidas de agente extintor, el contratista instalador será responsable de coordinar el adecuado sellado del espacio o espacios protegidos por parte del contratista general o su subcontratista o representante. El contratista general será responsable de sellar adecuadamente todos los espacios

protegidos contra pérdidas o fugas de agente extintor. El contratista/instalador inspeccionará todas las obras para cerciorarse de que los espacios protegidos se han sellado de manera adecuada y conveniente. EL CONTRATISTA / INSTALADOR DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS SERÁ EL RESPONSABLE DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE PRESURIZACIÓN DE LAS SALAS. Si la

primera prueba de presurización xx xxxx no da los resultados que aquí se especifican, el contratista instalador se dirigirá al contratista general para determinar y corregir la causa del fallo en las pruebas. El contratista instalador realizará las pruebas adicionales de presurización xx xxxx, sin coste adicional para la propiedad, hasta que los resultados obtenidos sean satisfactorios. Después, enviará a la propiedad copia de dichos resultados, para que éste los registre.

Las estancias protegidas deberán tener suficiente resistencia e integridad estructural como para contener la descarga de agente extintor. Se dispondrá una ventilación suficiente para evitar una presurización excesiva o deficiente en las estancias protegidas. El contratista instalador del sistema de extinción de incendios será responsable de proveer las compuertas de venteos de las salas, para garantizar su integridad estructural durante una descarga del sistema. Los venteos para la sobrepresión de los espacios protegidos, se determinarán mediante el uso de un programa aprobado de cálculo de flujos.

Una vez conseguido el visto bueno de la propiedad, se pondrá en servicio el sistema o sistemas finalizados.

INSPECCIONES DEL SISTEMA

El contratista instalador realizará 2 inspecciones de cada sistema instalado según este contrato, durante el periodo de garantía de un año. La primera inspección se realizará en el plazo de seis meses y la segunda, en el plazo de 12 meses una vez aprobado el sistema. Las inspecciones se llevarán a cabo según las directrices del fabricante y la norma ISO 14520-1.

Tras realizar cada inspección, remitirá a la propiedad la documentación acreditativa del correcto funcionamiento del sistema o sistemas.

GARANTÍA

Todos los componentes del sistema suministrados e instalados bajo este contrato, estarán garantizados contra defectos en su diseño, materiales y mano de obra durante todo el periodo de garantía, que será el estándar del fabricante pero en ningún caso inferior a 1 año a contar desde la fecha de aceptación del sistema.

1.6. PRUEBAS Y ENSAYOS DE LA INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS General

Será competencia del Instalador de las instalaciones de protección de incendios la realización, como mínimo, de las pruebas y ensayos que a continuación se indican.

Además, deberán realizarse las pruebas que para los distintos equipos determine la normativa UNE, de aplicación a través del correspondiente Reglamento de Protección de Incendios. La realización de estas pruebas y preparación de los correspondientes protocolos son trabajos que quedan plenamente incluidos en el suministro del Instalador.

Instalación de bocas de incendio

Comprobar que el puesto cumple con lo especificado en Proyecto y desplegar una manguera, midiendo su longitud. Realizar una lectura de presión estática en todos los manómetros, comprobando que acusan las diferencias de altura.

Realización de una prueba real de funcionamiento de dos bocas de incendio de forma simultánea, anotando caudales y presiones y comprobando el funcionamiento del equipo de presión.

Instalación de detección de incendios VERIFICACIÓN DEL CABLEADO

El cableado del circuito detector debe ser probado con respecto a derivaciones a tierra (aislamiento mayor que 1 MOhmios por lazo), inversiones de polaridad, cortocircuitos y fallos de apertura antes de poner en funcionamiento el sistema.

Verificar que todas las bases de detectores y módulos están instalados y que su polaridad es la correcta.

Verificar el correcto cableado xxx xxxx. Esto se realizará siguiendo los siguientes pasos: Sin ningún elemento conectado en la línea comprobaremos la impedancia para detectar posibles cortocircuitos. El valor que deberá medirse ha de corresponder con una resistencia inferior a 40 Ohmios y una capacidad inferior a 0,5 uF (dato éste facilitado por el Fabricante del cable). Este chequeo se ha de realizar en cada ramal si existiesen derivaciones, sumando su resistencia y capacidad. A continuación:

Fijar la dirección de cada detector y módulo mediante los selectores rotativos y escribirla en la etiqueta de la base.

Colocar todos los detectores en sus bases, girando en sentido de las agujas del reloj hasta que encaje perfectamente y quede bien sujeto.

Comprobar que el número y modelo de detector corresponde al indicado en la base (etiqueta)

Verificar la colocación del resto de equipos como módulos, pulsadores, sirenas, etc.

Con todos los equipos conectados comprobaremos que no hay inversión de polaridad, hecho que de producirse impediría la programación del sistema. Los mensajes proporcionados por las centrales analógicas varían en función del modelo. El procedimiento a seguir es el siguiente:

Utilizar un polímetro seleccionando la posición de diodos.

Colocar las pinzas de polímetro en polaridad correcta, pudiendo ocurrir lo siguiente:

Si la lectura proporcionada por el polímetro va en incremento hasta que la lectura pasa a ser infinito, esto significará que se van sumando la resistencia del diodo de cada equipo y por tanto el lazo está correcto. Comprobar que en polaridad inversa la lectura obtenida es de aproximadamente 600 Ohmios (valor correspondiente a un diodo).

Si tanto con polaridad directa, como inversa, la lectura obtenida es de 600 Ohmios, significará que en algún punto xxx xxxx la polaridad se ha invertido, por tanto habrá que ir por tramos realizando esta prueba hasta localizar el equipo mal conexionado.

Una vez verificado todo el cableado, chequear todo el sistema, probando cada uno de los detectores en su sitio instalado con aerosol, pértiga de humo o aplicando un pequeño imán en el detector en el lado diametralmente opuesto a la ranura para la conexión del medidor de pruebas detectores.

CHEQUEO DEL SISTEMA

– Asegurarse de haber verificado todo el cableado de la instalación y que este es correcto

– Abra los circuitos de los dispositivos de entrada y verifique que la señal de avería actúe.

– Abra los circuitos de los dispositivos de salida y verifique que actúe la señal de avería.

– Abra y corte los circuitos de aparatos de monitorización de detectores convencionales y verifique que actúe la señal de avería.

– Conecte a tierra todos los circuitos de los dispositivos de entrada y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Conecte a tierra los circuitos de línea de salida y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Conecte a tierra los circuitos de los aparatos de monitorización y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Verifique el tono de alerta y los mensajes de voz pregrabados para avisar a través de los equipos de aviso.

– Verifique la instalación, supervisión y operación de todos los detectores de humo analógicos utilizando una Prueba de Recorrido (magnética).

– Cada una de las condiciones de alarma que se requiera que sean detectadas por el sistema, deberá ser introducida en el mismo. Verifique la recepción correcta y el procesamiento adecuado de la señal en el PCAI y la activación correcta de los puntos de control.

– Cuando el sistema está equipado con características opcionales, se deberá consultar el manual del fabricante para determinar los procedimientos de prueba adecuados. Esto tiene como propósito referirse a incisos tales como la verificación de los controles realizados por

dispositivos agrupados o direccionados individualmente, la monitorización de la sensibilidad, la funcionalidad de la verificación y puntos similares.

1.7. RECEPCIONES DE OBRA Recepción provisional

Una vez realizado el protocolo de pruebas por el instalador y completadas las verificaciones a satisfacción por la Dirección de Obra, todo ello acorde a la normativa vigente, el instalador deberá presentar la siguiente documentación:

Copia del certificado de la instalación presentado ante la Delegación del Ministerio de Industria y Energía.

Protocolo de pruebas (original y copia). Manual de instrucciones (original y copia). Libro oficial de mantenimiento.

Proyecto actualizado (original y copia), tal y como se describe en ITE.07, y en el apartado del presupuesto denominado suministro de información.

Esquemas de principio y control, coloreados y enmarcados para su ubicación en salas de máquinas.

Una vez contrastada la documentación indicada, la Dirección de Obra emitirá el acta de recepción correspondiente con las firmas de conformidad correspondientes de Instalador y PROPIEDAD. Es facultad de la Dirección de Obra adjuntar con el acta relación de puntos pendientes, cuya menor incidencia en el funcionamiento de la instalación permitan la recepción de la obra, quedando claro el compromiso del instalador de su corrección en un plazo a determinar.

Desde el momento en que la Dirección de Obra acepte la recepción provisional, se contabilizarán los períodos de garantía establecidos, tanto de los elementos, como de su montaje. Durante este período es obligación del Instalador la reparación, reposición o modificación de cualquier defecto o anomalía, salvo los originados por uso o mantenimiento, todo ello sin ningún coste para la PROPIEDAD y programado según ésta para que no afecte al uso y explotación del edificio. Asimismo, será obligación del Instalador atender a las consultas y/o reclamaciones que la PROPIEDAD, usuario y/o Dirección de Obra puedan necesitar, comprometiéndose a acudir al edificio a efectuar cuantas comprobaciones se le solicite. Este trabajo queda plenamente incluido en el alcance de los trabajos de obra del Instalador, salvo que lo indique expresamente como excluido de su Oferta.

Recepción definitiva

Transcurrido el plazo contractual de garantía y subsanados todos los defectos advertidos en la instalación, el Instalador notificará a la PROPIEDAD, con quince días mínimos de antelación, el cumplimiento del período. Caso de que la PROPIEDAD no objetara ningún punto pendiente, la

Dirección de Obra emitirá el acta de recepción definitiva, quedando claro que la misma no estará realizada y, por lo tanto, la instalación seguirá en garantía hasta la emisión del mencionado Documento.

