PARTE I 1
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INDICE pag.
PARTE I 1
DISPOSIZIONI RIGUARDANTI L'APPALTO INTEGRATO 1
PREMESSA 1
Art. 1 Oggetto dell'appalto integrato 1
Art. 2 Importo dell’appalto integrato con la suddivisione degli interventi in gruppi di lavorazione omogenei (art.45 D.P.R. 554/99) ed indicazione delle categorie dei
lavori da inserire nel bando (D.P.R. 34/2000 e artt.72 e 73 D.P.R. 554/99) 4
Art. 3 Modo di appalto 7
Art. 4 Stipulazione ed approvazione del contratto 7
Art. 5 Progettazione esecutiva, termini per la progettazione, penali per ritardo nella progettazione e assicurazione della progettazione 7
Art. 6 Garanzie e coperture assicurative 9
Art. 7 Piano di sicurezza e di coordinamento e piano operativo di sicurezza 11
Art. 8 Documenti che fanno parte del contratto 13
Art. 9 Spese di contratto, di registro ed accessorie a carico dell'appaltatore 14
Art. 10 Indicazione delle persone che possono riscuotere 14
Art. 11 Procedure di affidamento in caso di Morte o fallimento dell'esecutore o risoluzione
del contratto per grave inadempimento dell'esecutore 14
Art. 12 Subappalto 15
Art. 13 Consegna dei lavori 15
Art. 14 Cronoprogramma 16
Art. 15 Ordini di servizio 16
Art. 16 Responsabilità tecnica dell'appaltatore 16
Art. 17 Varianti in corso d’opera e determinazione ed approvazione dei nuovi prezzi non contemplati nel contratto 16
Art. 18 Disciplina e buon ordine dei cantieri 17
Art. 19 Intervento sostitutivo della stazione appaltante in caso di inadempienza contributiva dell’esecutore e del subappaltatore 18
Art. 20 Oneri a carico dell'appaltatore 18
Art. 21 Sinistri alla persone e danni 20
Art. 22 Documenti contabili 21
Art. 23 Misurazioni e verifiche nel corso di esecuzione dei lavori 21
Art. 24 Difetti di costruzione 21
Art. 25 Tempo utile per l'ultimazione dei lavori - penali 22
Art. 26 Pagamento degli acconti. 22
Art. 27 Certificato di ultimazione dei lavori - conto finale dei lavori 25
Art. 28 Periodo di garanzia per le difformità e vizi dell’opera 26
Art. 29 Sospensione e ripresa dei lavori 26
Art. 30 Proroghe 27
Art. 31 Collaudo dei lavori – svincolo della cauzione e pagamento della rata di saldo 27
Art. 32 Proprietà degli oggetti trovati e dei materiali di demolizione 28
Art. 33 Risoluzione del contratto per reati accertati e per decadenza dell’attestazione di qualificazione 28
Art. 34 Risoluzione del contratto per grave inadempimento, grave irregolarità e grave ritardo 28
Art. 35 Provvedimenti in seguito alla risoluzione del contratto 29
Art. 36 Obblighi in caso di risoluzione del contratto 29
Art. 37 Recesso 30
Art. 38 Accordo bonario e definizione delle controversie 30
Art. 39 Revisione dei prezzi 30
Art. 40 Riferimenti a capitolati, leggi e regolamenti 30
PARTE II 32
PRESCRIZIONI TECNICHE 32
Art. 41 Condizioni generali di accettazione - Prove di controllo 32
Art. 42 Avviamento impianto 32
42.1 Introduzione 32
42.2 Requisiti generali e definizioni 32
42.3 Cronoprogramma 33
42.4 Criteri complementari per le fasi di messa in esercizio 33
Art. 43 Esercizio e manutenzione 38
Art. 44 Rilievi - Capisaldi – Tracciati 40
Art. 45 Macchine ed attrezzature da installare 40
Art. 46 Giornale di cantiere 40
Art. 47 Scavi 40
Art. 48 Fondazioni 41
Art. 49 Drenaggi 42
Art. 50 Conglomerati cementizi semplici e armati (normali e precompressi) 42
Art. 51 Manufatti prefabbricati in conglomerato cementizio armato, normale o precompresso 62
Art. 52 Casseforme, armature di sostegno, centinature e attrezzature di costruzione 63
Art. 53 Acciaio per c.a. e c.a.p. 64
Art. 54 Acciaio per carpenteria 68
Art. 55 Palancole metalliche 77
Art. 56 Micropali 77
Art. 57 Tiranti di ancoraggio nei terreni 82
Art. 58 Trattamento superficie interne delle vasche con resine epossidiche 91
Art. 59 Elettropompe trituratrici 91
Art. 60 Tubazioni in PEAD MRS PE 100 SIGMA 80 91
Art. 61 Pannelli isolanti 91
Art. 62 Caratteristiche tecniche degli impianti elettrici 92
Art. 63 Rifasamento degli impianti 99
Art. 64 Potenza impegnata e dimensionamento degli impianti 100
Art. 65 Impianti tv a circuito chiuso 101
Art. 66 Disposizioni particolari per i quadri elettrici 101
Art. 67 Qualità e caratteristiche dei materiali esecuzione dei lavori verifiche e prove in
xxxxx x'xxxxx xxxxx xxxxxxxx elettrici - qualità e caratteristiche dei materiali 110
Art. 68 Esecuzione dei lavori degli Impianti elettrici 113
Art. 69 Verifiche e prove in xxxxx x'xxxxx xxxxx xxxxxxxx elettrici 114
Art. 70 Oneri a carico dell’installatore aggiudicatario degli impianti elettrici 118
Art. 71 Opere varie 125
PARTE III 127
NORME PER LA MISURA E LA VALUTAZIONE DEI LAVORI 127
Art. 72 Prescrizioni di carattere generale 127
Art. 73 Noleggi 128
Art. 74 Movimenti di terra 128
Art. 75 Conglomerati cementizi, malte e murature 131
Art. 76 Conglomerati cementizi armati 131
ii
Art. 77 Intonaci, stilature, cappe 131
Art. 78 Pavimenti e rivestimenti in piastrelle di grès o pietre naturali e artificiali 132
Art. 79 Verniciature 132
Art. 80 Condotti e manufatti relativi 132
Art. 81 Disfacimenti e ripristini di massicciate e pavimentazioni stradali 132
Art. 82 Opere metalliche 133
ALLEGATO SCHEDE TECNICHE APPARECCHIATURE ELETTROMECCANICHE 135
1. ROMPISACCO CON NASTRO DI SCARICO 137
2. NASTRI TRASPORTATORI IN GOMMA 139
3. VAGLIO PRIMARIO 144
4. BIOTRITURATORE CON NASTRO DI SCARICO 145
5. CARATTERISTICHE TECNICHE DELLE ATTREZZATURE NUOVE 146
5.1 Dimensionamento 146
5.2 Polmone di stoccaggio 148
5.3 Nastro trasportatore con pesatura integrata 149
5.4 Coclea a monte del digestore 150
5.5 Digestore 151
5.6 Pompa per il digestato 153
5.7 Apparecchiatura di separazione solido - liquido dal digestato 153
5.8 Serbatoio per l’acqua di processo 154
5.9 Pompe per l’acqua di processo 155
5.10 Stazione di gestione del gas 156
5.11 Produzione combinata di calore e produzione energia (CHP) 157
5.12 Fiaccola di emergenza 160
Parte I
DISPOSIZIONI RIGUARDANTI L'APPALTO INTEGRATO
PREMESSA
Il Presente Capitolato Speciale d’Appalto è stato aggiornato al D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana n. 288 del 10 dicembre 2010, nel rispetto del sesto comma dell’articolo 357 “Norme Transitorie”.
Pertanto sono stati aggiornati esclusivamente gli articoli o parte degli articoli del Capitolato Speciale d’Appalto attinenti alle seguenti disposizioni del predetto decreto: Parte II, Titolo VIII (esecuzione dei lavori) - Titolo IX (contabilità dei lavori) - Titolo X (collaudo dei lavori).
Art. 1 OGGETTO DELL'APPALTO INTEGRATO
L’appalto integrato ha per oggetto la progettazione esecutiva e l’esecuzione di tutte le opere, prestazioni e somministrazioni necessarie ai lavori di realizzazione di un “Impianto di trattamento anaerobico della F.O.R.S.U. proveniente dalla raccolta differenziata del bacino di competenza di
S.R.T. localizzato in strada per Boscomarengo del Comune di Novi Ligure (AL)”, compresi gli interventi connessi da eseguirsi presso l’impianto di Trattamento Meccanico Biologico di S.R.T. sito a Tortona, località Terlucca.
Descrizione degli interventi - opere edili
Le opere edili connesse alla realizzazione del progetto sono le seguenti:
A Novi Ligure
1. Realizzazione di platea in cemento armato con doppia rete elettrosaldata come base di appoggio per la vasca di stoccaggio della frazione liquida del digestato, la centrale di cogenerazione ed i relativi locali accessori per la gestione dell’energia elettrica e del calore prodotti e la fiaccola d’emergenza.
2. Realizzazione del bunker in cemento armato per la digestione anaerobica dei rifiuti, con relative fondazioni armate.
3. Abbattimento dell’attuale parete di divisione dei locali di stoccaggio delle frazioni secca ed umida derivanti dalla separazione meccanica del rifiuto tal quale, con rifacimento parziale della pavimentazione.
4. Inserimento di due pareti in elementi prefabbricati all’interno del locale ricezione per creazione di box di stoccaggio, con rivestimento metallico delle pareti esistenti per contrasto alla pala meccanica.
5. Viabilità asfaltata di servizio e della zona in cui è posizionato il press container per l’allontanamento dei sovvalli.
6. Parziale rifacimento, adeguamento per la separazione delle acque di prima pioggia ed ampliamento delle reti di raccolta acque nere, miste e piovane.
7. Ampliamento e sistemazione della recinzione.
8. Cabina elettrica di trasformazione in bassa tensione ed interscambio di energia elettrica prodotta, con ENEL.
9. Basamento e corona circolare in elevazione del serbatoio di stoccaggio acque di processo.
10. Opere edili connesse agli impianti elettrici.
A Tortona
11. Realizzazione di pareti divisorie in elementi prefabbricati per lo stoccaggio della frazione solida del digestato proveniente da Novi Ligure con rivestimento metallico delle pareti esistenti per contrasto alla pala meccanica.
Descrizione degli interventi - apparecchiature elettromeccaniche
Le apparecchiature elettromeccaniche connesse alla realizzazione del progetto sono le seguenti:
A Novi Ligure
1. Adattamento degli impianti di tritovagliatura esistenti (modifiche al sistema di laceramento sacchi e sminuzzatura del trituratore); modifica della foronomia interna al vaglio ed intervento su cedimenti strutturali del tamburo di appoggio, adattamento dei nastri trasportatori esistenti e dei relativi impianti elettrici, nuovi nastri trasportatori per il ricircolo delle varie frazioni di rifiuto, compreso:
✓ Inserimento di xxxxxx antigocciolamento sui nastri trasportatori da trituratore a vaglio.
✓ Abbassamento tramoggia trituratore per consentire il caricamento tramite pala meccanica.
✓ Modifiche al nastro trasportatore di uscita dei sovvalli in modo da consentire l’attraversamento a tenuta stagna del portellone esistente ed il suo smontaggio in tale punto.
✓ Manutenzione straordinaria della centralina oleodinamica idraulica del vaglio.
✓ Manutenzione straordinaria del filtro a maniche trattamento aria.
2. Fossa di stoccaggio a pavimento mobile e relative dotazioni per la movimentazione dei rifiuti.
3. Sistema di caricamento del digestore (coclee e nastri trasportatori).
4. Componenti elettromeccaniche del digestore (sistema di miscelazione del digestato, portelloni, etc.), compresi accessori del digestore (sifone, controllo visivo, sistemi di sicurezza e di rilievo dati, etc.).
5. Container per apparecchiature di comando e controllo del processo di digestione e Container contenente gli allacciamenti e scambi termici.
6. Sistema di estrazione del digestato.
7. Pressatura (separazione solido - liquido), comprese condotte ed apparecchiature di trasporto della frazione liquida separata.
8. Gasdotti con apparecchiature di controllo gas in qualità e quantità e torcia di combustione d’emergenza.
9. Impianto di cogenerazione e pressurizzazione.
10. Impianto elettrico, di controllo e comando, software, allacciamenti elementi, messa a terra, illuminazione esterna area impianti e viabilità, dotazioni ed apparecchiature elettriche per la cabina elettrica di trasformazione in bassa tensione ed interscambio di energia elettrica prodotta, con ENEL.
11. Digestore secondario con gasometro, circuito di riscaldamento, miscelatori, portellone di accesso e sensori vari di monitoraggio.
12. Allacciamenti termici cogeneratore - digestori primario e secondario.
13. Biotrituratore mobile scarrabile per sfalci e potature completo di nastro di scarico.
A Tortona
14. Interventi su impianti esistenti consistenti in:
✓ Realizzazione di tramoggia di caricamento e miscelazione degli sfalci e potature con la frazione solida del digestato.
✓ Manutenzione straordinaria del filtro a maniche.
✓ Inserimento di un punto erogazione di energia elettrica da 75 kW nel locale ricezione per l’allacciamento del biotrituratore mobile.
Per ambedue gli impianti
15. Unificazione software ed hardware degli impianti di automazione di Novi Ligure e di Tortona, tenendo presente che la modifica effettuata sulle rivoltatrici di Tortona è stata realizzata con HW VIPA Italia (compatibile con Siemens Step 7) ed il programma realizzato con lo Step 7 della Siemens, e fornitura del SW Step 7 con licenza d’uso, compresi i programmi sorgente realizzati.
16. Avviamento impianti con riscaldamento mediante caldaia esterna, collaudi prestazionali.
Il tutto come meglio evidenziato sulle tavole di progetto:
B.1 Corografia
B.2 Estratto di mappa catastale Novi Ligure
B.3 Estratto di mappa catastale Tortona
B.4 Planimetria impianti Novi Ligure - Stato di fatto
B.5 Planimetria impianti Tortona - Stato di fatto
B.6 Planimetria impianti Novi Ligure - Inserimento ambientale
B.7 Planimetria impianti Novi Ligure - Progetto
B.8 Planimetria reti fognarie Xxxx Xxxxxx
X.0 Xxxxxxxxxxx trattamento arie Novi Ligure
B.10 Planimetria impianti elettrici Novi Ligure
B.11 Planimetria e sezioni trasversali linee elettriche funzionali alla consegna dell’energia
B.12 Planimetria impianti Tortona - Progetto
B.13 Planimetria reti fognarie Tortona
B.14 Planimetria trattamento arie Tortona
C.1 Sezioni Impianti di Novi Ligure - Stato di fatto
C.2 Sezioni Impianti di Novi Ligure - Progetto
C.3 Sezioni e prospetti cabine di trasformazione e cabina di ricezione/consegna
C.4 Sezioni Impianti di Tortona - Stato di fatto
C.5 Sezioni Impianti di Tortona - Progetto
D.1 Lay – Out Trattamento Novi Ligure - Stato di fatto
D.2 Lay – Out Trattamento Novi Ligure - Progetto
D.3 Lay – Out Trattamento Tortona - Stato di fatto
D.4 Lay – Out Trattamento Tortona - Progetto
Art. 2 IMPORTO DELL’APPALTO INTEGRATO CON LA SUDDIVISIONE DEGLI INTERVENTI IN GRUPPI DI LAVORAZIONE OMOGENEI (ART.45 D.P.R. 554/99) ED INDICAZIONE DELLE CATEGORIE DEI LAVORI DA INSERIRE NEL BANDO (D.P.R. 34/2000 E ARTT.72 E 73 D.P.R. 554/99)
A. Importo dell’appalto integrato il cui corrispettivo è previsto totalmente a corpo
L’importo delle opere oggetto dell’appalto integrato il cui corrispettivo è previsto totalmente a corpo, ammonta a Euro 5.959.600,00 (Euro cinquemilioninovecentocinquantanove- milaseicento/00) così suddivisi:
A.1 Lavori relativi alla digestione anaerobica
A.1.1 Opere edili
A Novi Ligure
– Realizzazione di platea in cemento armato con doppia rete elettrosaldata come base di appoggio per la vasca di stoccaggio della frazione liquida del digestato, la centrale di cogenerazione ed i relativi locali accessori per la gestione dell’energia elettrica e del calore prodotti e la fiaccola d’emergenza | 141.670,00 | 2,40% |
- Realizzazione del bunker in cemento armato per la digestione anaerobica dei rifiuti, con relative fondazioni armate | 520.710,00 | 8,86% |
- Ampliamento e sistemazione della recinzione | 26.150,00 | 0,45% |
- Cabina elettrica di trasformazione in bassa tensione ed interscambio di energia elettrica prodotta, con ENEL | 35.000,00 | 0,60% |
- Basamento e corona circolare in elevazione del serbatoio di
stoccaggio acque di processo 48.650,00 0,83%
- Opere edili connesse agli impianti elettrici 17.466,00 0,30%
sommano 789.646,00 13,44%
A.1.2 Apparecchiature elettromeccaniche
– Sistema di caricamento del digestore (coclee e nastri
trasportatori) 100.000,00 1,70%
– Componenti elettromeccaniche del digestore complete di accessori (sistema di miscelazione del digestato, portelloni,
sifone, controllo visivo, sistemi di sicurezza e di rilievo dati) 1.300.000,00 22,13%
– Container comando e controllo e Container allacciamento
termico | 225.000,00 | 3,83% |
– Sistema di estrazione del digestato | 140.000,00 | 2,39% |
– Pressatura (separazione solido - liquido), comprese le condotte ed apparecchiature di trasporto della frazione liquida separata | 400.000,00 | 6,81% |
– Impianto di cogenerazione e pressurizzazione | 790.000,00 | 13,45% |
– Impianto elettrico, di controllo e comando, software, allacciamenti elementi, messa a terra, illuminazione esterna area impianti e viabilità, dotazioni ed apparecchiature elettriche per la cabina elettrica di trasformazione in bassa tensione ed interscambio di energia elettrica prodotta, con ENEL. | ||
Unificazione software ed hardware degli impianti di automazione di Novi Ligure e di Tortona, tenendo presente che la modifica effettuata sulle rivoltatrici di Tortona è stata realizzata con HW VIPA Italia (compatibile con Siemens Step 7) ed il programma realizzato con lo Step 7 della Siemens, e fornitura del SW Step 7 con licenza d’uso, compresi i programmi sorgente realizzati. | 465.534,00 | 7,93% |
– Digestore secondario con gasometro, circuito di riscaldamento, miscelatori, portellone di accesso e sensori vari di monitoraggio | 235.000,00 | 4,00% |
– Allacciamento termico cogeneratore - digestore | 40.000,00 | 0,68% |
– Gasdotti con apparecchiature di controllo gas in qualità e quantità e torcia di combustione d’emergenza | 220.000,00 | 3,75% |
– Avviamento impianti con riscaldamento mediante caldaia esterna, collaudo prestazionale | 100.000,00 | 1,70% |
sommano | 4.015.534,00 | 68,37% |
A.2 Lavori relativi all’adeguamento dei trattamenti meccanico | ||
- biologici esistenti |
A.2.1 Opere edili
A Novi Ligure
- Abbattimento dell’attuale parete di divisione dei locali di stoccaggio delle frazioni secca ed umida derivanti dalla separazione meccanica del rifiuto tal quale, con rifacimento
parziale della pavimentazione 28.600,00 0,49%
- Inserimento di due pareti in elementi prefabbricati all’interno del locale ricezione per creazione di box di stoccaggio, con rivestimento metallico delle pareti esistenti per contrasto alla
pala meccanica 20.220,00 0,34%
- Viabilità asfaltata di servizio e della zona in cui è posizionato il
press container per l’allontanamento dei sovvalli 79.040,00 1,35%
- Parziale rifacimento, adeguamento per la separazione delle acque di prima pioggia ed ampliamento delle reti di raccolta
acque nere, miste e piovane 73.260,00 1,25%
A Tortona
– Realizzazione di pareti divisorie in elementi prefabbricati per lo stoccaggio della frazione solida del digestato proveniente da Novi Ligure con rivestimento metallico delle pareti esistenti per
contrasto alla pala meccanica 17.300,00 0,29%
sommano 218.420,00 3,72%
A.2.2 Apparecchiature elettromeccaniche
A Novi Ligure
– Adattamento degli impianti di tritovagliatura esistenti (modifiche al sistema di laceramento sacchi e sminuzzatura del trituratore;
modifica della foronomia interna al vaglio, adattamento dei nastri trasportatori esistenti e dei relativi impianti elettrici, nuovi nastri trasportatori per il ricircolo delle varie frazioni di rifiuto) compreso:
✓ Inserimento di xxxxxx antigocciolamento sui nastri trasportatori da trituratore a vaglio.
✓ Abbassamento tramoggia trituratore per consentire il caricamento tramite pala meccanica.
✓ Modifiche al nastro trasportatore di uscita dei sovvalli in modo da consentire l’attraversamento a tenuta stagna del portellone esistente ed il suo smontaggio in tale punto.
✓ Manutenzione straordinaria della centralina oleodinamica idraulica del vaglio.
✓ Manutenzione straordinaria del filtro a maniche
trattamento aria. 200.000,00 3,41%
– Fossa di stoccaggio a pavimento mobile e relative dotazioni per
la movimentazione dei rifiuti | 470.000,00 | 8,00% |
– Biotrituratore mobile scarrabile per sfalci e potature | 170.000,00 | 2,89% |
A Tortona
– Interventi su impianti esistenti consistenti in:
✓ Realizzazione di tramoggia di caricamento e miscelazione
degli sfalci e potature con la frazione solida del digestato.
✓ Manutenzione straordinaria del filtro a maniche.
✓ Inserimento di un punto erogazione di energia elettrica da
75 kW nel locale ricezione per l’allacciamento del biotrituratore mobile. | 10.000,00 | 0,17% |
sommano | 850.000,00 | 14,47% |
A.3 Importo lavori a base d’asta soggetti a ribasso d’asta (A.1+A.2-A.4) | 5.693.600,00 | |
A.4 Importo degli oneri per la sicurezza non soggetti a ribasso d'asta così come previsto dall'art.131 comma 3 del D.Lgs 12 Aprile 2006, n.163 e s.m.i. e dal punto 4.1.4. dell’allegato XV del D.Lgs 9 Aprile 2008, n.81 |
– Costi della sicurezza (punto 4. dell’allegato XV del D.Lgs. 81/2008)
(oneri compresi nelle lavorazioni) 180.000,00
sommano 180.000,00
A.5 Importo totale dei lavori a base d’asta (A.3+A.4) (Compresi gli oneri per la sicurezza non soggetti a | |
ribasso d'asta pari a € 180.000,00) | 5.873.600,00 |
A.6 Corrispettivo per la progettazione esecutiva | 94.852,85 |
IMPORTO TOTALE DELL’APPALTO (A.5+A.6) | 5.968.452,85 |
L’importo del corrispettivo per la progettazione esecutiva non è soggetto a ribasso d’asta.
B. Indicazione della categoria dei lavori da inserire nel bando
Ai sensi dell’art.3 del D.P.R. 25 gennaio 2000 n.34 e dell’art. 73 del D.P.R. 21 dicembre 1999
n.554 i lavori sono così classificati:
Importo complessivo dell’appalto Euro 5.873.600,00
Categoria prevalente OS14, importo dei lavori Euro 4.075.534,00 – Classifica V Categoria OG1, importo dei lavori Euro 1.008.066,00 – Classifica III
Categoria OG9, importo dei lavori Euro 790.000,00 – Classifica III.
Art. 3 MODO DI APPALTO
I lavori verranno appaltati ed aggiudicati secondo le modalità che verranno indicate nel bando- avviso di gara, nella lettera di invito ed eventualmente nelle norme integrative allegate.
Art. 4 STIPULAZIONE ED APPROVAZIONE DEL CONTRATTO
La stipulazione del contratto di appalto deve aver luogo entro sessanta giorni dalla data di aggiudicazione.
Se la stipula del contratto o la sua approvazione, ove prevista, non avviene nei termini fissati dai commi precedenti, l’impresa può mediante atto notificato alla stazione appaltante, recedere dal contratto. In caso di mancata presentazione dell’istanza, all’impresa non spetta alcun indennizzo.
L’appaltatore non ha diritto ad alcun compenso o indennizzo, salvo il rimborso delle spese contrattuali.
Se è intervenuta la consegna dei lavori in via d’urgenza, l’impresa ha diritto al rimborso delle
spese sostenute per l’esecuzione dei lavori ordinati dal direttore dei lavori ivi compresi quelle per opere provvisionali. L’esecuzione d’urgenza dei lavori è consentita nel rispetto dell’articolo 11 commi 9, 10 e 10 bis del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e. s.m.i..
Il contratto non può comunque essere stipulato prima di trentacinque giorni dall’invio dell’ultima delle comunicazioni del provvedimento di aggiudicazione definitiva ai sensi dell’articolo 79 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e. s.m.i., fatto salvo i casi di cui ai commi 10 bis e 10 ter dell’articolo 11 dello stesso Decreto.
Art. 5 PROGETTAZIONE ESECUTIVA, TERMINI PER LA PROGETTAZIONE, PENALI PER RITARDO NELLA PROGETTAZIONE E ASSICURAZIONE DELLA PROGETTAZIONE
Ai sensi dell’art.169 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 dopo la stipulazione del contratto il Responsabile del Procedimento, con ordine di servizio, dispone che l’Affidatario dia immediato inizio alla redazione del progetto esecutivo. Con l’ordine di servizio il Responsabile del Procedimento stabilirà anche la data in cui sarà effettuata una riunione (a 30 giorni circa dalla data dell’ordine), in presenza dell’Appaltatore e del Progettista, al fine di verificare lo stato d’avanzamento della progettazione esecutiva. In occasione della riunione l’Appaltatore dovrà presentare un rapporto riepilogativo sulle principali attività progettuali svolte e ancora da svolgere con particolare riferimento ai seguenti aspetti:
– Scelte progettuali inerenti la sistemazione degli impianti esistenti
– Contatti sviluppati con il Comando dei Vigili del Fuoco della Provincia di Alessandria
– Contatti sviluppati con l’ufficio provinciale preposto all’approvazione del Progetto ai sensi del D. Lgs. 29.12.2003 n. 387 sulla base della linee di indirizzo di cui alla D.G.P. n. 81 del 17.03.2010 della Provincia di Alessandria per il rilascio della autorizzazioni per la realizzazione di impianti di generazione di energia da fonte rinnovabile
– Contatti sviluppati con l’Ufficio locale dell’ENEL preposto all’acquisto di energia prodotta da fonte rinnovabile
– Conferma o meno delle caratteristiche tecnico - funzionali delle principali dotazioni impiantistiche ed in particolare relativamente al digestore anaerobico, al digestore secondario,
al sistema di combustione mediante torcia di emergenza, al motore di generazione energia elettrica ed alla cabina di trasformazione.
Ai sensi dell’art.169 comma 2 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 qualora il Progettista dell’esecutivo ne ravvisi la necessità, l’Affidatario, previa informazione al Responsabile del Procedimento perché possa eventualmente disporre la presenza del Direttore dei Lavori, provvede all’effettuazione di studi o indagini di maggior dettaglio o verifica rispetto a quelli utilizzati per la redazione del progetto definitivo, senza che ciò comporti compenso aggiuntivo alcuno a favore dell’Affidatario.
Ai sensi dell’art.169 comma 3 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 il progetto esecutivo non può prevedere alcuna variazione alla qualità e alle quantità delle lavorazioni previste nel progetto definitivo, salvo quanto disposto al comma successivo. Sono altresì ammesse le variazioni qualitative e quantitative, contenute entro un importo non superiore al cinque per cento delle categorie di lavoro dell’appalto, che non incidano su eventuali prescrizioni degli Enti Competenti e che non comportino un aumento dell’importo contrattuale.
Ai sensi dell’art.169 comma 4 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 nel caso in cui si verifichi una delle ipotesi di cui all’art.132, comma 1, lettere a), b), c) o d) del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i., ovvero nel caso di riscontrati errori od omissioni del progetto definitivo, diversi da quelli di cui all’articolo 119, comma 5 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, le variazioni da apportarsi al progetto esecutivo sono valutate in base ai prezzi contrattuali e, se del caso, a mezzo di formazione di nuovi prezzi, ricavati ai sensi dell’art.163 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207. La Stazione appaltante procede all’accertamento delle cause, condizioni e presupposti che hanno dato luogo alle variazioni nonché al concordamento dei nuovi prezzi. L’assenso alle variazioni da parte della Stazione appaltante avviene mediante atto scritto comunicato tempestivamente all’Affidatario; con tale assenso può essere riconosciuta motivatamente una proroga al termine previsto per la redazione della progettazione esecutiva. Il progetto esecutivo – completo in ogni sua parte e da redigere a cura dell’ Affidatario nel rispetto dell’art.93 comma 5 del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i., degli artt. da 35 a 44 del D.P.R. 554/99 e s.m.i. e in conformità al progetto definitivo e alle eventuali prescrizioni e/o indicazioni precisate nei documenti di gara – deve essere consegnato alla Stazione appaltante entro 90 (novanta) giorni dal ricevimento dell’ordine di servizio di cui al primo comma.
Ai sensi dell’art.169 comma 5 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 il progetto esecutivo è approvato dalla Stazione appaltante, sentito il Progettista del progetto definitivo, previa verifica del progetto esecutivo così come previsto dall’art.112 del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i. L’avvenuta approvazione è comunicata tempestivamente all’Affidatario a cura del Responsabile del Procedimento. Dalla data di approvazione decorrono i termini previsti dall’art.153 comma 2 del
D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 per la consegna dei lavori. Il pagamento del corrispettivo è effettuato in favore dell’Affidatario entro 15 giorni dalla consegna dei lavori. Nel caso di mancato rispetto del termine per la consegna della progettazione esecutiva, per ogni giorno di ritardo viene applicata la penale in misura giornaliera dell’1‰ dell’ammontare netto contrattuale e comunque non superiore al 10%.
Ai sensi dell’art.169 comma 6 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 qualora il progetto esecutivo redatto a cura dall’Affidatario non sia ritenuto meritevole di approvazione, il Responsabile del Procedimento avvia la procedura di cui all’art.136 del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i. In caso di risoluzione nulla è dovuto all’ Affidatario per le spese sostenute per la progettazione esecutiva.
Ai sensi dell’art.169 comma 7 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 in ogni altro caso di mancata approvazione del progetto esecutivo, la Stazione appaltante recede dal contratto e all’Affidatario è riconosciuto unicamente quanto previsto dall’art.157 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 in caso di accoglimento dell’istanza di recesso per ritardata consegna dei lavori.
Ai sensi del combinato disposto dagli artt.53, comma 3, e 111, comma 1, del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i., nonché dell’art.269 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, l’Affidatario deve presentare alla Stazione appaltante una polizza di responsabilità civile professionale per i rischi di progettazione, a far data dall’approvazione della progettazione esecutiva, per tutta la durata dei lavori e sino alla data di emissione del certificato di collaudo provvisorio. La polizza deve coprire oltre alle nuove spese di progettazione, anche i maggiori costi che la Stazione Appaltante deve sopportare per le varianti di cui all'articolo 132, comma 1, lettera e), del Codice dei contratti, resesi necessarie in corso di esecuzione. La garanzia è prestata alle condizioni e prescrizioni previste dallo schema tipo
2.2 allegato al D.M. 12 marzo 2004, n.123, in conformità alla scheda tecnica 2.2 allegata allo stesso decreto per un massimale assicurato non inferiore a euro € 1.000.000,00 o a € 2.500.000,00 in base all’importo netto di aggiudicazione (IVA esclusa).
La mancata presentazione della polizza di garanzia esonera la Stazione appaltante dal pagamento della parcella professionale.
Art. 6 GARANZIE E COPERTURE ASSICURATIVE
Ai sensi degli articoli 75, 113 e 129 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., sono previste le garanzie e coperture assicurative di seguito indicate.
Ai sensi dell'articolo 75 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. l'offerta è corredata da una garanzia, pari al due per cento del prezzo base indicato nel bando o nell'invito, sotto forma di cauzione o di fideiussione, a scelta dell'offerente.
La cauzione può essere costituita, a scelta dell'offerente, in contanti o in titoli del debito pubblico garantiti dallo Stato al corso del giorno del deposito, presso una sezione di tesoreria provinciale o presso le aziende autorizzate, a titolo di pegno a favore dell'amministrazione aggiudicatrice.
La fideiussione, a scelta dell'offerente, può essere bancaria o assicurativa o rilasciata dagli intermediari finanziari iscritti nell'elenco speciale di cui all'articolo 107 del decreto legislativo 1° settembre 1993, n.385, che svolgono in via esclusiva o prevalente attività di rilascio di garanzie, a ciò autorizzati dal Ministero dell'economia e delle finanze.
La garanzia deve prevedere espressamente la rinuncia al beneficio della preventiva escussione del debitore principale, la rinuncia all'eccezione di cui all'articolo 1957, comma 2, del codice civile, nonché l'operatività della garanzia medesima entro quindici giorni, a semplice richiesta scritta della stazione appaltante.
La garanzia deve avere validità per almeno centottanta giorni dalla data di presentazione dell'offerta. Il bando o l'invito possono richiedere una garanzia con termine di validità maggiore o minore, in relazione alla durata presumibile del procedimento, e possono altresì prescrivere che l'offerta sia corredata dall'impegno del garante a rinnovare la garanzia, per la durata indicata nel bando, nel caso in cui al momento della sua scadenza non sia ancora intervenuta l'aggiudicazione, su richiesta della stazione appaltante nel corso della procedura.
La garanzia copre la mancata sottoscrizione del contratto per fatto dell'affidatario, ed è svincolata automaticamente al momento della sottoscrizione del contratto medesimo.
L'importo della garanzia, e del suo eventuale rinnovo, è ridotto del cinquanta per cento per gli operatori economici ai quali venga rilasciata, da organismi accreditati, ai sensi delle norme europee della serie UNI CEI EN 45000 e della serie UNI CEI EN ISO/IEC 17000, la certificazione del sistema di qualità conforme alle norme europee della serie UNI CEI ISO 9000, ovvero la dichiarazione della presenza di elementi significativi e tra loro correlati di tale sistema. Per fruire di tale beneficio, l'operatore economico segnala, in sede di offerta, il possesso del requisito, e lo documenta nei modi prescritti dalle norme vigenti.
L'offerta è altresì corredata, a pena di esclusione, dall'impegno di un fideiussore a rilasciare la garanzia fideiussoria per l'esecuzione del contratto, di cui all'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006,
n.163 e s.m.i., qualora l'offerente risultasse affidatario.
La stazione appaltante, nell'atto con cui comunica l'aggiudicazione ai non aggiudicatari, provvede contestualmente, nei loro confronti, allo svincolo della garanzia di cui al comma 1 dell'articolo 75 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., tempestivamente e comunque entro un termine non superiore a trenta giorni dall'aggiudicazione, anche quando non sia ancora scaduto il termine di validità della garanzia.
Ai sensi dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. l'esecutore del contratto è obbligato a costituire una garanzia fideiussoria del 10 per cento dell'importo contrattuale. In caso di aggiudicazione con ribasso d'asta superiore al 10 per cento, la garanzia fideiussoria è aumentata di tanti punti percentuali quanti sono quelli eccedenti il 10 per cento; ove il ribasso sia superiore al 20 per cento, l'aumento è di due punti percentuali per ogni punto di ribasso superiore al 20 per cento.
La fideiussione bancaria o la polizza assicurativa di cui al comma 1 dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., prevista con le modalità di cui all’art.75 comma 3, deve prevedere espressamente la rinuncia al beneficio della preventiva escussione del debitore principale, la rinuncia all'eccezione di cui all'articolo 1957, comma 2, del codice civile, nonché l'operatività della garanzia medesima entro quindici giorni, a semplice richiesta scritta della stazione appaltante.