D. INSTALACIÓN DE GAS NATURAL

1. SISTEMAS Y MATERIALES

1.1. TUBERÍAS General

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de gas, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. En general, el montaje de las redes de gas se realizará según el trazado que figura en planos, correspondiendo al Instalador el ajuste final, según las condiciones de obra.

El montaje deberá ser de primera calidad y completo. La tubería no deberá enterrarse, ocultarse o aislarse hasta haber sido inspeccionada, probada y, el correspondiente certificado de pruebas, aprobado por la Dirección de Obra. Salvo que se autorice expresamente lo contrario, por la Dirección de Obra, no se tenderá tubería en paredes, ni enterrada en solados. En caso de que se diera este tipo de montaje, la tubería se instalará convenientemente protegida mediante aislamiento.

Las tuberías deberán instalarse de forma limpia, nivelada y siguiendo un paralelismo con los paramentos del edificio, a menos que se indique expresamente lo contrario. En la alineación de las redes de tuberías no se admitirán desviaciones superiores al 0,5%. Toda la tubería, valvulería y accesorios asociados, deberán instalarse con separación suficiente de otros materiales y obras, para permitir su fácil acceso y manipulación y evitar todo tipo de interferencias.

Todas las dimensiones de tuberías que figuran en los planos son netas interiores, salvo indicación contraria, expresamente reseñada en los Documentos de Proyecto.

Se prepararán la red de gas natural para la colocación de toda la instrumentación prevista en los Documentos de Proyecto y aquélla que pueda requerirse, a petición de la Dirección de Obra. En general, esta preparación consiste en la ejecución de picajes para la colocación de vainas de medición, dedos xx xxxxxx, etc. Tanto la ejecución de picajes, como la disposición de vainas y demás, son trabajos que quedan plenamente

incluidos en el suministro del instalador, con independencia de que ello quede específicamente indicado en los Documentos de Proyecto.

Las tuberías deberán cortarse utilizando herramientas adecuadas y con precisión para evitar forzamientos en el montaje. Las uniones, tanto roscadas, como soldadas, presentarán un corte limpio exento de rebabas. Los extremos de las tuberías para soldar, se limarán en chaflán para facilitar y dar robustez al cordón de soldadura. En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma, klingerit o del elemento adecuado al fluido trasegado. Las uniones roscadas deberán hacerse aplicando un lubricante sólo a la rosca macho, realizándose el sellado por medio de cáñamo o esparto enrollado en el sentido de la rosca.

Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores de primera categoría, con certificado oficial y supervisión efectiva. El Instalador estará obligado a mostrar a la Dirección de Obra, a requerimiento de ésta, la cualificación de los soldadores destacados en la obra.

Para todas las tuberías, los cambios de sección deberán hacerse siempre mediante reducciones tronco - cónicas normalizadas.

Soporte de tuberías

Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas xx xxxxx. Las ménsulas se instalarán perfectamente alineadas, en posición horizontal y deberán ser continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empalme de las mismas para conformar un soporte común. Las varillas tendrán longitud suficiente para permitir la correcta alineación (regulación en altura) de la red de gas natural. Una vez finalizado el montaje y comprobada la alineación de la red, las varillas se cortarán dejando una holgura máxima respecto a la ménsula de 3 cm. Las varillas empleadas serán continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el xxxxxx xx xxxxxxxx compuestas por trozos de varilla soldados entre sí. Las varillas deberán quedar perfectamente aplomadas y sólidamente fijadas a los elementos estructurales del edificio. Serán normalizadas y de sección variable en función de los diámetros de la tubería a soportar.

El elemento de unión con la tubería (abrazadera) irá sujeto a la ménsula y su configuración dependerá de la función a ejercer dependiendo de que la conducción deba ser apoyada, guiada o anclada.

Para una conducción apoyada bastará el empleo de abrazaderas en forma de pletina o varilla. El contacto entre la conducción y el elemento de soporte no deberá nunca realizarse directamente, sino a través de un elemento elástico no metálico que impida el paso de vibraciones hacia la estructura y, al mismo tiempo, reduzca el peligro de corrosión por corrientes galvánicas y domine cualquier puente térmico.

Cuando la conducción esté térmicamente aislada, el mismo aislamiento, que de ninguna manera deberá quedar interrumpido, podrá cumplir la función descrita. En este caso, la abrazadera deberá tener una superficie de contacto suficientemente amplia para que el material aislante resista, sin aplastarse, el esfuerzo que se transmite de la conducción al soporte.

En los puntos de anclaje, o puntos fijos, la tubería quedará sólidamente fijada al soporte, con interrupción del aislamiento térmico en este punto, admitiéndose, en este caso, la presencia de pequeños puentes térmicos que se resolverán con refuerzo exterior del aislamiento. No está permitida la unión por soldadura entre el soporte y la tubería.

La colocación de los soportes deberá realizarse de forma que se elimine toda posibilidad de golpes de ariete y se permita la libre dilatación y contracción de las redes, al objeto de no rebasar las tensiones máximas admisibles por el material de la tubería. En general, los soportes se colocarán lo más cerca posible de cargas concentradas y a ambos lados de las mismas al objeto de resistir el esfuerzo originado no sólo por el peso de éstas sino también por su maniobra. Los puntos de sujeción se dispondrán preferentemente cerca de cambios horizontales de dirección, dejando, sin embargo, suficiente espacio para los movimientos de dilatación. La separación máxima entre soporte y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. Existirá, al menos, un soporte entre cada dos uniones y, preferentemente, se colocará al lado de cada unión.

Cuando una tubería cruce una junta de dilatación del edificio, deberá instalarse un elemento elástico de acoplamiento que permita que los dos ejes de las tuberías, antes y después de la junta, puedan situarse en planos distintos. A ambos lados de la junta elástica, se dispondrá un soporte, a una distancia de la misma igual, aproximadamente, al 25% de la máxima permitida entre soportes.

Sin perjuicio de lo indicado en párrafos anteriores, los soportes para tubería xx xxxxx estarán distanciados no más de 2 m. para tuberías hasta 2", 3 m. para tuberías hasta 5"

y 4 m. para tuberías de secciones mayores a 5". En el caso de tubería de cobre y PVC las distancias serán de 1 m. para tuberías hasta 1", 1,5 m. para tuberías hasta 2" y 2,5 m. para tuberías de diámetro superior. Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la misma altura, podrán tener un soporte común suficientemente rígido, seleccionando las varillas de suspensión, teniendo en cuenta los pesos adicionales y la aplicación como mínimo de lo indicado en la Tabla 14.1 de la norma IT.IC.14. La máxima distancia permitida entre soportes en este caso, estará determinada por la tubería de menor diámetro. El máximo número de tuberías que se permite situar en un soporte común es de cuatro.

Los soportes de las conducciones verticales serán desmontables y sujetarán las tuberías en todo su contorno, haciendo posible la libre dilatación de la misma. Se emplearán abrazaderas específicamente preparadas para este fin, no permitiéndose el uso de abrazaderas convencionales para soportería horizontal. La Dirección de Obra podrá rechazar soportes que considere inadecuados para este montaje. La distancia entre soportes para tubería xx xxxxx será de un soporte cada planta (máximo 3,5 m.). Para el caso de tubería de cobre y PVC se instalarán dos soportes por cada planta (máximo 2 m.). En cualquier caso, los soportes deberán quedar accesibles, quedando el Instalador obligado a advertir a la Dirección de Obra en aquellos casos donde los condicionantes de la obra no permitan conseguir una accesibilidad adecuada.

Manguitos pasamuros

Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, será provista de manguitos pasamuros para permitir su paso y libre movimiento, sin estar en contacto con la obra de fábrica. Su suministro y montaje será responsabilidad del Instalador.

Los manguitos serán xx xxxxx galvanizada de 1 xx.xx espesor con un diámetro suficientemente amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad ni reducción en la sección del aislamiento y quedarán enrasados con los forjados o tabiques en los que queden empotrados. No se permitirá reducción alguna en tubería o aislamiento al paso de la conducción por muros, forjados, etc. Los espacios libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura xx xxxxxx o similar de material intumescente, en cualquier caso. En el caso de tubos vistos, los manguitos deberán sobresalir, al menos, 3 xx.xx la parte superior de los pavimentos.

Será responsabilidad exclusiva del instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la empresa constructora y los demás oficios, colocando los mismos antes de la terminación xx xxxxxxx, pisos, etc. Los costes de albañilería derivados de la instalación de pasamuros posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

Pruebas de estanqueidad

En el presente apartado se establecen los procedimientos y modos de actuación a seguir para la realización de las pruebas de estanqueidad hidráulicas encaminadas a detectar fallos de continuidad en la red de tuberías. En el caso de que la red a probar no pueda admitir agua como fluido de prueba, ésta se realizaría empleando aire o gas inerte a baja presión. Dado el peligro que supone la realización de pruebas neumáticas, su aplicación se limita a casos extraordinarios debiendo realizarse según las indicaciones dadas por la Dirección de Obra y bajo el expreso consentimiento de ésta.

Las pruebas de estanqueidad de la red de tuberías podrán realizarse sobre la totalidad de la misma o parcialmente, según lo exijan las circunstancias que concurran en la obra, la extensión de la red o según marque en su caso la Dirección de Obra. En cualquier caso, se efectuarán preferentemente pruebas parciales ante la dificultad que supone efectuar una única prueba en toda la red. Todas las partes de los distintos tramos de la red en prueba deberán estar no ocultos, ser fácilmente accesibles para la observación de fugas y eventualmente su reparación. Todos los extremos de los tramos en prueba deberán taponarse herméticamente.

Antes de realizar la prueba de estanqueidad de la red se procederá a limpiar la misma de todos los residuos procedentes del montaje, tales como cascarillas, aceites, barro, etc. Esta limpieza se realizará con agua limpia a una presión tal que se consiga una velocidad del agua no inferior a 1,5 m/seg. Se llenarán y vaciarán los sistemas cuantas veces sea necesario a requerimiento de la Dirección de Obra hasta dejar los circuitos totalmente limpios, libres de toda materia extraña. Durante los sucesivos vaciados y previo a la puesta en marcha definitiva del sistema, se desmontarán y limpiarán todos los filtros, valvulería de control y demás accesorios que por su naturaleza puedan haber retenido materia extraña durante el proceso de limpieza. Quedan incluidos en el suministro del Instalador los aditivos y productos químicos de limpieza que pudieran requerirse para limpieza y posterior conservación de la instalación de acuerdo con las características del agua y según marque la Dirección de Obra para cada caso. Una vez

completado el proceso de limpieza, el agua del circuito debe quedar ligeramente básica con PH entre 7,2 y 7,5.

Se extenderá un certificado escrito garantizando la limpieza de los distintos circuitos indicando los siguientes datos de calidad del agua: Temperatura (ºC), índice TAC (Título Alcalimétrico Total), índice PH, conductividad S/cm., TDS (Sólidos Disueltos Totales PPM) y dureza hF.

En casos excepcionales y con autorización expresa de la Dirección de Obra se permitirá la limpieza de circuitos hidráulicos con aire a presión, debiendo realizarse ésta en horario fuera del habitual de trabajo y en plantas o zonas libres de personal de obra. La limpieza con aire a presión es obligatoria en el caso de circuitos de aire comprimido y circuitos de refrigerante en fase gaseosa o líquida.

La fuente de presurización de los circuitos, ya sea ésta la red exterior de agua, una bomba de mano o un compresor de aire deberá tener una presión igual o superior a la de prueba. La conexión a la sección en prueba de la red estará dotada de los siguientes elementos: Válvula xx xxxxx del tipo de esfera, válvula de retención, válvula reductora de presión graduable, manómetro debidamente calibrado y de escala adecuada, válvula de seguridad tarada a la máxima presión admisible y manguito flexible de unión con la sección en prueba.

La realización de las pruebas incluirá los siguientes trabajos por fases: Preparación de la red, ejecución de las pruebas (pruebas de estanqueidad y pruebas de resistencia mecánica), determinación de puntos de fuga y reparación y puesta de la red en condiciones normales de trabajo. Los trabajos a realizar dentro de cada una de estas fases son los siguientes:

PREPARACION DE LA RED

Cerrar todos los terminales abiertos, mediante tapones o válvulas.

Eliminar (aislar) todos los aparatos y accesorios que no puedan soportar la presión de prueba. Desmontar todos los aparatos de medida y control.

Cerrar las válvulas que delimitan la sección en prueba o taponar los extremos. Abrir todas las válvulas incluidas en la sección en prueba.

Comprobar que la unión entre la fuente de presión y la sección esté fuertemente apretada.

Antes de aplicar la presión, asegurarse que todas las personas hayan sido alejadas de los tramos de tubería en prueba.

PRUEBA PRELIMINAR DE ESTANQUEIDAD

La prueba preliminar tendrá la duración necesaria para verificar la estanqueidad de todas las uniones.

Xxxxxx, desde su parte baja, la sección en examen, dejando escapar el aire por los puntos altos.

Recorrer la sección y comprobar la presencia de fugas, en particular en las uniones.

PRUEBA DE RESISTENCIA MECANICA

Una vez llenada la sección del fluido de prueba, subir la presión hasta el valor de prueba y cerrar la acometida de líquido.

Si la presión en el manómetro bajara, comprobar primero que las válvulas o tapones de las extremidades de la sección cierran herméticamente y, en caso afirmativo, recorrer la red para buscar señales de pérdida de líquido.

La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración necesaria para verificar visualmente la estanqueidad de todas y cada una de las uniones. En cualquier caso, se mantendrá la presión de prueba durante un tiempo mínimo de 24 h., para así obtener una cierta garantía de resistencia a la fatiga de las uniones.

REPARACION DE FUGAS

La reparación de las fugas detectadas se realizará desmontando la junta, accesorio o sección donde se ha originado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material nuevo. Se prohibe la utilización de masillas u otros materiales o medios improvisados y provisionales.

Una vez reparadas las anomalías, se volverá a comenzar desde la prueba preliminar. El proceso se repetirá todas las veces que sea necesario, hasta que la red sea absolutamente estanca.

TERMINACION DE LA PRUEBA

Reducir la presión (gradualmente, cuando se trate de una prueba neumática).

Conectar a la red los equipos y accesorios eventualmente excluidos de la prueba.

contrario al indicado en la fase de preparación.

Volver a instalar los aparatos de medida y control.

Las conexiones de equipos, accesorios y aparatos excluidos de las pruebas de estanqueidad deberán comprobarse durante las siguientes pruebas de funcionamiento de la instalación.

La presión de prueba para otro tipo de redes será la que determine la Dirección de Obra o, en su defecto, las que figuran definidas en la norma UNE 000-000-00.

Una vez terminada la prueba y completados todos los trabajos indicados anteriormente de forma satisfactoria, se procederá a preparar el correspondiente Certificado de Pruebas Hidráulicas de la forma que se indica a continuación.

Las tuberías que formen parte de la instalación receptora de gas, habrán de ser de materiales con características mecánicas adecuadas. Las tuberías serán de los siguientes materiales, según el caso:

Tuberias xx xxxxx

El tubo xx xxxxx utilizado para la construcción de instalaciones receptoras de gas será de la calidad y dimensiones adecuadas a la instalación y al sistema previsto de unión de tubos.

Si se utiliza tubo xx xxxxx soldado, helicoidal o longitudinalmente, este deberá de cumplir lo establecido en la norma UNE 36.090.

Si se utilizara tubo xx xxxxx sin soldadura habrá de cumplir lo establecido en la norma UNE 36.080.

En lo relativo a dimensiones los tubos xx xxxxx deberán de cumplir la norma UNE 19.040, y las normas UNE 19.045 y 19.046, según sean con soldadura o sin soldadura, en cuanto a características de los mismos.

Todos los accesorios para la ejecución de uniones, derivaciones, codos, curvas, etc., mediante soldadura, estarán fabricados con acero de las mismas características del tubo al que se unirán, y serán acordes con las características del mismo.

1.2. PRESCRIPCIONES GENERALES DE TRAZADO DE TUBERÍAS

Las tuberías deberán estar ubicadas de la siguiente manera: Vistas, inmovilizadas con elementos de

sujeción adecuados.

Alojadas en vainas o conductos ventilados.

Podrán discurrir por zonas comunitarias, por el interior de las viviendas cuando las alimenten, o por el interior de locales destinados a usos colectivos o comerciales, si los alimentan.

De lo contrario, deberán ir alojadas en vainas o conductos con las funciones de conducir eventuales fugas y de protección mecánica.

No se permitirá el paso de tuberías por:

1. Conductos de evacuación de productos de la combustión o chimeneas.

2. Conductos de evacuación de basuras o productos residuales.

3. Huecos de ascensores o montacargas.

4. Locales que contengan maquinaria o transformadores eléctricos.

5. Locales que contengan recipientes o depósitos de combustibles líquidos (no se consideran los vehículos a motor, o un depósito nodriza).

6. Forjados que constituyen el suelo o techo de las viviendas.

7. Conductos o bocas de aireación o ventilación no destinadas a alojar tuberías de gas.

8. Por cámaras sanitarias de suelos elevados sobre el terreno.

Prescripciones para tuberías vistas

Las distancias mínimas de separación de una tubería vista a otras tuberías, conductos o suelo serán:

curso paralelo. cruce Conducción de agua caliente 3 cm. 1 cm. Conducción eléctrica. 3 cm. 1 cm. Conducción de vapor 5 cm. 1 cm. Chimeneas

5 cm. 5 cm. Suelo 5 cm.

No se considerarán como tales los cables de telefonía, antenas de televisión, telecontrol, etc.

Deberán de estar inmovilizadas por dispositivos de sujeción adecuados, de tal manera que aseguren la estabilidad y alineación de la tubería.

Prescripciones para tuberías alojadas en vainas o conductos

Las tuberías de gas deberán discurrir por el interior de vainas o conductos ventilados siempre que:

Precisen protección mecánica por estar expuestas a golpes o choques al estar situadas en zonas comunitarias, a excepción de tuberías xx xxxxx con uniones soldadas.

En zonas exteriores, si se instalan enterradas y existiera un local por debajo de ella con el nivel superior del forjado próximo a la tubería.

Cuando deban discurrir por cámaras cerradas, por ejemplo: falsos techos, cámaras aislantes, huecos de la construcción, altillos, etc.

Cuando la tubería discurra a través de una vaina empotrada por el interior xx xxxxxxx exteriores.

También para proteger su instalación cuando la tubería discurra enterrada por zonas al aire libre, como pueden ser prevestíbulos o soportales.

Criterios para la instalación de tuberías

La ejecución de las instalaciones deberán efectuarse de acuerdo con las siguientes especificaciones:

INSTALACIÓN DE TUBERÍAS VISTAS

Cambios de dirección

Los cambios de dirección de tuberías xx xxxxx, serán realizados preferentemente, mediante un accesorio xx xxxxx con la curvatura adecuada, con uniones por soldadura a la tubería o

hasta un diámetro nominal de 2” y mediante un sistema de curvado que asegure la continuidad del diámetro y del espesor del tubo.

Los cambios de dirección de tuberías de cobre y acero inoxidable se realizarán mediante accesorios con uniones por soldadura por capilaridad a la tubería. En caso que fuera imprescindible y hasta DN 18, podrá admitirse el curvado del tubo de Cu o Ac inox. en frío mediante máquina curvadora, asegurando que se mantiene el diámetro interior en la zona de curvado.