La garanzia fideiussoria di cui al comma 1 dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e
s.m.i. è progressivamente svincolata a misura dell'avanzamento dell'esecuzione, nel limite massimo del 75 per cento dell'iniziale importo garantito. Lo svincolo, nei termini per le entità
anzidetti, è automatico, senza necessità di benestare del committente, con la sola condizione della preventiva consegna all'istituto garante, da parte dell'appaltatore o del concessionario, degli stati di avanzamento dei lavori o di analogo documento, in originale o in copia autentica, attestanti l'avvenuta esecuzione. L'ammontare residuo, pari al 25 per cento dell'iniziale importo garantito, è svincolato secondo la normativa vigente. Sono nulle le eventuali pattuizioni contrarie o in deroga. Il mancato svincolo nei quindici giorni dalla consegna degli stati di avanzamento o della documentazione analoga costituisce inadempimento del garante nei confronti dell'impresa per la quale la garanzia è prestata.
La mancata costituzione della garanzia di cui al comma 1 dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. determina la revoca dell'affidamento e l'acquisizione della cauzione provvisoria di cui all'articolo 75 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. da parte della stazione appaltante, che aggiudica l'appalto o la concessione al concorrente che segue nella graduatoria.
La garanzia di cui al comma 1 dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. copre gli oneri per il mancato od inesatto adempimento e cessa di avere effetto solo alla data di emissione del certificato di collaudo provvisorio o del certificato di regolare esecuzione
La garanzia di cui al comma 1 dell'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. viene prestata a garanzia dell’adempimento di tutte le obbligazioni del contratto e del risarcimento dei danni derivanti dall’eventuale inadempimento delle obbligazioni stesse, nonché a garanzia del rimborso delle somme pagate in più all’Appaltatore rispetto alle risultanze della liquidazione finale, salva comunque la risarcibilità del maggior danno.
Le stazioni appaltanti hanno il diritto di valersi della cauzione per l'eventuale maggiore spesa sostenuta per il completamento dei lavori nel caso di risoluzione del contratto disposta in danno dell’appaltatore. Le stazioni appaltanti hanno inoltre il diritto di valersi della cauzione per provvedere al pagamento di quanto dovuto dall’appaltatore per le inadempienze derivanti dalla inosservanza di norme e prescrizioni dei contratti collettivi, delle leggi e dei regolamenti sulla tutela, protezione, assicurazione, assistenza e sicurezza fisica dei lavoratori comunque presenti in cantiere.
La stazione appaltante può richiedere all’appaltatore la reintegrazione della cauzione ove questa sia venuta meno in tutto o in parte; in caso di inottemperanza, la reintegrazione si effettua a valere sui ratei di prezzo da corrispondere all’appaltatore.
In caso di riunione di concorrenti, ai sensi dell’articolo 37 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., le garanzie fideiussorie e le garanzie assicurative sono presentate, su mandato irrevocabile, dall’impresa mandataria o capogruppo in nome e per conto di tutti i concorrenti con responsabilità solidale nel caso di cui all’articolo 37, comma 5 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., e con responsabilità «pro quota» nel caso di cui all’articolo 37, comma 6, del D.Lgs. 12 aprile 2006,
n.163 e s.m.i..
Fermo restando quanto disposto dall'articolo 75 e dall'articolo 113 del D.Lgs. 12 aprile 2006,
n.163 e s.m.i., l'esecutore dei lavori ai sensi dell'articolo 129, comma 1 del D.Lgs. 12 aprile 2006,
n.163 e s.m.i. è altresì obbligato a stipulare una polizza assicurativa che tenga indenni le stazioni appaltanti da tutti i rischi di esecuzione da qualsiasi causa determinati, salvo quelli derivanti da errori di progettazione, insufficiente progettazione, azioni di terzi o cause di forza maggiore, e che preveda anche una garanzia di responsabilità civile per danni a terzi nell'esecuzione dei lavori sino alla data di emissione del certificato di collaudo provvisorio o di regolare esecuzione.
La copertura assicurativa decorre dalla data di consegna dei lavori. Qualora sia previsto un periodo di garanzia, la polizza assicurativa è sostituita da una polizza che tenga indenni le stazioni appaltanti da tutti i rischi connessi all'utilizzo delle lavorazioni in garanzia o agli interventi per la loro eventuale sostituzione o rifacimento
Il contraente trasmette alla stazione appaltante copia della polizza almeno dieci giorni prima della consegna dei lavori.
L'omesso o il ritardato pagamento delle somme dovute a titolo di premio da parte dell'esecutore non comporta l'inefficacia della garanzia.
Le garanzie e le coperture assicurative devono essere conformi al D.M. 12 marzo 2004, n.123.
La garanzia deve essere stipulata nella forma «Contractors All Risks» (C.A.R.) e deve:
a) prevedere una somma assicurata non inferiore a: euro 6.793.600,00, di cui:
partita 1) per le opere oggetto del contratto: ................euro 5.873.600,00, partita 2) per le opere preesistenti: .............................euro 1.000.000,00,
partita 3) per demolizioni e sgomberi: euro 100.000,00,
b) essere integrata in relazione alle somme assicurate in caso di approvazione di lavori aggiuntivi affidati a qualsiasi titolo all’appaltatore.
La garanzia assicurativa di responsabilità civile per danni causati a terzi (R.C.T.) deve essere stipulata per una somma assicurata (massimale/sinistro) non inferiore ad euro 1. 000.000,00.
Art. 7 PIANO DI SICUREZZA E DI COORDINAMENTO E PIANO OPERATIVO DI SICUREZZA
Piano di sicurezza e di coordinamento
Il piano di sicurezza e di coordinamento relativo ai lavori oggetto dell’appalto ed allegato al progetto definitivo, è stato predisposto dal Coordinatore in materia di sicurezza per la progettazione in conformità al D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81 “Attuazione dell’articolo 1 della Legge 03 agosto 2007, n.123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”.
L’Impresa – avendo l’obbligo di verificare e rispettare il piano e di attenersi alle norme dell’articolo 131 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. – dovrà redigere e consegnare all’Amministrazione entro trenta giorni dall’aggiudicazione e comunque dopo l’approvazione del progetto esecutivo e prima della consegna dei lavori:
a) eventuali proposte integrative del piano di sicurezza e di coordinamento;
b) un piano operativo di sicurezza per quanto attiene alle proprie scelte autonome e relative responsabilità nell’organizzazione del cantiere e nell’esecuzione dei lavori, da considerare come piano complementare di dettaglio del piano di sicurezza e di coordinamento e da sottoporre al Coordinatore in materia di sicurezza per l’esecuzione dei lavori per la verifica dell’idoneità;
c) dichiarazione di accettazione del piano di sicurezza e di coordinamento previa consultazione dei rappresentanti per la sicurezza, così come disposto dall'articolo 102 del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81.
Il Piano di Sicurezza e di Coordinamento ed il Piano Operativo di Sicurezza formano parte integrante del contratto di appalto. Le gravi o ripetute violazioni dei piani stessi da parte dell'Appaltatore, previa formale costituzione in mora dell'interessato, costituiscono causa di risoluzione del contratto.
Le Imprese esecutrici, prima dell'inizio dei lavori ovvero in corso d'opera, possono presentare al Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione dei lavori proposte di modificazioni o integrazioni al piano di sicurezza e di coordinamento, sia per adeguarne i contenuti alle tecnologie proprie dell'Impresa, sia per garantire il rispetto alle norme per la prevenzione degli infortuni a la tutela della salute dei lavoratori eventualmente disattese nel piano stesso.
Piano operativo di sicurezza
Ai sensi dell’articolo 131 comma 2 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. entro trenta giorni dall’aggiudicazione, e comunque dopo l’approvazione del progetto esecutivo e prima della consegna dei lavori, l’Appaltatore dovrà redigere e consegnare alla Stazione Appaltante ed al C.S.E.:
– un piano operativo di sicurezza per quanto attiene alle proprie scelte autonome e relative responsabilità nell’organizzazione del cantiere e nell’esecuzione dei lavori, da considerare come piano complementare di dettaglio del piano di sicurezza di cui al punto precedente.
Nel rispetto di quanto disposto dagli articoli 89 comma 1 lettera h) e 96 comma 1 lettera g) e dal punto 3.2.1 dell’Allegato XV del D.Lsg. 09 aprile 2008, n.81 “Attuazione dell’articolo 1 della Legge 03 agosto 2007, n.123 in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro” il Piano Operativo di Xxxxxxxxx verrà redatto a cura di ciascun datore di lavoro delle imprese esecutrici in riferimento al singolo cantiere interessato; esso conterrà almeno i seguenti elementi:
a) i dati identificativi dell'impresa esecutrice, che comprendono:
1. il nominativo del datore di lavoro, gli indirizzi ed i riferimenti telefonici della sede legale e degli uffici di cantiere;
2. la specifica attività e le singole lavorazioni svolte in cantiere dall'impresa esecutrice e dai lavoratori autonomi subaffidatari;
3. i nominativi degli addetti al pronto soccorso, antincendio ed evacuazione dei lavoratori e, comunque, alla gestione delle emergenze in cantiere, del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza, aziendale o territoriale, ove eletto o designato;
4. il nominativo del medico competente ove previsto;
5. il nominativo del responsabile del servizio di prevenzione e protezione;
6. i nominativi del direttore tecnico di cantiere e del capocantiere;
7. il numero e le relative qualifiche dei lavoratori dipendenti dell'impresa esecutrice e dei lavoratori autonomi operanti in cantiere per conto della stessa impresa con fotocopia del libro matricola e della tessera di riconoscimento di cui all’articolo 18 comma 1 lettera u) del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81;
b) le specifiche mansioni, inerenti la sicurezza, svolte in cantiere da ogni figura nominata allo scopo dall'impresa esecutrice;
c) la descrizione dell'attività di cantiere, delle modalità organizzative e dei turni di lavoro;
d) l'elenco dei ponteggi, dei ponti su ruote a torre e di altre opere provvisionali di notevole importanza, delle macchine e degli impianti utilizzati nel cantiere;
e) l'elenco delle sostanze e preparati pericolosi utilizzati nel cantiere con le relative schede di sicurezza;
f) l'esito del rapporto di valutazione del rumore ai sensi del D.Lgs. 09 aprile 2008, n. 81;
g) l'individuazione delle misure preventive e protettive, integrative rispetto a quelle contenute nel P.S.C., adottate in relazione ai rischi connessi alle proprie lavorazioni in cantiere;
h) le procedure complementari e di dettaglio, richieste dal P.S.C.;
i) l'elenco dei dispositivi di protezione individuale forniti ai lavoratori occupati in cantiere;
l) la documentazione in merito all'informazione ed alla formazione fornite ai lavoratori occupati in cantiere.
Nel piano operativo di sicurezza l’Impresa dovrà indicare e dichiarare l’esistenza di eventuali interferenze lavorative causate dalla presenza, anche non contemporanea, di più Imprese nell’ambito del cantiere.
Inoltre dovrà predisporre l’aggiornamento del cronoprogramma dei lavori, contenuto nel piano di sicurezza e di coordinamento allegato al progetto definitivo, con l’indicazione delle fasi lavorative, dei termini di esecuzione delle fasi e delle predette interferenze e con tutte le altre indicazioni richieste all'Art. 14 del presente Capitolato Speciale d’Appalto, onde consentire al Coordinatore in materia di sicurezza per l’esecuzione di effettuare le attività di coordinamento.
In nessun caso le eventuali proposte integrative ed il piano operativo di sicurezza potranno giustificare modifiche o adeguamenti dei prezzi pattuiti così come disposto dal comma 5 dell’art.100 del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81.
Il Piano di Sicurezza e di Coordinamento redatto dal Coordinatore in materia di sicurezza per la progettazione ed il Piano Operativo di Sicurezza redatto dall’Appaltatore formano parte integrante del contratto di appalto.
Adempimenti in merito alla verifica dell'idoneità del piano operativo di sicurezza dell’Impresa affidataria
Il Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione dei lavori, ai sensi dell'art.92 comma 1 lettera b) del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81, verificherà l'idoneità del piano operativo di sicurezza e rilascerà, entro 7 gg. lavorativi dal ricevimento dello stesso, formale accettazione o formale richiesta di integrazioni qualora il piano non sia stato ritenuto idoneo.
Il datore di lavoro dell'Impresa affidataria dovrà, entro 7 gg. dal ricevimento della nota del Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione, adeguare il P.O.S. in base alle integrazioni
richieste (se accettate) e riconsegnarlo al C.S.E.
Nel caso in cui le modifiche apportate al P.O.S. dal datore di lavoro non consentano comunque al Coordinatore di rilasciare attestato di idoneità, verrà effettuata in ogni caso la consegna dei lavori per stabilire l'ultimazione contrattuale delle opere.
L'Impresa affidataria potrà iniziare esclusivamente le lavorazioni per le quali tutte le procedure in materia di sicurezza previste dal P.S.C. e dal P.O.S. siano state ritenute idonee dal C.S.E.
Adempimenti in merito alla verifica dell'idoneità del piano operativo di sicurezza dell’Impresa esecutrice (subappalto e sub-contratto)
Ai sensi dell'art.101 comma 3 del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81, l’impresa esecutrice dovrà trasmettere il proprio piano operativo di sicurezza all’impresa affidataria, la quale, previa verifica della congruenza rispetto al proprio (dimostrata con sottoscrizione del P.O.S. da parte del Datore di Lavoro e del Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza dell’impresa affidataria), lo trasmetterà al Coordinatore in materia di sicurezza per l’esecuzione entro 7 gg. dal ricevimento.
Il Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione verificherà l’idoneità del Piano Operativo di Sicurezza e rilascerà formale accettazione o formale richiesta di integrazione, qualora Piano Operativo di Sicurezza non sia stato ritenuto idoneo, entro 8 gg. dal ricevimento.
L'Impresa affidataria, entro 7 gg. dal ricevimento della nota del Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione nel caso di formale richiesta di integrazione, dovrà ritrasmettere al Coordinatore il Piano Operativo di Sicurezza dell’Impresa esecutrice adeguato in base alle integrazioni richieste (se accettate).
L'Impresa esecutrice potrà iniziare i lavori esclusivamente dopo l’esito positivo delle suddette verifiche.
Art. 8 DOCUMENTI CHE FANNO PARTE DEL CONTRATTO
Fanno parte del contratto:
1) il presente Capitolato Speciale d'Appalto;
2) gli elaborati grafici progettuali;
3) il piano di sicurezza e di coordinamento;
4) il piano operativo di sicurezza predisposto dall’Impresa (se considerato idoneo dal Coordinatore in materia di sicurezza per l'esecuzione);
5) il cronoprogramma dei lavori;
6) il capitolato generale d'appalto dei lavori pubblici di cui al D.M. LL.PP. 19 aprile 2000, n.145;
7) la legge 20 marzo 1865, n. 2248 - legge sulle opere pubbliche - Allegato F, così come modificata dal D.P.R. 21 dicembre 1999, n.554 e dal X.Xxx. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.;
8) il D.P.R. 21 dicembre 1999, n.554 così come modificato dal D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.;
9) il D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.;
10) il D.P.R. 5 ottobre 2010, n.207 nel rispetto delle “Norme transitorie” di cui all’articolo 357;
11) il D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81 – attuazione dell’articolo 1 della Legge 03 agosto 2007, n.123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro.
Art. 9 SPESE DI CONTRATTO, DI REGISTRO ED ACCESSORIE A CARICO DELL'APPALTATORE
Sono a carico dell'appaltatore tutte le spese di bollo e registro, della copia del contratto e dei documenti e disegni di progetto e tutti gli oneri connessi alla sua stipulazione compresi quelli tributari.
La liquidazione delle spese di cui al comma 1 è fatta, in base alle tariffe vigenti, dal dirigente dell'ufficio presso cui è stato stipulato il contratto. Sono pure a carico dell'appaltatore tutte le spese di bollo inerenti agli atti occorrenti per la gestione del lavoro, dal giorno della consegna a quello della data di emissione del collaudo provvisorio.
Se al termine dei lavori il valore del contratto risulti maggiore di quello originariamente previsto è obbligo dell'appaltatore provvedere all'assolvimento dell'onere tributario mediante pagamento delle maggiori imposte dovute sulla differenza. Il pagamento della rata di saldo e lo svincolo della cauzione da parte della stazione appaltante sono subordinati alla dimostrazione dell’eseguito versamento delle maggiori imposte.
Se al contrario al termine dei lavori il valore del contratto risulti minore di quello originariamente previsto, la stazione appaltante rilascia apposita dichiarazione ai fini del rimborso secondo le vigenti disposizioni fiscali delle maggiori imposte eventualmente pagate.
Art. 10 INDICAZIONE DELLE PERSONE CHE POSSONO RISCUOTERE
Il contratto di appalto indicherà:
a) il luogo e l'ufficio dove saranno effettuati i pagamenti, e le relative modalità, secondo le norme che regolano la contabilità della stazione appaltante;
b) la persona o le persone autorizzate dall'appaltatore a riscuotere, ricevere e quietanzare le somme ricevute in conto o saldo; gli atti da cui risulti tale designazione sono allegati al contratto.
La cessazione o la decadenza dall'incarico delle persone autorizzate a riscuotere e quietanzare deve essere tempestivamente notificata alla stazione appaltante.
In difetto delle indicazioni previste dai commi precedenti, nessuna responsabilità può attribuirsi alla stazione appaltante per pagamenti a persone non autorizzate dall'appaltatore a riscuotere.
Ai sensi dell’articolo 1260, 2° comma del Codice Civile, è esclusa la cedibilità del credito.
Art. 11 PROCEDURE DI AFFIDAMENTO IN CASO DI MORTE O FALLIMENTO DELL'ESECUTORE O RISOLUZIONE DEL CONTRATTO PER GRAVE INADEMPIMENTO DELL'ESECUTORE
Ai sensi dell'articolo 140 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., le stazioni appaltanti prevedono nel bando di gara che, in caso di fallimento dell'appaltatore o di risoluzione del contratto per grave inadempimento del medesimo, potranno interpellare progressivamente i soggetti che hanno partecipato all'originaria procedura di gara, risultanti dalla relativa graduatoria, al fine di stipulare un nuovo contratto per l'affidamento del completamento dei lavori. Si procede all'interpello a partire dal soggetto che ha formulato la prima migliore offerta, fino al quinto migliore offerente, escluso l'originario aggiudicatario.
L'affidamento avviene alle medesime condizioni già proposte dall’originario aggiudicatario in sede di offerta.
Art. 12 SUBAPPALTO
Il ricorso al subappalto dei lavori è consentito nei limiti e con l’osservanza dell’articolo 118 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., dell’art.30 del D.P.R. 25 gennaio 2000 n.34 e dell’art.170 del del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
Art. 13 CONSEGNA DEI LAVORI
Ai sensi degli artt.153 comma 2 e 169 comma 5 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 dalla data di approvazione del progetto esecutivo decorre il termine di 45 giorni per la consegna dei lavori.
Ai sensi dell’art.153 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 il Responsabile del Procedimento autorizza il Direttore dei Lavori alla consegna dei lavori. Il Responsabile del Procedimento autorizza, altresì, ai sensi dell’art.11 comma 9, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., il Direttore dei Lavori alla consegna dei lavori subito dopo che l’aggiudicazione definitiva è divenuta efficace.
Il Direttore dei Lavori comunica all'esecutore il giorno ed il luogo in cui deve presentarsi per ricevere la consegna dei lavori, munito del personale idoneo nonché delle attrezzature e materiali necessari per eseguire, ove occorra, il tracciamento dei lavori secondo i piani, profili e disegni di progetto. Sono a carico dell'esecutore gli oneri per le spese relative alla consegna, alla verifica ed al completamento del tracciamento che fosse stato già eseguito a cura della stazione appaltante.
In caso di consegna ai sensi del comma 1, secondo periodo, dell’art.153 del D.P.R. 5 ottobre
2010, n. 207, il direttore dei lavori tiene conto di quanto predisposto o somministrato dall’esecutore, per rimborsare le relative spese nell'ipotesi di mancata stipula del contratto.
Effettuato il tracciamento, sono collocati picchetti, capisaldi, sagome, termini ovunque si riconoscano necessari. L'esecutore è responsabile della conservazione dei segnali e capisaldi ed ha l’obbligo di comunicare al responsabile del procedimento ed al direttore dei lavori, entro e non oltre
7 gg. dalla consegna dei lavori, eventuali difformità riscontrate durante le predette operazioni, rispetto agli elaborati di progetto.
La consegna dei lavori deve risultare da verbale redatto in contraddittorio con l'esecutore; il verbale è predisposto ai sensi dell’art.154 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 e dalla data di tale verbale decorre il termine utile per il compimento dell'opera o dei lavori.
Qualora l'esecutore non si presenti nel giorno stabilito, il direttore dei lavori fissa una nuova data. La decorrenza del termine contrattuale resta comunque quella della data della prima convocazione. Qualora sia inutilmente trascorso il termine assegnato dal direttore dei lavori, la stazione appaltante ha facoltà di risolvere il contratto e di incamerare la cauzione.
Qualora la consegna avvenga in ritardo per fatto o colpa della stazione appaltante, l'esecutore può chiedere di recedere dal contratto. Nel caso di accoglimento dell'istanza di recesso l'esecutore ha diritto al rimborso di tutte le spese contrattuali nonché di quelle effettivamente sostenute e documentate ma in misura non superiore ai limiti indicati dall’art.157 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n.
207. Ove l'istanza dell'esecutore non sia accolta e si proceda tardivamente alla consegna, lo stesso ha diritto ad un compenso per i maggiori oneri dipendenti dal ritardo, le cui modalità di calcolo sono stabilite dall’art.157 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
La facoltà della stazione appaltante di non accogliere l'istanza di recesso dell’esecutore non può esercitarsi, con le conseguenze previste dal comma precedente qualora il ritardo nella consegna dei lavori superi la metà del termine utile contrattuale o comunque sei mesi complessivi.
Qualora, iniziata la consegna, questa sia sospesa dalla stazione appaltante per ragioni non di forza maggiore, la sospensione non può durare oltre sessanta giorni. Trascorso inutilmente tale termine, si applicano le disposizioni di cui ai due commi precedenti.
Nelle ipotesi previste tre commi precedenti il Responsabile del Procedimento ha l’obbligo di informare l’Autorità.
Art. 14 CRONOPROGRAMMA
Ai sensi dell'articolo 45 comma 10 del D.P.R. 554/99, l'Appaltatore dovrà presentare all'approvazione della Direzione dei Lavori e del Coordinatore in materia di sicurezza per l’esecuzione dei lavori, se nominato, entro 30 gg. dall’aggiudicazione e comunque prima della consegna dei lavori, il cronoprogramma esecutivo impegnativo dei lavori che gli siano stati consegnati.
Il cronoprogramma deve riportare, per ogni lavorazione, le previsioni circa il periodo di esecuzione nonché l’ammontare presunto, parziale e progressivo, dell’avanzamento dei lavori alle date (importi) contrattualmente stabilite per la liquidazione dei certificati di pagamento di cui all’Art. 26 del presente Capitolato.
Tale cronoprogramma, tuttavia, anche se approvato dalla Direzione dei Lavori, non sarà vincolante per la Stazione appaltante che si riserva il diritto di indicare all'Appaltatore le località ove debbano essere a preferenza incominciati i lavori e concentrati i mezzi d'opera, a seconda delle diverse circostanze e di quanto possa essere richiesto, anche in corso d'opera, dal pubblico vantaggio.
Art. 15 ORDINI DI SERVIZIO
Ai sensi dell’art.152 comma 3 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 l’ordine di servizio è l’atto mediante il quale sono impartite all’esecutore tutte le disposizioni e istruzioni da parte del responsabile del procedimento ovvero del direttore dei lavori. L’ordine di servizio è redatto in due copie e comunicato all’esecutore che lo restituisce firmato per avvenuta conoscenza. Qualora l’ordine di servizio sia impartito dal direttore dei lavori, deve essere vistato dal responsabile del procedimento. L’esecutore è tenuto ad uniformarsi alle disposizioni contenute negli ordini di servizio, fatte salve le facoltà di iscrivere le proprie riserve. In ogni caso, a pena di decadenza, le riserve sono iscritte nel registro di contabilità all’atto della firma immediatamente successiva all’ordine di servizio oggetto di riserve.
Art. 16 RESPONSABILITÀ TECNICA DELL'APPALTATORE
L'Appaltatore è responsabile dell'esecuzione delle opere appaltate in conformità alle buone regole della tecnica e nel rispetto di tutte le norme vigenti all'epoca della loro realizzazione; la presenza sul luogo del Direttore dei Lavori o del personale di sorveglianza, le disposizioni da loro impartite, l'approvazione dei tipi e qualunque intervento del genere sono connessi con la miglior tutela della Stazione appaltante e non diminuiscono la responsabilità dell'Appaltatore, che sussiste in modo pieno ed esclusivo dalla consegna dei lavori al collaudo, fatte salve le ipotesi di cui agli articoli 1667 e 1669 del codice civile.
Art. 17 VARIANTI IN CORSO D’OPERA E DETERMINAZIONE ED APPROVAZIONE DEI NUOVI PREZZI NON CONTEMPLATI NEL CONTRATTO
Il ricorso delle varianti in corso d’opera è consentito nei limiti e con l’osservanza di quanto disposto, dall’art.132 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. e degli artt.161, 162 e 169 del
D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
Qualora, per il manifestarsi di errori od omissioni imputabili alle carenze del progetto a base di gara, si rendessero necessarie varianti che possono pregiudicare, in tutto o in parte, la realizzazione dell’opera oppure la sua utilizzazione, e che sotto il profilo economico eccedano il quinto dell’importo originario del contratto, la Stazione appaltante procede alla risoluzione del contratto con indizione di una nuova gara alla quale è invitato l’appaltatore originario. In tal caso la risoluzione del contratto comporta il pagamento dei lavori eseguiti, dei materiali utili e del 10 per cento dei lavori non eseguiti, fino a quattro quinti dell’importo del contratto originario.
L’Appaltatore risponde dei ritardi e degli oneri conseguenti alla necessità di introdurre varianti in corso d’opera a causa di carenze della progettazione esecutiva e nessun onere aggiuntivo può essere imputato alla Stazione appaltante. Qualora, per il manifestarsi di errori od omissioni imputabili alle carenze della progettazione esecutiva, si rendessero necessarie varianti che possono pregiudicare, in tutto o in parte, la realizzazione dell’opera oppure la sua utilizzazione, e che sotto il profilo economico eccedano il quinto dell’importo originario del contratto, la Stazione appaltante procede alla risoluzione del contratto con indizione di una nuova gara alla quale non può partecipare l’Appaltatore originario ai sensi dell’articolo 38, comma 1, lettera f), del D.Lgs. 163/2006 e s.m.i.
In tal caso la risoluzione del contratto comporta il pagamento dei soli lavori eseguiti riconosciuti utili dalla Stazione appaltante in sede di accertamento mediante redazione dello stato di consistenza in contraddittorio tra le parti e verbale di collaudo parziale relativo alla parte di lavoro utilmente eseguita. Nello stesso caso è portato a debito dell’Appaltatore l’importo della progettazione esecutiva inutile già corrisposto.
Qualora gli errori o le omissioni nella progettazione esecutiva siano di lieve entità, la Stazione appaltante, prima di procedere alla risoluzione del contratto, può chiedere all’appaltatore di provvedere a propria cura e spese alla nuova progettazione indicandone i termini perentori.
Ai sensi dell’art.163 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 quando sia necessario eseguire una specie di lavorazione non prevista dal contratto o adoperare materiali di specie diversa o proveniente da luoghi diversi da quelli previsti dal medesimo, i nuovi prezzi delle lavorazioni o materiali si valutano:
a) desumendoli dal prezzario di cui all’art.32 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207;
b) ragguagliandoli a quelli di lavorazioni consimili compresi nel contratto;
c) quando sia impossibile l'assimilazione, ricavandoli totalmente o parzialmente da nuove regolari analisi.
Le nuove analisi vanno effettuate con riferimento ai prezzi elementari di mano d'opera, materiali, noli e trasporti alla data di formulazione dell’offerta.
I nuovi prezzi sono determinati in contraddittorio tra il direttore dei lavori e l'appaltatore, ed approvati dal responsabile del procedimento. Ove comportino maggiori spese rispetto alle somme previste nel quadro economico, essi sono approvati dalla stazione appaltante su proposta del responsabile del procedimento prima di essere ammessi nella contabilità dei lavori.
Tutti i nuovi prezzi, valutati al lordo, sono soggetti al ribasso d'asta e ad essi si applica il disposto di cui all'articolo 133, commi 3 e 4, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.
Se l'esecutore non accetta i nuovi prezzi così determinati e approvati, la stazione appaltante può ingiungergli l'esecuzione delle lavorazioni o la somministrazione dei materiali sulla base di detti prezzi, comunque ammessi nella contabilità; ove l'esecutore non iscriva riserva negli atti contabili nei modi previsti dal D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, i xxxxxx s'intendono definitivamente accettati.
Art. 18 DISCIPLINA E BUON ORDINE DEI CANTIERI
L'appaltatore è responsabile della disciplina e del buon ordine nel cantiere e ha l'obbligo di osservare e far osservare al proprio personale le norme contrattuali di cui all’articolo 7 e tutte le altre norme e/o regolamenti vigenti in materia. L'appaltatore, tramite il direttore di cantiere assicura l'organizzazione, la gestione tecnica e la conduzione del cantiere. La direzione del cantiere è assunta dal direttore tecnico dell'impresa o da altro tecnico formalmente incaricato dall'appaltatore ed eventualmente coincidente con il rappresentante delegato ai sensi dell'art.4 del Capitolato Generale d’Appalto dei LL.PP. di cui al D.M. LL.PP. 19 aprile 2000, n.145.
In caso di appalto affidato ad associazione temporanea di imprese o a consorzio, l'incarico della direzione di cantiere è attribuito mediante delega conferita da tutte le imprese operanti nel cantiere; la delega deve indicare specificamente le attribuzioni da esercitare dal direttore anche in rapporto a quelle degli altri soggetti operanti nel cantiere.
Il direttore dei lavori ha il diritto, previa motivata comunicazione all'appaltatore, di esigere il cambiamento del direttore di cantiere e del personale per indisciplina, incapacità o grave negligenza. L'appaltatore è comunque responsabile dei danni causati dall'imperizia o dalla negligenza di detti soggetti, e risponde nei confronti dell'amministrazione committente per la malafede o la frode dei medesimi nell'impiego dei materiali.
Art. 19 INTERVENTO SOSTITUTIVO DELLA STAZIONE APPALTANTE IN CASO DI INADEMPIENZA CONTRIBUTIVA DELL’ESECUTORE E DEL SUBAPPALTATORE
Ai sensi dell’art.4 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 l’esecutore, il subappaltatore e i soggetti titolari di subappalti e cottimi di cui all'art.118 comma 8 ultimo periodo del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. devono osservare le norme e prescrizioni dei contratti collettivi nazionali e di zona stipulati tra le parti sociali firmatarie di contratti collettivi nazionali comparativamente più rappresentative, delle leggi e dei regolamenti sulla tutela, sicurezza, salute, assicurazione assistenza, contribuzione e retribuzione dei lavoratori.
Ai sensi dell’art.4 comma 2 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 nelle ipotesi previste dall’art.6 commi 3 e 4 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, in caso di ottenimento da parte del responsabile del procedimento del documento unico di regolarità contributiva che segnali un’inadempienza contributiva relativa a uno o più soggetti impiegati nell’esecuzione del contratto, il medesimo trattiene dal certificato di pagamento l’importo corrispondente all’inadempienza. Il pagamento di quanto dovuto per le inadempienze accertate mediante il documento unico di regolarità contributiva è disposto dai soggetti di cui all’art.3 comma 1 lettera b) del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 direttamente agli enti previdenziali e assicurativi, compresa, nei lavori, la cassa edile.
Ai sensi dell’art.4 comma 3 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 in ogni caso sull’importo netto progressivo delle prestazioni è operata una ritenuta dello 0,50 per cento; le ritenute possono essere svincolate soltanto in sede di liquidazione finale, dopo l'approvazione da parte della stazione appaltante del certificato di collaudo, previo rilascio del documento unico di regolarità contributiva.
Art. 20 ONERI A CARICO DELL'APPALTATORE
Oltre alle spese di contratto, di registro ed accessorie di cui all’0 del presente Capitolato, sono a completo carico dell'Appaltatore tutti gli oneri occorrenti per:
1) l'allestimento e l'attrezzatura dei cantieri in modo adeguato all'entità delle opere, con tutti i più moderni e perfezionati impianti per assicurare una perfetta e rapida esecuzione dei lavori;
2) tracciamenti, i rilievi, le misurazioni, capisaldi, ecc. necessari alle operazioni di consegna, verifica e contabilità dei lavori, comprese le spese per il personale e gli strumenti;
3) i materiali e le opere provvisionali necessari alla costruzione delle baracche per il deposito dei materiali e per il ricovero del personale, nonché di un locale per la Direzione dei Lavori, se da questa richiesto;
4) le opere provvisionali in genere, come: xxxxx, assiti, steccati, illuminazione, licenze e tasse relative, armature, centine, casseri, sagome, puntelli, macchine, cordami, taglie, attrezzi, utensili, catene, arganelli e tutto quanto necessario per dare compiuta l'opera, ad esclusione di quelle previste nel computo metrico estimativo di progetto non soggette a ribasso d’asta;
5) ogni e qualsiasi opera, predisposizione, accorgimento, indicazione e simili inerenti all'igiene e sicurezza del lavoro, dovendosi l'Appaltatore attenere, in materia, a tutte le disposizioni delle Leggi e dei regolamenti vigenti all'epoca dell'esecuzione del lavoro ed in particolare al D.Lgs. 09 aprile 2008 n.81 e s.m.i. e al piano di sicurezza e di coordinamento allegato al progetto definitivo ed al piano operativo di sicurezza che l’Impresa dovrà redigere e consegnare alla stazione appaltante entro trenta giorni dall’aggiudicazione e comunque dopo l’approvazione del progetto esecutivo e prima della consegna dei lavori, così come
previsto dall’articolo 131 comma 2 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006, n.163 e. s.m.i, ad esclusione di quelle previste nel computo metrico estimativo di progetto non soggette a ribasso d’asta;
6) il trasporto - e l'allontanamento, a lavori ultimati - di qualsiasi materiale e mezzo d'opera;
7) le difese degli scavi mediante assiti, sbarramenti, cavalletti, coni, birilli, piastrine, semafori, cartelli di avviso, di prescrizione e di indicazione, lumi per segnali notturni e comunque con tutti gli altri mezzi ed opere necessari per garantire la vita e l'incolumità degli operai, delle persone addette ai lavori e dei terzi, nonché per evitare danni ai beni pubblici e privati, attuando una completa protezione e segnalazione del cantiere, ove per cantiere si intendono le aree e località occupate dagli scavi, cumuli di terra, depositi di materiali, baracche, magazzini ed ogni pertinenza in genere dei lavori, ad esclusione di quelle previste nel computo metrico estimativo di progetto non soggette a ribasso d’asta;
8) la sorveglianza diurna e notturna dei lavori, del cantiere e dei magazzini, anche se in questi vi siano materiali di proprietà della Stazione appaltante;
9) la pulizia quotidiana del cantiere e lo sgombero, a lavori ultimati, delle attrezzature, dei materiali residuati e di quant'altro non utilizzato nelle opere;
10) la formazione delle strade di accesso, la pulizia e manutenzione delle stesse, nonché di quelle che formano la sede dei lavori e delle loro pertinenze; la rimessa in pristino stato delle aree di qualsiasi tipo, di proprietà della Stazione appaltante o di terzi, che le venga concesso di utilizzare per la realizzazione delle opere e, in particolare, il ripristino, lungo le strade formanti la sede dei lavori, di tutte le loro pertinenze (quali: cordoni e superfici di marciapiedi, piazzali, aiuole, piante, tombini e pozzetti di raccolta delle acque meteoriche, ecc.) che subiscano danneggiamenti e non siano dovute specificatamente manomettere per consentire l'esecuzione dei lavori. A tali fini, l'Impresa dovrà far rilevare, tratto per tratto, prima dell'inizio dei lavori, i guasti esistenti, promuovendo gli accertamenti di stato che ritenga all'uopo necessari; in difetto, sarà tenuta, a lavori ultimati, ad eseguire le riparazioni e regolarizzazioni riconosciute necessarie dalla Direzione dei Lavori o richieste da Terzi aventi causa;
11) lo scarico, il trasporto e il deposito nell'ambito del cantiere di tutti i materiali approvvigionati dalla Stazione appaltante per l'impiego in opere per le quali competano o vengano affidate all'Impresa la posa o l'assistenza alla posa;
12) le pratiche presso le Amministrazioni dei pubblici servizi per le opere di presidio occorrenti, gli avvisi e dette Amministrazioni di qualunque guasto avvenuto alle rispettive pertinenze, nonché gli oneri e le spese conseguenti alle riparazioni;
13) l'assistenza alla Stazione appaltante nelle pratiche relative ad attraversamenti di strade ferrate ed altre linee di trasporto, autostrade, strade statali e consorziali, corsi d'acqua, canali e simili opere, se non ancora completate. L'Impresa non potrà sollevare eccezione alcuna in caso di ritardi nel rilascio delle concessioni relative, salvo il diritto ad una congrua proroga del termine fissato per l'ultimazione dei lavori;
14) il mantenimento dei tombini privati e pubblici, il sostegno delle condutture e dei cavi di servizi sia pubblici che privati;
15) il continuato spurgo dei condotti in costruzione dalle terre e dalle materie provenienti dalle immissioni di altri canali pubblici o privati che durante l'esecuzione dei lavori vi fossero allacciati; questo obbligo cessa dopo la constatazione del compimento delle opere, se il risultato della relativa visita sia stato favorevole;
16) l'appropriato allontanamento e smaltimento delle materie infette proveniente dagli spurghi, a norma delle leggi e/o regolamenti vigenti in materia;
17) tutto quanto in genere occorra per dare completamente ultimati a perfetta regola d'arte i lavori, compreso le spese per gli accertamenti di laboratorio e le verifiche tecniche richieste e compensate negli articoli dell’elenco prezzi contrattuale e le ulteriori prove ed analisi, ancorché non prescritte dal presente Capitolato, ma ritenute necessarie, dalla direzione dei lavori o dall’organo di collaudo, per stabilire l’idoneità dei materiali o dei componenti;
18) la calcolazione di progetto esecutivo delle strutture; le denunce e le approvazioni che al riguardo sono prescritte per legge, compresi gli oneri connessi o derivanti, la Direzione di cantiere di costruzione delle strutture medesime e gli oneri per la loro collaudazione quali prove sui materiali, prove statiche ecc.;
19) la redazione della documentazione e gli adempimenti procedurali relativi alla pratica di prevenzione incendi, ed in particolare quanto necessario alla richiesta di parere di conformità sul progetto esecutivo, nel rispetto della legge 966/1965, DPR n. 577/1982 e DPR 37/1998;
20) la redazione della documentazione e gli adempimenti procedurali ai sensi del D. Lgs. 29.12.2003 n. 387 sulla base della linee di indirizzo di cui alla D.G.P. n. 81 del 17.03.2010 della Provincia di Alessandria per il rilascio dell’autorizzazione per la realizzazione di impianti di generazione di energia da fonte rinnovabile;
21) la fornitura di prestazioni, personale e mezzi d’opera per l’effettuazione delle operazioni di prove in bianco senza la presenza di rifiuti, prove con la presenza di rifiuti, avviamento e collaudo prestazionale dell’impianto, come da Art. 41, Art. 42 e Art. 43 del presente Capitolato Speciale d’Appalto;
22) la consegna alla Direzione dei Lavori di tutta la documentazione necessaria all’ottenimento dei benefici di legge per la produzione e cessione di energia da fonti rinnovabili;
23) la redazione di eventuale documentazione, di qualsiasi natura, che si rendesse necessaria, a causa di variazioni all’impianto autorizzato proposte dall’Appaltatore, per l’aggiornamento delle autorizzazioni da parte degli Enti competenti;
24) la documentazione fotografica dei lavori nel corso della loro esecuzione, come sarà richiesto e prescritto volta per volta dalla Direzione dei Lavori;
25) la dichiarazione di «conformità degli impianti all’esecuzione a regola d’arte» di cui al D.M. Sviluppo Economico 22 gennaio 2008, n.37;
26) le garanzie di cui all’Art. 6 e all’Art. 26 del presente Capitolato;
27) la custodia, la buona conservazione e la manutenzione ordinaria delle opere fino al collaudo provvisorio e la garanzia per le difformità e vizi dell’opera di cui all’Art. 28 del presente Capitolato;
28) l'esposizione di un cartello di cantiere ai sensi della Circolare del Ministero dei LL.PP. dell’01 giugno 1990 n.1729/UL, del quinto comma dall’articolo 118 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006,
n.163 e. s.m.i e del settimo comma dell’art.90 del D.Lgs. 09 aprile 2008, n.81 e s.m.i.;
29) la fornitura, l'installazione, la taratura e la messa a regime delle singole eventuali apparecchiature; inoltre è a carico dell’Assuntore dei lavori la fornitura dei disegni delle macchine fornite, della documentazione tecnica relativa alla loro costruzione (materiali e processi impiegati), alla loro installazione (compresi i lavori di assistenza civile) al loro funzionamento (rese e assorbimenti) e alla loro manutenzione;
30) la responsabilità sul funzionamento delle macchine secondo le specifiche di cui al Capitolato;
31) terminate le opere tutti i disegni di progetto dovranno essere, a cura ed onere dell'Appaltatore, rielaborati e restituiti su formato AUTOCAD DWG R14 - 2000 o successiva riportando in tali elaborati tutte le opere come eseguite; tutta la documentazione (certificazioni, manuali d’uso, schemi costruttivi, ecc…) dovrà essere fornita anche in formato PDF;
32) gli oneri nelle operazioni di collaudo previsti dall’art. 224 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
Si sottolinea, infine, che di tutti gli obblighi ed oneri sopra specificati l’Impresa dovrà tenere conto nello stabilire il ribasso d’asta da offrire in sede di gara d’appalto.
Art. 21 SINISTRI ALLA PERSONE E DANNI
Qualora nella esecuzione dei lavori avvengono sinistri alle persone, o danni alle proprietà, il direttore dei lavori compila apposita relazione da trasmettere senza indugio al responsabile del procedimento indicando il fatto e le presumibili cause ed adotta gli opportuni provvedimenti finalizzati a ridurre per la stazione appaltante le conseguenze dannose.
Sono a carico dell’esecutore tutte le misure, comprese le opere provvisionali, e tutti gli adempimenti per evitare il verificarsi di danni alle opere, all'ambiente, alle persone e alle cose nella esecuzione dell'appalto.
L'onere per il ripristino di opere o il risarcimento di danni ai luoghi, a cose o a terzi determinati da mancata, tardiva o inadeguata assunzione dei necessari provvedimenti è a totale carico dell’esecutore, indipendentemente dall'esistenza di adeguata copertura assicurativa.
Art. 22 DOCUMENTI CONTABILI
La contabilità dei lavori sarà effettuata, ai sensi del Titolo IX del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, sulla base delle aliquote percentuali relative alle voci disaggregate delle stesse categorie di cui all’0 del Capitolato Speciale d’Appalto applicate all’importo contrattuale pari al prezzo effettivo, determinando anche l’importo degli oneri per l’attuazione del piano di sicurezza da non assoggettare a ribasso.
Per la determinazione degli importi relativi alle rate di acconto si procederà ai sensi dell’Art. 23 e dell’Art. 26 del Capitolato Speciale d’Appalto.
Art. 23 MISURAZIONI E VERIFICHE NEL CORSO DI ESECUZIONE DEI LAVORI
Il Direttore dei Lavori potrà procedere in qualsiasi momento alla misurazione delle opere compiute e l’Appaltatore è invitato ad intervenire; qualora l'Appaltatore non si presti ad eseguire il contraddittorio tali operazioni, gli verrà assegnato per iscritto un termine ultimativo non inferiore a giorni cinque e, nel caso egli non si presenti, tutti i maggiori oneri che si dovranno per conseguenza sostenere - anche ai sensi del punto 2) del precedente Art. 20 - gli verranno addebitati e saranno trattenuti dalla prima rata d'acconto e/o dalla cauzione.
Il Direttore dei Lavori procederà alle misurazioni dei lavori ai sensi dell’art.185 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
In tale evenienza, inoltre, l'Appaltatore non potrà avanzare riserve o richieste di sorta per l'eventuale ritardo con cui si procedesse alla contabilizzazione dei lavori eseguiti ed alla emissione dei certificati di pagamento.
Indipendentemente da quanto sopra, l'Appaltatore è comunque tenuto a richiedere a tempo opportuno alla Direzione dei Lavori di provvedere in contraddittorio a quelle misure d'opere e somministrazioni e a quegli accertamenti che successivamente, col procedere dei lavori, non si potessero più eseguire, come pure alla pesatura e misurazione di tutto ciò che dovrà essere pesato e misurato prima del collocamento in opera, con particolare riferimento ai lavori in economia che devono essere preliminarmente concordati, accettati e verificati dalla Direzione dei Lavori.
Se, per non essere stata chiesta la ricognizione a tempo debito, non si potessero poi eventualmente accertare in modo esatto le quantità e le qualità dei lavori compiuti dall'Appaltatore, questi dovrà accettare la stima che verrà fatta dalla Direzione dei Lavori o sopportare tutte le spese e i danni che si dovessero incontrare per una tardiva ricognizione.
I controlli e le verifiche eseguite dalla stazione appaltante o dal Direttore dei Lavori nel corso dell’appalto non escludono la responsabilità dell’appaltatore per vizi, difetti e difformità dell’opera, di parte di essa o dei materiali impiegati, né la garanzia dell’appaltatore stesso per le parti di lavoro e materiali già controllati. Tali controlli e verifiche non determinano l’insorgere di alcun diritto in capo all’appaltatore, né alcuna preclusione in capo alla stazione appaltante.
Art. 24 DIFETTI DI COSTRUZIONE
L'appaltatore deve demolire e rifare a sue spese le lavorazioni che il direttore dei lavori accerta eseguite senza la necessaria diligenza o con materiali diversi da quelli prescritti contrattualmente o che, dopo la loro accettazione e messa in opera, abbiano rivelato difetti o inadeguatezze.
Se l'appaltatore contesta l'ordine del direttore dei lavori, la decisione è rimessa al responsabile del procedimento; qualora l'appaltatore non ottemperi all'ordine ricevuto, si procede di ufficio a quanto necessario per il rispetto del contratto.
Qualora il direttore dei lavori presuma che esistano difetti di costruzione, può ordinare che le necessarie verifiche siano disposte in contraddittorio con l'appaltatore. Quando i vizi di costruzione siano accertati, le spese delle verifiche sono a carico dell'appaltatore, in caso contrario l'appaltatore ha diritto al rimborso di tali spese e di quelle sostenute per il ripristino della situazione originaria, con esclusione di qualsiasi altro indennizzo o compenso.
Art. 25 TEMPO UTILE PER L'ULTIMAZIONE DEI LAVORI - PENALI
L'esecutore deve ultimare i lavori, comprese la fasi di Avviamento del cogeneratore e prove in bianco delle apparecchiature elettromeccaniche, come da cronoprogramma allegato al Piano di Sicurezza e di Coordinamento, nel termine di 308 (trecentootto) giorni naturali consecutivi, decorrenti dalla data del verbale di consegna.
Dalla data di ultimazione dei lavori, come da cronoprogramma allegato al Piano di Sicurezza e di Coordinamento, iniziano le operazioni di collaudo, alla presenza del Collaudatore designato, consistenti nelle prove di funzionamento con la presenza di rifiuti, avviamento e collaudo prestazionale dell’impianto, come da Art. 41, Art. 42 e Art. 43 del presente Capitolato Speciale d’Appalto.
L’ultimazione dei lavori, appena avvenuta, deve essere comunicata dall'esecutore per iscritto al direttore dei lavori, il quale procede subito alle necessarie constatazioni in contraddittorio.
L’esecutore non ha diritto allo scioglimento del contratto né ad alcuna indennità qualora i lavori, per qualsiasi causa non imputabile alla stazione appaltante, non siano ultimati nel termine contrattuale e qualunque sia il maggior tempo impiegato.
Nel caso di risoluzione del contratto ai sensi dall’articolo 136 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., ai fini dell'applicazione delle penali il periodo di ritardo è determinato sommando il ritardo accumulato dall'appaltatore rispetto al programma esecutivo dei lavori di cui all'Art. 14 del presente Capitolato e il termine assegnato dal direttore dei lavori per compiere i lavori.
Ai sensi dell’articolo 117 comma 3 del D.P.R. 554/99 e s.m.i., per il maggior tempo impiegato dall’appaltatore nell’esecuzione dell’appalto oltre i termini contrattuali previsti, è applicata la penale in misura giornaliera dell’1‰ dell’ammontare netto contrattuale e comunque non superiore al 10%.
La penale è comminata dal Responsabile del Procedimento sulla base delle indicazioni fornite dal direttore dei lavori.
È ammessa, su motivata richiesta dell'appaltatore, la totale o parziale disapplicazione della penale, quando si riconosca che il ritardo non è imputabile all'impresa, oppure quando si riconosca che la penale è manifestamente sproporzionata, rispetto all'interesse della stazione appaltante.
La disapplicazione non comporta il riconoscimento di compensi o indennizzi all'appaltatore.
Sull'istanza di disapplicazione della penale decide la stazione appaltante su proposta del responsabile del procedimento, sentito il direttore dei lavori e l'organo di collaudo ove costituito, tenendo in considerazione il fatto che il ritardo nella messa in esercizio dell’impianto costituisce senza dubbio un aggravio di costi in termini di necessità di affidare ad impianti esterni la lavorazione dei rifiuti e di mancati introiti derivanti dalla produzione di energia elettrica.
Art. 26 PAGAMENTO DEGLI ACCONTI
Durante il corso dei lavori, verificate le restanti circostanze e condizioni previste all’Art. 23 del presente Capitolato Speciale d’Appalto, verranno effettuati pagamenti in acconto - fino al raggiungimento del 90% dell’ammontare netto dei lavori eseguiti - ogni volta che il credito dell'Appaltatore raggiunga, al netto del ribasso d'offerta e delle ritenute contrattuali, l’importo non inferiore a Euro 300.000,00 (Euro trecentomila/00). L'ultima rata di acconto, qualunque sia l'ammontare, verrà effettuata dopo l'ultimazione dei lavori. Il saldo finale (restante 10%) sarà liquidato dopo l’approvazione del certificato di collaudo da parte della stazione appaltante.
L’Appaltatore ha l’obbligo di richiedere per iscritto l’intervento del Direttore dei Lavori per la misurazione, una volta ritenuto di aver eseguito l’importo suddetto e relativamente all'ultima rata di acconto, ha l'obbligo di comunicare per iscritto l'avvenuta ultimazione dei lavori così come disposto dall’ art. 24 del presente Capitolato Speciale d’Appalto
Nel caso di mancata od intempestiva comunicazione, l’Appaltatore non avrà alcun diritto di contestazioni e compensi sia sugli importi contabilizzati che sulla data di allibrazione riportata nel registro di contabilità, data da cui decorreranno i 45 gg. per l’emissione del relativo certificato di pagamento a cura del responsabile del procedimento.
Ai sensi dell’0 del presente Capitolato il corrispettivo dell’importo dell’appalto è previsto totalmente a corpo. Di conseguenza l’Appaltatore è tenuto ad eseguire per tipologie, qualità, quantità e dimensioni le opere così come previste dal progetto esecutivo.
Il Direttore dei Lavori procederà all’annotazione dei lavori a corpo a norma dell’art.159 del regolamento 21 dicembre 1999 n.554 ed in particolare procederà a valutazioni autonome dei lavori eseguiti per controllare l’attendibilità attraverso il riscontro con il computo metrico estimativo.
In caso di eccesso la quantità da contabilizzare – se non ordinata dalla D.L.– sarà quella prevista dal progetto, in caso di difetto – salvo la verifica ed accettazione della corretta esecuzione da parte del Direttore dei Lavori – verrà contabilizzata la quantità effettivamente eseguita.
Ai sensi dell’articolo 28 comma 1 del capitolato generale d'appalto dei lavori pubblici di cui al
D.M. LL.PP. 19 aprile 2000, n.145, per i seguenti manufatti, il cui valore è superiore alla spesa per la messa in opera, il presente capitolato speciale stabilisce anche il prezzo a piè d'opera, e prevede
– esclusivamente se richiesto per iscritto dall’Appaltatore e se accettati dal Direttore dei lavori – il loro accreditamento in contabilità prima della messa in opera, in misura non superiore alla metà del prezzo stesso:
Descrizione voce E.P.U. | Prezzo (€) | Fornitura a piè d’opera (€) | Montaggio (€) |
NP.05 - Sistema di caricamento del digestore (coclee e nastri trasportatori) Composizione del prezzo: ✓ Nastro uscita dosatore solidi ✓ Sostegni, adattamenti, carpenteria per fondazioni e passerelle ✓ Tubazioni alimentazione acqua, pompa, componentistica idraulica ✓ Miscelatore, saracinesca, misurazione, tramoggia di carico ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 9.000,00 | 8.724,00 | 276,00 |
19.000,00 | 18.240,00 | 760,00 | |
30.500,00 | 29.220,00 | 1.280,00 | |
38.000,00 3.500,00 | 36.456,00 – | 1.544,00 3.500,00 | |
100.000,00 | 96.140,00 | 7.360,00 | |
NP.06 - Componenti elettromeccaniche del digestore complete di accessori (sistema di miscelazione del digestato, portelloni, sifone, controllo visivo, sistemi di sicurezza e di rilievo dati). Composizione del prezzo: ✓ Meccanica digestore: inserti e corona in acciaio e carpenterie varie ✓ Meccanica digestore: asse miscelatore inclusi cuscinetti ✓ Accessori di misurazione e sicurezza ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | |||
945.000,00 | 859.688,00 | 85.312,00 | |
247.200,00 65.000,00 42.800,00 | 224.450,00 59.312,00 – | 22.750,00 5.688,00 42.800,00 | |
1.300.000,00 | 1.143.450,00 | 156.550,00 | |
NP.07 - Container comando e controllo e Container allacciamento termico ✓ Containers ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 217.150,00 7.850,00 | 208.465,00 – | 8.685,00 7.850,00 |
225.000,00 | 208.465,00 | 16.535,00 | |
NP.08 - Sistema di estrazione del digestato ✓ Estrazione ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 135.100,00 4.900,00 | 129.696,00 – | 5.404,00 4.900,00 |
140.000,00 | 129.696,00 | 10.304,00 |
NP.09 - Pressatura (separazione solido - liquido), comprese le condotte ed apparecchiature di trasporto della frazione liquida separata. Composizione del prezzo: | |||
✓ 2 unità cocleopressa | 198.000,00 | 186.976,00 | 11.024,00 |
✓ tubazioni, pompe, saracinesche | 64.000,00 | 60.672,00 | 3.328,00 |
✓ nastro trasportatore collegamento container | 72.000,00 | 68.256,00 | 3.744,00 |
✓ adattamenti, passerelle e piattaforme | 52.000,00 | 49.296,00 | 2.704,00 |
✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 14.000,00 | – | 14.000,00 |
400.000,00 | 365.200,00 | 34.800,00 | |
NP.10 - Impianto di cogenerazione e pressurizzazione ✓ Impianto cog. e pressurizzazione ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 762.350,00 27.650,00 | 696.780,00 – | 65.570,00 27.650,00 |
790.000,00 | 696.780,00 | 93.220,00 | |
NP.11 - Digestore secondario con gasometro, circuito di riscaldamento, miscelatori, portellone di accesso e sensori vari di monitoraggio ✓ Digestore secondario ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 223.250,00 11.750,00 | 197.400,00 – | 25.850,00 11.750,00 |
235.000,00 | 197.400,00 | 37.600,00 | |
NP.13 - Gasdotti con apparecchiature di controllo gas in qualità e quantità e torcia di combustione d’emergenza ✓ Gasdotti etc. ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 212.300,00 7.700,00 | 194.040,00 – | 18.260,00 7.700,00 |
220.000,00 | 194.040,00 | 25.960,00 | |
NP.15 - Adattamento degli impianti di tritovagliatura esistenti (modifiche al sistema di laceramento sacchi e sminuzzatura del trituratore; modifica della foronomia interna al vaglio, adattamento dei nastri trasportatori esistenti e dei relativi impianti elettrici, nuovi nastri trasportatori per il ricircolo delle varie frazioni di rifiuto) compreso: ✓ Inserimento di carter antigocciolamento sui nastri trasportatori da trituratore a vaglio. ✓ Abbassamento tramoggia trituratore per consentire il caricamento tramite pala meccanica. ✓ Modifiche al nastro trasportatore di uscita dei sovvalli in modo da consentire l’attraversamento a tenuta stagna del portellone esistente ed il suo smontaggio in tale punto. ✓ Manutenzione straordinaria della centralina oleodinamica idraulica del vaglio. ✓ Manutenzione straordinaria del filtro a maniche trattamento aria. ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 192.000,00 8.000,00 | 175.200,00 – | 16.800,00 8.000,00 |
200.000,00 | 175.200,00 | 24.800,00 |
NP.16 – Fossa di stoccaggio a pavimento mobile e relative dotazioni per la movimentazione dei rifiuti. Composizione del prezzo: ✓ Dosatore solidi, fondazioni, telaio, pareti laterali e frese ✓ Tappeto walking floor del dosatore ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 377.700,00 75.200,00 17.100,00 | 344.142,00 68.808,00 – | 33.558,00 6.392,00 17.100,00 |
470.000,00 | 412.950,00 | 57.050,00 | |
NP.17 – Biotrituratore mobile scarrabile per sfalci e potature ✓ Tappeto walking floor del dosatore ✓ Oneri per la sicurezza (All. B al PSC) | 163.000,00 7.000,00 | 157.050,00 – | 5.950,00 7.000,00 |
170.000,00 | 157.050,00 | 12.950,00 |
Ai sensi dell’articolo 28 comma 2 del capitolato generale d'appalto dei lavori pubblici di cui al
D.M. LL.PP. 19 aprile 2000, n.145, all'importo dei lavori eseguiti – esclusivamente se richiesto per iscritto dall’Appaltatore e se accettati dal Direttore dei lavori – è aggiunta la metà di quello dei materiali provvisti a piè d'opera, destinati ad essere impiegati in opere definitive facenti parte dell'appalto, da valutarsi a prezzo di contratto o, in difetto, ai prezzi di stima.
Ai sensi dell’articolo 28 comma 3 del capitolato generale d'appalto dei lavori pubblici di cui al
D.M. LL.PP. 19 aprile 2000, n.145, i materiali e i manufatti portati in contabilità rimangono a rischio e pericolo dell'Appaltatore, e possono sempre essere rifiutati dal Direttore dei Lavori ai sensi dell'articolo 18 comma 1 del predetto capitolato.
Il calcolo del tempo contrattuale, per la decorrenza degli interessi di ritardato pagamento, non tiene conto dei giorni intercorrenti tra la spedizione della domanda di somministrazione e la ricezione del relativo mandato, presso la competente sezione di tesoreria.
Art. 27 CERTIFICATO DI ULTIMAZIONE DEI LAVORI - CONTO FINALE DEI LAVORI
Ai sensi dell’art.199 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 in esito a formale comunicazione dell'esecutore di intervenuta ultimazione dei lavori, il direttore dei lavori effettua i necessari accertamenti in contraddittorio con l'esecutore e rilascia, senza ritardo alcuno dalla formale comunicazione, il certificato attestante l'avvenuta ultimazione in doppio esemplare, seguendo le stesse disposizioni previste per il verbale di consegna. In ogni caso alla data di scadenza prevista dal contratto il direttore dei lavori redige in contraddittorio con l'esecutore un verbale di constatazione sullo stato dei lavori.
Il certificato di ultimazione può prevedere l'assegnazione di un termine perentorio, non superiore a sessanta giorni, per il completamento di lavorazioni di piccola entità, accertate da parte del direttore dei lavori come del tutto marginali e non incidenti sull'uso e sulla funzionalità dei lavori. Il mancato rispetto di questo termine comporta l’inefficacia del certificato di ultimazione e la necessità di redazione di nuovo certificato che accerti l'avvenuto completamento delle lavorazioni sopraindicate.
Ai sensi dell’art.200 comma 1 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 il direttore dei lavori compila il conto finale entro tre mesi dalla data del certificato di ultimazione dei lavori e con le stesse modalità previste per lo stato di avanzamento dei lavori, e provvede a trasmetterlo al responsabile del procedimento.
Art. 28 PERIODO DI GARANZIA PER LE DIFFORMITÀ E VIZI DELL’OPERA
Il certificato di collaudo, redatto secondo le modalità contenute nel Titolo X del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, ai sensi dell'art.141, comma 1, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i. ha carattere provvisorio ed assume carattere definitivo decorsi due anni dalla data della relativa emissione.
Ai sensi dell’art.229 comma 3 del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 qualora nel biennio di cui all'art.141, comma 3, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., dovessero emergere vizi o difetti dell'opera, il responsabile del procedimento provvederà a denunciare entro il medesimo periodo il vizio o il difetto e ad accertare, sentiti il direttore dei lavori e l'organo di collaudo ed in contraddittorio con l'esecutore, se detti difetti derivino da carenze nella realizzazione dell'opera; in tal caso proporrà alla stazione appaltante di fare eseguire dall'esecutore, od in suo danno, i necessari interventi. Nell'arco di tale biennio l'esecutore è tenuto alla garanzia per le difformità e i vizi dell'opera, indipendentemente dalla intervenuta liquidazione del saldo.
Art. 29 SOSPENSIONE E RIPRESA DEI LAVORI
Ai sensi dell'art.159, comma 1, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, è ammessa la sospensione dei lavori, ordinata dal direttore dei lavori, ai sensi dell'art.158, comma 1, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, nei casi di avverse condizioni climatiche, di forza maggiore, o di altre circostanze speciali che ne impediscono la esecuzione o la realizzazione a regola d'arte; la sospensione permane per il tempo strettamente necessario a far cessare le cause che hanno imposto l’interruzione dell'esecuzione dell'appalto.
Ai sensi dell'art.159, comma 2, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, tra le circostanze speciali di cui al comma 1 rientrano le situazioni che determinano la necessità di procedere alla redazione di una variante in corso d'opera nei casi previsti dall’art.132, comma 1 lettere a) e b), del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.; nei casi previsti dall’art.132, comma 1, lettere c) e d, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., la sospensione è ammessa solo quando dipenda da fatti non prevedibili al momento della stipulazione del contratto. Nella sospensione dovuta alla redazione di una perizia di variante, il tempo deve essere adeguato alla complessità ed importanza delle modifiche da introdurre nel progetto.
Ai sensi dell'art.159, comma 3, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 l'esecutore che ritenga cessate le cause che hanno determinato la sospensione temporanea dei lavori ai sensi dei commi 1 e 2, senza che la stazione appaltante abbia disposto la ripresa dei lavori stessi, può diffidare per iscritto il responsabile del procedimento a dare le necessarie disposizioni al direttore dei lavori perché provveda a quanto necessario alla ripresa. La diffida ai sensi del presente comma è condizione necessaria per poter iscrivere riserva all'atto della ripresa dei lavori, qualora l'esecutore intenda far valere l'illegittima maggiore durata della sospensione.
Ai sensi dell'art.159, comma 4, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 nei casi previsti dall'art.158, comma 2, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, il responsabile del procedimento determina il momento in cui sono venute meno le ragioni di pubblico interesse o di necessità che lo hanno indotto a sospendere i lavori. Qualora la sospensione, o le sospensioni se più di una, durino per un periodo di tempo superiore ad un quarto della durata complessiva prevista per l'esecuzione dei lavori stessi, o comunque quando superino sei mesi complessivi, l'esecutore può richiedere lo scioglimento del contratto senza indennità; se la stazione appaltante si oppone allo scioglimento, l'esecutore ha diritto alla rifusione dei maggiori oneri derivanti dal prolungamento della sospensione oltre i termini suddetti.
Ai sensi dell'art.159, comma 5, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 salvo quanto previsto dall'ultimo periodo del comma precedente, per la sospensione dei lavori, qualunque sia la causa, non spetta all'esecutore alcun compenso o indennizzo.
Ai sensi dell'art.159, comma 6, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 in ogni caso, e salvo che la sospensione non sia dovuta a cause attribuibili all'appaltatore, la sua durata non è calcolata nel tempo fissato dal contratto per l'esecuzione dei lavori.
Ai sensi dell'art.159, comma 7, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 alla sospensione parziale dei lavori ai sensi dell'art.158, comma 7, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, si applicano i commi 1, 2 e
5; essa determina altresì il differimento dei termini contrattuali pari ad un numero di giorni determinato dal prodotto dei giorni di sospensione per il rapporto tra ammontare dei lavori non eseguiti per effetto della sospensione parziale e l'importo totale dei lavori previsto nello stesso periodo secondo il cronoprogramma dei lavori di cui all’art.14 del presente Capitolato Speciale d’Appalto.
Art. 30 PROROGHE
Ai sensi dell'art.159, comma 8, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 l'esecutore che per cause a lui non imputabili non sia in grado di ultimare i lavori nel termine fissato può richiederne la proroga.
Ai sensi dell'art.159, comma 9, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 la richiesta di xxxxxxx deve essere formulata con congruo anticipo rispetto alla scadenza del termine contrattuale tenendo conto del tempo previsto dal comma 10 dell'art.159, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207. In ogni caso la sua concessione non pregiudica i diritti spettanti all'esecutore per l'eventuale imputabilità della maggiore durata a fatto della stazione appaltante.
Ai sensi dell'art.159, comma 10, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 la risposta in merito all'istanza di xxxxxxx è resa dal responsabile del procedimento, sentito il direttore dei lavori, entro trenta giorni dal suo ricevimento.
Art. 31 COLLAUDO DEI LAVORI – SVINCOLO DELLA CAUZIONE E PAGAMENTO DELLA RATA DI SALDO
Ai sensi dell'art.141, comma 1, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., il certificato di collaudo, redatto secondo le modalità contenute nel Titolo X del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207, deve essere ultimato non oltre sei mesi a decorrere dall’ultimazione dei lavori.
Ai sensi dell'art.141, comma 3, del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., il certificato di collaudo ha carattere provvisorio ed assume carattere definitivo decorsi due anni dalla data della relativa emissione. Decorso tale termine, il collaudo, si intende tacitamente approvato ancorché l’atto formale di approvazione non sia intervenuto entro due mesi dalla scadenza del medesimo termine.
Per le modalità di esecuzione delle prove e dei controlli e per il cronoprogramma di avviamento
e messa a regime si rimanda all’Art. 42 della PARTE II “Prescrizioni tecniche” del presente Capitolato speciale d’appalto.
Come da Cronoprogramma allegato al Piano di Sicurezza e di Coordinamento, per le operazioni successive alla data di certificato di ultimazione lavori sono previsti 126 giorni per il completamento delle operazioni di collaudo in campo.
Ai sensi dell'art.235, comma 1, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 alla data di emissione del certificato di collaudo provvisorio si procede, con le cautele prescritte dalle leggi in vigore e sotto le riserve previste dall’art.1669 del codice civile, allo svincolo della cauzione definitiva di cui all’art.6 del presente Capitolato Speciale d’Appalto.
Ai sensi dell'art.235, comma 2, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 si procede, previa garanzia fideiussoria, al pagamento della rata di saldo non oltre il novantesimo giorno dall’emissione del certificato di collaudo provvisorio.
Ai sensi dell'art.235, comma 3, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 il decorso del termine fissato dalla legge per il compimento delle operazioni di collaudo, ferme restando le responsabilità eventualmente accertate a carico dell’esecutore dal collaudo stesso, determina l’estinzione di diritto della garanzia fideiussoria relativa alla cauzione di cui al comma 1 dell'art.235, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207.
Art. 32 PROPRIETÀ DEGLI OGGETTI TROVATI E DEI MATERIALI DI DEMOLIZIONE
Fatta eccezione per i diritti che spettano allo Stato a termini di legge, appartiene alla stazione appaltante la proprietà degli oggetti di valore e di quelli che interessano la scienza, la storia, l'arte o l'archeologia, compresi i relativi frammenti, che si dovessero reperire nei fondi occupati per l'esecuzione dei lavori e per i rispettivi cantieri e nella sede dei lavori stessi. L'appaltatore ha diritto al rimborso delle spese sostenute per la loro conservazione e per le speciali operazioni che fossero state espressamente ordinate al fine di assicurarne l'integrità ed il diligente recupero.
Il reperimento di cose di interesse artistico, storico o archeologico deve essere immediatamente comunicato alla stazione appaltante. L'appaltatore non può demolire o comunque alterare i reperti, né può rimuoverli senza autorizzazione della stazione appaltante.
I materiali provenienti da escavazioni o demolizioni sono di proprietà dell'amministrazione.
L'appaltatore deve trasportarli e regolarmente accatastarli nel luogo stabilito negli atti contrattuali, intendendosi di ciò compensato coi prezzi degli scavi e delle demolizioni relative.
Qualora in particolare i detti materiali possano essere usati nei lavori oggetto del presente Capitolato, l'Appaltatore avrà l'obbligo di accettarli; in tal caso verrà ad essi attribuito un prezzo pari al 50% del corrispondente prezzo dell'Elenco contrattuale; i relativi importi dovranno essere dedotti dall'importo netto dei lavori, restando a carico dell'Appaltatore le spese di trasporto, accatastamento, cernita, lavaggio, ecc.
Art. 33 RISOLUZIONE DEL CONTRATTO PER REATI ACCERTATI E PER DECADENZA DELL’ATTESTAZIONE DI QUALIFICAZIONE
Ai sensi dell'articolo 135 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., fermo quanto previsto da altre disposizioni di legge, qualora nei confronti dell'appaltatore sia intervenuta l'emanazione di un provvedimento definitivo che dispone l'applicazione di una o più misure di prevenzione di cui all'articolo 3, della legge 27 dicembre 1956, n. 1423 e agli artt.2 e seguenti della Legge 31 maggio 1965, n.575, ovvero sia intervenuta sentenza di condanna passata in giudicato per frodi nei riguardi della stazione appaltante, di subappaltatori, di fornitori, di lavoratori o di altri soggetti comunque interessati ai lavori, nonché per violazione degli obblighi attinenti alla sicurezza sul lavoro, il responsabile del procedimento propone alla Stazione Appaltante, in relazione allo stato dei lavori e alle eventuali conseguenze nei riguardi delle finalità dell'intervento, l'opportunità di procedere alla risoluzione del contratto.
Qualora, nei confronti dell’Appaltatore sia intervenuta la decadenza dell’attestazione di qualificazione, per aver prodotto falsa documentazione o dichiarazioni mendaci, risultante dal casellario informatico, la Stazione Appaltante procede alla risoluzione del contratto.
Nel caso di risoluzione, l'appaltatore ha diritto soltanto al pagamento dei lavori regolarmente eseguiti, decurtato degli oneri aggiuntivi derivanti dallo scioglimento del contratto.
Art. 34 RISOLUZIONE DEL CONTRATTO PER GRAVE INADEMPIMENTO, GRAVE IRREGOLARITÀ E GRAVE RITARDO
Ai sensi dell'articolo 136 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., quando il direttore dei lavori accerta che comportamenti dell'appaltatore concretano grave inadempimento alle obbligazioni di contratto tale da compromettere la buona riuscita dei lavori, invia al responsabile del procedimento una relazione particolareggiata, corredata dei documenti necessari, indicando la stima dei lavori eseguiti regolarmente e che devono essere accreditati all'appaltatore.