Posición relativa respecto a otros servicios

Cuando se instalen en el mismo plano vertical conducciones de agua, gas y electricidad, la situación relativa de las tres conducciones que se recomienda, respetando las distancias, será de arriba abajo: gas, electricidad y agua.

Sujeción de las tuberías

Las tuberías vistas quedarán convenientemente sujetas para soportar el peso de los tramos y evitar deslizamientos.

Tanto en los tramos verticales como horizontales, estos elementos de sujeción serán abrazaderas, aunque en los tramos que discurran por garajes o aparcamientos podrán ser soportes-guía cerrados en los tramos horizontales y soportes de apoyo sin guía en los cambios de dirección de los tramos horizontales.

Deberá preverse un elemento de sujeción lo mas cerca posible de las conexiones de las llaves xx xxxxx, a no ser que éstas lo lleven incorporado de los reguladores de las válvulas de seguridad por defecto de presión y de los elementos y accesorios en general pertenecientes a la instalación.

Tanto las abrazaderas como los soportes guía cerrados no deben ejercer una fuerte presión sobre la tubería una vez han sido apretados, sino que deberán apretar lo justo para soportarla.

La separación máxima entre los elementos de sujeción de las tuberías, dependerá del material y diámetro, y si los tramos son verticales u horizontales, en virtud de las especificaciones que la Compañía suministradora hace en la tabla del punto 3.3-7.

Distancias de las tuberías a paredes y techos

Se ajustará a las distancias mínimas que marcan las especificaciones de la Compañía Gas Natural, en el punto 3.3-8.

Protección de efectos por dilatación, y protección mecánica

Se dará cumplimiento a lo indicado en las especificaciones de la Compañía Gas Natural, punto 3.3-9.

Protección contra la corrosión, pintado y señalización

Se dará cumplimiento a lo indicado en las especificaciones de la Compañía Gas Natural, punto 3.3-10.

INSTALACIÓN DE TUBERÍAS EN VAINAS O CONDUCTOS

Deberá procurarse que la vaina no quede en contacto con la tubería. La vaina quedará convenientemente sujeta a la pared o techo por el que se instala.

Si la vaina se instala paralela a la pared o techo, se sujetará con abrazaderas para el diámetro y material de la vaina, y si la vaina atravesara la pared o techo, deberá inmovilizares rellenando el hueco resultante entre pared o techo y vaina con material de construcción adecuado, como puede ser mortero de cemento, yeso, etc., a ser posible sin retracción de fraguado.

Deberán tenerse en cuenta las especificaciones de la Compañía Gas Natural, S.A. punto 3.3- 11.

1.3. UNIÓN DE TUBERÍAS

Las uniones entre tuberías podrán efectuarse bien por soldadura o por medios mecánicos, según el caso.

Unión de tuberías por soldadura

Estas podrán ser según el caso: Unión acero-acero.

Unión acero-acero

Las uniones de estas y con sus accesorios se realizarán, en general , mediante soldadura eléctrica; pudiéndose utilizar la soldadura oxiacetilénica para la unión de tubos de DN 50 o inferior, aunque es recomendable la soldadura eléctrica para tramos en M.P.B.

Caso de estar los tubos protegidos contra la corrosión mediante galvanizado, antes de efectuar el proceso de soldadura deberá eliminarse previamente la capa de zinc de protección de los extremos a unir. Si no fuese posible eliminar esta protección, se procedería a efectuar soldadura oxiacetilénica utilizando un conjunto de varilla y desoxidante que impida la destrucción de la capa protectora galvanizada.

Unión de tuberías mediante sistemas mécanicos

Estas uniones solamente podrán ser utilizadas en tuberías vistas o alojadas en armarios o cajetines.

Para caso de tuberías enterradas, quedarán limitadas a la unión de tubo de polietileno con acero o cobre mediante enlaces de transición fijos o monobloc, como puedan ser los tallos normalizados por la Compañía del gas.

Las uniones que se podrán utilizar en tuberías vistas o alojadas en armarios o cajetines serán las siguientes:

1. Enlace por xxxxx xxxxx.

0. Enlace por bridas.

3. Unión roscada.

4. Unión polietileno-cobre o polietileno-acero.

El primer caso se utilizará preferentemente para conectar los elementos y accesorios pertenecientes a la instalación receptora con las tuberías de gas, y en particular: llaves de seguridad por defecto de presión.

Tanto el enlace como la junta plana cumplirán las prescripciones que le sean de aplicación de las normas UNE 19.680 o UNE 60.708, a excepción del material de la junta plana, que deberá de ser de elastómetro y cumplir las prescripciones de la UNE 53.591.

El segundo caso se utilizará para conectar los contadores de pistones rotativos y los contadores de turbina, así como los contadores xx xxxxxxx deformables G-40, G-65, y G-100.

Así mismo se utilizará este enlace por bridas para cuando sea necesario instalar llaves de paso de diámetro superior a 100 mm.que no estén contempladas en la norma UNE 60.708, o bien sea necesaria su presencia por tener que instalar un tramo de tubería de gran diámetro que deba poder retirarse fácilmente ( carrete).

Casos en que las bridas deberán cumplir con las UNE 19.152, 19.153, 19.282 y 19.283.

La junta plana deberá de ser de elastómetro y cumplir las prescripciones de la UNE 53.591.

Las uniones roscadas sólo se admitirán para realizar la conexión de elementos tales como reguladores, tomas de presión, filtros, manómetros, llaves de paso con rosca hembra ,etc.

No se permitirá el empalme de tuberías mediante unión roscada.

Para el caso 4. de unión polietileno-cobre o polietileno-acero, se realizará mediante un enlace de transición, fijo o desmontable según el caso, que deberá cumplir con los requisitos que exija la Compañía suministradora.

1.4. ELEMENTOS Y ACCESORIOS

Los elementos y accesorios utilizados para la construcción de instalaciones receptoras de gas, al igual que las tuberías habrán de cumplir unos requisitos mínimos en cuanto a funcionamiento, características mecánicas y materiales.

Calidad de los materiales

Esta calidad está referida tanto a los elementos de transición, regulación, seguridad y corte, como a los contadores. Todos ellos habrán de cumplir los requisitos mínimos que se citan en los siguientes apartados.

Accesorios

VAINA, CONDUCTOS Y PASAMUROS

Si se emplearan vainas para la protección mecánica de la tubería, estas serían siempre xx xxxxx, si se utilizan conductos estos podrán ser de materiales metálicos, (acero, aluminio, cobre, latón, etc.), con un espesor mínimo de 1,5 mm., o bien de obra con un espesor mínimo de 5 cm.

Cuando se trate de acceder con tubos de polietileno a armarios empotrados destinados a contener conjuntos de regulación, la vaina será de un material con rigidez suficiente y conformado para adaptarse al lugar donde va a ir alojada. Normalmente P.V.C. curvado en caliente.

Para ventilaciones de tuberías por primeros sótanos, tanto en M.P.A. como en baja presión, las vainas o conductos serán metálicos, (acero, cobre, aluminio, latón, etc.), y para cámaras, altillos, cielos rasos, falsos techos, etc., las vainas o conductos serán metálicos, o de material de rigidez suficiente no deformable: P.V.C. o conductos o cajetines de obra.

Para atravesar muros o paredes, la vaina será metálica o de material no deformable con rigidez suficiente como el P.V.C. Esta vaina que se conoce con el nombre de “pasamuros”, deberá de quedar inmovilizada en la pared x xxxx introduciéndose la tubería a su través, y sería conveniente obturar mediante una pasta no endurecible el hueco existente entre la vaina y la tubería, a no ser que se utilice para ventilación.

Es conveniente utilizar centradores para evitar el contacto del tubo con la vaina.

Si quisiera disimularse las tuberías por motivos decorativos, estas deberán alojarse en vainas o conductos ventilados de materiales metálicos, (acero, aluminio, cobre, latón, etc.), o material de rigidez suficiente no deformable: P.V.C. o cajetines de obra ventilados.

Cuando una vaina o conducto tenga que realizar varias funciones, el material de las mismas se escogerá teniendo en cuenta los materiales previstos para la función más exigente.

El diámetro interior de la vaina será, como mínimo, 10 mm.superior al diámetro exterior del tubo. “Podrá ser inferior en casos que por razones constructivas impidan la posibilidad de colocar una vaina superior”. (espacio insuficiente, distancia a otros servicios, contacto con estructuras metálicas, etc.).

ELEMENTOS DE SUJECCIÓN DE TUBERÍAS

El diseño de los elementos de sujeción, bien abrazaderas o soportes guía, habrán de cumplir las siguientes condiciones:

El anclaje de la abrazadera ha de poder realizarse directamente a la pared por empotramiento

o atornillada con tacos de expansión. El anclaje del soporte-guía se realizará por empotramiento en la pared o techo.

El sistema de fijación de la abrazadera a la tubería ha de realizarse con un útil adecuado, (destornillador, llave fija, etc.), y no manualmente.

El diseño de la abrazadera ha de ser tal que en ningún caso pueda producirse contacto de la tubería con la pared, techo o soporte, y en el caso de abrazaderas múltiples se ha de asegurar que no exista contacto entre tuberías.

Han de estar construidos con materiales metálicos de probada resistencia (acero, acero galvanizado, cobre, latón etc.) debidamente protegidas contra la corrosión y no deberán estar en contacto directo con la tubería, sino que deberán aislarse de la misma a través de un revestimiento, banda de elastómetro o material plástico preferentemente, o bien encintando convenientemente la tubería en la zona de contacto. Cuando el tubo sea xx xxxxx inoxidable, el material de los elementos de sujeción no será ferrítico.

TOMAS DE PRESIÓN

Los tipos xx xxxxx de presión que se han de utilizar, dependerá de si la presión del tramo es inferior o igual a 150 x.xxx, o superior.

Ambos casos se adaptarán a las especificaciones de la Compañía suministradora.