Su indicazione del responsabile del procedimento il direttore dei lavori formula la contestazione degli addebiti all'appaltatore, assegnando un termine non inferiore a quindici giorni per la presentazione delle proprie controdeduzioni al responsabile del procedimento.
Acquisite e valutate negativamente le predette controdeduzioni, ovvero scaduto il termine senza che l'appaltatore abbia risposto, la stazione appaltante su proposta del responsabile del procedimento dispone la risoluzione del contratto.
Qualora, al di fuori dei precedenti casi, l'esecuzione dei lavori ritardi per negligenza dell'appaltatore rispetto alla previsioni del programma, il direttore dei lavori gli assegna un termine, che, salvo i casi d'urgenza, non può essere inferiore a dieci giorni, per compiere i lavori in ritardo, e dà inoltre le prescrizioni ritenute necessarie. Il termine decorre dal giorno di ricevimento della comunicazione.
Scaduto il termine assegnato il direttore dei lavori verifica, in contraddittorio con l'appaltatore, o, in sua mancanza, con l'assistenza di due testimoni, gli effetti dell'intimazione impartita, e ne compila processo verbale da trasmettere al responsabile del procedimento.
Sulla base del processo verbale, qualora l'inadempimento permanga, la stazione appaltante, su proposta del responsabile del procedimento, delibera la risoluzione del contratto.
Art. 35 PROVVEDIMENTI IN SEGUITO ALLA RISOLUZIONE DEL CONTRATTO
Ai sensi dell'articolo 138 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., il responsabile del procedimento, nel comunicare all'appaltatore la determinazione di risoluzione del contratto, dispone, con preavviso di venti giorni, che il direttore dei lavori curi la redazione dello stato di consistenza dei lavori già eseguiti, l'inventario di materiali, macchine e mezzi d'opera e la relativa presa in consegna.
Qualora sia stato nominato l'organo di collaudo, lo stesso procede a redigere, acquisito lo stato di consistenza, un verbale di accertamento tecnico e contabile con le modalità indicate dall'art.223, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207 così come disposto dall'art.146, comma 2, del D.P.R. 5 ottobre 2010, n. 207. Con il verbale è accertata la corrispondenza tra quanto eseguito fino alla risoluzione del contratto e ammesso in contabilità e quanto previsto nel progetto approvato nonché nelle eventuali perizie di variante; è altresì accertata la presenza di eventuali opere, riportate nello stato di consistenza, ma non previste nel progetto approvato nonché nelle eventuali perizie di variante.
In sede di liquidazione finale dei lavori dell'appalto risolto, è determinato l'onere da porre a carico dell'appaltatore inadempiente in relazione alla maggiore spesa sostenuta per affidare ad altra impresa i lavori, ove la stazione appaltante non si sia avvalsa della facoltà prevista dall'articolo 140, comma 1 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i.
Art. 36 OBBLIGHI IN CASO DI RISOLUZIONE DEL CONTRATTO
Ai sensi dell'art.139 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., nei casi di risoluzione del contratto di appalto disposta dalla stazione appaltante ai sensi degli artt.135, 136, 137, 138 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., l'appaltatore deve provvedere al ripiegamento dei cantieri già allestiti e allo sgombero delle aree di lavoro e relative pertinenze nel termine a tale fine assegnato dalla stessa stazione appaltante; in caso di mancato rispetto del termine assegnato, la stazione appaltante provvede d'ufficio addebitando all'appaltatore i relativi oneri e spese. La stazione appaltante, in alternativa all'esecuzione di eventuali provvedimenti giurisdizionali cautelari, possessori o d'urgenza comunque denominati che inibiscano o ritardino il ripiegamento dei cantieri o lo sgombero delle aree di lavoro e relative pertinenze, può depositare cauzione in conto vincolato a favore dell'appaltatore o prestare fideiussione bancaria o polizza assicurativa con le modalità di cui all'articolo 113, comma 2 del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163 e s.m.i., pari all'uno per cento del valore del contratto. Resta fermo il diritto dell'appaltatore di agire per il risarcimento dei danni.
Art. 37 RECESSO
La stazione appaltante ha il diritto di recedere in qualunque tempo dal contratto previo il pagamento dei lavori eseguiti e del valore dei materiali utili esistenti in cantiere, oltre al decimo dell'importo delle opere non eseguite.
Il decimo dell'importo delle opere non eseguite è calcolato sulla differenza tra l'importo dei quattro quinti del prezzo posto a base di gara, depurato del ribasso d'asta, e l'ammontare netto dei lavori eseguiti.
L'esercizio del diritto di recesso è preceduto da formale comunicazione all'appaltatore da darsi con un preavviso non inferiore a venti giorni, decorsi i quali la stazione appaltante prende in consegna i lavori ed effettua il collaudo definitivo.
I materiali il cui valore è riconosciuto dalla stazione appaltante a norma del comma 1 sono soltanto quelli già accettati dal direttore dei lavori prima della comunicazione del preavviso di cui al comma precedente.
La stazione appaltante può trattenere le opere provvisionali e gli impianti che non siano in tutto o in parte asportabili ove li ritenga ancora utilizzabili. In tal caso essa corrisponde all'appaltatore, per il valore delle opere e degli impianti non ammortizzato nel corso dei lavori eseguiti, un compenso da determinare nella minor somma fra il costo di costruzione e il valore delle opere e degli impianti al momento dello scioglimento del contratto.
L'appaltatore deve rimuovere dai magazzini e dai cantieri i materiali non accettati dal direttore dei lavori e deve mettere i predetti magazzini e cantieri a disposizione della stazione appaltante nel termine stabilito; in caso contrario lo sgombero è effettuato d'ufficio e a sue spese.
Art. 38 ACCORDO XXXXXXX E DEFINIZIONE DELLE CONTROVERSIE
Qualora insorgano controversie si procederà ai sensi degli artt.239, 240 e 240-bis del D.Lgs. 12 aprile 2006, n.163.
Art. 39 REVISIONE DEI PREZZI
Ai sensi dell'articolo 133 comma 2 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006, n.163 e. s.m.i per i lavori pubblici affidati dalle stazioni appaltanti non si può procedere alla revisione dei prezzi e non si applica il comma 1 dell'articolo 1664 del codice civile, fatta salva la deroga di cui al quarto comma dell'articolo 133 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006, n.163 e. s.m.i.
Ai sensi dell’articolo 133 comma 6 bis del D.Lgs.vo 12 aprile 2006 n.163 e. s.m.i, a pena di decadenza l’Appaltatore deve presentare l’istanza di compensazione, ai sensi del quarto comma dell’articolo 133 del D.Lgs.vo 12 aprile 2006 n.163 e. s.m.i, entro sessanta giorni dalla data di pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale della Repubblica Italiana del decreto ministeriale di cui al comma 6 del del X.Xxx.vo 12 aprile 2006 n.163 e. s.m.i.
Art. 40 RIFERIMENTI A CAPITOLATI, LEGGI E REGOLAMENTI
Per quanto non in contrasto con il presente Capitolato d’Appalto, si richiama quanto stabilito nei seguenti capitolati e norme:
▪ D.M. 23 febbraio 1971 – Norme tecniche per gli attraversamenti e i parallelismi di condotte e canali convoglianti liquidi e gas con ferrovie e altre linee di trasporto;
▪ Disposizioni D.M. LL.PP. 12 dicembre 1985 – Norme tecniche relative alle tubazioni. Tab I(CS punto 6.1)
▪ D.lgs. 30 aprile 1992 n. 285 – Norme del Nuovo Codice della Strada (in questo Capitolato viene chiamato in modo abbreviato “D.lgs. 285/92e s.m.i”).
▪ D.P.R. 16 dicembre 1992 n. 495 – Norme del regolamento recante l’esecuzione e l’attuazione del Nuovo Codice della Strada e s.m.i. (in questo Capitolato viene chiamato in modo abbreviato “D.lgs. 495/92”).
▪ Regolamento di esecuzione e di attuazione del Nuovo Codice della Strada, D.P.R. 16 settembre 1996 n. 610.
▪ "Norme per la disciplina delle opere in conglomerato cementizio armato, normale e precompresso ed a struttura metallica" di cui alla legge 5.11.1971, n. 1086.
▪ Legge 2 febbraio 1974, n. 64.
▪ "Norme tecniche per l'esecuzione delle opere in conglomerato cementizio armato, normale e precompresso, ed a struttura metallica" di cui al D.M. 27.7.1985, ed alla Circ. LL.PP. 31 ottobre 1986 n. 27996.
▪ D.P.R. 06.06.2001 n.380 –Testo unico delle disposizioni legislative e regolamenti in materia edilizia.
▪ Legge 27 luglio 2004, n. 186.
▪ D.M. 14 gennaio 2008 – Norme tecniche per le costruzioni.
▪ Normative inerente la prevenzione incendi, legge 966/1965, DPR n. 577/1982 e DPR 37/1998.
▪ D. Lgs. 29.12.2003 n. 387 sulla base della linee di indirizzo di cui alla D.G.P. n. 81 del 17.03.2010 della Provincia di Alessandria per il rilascio dell’autorizzazione per la realizzazione di impianti di generazione di energia da fonte rinnovabile.
▪ D.M. Sviluppo Economico 22 gennaio 2008, n.37 concernente la dichiarazione di
«conformità degli impianti all’esecuzione a regola d’arte».
▪ D. Lgs. n. 152 del 3 aprile 2006 - Norme in materia di tutela ambientale - sue modifiche ed integrazioni (da ultimo D. Lgs. 205/2010).
La conoscenza di detti capitolati e norme viene implicitamente riconosciuta dall’Appaltatore con la semplice presentazione dell’offerta.
L’Appaltatore sarà inoltre tenuto alla scrupolosa osservanza delle leggi, dei regolamenti e delle prescrizioni vigenti, sia in rapporto alle modalità di esecuzione dei lavori, sia nei confronti del personale dipendente. Pertanto dovrà rispondere delle eventuali infrazioni e si assumerà l’onere delle relative penalità.
Parte II
PRESCRIZIONI TECNICHE
QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI: MODO DI ESECUZIONE DI OGNI CATEGORIA DI LAVORO E PRESTAZIONE CONTRATTUALE
Art. 41 CONDIZIONI GENERALI DI ACCETTAZIONE - PROVE DI CONTROLLO
I materiali da impiegare per i lavori di cui all’appalto dovranno corrispondere come caratteristiche a quanto stabilito nelle leggi vigenti in materia ed in mancanza di particolari prescrizioni, dovranno essere delle migliori qualità esistenti in commercio.
Le apparecchiature da fornire per l’ampliamento e ristrutturazione degli impianti di pretrattamento esistenti devono provenire da ditte fornitrici di apparecchiature e componenti in grado di interconnettersi con le apparecchiature già installate, per consentire la completa ed ottimale integrazione con gli impianti esistenti.
I campioni verranno prelevati in contraddittorio, e di essi potrà essere ordinata la conservazione negli Uffici della Direzione dei Lavori, munendoli di sigilli a firma del Direttore dei Lavori e dell’Assuntore nei modi più adatti a garantirne l’autenticità e la conservazione.
Le prove dovranno essere eseguite unicamente nei laboratori di Istituti abilitati e i risultati ottenuti saranno i soli riconosciuti validi dalle due parti e ad essi esclusivamente si farà riferimento a tutti gli effetti del presente appalto.
Art. 42 AVVIAMENTO IMPIANTO
42.1 Introduzione
Il piano di messa in esercizio è una parte importante della installazione degli impianti.
Poiché non esiste un metodo standard comunemente accettato per la messa in esercizio di un impianto di digestione, le condizioni ed i requisiti generali per la messa in esercizio dell'impianto devono essere chiaramente specificati dal committente nel disciplinare di gara. Sono, pertanto, di seguito proposti quali requisiti si ritiene siano da rispettarsi per l'installazione di un impianto di Digestione Anaerobica dei rifiuti.
La realizzazione dell’intervento è strutturata nel modo seguente:
a) Progettazione esecutiva e costruzione
b) Messa in esercizio senza rifiuti
c) Messa in esercizio con i rifiuti
d) Prove di funzionamento, comprensive dei test di rispetto delle prestazioni per l’accettazione
42.2 Requisiti generali e definizioni
Devono applicarsi i seguenti principi e le seguenti specifiche funzionali:
Durante la fase di messa in esercizio senza rifiuti il contraente deve essere responsabile dir tutte le operazioni ed attività correlate alla messa in funzione da solo degli impianti.
Dalla fine della fase di costruzione il committente ha il diritto, ma non l’obbligo, di introdurre proprio personale in parallelo al personale del contraente per quanto riguarda l'assemblaggio finale e la messa in esercizio delle apparecchiature di processo. Lo scopo è quello di concedere ai dipendenti del committente la possibilità di familiarizzare con le attrezzature tecniche già in questa fase preliminare. In questa fase la responsabilità rimarrà comunque in capo al contraente e il personale del Committente lavorerà sotto la direzione e su istruzioni del contraente.
Fin dall'inizio della messa in funzione in presenza di rifiuti, tutti i compiti di funzionamento degli impianti, manutenzione, riparazione e pulizia saranno in capo al personale del Committente, sotto la vigilanza ed istruzione da parte del contraente. Per questo il Committente metterà a disposizione il personale in della qualità e nella quantità indicate in offerta dal contraente.
Il contraente dovrà nominare un direttore di stabilimento pienamente responsabile due mesi prima della messa in funzione con presenza di rifiuti destinato ad essere presente dall’inizio e
rimanere nel cantiere fino alla fine dei test e l’accettazione degli impianti da parte del Committente. La qualificazione e l'esperienza di direttore di stabilimento deve essere descritta dal contraente per l’accettazione da parte del Committente.
Durante la messa in esercizio sia con che senza rifiuti il contraente è libero di procedere a tutte le modifiche necessarie ad ottenere un risultato ottimale delle prestazioni dei suoi impianti e relative attrezzature tecniche. Durante la messa in esercizio con presenza di rifiuti, il quantitativo previsto di rifiuti da trattare in una sequenza settimanale dovrà essere comunicato da parte del contraente almeno due settimane prima per consentire al Committente sufficiente preparazione della consegna dei rifiuti. Sarà cura del Committente coordinare la quantità e le idonee specifiche di qualità dei rifiuti consegnate all’impianto in questa fase.
Tutte le prove funzionali ai fini della accettazione dell’impianto non potranno iniziare prima che il Contraente non sia in grado di dimostrare che l'impianto funziona al 90% della portata di progetto e piena disponibilità e che eventuali significativi miglioramenti tecnici eseguiti nel corso degli avviamenti siano stati portati a termine. Se ci sono ulteriori miglioramenti tecnici richiesti dal committente, ciò può portare a un riavvio o ad una interruzione della fase di esercizio di prova. Durante tutta la fase di sperimentazione, la quantità di rifiuti da trattare sarà fornita dal committente.
Durante la fase di collaudo dell'impianto esso sarà gestito al 100% della capacità.
42.3 Cronoprogramma
Di seguito sono specificati i periodi minimi di messa in esercizio in varie fasi e le relative prove da effettuarsi.
Se il contraente dovesse ritenere di avere bisogno di più tempo per le singole fasi, dovrà descriverne nel dettaglio le ragioni in fase di gara.
a) messa a regime dell’impianto senza rifiuti / trattamento arie esauste 4 Settimane
b) messa a regime con rifiuti suddivisa nelle seguenti fasi:
– preparazione meccanica 3 Settimane
– unità di digestione 6 Settimane
– disidratazione / post perfezionamento 1 settimana
c) prova di funzionamento comprese le prove di accettazione:
– preparazione meccanica 2 Settimane
– unità di digestione 10 Settimane
– disidratazione / post perfezionamento 2 Settimane
42.4 Criteri complementari per le fasi di messa in esercizio
42.4.1 Formazione del personale
Tutta la formazione del personale dovrà essere completata prima che sia completata la messa in esercizio dell’impianto con rifiuti. Il Committente non accetterà un inizio di collaudo di accettazione, senza che la formazione del personale sia completata.
42.4.2 Messa in esercizio in assenza di rifiuti
Dopo il completamento di tutte le opere di edilizia civile e l’assemblaggio di tutti gli impianti e le attrezzature, le stesse devono essere pre-testate internamente da parte del contraente.
Tutte le attrezzature tecniche devono essere testate sia singolarmente che in combinazione con tutte le parti pertinenti.
Questo comporta che venga eseguito il test di tutte le modalità di funzionamento (ad esempio, riempire, versare, attivare / arrestare sequenze secondo le modalità di funzionamento, ecc) e soprattutto tutti i test di componenti (interruttori, sensori, ecc,) di quelle parti che sono rilevanti per la salute e la sicurezza del personale (ad esempio allacciamenti di emergenza, interruttori di arresto di emergenza, cavi di arresto di manutenzione, sensori di gas ecc.) Questi test verranno fatti senza la presenza di rifiuti.
Il contraente deve controllare e riferire tutte le attività svolte durante la messa in esercizio senza presenza di rifiuti e presentare tutti i suoi rapporti di prova interni, i protocolli per le verifiche di conformità, la verifiche di conformità CE, la marcatura - identificazione di cavi e condutture, consegnare le approvazioni di qualificazione e di altri test a tempo debito firmate e protocollate dal Committente. Il Committente valuterà l'idoneità delle forniture e delle prestazioni e il rispetto del contratto.
La presentazione di eventuali rapporti di prova interni, le verifiche di conformità, ect. non costituisce comunque una prova di successo. Il Committente e l'appaltatore dovranno concordare in anticipo la forma e il contenuto dei rapporti di prova e dei documenti di verifica.
I requisiti minimi per le prove durante la messa in esercizio senza rifiuti sono:
– test sulla corretta polarità del collegamento dei cavi elettrici
– test di funzionamento manuale e automatico
– avviare e interrompere le sequenze per tutte le modalità di funzionamento
– tutte le parti che sono rilevanti per la salute e la sicurezza: controllo di protezione PE
– consumo di elettricità di ogni singola unità
– funzionalità dell'impianto di monitoraggio
Quando tutti i test interni saranno completati da parte del contraente, questo dovrà informare il Committente. Una valutazione congiunta con il contraente dimostra la funzionalità dell'impianto secondo quanto previsto dai protocolli della messa in esercizio senza presenza di rifiuti.
I risultati di questa valutazione dovranno essere riassunti in una relazione congiunta da parte del contraente e del Committente. In caso di carenze rispetto alle prestazioni ed alle garanzie contrattuali il Committente ha il diritto di rifiutare l’esito positivo di questa fase. La messa in funzione senza presenza di rifiuti durerà fino a quando il Committente non riterrà che sia avvenuto il rispetto del contratto.
42.4.3 Messa in esercizio con presenza di rifiuti
Dopo aver superato tutti i test di messa in esercizio senza presenza di rifiuti, potrà iniziare la fase di messa in esercizio con presenza di rifiuti. Durante questa fase, l'impianto deve essere alimentato con i rifiuti ed essere presidiato dal personale del Committente (vedi sopra). Lo scopo di questa fase è quello di adeguare l'impianto alle condizioni di lavoro in presenza di rifiuti (secondo le specifiche) e per ottimizzare le prestazioni dell'impianto stesso.
Almeno un mese prima dell’inizio della messa in funzione con presenza di rifiuti, il contraente deve fornire un programma dettagliato delle operazioni previste, inclusa la specifica delle quantità e qualità di rifiuti necessari, per quanto tempo, i consumo ed i risultati attesi.
L'obiettivo di questa fase è quello di assicurare la capacità dell'impianto di trattare il 100% dei rifiuti specificati durante la fase dei test preliminari precedenti. Il contraente deve fornire copie di rapporti contenenti:
– i lavori eseguiti
– la capacità di trattamento raggiunte (tonnellaggio di rifiuti trattati con successo)
– le carenze evidenziate
– interruzioni e tempi di fermo delle attrezzature tecniche
– emissioni
– parametri di prestazione tra cui la qualità e la quantità di tutte le componenti in uscita dall’impianto (resa di produzione di biogas e metano, la stabilità e il contenuto di umidità del digestato / compost, ecc.)
Il completamento della messa in esercizio con presenza di rifiuti sarà approvato dal Committente sulla base di rapporti che dimostrino il rispetto dei seguenti criteri:
– l’impianto opera secondo la capacità di progetto
– sulla base di una media giornaliera per i pretrattamenti meccanici
– una media settimanale per il trattamento biologico
– senza interruzioni del funzionamento per più di 4 ore (al giorno entro una settimana)
– l’impianto funziona con continuità per 5 giorni consecutivi con almeno il 90% della capacità totale di progetto.
I test interni del contraente durante questa fase dovranno consistere:
– nell'ottimizzazione delle modalità esecutive di ogni operazione
– nel controllo del flusso dei materiali attraverso tutte le apparecchiature di processo
– nelle istruzioni al personale per la gestione in sicurezza
– nelle istruzioni al personale per le operazioni di manutenzione e riparazione.
Il Committente deve approvare il completamento della fase entro 5 giorni lavorativi dopo la notifica scritta da parte del contraente;la notifica deve includere tutti i documenti necessari per dimostrare il buon funzionamento secondo i criteri sopra specificati.
Avviamento del digestore
Durante l’avviamento delle varie parti del digestore dei rifiuti organici, quelli in eccesso saranno trasportati all’impianto di Tortona.
Il digestore sarà strettamente monitorato durante l'inoculazione, l'alimentazione e le fasi di avviamento per garantire che venga mantenuto un progresso graduale. Questo comprende il controllo di una serie di parametri con la strumentazione installata e un campionamento giornaliero per effettuare quelle analisi che determineranno lo stato della popolazione batterica.
Il circuito del digestore deve essere dotato della seguente strumentazione, che sarà in grado di monitorare e registrare, secondo un programma predeterminato, i seguenti parametri:
– temperatura di digestione
– livello del materiale nel digestore
– pH del ricircolo
– biogas prodotto
– analizzatore di biogas per CH4, CO2, O2
Allo stesso tempo, sulla base di un campione quotidiano di digestato saranno analizzati i seguenti parametri:
– domanda chimica di ossigeno (COD)
– acidi grassi volatili (VFA)
– potere tampone
– xxxx xxxxxxx
– solidi sospesi
– solidi organici e PH
I risultati del monitoraggio e delle analisi determineranno la strategia di gestione del digestore.
42.4.4 Prove di funzionamento e prove di collaudo
Dopo l'approvazione della messa in esercizio con presenza di rifiuti il contraente deve far funzionare l'impianto in un periodo di prova. Lo scopo di questa fase è quello di dimostrare le prestazioni piene di tutto l'impianto. Nell'ambito della fase di test di funzionamento di prova, le prestazioni saranno finalizzate a fornire i dati per la conferma del buon funzionamento secondo le garanzie contrattuali.
La durata del funzionamento di prova varia per le diverse parti dell’impianto ed è specificata nel capitolo 6.3 dell’Elaborato A.1 - Relazione descrittiva. Le fasi di funzionamento di prova per le unità funzionali si svolgeranno consecutivamente.
Durante il periodo di prova il contraente è ancora responsabile di tutto l'impianto nella stessa misura della fase di messa in esercizio con presenza di rifiuti.
Valutazione del personale necessario
Per valutare se le informazioni del contraente sui livelli del personale sono corrette dovrà essere determinato il personale effettivo previsto per tutte le attività in questione durante il funzionamento del servizio.
Ciò dovrà includere, ma non è limitato a:
– funzionamento dell'impianto stesso, compresa la determinazione delle unità di lavoro in questione
– pulizia ad un livello appropriato
– programmazione degli interventi di manutenzione straordinaria e di sostituzione a fine ciclo di vita.
Prestazioni dell’impianto, consegna e registrazione degli smaltimenti
Le Performance degli impianti e tutti gli ingressi e le uscite dell'impianto devono essere registrati giornalmente per verificare sia il bilancio di massa delle piante che dei consumi dichiarati dal contraente nella sua offerta:
– tutti i rifiuti in ingresso
– tutti i rifiuti, scarti e digestato in uscita
– resa di produzione di biogas
– produzione di energia elettrica
– acqua: acqua potabile, acqua di processo
– acque reflue (inclusi i parametri analitici rilevanti per i costi di smaltimento)
– altri eventuali reagenti o additivi di consumo (ad esempio flocculanti)
– carburanti
– altri, come eventualmente specificato nell’offerta del contraente
– tempo di funzionamento dell'impianto (ore / giorno), tempi di fermo impianto pianificati e non e disponibilità (% tempo di funzionamento / funzionamento + fermi),
– quantità di aria esausta estratta e qualità della stessa
Durante il funzionamento di prova e collaudo l'appaltatore deve preparare report settimanali che devono comprendere almeno le seguenti informazioni per ogni unità di impianto:
– responsabile del funzionamento di prova
– rendimenti al giorno
– qualità e quantità dei prodotti, incluso il biogas
Test prestazionali
Dovranno essere effettuate prove per le varie fasi del processo di trattamento dei rifiuti per stabilire le prestazioni degli impianti. Queste dovranno includere, ma non in modo esclusivo:
La portata e la disponibilità delle unità funzionali dei singoli impianti e dell'intero impianto:
– le dimensione di frantumazione dei trituratori
– le prestazioni del vaglio
– prestazioni di separazione dei metalli
– prestazioni del comparto di stoccaggio (riempimento e scarico)
– prestazioni della apparecchiatura di disidratazione del digestato
– prestazioni delle pompe
– rendimento della cogenerazione:
biogas prodotto e qualità (con riferimento alla qualità dei rifiuti in ingresso)
– quantità e qualità dei prodotti provenienti dal processo
– bilancio di massa per i solidi, acque di processo
– quantità di gas di scarico nell'aria e la qualità e l'efficienza dei relativi trattamenti
Per verificare la produzione di gas si definisce che il potenziale di gas dei rifiuti è determinato in laboratorio mediante prove di produzione di gas (ad esempio, GB 21) di diversi campioni della frazione organica separata. Durante le prove di accettazione deve essere raggiunto almeno l'80% del potenziale del gas ottenuto mediante i risultati di laboratorio.
Parametri e frequenza dei test
Le seguente tabella definisce i controlli minimi per i parametri di garanzia rilevanti che devono essere effettuati, raccolti ed analizzati durante il collaudo di accettazione.
Tabella: Rilievi minimi per i parametri rilevanti ai fini della garanzia
Campione / punto di prelievo | Parametro | Frequenza delle prove durante i test |
Rifiuti in ingresso (Punto di prelievo: dopo la preparazione meccanica = ingresso al digestore, prima della miscelazione con l'acqua di processo) | - quantità - contenuto in sostanza secca - contenuto di sostanza organica secca – potenziale di biogas | quotidiano quotidiano quotidiano 2 campioni a settimana |
Sovvalli / prodotti inviati in discarica | - quantità - contenuto in sostanza secca - tenore di materia organica secca | settimanale |
Uscita dal digestore, disidratato | - quantità - contenuto in sostanza secca - contenuto di sostanza organica secca - potenziale di biogas | quotidiano quotidiano |
quotidiano | ||
2 campioni a settimana | ||
Ingresso al compostaggio | - quantità - contenuto in sostanza secca - contenuto di sostanza organica secca | Ogni lotto (Almeno un campione per ogni settimana) |
Campione / punto di prelievo | Parametro | Frequenza delle prove durante i test |
Acque reflue | - quantità - contenuto in sostanza secca - contenuto di sostanza organica secca - ammoniaca - azoto totale - COD - BOD | quotidiano |
quotidiano | ||
quotidiano un campione a settimana un campione a settimana un campione a settimana un campione a settimana | ||
Trattamento dell'aria | - volume di aria di scarico | continuamente |
(biofiltro) | - temperatura | continuamente |
- TOC | continuamente | |
- ammoniaca | quotidiano | |
- odore e bioaerosols | 5 campioni per un periodo di 2 settimane |
Art. 43 ESERCIZIO E MANUTENZIONE
Saranno organizzati corsi di formazione per addestrare il personale del Committente al corretto funzionamento, cura e manutenzione degli impianti. Questi corsi saranno svolti da personale competente e devono avvenire secondo un piano di formazione approvato in modo tale che il personale risulti completamente addestrato prima di prendere in consegna l’impianto.
Devono essere previsti i seguenti corsi di formazione distinti:
a) Il funzionamento: sia in sala di controllo che in campo.
b) Manutenzione: meccanica, elettrica e della strumentazione.
c) Sistemi: C & I (controllo e strumentazione) sistemi di controllo e comando (hardware e software), compreso SCADA (sistema di controllo computerizzato e centralizzato).
Operazione
Le sessioni di formazione in materia di funzionamento devono fornire i dettagli del funzionamento dell'impianto e del suo controllo. Le sessioni devono avere struttura e contenuti tali che i tirocinanti vengano pienamente a conoscenza di:
– funzionamento e controllo funzionale dell’impianto,
– come si relazionano tutte le informazioni fornite alle funzioni dell’impianto,
– il significato e la risposta corretta a tutti i segnali di allarme,
– le azioni raccomandate da seguire in caso di guasto, e la capacità di lavorare attraverso una procedura preliminare di diagnostica,
– il sistema di limitazioni,
– eseguire i controlli per il sito specifico e tutti quelli relativi agli aspetti di sicurezza.
Quando è installato una SCADA e / o sistema PLC, i tirocinanti devono inoltre acquisire completa dimestichezza con la:
– rappresentazione della visione d'insieme,
– funzionamento dell'impianto nella rappresentazione della visione d'insieme,
– predisposizione sistemi di interfaccia per il telecontrollo,
– caratteristiche operative,
– risposte dell'operatore ai guasti del sistema,
– interfacce di interrogazione - lista degli avvisi, stampe registro, selezionare la rappresentazione della visione d'insieme e delle singole videate a display, generatori di report, etc., del sistema SCADA / PLC.
Manutenzione
La manutenzione comprende attività periodiche che devono essere effettuate in diversi intervalli di tempo secondo le specifiche dei produttori di attrezzature e componenti. Qui di seguito sono elencati alcuni esempi per la manutenzione:
– lubrificazione dei cuscinetti e altri componenti, che devono essere oliati regolarmente (ad esempio catene),
– controllo del livello dell'olio negli oliatori automatici (per esempio nellle pompe) e nei sistemi di trasmissione ed ingranaggi di unità idrauliche,
– controllo di xxxxx (ad es. per pompe, trasportatori a vite, pressa a vite per disidratazione),
– controllo delle prestazioni dei componenti specifici (ad esempio pulitori su nastri trasportatori, la tensione delle cinture),
– pulizia di tutto l'impianto e pulizia di componenti specifici (ad esempio inserendo delle pompe)
– controllo di indici di funzionamento anomalo rispetto alle normali condizioni di funzionamento (ad esempio, la pressione nei componenti idraulici)
– controllo della forza delle connessioni bullonate (nella gamma di vibrazioni)
– verifica della registrazione del sistema di controllo di processo.
Le sessioni di formazione in materia di manutenzione avranno struttura e contenuto in modo tale che i tirocinanti:
– acquisiscano una panoramica completa del sistema e siano in grado di lavorare con sicurezza utilizzando le attrezzature di prova, le tecniche di ricerca guasti, e tecniche di diagnostica, anche on-line e off-line;
– siano a conoscenza di tutte le procedure e le tecniche preventive di manutenzione programmata, riparazione e sostituzione, compresa l'installazione,
– siano consapevoli della necessità e modalità di ricertificazione e/o taratura.
Quando è installato una SCADA e / o sistema PLC, i partecipanti dovranno, inoltre, acquisire dimestichezza con:
– l’insieme del sistema di base di progettazione,
– l'uso del computer per eseguire la diagnosi e per sintonizzare le varie parti del sistema,
– l'uso dei programmi in dotazione per esempio per creazione e modifica di relazioni,
– il trasferimento del controllo ad altri computer, con sincronizzazione del database di sistema.
Sistemi
Le sessioni di formazione in materia di sistemi descriveranno la struttura del sistema SCADA, di quello di configurazione ed altri sistemi. Le sessioni avranno struttura e contenuto tali che i tirocinanti acquisiscano dimestichezza con:
– la struttura del database di sistema, la configurazione e simulazione di costruzione delle applicazioni dei programmi di interfaccia al database di sistema,
– caratteristiche operative avanzate,
– caricamento e avvio del sistema operativo,
– interfaccia di sistema operativo,
– controllo del programma / attività di esecuzione,
– il controllo dei file del disco,
– attività di trasferimento di file, archiviazione e recupero,
– errore di sistema - diagnostica online / off-line, trasferimento del comando tra computer, la sincronizzazione delle basi di dati,
– -uso dei servizi - ad esempio creazione e modifica di relazione.
Art. 44 RILIEVI - CAPISALDI – TRACCIATI
Sarà onere dell'Appaltatore provvedere alla realizzazione e conservazione di capisaldi di facile individuazione e del tracciamento e picchettazione delle aree interessate dalle opere da eseguire, con l'impiego di xxxxxx e strutture provvisorie di riferimento in base alle quali eseguirà il successivo tracciamento.
Art. 45 MACCHINE ED ATTREZZATURE DA INSTALLARE
Le macchine ed attrezzature non potranno essere poste in opera senza l'autorizzazione della D.L.
Le caratteristiche principali prestazionali delle attrezzature e macchine da installare sono indicate nelle allegate schede tecniche.
Art. 46 GIORNALE DI CANTIERE
L'Appaltatore dovrà annotare su apposito giornale di cantiere tutte le operazioni effettuate, in particolare:
– interventi sugli impianti elettrici ed elettromeccanici esistenti da smantellare o modificare;
– interventi per la messa in sicurezza degli ambienti di lavoro;
– inconvenienti riscontrati e rimedi proposti;
– i tempi di avanzamento.
Art. 47 SCAVI
Tutti gli scavi e rilevati occorrenti, provvisori o definitivi, incluse la formazione di cunette, accessi, rampe e passaggi saranno in accordo con i disegni di progetto e le eventuali prescrizioni della direzione lavori.
Nell'esecuzione degli scavi si dovrà procedere alla rimozione di qualunque cosa possa creare impedimento o pericolo per le opere da eseguire, le sezioni degli scavi dovranno essere tali da impedire frane o smottamenti e si dovranno approntare le opere necessarie per evitare allagamenti e danneggiamenti dei lavori eseguiti.
Il materiale di risulta proveniente dagli scavi sarà accantonato nell'area del cantiere e gestito nel rispetto della Deliberazione della Giunta della Regione Piemonte 15 febbraio 2010, n. 24-13302 “Linee guida per la gestione delle terre e rocce da scavo ai sensi dell’art. 186 del decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152”.
Saranno considerati scavi per fondazioni quelli posti al di sotto del piano orizzontale passante per il punto più basso del terreno naturale o di trincee e scavi preesistenti, a pareti verticali e sezione delimitata al perimetro delle fondazioni; verranno considerati come scavi di fondazione anche quelli per fogne e condutture con trincee a sezione obbligata.
Le pareti degli scavi saranno prevalentemente verticali e, se necessario, l'Appaltatore dovrà provvedere al posizionamento di puntelli e paratie di sostegno e protezione, restando pienamente responsabile di eventuali danni a persone o cose provocati da cedimenti del terreno; i piani di
fondazione dovranno essere perfettamente orizzontali e la direzione lavori potrà richiedere ulteriori sistemazioni dei livelli, anche se non indicate nei disegni di progetto, senza che l'Appaltatore possa avanzare richieste di compensi aggiuntivi.
Tutti gli scavi eseguiti dall'Appaltatore, per la creazione di rampe o di aree di manovra dei mezzi, al di fuori del perimetro indicato, non saranno computati nell'appalto e dovranno essere ricoperti, sempre a carico dell'Appaltatore, a lavori eseguiti.
Negli scavi per le condotte che dovessero interrompere il flusso dei mezzi di cantiere o del traffico in generale, l'Appaltatore dovrà provvedere, a suo carico, alla creazione di strutture provvisorie per il passaggio dei mezzi e dovrà predisporre un programma di scavo opportuno ed accettato dalla direzione lavori.
Art. 48 FONDAZIONI
Tutte le opere di fondazione dovranno essere realizzate conformemente ai disegni esecutivi di progetto e la preparazione, la posa in opera, i getti di conglomerato, le armature, etc. saranno eseguiti nella completa osservanza della normativa vigente e delle eventuali prescrizioni della direzione dei lavori.
Fondazione in misto cementato
La fondazione in misto cementato è costituita da una miscela di inerti lapidei che dovranno essere impastati, con cemento ed acqua, in idonei impianti con dosatori.
Gli inerti da utilizzare saranno ghiaie e sabbie di cava e/o fiume che dovranno comunque avere una percentuale di materiale frantumato compresa tra il 30 ed il 60% del peso totale degli inerti stessi che dovranno avere i seguenti requisiti:
1) materiale di dimensioni non superiori ai 40 mm., non sono consentite le forme appiattite o lenticolari;
2) granulometria compresa nel seguente fuso
xxxxxxxx e setacci UNI | quantità passante % totale in peso |
crivello 40 | 100 |
" 00 | 000-000 |
" 25 | 72-90 |
" 15 | 53-70 |
" 10 | 40-55 |
" 5 | 28-40 |
setaccio 2 | 18-30 |
" 0,4 | 8-18 |
" 0,18 | 6-14 |
" 0,075 | 5-10 |
3) perdita in peso alla prova Los Angeles non superiore a 30;
4) equivalente in sabbia compreso tra 30 e 60;
5) indice di plasticità = 0 (materiale non plastico).
Per la preparazione degli impasti dovrà essere utilizzato del cemento normale tipo "425" nella percentuale indicativa del 2,5/3,5% rispetto al peso degli inerti asciutti.
L'acqua da usare dovrà essere esente da impurità dannose, alcali, oli, acidi, materie organiche ed impiegata nelle quantità corrispondenti alle resistenze richieste ed indicate di seguito.
Prima della preparazione degli impasti dovranno essere eseguite tutte le prove richieste dalla direzione dei lavori ed i provini definitivi dovranno avere resistenza a compressione a 7 giorni non minori di 2,5 N/mmq. (25 kg./cmq.) e non superiori a 4,5 N/mmq. (45 kg./cmq.)
L'impasto dovrà essere preparato in impianti muniti di dosatori e le quantità presenti in ogni impasto dovranno contemplare un minimo di almeno tre pezzature di inerti; tali quantità e tipi di
impasti saranno controllati secondo le frequenze stabilite dal direttore dei lavori (non meno di un controllo ogni 1.500 mc. di miscele confezionate).
Dopo la preparazione del piano di posa ed i controlli delle quote e delle pendenze fissate dal progetto si procederà alla messa in opera dell'impasto con delle finitrici vibranti; le operazioni di compattazione e rifinitura verranno eseguite con rulli lisci vibranti.
La messa in opera non potrà essere effettuata con temperature ambiente inferiori a 0 gradi C. o superiori a 25 gradi C. o in condizioni meteorologiche perturbate (pioggia, grandine, etc.); per l'eventuale messa in opera a temperature superiori ai 25 gradi C. (al massimo entro i 30 gradi C.) dovranno esser osservate le prescrizioni fissate dalla direzione dei lavori.
Le condizioni di umidità relativa dovranno essere comprese tra il 15 ed il 50% (quest'ultimo valore è quello ottimale).
Nella posa in opera di strisce affiancate non dovrà essere superato un intervallo di 2 ore max tra la prima e la seconda striscia; nella formazione dei giunti di ripresa dovranno essere utilizzate delle sottomisure da impiegare come bordo a fine getto e che dovranno essere tolte all'inizio del nuovo getto in modo da creare una completa separazione verticale tra le due strisce.
Il transito di cantiere potrà essere consentito, limitatamente ai mezzi gommati, a partire dal terzo giorno dopo la messa in opera; ogni strato compromesso o danneggiato sia dalle condizioni metereologiche che da altre cause dovrà essere rimosso e sostituito a carico dell'appaltatore.
Appena completate le opere di compattazione e rifinitura dovrà essere steso un velo protettivo di emulsione bituminosa al 55% nella quantità di 1-2 kg./mq.
La densità dei vari strati messi in opera dovrà essere maggiore od uguale al 95% della densità di progetto ed il controllo dei valori potrà essere effettuato sullo strato finito con almeno 15-20 giorni di stagionatura su provini estratti con carotatura.
Art. 49 DRENAGGI
Tutte le opere di drenaggio dovranno essere realizzate con pietrame o misto di fiume posto in opera su una platea in calcestruzzo e cunicolo drenante di fondo eseguito con tubi di cemento installati a giunti aperti o con tubi perforati di acciaio zincato.
Nella posa in opera del pietrame si dovranno usare tutti gli accorgimenti necessari per evitare fenomeni di assestamenti successivi alla posa stessa.
Art. 50 CONGLOMERATI CEMENTIZI SEMPLICI E ARMATI (NORMALI E PRECOMPRESSI)
• MATERIALI
Cemento
I cementi potranno essere normali, ad alta resistenza, ad alta resistenza e rapido indurimento. Nella confezione dei conglomerati sono ammessi:
– cemento tipo III;
– cemento tipo IV;
sono ammessi inoltre i cementi di tipo I, II e V con tenore di alluminato tricalcico (C3Al) < 5% che la cementeria, dovrà garantire specificando il metodo di misura, a condizione che il rapporto acqua cemento sia inferiore dello 0,05 rispetto a quello prescritto per i cementi di tipo III e IV e che la resistenza effettiva del conglomerato risulti superiore di almeno 5 MPa rispetto a quella richiesta per conglomerati confezionati con cementi di tipo III e IV. I maggiori oneri per la sostituzione del cemento sono a carico dell'Impresa.
L'utilizzo dei cementi di tipo I, II e V non è, in qualsiasi caso, consentito per la realizzazione di conglomerati cementizi di tipo I e di tutti i manufatti prefabbricati.
L'Impresa dovrà approvvigionare il cemento presso cementerie che diano garanzie di bontà, costanza del tipo, continuità di fornitura.
La qualità del cemento dovrà essere garantita e controllata dall'istituto ICITE CNR e dal relativo marchio.
A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dovranno essere verificate presso un Laboratorio Ufficiale le resistenze meccaniche ed i requisiti chimici e fisici del cemento secondo le Norme di cui alla Legge 26/5/1965 n. 595 D.M. 3/6/1968 e D.M. 13/9/1993 (per cementi sfusi prelievo di un campione ogni 300 t o frazione).
Ad ogni carico di cemento giunto in cantiere, l'Impresa dovrà consegnare alla Direzione Lavori, copia fotostatica del Documento di Trasporto ed il certificato d'origine prodotto dalla cementeria, attestante la conformità alle vigenti norme sulle caratteristiche del legante.
Copia di tutti i certificati di prova sarà custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresa.
È facoltà della Direzione Lavori richiedere la ripetizione delle prove su una stessa partita qualora sorgesse il dubbio di un degradamento delle caratteristiche del cemento, dovuto ad una causa qualsiasi.
È vietato l'uso di cementi diversi per l'esecuzione di ogni singola opera o elemento costruttivo; ciascun silo del cantiere o della centrale di betonaggio sarà destinato a contenere cemento di un unico tipo, unica classe ed unica provenienza, ed a tale scopo chiaramente identificato.
È ammesso l'impiego di cementi speciali rispondenti ai requisiti suddetti ed alle prescrizioni delle presenti Norme, atti al confezionamento di conglomerati cementizi fluidi e superfluidi a basso rapporto a/c senza additivazione in fase di betonaggio.
Aggregati
Per tutti i tipi di conglomerato cementizio dovranno essere impiegati esclusivamente gli aggregati della categoria A di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di deroga, la classe di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto per questo aumento di classe.
Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosi: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estensione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A).
A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dovrà essere accertata, mediante esame mineralogico (UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio Ufficiale, l'assenza dei minerali indesiderati suddetti e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali.
Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresa.
Tale esame verrà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 A e comunque almeno una volta all'anno.
Ove fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3, con la successione e l'interpretazione ivi descritte.
CARATTERISTICHE | PROVE | NORME | TOLLERANZA DI ACCETTABILITÀ |
Gelività degli aggregati | Gelività | CNR 80 e UNI 8520 PARTE 20 | perdita di massa <4% dopo 20 cicli |
Resistenza alla abrasione | Los Angeles | CNR 34 e UNI 8520 parte 19 | perdita di massa L.A. 30% |
Compattezza degli aggregati | Degradabilità alle soluzioni solfatiche | UNI 8520 parte 10 | perdita di massa dopo 5 cicli <10% |
Presenza di gesso e solfati solubili | Analisi chimica degli inerti | UNI 8520 parte 11 | SO3 < 0,05% |
CARATTERISTICHE | PROVE | NORME | TOLLERANZA DI ACCETTABILITÀ |
Presenza di argille | Equivalente in sabbia | UNI 8520 parte 15 | ES > 80 3 VB < 0,6 cm /g di fini |
Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata | Analisi petrografica | UNI 8520 parte 4 | assenti |
Presenza di sostanze organiche | Determinazione colorimetrica | UNI 8520 parte 14 | Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento |
Presenza di forme di silice reattiva | Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta | UNI 8520 parte 22 | UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 |
Presenza di cloruri solubili | Analisi chimica | UNI 8520 parte 12 | Cl < 0,05% |
Coefficiente di forma e di appiattimento | Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento | UNI 8520 parte 18 | Cf>0,15 (Dmax=32 mm) Cf>0,12 (Dmax=64 mm) |
Frequenza delle prove | La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. | ||
Tabella 15 A - Caratteristiche degli Aggregati
Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregati, con l'indicazione delle norme di riferimento, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza.
Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di 0,12 (per un D max fino a 64 mm).
Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 8000 mc impiegati.
La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobata, ecc.) che nell'impasto indurito (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.).
La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati.
Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio.
All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 5 mm di lato.
Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessa.
La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale da permettere che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare:
– minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture;
– minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm;
– minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5).
Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, ecc., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.
Acqua di impasto
Proverrà da fonti ben definite che diano acqua rispondente alle caratteristiche specificate all'art.2.
Sono ammesse come acqua di impasto per i conglomerati cementizi l'acqua potabile e le acque naturali rispondenti ai requisiti di seguito riportati.
Sono escluse le acque provenienti da scarichi (industriali ecc.).
L'acqua di impasto dovrà avere un contenuto in sali disciolti inferiore a 1 g per litro.
In merito al contenuto di ione cloruro nell'acqua per i manufatti in cemento armato normale o precompresso, si dovrà tener conto dei limiti previsti dalla Norma UNI 8981 parte 5 per il contenuto totale di tale ione.
La quantità di materiale inorganico in sospensione dovrà essere inferiore a 2 g/l; la quantità di sostanze organiche (COD) inferiore a 0,1 g/l.
L'acqua dovrà essere aggiunta nella quantità prescritta in relazione al tipo di conglomerato cementizio, tenendo conto dell'acqua contenuta negli aggregati, (si faccia riferimento alla condizione "satura a superficie asciutta" della Norma UNI 8520 parte 5).
Additivi
L'Impresa dovrà impiegare additivi garantiti dai produttori per qualità e costanza di effetto e di concentrazione; le loro caratteristiche dovranno essere verificate preliminarmente in sede di qualifica di conglomerati cementizi.
Gli additivi dovranno rispondere alle Norme UNI 7101, 7102, 7103, 7104, 7105, 7106, 7107,
7108, 7109, 7120 e 8145.
Nel caso di uso contemporaneo di più additivi l'Impresa dovrà fornire alla Direzione Lavori la prova della loro compatibilità.
Ad ogni carico di additivo giunto in cantiere, l'Impresa dovrà consegnare alla Direzione lavori, copia fotostatica del documento di trasporto ed il certificato d'origine fornito dal produttore, che attesti la Conformità, a quanto preliminarmente approvato, circa le caratteristiche dell'additivo.
La quantità di additivo liquido che superi 3 l/m3 di calcestruzzo deve essere presa in conto nel calcolo del rapporto a/c.
Gli additivi dovranno essere aggiunti al conglomerato cementizio nel premiscelatore in soluzione con l'acqua d'impasto con un sistema meccanico che consenta di aggiungere l'additivo con una tolleranza sulla quantità prescritta non superiore al 5% ed inoltre che assicuri la sua uniforme distribuzione nella massa del conglomerato cementizio durante il periodo di miscelazione.
Additivi fluidificanti, superfluidificanti e iperfluidificanti
Allo scopo di realizzare conglomerati cementizi impermeabili e durevoli a basso rapporto a/c ed elevata lavorabilità (vedi tab. 15 C) si farà costantemente uso di additivi fluidificanti e superfluidificanti del tipo approvato dalla Direzione Lavori.
A seconda delle condizioni ambientali e dei tempi di trasporto e lavorazione, potranno essere impiegati anche additivi del tipo ad azione mista fluidificante-aerante, fluidificante-ritardante e fluidificante-accelerante.
Non dovranno essere impiegati additivi a base di cloruri o contenenti cloruri di calcio.
Il loro dosaggio dovrà essere definito in fase di qualifica dei conglomerati cementizi sulla base delle indicazioni del fornitore.
Per conglomerati cementizi che debbono avere particolari requisiti di resistenza e durabilità, se previsti in progetto, dovranno essere impiegati additivi iperfluidificanti a base acrilica (caratterizzati da una riduzione d'acqua di almeno il 30%).
Additivi aeranti
Per conglomerati cementizi soggetti durante l'esercizio a cicli di gelo-disgelo, si farà costantemente uso di additivi aeranti.
La percentuale di aria inglobata varierà secondo quanto riportato nella tabella 15 B in rapporto alla dimensione massima degli aggregati (Dmax) e sarà misurata sul conglomerato cementizio fresco prelevato all'atto della posa in opera secondo la relativa Norma UNI 6395.
L'Impresa dovrà adottare le opportune cautele affinché, per effetto dei procedimenti di posa in opera e compattazione attuati, non si abbia una riduzione del tenore d'aria effettivamente inglobata al di sotto dei limiti della tabella.
Gli aeranti dovranno essere conformi a quanto indicato nella norma ASTM C 260.
Dmax Aggregati (mm) | % aria occlusa * |
10,0 | 7,0 |
12,5 | 6,5 |
20,0 | 6,0 |
25,0 | 5,0 |
40,0 | 4,5 |
50,0 | 4,0 |
75,0 | 3,5 |
(*) Tolleranza ±1%
Tabella 15 B - Dosaggio richiesto di aria inglobata
Il contenuto d'aria inglobata nel conglomerato cementizio indurito potrà essere verificato con il procedimento descritto nello Standard ASTM C 457 o con procedimento similare.
In alternativa all'uso di additivi aeranti è consentito l'impiego di microsfere di plastica di diametro compreso tra 0,010 e 0,050 mm.
L'Impresa dovrà preventivamente fornire in proposito un'adeguata documentazione, basata sull'esecuzione di cicli gelo-disgelo secondo la Normativa UNI.
• ADDITIVI RITARDANTI E ACCELERANTI
Gli additivi ritardanti riducono la velocità iniziale delle reazioni tra il legante e l'acqua aumentando il tempo necessario ai conglomerati cementizi per passare dallo stato plastico a quello rigido, senza influenzare lo sviluppo successivo delle resistenze meccaniche, dopo la maturazione a 28 d.
Gli additivi acceleranti aumentano la velocità delle reazioni tra il legante e l'acqua e conseguentemente lo sviluppo delle resistenze dei conglomerati cementizi senza pregiudicare la resistenza finale degli impasti.
I tipi ed i dosaggi impiegati dovranno essere preventivamente approvati dalla Direzione Lavori.
Additivi antigelo
Gli additivi antigelo, che dovranno essere esenti da cloruri, abbassano il punto di congelamento dell'acqua d'impasto ed accelerano alle basse temperature i processi di presa e indurimento dei conglomerati cementizi.
Dovranno essere impiegati soltanto su disposizione della Direzione Lavori, che dovrà approvarne preventivamente tipo e dosaggio.
Silice ad alta superficie specifica (Silicafume)
Potranno essere impiegati aggiunte minerali in polvere costituiti da silice amorfa ad elevatissima superficie specifica (silicafume), o da superfluidificanti posti su un supporto costituito dalla silice amorfa di cui sopra.
Ciò per ottenere conglomerati cementizi ad elevata lavorabilità, resistenza e durabilità, in particolare in presenza di gelo, disgelo e di sali disgelanti.
La quantità di silicafume aggiunta all'impasto, limitata all'intervallo 5-10% sul peso del cemento più aggiunte, dovrà essere definita in sede di qualifica preliminare d'intesa con il Progettista in relazione alle caratteristiche del calcestruzzo richieste in fase progettuale.
In via preliminare dovrà essere eseguita una verifica del campione mediante immersione di provini in soluzione al 30% di CaCl2 a 278 K per venti giorni senza che sui provini stessi si manifesti formazione di fessure o scaglie.
Le caratteristiche tecniche previste secondo la Norma NFP 00-000 xxxxxxxx essere le seguenti:
Parametro | |
SiO 2 CaO SO 3 Na O + K O 2 2 Cl Area specifica B.E.T. Massa volumica assoluta | >85% |
<1,2% | |
<2,5% | |
<4,0% | |
<0,2% | |
20-35 m²/g | |
2,1-2,3 kg/l | |
Al fine di ottenere una corretta progettazione del mix design del conglomerato cementizio, ove è previsto l'impiego della silicafume, il rapporto tra la stessa ed il cemento sarà di 1/1, per la distribuzione delle parti fini e la definizione del rapporto a/c (per l'ottenimento delle resistenze inferiori a 7 d l'apporto della silice non dovrà essere presa in considerazione).
• TIPI E CLASSI DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI
Ai fini delle presenti Norme Tecniche di Appalto, vengono presi in considerazione tipi e classi di conglomerato cementizio:
– i "tipi" sono definiti nella tabella 15 C, nella quale sono indicate alcune caratteristiche dei conglomerati cementizi e sono esemplificati i relativi campi di impiego;
– le "classi" indicano la resistenza caratteristica cubica del conglomerato cementizio a ventotto giorni di maturazione, espressa in MPa.
(Norme UNI 9858 e ENV 206)
TIPO DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO | IMPIEGO DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI | CEMENTI AMMESSI a) * | MASSIMO RAPPORTO A/C AMMESSO | CONSISTENZA UNI 9418 abbassamento al cono | ACQUA ESSUD.A UNI 7122 | CLASSI fck Rck **** Classi di resist. minime |
I | - Impalcati in c.a. e c.a.p., pile e spalle di ponti, viadotti, cavalcavia, sottovia, ponticelli di luce superiore a 8,00 m, new jersey; | CEM III CEM IV | 0,45 | S4 16÷20 cm *** | < 0,1% | > 32/40 MPa |
- Barriere e parapetti in cemento armato |
TIPO DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO | IMPIEGO DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI | CEMENTI AMMESSI a) * | MASSIMO RAPPORTO A/C AMMESSO | CONSISTENZA UNI 9418 abbassamento al cono | ACQUA ESSUD.A UNI 7122 | CLASSI fck Rck **** Classi di resist. minime |
II | - Muri di sottoscarpa e controripa in c.a., ponticelli di luce fino a 8,00 m - Tombini scatolari; - Fondazioni armate (plinti, pali, diaframmi, ecc.); | CEM III CEM IV CEM I II e V ** | 0,50 | S4 16÷20 cm *** | < 0,1% | > 25/30 MPa |
- Conglomerati cementizi per cunette, cordoli, pavimentazioni; | ||||||
- Rivestimenti ed archi rovesci di gallerie | ||||||
III | - Muri si sottoscarpa e controripa in conglomerato cementizio anche se debolmente armato (fino ad un max di 30 kg di acciaio per metro cubo); | CEM III CEM IV I II e CEM V ** | 0,55 | S4 16÷20 cm *** | < 0,2% | > 20/25 MPa |
- Fondazioni non armate (pozzi, sottoplinti, ecc.); | ||||||
- Rivestimenti di tubazione (tombini tubolari, ecc.) e riempimenti; | ||||||
- Prismi per difese spondali | ||||||
a) - Per le barriere in conglomerato cementizio tipo New Jersey, si farà esclusivamente uso di cemento tipo III 42,5 o 42,5R * - In presenza di concentrazioni di solfati e CO aggressiva, valgono le prescrizioni del successivo 2 punto 15.6 ** - Ammesso alle condizioni di cui al precedente punto 15.1.1 *** - Tranne che per particolari manufatti quali pareti sottili a vibrazione programmata, barriere New Jersey o simili che richiedano abbassamenti al cono minori; e/o diverse prescrizioni progettuali. **** - Il simbolo fck si riferisce a provini cilindrici mentre il simbolo Rck si riferisce a quelli cubici ***** - Salvo diverse esigenze e/o prescrizioni progettuali. | ||||||
Tabella 15 C - Tipi di impiego e classi dei conglomerati cementizi
• QUALIFICA PRELIMINARE DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI
L'Impresa è tenuta all'osservanza della Legge 5/11/1971 n. 1086 "Norme per la disciplina delle opere in conglomerato cementizio armato, normale e precompresso ed a struttura metallica"
nonché delle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art. 21 della predetta legge (D.M. in vigore).
L'Impresa, sulla scorta delle prescrizioni contenute nei progetti esecutivi delle opere in conglomerato cementizio semplice e armato (normale e precompresso), relativamente a caratteristiche e prestazioni dei conglomerati cementizi stessi, avuto particolare riferimento a:
– classe di esposizione in funzione delle condizioni ambientali (UNI 9858/91);
– resistenza caratteristica a compressione fch o Rck;
– durabilità delle opere (UNI 8981);
– lavorabilità (abbassamento al cono di XXXXXX UNI 9418/89);
– diametro massimo dell'aggregato (UNI 8520);
– tipi di cemento e dosaggi minimi ammessi;
– eventuali tipi di additivi e di aggiunte minerali e relativi dosaggi ottimali da utilizzarsi;
– resistenza a trazione per flessione secondo UNI 6133/83;
– resistenza a compressione sui monconi dei provini rotti per flessione (UNI 6134);
– resistenza a trazione indiretta (UNI 6135);
– modulo elastico secante a compressione (UNI 6556);
– contenuto d'aria del conglomerato cementizio fresco (UNI 6395);
– ritiro idraulico (UNI 6555);
– resistenza ai cicli di gelo-disgelo (UNI 7087);
– impermeabilità (ISO DIS 7032) (DIN 1048);
– accorgimenti da adottare in caso di lavorazioni da eseguirsi in presenza di temperature rigide (al di sotto di 278 K);
– in caso di maturazione accelerata a vapore: descrizione del ciclo termico e descrizione dell'impianto che l'Impresa intenderà utilizzare.
L'Impresa dovrà qualificare i materiali e gli impasti in tempo utile prima dell'inizio dei lavori, sottoponendo all'esame della Direzione Lavori:
a) i campioni dei materiali che intende impiegare, indicando provenienza, tipo e qualità dei
medesimi;
b) la caratterizzazione granulometrica degli aggregati;
c) il tipo e il dosaggio del cemento, il rapporto acqua/cemento, lo studio della composizione granulometrica degli aggregati, il tipo e il dosaggio degli additivi che intende usare, il contenuto di aria inglobata, il valore previsto della consistenza misurata con il cono di Xxxxxx, per ogni tipo e classe di conglomerato cementizio;
d) la caratteristica dell'impianto di confezionamento ed i sistemi di trasporto, di getto e di maturazione;
e) i risultati delle prove preliminari di resistenza meccanica sui cubetti di conglomerato cementizio da eseguire con le modalità più avanti descritte;
f) lo studio dei conglomerati cementizi ai fini della durabilità, eseguito secondo quanto precisato successivamente;
g) i progetti delle opere provvisorie e provvisionali (centine, armature di sostegno e attrezzature di costruzione).
La Direzione Lavori autorizzerà l'inizio dei getti di conglomerato cementizio solo dopo aver esaminato ed approvato la documentazione per la qualifica dei materiali e degli impasti di conglomerato cementizio e dopo aver effettuato, in contraddittorio con l'Impresa, impasti di prova del calcestruzzo per la verifica dei requisiti di cui alla tabella 15 C.
Dette prove saranno eseguite sui campioni confezionati in conformità a quanto proposto dall'Impresa ai punti a), b), c) e f).
I laboratori, il numero dei campioni e le modalità di prova saranno quelli indicati dalla Direzione Lavori; tutti gli oneri relativi saranno a carico dell'Impresa.
Caratteristiche dei materiali e composizione degli impasti, definite in sede di qualifica, non possono essere modificati in corso d'opera salvo autorizzazione scritta della Direzione Lavori.
Qualora si prevedesse una variazione dei materiali, la procedura di qualifica dovrà essere ripetuta.
Qualora l'Impresa impieghi conglomerato cementizio preconfezionato pronto all'uso, per il quale si richiama la Norma UNI 9858/91, le prescrizioni sulla qualificazione dei materiali, la composizione degli impasti e le modalità di prova, dovranno essere comunque rispettate.
Si puntualizza che per la realizzazione delle opere in conglomerato cementizio dovrà essere impiegato esclusivamente "conglomerato cementizio a prestazione garantita" secondo la Norma UNI 9858/91.
In nessun caso verrà ammesso l'impiego di "conglomerato cementizio a composizione richiesta" secondo la stessa Xxxxx; tutto ciò dicasi anche per il calcestruzzo non strutturale utilizzato per spianamenti, sottofondazioni, riempimenti, ecc., che dovrà essere confezionato con materiali idonei ed avere classe di resistenza > di 12/15 MPa.
• CONTROLLI IN CORSO D'OPERA
La Direzione Lavori eseguirà controlli periodici in corso d'opera per verificare la corrispondenza tra le caratteristiche dei materiali e degli impasti impiegati e quelle definite in sede di qualifica.
• RESISTENZA DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI
Per ciascuna determinazione in corso d'opera delle resistenze caratteristiche a compressione dei conglomerati cementizi, dovranno essere eseguite due serie di prelievi da effettuarsi in conformità alle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art. 21 della Legge 1086 del 5/11/1971 (D.M. del in vigore).
I prelievi, eseguiti in contraddittorio con l'Impresa, verranno effettuati separatamente per ogni opera, per ogni singola parte di essa e per ogni tipo e classe di conglomerato cementizio previsti negli elaborati progettuali.
Per ogni prelievo eseguito dovranno essere confezionati minimo 4 provini, per le strutture in c.a. e minimo 6 provini per le strutture in c.a.p..
Di tali operazioni, eseguite a cura e spese dell'Impresa e sotto il controllo della Direzione Lavori, secondo le Norme UNI vigenti, verranno redatti appositi verbali numerati progressivamente e controfirmati dalle parti.
I provini, contraddistinti col numero progressivo del relativo verbale di prelievo, verranno custoditi a cura e spese dell'Impresa in locali ritenuti idonei dalla Direzione Lavori, previa apposizione di sigilli e firma del Direttore dei Lavori, o del Responsabile Controllo Qualità Materiali da lui incaricato e dell'Impresa, nei modi più adatti a garantire la autenticità e la corretta stagionatura (UNI 6127).
Con i provini della prima serie (coppia) di prelievi, verranno effettuate presso i Laboratori della Direzione Lavori, alla presenza dell'Impresa, le prove atte a determinare le resistenze caratteristiche alle differenti epoche di stagionatura di seguito elencate:
– 7 d per i cementi armati;
– 3 d e 7 d per i cementi armati precompressi.
Potranno inoltre essere confezionati e sottoposte a prova ulteriori quantità di provini secondo le disposizioni che al riguardo saranno impartite dalla Direzione Lavori. I risultati delle prove di rottura, effettuati sui provini della prima serie (coppia) di prelievi, saranno presi a base per la contabilizzazione provvisoria dei lavori, a condizione che il valore della resistenza caratteristica a compressione a 28 d di maturazione accertato per ciascun tipo e classe di calcestruzzo, non risulti inferiore a quello della classe indicata negli elaborati progettuali.
Nel caso che, la resistenza caratteristica ricavata dalle prove della prima serie di prelievi, risultasse essere inferiore a quella prevista, la Direzione Lavori, nell'attesa dei risultati ufficiali,
potrà a suo insindacabile giudizio ordinare la sospensione dei getti dell'opera interessata senza che l'Impresa possa accampare per questo alcun diritto.
I provini della seconda serie di prelievi dovranno essere sottoposti a prove presso Laboratori Ufficiali.
Se dalle prove eseguite presso Laboratori Ufficiali, sui provini della seconda serie di prelievi, risultasse un valore (fck o Rck) inferiore di non più del 10% rispetto a quello della classe indicata negli elaborati progettuali, la Direzione Lavori, d'intesa con il Progettista, effettuerà una determinazione sperimentale della resistenza meccanica del conglomerato cementizio in opera e successivamente una verifica della sicurezza.
Nel caso che tale verifica dia esito positivo, il conglomerato cementizio verrà accettato, ma verrà applicata una penale.
Qualora, poi, la resistenza caratteristica risultasse minore di quella richiesta di più del 10%, l'Impresa sarà tenuta, a sua totale cura e spese, alla demolizione e rifacimento dell'opera oppure all'adozione di quei provvedimenti che, proposti dalla stessa, per diventare operativi dovranno essere formalmente approvati dal Progettista.
Nulla sarà dovuto all'Impresa se la resistenza (fck o Rck) risulterà maggiore a quella indicata negli elaborati progettuali.
Saranno a carico dell'Impresa tutti gli oneri relativi alle prove di Laboratorio, sia effettuate presso i laboratori della Direzione Lavori, sia presso i Laboratori Ufficiali, comprese le spese per il rilascio dei certificati.
• DURABILITÀ DEI CONGLOMERATI CEMENTIZI
La durabilità delle opere in conglomerato cementizio è definita dalla capacità di mantenere nel tempo, entro limiti accettabili per le esigenze di esercizio, i valori delle caratteristiche funzionali in presenza di cause di degradazione.
Le cause di degradazione più frequenti sono i fenomeni di corrosione delle armature, i cicli di gelo-disgelo, l'attacco di acque aggressive di varia natura e la presenza di solfati, di cloruri, anidride carbonica aggressiva ecc..
La degradazione va prevenuta applicando nelle fasi di progettazione e di esecuzione le Norme UNI 8981/87 e 9858/91.
La Direzione Lavori, d'intesa con il Progettista (che dovrà documentare nel progetto delle opere l'adozione delle istruzioni di cui alla Norma UNI 8981/87) e con l'Impresa, verificherà in fase di qualifica dei materiali e degli impasti l'efficacia dei provvedimenti da adottare in base alle suddette Norme UNI.
Devesi tenere conto infatti che la durabilità si ottiene mediante l'impiego di conglomerato cementizio poco permeabile, eventualmente aerato, a basso rapporto a/c, di elevata lavorabilità, con adeguato dosaggio di cemento del tipo idoneo, mediante compattazione adeguata, rispettando i limiti del tenore di ione cloruro totale nel conglomerato cementizio e curando scrupolosamente la stagionatura.
Oltre all'impiego di tale conglomerato cementizio riveste fondamentale importanza anche lo spessore del copriferro e la eventuale presenza di fessurazioni dei manufatti.
In presenza di concentrazioni sensibili di solfati e di anidride carbonica aggressiva nelle acque e nei terreni a contatto dei manufatti, dovranno essere osservate le istruzioni di cui alle Norme UNI 8981/87 parte 2a e parte 3a, impiegando i tipi di cemento corrispondenti alle classi di resistenza chimica moderata, alta ed altissima, secondo le prescrizioni delle Norme UNI 9156/87 e 9606/90; inoltre, per i conglomerati dei tipi II e III, il rapporto acqua cemento dovrà essere inferiore di 0,05 rispetto a quelli della Tabella 15 C.
In alternativa ad una prova globale di durabilità, la Direzione Lavori, d'intesa con il Progettista, farà eseguire, sempre in fase di qualifica, prove di resistenza ai cicli di gelo disgelo, di permeabilità, d’assorbimento d'acqua, di scagliamento in presenza di cloruro, di resistenza all'azione di soluzioni aggressive.
La prova di resistenza al gelo sarà svolta sottoponendo i campioni a 300 cicli di gelo e disgelo, secondo UNI 7087; la conseguente variazione delle proprietà caratteristiche dovrà essere contenuta entro i limiti sotto riportati:
- | riduzione del modulo d’elasticità: | 20% |
- | perdita di massa: | 2% |
- | espansione lineare: | 0.2% |
- | coefficiente di permeabilità: • prima dei cicli • dopo i cicli | 10-9 cm/sec 10-8 cm/sec |
La prova di permeabilità sarà eseguita misurando il percolamento d'acqua attraverso provini sottoposti a pressione d'acqua su una faccia o, se disponibile, secondo il metodo di Figg (specifica Autostrade riportata al successivo punto 15.8).
La prova d’assorbimento d'acqua alla pressione atmosferica sarà eseguita secondo il procedimento UNI 7699.
La prova di scagliatura sarà eseguita secondo la relativa Norma UNI in preparazione.
La prova di penetrabilità dello ione cloruro o solfato sarà eseguita secondo la UNI 7928 o rispettivamente 8019.
• TECNOLOGIA ESECUTIVA DELLE OPERE
Si ribadisce che l'Impresa è tenuta all'osservanza delle Norme Tecniche emanate in applicazione della Legge 05/11/1971 n. 1086 (D.M. del in vigore) nonché delle Leggi 02/02/1974 n. 64 (D.M. 19/06/1984; D.M. 29/01/1985; DM.LL.PP. 24/01/86; D.M. 04/05/1990; con relative istruzioni e successivi aggiornamenti) e le Norme UNI vigenti, in quanto applicabili, ed in particolare della Norma UNI 9858/91.
Confezione dei conglomerati cementizi
La confezione dei conglomerati cementizi dovrà essere eseguita con gli impianti preventivamente sottoposti all'esame della Direzione Lavori.
Gli impianti di betonaggio saranno del tipo automatico o semiautomatico, con dosatura a peso degli aggregati, dell'acqua, degli additivi, delle aggiunte minerali e del cemento; la precisione delle apparecchiature per il dosaggio e i valori minimi saranno quelli del punto 9.1.2.2 del prospetto della Norma UNI 9858; dovrà essere controllato il contenuto d’umidità degli aggregati.
Alla fine d’ogni turno di lavoro l'Impresa dovrà trasmettere al Responsabile del Controllo Qualità dei Materiali, incaricato dal Direttore dei Lavori, copia dei tabulati riportanti i dati di carico d’ogni impasto eseguito durante il turno stesso.
La mancata consegna dei tabulati comporterà la non accettazione del conglomerato cementizio prodotto durante l'intera giornata lavorativa.
La dosatura effettiva degli aggregati e del cemento dovrà essere realizzata con precisione del 3%.
Le bilance dovranno essere revisionate almeno una volta ogni due mesi e tarate all'inizio del lavoro e successivamente almeno una volta l’anno e comunque quando richiesto dalla Direzione Lavori.
Per l'acqua è ammessa anche la dosatura a volume.
La dosatura effettiva dell'acqua dovrà essere realizzata con precisione del 3% ed i relativi dispositivi dovranno essere tarati almeno una volta ogni due mesi o comunque quando richiesto dalla Direzione Lavori.
I dispositivi di misura del cemento, dell'acqua degli additivi e delle aggiunte dovranno essere del tipo individuale.
Le bilance per la pesatura degli aggregati possono essere di tipo cumulativo (peso delle varie pezzature con successione addizionale).
I silos del cemento degli additivi e delle aggiunte minerali debbono garantire la perfetta tenuta nei riguardi dell'umidità atmosferica.
Gli impasti dovranno essere confezionati in betoniere aventi capacità tale da contenere tutti gli ingredienti della pesata senza debordare.
Il tempo e la velocità di mescolamento dovranno essere tali da produrre un conglomerato rispondente ai requisiti d’omogeneità di cui ai successivi paragrafi.