1.5. CONDICIONES DE UBICACIÓN Y CONEXIÓN DE APARATOS A GAS

Los aparatos a gas que se conecten a instalaciones individuales en locales destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales deberán cumplir lo dispuesto en el Reglamento de Aparatos que Utilizan Gas como Combustible y estar debidamente homologados por el organismo competente.

Configuraciones de locales donde se ubican aparatos a gas

Los locales que contengan aparatos a gas deberán tener una serie de características de ventilación y configuración en función del tipo de aparatos a instalar, así como de los espacios de donde se tome el aire para la combustión o a los que se evacuen los productos de la combustión.

Las restricciones a la configuración de locales para la ubicación y/o ventilación de los aparatos a gas coincidirán con las señaladas por la Compañía suministradora Gas Natural SDG S.A., en sus normas específicas fichas: 6.1-3 a 6.1-6 inclusive.

Configuración de los espacios destinados a ventilación

Las restricciones a la configuración de los espacios para la ventilación de los aparatos a gas dependiendo de donde estos se instalen, coincidirán con las señaladas por la Compañía suministradora Gas Natural SDG S.A., en sus normas específicas fichas: 6.1-7.

Condiciones de instalación de los aparatos a gas

Los aparatos a gas se instalarán de acuerdo con las instrucciones que para ello de el fabricante de los mismos, teniendo en cuenta según sus características las prescripciones de Gas Natural SDG., que se dan en sus especificaciones técnicas, fichas 6.6-1 a 6.6-7 ambas inclusive.

Cabe resaltar que excepto en los hornillos y en los fuegos superiores de las cocinas, cuyo uso presupone la vigilancia continua, todos los demás aparatos alimentados por combustible gaseoso deberán llevar obligatoriamente pilotos automáticos que garanticen la seguridad del encendido o estar provistos de un seguro que impida la salida de gas cuando por causas accidentales, se apague la llama del quemador correspondiente.

1.6. ENSAYOS Y VERIFICACIONES

Todas las instalaciones receptoras construidas deberán ser sometidas a una prueba de estanqueidad antes de su puesta en servicio, con resultado satisfactorio, es decir, no debe detectarse fuga alguna.

Esta prueba deberá realizarse en todos los tramos que componen la instalación receptora, aplicando a cada tramo los criterios según la presión de servicio del mismo, y se realizará desde la llave de

acometida, excluida esta, hasta las llaves de conexión de aparato, incluidas éstas, y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las tuberías.

Se observarán las condiciones que se describen en las especificaciones técnicas de la Compañía Gas Natural SDG., que se citan en todo el apartado 7, de las mismas. Cabe resaltar lo

siguiente:

Precaución durante los ensayos de gas

Durante los ensayos con gas deberán adoptarse las siguientes precauciones:

a) Las fugas deben comprobrarse mediante prueba jabonosa o producto similar. b) Se prohibe fumar durante los ensayos.

c) No debe haber fuego, ni hogares encendidos, ni focos calientes durante los ensayos.

d) Si hay fugas, es preciso reparar la instalación tomando todas las medidas necesarias de seguridad, entre las que figuran purgar previamente la tubería con aire o gas inerte.

Verificación de los aparatos instalados

El instalador deberá verificar los aparatos consumidores una vez estén en condiciones de funcionamiento, incluso conectados a la red de distribución de agua en el caso de los generadores de agua caliente y con los circuitos de aire en marcha en el caso de instalaciones de calefacción por aire.

E. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD BAJA TENSIÓN

1. OBJETO

Este Pliego de Condiciones Técnicas Particulares forma parte de la documentación del proyecto de referencia y determinará las obras y las condiciones mínimas aceptables para la ejecución de las instalaciones eléctricas del edificio de oficinas situado en la xxxxx Xxxxxxxxxx, xx000, Xxxxxx.

Las dudas que se planteasen en su aplicación o interpretación serán dilucidadas por la Dirección Facultativa de la obra. La empresa instaladora y las subcontratas conocen y admiten el presente Pliego.

2. CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares se refiere al suministro, instalación, pruebas y mantenimiento de materiales necesarios en el montaje de instalaciones petrolíferas para suministrar

combustible líquido a grupos electrógenos. El objetivo es garantizar la seguridad de las personas, el bienestar social y la protección del medio ambiente, siendo necesario que dichas instalaciones eléctricas se proyecten, construyan, mantengan y conserven de tal forma que se satisfagan los fines básicos de la funcionalidad, de adecuación al uso, y de la seguridad, concepto que incluye la seguridad estructural, la seguridad en caso de incendio y la seguridad de utilización, de tal forma que el uso normal de la instalación no suponga ningún riesgo de accidente para las personas y cumpla la finalidad para la cual es diseñada y construida.

3. CONDICIONES GENERALES

Todos los materiales a emplear en la presente instalación serán de primera calidad y reunirán las condiciones exigidas en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y demás disposiciones vigentes referentes a materiales y prototipos de construcción.

Todos los materiales podrán ser sometidos a los análisis o pruebas, por cuenta de la contrata, que se crean necesarios para acreditar su calidad. Cualquier otro que haya sido especificado y sea necesario emplear deberá ser aprobado por la Dirección Técnica, bien entendiendo que será rechazado el que no reúna las condiciones exigidas por la buena práctica de la instalación.

Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios contradictorios reunirán las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la Dirección Facultativa, no teniendo el contratista derecho a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.

Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán esmeradamente, con arreglo a las buenas prácticas de las instalaciones eléctricas, de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, y cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la Dirección Facultativa, no pudiendo, por tanto, servir de pretexto al contratista la baja en subasta, para variar esa esmerada ejecución ni la primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en cuanto a sus materiales y mano de obra, ni pretender proyectos adicionales.

4. CANALIZACIONES ELECTRICAS

Los cables se colocarán dentro de tubos o canales, fijados directamente sobre las paredes, enterrados, directamente empotrados en estructuras, en el interior de huecos de la construcción, bajo molduras, en bandeja o soporte de bandeja, según se indica en Memoria, Planos y Mediciones.

Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados los elementos estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a ser empotrada: forjados, tabiquería, etc. Salvo cuando al estar previstas se hayan dejado preparadas las necesarias canalizaciones al ejecutar la obra previa, deberá replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas de mecanismos, de registro y

protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma conveniente la naturaleza de cada elemento.

4.1. CONDUCTORES AISLADOS BAJO TUBOS PROTECTORES

Los tubos protectores pueden ser:

– Tubo y accesorios metálicos.

– Tubo y accesorios no metálicos.

– Tubo y accesorios compuestos (constituidos por materiales metálicos y no metálicos). Los tubos se clasifican según lo dispuesto en las normas siguientes:

– UNE-EN 50.086 -2-1: Sistemas de tubos rígidos.

– UNE-EN 50.086 -2-2: Sistemas de tubos curvables.

– UNE-EN 50.086 -2-3: Sistemas de tubos flexibles.

– UNE-EN 50.086 -2-4: Sistemas de tubos enterrados.

Las características de protección de la unión entre el tubo y sus accesorios no deben ser inferiores a los declarados para el sistema de tubos.

La superficie interior de los tubos no deberá presentar en ningún punto aristas, asperezas o fisuras susceptibles de dañar los conductores o cables aislados o de causar heridas a instaladores o usuarios.

Las dimensiones de los tubos no enterrados y con unión roscada utilizados en las instalaciones eléctricas son las que se prescriben en la UNE-EN 60.423. Para los tubos enterrados, las dimensiones se corresponden con las indicadas en la norma UNE-EN 50.086 -

2-4. Para el resto de los tubos, las dimensiones serán las establecidas en la norma correspondiente de las citadas anteriormente. La denominación se realizará en función del diámetro exterior.

El diámetro interior mínimo deberá ser declarado por el fabricante.

En lo relativo a la resistencia a los efectos del fuego considerados en la norma particular para cada tipo de tubo, se seguirá lo establecido por la aplicación de la Directiva de Productos de la Construcción (89/106/CEE).

Tubos en canalizaciones fijas en superficie

En las canalizaciones superficiales, los tubos deberán ser preferentemente rígidos y en casos especiales podrán usarse tubos curvables. Sus características mínimas serán las indicadas a continuación:

Características Código Grado

- Resistencia a la compresión	4	Fuerte
- Resistencia al impacto	3	Media
- Temperatura mínima de instalación y servicio	2	- 5 ºC
- Temperatura máxima de instalación y servicio	1	+ 60 ºC
- Resistencia al curvado	1-2	Rígido/curvable

- Propiedades eléctricas	1-2	Continuidad
eléctrica/aislante
- Resistencia a la penetración de objetos sólidos	4	Contra objetos

D ³ 1 mm

- Resistencia a la penetración del agua 2 Contra gotas de agua cayendo verticalmente

cuando el sistema de tubos está inclinado 15 º

- Resistencia a la corrosión de tubos metálicos 2 Protección interior

y exterior media

y compuestos

- Resistencia a la tracción 0 No declarada

- Resistencia a la propagación de la llama 1 No propagador

- Resistencia a las cargas suspendidas 0 No declarada

Tubos en canalizaciones empotradas

En las canalizaciones empotradas, los tubos protectores podrán ser rígidos, curvables o flexibles, con unas características mínimas indicadas a continuación:

1º/ Tubos empotrados en obras de fábrica (paredes, techos y falsos techos), huecos de la construcción o canales protectoras de obra.

Características Código Grado

- Resistencia a la compresión	2	Ligera
- Resistencia al impacto	2	Ligera
- Temperatura mínima de instalación y servicio	2	- 5 ºC

- Temperatura máxima de instalación y servicio	1	+ 60 ºC
- Resistencia al curvado	1-2-3-4	Cualquiera	de las
especificadas
- Propiedades eléctricas	0	No declaradas
- Resistencia a la penetración de objetos sólidos	4	Contra objetos

D ³ 1 mm

- Resistencia a la penetración del agua 2 Contra gotas de agua cayendo verticalmente cuando el sistema de tubos está inclinado 15 º

- Resistencia a la corrosión de tubos metálicos 2 Protección interior

y

exterior media

- Resistencia a la propagación de la llama 1 No propagador

- Resistencia a las cargas suspendidas 0 No declarada

Tubos empotrados embebidos en hormigón o canalizaciones precableadas Características Código Grado

- Resistencia a la compresión	3	Media
- Resistencia al impacto	3	Media
- Temperatura mínima de instalación y servicio	2	- 5 ºC
- Temperatura máxima de instalación y servicio	2	+ 90 ºC (+ 60 ºC canal.
precabl. ordinarias)
- Resistencia al curvado	1-2-3-4	Cualquiera de las
especificadas
- Propiedades eléctricas	0	No declaradas
- Resistencia a la penetración de objetos sólidos	5	Protegido contra el polvo
- Resistencia a la penetración del agua	3	Protegido contra
el agua en forma de lluvia
- Resistencia a la corrosión de tubos metálicos	2	Protección interior y
exterior media y compuestos
- Resistencia a la tracción	0	No declarada
- Resistencia a la propagación de la llama	1	No propagador
- Resistencia a las cargas suspendidas	0	No declarada

Tubos en canalizaciones aéreas o con tubos al aire

En las canalizaciones al aire, destinadas a la alimentación de máquinas o elementos de movilidad restringida, los tubos serán flexibles y sus características mínimas para instalaciones ordinarias serán las indicadas a continuación:

Características Código Grado

- Resistencia a la compresión	4	Fuerte
- Resistencia al impacto	3	Media
- Temperatura mínima de instalación y servicio	2	- 5 ºC

- Propiedades eléctricas	1/2	Continuidad/aislado
- Resistencia a la penetración de objetos sólidos	4	Contra objetos D³ 1mm
- Resistencia a la penetración del agua		2 Contra gotas de

agua cayendo verticalmente cuando el sistema de tubos está inclinado 15º

- Resistencia a la corrosión de tubos metálicos		2	Protección	interior
mediana y exterior elevada y compuestos
- Resistencia a la tracción		2	Ligera
- Resistencia a la propagación de la llama - Resistencia a las cargas suspendidas	1	2	No propagador Ligera

Se recomienda no utilizar este tipo de instalación para secciones nominales de conductor superiores a 16 mm2.

Instalación cableado

Los cables utilizados serán de tensión asignada no inferior a 450/750 V.

El diámetro exterior mínimo de los tubos, en función del número y la sección de los conductores a conducir, se obtendrá de las tablas indicadas en la ITC-BT-21, así como las características mínimas según el tipo de instalación.

Para la ejecución de las canalizaciones bajo tubos protectores, se tendrán en cuenta las prescripciones generales siguientes:

- El trazado de las canalizaciones se hará siguiendo líneas verticales y horizontales o paralelas a las aristas de las paredes que limitan el local donde se efectúa la instalación.

- Los tubos se unirán entre sí mediante accesorios adecuados a su clase que aseguren la continuidad de la protección que proporcionan a los conductores.

- Los tubos aislantes rígidos curvables en caliente podrán ser ensamblados entre sí en caliente, recubriendo el empalme con una cola especial cuando se precise una unión estanca.

- Las curvas practicadas en los tubos serán continuas y no originarán reducciones de sección inadmisibles. Los radios mínimos de curvatura para cada clase de tubo serán los especificados por el fabricante conforme a UNE-EN

- Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos después de colocarlos y fijados éstos y sus accesorios, disponiendo para ello los registros que se consideren convenientes, que en tramos rectos no estarán separados entre sí más de 15 metros. El número de curvas en ángulo situadas entre dos registros consecutivos no será superior a 3. Los conductores se alojarán normalmente en los tubos después de colocados éstos.

- Los registros podrán estar destinados únicamente a facilitar la introducción y retirada de los conductores en los tubos o servir al mismo tiempo como cajas de empalme o derivación.

- Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior xx xxxxx apropiadas de material aislante y no propagador de la llama. Si son metálicas estarán protegidas contra la corrosión. Las dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar holgadamente todos los conductores que deban contener. Su profundidad será al menos igual al diámetro del tubo mayor más un 50 % del mismo, con un mínimo de 40 mm. Su diámetro o lado interior mínimo será de 60 mm. Cuando se quieran hacer estancas las entradas de los tubos en las cajas de conexión, deberán emplearse prensaestopas o racores adecuados.

- En los tubos metálicos sin aislamiento interior, se tendrá en cuenta la posibilidad de que se produzcan condensaciones de agua en su interior, para lo cual se elegirá convenientemente el trazado de su instalación, previendo la evacuación y estableciendo una ventilación apropiada en el interior de los tubos mediante el sistema adecuado, como puede ser, por ejemplo, el uso de una "T" de la que uno de los brazos no se emplea.

- Los tubos metálicos que sean accesibles deben ponerse a tierra. Su continuidad eléctrica deberá quedar convenientemente asegurada. En el caso de utilizar tubos metálicos flexibles, es necesario que la distancia entre dos puestas a tierra consecutivas de los tubos no exceda de 10 metros.

- No podrán utilizarse los tubos metálicos como conductores de protección o de neutro.

Cuando los tubos se instalen en montaje superficial, se tendrán en cuenta, además, las siguientes prescripciones:

- Los tubos se fijarán a las paredes o techos por medio de bridas o abrazaderas protegidas contra la corrosión y sólidamente sujetas. La distancia entre éstas será, como máximo, de 0,50 metros. Se dispondrán fijaciones de una y otra parte en los cambios de dirección, en los empalmes y en la proximidad inmediata de las entradas en cajas o aparatos.

- Los tubos se colocarán adaptándose a la superficie sobre la que se instalan, curvándose o usando los accesorios necesarios.

- En alineaciones rectas, las desviaciones del eje del tubo respecto a la línea que une los puntos extremos no serán superiores al 2 por 100.

- Es conveniente disponer los tubos, siempre que sea posible, a una altura mínima de 2,50 metros sobre el suelo, con objeto de protegerlos de eventuales daños mecánicos.

Cuando los tubos se coloquen empotrados, se tendrán en cuenta, además, las siguientes prescripciones:

- En la instalación de los tubos en el interior de los elementos de la construcción, las xxxxx no pondrán en peligro la seguridad de las paredes o techos en que se practiquen. Las dimensiones de las xxxxx serán suficientes para que los tubos queden recubiertos por una capa de 1 centímetro de espesor, como mínimo. En los ángulos, el espesor de esta capa puede reducirse a 0,5 centímetros.

- No se instalarán entre forjado y revestimiento tubos destinados a la instalación eléctrica de las plantas inferiores.

- Para la instalación correspondiente a la propia planta, únicamente podrán instalarse, entre forjado y revestimiento, tubos que deberán quedar recubiertos por una capa de hormigón o mortero de 1 centímetro de espesor, como mínimo, además del revestimiento.

- En los cambios de dirección, los tubos estarán convenientemente curvados o bien provistos de codos o "T" apropiados, pero en este último caso sólo se admitirán los provistos de tapas de registro.

- Las tapas de los registros y de las cajas de conexión quedarán accesibles y desmontables una vez finalizada la obra. Los registros y cajas quedarán enrasados con la superficie exterior

del revestimiento de la pared o techo cuando no se instalen en el interior de un alojamiento cerrado y practicable.

- En el caso de utilizarse tubos empotrados en paredes, es conveniente disponer los recorridos horizontales a 50 centímetros como máximo, de suelo o techos y los verticales a una distancia de los ángulos de esquinas no superior a 20 centímetros.

4.2. CONDUCTORES AISLADOS FIJADOS DIRECTAMENTE SOBRE LAS PAREDES

Estas instalaciones se establecerán con cables de tensiones asignadas no inferiores a 0,6/1 kV, provistos de aislamiento y cubierta (se incluyen cables armados o con aislamiento mineral).

Para la ejecución de las canalizaciones se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones:

- Se fijarán sobre las paredes por medio de bridas, abrazaderas, o collares de forma que no perjudiquen las cubiertas de los mismos.

- Con el fin de que los cables no sean susceptibles de doblarse por efecto de su propio peso, los puntos de fijación de los mismos estarán suficientemente próximos. La distancia entre dos puntos de fijación sucesivos, no excederá de 0,40 metros.

- Cuando los cables deban disponer de protección mecánica por el lugar y condiciones de instalación en que se efectúe la misma, se utilizarán cables armados. En caso de no utilizar estos cables, se establecerá una protección mecánica complementaria sobre los mismos.

- Se evitará curvar los cables con un radio demasiado pequeño y salvo prescripción en contra fijada en la Norma UNE correspondiente al cable utilizado, este radio no será inferior a 10 veces el diámetro exterior del cable.

- Los cruces de los cables con canalizaciones no eléctricas se podrán efectuar por la parte anterior o posterior a éstas, dejando una distancia mínima de 3 cm entre la superficie exterior de la canalización no eléctrica y la cubierta de los cables cuando el cruce se efectúe por la parte anterior de aquélla

- Los extremos de los cables serán estancos cuando las características de los locales o emplazamientos así lo exijan, utilizándose a este fin cajas u otros dispositivos adecuados. La estanqueidad podrá quedar asegurada con la ayuda de prensaestopas.

- Los empalmes y conexiones se harán por medio xx xxxxx o dispositivos equivalentes provistos de tapas desmontables que aseguren a la vez la continuidad de la protección mecánica establecida, el aislamiento y la inaccesibilidad de las conexiones y permitiendo su verificación en caso necesario.