L'impasto dovrà risultare di consistenza uniforme ed omogeneo, uniformemente coesivo (tale cioè da essere trasportato e manipolato senza che si verifichi la separazione dei singoli elementi); lavorabile (in maniera che non rimangano vuoti nella massa o sulla superficie dei manufatti dopo eseguita la vibrazione in opera).
Se al momento della posa in opera la consistenza del conglomerato cementizio non è quella prescritta, lo stesso non dovrà essere impiegato per l'opera ma scaricato in luogo appositamente destinato dall'Impresa e reso noto alla Direzione Lavori in sede di prequalifica dei conglomerati cementizi.
Tuttavia se la consistenza è minore di quella prescritta (minore slump) e il conglomerato cementizio è ancora nell'autobetoniera, la consistenza può essere portata fino al valore prescritto mediante aggiunta d’additivi fluidificanti, e l'aggiunta sarà registrata sulla bolla di consegna.
Si pone assoluto divieto all'aggiunta d’acqua durante le operazioni di getto.
La produzione ed il getto del conglomerato cementizio dovranno essere sospesi nel caso che prevedibilmente la temperatura possa scendere al di sotto di 273 K, salvo diverse disposizioni che la Direzione Lavori potrà dare volta per volta, prescrivendo in tal caso le norme e gli accorgimenti cautelativi da adottare, tenuto conto di quanto esposto nel paragrafo che segue.
Disposizioni alle quali attenersi per la realizzazione (confezione, getto, stagionatura e disarmo) del conglomerato cementizio, in presenza di temperature inferiori ai 278 K (soglia minima al di sotto della quale sono messi in crisi i normali tempi di maturazione) nonché in presenza di temperature al di sotto di 273 K
Affinché il materiale sottoposto alle temperature esterne sopraccitate non subisca danni irreparabili dovuti ad aumento di volume, (formazione del ghiaccio) e quindi al generarsi di tensioni interne, si rende necessaria l'adozione (in ordine cronologico) dei seguenti accorgimenti:
1. Rimuovere dall'interno dei casseri e della superficie dei ferri d'armatura eventuali residui di ghiaccio o di brina eventualmente venutasi a formare durante le ore in cui la temperatura subisce i cali maggiori (es. ore notturne).
2. Riscaldare il conglomerato cementizio durante la miscelazione attraverso il riscaldamento dei suoi ingredienti (prioritariamente l'acqua).
3. Calcolare il raffreddamento del calcestruzzo durante il trasporto.
4. Tenere conto dell'inevitabile raffreddamento del conglomerato cementizio durante il getto dalla betoniera nel cassero.
5. Isolare termicamente il getto per mantenere la temperatura a minimo 283 K riducendo la dissipazione del calore d’idratazione sviluppata.
Come si evince dalla lettura dei punti 2 e 3, l'Impresa, oltre a dover rispettare i parametri dichiarati in sede di studio progettuale, dovrà garantire una temperatura del conglomerato cementizio, tale da permettere l'ottenimento, durante la fase di maturazione, di minimo 283 K.
Al fine di conferire al getto un adeguato isolamento termico, atto a mantenere una temperatura costante di 283 K all'interno dei casseri, risulta necessario coibentare i casseri stessi, nonché proteggere le superfici esposte (solette) con idonee coperture.
Tutto ciò premesso, nella scelta degli accorgimenti occorrerà tenere conto dei seguenti parametri:
– spessore minimo della struttura;
– temperatura dell'ambiente;
– dosaggio di cemento;
– resistenza termica del cassero e dell’eventuale protezione aggiuntiva, affinché sia garantita la temperatura di cui sopra per un periodo minimo di permanenza nei casseri del conglomerato di 7 (sette) giorni.
Le disposizioni di cui sopra non sostituiscono, ma integrano, quelle che devono essere le caratteristiche peculiari di un conglomerato cementizio qualitativamente elevato, ossia il mantenimento del rapporto acqua/cemento entro il limite richiesto, un'adeguata lavorabilità tale da consentire un regolare deflusso ed assestamento del conglomerato entro i casseri e tra i ferri d'armatura, la quantità d’aria microcclusa in funzione del diametro massimo (D max) dell'aggregato ed infine, una corretta maturazione affinché si prevenga la formazione di fessure da "ritiro plastico".
I dettagli operativi, atti a garantire le prestazioni richieste, saranno inseriti dall'Impresa nello studio progettuale, secondo quanto previsto nelle presenti Norme Tecniche.
Trasporto
Il trasporto dei conglomerati cementizi dall'impianto di betonaggio al luogo d’impiego dovrà essere effettuato con mezzi idonei al fine di evitare la possibilità di segregazione dei singoli componenti e comunque tali da evitare ogni possibilità di deterioramento del conglomerato cementizio medesimo.
Saranno accettate in funzione della durata e della distanza di trasporto, le autobetoniere e le benne a scarico di fondo ed, eccezionalmente, i nastri trasportatori.
L'uso delle pompe sarà consentito a condizione che l'Impresa adotti, a sua cura e spese, provvedimenti idonei a mantenere il valore prestabilito del rapporto acqua/cemento del conglomerato cementizio alla bocca d’uscita della pompa.
Non saranno ammessi gli autocarri a cassone o gli scivoli.
La durata massima consentita del trasporto dipenderà essenzialmente dalla composizione del calcestruzzo e dalle condizioni atmosferiche; all'atto dello scarico dovrà essere controllata l'omogeneità dell'impasto con la prova indicata nei seguenti paragrafi. È facoltà della Direzione Lavori di rifiutare carichi di conglomerato cementizio non rispondenti ai requisiti prescritti.
Questi ultimi, una volta rifiutati, non potranno essere oggetto d’eventuali "correzioni" ma dovranno essere definitivamente ed insindacalmente riposti nell'apposito sito predisposto dall'Impresa.
Posa in opera
I getti dovranno essere iniziati solo dopo la verifica degli scavi, delle casseforme e delle armature metalliche da parte della Direzione Lavori.
La posa in opera sarà eseguita con ogni cura ed a regola d'arte, dopo aver preparato accuratamente e rettificati i piani di posa, le casseforme, i cavi da riempire e dopo aver posto le armature metalliche.
Nel caso di getti contro terra, roccia, ecc., si deve controllare che la pulizia del sottofondo, il posizionamento d’eventuali drenaggi, la stesura di materiale isolante o di collegamento, siano eseguiti in conformità alle disposizioni di progetto e delle presenti Norme.
I getti dovranno risultare perfettamente conformi ai particolari costruttivi di progetto ed alle prescrizioni della Direzione Lavori.
Si avrà cura che in nessun caso si verifichino cedimenti dei piani d’appoggio e delle pareti di contenimento.
Le casseforme dovranno essere atte a garantire superfici di getto regolari ed a perfetta regola d'arte; in tal senso l'Impresa provvederà, a sua cura e spese, alla posa d’opportuni ponteggi ed impalcature, previa presentazione ed approvazione da parte della Direzione Lavori dei relativi progetti.
Dovranno essere impiegati prodotti disarmanti aventi i requisiti di cui alle specifiche della Norma UNI 8866; le modalità d’applicazione dovranno essere quelle indicate dal produttore evitando accuratamente aggiunte eccessive e ristagni di prodotto sul fondo delle casseforme.
La Direzione Lavori eseguirà un controllo della quantità di disarmante impiegato in relazione allo sviluppo della superficie di casseforme trattate.
Dovrà essere controllato inoltre che il disarmante impiegato non macchi o danneggi la superficie del conglomerato.
A tale scopo saranno usati prodotti efficaci per la loro azione specifica escludendo i lubrificanti di varia natura. Dal giornale lavori del cantiere dovrà risultare la data d’inizio e di fine dei getti e del disarmo.
Se il getto dovesse essere effettuato durante la stagione invernale, l'Impresa dovrà tenere registrati giornalmente i minimi di temperatura desunti da un apposito termometro esposto nello stesso cantiere di lavoro.
Il conglomerato cementizio sarà posto in opera e assestato con ogni cura in modo che le superfici esterne si presentino lisce e compatte, omogenee e perfettamente regolari ed esenti anche da macchie o chiazze.
Per la finitura superficiale delle solette è prescritto l'uso di staggie vibranti o attrezzature equivalenti; la regolarità dei getti dovrà essere verificata con un'asta rettilinea della lunghezza di 2,00 m, che in ogni punto dovrà aderirvi uniformemente nelle due direzioni longitudinale e trasversale; saranno tollerati soltanto scostamenti inferiori a 10 mm.
Eventuali irregolarità o sbavature dovranno essere asportate mediante bocciardatura e i punti incidentalmente difettosi dovranno essere ripresi accuratamente con malta cementizia a ritiro compensato immediatamente dopo il disarmo; ciò qualora tali difetti o irregolarità siano contenuti nei limiti che la Direzione Lavori, a suo insindacabile giudizio, riterrà tollerabili fermo restando in ogni caso che le suddette operazioni ricadranno esclusivamente e totalmente a carico dell'Impresa.
Quando le irregolarità siano mediamente superiori a 10 mm, la Direzione Lavori ne imporrà la regolarizzazione a totale cura e spese dell'Impresa mediante uno strato di materiali idonei che, secondo i casi e ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori potrà essere costituito da:
– malte o betoncini reoplastici a base cementizia a ritiro compensato;
– conglomerato bituminoso del tipo usura fine, per spessori non inferiori a 15 mm.
Eventuali ferri (filo, chiodi, reggette) che con funzione di legatura di collegamento casseri od altro, dovessero sporgere da getti finiti, dovranno essere tagliati almeno 0,5 cm sotto la superficie finita e gli incavi risultanti saranno accuratamente sigillati con malta fine di cemento espansivo.
È poi prescritto che, dovunque sia possibile, gli elementi dei casseri siano fissati nell’esatta posizione prevista utilizzando fili metallici liberi di scorrere entro tubetti di materiale PVC o simile, di colore grigio, destinati a rimanere incorporati nel getto di conglomerato cementizio, armato o non armato. Lo scarico del conglomerato dal mezzo di trasporto dovrà avvenire con tutti gli accorgimenti atti ad evitare la segregazione.
A questo scopo il conglomerato dovrà cadere verticalmente al centro della cassaforma e sarà steso in strati orizzontali di spessore limitato e comunque non superiore a 50 cm misurati dopo la vibrazione.
È vietato scaricare il conglomerato in un unico cumulo e distenderlo con l'impiego del vibratore; è altresì vietato lasciar cadere dall'alto il conglomerato cementizio per un'altezza superiore ad un metro; se necessario si farà uso di tubi getto o si getterà mediante pompaggio.
Gli apparecchi, i tempi e le modalità per la vibrazione saranno quelli preventivamente approvati dalla Direzione Lavori.
L'Impresa dovrà porre particolare cura nella realizzazione dei giunti di dilatazione o contrazione di tipo impermeabile (waterstop), o giunti speciali aperti, a cunei, secondo le indicazioni di progetto.
Tra le successive riprese di getto non dovranno aversi distacchi o discontinuità o differenze d'aspetto e la ripresa potrà effettuarsi solo dopo che la superficie del getto precedente sia stata accuratamente pulita, lavata e spazzolata; gli eventuali giunti di costruzione saranno sigillati, così come previsto nelle presenti Norme Tecniche.
La Direzione Lavori avrà la facoltà di prescrivere, ove e quando lo ritenga necessario, che i getti siano eseguiti senza soluzione di continuità così da evitare ogni ripresa, anche se ciò comporta che il lavoro debba essere condotto a turni, durante le ore notturne ed anche in giornate festive, senza che all'Impresa non spetti nulla di più di quanto previsto contrattualmente.
In alternativa la Direzione Lavori potrà prescrivere l'adozione di riprese di getto di tipo monolitico.
Queste saranno realizzate mediante spruzzatura d’additivo ritardante sulla superficie del conglomerato cementizio fresco; dopo che la massa del conglomerato sarà indurita si provvederà all'eliminazione della malta superficiale non ancora rappresa, mediante getto d'acqua, ottenendo una superficie di ripresa scabra, sulla quale si potrà disporre all'atto della ripresa di getto una malta priva di ritiro immediatamente prima del nuovo getto di conglomerato cementizio.
Quando il conglomerato cementizio deve essere gettato in presenza d'acqua, si dovranno adottare gli accorgimenti approvati dalla Direzione Lavori, necessari per impedire che l'acqua lo dilavi e ne pregiudichi la normale maturazione.
La temperatura del conglomerato cementizio all'atto del getto dovrà essere compresa tra 278 e 303 K.
Stagionatura e disarmo
Prevenzione delle fessure da ritiro plastico
A getto ultimato dovrà essere curata la stagionatura dei conglomerati cementizi in modo da evitare un rapido prosciugamento delle superfici esposte all'aria dei medesimi e la conseguente formazione di fessure da ritiro plastico, usando tutte le cautele ed impiegando i mezzi più idonei allo scopo, fermo restando che il sistema proposto dall'Impresa dovrà essere approvato dalla Direzione Lavori.
A questo fine le superfici del conglomerato cementizio non protette dalle casseforme dovranno essere mantenute umide il più a lungo possibile e comunque per almeno 7 d, sia per mezzo di prodotti antievaporanti (curing), da applicare a spruzzo subito dopo il getto, sia mediante continua bagnatura, sia con altri sistemi idonei.
I prodotti antievaporanti (curing) ed il loro dosaggio dovranno essere approvati dalla Direzione Lavori.
Le loro caratteristiche dovranno essere conformi a quanto indicato nella Norma UNI 8656 : tipi 1 e 2.
La costanza della composizione dei prodotti antievaporanti dovrà essere verificata, a cura della Direzione Lavori ed a spese dell'Impresa, al momento del loro approvvigionamento.
In particolare per le solette, che sono soggette all'essiccamento prematuro ed alla fessurazione da ritiro plastico che ne deriva, è fatto obbligo di applicare sistematicamente i prodotti antievaporanti di cui sopra.
È ammesso in alternativa l'impiego, anche limitatamente ad uno strato superficiale di spessore non minore di 20 cm, di conglomerato cementizio rinforzato da fibre di resina sintetica di lunghezza da 20 a 35 mm, di diametro d’alcuni millesimi di millimetro aggiunti nella betoniera e dispersi uniformemente nel conglomerato cementizio, in misura di 0,5÷1,5 kg/m3.
Nel caso che sulle solette si rilevino manifestazioni di ritiro plastico con formazione di fessure d’apertura superiore a 0,3 mm, l'Impresa dovrà provvedere a sua cura e spese alla demolizione ed al rifacimento delle strutture danneggiate.
Maturazione accelerata a vapore
La maturazione accelerata a vapore deve essere eseguita osservando le prescrizioni che seguono secondo il disposto del punto 10.7 della Norma UNI 9858/91:
– la temperatura del conglomerato cementizio, durante le prime 3 h dall'impasto non deve superare 303 K, dopo le prime 4 h dall'impasto non deve superare 313 K;
– il gradiente di temperatura non deve superare 20 K/h;
– la temperatura massima del calcestruzzo non deve in media superare 333 K (i valori singoli devono essere minori di 338 K);
– il calcestruzzo deve essere lasciato raffreddare con un gradiente di temperatura non maggiore di 10 K/h;
– durante il raffreddamento e la stagionatura occorre ridurre al minimo la perdita d’umidità per evaporazione.
Disarmo e scasseratura
Durante il periodo della stagionatura, i getti dovranno essere riparati da possibilità d’urti, vibrazioni e sollecitazioni d’ogni genere.
La rimozione delle armature di sostegno dei getti dovrà essere effettuata quando siano state sicuramente raggiunte le prescritte resistenze e comunque mai prima di 48 (quarantotto) ore.
In assenza di specifici accertamenti, l'Impresa dovrà attenersi a quanto stabilito nelle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art. 21 della Legge 5/11/1971 n. 1086 (D.M. in vigore).
Protezione dopo la scasseratura
Si richiama integralmente il punto 10.6 della Norma UNI 9858/91; al fine di evitare un prematuro essiccamento dei manufatti dopo la rimozione delle casseforme, a seguito del quale l'indurimento è ridotto e il materiale risulta più poroso e permeabile, si dovrà procedere ad una stagionatura da eseguire con i metodi sopra indicati.
La durata della stagionatura, intesa come giorni complessivi di permanenza nei casseri e di protezione dopo la rimozione degli stessi, va determinata in base alle indicazioni del punto 10.6.3, prospetti XII e XIII, della Norma UNI 9858.
Predisposizione di fori, tracce, cavità, ammorsature, oneri vari
L'Impresa avrà a suo carico il preciso obbligo di predisporre in corso d’esecuzione quanto è previsto nei disegni costruttivi o sarà successivamente prescritto di volta in volta in tempo utile dalla Direzione Lavori, circa fori, tracce, cavità, incassature ecc. nelle solette, nervature, pilastri, murature, ecc., per la posa in opera d’apparecchi accessori quali giunti, appoggi, smorzatori sismici, pluviali, passi d'uomo, passerelle d’ispezione, sedi di tubi e di cavi, opere d’interdizione, sicurvia, parapetti, mensole, segnalazioni, parti d’impianti.
Tutte le conseguenze per la mancata esecuzione delle predisposizioni così prescritte dalla Direzione Lavori, saranno a totale carico dell'Impresa, sia per quanto riguarda le rotture, i rifacimenti, le demolizioni d’opere di spettanza dell'Impresa stessa, sia per quanto riguarda le eventuali opere d’adattamento d’infissi o impianti, i ritardi, le forniture aggiuntive di materiali e la maggiore mano d'opera occorrente da parte dei fornitori.
Quando previsto in progetto, le murature in conglomerato cementizio saranno rivestite sulla superficie esterna con paramenti speciali in pietra, laterizi od altri materiali da costruzione; in tal caso i getti dovranno procedere contemporaneamente al rivestimento ed essere eseguiti in modo da consentire l'adattamento e l'ammorsamento.
Qualora la Società dovesse affidare i lavori di protezione superficiale dei conglomerati cementizi a ditte specializzate, nulla è dovuto all'Impresa per gli eventuali oneri che dovessero derivarle dalla necessità di coordinare le rispettive attività.
Prova sui materiali e sul conglomerato cementizio fresco
Fermo restando quanto stabilito al precedente punto 15.5 riguardo alla resistenza dei conglomerati cementizi, la Direzione Lavori si riserva la facoltà di prelevare, in ogni momento e quando lo ritenga opportuno, ulteriori campioni di materiali o di conglomerato cementizio da sottoporre ad esami o prove di laboratorio.
In particolare in corso di lavorazione sarà controllata la consistenza, l'omogeneità, il contenuto d'aria, il rapporto acqua/cemento e l'acqua essudata (bleeding).
La prova di consistenza si eseguirà misurando l'abbassamento al cono d’XXXXXX (slump), come disposto dalla Norma UNI 9418/89. Detta prova sarà effettuata ad ogni autobetoniera, nei pressi del getto, dal personale del laboratorio dell'Impresa o dal personale dei laboratori di fiducia della Direzione Lavori.
Quando la consistenza prevista progettualmente è definita come S1, S2, S3, S4 e S5, l'effettivo abbassamento in centimetri cui fare riferimento per la valutazione della prova sarà quello riportato nello studio progettuale.
Ad ogni controllo sarà redatto un apposito rapporto di prova strutturato secondo le indicazioni della Direzioni Lavori.
Qualora l'abbassamento, con tolleranza di ± 1 cm, non fosse quello progettualmente previsto l'autobetoniera sarà allontanata dal cantiere; sarà premura della Direzione Lavori accertare che il conglomerato in essa contenuto non sia oggetto d’eventuali manipolazioni, ma sia definitivamente scartato in quanto non idoneo.
Tale prova sarà considerata significativa per abbassamenti compresi 2 e 23 cm.
Per abbassamenti inferiori a 2 cm si dovrà eseguire la prova con la tavola a scosse secondo la Norma UNI 8020/89 o con l'apparecchio VEBE secondo la Norma UNI 9419/89.
La prova d’omogeneità sarà eseguita vagliando ad umido due campioni di conglomerato, prelevati a 1/5 e 4/5 dello scarico della betoniera, attraverso il vaglio a maglia quadra da 4 mm.
La percentuale in peso di materiale grosso nei due campioni non dovrà differire più del 10%. Inoltre lo slump dei due campioni prima della vagliatura non dovrà differire più di 3 cm.
La prova del contenuto d'aria è richiesta ogni qualvolta s’impieghi un additivo aerante e dovrà essere effettuata sul contenuto d’ogni betoniera, dal personale del laboratorio dell'Impresa e dal personale del laboratorio della Direzione Lavori; quando il contenuto percentuale d’aria microoclusa non sarà quello preliminarmente stabilito, l'autobetoniera sarà allontanata dal cantiere.
Sarà premura della Direzione Lavori accertare che il conglomerato in essa contenuto non sia oggetto d’eventuali manipolazioni, ma sia definitivamente scartato in quanto non idoneo.
Essa sarà eseguita secondo la Norma UNI 6395/72.
Il rapporto acqua/cemento del conglomerato cementizio fresco dovrà essere controllato in cantiere, secondo la Norma UNI 6393/88, almeno una volta per ogni giorno di getto.
In fase d’indurimento potrà essere prescritto il controllo della resistenza a diverse epoche di maturazione, su campioni appositamente confezionati.
Sul conglomerato cementizio indurito la Direzione Lavori potrà disporre l’effettuazione di prove e controlli mediante prelievo di carote e/o altri sistemi anche non distruttivi quali ultrasuoni, misure di resistività, misure di pull out con tasselli Xxxxxxx, contenuto d'aria da aerante, ecc..
Armature per c.a.
Nella posa in opera delle armature metalliche entro i casseri è prescritto tassativamente l'impiego d’opportuni distanziatori prefabbricati in conglomerato cementizio o in materiale plastico; lungo le pareti verticali si dovrà ottenere il necessario distanziamento esclusivamente mediante l'impiego di distanziatori ad anello; sul fondo dei casseri dovranno essere impiegati distanziatori del tipo approvato dalla Direzione Lavori.
L'uso dei distanziatori dovrà essere esteso anche alle strutture di fondazione armate. In assenza di tali distanziatori la Direzione lavori non darà il proprio assenso all'inizio delle operazioni di getto.
Copriferro ed interferro dovranno essere dimensionati nel rispetto del disposto di cui alle Norme d’esecuzione per c.a. e c.a.p., contenute nelle "Norme Tecniche per l'esecuzione delle opere in cemento armato normale e precompresso e per le strutture metalliche "(D.M. in vigore) emanate in applicazione dell'art. 21 della Legge 5.11.1971 n. 1086.
Lo spessore del copriferro, in particolare, dovrà essere correlato allo stato limite di fessurazione del conglomerato, in funzione delle condizioni ambientali in cui verrà a trovarsi la struttura e comunque non dovrà essere inferiore a 3 cm.
Per strutture ubicate in prossimità di litorali marini o in presenza d’acque con componenti di natura aggressiva (acque selenitose, solforose, carboniche, ecc.), la distanza minima delle superfici metalliche delle armature dalle facce esterne del conglomerato dovrà essere di 4 cm.
Le gabbie d’armatura dovranno essere, per quanto possibile, composte fuori opera; in ogni caso in corrispondenza di tutti i nodi dovranno essere eseguite legature doppie incrociate in filo di ferro ricotto di diametro non inferiore a 0,6 mm, in modo da garantire l’invariabilità della geometria della gabbia durante il getto.
In presenza di ferri d'armatura zincati od in acciaio inox, il filo utilizzato per le legature dovrà avere le stesse caratteristiche dell'acciaio da sottoporre a legatura.
L'Impresa dovrà adottare inoltre tutti gli accorgimenti necessari affinché le gabbie mantengano la posizione di progetto all'interno delle casseforme durante le operazioni di getto.
È a carico dell'Impresa l'onere della posa in opera delle armature metalliche, anche in presenza d’acqua o fanghi bentonitici, nonché i collegamenti equipotenziali.
Armatura di precompressione
L'Impresa dovrà attenersi rigorosamente alle prescrizioni contenute nei calcoli statici e nei disegni esecutivi per tutte le disposizioni costruttive, ed in particolare per quanto riguarda:
– il tipo, il tracciato, la sezione dei singoli cavi;
– le fasi d’applicazione della precompressione;
– la messa in tensione da uno o da entrambi gli estremi;
– le eventuali operazioni di ritaratura delle tensioni;
– i dispositivi speciali come ancoraggi fissi, mobili, intermedi, manicotti di ripresa, ecc.
Oltre a quanto prescritto delle vigenti norme di legge si precisa che, nella posa in opera delle armature di precompressione, l'Impresa dovrà assicurarne l'esatto posizionamento mediante
l'impiego d’appositi supporti, realizzati per esempio con pettini in tondini d’acciaio. Per quanto riguarda l'iniezione nei cavi di precompressione, si rimanda all'articolo specifico delle presenti Norme Tecniche.
• METODO DI FIGG PER LA DETERMINAZIONE DEL GRADO DI PERMEABILITÀ ALL'ARIA DEL CONGLOMERATO CEMENTIZIO
Il metodo di Figg è diretto a fornire elementi di giudizio sulla capacità del conglomerato cementizio a resistere agli attacchi chimico-fisici dell'ambiente. La prova si basa sul fatto che la relazione esistente tra un gradiente di depressione, creato in un foro di un blocco di conglomerato cementizio ed il tempo necessario perché tale gradiente si annulli, è pressoché lineare.
Apparecchiature e materiali impiegati nella prova
– Trapano a bassa velocità dotato di sistema di bloccaggio della profondità, con punte da 10 e 12 mm di diametro;
– cilindri di gomma del diametro di 12 mm e altezza di 10 mm;
– aghi ipodermici;
– calibratore di pressione dotato di pompa manuale per il vuoto con le apposite tubazioni per la connessione del sistema agli aghi ipodermici;
– silicone;
– n.2 cronometri.
Metodologia di prova
Per eseguire la prova occorre delimitare un'area triangolare avente i lati di 10 cm; in corrispondenza dei tre vertici dovranno essere realizzati, perpendicolarmente alla superficie del conglomerato cementizio, dei fori da 40 mm di profondità aventi diametro di 12 mm per i primi 20 mm e diametro di 10 mm per i restanti 20 mm.
Nella parte superiore del foro è inserito un cilindro di gomma, di diametro uguale a quello del foro, opportunamente siliconato sulla superficie laterale per favorire l'adesione alle pareti del conglomerato cementizio e isolare completamente la parte inferiore del foro.
Quest'ultima è raggiunta con un ago ipodermico, tramite il quale è creata una depressione di poco superiore a 0,55 bar.
La prova consiste nel misurare il tempo occorrente per ottenere un incremento di pressione da - 0,55 a -0,50 bar.
Per conglomerati cementizi poco permeabili (T>3000 s), vista la proporzionalità indiretta tra tempo e pressione, la suddetta determinazione può essere assunta pari a cinque volte il tempo parziale corrispondente alla variazione di pressione tra -0,55 e -0,54 bar.
Classificazione del conglomerato cementizio in base al valore di permeabilità all'aria espresso in secondi
Nella tabella che segue è riportato, in funzione del tempo, il giudizio sulla qualità del conglomerato cementizio.
La categoria d’appartenenza, in rapporto alla permeabilità all'aria, verrà stabilità sulla base di tre prove effettuate su una superficie di 1,00 m2 e sarà assegnata quando l'80% delle determinazioni, ricadono in uno degli intervalli riportati in tabella.
TEMPO | GIUDIZIO | CATEGORIA |
< 30 | Scarso | 0,00 |
30 - 100 | Sufficiente | 1,00 |
100 - 300 | Discreto | 2,00 |
300 - 1000 | Buono | 3,00 |
> 1000 | Eccellente | 4,00 |
Resoconto di prova
Dovrà comprendere:
– data della prova;
– caratteristiche fisiche dell'area analizzata;
– provenienza e caratteristiche dell'impasto usato; tipo e granulometria degli aggregati; rapporto A/C; tipo e dosaggio del cemento; dosaggio e tipo d’eventuali additivi; contenuto d'aria nel calcestruzzo fresco;
– classe di permeabilità del conglomerato cementizio determinata sulla base dei risultati ottenuti, che dovranno essere tabellati e riportati su grafico;
– ogni altra informazione utile.
Al conglomerato che sarà definito come "scarso" sarà applicata una penale del 25%, sul valore dell'intero lotto che non soddisfa i requisiti.
• RIVESTIMENTO DELLE PARETI DI SCAVO, PENDICI X XXXXX DI FONDAZIONE
Il rivestimento delle pareti, di scavo pendici o di pozzi di fondazione sarà eseguito con conglomerato cementizio spruzzato.
Detto conglomerato dovrà essere confezionato nel rispetto dei precedenti paragrafi delle presenti Norme; dovrà avere classe di resistenza a 28 d > 28/35 MPa, a 24 h non inferiore a 10 MPa e a 15 MPa a 48 h, confezionato con aggregati d’appropriata granulometria continua e di dimensioni non superiori a 12 mm, tali da poter essere proiettati ad umido o a secco con le normali attrezzature da "spritz", salvo diverse prescrizioni progettuali.
Il rapporto acqua cemento non dovrà essere superiore a 0,5.
Per conseguire fluidità, coesione e rapidità di presa, senza compromettere 1e caratteristiche di resistenza del conglomerato, potrà essere impiegato cemento di tipo II (con esclusione dei tipi A-L, B-L) avente tenore di C3Al inferiore al 5% (ed avente un grado di finezza Blaine maggiore di 4.500 cm2/g), di tipo III o di tipo IV, tutti di classe 42,5 o 42,5R in ragione di minimo 450 kg per metro cubo d’impasto, con l'adozione d’additivi ad azione superfluidificante e/o inibitrice d’idratazione ed accelerante di presa, compatibili con il cemento impiegato.
Trattasi in particolare di:
– additivo riduttore d'acqua iperfluidificante in grado di mantenere la consistenza del conglomerato (miscela base) costante per 90 minuti;
– eventuale silice ad elevata superficie specifica, (silicafume) attivata e compattata, in ragione di un tenore compreso tra il 5% e il 10%, in relazione alle richieste progettuali;
– additivo accelerante di presa non caustico, con rapporto ponderale SiO2 / Na2O > di 3,4, privo d’alluminati, a base di composti contenenti biossido di silicio e polimeri di sintesi, il cui effetto si esplichi sia attraverso l'istantanea perdita di lavorabilità dovuta all'incompatibilità fisico-chimica con l'additivo riduttore d'acqua iperfluidificante, che all'istantanea accelerazione della presa.
L'accelerante di presa dovrà essere aggiunto in corrispondenza della lancia di proiezione ed in ragione massima del 12% (peso/peso) sul peso del legante.
La classe di consistenza dovrà essere di tipo S4 e specificamente 18 cm ± 1 cm, costante, dal momento del confezionamento sino al momento della proiezione per 90 min.
La composizione del conglomerato dovrà essere sottoposta dall'Impresa alla preventiva approvazione della Direzione Lavori.
Il tempo e la velocità di mescolamento dovranno essere tali da produrre un conglomerato rispondente ai requisiti d’omogeneità di cui al paragrafo 15.7.6.
La qualifica preliminare del conglomerato cementizio, le prove sui materiali e sul conglomerato fresco, dovranno essere effettuati can l'osservanza del disposto delle presenti Norme.
I prelievi di controllo della miscela base (conglomerato non accelerato) andranno eseguiti con frequenza giornaliera per ogni singola opera sottoposta alla lavorazione, il valore di resistenza sarà determinato sulla media di due provini cubici, di lato 15 cm.
Il controllo del prodotto finito sarà eseguito in opera mediante carotaggi; la resistenza a compressione sarà determinata sulla media di due prelievi (carote) per ogni giorno di getto d’ogni opera interessata alla lavorazione, prelevati secondo UNI 6131 e provati secondo UNI 6132.
Per normalizzare i risultati ottenuti su carote aventi rapporti h/d diversi da 1 si prenderà in considerazione la snellezza λ = h/d. La stima della resistenza cubica Rc (MPa) del calcestruzzo proiettato a partire dalla resistenza compressione sui cilindri f/λ (MPa) dovrà essere calcolata secondo la seguente formula:
Rc =
2,5
1,5 + 1 / λ
x ∫ λ
Al fine di tenere nella dovuta considerazione l'effetto di disturbo indotto nel calcestruzzo, il valore di Rc dovrà essere incrementato del 20%.
In base ai risultati ottenuti, la resistenza cubica caratteristica a compressione (Rck) è stimata secondo quando indicato nella normativa UNI 9858.
Per la valutazione delle resistenze a 24 h ed a 48 h (il valore ottenuto sarà definito come resistenza stimata "Rstim") si dovrà adottare il metodo dello sparo ed estrazione di chiodi tramite l'utilizzo di:
– Pistola di sicurezza spara chiodi (tipo HILTI DX 450 L o equivalente con pistone 45 M6-8L preselezionata in posizione 1) dotata di cartucce esplosive (propulsori tipo HILTI 6,8/11 M di colore verde o equivalenti) d’intensità nota, codice di potenza 02, in grado di fornire al chiodo un’energia che conferisca al chiodo stesso una velocità iniziale compresa tra i 50 ed i 70 m/s (che deve essere dichiarata dal costruttore).
– Chiodi (prigionieri) (tipo HILTI M6-8-52 D12 e tipo HILTI M6-8-72 D12 o equivalente) filettati (M6-8) in acciaio al carbonio HRC55.5 ± 1, diametro 37 mm e con rivestimento in zinco di 5÷13 m, la lunghezza del gambo dei chiodi è prefissata ed è pari a 52 o 72 mm.
– Apparecchio estrattore (tipo HILTI tester 4 o equivalente) in grado di misurare la forza d’estrazione con la tolleranza di ± 100 N; tale apparecchiatura dovrà essere corredata della curva di taratura che mette in relazione il valore letto del carico col valore corretto del carico medesimo.
Le modalità d’esecuzione della prova e le tabelle di correlazione per l'estrapolazione dei dati saranno indicate dalla Direzione Lavori e saranno comunque conformi a quanto riportato in "Linee guida per il calcestruzzo proiettato" (ed. Austrian Concrete Society - ed. 1997.
Le resistenze dovranno essere quelle di progetto e comunque non inferiori a: Rstim a 24 h > 1O MPa con la tolleranza di - 1 MPa
Rstim a 48 h > 15 MPa con la tolleranza di - 1 MPa Classe di resistenza a 28 d > 28/35 MPa
I controlli andranno eseguiti con frequenza giornaliera ed il valore di resistenza sarà determinato sulla media d’otto chiodi o di due provini (carotaggi) per ogni controllo.
Negli attimi precedenti alla proiezione del conglomerato, dovranno essere confezionati per ogni giorno di getto, n.2 provini di calcestruzzo privo d’accelerante al fine di accertare l'effettivo abbattimento delle resistenze causato dall'aggiunta dello stesso; i provini saranno sottoposti a controllo così come previsto dalle presenti Norme Tecniche.
Il controllo, ai fini della contabilizzazione, della resistenza caratteristica sarà eseguito esclusivamente sulla scorta dei risultati della rottura a compressione dei carotaggi eseguiti in opera.
Qualora le resistenze alle diverse maturazioni fossero inferiori a quanto previsto saranno applicate delle penalità. Le prove per la determinazione della resistenza stimata Rstim saranno eseguite dal personale tecnico della Direzione Lavori in contraddittorio con il personale tecnico dell'Impresa la quale dovrà farsi carico di tutti gli oneri relativi alle prove eseguite.
Le prove di rottura a compressione andranno eseguite presso Laboratori indicati dalla Direzione Lavori ed i relativi oneri saranno a carico dell'Impresa.
Per quanto applicabile e non in contrasto con le presenti Norme, per le modalità di confezionamento, messa in opera e verifica delle resistenze si farà costante riferimento alle raccomandazioni europee EFNARC (final draft) versione ottobre 1993, ed "Linee guida per il
calcestruzzo spruzzato" Austrian Concrete Society ed. 1997, nella attesa che sia pubblicata la corrispondente Normativa Italiana, attualmente in fase di redazione.
Il rivestimento in conglomerato cementizio spruzzato, in relazione alle previsioni di progetto, potrà essere armato con rete in barre d’acciaio a maglie elettrosaldate o, in alternativa, con fibre d’acciaio.
Le fibre d’acciaio per la confezione del conglomerato armato con fibre dovranno essere realizzate con filo ottenuto per trafilatura d’acciaio a basso contenuto di carbonio, del diametro di 0,5 mm circa, avente tensione di rottura per trazione (f) > di 1.200 MPa e tensione di scostamento dalla proporzionalità avente (fp 0,2) > 900 MPa ed allungamento minimo < del 2,0%; le fibre dovranno essere lunghe 30 mm, rapporto d’aspetto (L/D)= 60 ed avere le estremità sagomate ad uncino.
Per agevolare l'uniforme distribuzione delle fibre nell'impasto, le stesse dovranno essere confezionate in pacchetti di più fibre affiancate, tra loro unite con speciale collante rapidamente solubile nell'acqua d'impasto.
La quantità di fibre d’acciaio da impiegare per l'armatura del conglomerato cementizio spruzzato dovrà essere quella prevista in progetto; le fibre dovranno essere incorporate nel conglomerato già impastato avendo cura che la loro immissione e l'ulteriore miscelazione dell'impasto avvengano immediatamente prima della posa in opera.
Qualora il conglomerato fosse prescritto dal progettista come fibrorinforzato, si determinerà, con frequenza settimanale la quantità d’energia assorbita mediante punzonamento su piastra.
Tale valore dovrà risultare > 500 joule.
La rete d’armatura, posta in opera preliminarmente ed inglobata nel conglomerato in fase di proiezione, dovrà essere conforme alle prescrizioni delle presenti Norme.
Qualora la classe di resistenza a 28 d non sarà > 28/35 MPa, sarà applicata una penalità pari al 20% del prezzo unitario al metro cubo sull'intera produzione giornaliera desunta dal giornale dei lavori e/o dai tabulati di stampa prodotti dall'impianto di betonaggio.
Quando gli spessori minimi rilevati dalla misurazione dei prelievi eseguiti in opera, fossero inferiori a quelli minimi previsti, la Direzione Lavori non terrà conto della lavorazione fino a che non siano stati ripristinati gli spessori minimi progettualmente richiesti.
Art. 51 MANUFATTI PREFABBRICATI IN CONGLOMERATO CEMENTIZIO ARMATO, NORMALE O PRECOMPRESSO
L'impiego di manufatti totalmente o parzialmente prefabbricati può essere autorizzato dal Progettista quando lo stesso avrà preso visione dei documenti richiesti dall'art. 9 della legge 1086 e avrà verificato la previsione d’utilizzazione del manufatto prefabbricato e il suo organico inserimento nel progetto.
Per l'accettazione ed i controlli di qualità di questi manufatti, ed in particolare di quelli prodotti in serie, valgono le prescrizioni delle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art.21 della Legge 05/11/1971 n.1086 (D.M. in vigore), delle Norme Tecniche emanate in applicazione degli artt.1 e 3 della Legge 02/02/1974 n.64 (D.M. 03/12/1987 e successivi aggiornamenti), delle Istruzioni C.N.R. 10025/84 "Istruzioni per il progetto, l'esecuzione e il controllo delle strutture prefabbricate in conglomerato cementizio e per le strutture costruite con sistemi industrializzati.
Per la confezione del conglomerato cementizio si farà riferimento a quanto previsto nelle presenti Norme Tecniche, compreso qualora fosse previsto, la descrizione del ciclo termico per la maturazione accelerata a vapore; inoltre nel caso in cui ci facesse ricorso i cicli di stagionatura dovranno essere preventivamente approvati dalla Direzione Lavori.
L'Impresa dovrà produrre, per ogni giorno di lavorazione, grazie all'utilizzo di un registratore di dati del ciclo termico, la documentazione attestante la rispondenza del ciclo stesso, a quello approvato dalla Direzione Lavori.
Qualora ciò non avvenisse, la Direzione Lavori rifiuterà l'intera produzione della giornata di lavoro non monitorata, senza che all'Impresa debba essere riconosciuto alcun compenso.
Tra la fine del ciclo di maturazione accelerata e lo scassero dell'elemento prefabbricato, non potranno passare meno di 3 (tre) ore.
In presenza d’elementi prefabbricati in c.a.p. sottoposti a maturazione accelerata a vapore, l'Impresa farà maturare, nelle stesse condizioni dell'elemento n. 2 provini cubici aventi lato 15 cm, che saranno sottoposti a rottura a compressione monoassiale presso il laboratorio di cantiere, prima di procedere alle fasi di tesatura; i risultati riferiti a dette prove saranno registrati e trasmessi con cadenza giornaliera alla Direzione Lavori.
Ad ogni effetto si richiamano qui espressamente gli articoli 6 e 9 della legge 5/11/1971 n. 1086 relativamente all'obbligo di allegare alla relazione del Direttore dei Lavori copia del certificato d'origine dei manufatti, alle responsabilità assunte dalle Ditte produttrici con il deposito della documentazione di cui ai punti a), b), c), d), del citato art. 9, nonché per quanto attinente a prelievi di materiali, prove e controlli in fase di produzione.
La Direzione Lavori potrà prescrivere prove sperimentali atte a prevedere il comportamento della struttura da realizzare con tali manufatti, avuto particolare riguardo alla durata nel tempo, alla efficienza dei collegamenti, agli effetti dei fenomeni di ritiro e viscosità e dei carichi alternati o ripetuti.
Sui manufatti saranno effettuati controlli, a cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, sulla resistenza del calcestruzzo, prelevando da ogni lotto almeno un manufatto dal quale ricavare, mediante carotaggio o taglio con sega a disco, quattro provini da sottoporre a verifica della resistenza a compressione.
Qualora la resistenza media a compressione dei quattro provini risultasse inferiore a quella richiesta e comunque non al di sotto del 90% della stessa, alla partita sarà applicata una penale con le medesime modalità previste dall'art. 15; qualora risultasse inferiore al 90% della resistenza richiesta, la partita sarà rifiutata e dovrà essere allontanata dal cantiere.
È in facoltà della Direzione Lavori sottoporre a controllo, a cura ed a spese dell'Impresa, anche altri manufatti oltre il primo, sui quali verificare anche:
– il rispetto del copriferro, previsto in un minimo di 2 cm;
– eventuali difetti superficiali e di finitura;
– la resistenza a compressione tramite prova pull out con tasselli tipo Xxxxxxx.
Quando l'intera produzione sarà dichiarata ultimata, la Direzione Lavori esaminerà ogni elemento prodotto e tenendo nella dovuta considerazione tutti i parametri sopracitati, a suo insindacabile giudizio, accetterà o no quanto esaminato.
Al termine della verifica, dovrà essere redatto in contraddittorio tra Impresa e Direzione lavori un apposito verbale riportante tra l'altro, il numero totale degli elementi prodotti, il numero degli elementi considerati conformi ed il numero degli elementi considerati non conformi.
Gli elementi considerati non conformi saranno ritenuti non idonei all'impiego, la loro sostituzione sarà a totale cura e spese dell'Impresa la quale, prima di procedere al trasporto dei nuovi elementi, dovrà sottoporre gli stessi ai controlli di cui sopra.
Art. 52 CASSEFORME, ARMATURE DI SOSTEGNO, CENTINATURE E ATTREZZATURE DI COSTRUZIONE
Per tali opere provvisorie l'Impresa porterà alla preventiva conoscenza della Direzione Lavori il sistema e le modalità esecutive che intende adottare, ferma restando l’esclusiva responsabilità dell'Impresa stessa per quanto riguarda la progettazione e l'esecuzione di tali opere e la loro rispondenza a tutte le norme di legge ed ai criteri di sicurezza che comunque possono riguardarle.
Il sistema prescelto dovrà comunque essere adatto a consentire la realizzazione della struttura in conformità alle disposizioni contenute nel progetto esecutivo.
Nella progettazione e nella esecuzione delle armature di sostegno, delle centinature e delle attrezzature di costruzione, l'Impresa è tenuta a rispettare le norme, le prescrizioni ed i vincoli che eventualmente fossero imposti da Enti, Uffici e persone responsabili riguardo alla zona interessata ed in particolare:
– per l'ingombro degli alvei dei corsi d'acqua;
– per le sagome da lasciare libere nei sovrappassi o sottopassi di strade, autostrade, ferrovie, tranvie, ecc.;
– per le interferenze con servizi di soprassuolo o di sottosuolo.
Tutte le attrezzature dovranno essere dotate degli opportuni accorgimenti affinché in ogni punto della struttura la rimozione dei sostegni sia regolare ed uniforme.
Per quanto riguarda le casseforme è prescritto l'uso di casseforme metalliche o di materiali fibrocompressi o compensati; in ogni caso esse dovranno avere dimensioni e spessori sufficienti ed essere opportunamente irrigidite o controventate per assicurare l'ottima riuscita delle superfici dei getti e delle strutture e la loro perfetta rispondenza ai disegni di progetto.
Per i getti di superficie in vista dovranno essere impiegate casseforme speciali atte a garantire rifiniture perfettamente piane, lisce e prive di qualsiasi irregolarità.
La Direzione Lavori si riserva, a suo insindacabile giudizio, di autorizzare l'uso di casseforme in legno; esse dovranno però essere eseguite con tavole a bordi paralleli e ben accostate in modo che non abbiano a presentarsi, dopo il disarmo, sbavature o disuguaglianze sulle facce in vista del getto.
In ogni caso l'Impresa avrà cura di trattare le casseforme, prima del getto, con idonei prodotti disarmanti.
Art. 53 ACCIAIO PER C.A. E C.A.P.
• GENERALITÀ
Gli acciai per armature di c.a. e c.a.p. debbono corrispondere ai tipi ed alle caratteristiche stabilite dalle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art.21 della legge 5/11/1971 n.1086 (D.M. in vigore).
Le modalità di prelievo dei campioni da sottoporre a prova sono quelle previste dal citato D.M. in vigore.
L'unità di collaudo per acciai in barre tonde lisce ed in barre ad aderenza migliorata è costituita dalla partita del peso max di 25 t; ogni partita minore di 25 t deve essere considerata unità di collaudo indipendente.
L'unità di collaudo per acciai per c.a.p. è costituita dal lotto di spedizione del peso max di 30 t spedito in un'unica volta e composta da prodotti aventi grandezze nominali omogenee (dimensionali, meccaniche, di formazione).
Ogni carico di acciaio giunto in cantiere dovrà essere corredato dal certificato d'origine fornito dalla ferriera, riportante gli estremi del documento di trasporto.
Qualora così non fosse, tutto il carico sarà rifiutato ed immediatamente allontanato, a cura e spese dell'Impresa, dal cantiere stesso.
• ACCIAIO IN BARRE AD XXXXXXXX XXXXXXXXXX - XX X 00X, XX X 44K - CONTROLLATO IN STABILIMENTO
Ogni partita di acciaio in barre ad aderenza migliorata (Fe B 38K e Fe B 44K), controllata in stabilimento, sarà sottoposta a controllo in cantiere prelevando almeno 3 spezzoni con la frequenza stabilita dal Direttore dei Lavori.
I campioni saranno prelevati in contraddittorio ed inviati a cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, ad un Laboratorio Ufficiale.
Di tale operazione dovrà essere redatto apposito verbale controfirmato dalle parti.
La Direzione Lavori darà benestare per la posa in opera delle partite sottoposte all'ulteriore controllo in cantiere soltanto dopo che avrà ricevuto il relativo certificato di prova e ne avrà constatato l'esito positivo.
Nel caso di esito negativo si procederà come indicato nel D.M. in vigore.
Se anche dalla ripetizione delle prove risulteranno non rispettati i limiti richiesti, la Direzione Lavori dichiarerà la partita non idonea e l'Impresa dovrà provvedere a sua cura e spese ad allontanarla dal cantiere.
• RETI IN BARRE DI ACCIAIO ELETTROSALDATE
Le reti saranno in barre del tipo Fe B 44k, controllate in stabilimento, di diametro compreso tra 4 e 12 mm, con distanza assiale non superiore a 35 cm.
Dovrà essere verificata la resistenza al distacco offerta dalla saldatura del nodo, come indicato nel DM in vigore.
Per il controllo delle tensioni caratteristiche di snervamento e rottura si richiamano le norme di cui al precedente punto.
• ZINCATURA A CALDO DEGLI ACCIAI
Qualità degli acciai da zincare a caldo
Gli acciai da sottoporre al trattamento di zincatura a caldo dovranno essere caratterizzati da un tenore di silicio inferiore allo 0,03÷0,04% oppure compreso nell'intervallo 0,15÷0,25%.
Inoltre gli acciai ad aderenza migliorata dovranno avere garanzia di saldabilità e composizione chimica conforme ai valori di cui al Prospetto I della Norma UNI 6407/88 per gli acciai di qualità Fe B 400 S e Fe B 500 S.
Zincatura a caldo per immersione Trattamento preliminare
Comprende le operazioni di sgrassaggio decapaggio, risciacquo, flussaggio, essiccamento e preriscaldo a 400÷430 K.
Immersione in bagno di zinco
Dovrà essere impiegato zinco vergine o di prima fusione in pani da fonderia, corrispondente alla designazione Zn 99,99 delle Norme UNI 2013/74, avente contenuto minimo di zinco del 99,99%.
Il bagno di zinco fuso dovrà avere temperatura compresa tra 710÷723 K; in nessun caso dovrà essere superata la temperatura massima di 730 K.
Il tempo di immersione delle barre nel bagno di zinco sarà variabile in funzione del loro diametro e del peso del rivestimento in zinco, che non dovrà mai discostarsi di +10% dalla quantità di 610 g/m2 di superficie effettivamente rivestita, corrispondente ad uno spessore di 85 µm ±10%.
Seguirà il trattamento di cromatazione, se previsto in progetto, per impedire eventuali reazioni tra le barre e il calcestruzzo fresco.
Finitura ed aderenza del rivestimento
Il rivestimento di zinco dovrà presentarsi regolare, uniformemente distribuito, privo di zone scoperte, di bolle, di macchie di flusso, di inclusioni, di scorie, di macchie acide o nere.
Dovrà essere aderente alla barra in modo da non poter essere rimosso da ogni usuale processo di movimentazione, lavorazione e posa in opera.
Xxxxx eventualmente incollate assieme dopo la zincatura e barre che presentano gocce e/o punte aguzze saranno rifiutate.
Verifiche
Le verifiche saranno condotte per unità di collaudo costituite da partite del peso max di 25 t. Oltre alle prove previste ai precedenti punti, dirette a verificare la resistenza dei materiali,
dovranno essere effettuate anche le prove di seguito descritte, per verificare la rispondenza del trattamento di zincatura alle prescrizioni delle presenti Norme Tecniche.
In primo luogo la Direzione Lavori procederà in contraddittorio con l'Impresa ad un’accurata ispezione visiva della partita per accertare lo stato della zincatura.
In presenza di zone scoperte o di altre irregolarità superficiali le partite saranno rifiutate e l'Impresa dovrà allontanarle dal cantiere a sua cura e spese.
Dovrà essere verificato il peso dello strato di zincatura mediante differenza di massa tra il campione zincato e lo stesso dopo la dissoluzione dello strato di zincatura (metodo secondo Xxxxxxxx) secondo la Norma UNI 5741/66.
Da ciascuna partita saranno prelevati 9 campioni casuali: sarà determinato il peso medio del rivestimento di zinco su tre dei campioni prelevati; se risulterà uguale o superiore a 610 g/m2
±10% la partita sarà accettata.
In caso contrario la prova sarà estesa agli altri 6 campioni: se anche per questi ultimi il peso medio del rivestimento risulterà inferiore a 610 g/m2 -10% la partita sarà rifiutata e dovrà essere allontanata dal cantiere a cura e spese dell'Impresa.
La verifica della uniformità dello strato di zincatura sarà effettuata mediante un minimo di 5 immersioni, ciascuna della durata di un minuto, dei campioni in una soluzione di solfato di rame e acqua distillata (metodo secondo Xxxxxx) secondo la Norma UNI 5743/66.
Da ciascuna partita saranno prelevati 9 campioni casuali: saranno sottoposti a prova 3 campioni.
Se dopo 5 immersioni ed il successivo lavaggio non si avrà nell'acciaio alcun deposito di rame aderente metallico e brillante, la partita sarà accettata.
In caso contrario la prova sarà estesa agli altri 6 campioni:
– se presenterà depositi di rame uno solo dei campioni prelevati la partita sarà accettata;
– se il numero dei campioni che presentano depositi di rame sarà più di 1, ma comunque non superiore a 3 dei 9 prelevati, la partita sarà accettata ma sarà applicata una penale al lotto che non possiede i requisiti richiesti; se il numero dei campioni che presentano depositi di rame sarà superiore a 3, la partita sarà rifiutata e dovrà essere allontanata dal cantiere a cura e spese dell'Impresa.
Tutte le prove e le verifiche dovranno essere effettuate a cura ed a spese dell'Impresa sotto il controllo della Direzione Lavori, presso i Laboratori indicati dalla medesima.
Certificazioni
Il produttore, oltre ai controlli sistematici, con prove di qualificazione e di verifica della qualità, di cui all'Allegato 4 delle Norme di cui al DM in vigore dovrà presentare per ogni partita la certificazione attestante che la zincatura è stata realizzata secondo le specifiche che precedono.
La Direzione Lavori si riserva di effettuare controlli presso lo stabilimento dove è effettuato il trattamento di zincatura.
Lavorazione
Il trattamento di zincatura a caldo potrà essere effettuato prima o dopo la lavorazione e piegatura delle barre, salvo diversa prescrizione che la Direzione Lavori si riserva d'impartire in corso d'opera.
Quando la zincatura è effettuata prima della piegatura, eventuali scagliature del rivestimento di zinco nella zona di piegatura ed i tagli dovranno essere trattati con ritocchi di primer zincante organico bicomponente dello spessore di 80÷100 µm.
• ACCIAIO PER C.A.P.
Fili, barre, trefoli
L'acciaio per c.a.p. deve essere controllato in stabilimento per lotti di fabbricazione, secondo le norme di cui al D.M. in vigore.
Tutte le forniture dovranno essere accompagnate da certificati di laboratori ufficiali e dovranno essere munite di un sigillo sulle legature con il marchio del produttore.
Rotoli e bobine di fili, trecce e trefoli provenienti da diversi stabilimenti di produzione devono essere tenuti distinti: un cavo non dovrà mai essere formato da fili, trecce o trefoli provenienti da stabilimenti diversi.
I fili di acciaio dovranno essere del tipo autoraddrizzante e non dovranno essere piegati durante l'allestimento dei cavi.
Le legature dei fili, trecce e trefoli costituenti ciascun cavo dovranno essere realizzati con nastro adesivo ad intervallo di 70 cm.
Allo scopo di assicurare la centratura dei cavi nelle guaine si prescrive l'impiego di una spirale costituita da una treccia di acciaio armonico del diametro di 6 mm, avvolta intorno ad ogni cavo con passo di 80÷100 cm.
I filetti delle barre e dei manicotti di giunzione dovranno essere protetti fino alla posa in opera con prodotto antiruggine privo di acidi.
Se l'agente antiruggine è costituito da grasso, è necessario sia sostituito con olio prima della posa in opera per evitare che all'atto dell'iniezione gli incavi dei dadi siano intasati di grasso.
Nel caso sia necessario dare alle barre una configurazione curvilinea, si dovrà operare soltanto a freddo e con macchina a rulli.
All'atto della posa in opera gli acciai devono presentarsi privi di ossidazione, corrosione e difetti superficiali visibili.
Ogni partita di acciaio controllata in stabilimento, sarà sottoposta a controllo in cantiere prelevando almeno 3 spezzoni con la frequenza stabilita dal Responsabile del Controllo Qualità Materiali in accordo con il Direttore dei Lavori.
I campioni saranno prelevati in contraddittorio ed inviati a cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, ad un Laboratorio Ufficiale.
Di tale operazione dovrà essere redatto apposito verbale controfirmato dalle parti.
La Direzione Lavori darà benestare per la posa in opera dei lotti di spedizione sottoposti all'ulteriore controllo in cantiere soltanto dopo che avrà ricevuto il relativo certificato di prova e ne avrà constatato l'esito positivo.
Nel caso di esito negativo si procederà come indicato nel D.M. in vigore.
Se anche dalla ripetizione delle prove risulteranno non rispettati i limiti richiesti, la Direzione Lavori dichiarerà la partita non idonea e l'Impresa dovrà provvedere a sua cura e spese ad allontanarla dal cantiere.
Cavo inguainato monotrefolo
Dovrà essere di tipo compatto, costituito da trefolo in fili di acciaio a sezione poligonale, controllati in stabilimento, rivestito con guaina tubolare in polietilene ad alta densità, intasata internamente con grasso anticorrosivo ad alta viscosità, stabile ed idoneo all'uso specifico.
Le caratteristiche dell'acciaio, i controlli, lo spessore della guaina dovranno essere conformi a quanto previsto al precedente punto 25.4.1 e a quanto riportato negli elaborati di progetto.
L'Impresa dovrà sottoporre alla preventiva approvazione della Direzione Lavori il sistema proposto per l'ingrassaggio, l'infilaggio e l'eventuale sostituzione dei trefoli.
Ancoraggi dell'armatura di precompressione
Gli ancoraggi terminali dell'armatura di precompressione dovranno essere conformi ai disegni di progetto, composti essenzialmente da piastre di ripartizione e apparecchi di bloccaggio.
Per i cavi inguainati monotrefolo le piastre di ripartizione dovranno essere in acciaio zincato, a tenuta stagna; i cappellotti di protezione terminali dovranno essere zincati e provvisti di guarnizione in gomma antiolio, da calzare sui cilindretti e fissare con viti zincate ai terminali riempiti con grasso dopo la tesatura dei trefoli.
• ACCIAI PROVENIENTI DALL'ESTERO
L'accettazione di prodotti provenienti dall'estero è subordinata al rispetto da parte dei produttori delle stesse procedure previste per i controlli in stabilimento dei prodotti nazionali.
Per i prodotti provenienti da paesi della Comunità Economica Europea, nei quali sia in vigore una certificazione di idoneità tecnica riconosciuta dalle rispettive autorità competenti, l'accettazione è subordinata, in alternativa, al riconoscimento dell'equivalenza della procedura adottata nel paese di origine da parte del Ministero dei Lavori Pubblici.
Per le caratteristiche degli acciai ed i controlli in cantiere, si richiama quanto precedentemente stabilito nelle presenti Norme Tecniche.
Art. 54 ACCIAIO PER CARPENTERIA
• GENERALITÀ
L'Impresa sarà tenuta all'osservanza delle Norme Tecniche della legge 05/11/1971 n. 1086
«Norme per la disciplina delle opere in conglomerato cementizio armato, normale e precompresso, e per le strutture metalliche» (DM in vigore); della legge 02/02/1974 n. 64 «Provvedimenti per le costruzioni con particolari prescrizioni per le zone sismiche» (D.M. 19/06/1984, D.M. 29/01/1985, D.M.LL.PP 24/01/1986, D.M. 04/05/1986 e relative istruzioni) e di tutte le leggi e Decreti Ministeriali inerenti le Norme di costruzione di manufatti in zona sismica.
Per quanto applicabili e non in contrasto con le suddette Xxxxx, si richiamano qui espressamente anche le seguenti Norme UNI:
– UNI 7070/82 relativa ai prodotti laminati a caldo di acciaio non legato di base e di qualità;
– UNI 10011/88 relativa alle costruzioni in acciaio, recante istruzioni per il calcolo, l'esecuzione e la manutenzione.
I materiali impiegati nella costruzione di strutture in acciaio dovranno essere «qualificati»; la marcatura dovrà risultare leggibile ed il produttore dovrà accompagnare la fornitura con l'attestato di controllo e la dichiarazione che il prodotto è qualificato.
Prima dell'approvvigionamento dei materiali da impiegare l'Impresa dovrà presentare alla Direzione Lavori, in copia riproducibile, i disegni costruttivi di officina delle strutture, nei quali, in conformità a quanto riportato negli elaborati forniti dal Progettista, dovranno essere completamente definiti tutti i dettagli di lavorazione, ed in particolare:
– i diametri e la disposizione dei chiodi e dei bulloni, nonché dei fori relativi;
– le coppie di serraggio dei bulloni ad alta resistenza;
– le classi di qualità delle saldature;
– il progetto e le tecnologie di esecuzione delle saldature e specificatamente: le dimensioni dei cordoni, le caratteristiche dei procedimenti, le qualità degli elettrodi;
– gli schemi di montaggio e controfrecce di officina;
– la relazione di calcolo in cui devono essere indicate le modalità di montaggio dell'opera e specificato il funzionamento statico della struttura nelle diverse fasi di montaggio.
Sui disegni costruttivi di officina dovranno essere inoltre riportate le distinte dei materiali nelle quali sarà specificato numero, qualità, tipo di lavorazione, grado di finitura, dimensioni e peso teorico di ciascun elemento costituente la struttura.
L'Impresa dovrà, inoltre, far conoscere per iscritto, prima dell'approvvigionamento dei materiali da impiegare, la loro provenienza con riferimento alle distinte di cui sopra.
È facoltà della Direzione Lavori di sottoporre il progetto delle saldature e le loro tecnologie di esecuzione alla consulenza dell'Istituto Italiano della Saldatura o di altro Ente di sua fiducia.
La Direzione Lavori stabilirà il tipo e l'estensione dei controlli da eseguire sulle saldature, sia in corso d'opera che ad opera finita, in conformità a quanto stabilito dal D.M. in vigore e tenendo conto delle eventuali raccomandazioni dell'Ente di consulenza.
Consulenza e controlli saranno eseguiti dagli Istituti indicati dalla Direzione Lavori; i relativi oneri saranno a carico dell'Impresa.
• COLLAUDO TECNOLOGICO DEI MATERIALI
Tutti i materiali destinati alla costruzione di strutture in acciaio dovranno essere collaudati a cura e spese dell'Impresa e sotto il controllo della Direzione Lavori, prima dell'inizio delle lavorazioni.
A tale scopo è fatto obbligo all'Impresa di concordare in tempo utile con la Direzione Lavori la data di esecuzione di ciascuna operazione di collaudo.
Le prove sui materiali si svolgeranno presso i Laboratori Ufficiali indicati dalla Direzione Lavori.
La Direzione Lavori potrà, a suo insindacabile giudizio, autorizzare l'effettuazione delle prove presso i laboratori degli stabilimenti di produzione, purché questi siano forniti dei mezzi e delle
attrezzature necessarie, tarate e controllate da un Laboratorio Ufficiale, ai sensi dell'art. 20 della legge 05/11/1971 n. 1086.
L'entità dei lotti da sottoporre a collaudo, il numero e le modalità di prelievo dei campioni, saranno di regola conformi alle norme UNI vigenti per i singoli materiali.
La Direzione Lavori ha comunque la facoltà di prelevare in qualunque momento della lavorazione campioni di materiali da sottoporre a prova presso laboratori di sua scelta per verificarne la rispondenza alle Norme di accettazione ed ai requisiti di progetto.
Tutti gli oneri relativi sono a carico dell'Impresa.
Si precisa che tutti gli acciai dei gradi B, C, D, da impiegare nelle costruzioni dovranno essere sottoposti, in sede di collaudo tecnologico, al controllo della resilienza.
Per ogni operazione di collaudo sarà redatto, a cura e spese dell'Impresa, apposito verbale, che sarà firmato dalla Direzione Lavori e dall'Impresa.
Di questo verbale sarà consegnato l'originale alla Direzione Lavori.
Un'altra copia sarà conservata dall'Impresa che avrà l'obbligo di esibirla a richiesta della Direzione Lavori, come specificato al successivo paragrafo.
• CONTROLLI IN CORSO DI LAVORAZIONE
L'Impresa è tenuta ad avvertire la Direzione Lavori dell'arrivo nella sua officina dei materiali collaudati che saranno impiegati nella costruzione delle strutture in acciaio.
L'Impresa dovrà essere in grado di individuare e documentare in ogni momento la provenienza dei materiali impiegati nelle lavorazioni e di risalire ai corrispondenti verbali di collaudo tecnologico, dei quali dovrà esibire la copia a richiesta della Direzione Lavori.
In particolare, per ciascun manufatto composto con laminati, l'Impresa dovrà redigere una distinta contenente i seguenti dati:
– posizioni e marche d'officina costituenti il manufatto (con riferimento ai disegni costruttivi di cui al precedente titolo "Generalità");
– numeri di placca e di colata dei laminati costituenti ciascuna posizione e marca di officina;
– estremi di identificazione dei relativi documenti di collaudo.
Per ciascuna opera singola o per il prototipo di ciascuna serie di opere è prescritto il premontaggio in officina.
La Direzione Lavori dovrà inoltre procedere alla verifica del controllo del peso delle reazioni vincolari.
Alla Direzione Lavori è riservata comunque la facoltà di eseguire in ogni momento della lavorazione tutti i controlli che riterrà opportuni per accertare che i materiali impiegati siano quelli collaudati, che le strutture siano conformi ai disegni di progetto e che le stesse siano eseguite a perfetta regola d'arte.
In particolare l'Impresa dovrà attenersi alle seguenti disposizioni:
– il raddrizzamento e lo spianamento, quando necessari, devono essere fatti preferibilmente con dispositivi agenti per pressione.
– possono essere usati i riscaldamenti locali (caldo), purché programmati in modo da evitare eccessive concentrazioni di tensioni residue e di deformazioni permanenti;
– è ammesso il taglio a ossigeno purché regolare.
– I tagli irregolari devono essere ripassati con la smerigliatrice;
– negli affacciamenti non destinati alla trasmissione di forze possono essere tollerati giochi da 2 a 5 mm di ampiezza, secondo il maggiore o minore spessore del laminato;
– i pezzi destinati ad essere chiodati o bullonati in opera devono essere montati in modo da poter riprodurre nel montaggio definitivo le posizioni stesse che avevano in officina all'atto dell'esecuzione dei fori;
– non sono ammesse al montaggio in opera eccentricità, relative a fori corrispondenti, maggiori del gioco foro-chiodo (o bullone) previste dalle Norme Tecniche emanate in applicazione dell'art.21 della legge 5/11/1971 n.1086 (D.M. in vigore).
– Entro tale limite è opportuna la regolarizzazione del foro con utensile adatto;
– l'uso delle spine d'acciaio è ammesso, in corso di montaggio, esclusivamente per richiamare i pezzi nella giusta posizione;
– i fori per chiodi e bulloni devono essere eseguiti col trapano con assoluto divieto dell'uso della fiamma e presentare superficie interna cilindrica liscia e priva di screpolature e cricche; per le giunzioni con bulloni (normali e ad alta resistenza), le eventuali sbavature sul perimetro del foro dovranno essere asportate mediante molatura locale;
– di regola si dovranno impiegare bulloni sia normali che ad alta resistenza dei seguenti diametri: D = 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 27 mm;
– i bulloni ad alta resistenza non dovranno avere il gambo filettato per l’intera lunghezza; la lunghezza del tratto non filettato dovrà essere in generale maggiore di quella delle parti da serrare e si dovrà sempre far uso di rosette sotto la testa e sotto il dado; è tollerato che non più di mezza spira del filetto rimanga compresa nel foro;
– nelle unioni di strutture normali o ad attrito che potranno essere soggette a vibrazioni od inversioni di sforzo, dovranno essere sempre impiegati controdadi, anche nel caso di bulloni con viti 8.8 e 10.9.
• MONTAGGIO
L'Impresa sottoporrà al preventivo benestare della Direzione Lavori il sistema e le modalità esecutive che intende adottare, ferma restando la piena responsabilità dell'Impresa stessa per quanto riguarda l'esecuzione delle operazioni di montaggio, la loro rispondenza a tutte le norme di legge ed ai criteri di sicurezza che comunque possono riguardarle.
Il sistema prescelto dovrà essere comunque atto a consentire la realizzazione della struttura in conformità alle disposizioni contenute nel progetto esecutivo.
Nell'impiego delle attrezzature di montaggio, l'Impresa è tenuta a rispettare le norme, le prescrizioni ed i vincoli che eventualmente fossero imposti da Enti, Uffici e persone responsabili riguardo alla zona interessata ed in particolare:
– per l'ingombro degli alvei dei corsi d'acqua;
– per le sagome da lasciare libere nei sovrappassi o sottopassi di strade, autostrade, ferrovie, e tramvie, ecc.;
– per le interferenze con servizi di soprassuolo e di sottosuolo.
Durante il carico, il trasporto, lo scarico, il deposito e il montaggio delle strutture, si dovrà porre la massima cura per evitare che siano deformate o soprasollecitate.
Le parti a contatto con funi, catene ed altri organi di sollevamento dovranno essere opportunamente protette, tenuto conto tra l'altro che tutte le strutture, prima di essere trasferite a piè d'opera, devono essere trattate in officina con sabbiatura ed una mano di primer.
Il montaggio sarà eseguito in modo che la struttura raggiunga la configurazione geometrica di progetto.
In particolare, per quanto riguarda le strutture a travata, si dovrà controllare che la contro- freccia ed il posizionamento sugli apparecchi di appoggio siano conformi alle indicazioni di progetto, rispettando le tolleranze previste.
La stabilità delle strutture dovrà essere assicurata durante tutte le fasi costruttive e la rimozione dei collegamenti provvisori e di altri dispositivi ausiliari dovrà essere fatta solo quando essi risulteranno staticamente superflui.
Nei collegamenti con bulloni si dovrà procedere alla alesatura di quei fori che non risultino centrati e nei quali i bulloni previsti in progetto non entrino liberamente.
Se il diametro del foro alesato risulta superiore al diametro nominale del bullone oltre la tolleranza prevista dal D.M. in vigore, si dovrà procedere alla sostituzione del bullone con uno di diametro superiore.
Le superfici di contatto al montaggio, nei collegamenti ad attrito con bulloni ad alta resistenza devono presentarsi pulite, prive di olio, vernice, scaglie di laminazione, macchie di grasso e sabbiate a metallo bianco non più di due ore prima dell'unione.
È ammesso il serraggio dei bulloni con chiave idraulica purché questo sia controllato con chiave dinamometrica, la cui taratura dovrà risultare da certificato rilasciato da Laboratorio Ufficiale in data non anteriore a tre mesi.
Per ogni unione con bulloni l'Impresa effettuerà, alla presenza della Direzione Lavori, un controllo di serraggio sul numero di bulloni indicato dalla Direzione Lavori e comunque non inferiore al 10% del totale ed in ogni caso su non meno di quattro; se anche un solo bullone non rispondesse alle prescrizioni di serraggio, il controllo dovrà essere esteso a tutti i bulloni.
Dopo il completamento della struttura e prima della esecuzione della prova di carico, l'Impresa dovrà effettuare la ripresa della coppia di serraggio di tutti i bulloni costituenti le unioni dandone preventiva comunicazione alla Direzione Lavori.
Per i cavalcavia l'assemblaggio ed il montaggio in opera delle strutture dovrà essere effettuato senza che sia interrotto il traffico sulla sede autostradale, salvo brevi interruzioni durante le operazioni di sollevamento, da concordare con la Direzione Lavori.
Strutture portanti
Le strutture portanti (pilastri, travi, ecc.), di qualsiasi sezione e dimensione anche composte a traliccio, comprendono anche la bulloneria, le piastre, i collegamenti strutturali e gli ancoraggi anche con impiego di malte reoplastiche antiritiro, le opere murarie.
Saranno finite mediante:
– sabbiatura di grado Xx 0 1/2 delle SVENSK STANDARD SIS e verniciatura a due mani con ciclo "A";
– sabbiatura di grado Xx 0 1/2 delle SVENSK STANDARD SIS e verniciatura a tre mani con ciclo "B";
– zincatura a caldo a lavorazione ultimata dei singoli componenti, sgrassatura e verniciatura ad una mano con ciclo "C";
– zincatura a caldo a lavorazione ultimata dei singoli componenti, sgrassatura e verniciatura a tre mani con ciclo "D".