4.3. CONDUCTORES AISLADOS DIRECTAMENTE EMPOTRADOS EN ESTRUCTURAS

Para estas canalizaciones son necesarios conductores aislados con cubierta (incluidos cables armados o con aislamiento mineral). La temperatura mínima y máxima de instalación y servicio será de -5ºC y 90ºC respectivamente (polietileno reticulado o etileno-propileno).

4.4. CONDUCTORES AISLADOS EN EL INTERIOR DE LA CONSTRUCCION Los cables utilizados serán de tensión asignada no inferior a 450/750 V.

Los cables o tubos podrán instalarse directamente en los huecos de la construcción con la condición de que sean no propagadores de la llama.

Los huecos en la construcción admisibles para estas canalizaciones podrán estar dispuestos en muros, paredes, vigas, forjados o techos, adoptando la forma de conductos continuos o bien estarán comprendidos entre dos superficies paralelas como en el caso de falsos techos o muros con cámaras de aire.

La sección de los huecos será, como mínimo, igual a cuatro veces la ocupada por los cables o tubos, y su dimensión más pequeña no será inferior a dos veces el diámetro exterior de mayor sección de éstos, con un mínimo de 20 milímetros.

Las paredes que separen un hueco que contenga canalizaciones eléctricas de los locales inmediatos, tendrán suficiente solidez para proteger éstas contra acciones previsibles.

Se evitarán, dentro de lo posible, las asperezas en el interior de los huecos y los cambios de dirección de los mismos en un número elevado o de pequeño radio de curvatura. La canalización podrá ser reconocida y conservada sin que sea necesaria la destrucción parcial de las paredes, techos, etc., o sus guarnecidos y decoraciones.

Los empalmes y derivaciones de los cables serán accesibles, disponiéndose para ellos las cajas de derivación adecuadas.

Se evitará que puedan producirse infiltraciones, fugas o condensaciones de agua que puedan penetrar en el interior del hueco, prestando especial atención a la impermeabilidad de sus muros exteriores, así como a la proximidad de tuberías de conducción de líquidos, penetración de agua al efectuar la limpieza de suelos, posibilidad de acumulación de aquélla en partes bajas del hueco, etc.

4.5. CONDUCTORES AISLADOS BAJO CANALES PROTECTORAS

La canal protectora es un material de instalación constituido por un perfil xx xxxxxxx perforadas o no, destinado a alojar conductores o cables y cerrado por una tapa desmontable. Los cables utilizados serán de tensión asignada no inferior a 450/750 V.

Las canales protectoras tendrán un grado de protección IP4X y estarán clasificadas como "canales con tapa de acceso que sólo pueden abrirse con herramientas". En su interior se podrán colocar mecanismos

tales como interruptores, tomas de corriente, dispositivos de mando y control, etc, siempre que se fijen de acuerdo con las instrucciones del fabricante. También se podrán realizar empalmes de conductores en su interior y conexiones a los mecanismos.

Las canalizaciones para instalaciones superficiales ordinarias tendrán unas características mínimas indicadas a continuación:

Características Dimensión del lado mayor de	Grado £ 16 mm	> 16 mm
la sección transversal
- Resistencia al impacto - Temperatura mínima de instalación y servicio	Muy ligera + 15 ºC	Media - 5 ºC

- Temperatura máxima de + 60 ºC + 60 ºC

instalación y servicio
- Propiedades eléctricas	Aislante	Continuidad
eléctrica/aislante - Resistencia a la penetración	4	No inferior a 2 de objetos
sólidos

- Resistencia a la penetración No declarada de agua

- Resistencia a la propagación No propagador de la llama

El cumplimiento de estas características se realizará según los ensayos indicados en las normas UNE- EN 50l085.

Las canales protectoras para aplicaciones no ordinarias deberán tener unas características mínimas de resistencia al impacto, de temperatura mínima y máxima de instalación y servicio, de resistencia a la penetración de objetos sólidos y de resistencia a la penetración de agua, adecuadas a las condiciones del emplazamiento al que se destina; asimismo las canales serán no propagadoras de la llama. Dichas características serán conformes a las normas de la serie UNE-EN 50.085.

El trazado de las canalizaciones se hará siguiendo preferentemente líneas verticales y horizontales o paralelas a las aristas de las paredes que limitan al local donde se efectúa la instalación.

Las canales con conductividad eléctrica deben conectarse a la red de tierra, su continuidad eléctrica quedará convenientemente asegurada. La tapa de las canales quedará siempre accesible.

4.6. CONDUCTORES AISLADOS BAJO MOLDURAS

Estas canalizaciones están constituidas por cables alojados en ranuras bajo molduras. Podrán utilizarse únicamente en locales o emplazamientos clasificados como secos, temporalmente húmedos o polvorientos. Los cables serán de tensión asignada no inferior a 450/750 V.

Las molduras cumplirán las siguientes condiciones:

conductores o cables. En principio, no se colocará más de un conductor por ranura, admitiéndose, no obstante, colocar varios conductores siempre que pertenezcan al mismo circuito y la ranura presente dimensiones adecuadas para ello.

- La anchura de las ranuras destinadas a recibir cables rígidos de sección igual o inferior a 6 mm2 serán, como mínimo, de 6 mm.

Para la instalación de las molduras se tendrá en cuenta:

- Las molduras no presentarán discontinuidad alguna en toda la longitud donde contribuyen a la protección mecánica de los conductores. En los cambios de dirección, los ángulos de las ranuras serán obtusos.

- Las canalizaciones podrán colocarse al nivel del techo o inmediatamente encima de los rodapiés. En ausencia de éstos, la parte inferior de la moldura estará, como mínimo, a 10 cm por encima del suelo.

- En el caso de utilizarse rodapiés ranurados, el conductor aislado más bajo estará, como mínimo, a 1,5 cm por encima del suelo.

- Cuando no puedan evitarse cruces de estas canalizaciones con las destinadas a otro uso (agua, gas, etc.), se utilizará una moldura especialmente concebida para estos cruces o preferentemente un tubo rígido empotrado que sobresaldrá por una y otra parte xxx xxxxx. La separación entre dos canalizaciones que se crucen será, como mínimo de 1 cm en el caso de utilizar molduras especiales para el cruce y 3 cm, en el caso de utilizar tubos rígidos empotrados.

- Las conexiones y derivaciones de los conductores se hará mediante dispositivos de conexión con tornillo o sistemas equivalentes.

- Las molduras no estarán totalmente empotradas en la pared ni recubiertas por papeles, tapicerías o cualquier otro material, debiendo quedar su cubierta siempre al aire.

- Antes de colocar las molduras xx xxxxxx sobre una pared, debe asegurarse que la pared está suficientemente seca; en caso contrario, las molduras se separarán de la pared por medio de un producto hidrófugo.

4.7. CONDUCTORES AISLADOS EN BANDEJA O SOPORTE DE BANDEJAS

Sólo se utilizarán conductores aislados con cubierta (incluidos cables armados o con aislamiento mineral), unipolares o multipolares según norma UNE 20.460 -5-52.

El material usado para la fabricación será acero laminado de primera calidad, galvanizado por inmersión. La anchura de las canaletas será de 100 mm como mínimo, con incrementos de

100 en 100 mm. La longitud de los tramos rectos será de dos metros. El fabricante indicará en

su catálogo la carga máxima admisible, en N/m, en función de la anchura y de la distancia entre soportes. Todos los accesorios, como codos, cambios de plano, reducciones, tes, uniones, soportes, etc, tendrán la misma calidad que la bandeja.

Las bandejas y sus accesorios se sujetarán a techos y paramentos mediante herrajes de suspensión, a distancias tales que no se produzcan flechas superiores a 10 mm y estarán perfectamente alineadas con los cerramientos de los locales.

No se permitirá la unión entre bandejas o la fijación de las mismas a los soportes por medio de soldadura, debiéndose utilizar piezas de unión y tornillería cadmiada. Para las uniones o derivaciones de líneas se utilizarán cajas metálicas que se fijarán a las bandejas.

4.8. NORMAS DE INSTALACION EN PRESENCIA DE OTRAS CANALIZACIONES NO ELECTRICAS

En caso de proximidad de canalizaciones eléctricas con otras no eléctricas, se dispondrán de forma que entre las superficies exteriores de ambas se mantenga una distancia mínima de 3 cm. En caso de proximidad con conductos de calefacción, de aire caliente, vapor o humo, las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que no puedan alcanzar una temperatura peligrosa y, por consiguiente, se mantendrán separadas por una distancia conveniente o por medio de pantallas calorífugas.

Las canalizaciones eléctricas no se situarán por debajo de otras canalizaciones que puedan dar lugar a condensaciones, tales como las destinadas a conducción de vapor, de agua, de gas, etc., a menos que se tomen las disposiciones necesarias para proteger las canalizaciones eléctricas contra los efectos de estas condensaciones.

4.9. ACCESIBILIDAD A LAS INSTALACIONES

Las canalizaciones deberán estar dispuestas de forma que faciliten su maniobra, inspección y acceso a sus conexiones. Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que mediante la conveniente identificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo momento a reparaciones, transformaciones, etc.

En toda la longitud de los pasos de canalizaciones a través de elementos de la construcción, tales como muros, tabiques y techos, no se dispondrán empalmes o derivaciones de cables, estando protegidas contra los deterioros mecánicos, las acciones químicas y los efectos de la humedad.

Las cubiertas, tapas o envolventes, mandos y pulsadores de maniobra de aparatos tales como mecanismos, interruptores, bases, reguladores, etc, instalados en los locales húmedos o mojados, serán de material aislante.

5. CONDUCTORES

Los conductores utilizados se regirán por las especificiones del proyecto, según se indica en Memoria, Planos y Mediciones.

5.1. MATERIALES

Los conductores serán de los siguientes tipos:

- De 450/750 V de tensión nominal.

- Conductor: de cobre.

- Formación: unipolares.

- Aislamiento: policloruro de vinilo (PVC).

- Tensión de prueba: 2.500 V.

- Instalación: bajo tubo.

- Normativa de aplicación: UNE 21.031.

- De 0,6/1 kV de tensión nominal.

- Conductor: de cobre (o de aluminio, cuando lo requieran las especificaciones del proyecto).

- Formación: uni-bi-tri-tetrapolares.

- Aislamiento: policloruro de vinilo (PVC) o polietileno reticulado (XLPE).

- Tensión de prueba: 4.000 V.

- Instalación: al aire o en bandeja.

- Normativa de aplicación: UNE 21.123.

Los conductores de cobre electrolítico se fabricarán de calidad y resistencia mecánica uniforme, y su coeficiente de resistividad a 20 ºC será del 98 % al 100 %. Irán provistos de baño de recubrimiento de estaño, que deberá resistir la siguiente prueba: A una muestra limpia y seca de hilo estañado se le da la forma de círculo de diámetro equivalente a 20 o 30 veces el diámetro del hilo, a continuación de lo cual se sumerge durante un minuto en una solución de ácido hidroclorídrico de 1,088 de peso específico a una temperatura de 20 ºC. Esta operación se efectuará dos veces, después de lo cual no deberán apreciarse puntos negros en el hilo. La capacidad mínima del aislamiento de los conductores será de 500 V.

Los conductores de sección igual o superior a 6 mm2 deberán estar constituidos por cable obtenido por trenzado de hilo de cobre del diámetro correspondiente a la sección del conductor de que se trate.

5.2. DIMENSIONADO

Para la selección de los conductores activos del cable adecuado a cada carga se usará el más desfavorable entre los siguientes criterios:

- Intensidad máxima admisible. Como intensidad se tomará la propia de cada carga. Partiendo de las intensidades nominales así establecidas, se eligirá la sección del cable que admita esa intensidad de acuerdo a las prescripciones del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión ITC-BT-19 o las recomendaciones del fabricante, adoptando los oportunos coeficientes correctores según las condiciones de la instalación. En cuanto a coeficientes de mayoración de la carga, se deberán tener presentes las Instrucciones ITC-BT-44 para receptores de alumbrado e ITC-BT-47 para receptores de motor.

- Caída de tensión en servicio. La sección de los conductores a utilizar se determinará de forma que la caída de tensión entre el origen de la instalación y cualquier punto de utilización, sea menor del 3

% de la tensión nominal en el origen de la instalación, para alumbrado, y del 5

% para los demás usos, considerando alimentados todos los receptores susceptibles de funcionar simultáneamente. Para la derivación individual la caída de tensión máxima admisible será del 1,5 %. El valor de la caída de tensión podrá compensarse entre la de la instalación interior y la de la derivación individual, de forma que la caída de tensión total sea inferior a la suma de los valores límites especificados para ambas.

- Caída de tensión transitoria. La caída de tensión en todo el sistema durante el arranque de motores no debe provocar condiciones que impidan el arranque de los mismos, desconexión de los contactores, parpadeo de alumbrado, etc.

La sección del conductor neutro será la especificada en la Instrucción ITC-BT-07, apartado 1, en función de la sección de los conductores de fase o polares de la instalación.

Los conductores de protección serán del mismo tipo que los conductores activos especificados en el apartado anterior, y tendrán una sección mínima igual a la fijada por la tabla 2 de la ITC-BT-18, en función de la sección de los conductores de fase o polares de la instalación. Se podrán instalar por las mismas canalizaciones que éstos o bien en forma independiente, siguiéndose a este respecto lo que señalen las normas particulares de la empresa distribuidora de la energía.

5.3. IDENTIFICACION DE LAS INSTALACIONES

Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que por conveniente identificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo momento a reparaciones, transformaciones, etc.

Los conductores de la instalación deben ser fácilmente identificables, especialmente por lo que respecta al conductor neutro y al conductor de protección. Esta identificación se realizará por los colores que presenten sus aislamientos. Cuando exista conductor neutro en la instalación o se prevea para un conductor de fase su pase posterior a conductor neutro, se identificarán éstos por el color azul claro. Al conductor de protección se le identificará por el color verde-amarillo. Todos los conductores de fase, o en su caso, aquellos para los que no se prevea su pase posterior a neutro, se identificarán por los colores marrón, negro o gris.

5.4. RESISTENCIA DE AISLAMIENTO Y RIGIDEZ DIELECTRICA

Las instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al menos igual a los valores indicados en la tabla siguiente:

Tensión nominal instalación Tensión ensayo corriente continua (V)Resistencia

de

aislamiento (MW)

MBTS o MBTP	250	³ 0,25
<500 V	500	³ 0,50
> 500 V	1000	³ 1,00

La rigidez dieléctrica será tal que, desconectados los aparatos de utilización (receptores), resista durante 1 minuto una prueba de tensión de 2U + 1000 V a frecuencia industrial, siendo U la tensión máxima de servicio expresada en voltios, y con un mínimo de 1.500 V.

Las corrientes de fuga no serán superiores, para el conjunto de la instalación o para cada uno de los circuitos en que ésta pueda dividirse a efectos de su protección, a la sensibilidad que presenten los interruptores diferenciales instalados como protección contra los contactos indirectos.

6. CAJAS DE EMPALME

Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior xx xxxxx apropiadas de material plástico resistente incombustible o metálicas, en cuyo caso estarán aisladas interiormente y protegidas contra la oxidación. Las dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar holgadamente todos los conductores que deban contener. Su profundidad será igual, por lo menos, a una vez y media el diámetro del tubo mayor, con un mínimo de 40 mm; el lado o diámetro de la caja será de al menos 80 mm. Cuando se quieran hacer estancas las entradas de los tubos en las cajas de conexión, deberán emplearse prensaestopas adecuados. En ningún caso se permitirá la unión de conductores, como empalmes o derivaciones por simple retorcimiento o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre utilizando bornes de conexión.

Los conductos se fijarán firmemente a todas las cajas de salida, de empalme y de paso, mediante contratuercas y casquillos. Se tendrá cuidado de que quede al descubierto el número total de hilos de rosca al objeto de que el casquillo pueda ser perfectamente apretado contra el extremo del conducto, después de lo cual se apretará la contratuerca para poner firmemente el casquillo en contacto eléctrico con la caja.

Los conductos y cajas se sujetarán por medio de pernos de fiador en ladrillo hueco, por medio de pernos de expansión en hormigón y ladrillo macizo y clavos Split sobre metal. Los pernos de fiador de tipo tornillo se usarán en instalaciones permanentes, los de tipo de tuerca cuando se precise desmontar la instalación, y los pernos de expansión serán de apertura efectiva. Serán de construcción sólida y capaces de resistir una tracción mínima de 20 kg. No se hará uso de clavos por medio de sujeción xx xxxxx o conductos.

7. MECANISMOS Y TOMAS DE CORRIENTE

Los interruptores y conmutadores cortarán la corriente máxima del circuito en que estén colocados sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando los circuitos sin posibilidad xx xxxxx una posición intermedia. Serán del tipo cerrado y de material aislante. Las dimensiones de las piezas de contacto serán tales que la temperatura no pueda exceder de 65 ºC en ninguna de sus piezas. Su construcción será tal que permita realizar un número total de 10.000 maniobras de apertura y cierre, con su carga nominal a la tensión de trabajo. Llevarán marcada su intensidad y tensiones nominales, y estarán probadas a una tensión de

500 a 1.000 voltios.

Las tomas de corriente serán de material aislante, llevarán marcadas su intensidad y tensión nominales de trabajo y dispondrán, como norma general, todas ellas de puesta a tierra.

Todos ellos irán instalados en el interior xx xxxxx empotradas en los paramentos, de forma que al exterior sólo podrá aparecer el mando totalmente aislado y la tapa embellecedora.

En el caso en que existan dos mecanismos juntos, ambos se alojarán en la misma caja, la cual deberá estar dimensionada suficientemente para evitar falsos contactos.

8. APARAMENTA DE MANDO Y PROTECCION

8.1. CUADROS ELECTRICOS

Todos los cuadros eléctricos serán nuevos y se entregarán en obra sin ningún defecto. Estarán diseñados siguiendo los requisitos de estas especificaciones y se construirán de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y con las recomendaciones de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI).

Cada circuito en salida de cuadro estará protegido contra las sobrecargas y cortocircuitos. La protección contra corrientes de defecto hacia tierra se hará por circuito o grupo de circuitos según se indica en el proyecto, mediante el empleo de interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada, según ITC-BT-24.

Los cuadros serán adecuados para trabajo en servicio continuo. Las variaciones máximas admitidas de tensión y frecuencia serán del + 5 % sobre el valor nominal.

Los cuadros serán diseñados para servicio interior, completamente estancos al polvo y la humedad, ensamblados y cableados totalmente en fábrica, y estarán constituidos por una estructura metálica de perfiles laminados en frío, adecuada para el montaje sobre el suelo, y paneles de cerramiento de xxxxx xx xxxxx de fuerte espesor, o de cualquier otro material que sea mecánicamente resistente y no inflamable.

Alternativamente, la cabina de los cuadros podrá estar constituida por módulos de material plástico, con la parte frontal transparente.

Las puertas estarán provistas con una junta de estanquidad de neopreno o material similar, para evitar la entrada de polvo.

Todos los cables se instalarán dentro de canaletas provista de tapa desmontable. Los cables de fuerza irán en canaletas distintas en todo su recorrido de las canaletas para los cables de mando y control.

Los aparatos se montarán dejando entre ellos y las partes adyacentes de otros elementos una distancia mínima igual a la recomendada por el fabricante de los aparatos, en cualquier caso nunca inferior a la cuarta parte de la dimensión del aparato en la dirección considerada.