Le strutture saranno realizzate nei colori, tipologie e dimensioni come indicate in progetto.
• VERNICIATURE
Generalità
Tutte le superfici delle strutture in acciaio dovranno essere protette contro la corrosione mediante uno dei due cicli di verniciatura definiti nel presente articolo a seconda che trattasi di superfici in vista o di superfici interne.
Entrambi i cicli saranno preceduti da un’accurata preparazione mediante sabbiatura.
Particolare cura dovrà essere posta nel trattamento delle superfici in corrispondenza delle giunzioni ad attrito per impedire qualsiasi infiltrazione all'interno dei giunti.
Non saranno accettati prodotti vernicianti che non siano rispondenti alle caratteristiche ed ai requisiti prescritti, restando a totale ed esclusivo carico dell'Impresa l'asportazione e la sostituzione di verniciature che non risultassero idonee.
Le verniciature dovranno essere eseguite in condizioni d'ambiente idonee alle caratteristiche dei prodotti impiegati.
Non si dovrà procedere ai trattamenti quando temperatura ed umidità dell'aria superano le soglie minima e massima proprie di ciascun prodotto.
Non si dovrà procedere all'applicazione di uno strato fino a che quello precedente non sia perfettamente essiccato.
Tutti gli strati dovranno essere protetti da pioggia o bagnatura in genere per un periodo minimo di 18 h dall'applicazione.
Gli strati dovranno avere tonalità di colore diverse per consentire il controllo della loro applicazione.
Per entrambi i cicli: quello per le superfici in vista e quello per le superfici interne, l'applicazione dovrà essere effettuata secondo lo schema che segue, salvo diverse disposizioni formalmente impartite dalla Direzione Lavori:
a. in officina, a lavorazione ultimata:
• sabbiatura di tutte le superfici;
• applicazione dello strato di primer;
b. in opera, ad avvenuto completamento del montaggio:
• spazzolatura dei punti da ritoccare;
• ritocchi sullo strato di primer;
• applicazione dello strato intermedio;
• applicazione dello strato di finitura.
Accettazione dei prodotti vernicianti - Garanzie
Ad avvenuta consegna dei lavori e prima di dare corso ai cicli di verniciatura previsti, l'Impresa dovrà consegnare alla Direzione Lavori campioni di tutti i prodotti vernicianti componenti i due cicli, con i relativi diluenti, in contenitori sigillati del peso di 0,500 Kg cadauno, nel numero di tre per ogni prodotto.
Xxxxxxx campione dovrà essere accompagnato da schede tecniche riportanti le caratteristiche di composizione ed applicazione del prodotto.
L'Impresa, a sua cura e spese e sotto il controllo della Direzione Lavori, provvederà a sottoporre i campioni a prova presso Laboratori di fiducia e verificarne la rispondenza ai requisiti richiesti.
Solo dopo che i laboratori avranno accertato tale rispondenza, la Direzione Lavori formalizzerà l'autorizzazione all'Impresa alla applicazione dei cicli, riservandosi di verificare in qualsiasi momento durante il corso dei lavori, sempre a spese dell'Impresa, la conformità dei prodotti impiegati, presenti a piè d'opera, ai campioni sottoposti a prova.
L'Impresa è tenuta a garantire la buona esecuzione dei lavori e la conservazione del ciclo applicato per un periodo di sette anni.
La decorrenza della suddetta garanzia inizierà alla data del certificato di ultimazione lavori con l'obbligo di gratuita manutenzione per tutto il periodo di garanzia.
Nel detto periodo l'Impresa resta obbligata ad eseguire, a propria cura e spese, i ritocchi e quanto altro si rendesse necessario al fine di mantenere la verniciatura in condizioni di totale efficienza.
Se i lavori di ritocco eseguito nel periodo di garanzia supereranno il 20% della superficie totale, l'Impresa sarà tenuta ad eseguire, a sua cura e spese, una totale successiva mano di verniciatura a conguaglio al fine di ripristinare il buon aspetto estetico dell'opera.
L'Impresa è tenuta inoltre a garantire la buona conservazione dello strato di primer zincante inorganico eseguito in officina per tutto il periodo intercorrente fino all'esecuzione dello strato intermedio e comunque per almeno un anno.
Preparazione delle superfici Sabbiature
Si procederà preliminarmente alla molatura di tutti gli spigoli per eliminare eventuali sbavature che potrebbero compromettere la continuità dello strato protettivo.
Successivamente saranno eliminate eventuali tracce di grasso da tutte le superfici.
Si effettuerà quindi la sabbiatura a metallo quasi bianco di grado A Sa 2½ degli standard fotografici delle Svensk Standard SIS, secondo la specifica XX 00 xxxxx Xxxxx XXXX (Steel Structures Painting Council); dovranno essere impiegati abrasivi fini per ottenere un profilo di incisione compreso tra 0,025 e 0,050 mm.
A sabbiatura ultimata, prima di iniziare la verniciatura, si dovrà procedere alla completa asportazione di residui di ossidi, abrasivi e polvere.
Le superfici sabbiate tassativamente non dovranno essere inumidite prima dell'applicazione dello strato di primer che dovrà essere effettuata entro il termine di 8 h dalla sabbiatura, prima che venga a formarsi un qualsiasi principio di ruggine.
Qualora si verificassero formazioni di ruggine, la sabbiatura dovrà essere ripetuta a cura e spese dell'Impresa.
Spazzolatura
Ad ultimazione del montaggio in opera delle strutture in acciaio, si dovrà procedere alla sabbiatura delle saldature eventualmente eseguite in opera per renderle atte a ricevere il trattamento protettivo.
Si eseguirà quindi la spazzolatura delle superfici interessate da abrasioni, danneggiamenti, ecc., in preparazione dei ritocchi che dovranno essere fatti per ricostituire la continuità dello strato di primer.
La spazzolatura, da effettuarsi con attrezzi meccanici, dovrà essere di grado C St 3 degli standard fotografici delle Svensk Standard SIS, secondo la specifica XX 0 xxxxx Xxxxx XXXX (Steel Structures Painting Council).
Prima di procedere alla verniciatura si dovrà procedere alla completa asportazione di ossidi e polveri.
Il trattamento di verniciatura mediante applicazione dello strato di primer dovrà essere effettuato entro il termine di 8 h dalla spazzolatura.
Cicli di verniciatura
I cicli, tanto per superfici in vista che per quelle interne sono composti da tre strati, rispettivamente di primer, intermedio e di finitura, oltre ai ritocchi in opera sul primer ad avvenuto completamento del montaggio delle strutture.
Ciclo per superfici in vista - Tabella 26 A
Esecuzione in officina a lavorazione ultimata:
x. Xxxxxxxxxx di grado A Sa 2½;
b. Applicazione mediante airless dello strato di primer zincante inorganico bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,080 mm, avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido > 76%;
• zinco metallico nel film secco > 86%;
• legante silicato di etile;
• peso specifico della miscela > 2500 g/l;
• temperatura minima di applicazione 260 K;
• sovraverniciatura (con umidità relativa > 50%):
temperatura | tempi minimi di sovraverniciatura |
260 K | 7 d |
277 K | 48 h |
289 K | 24 h |
Esecuzione in opera ad avvenuto completamento del montaggio
a. spazzolatura delle superfici da ritoccare di grado C St 3 previa sabbiatura delle saldature eventualmente eseguite in opera;
b. applicazione a pennello sulle superfici da ritoccare, dello strato di primer zincante organico bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,060 mm avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido > 80%;
• zinco metallico nel film secco > 80%;
• legante epossipoliammidico;
• peso specifico della miscela > 2500 g/l;
• temperatura minima di applicazione 283 K;
• sovraverniciatura (con umidità relativa 0 - 85%)
temperatura | tempi minimi di sovraverniciatura |
283 K | 8 h |
289 K | 6 h |
c. applicazione mediante airless dello strato intermedio su tutte le superfici, a base epossipoliamminica modificata vinilica bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,080 mm, avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido > 59%
• legante epossipoliamminico modificato;
• peso specifico della miscela > 1250 g/l;
• temperatura minima di applicazione 283 K;
• sovraverniciatura (con umidità relativa 30÷70%)
temperatura | tempi minimi di sovraverniciatura |
283 K | 24 h |
289 K | 12 h |
d. applicazione mediante airless dello strato di finitura su tutte le superfici, a base poliuretanica isocianico alifatica bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,050 mm, avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido > 57%
• legante poliuretano isocianico alifatico;
• aspetto lucido;
• peso specifico della miscela > 1200 g/l;
• temperatura minima di applicazione 277 K
Ciclo per superfici interne - Tabella 26 B
Esecuzione in officina a lavorazione ultimata
a-b si richiamano integralmente le norme precedenti.
Esecuzione in opera ad avvenuto completamento del montaggio a-b- si richiamano integralmente le norme precedenti.
c - applicazione mediante airless dello strato intermedio su tutte le superfici; a base epossipoliammidica bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,075 mm, avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido: > 50%
• legante epossipoliammidico;
• peso specifico della miscela: > 1.350 g/l;
• temperatura minima di applicazione: 283 K;
• sovraverniciatura (con umidità relativa: 0÷90%)
d - applicazione mediante airless dello strato di finitura su tutte le superfici, a base epossicatramosa bicomponente, per uno spessore del film secco di 0,150 mm, avente le seguenti caratteristiche:
• contenuto solido: > 75%
• legante epossidico;
• aspetto lucido;
• peso specifico della miscela: > g/l 1500;
• temperatura minima di applicazione: 283 K
TABELLA 26 A - Ciclo di verniciatura per superfici in vista | ||||||
Esecuzione | in officina | in opera | ||||
Caratteristiche | 26.4.4.1.1/a | Primer zincante inorganico | 26.4.4.1.2/c | Ritocchi con primer zincante organico | Strato intermedio | Strato di finitura |
26.4.4.1.1/b | 26.4.4.1.2/d | 26.4.4.1.2/ e | 26.4.4.1.2/f | |||
applicazione | Sabbiatura A SA 2½ | airless | Spazzolatura C St 3 | pennello | airless | airless |
spessore film secco mm | 0,08 | 0,060 | 0,080 | 0,050 | ||
componenti n. | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | ||
peso specifico g/l | >2500 | >2500 | >1250 | >1200 | ||
contenuto solido | >76% | >80% | >59% | >57% | ||
zinco metallico nel film secco | >86% | >80% | ||||
legante | silicato di etile | epossipolia mmidico | epossipolia mminico vinilico | poliuretano isocianico alifatico | ||
temperatura minima di applicazione | 260 K | 283 K | 283 K | 277 K | ||
sovraverniciature alle diverse temperature | a 260K: 7d a 277K: 48h a 289K: 24h | a 283K: 8h a 289K: 6h | a 283K: 24h a 289K: 12h | |||
TABELLA 26 B - Ciclo di verniciatura per superfici interne | ||||||
Esecuzione | in officina | in opera | ||||
Caratteristiche | 26.4.4.2.1/a | Primer zincante inorganico | 26.4.4.2.2/c | Ritocchi con primer zincante organico | Strato intermedio | Strato di finitura |
26.4.4.2.1/ b | 26.4.4.2.2/d | 26.4.4.2.2 /e | 26.4.4.2.2/f | |||
applicazione | Sabbiatura A SA 2½ | airless | Spazzolatura C St 3 | pennello | airless | airless |
spessore film secco mm | 0,08 | 0,060 | 0,075 | 0,150 | ||
componenti n. | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | ||
peso specifico g/l | >2500 | >2500 | >1350 | >1500 | ||
contenuto solido | >76% | >80% | >50% | >75% | ||
zinco metallico nel film secco | >86% | >80% | ||||
legante | silicato di etile | epossipoliam midico | epossipolia mmidico | epossidico | ||
temperatura minima di applicazione | 260 K | 283 K | 283 K | 283 K | ||
sovraverniciature alle diverse temperature | a 260K: 7d a 277K: 48h a 289K: 24h | a 283K: 8h a 289K: 6h | a 283K: 24h a 289K: 12h | |||
• CICLO DI VERNICIATURA CON PITTURA IGNIFUGA INTUMESCENTE
Verniciatura protettiva di strutture metalliche costituita da pittura ignifuga intumescente atta all'isolamento al fuoco e ritardante la propagazione della fiamma mediante reazione ad effetto schiumogeno.
Il trattamento protettivo della carpenteria metallica trattata con vernice intumescente dovrà essere il seguente:
1) In officina:
– sabbiatura A SA2½ delle norme SIS;
– applicazione di uno strato di primer zincante inorganico con spessore del film secco pari 0,080 mm.
2) In opera:
– operazioni di pulizia, eliminazione di polvere e parti incoerenti previo lavaggio, sgrassaggio delle superfici, accurata spazzolatura meccanica e/o manuale delle zone eventualmente deteriorate;
– ritocchi, ove necessario, con primer epossipoliammidico del tipo "surface tolerant", dato a pennello, per uno spessore di film secco pari a 0,100 mm;
– strato generale di collegamento fra lo zincante inorganico ed il rivestimento intumescente;
– epossipoliammidico al fosfato di zinco con spessore 0,070 mm;
– applicazione di rivestimento intumescente, idoneo a conferire, ad ogni singolo elemento (lamiere, profilati, ecc.) in base alla propria resistività, la resistenza al fuoco di classe R 30 (30 minuti) in grado di sopportare l'esposizione agli agenti atmosferici per almeno 6 mesi senza degradarsi in assenza dello strato di protezione superficiale. Al fine di raggiungere la classe di resistenza al fuoco prescritta lo spessore del film secco dovrà essere minimo di 0,250 mm. Il rivestimento dovrà essere applicato in 1 (una) mano a spruzzo airless.
– applicazione dello strato finale, a spruzzo airless, con funzioni estetico protettive a base di resine poliuretaniche alifatiche, dato in almeno 2 strati, per uno spessore complessivo non inferiore a 0,130 mm.
Il prodotto costituente il rivestimento intumescente dovrà essere certificato in base alla curva temperatura/tempo ISO 834, secondo BS 476 e rispondere a quanto specificato nella circolare del Ministero degli Interni n. 91 e nella normativa UNI 9503.
Circa le temperature, i tempi ed il grado di umidità per le operazioni di sovraverniciatura si farà riferimento a quanto indicato dalla Direzione Lavori.
• MANUFATTI IN ACCIAIO PROFILATO
L'Impresa dovrà porre in opera a qualsiasi altezza, anche mediante saldature da effettuarsi in opera, comprese le assistenze murarie, ringhiere, parapetti, scale, pensiline, cancelli ecc., come da disegni di progetto, complete di accessori, minuterie e ferramenta mediante grigliati, lamiere e profilati in acciaio per strutture saldate, di qualsiasi sezione e profilo.
L'acciaio dovrà essere minimo del tipo Fe 430 di grado B certificato all'origine, avente le stesse caratteristiche chimiche degli acciai da sottoporre a trattamento di zincatura.
I materiali da zincare a caldo dovranno avere lo spessore previsto in progetto e comunque non inferiore a Z 350, come da prospetto II Norma UNI 10147.
Xxxxxxx finiti mediante:
– sabbiatura di grado Xx 0 1/2 delle SVENSK STANDARD SIS e con verniciatura a tre mani con ciclo "B";
– zincatura a caldo a lavorazione ultimata, sgrassatura e verniciatura ad una mano con ciclo "C";
– zincatura a caldo a lavorazione ultimata, sgrassatura e verniciatura a tre mani con ciclo "D".
La tipologia, le dimensioni e la finitura sono in funzione delle scelte progettuali.
• XXXXXX, CHIUSINI, ECC.
Le botole, i chiusini, ecc., realizzati in lamiera di ferro striata, di qualsiasi dimensione e spessore, compresa eventuale intelaiatura con profilati di ferro e le opere murarie, saranno finite mediante:
– zincatura a caldo a lavorazione ultimata;
– spazzolatura meccanica e verniciatura a tre mani con ciclo "D".
Saranno nei colori, tipologie e dimensioni come indicate in progetto e dovranno essere conformi a quanto previsto nelle presenti Norme Tecniche.
• GRIGLIE PEDONABILI E/O CARRABILI
Saranno in pannelli costituiti da longherine portanti e distanziali in acciaio zincato a caldo, aventi sezione come indicato nei disegni di progetto e dovranno essere conformi a quanto previsto nelle presenti Norme Tecniche.
Art. 55 PALANCOLE METALLICHE
Le palancolate tipo Xxxxxxx o equivalenti, saranno a difesa degli scavi per fondazione e a completa tenuta d'acqua; avranno caratteristiche: peso, lunghezza e profilo secondo quanto previsto in progetto e tali che, oltre ad avere una sufficiente robustezza per resistere alla spinta delle terre, non lascino filtrare acqua dalle pareti.
Comunque devono rispondere alle prescrizioni del D.M. 11/3/1988 e successivi aggiornamenti. La palancola, dovrà essere infissa mediante attrezzature speciali fino alla quota prevista,
facendo anche ricorso durante le operazioni di infissione all'esecuzione di perforazioni a distruzione di nucleo in corrispondenza dei giunti di connessione tra un profilo e l'altro al fine di facilitare l'infissione stessa; eventuali sfridi dovuti a guasti nelle operazioni di infissione, saranno a totale carico dell'Impresa.
Il compenso per la realizzazione delle palancolate sarà contabilizzato con i relativi articoli di Elenco.
In essi sono compresi: la fornitura delle palancole a piè d'opera, la mano d'opera, i macchinari e le attrezzature necessarie per la esecuzione del lavoro di infissione con relativa preparazione delle superfici, lo sfrido dei materiali dovuto a rotture, guasti o all'impossibilità di recupero ed ogni lavoro e fornitura occorrente a dare l'opera compiuta e idonea all'uso.
La computazione sarà fatta sulla base del peso effettivo delle palancole considerando lo sviluppo della palancolata in opera, misurato secondo l'asse di simmetria della stessa, e l'altezza che sarà quella effettiva delle palancole.
Art. 56 MICROPALI
Definizione, classificazione e campi di applicazione
Si definiscono micropali i pali trivellati di fondazione aventi diametro inferiore a 250 mm con fusto costituito da malta o pasta di cemento gettata in opera e da idonea armatura di acciaio.
Modalità ammesse per la formazione del fusto:
– tipo a) Riempimento a gravità;
– tipo b) Riempimento a bassa pressione;
– tipo c) Iniezione ripetuta ad alta pressione. Tali modalità sono da applicare rispettivamente:
– tipo a), per micropali eseguiti in roccia o terreni coesivi molto compatti il cui modulo di deformazione a breve termine superi orientativamente i 200 MPa;
– tipo b) e c), per micropali eseguiti in terreni di qualunque natura, caratterizzati da un modulo di deformazione a breve termine sensibilmente inferiore a 200 MPa.
In particolare la modalità tipo c) è da eseguire in terreni fortemente eterogenei e per conseguire capacità portanti elevate (> 30 t) anche in terreni poco addensati.
Soggezioni geotecniche e idrogeologiche
Le tecniche di perforazione e le modalità di getto dovranno essere definite in relazione alla natura dei materiali da attraversare e delle caratteristiche idrogeologiche locali.
La scelta delle attrezzature di perforazione ed i principali dettagli esecutivi dovranno essere messi a punto, a cura e spese dell'Impresa, mediante l'esecuzione di micropali di prova, approvati dalla Direzione Lavori prima dell'inizio della costruzione dei micropali.
Di tutte le prove e controlli eseguiti l'Impresa si farà carico di presentare documentazione scritta.
La mancata presentazione della documentazione preliminare comporta la non autorizzazione all'inizio della esecuzione dei lavori, né saranno accettate eventuali lavorazioni svolte prima dell'approvazione delle modalità esecutive.
Tolleranze geometriche
Le tolleranze ammesse sono le seguenti:
– la posizione planimetrica non dovrà discostarsi da quella di progetto più di 5 cm, salvo diverse indicazioni della Direzione Lavori;
– la deviazione dell'asse del micropalo rispetto all'asse di progetto non dovrà essere maggiore del 2%;
• la sezione dell'armatura metallica non dovrà risultare inferiore a quella di progetto;
• il diametro dell'utensile di perforazione dovrà risultare non inferiore al diametro di perforazione di progetto.
Ogni micropalo che risultasse non conforme alle tolleranze qui stabilite, sentito il Progettista, dovrà essere idoneamente sostituito, a cura e spese dell'Impresa.
Tracciamento
Prima di iniziare la perforazione l'Impresa dovrà, a sua cura ed onere, individuare sul terreno la posizione dei micropali mediante appositi picchetti sistemati in corrispondenza dell'asse di ciascun palo.
Su ciascun picchetto dovrà essere riportato il numero progressivo del micropalo quale risulta dalla pianta della palificata.
Tale pianta, redatta e presentata alla Direzione Lavori dall'Impresa esecutrice, dovrà indicare la posizione planimetrica di tutti i micropali, inclusi quelli di prova, contrassegnati con numero progressivo.
Perforazione
La perforazione, eseguita mediante rotazione o rotopercussione in materie di qualsiasi natura e consistenza (inclusi murature, calcestruzzi, trovanti e roccia dura), anche in presenza d'acqua, deve essere in generale condotta con modalità ed utensili tali da consentire la regolarità delle successive operazioni di getto; in particolare dovrà essere minimizzato il disturbo del terreno nell'intorno del foro.
Il tipo b) necessita che la perforazione sia eseguita con posa di rivestimento provvisorio per tutta la profondità del palo.
Per i tipi a) e c) la perforazione potrà essere eseguita con o senza rivestimento provvisorio, a secco o con circolazione di acqua o di fango di cemento e bentonite, in funzione dell'attitudine delle formazioni attraversate a mantenere stabili le pareti del foro e previa approvazione della Direzione Lavori.
Il fango di cemento e bentonite sarà confezionato adottando i seguenti rapporti in peso:
– bentonite/acqua: 0,05 - 0,08;
– cemento/acqua: 0,18 - 0,23.
In ogni caso la perforazione sottofalda in terreni con strati o frazioni incoerenti medio-fini (sabbie, sabbie e limi) non dovrà essere eseguita con circolazione di aria per evitare il violento emungimento della falda a seguito dell'effetto eiettore ed il conseguente dilavamento del terreno.
A termine della perforazione il foro dovrà essere accuratamente sgombrato dai detriti azionando il fluido di circolazione o l'utensile asportatore, senza operare con l'utensile disgregatore. Il
materiale di risulta dovrà essere portato a rifiuto dopo aver trattato i fanghi secondo le leggi vigenti.
L'ordine di esecuzione dei pali nell'ambito di ciascun gruppo dovrà assicurare la non interferenza delle perforazioni con fori in corso di iniezione o in attesa di riempimento, ove occorra anche spostando la perforatrice su gruppi contigui prima di ultimare la perforazione dei micropali del gruppo in lavorazione.
Confezione e posa delle armature
Le armature metalliche dovranno soddisfare le prescrizioni di cui al presente articolo e saranno in ogni caso estese a tutta la lunghezza del micropalo.
Armatura con barre di acciaio per c.a.
Si useranno barre longitudinali a aderenza migliorata e spirale di tondino liscio, aventi le caratteristiche delle presenti Norme Tecniche; saranno pre-assemblate in gabbie da calare nel foro al termine della perforazione; la giunzione tra i vari elementi della gabbia sarà ottenuta mediante legature; tra una gabbia e la successiva (in caso di pali di profondità eccedente le lunghezze commerciali delle barre) la giunzione avverrà per saldatura delle barre longitudinali corrispondenti.
Quando previsto dal progetto si potranno adottare micropali armati con un'unica barra senza spirale. In ogni caso le armature saranno corredate da distanziatori non metallici (blocchetti di malta o elementi di materia plastica) idonei ad assicurare un copriferro minimo di 1,5 cm disposti a intervalli longitudinali non superiore a 2,5 m.
Armature tubolari
Si useranno tubi di acciaio Fe 510, senza saldatura longitudinale del tipo per costruzioni meccaniche.
Le giunzioni tra i diversi spezzoni di tubo dovranno essere ottenute mediante manicotti filettati.
Nel caso i tubi di armatura siano anche dotati di valvole per l'iniezione, essi dovranno essere scovolati internamente dopo l'esecuzione dei fori di uscita della malta allo scopo di asportare le sbavature lasciate dal trapano.
Le valvole saranno costituite da manicotti di gomma di spessore minimo 3,5 mm, aderenti al tubo e mantenuti in posto mediante anelli in fili d'acciaio (diametro 4 mm) saldati al tubo in corrispondenza dei bordi del manicotto.
La valvola più bassa sarà posta subito sopra il fondello che occlude la base del tubo.
Anche le armature tubolari dovranno essere dotate di distanziatori non metallici per assicurare un copriferro minimo di 1,5 cm, posizionati di preferenza sui manicotti di giunzione.
Formazione del fusto del micropalo
La formazione del fusto dovrà iniziare in una fase immediatamente successiva alla perforazione di ciascun palo.
In caso contrario la perforatrice resterà in posizione fino alla successiva ripresa del lavoro e provvederà quindi alla pulizia del perforo subito prima che inizino le operazioni di posa delle armature e di getto della malta.
In ogni caso non dovrà trascorrere più di un'ora tra il termine della perforazione e l'inizio del getto della malta.
Fanno eccezione solo i micropali perforati interamente in roccia, senza presenza di franamenti e di acqua nel perforo.
Viene inoltre precisata la necessità assoluta che la scapitozzatura delle teste dei pali sia eseguita sino alla completa eliminazione di tutti i tratti in cui le caratteristiche del micropalo non rispondono a quelle previste.
In tal caso è onere dell'Impresa procedere al ripristino del palo sino alla quota di sottoplinto.
Riempimento a gravità
Il riempimento del perforo, dopo la posa delle armature, dovrà avvenire tramite un tubo di alimentazione disceso fino a 10÷15 cm dal fondo e dotato superiormente di un imbuto o tramoggia di carico.
Il riempimento sarà proseguito fino a che la malta immessa risalga in superficie scevra di inclusioni e miscelazioni con il fluido di perforazione.
Si attenderà per accertare la necessità o meno di rabbocchi e si potrà quindi estrarre il tubo di convogliamento allorquando il foro sarà intasato e stagnato.
Eventuali rabbocchi da eseguire prima di raggiungere tale situazione vanno praticati esclusivamente tramite il tubo di convogliamento.
Nel caso l'armatura sia tubolare, essa si potrà usare come tubo di convogliamento solo se il suo diametro interno non supera 50 mm; in caso contrario si dovrà ricorrere ad un tubo di convogliamento separato, dotato di otturatore posizionato alla base del tubo di armatura del palo.
Riempimento a bassa pressione
Il foro dovrà essere interamente rivestito; la posa della malta avverrà in un primo momento entro il rivestimento provvisorio tramite un tubo di convogliamento come descritto al punto precedente.
Successivamente si applicherà al rivestimento una idonea testa a tenuta alla quale si invierà aria in pressione (0,5-0,6 MPa) mentre si solleverà gradualmente il rivestimento fino alla sua prima giunzione.
Si smonterà allora la sezione superiore del rivestimento e si applicherà la testa di pressione alla parte rimasta nel terreno, previo rabboccamento dall'alto per riportare a livello la malta.
Si procederà analogamente per le sezioni successive fino a completare l'estrazione del rivestimento.
In relazione alla natura del terreno potrà essere sconsigliabile applicare la pressione d'aria agli ultimi 5 - 6 m di rivestimento da estrarre per evitare la fratturazione idraulica degli strati superficiali.
Iniezione ripetuta ad alta pressione
Le fasi della posa in opera saranno le seguenti:
I) riempimento della cavità anulare compresa tra il tubo a valvole e le pareti del perforo, ottenuta alimentando con apposito condotto di iniezione e otturatore semplice la valvola più bassa finché la malta risale fino alla bocca del foro;
II) lavaggio con acqua all'interno del tubo;
III) avvenuta la presa della malta precedentemente posta in opera, si inietteranno, valvola per valvola, volumi di malta non eccedenti il sestuplo del volume del perforo senza superare durante l'iniezione la pressione corrispondente alla fratturazione idraulica del terreno ("claquage");
IV) lavaggio con acqua all'interno del tubo;
V) avvenuta la presa della malta precedentemente iniettata, si ripeterà l'iniezione in pressione limitatamente alle valvole per le quali:
– il volume iniettato non abbia raggiunto il limite predetto a causa della incipiente fratturazione idraulica del terreno;
– le pressioni residue di iniezione, misurate a bocca foro al raggiungimento del limite volumetrico, non superino 0,7 MPa.
Al termine delle iniezioni si riempirà a gravità l'interno del tubo.
Le attrezzature per l'iniezione dovranno essere munite di apparecchio "contacolpi" al fine di verificare il numero di mandate necessarie per una corretta formazione del bulbo.
Caratteristiche delle malte e paste cementizie da impiegare per la formazione dei micropali
Rapporto acqua/cemento: < 0,5. Classe di resistenza: > 25/30 MPa. L'aggregato dovrà essere costituito:
– da sabbia fine lavata, per le malte dei micropali riempiti a gravità;
– da ceneri volanti x xxxxxxxxx di calcare, totalmente passanti al vaglio da 0,075 mm, per le paste dei micropali formati mediante iniezione in pressione.
Per garantire la resistenza richiesta e la necessaria lavorabilità e stabilità dell'impasto dovranno essere adottati i seguenti dosaggi minimi:
– per le malte, 600 kg di cemento 32,5 o 32,5R tipo II per metro cubo di impasto, in condizioni di non aggressività del terreno o dell'acqua; in caso di condizioni di aggressività cemento 32,5 o 32,5R tipo III o IV;
– per le paste, 900 kg di cemento 32,5 o 32,5R tipo II per metro cubo di impasto, in condizioni di non aggressività del terreno o dell'acqua; in caso di condizioni di aggressività cemento 32,5 o 32,5R tipo III o IV.
In presenza di particolari condizioni operative ed ambientali, si dovrà fare uso di cementi tipo 42,5 o 42,5R del tipo consono all'aggressività ambientale rilevata. Per una corretta posa in opera si potranno anche aggiungere superfluidificanti non aeranti ed eventualmente bentonite; quest'ultima in misura non superiore al 4% in peso del cemento.
In presenza di acque di falda che possono sortire effetti dilavanti si potrà impiegare, previa autorizzazione della Direzione Lavori, un additivo ad attività pozzolanica con effetto antidilavante non tossico, non nocivo, non inquinante.
L'impiego di additivi comporterà la riduzione dell'acqua di impasto nelle quantità indicate dal produttore degli additivi stessi.
Controlli
Il controllo della profondità dei perfori, rispetto alla quota di sottoplinto, verrà effettuato in doppio modo:
A) in base alla lunghezza delle aste di perforazione immerse nel foro al termine della
perforazione, con l'utensile appoggiato sul fondo;
B) in base alla lunghezza dell'armatura.
La differenza tra le due misure dovrà risultare < 0,10 m; in caso contrario occorrerà procedere alla pulizia del fondo del foro asportandone i detriti accumulatisi, dopo aver estratto l'armatura.
L'accettazione delle armature verrà effettuata:
– nel caso di armature in barre longitudinali a aderenza migliorata, in base alla rispondenza al progetto dei vari diametri nominali e delle lunghezze;
– nel caso di armature a tubo di acciaio, in base alle lunghezze, al diametro e allo spessore dei tubi previsti in progetto.
In corso di iniezione si preleverà un campione di miscela per ogni micropalo, sul quale si determinerà il peso specifico mediante la bilancia descritta successivamente e la decantazione (bleeding) mediante buretta graduata di diametro > 30 mm.
Il peso specifico dovrà risultare pari ad almeno il 90% di quello teorico, calcolato assumendo 3 g/cm3 il peso specifico assoluto del cemento e 2,65 g/cm3 quello degli aggregati, nell'ipotesi che non venga inclusa aria.
Nelle prove di decantazione, l'acqua separata in 24 h non dovrà superare il 3% in volume.
Con il campione di miscela saranno altresì confezionati cubetti di 7 o 10 cm di lato, da sottoporre a prove di resistenza cubica a compressione nella misura di almeno una prova per ogni micropalo.
Per i micropali riempiti a gravità, la frequenza dei prelievi sarà pari ad 1 ogni 10 pali, o frazione.
Le modalità di prova dovranno essere conformi alle normative vigenti ed alle preventive richieste della Direzione Lavori.
Misure del peso specifico
Si userà di regola una bilancia (pesa di Baroid) che consiste in un'asta graduata in g/l imperniata al basamento e munita ad un estremo di contrappeso ed all'altro di un contenitore.
Quest'ultimo una volta riempito sarà chiuso con un coperchio forato; si garantirà il completo riempimento del contenitore facendo in modo che della miscela fuoriesca dal foro.
Successivamente si avrà cura di pulire l'esterno del contenitore e del coperchio.
Si sposterà il cursore posto sull'asta finché questa assumerà una posizione orizzontale, individuata dalla bolla della livella montata sull'asta.
In tale posizione si leggerà direttamente sull'asta il peso di volume racchiuso nel contenitore.
Per la taratura si riempirà il contenitore di acqua distillata controllando che il peso di volume indicato dal cursore corrisponda a 1000 g/l; in caso contrario si toglieranno o aggiungeranno dei pallini di piombo nel corpo del contrappeso. L'approssimazione delle misure dovrà essere di ±5 g/l.
Documentazione dei lavori
L'esecuzione di ogni singolo micropalo sarà documentata mediante la compilazione da parte dell'Impresa in contraddittorio con la Direzione Lavori di una apposita scheda sulla quale si registreranno i dati seguenti:
– identificazione del micropalo;
– data di inizio perforazione e termine del getto (o iniezione);
– profondità effettiva raggiunta dalla perforazione (detta "A");
– profondità del foro all'atto della posa dell'armatura (detta "B");
– assorbimento totale effettivo di miscela di iniezione;
– per i micropali formati mediante iniezione ripetuta ad alta pressione, pressioni residue minime e quantità complessive iniettate per ogni fase di iniezione ad alta pressione;
– risultati delle misure di peso di volume, di decantazione (acqua separata) e classe di resistenza a compressione.
Tale scheda dovrà essere riportata su apposito modello che dovrà essere trasmesso dall'Impresa alla Direzione Lavori.
Art. 57 TIRANTI DI ANCORAGGIO NEI TERRENI
• DEFINIZIONI E SCOPO
I tiranti di ancoraggio sono elementi strutturali operanti in trazione ed atti a trasmettere forze al terreno; essi dovranno rispondere alle norme prescritte dal D.M. 11/03/1988. Il tirante si compone delle seguenti parti:
– la testa, costituita dal dispositivo di bloccaggio e dalla piastra di ripartizione;
– il tratto libero intermedio di collegamento tra testa e tratto attivo;
– il tratto attivo (fondazione) che trasmette al terreno le forze di trazione del tirante. In relazione alla durata di esercizio definita nel progetto i tiranti si distinguono in:
– provvisori, se la durata della funzionalità non supera i ventiquattro mesi;
– permanenti, se la durata della funzionalità eguaglia o supera i ventiquattro mesi.
Le caratteristiche geometriche e strutturali dei tiranti sono definite nel progetto esecutivo.
• PROVE TECNOLOGICHE PRELIMINARI
Prima di dare inizio ai lavori, la metodologia esecutiva dei tiranti, quale proposta dall'Impresa, dovrà essere messa a punto dalla stessa, a sua cura e spese, mediante l'esecuzione di un'adeguato numero di tiranti preliminari di prova.
Il numero dei tiranti preliminari di prova sarà stabilito dalla Direzione Lavori in base all'importanza dell'opera e al grado di omogeneità del sottosuolo; tale numero dovrà essere pari almeno al 2% del numero totale dei tiranti con un minimo di 2.
I tiranti preliminari di prova dovranno essere eseguiti in aree limitrofe a quelle interessanti i tiranti di progetto e comunque rappresentative dal punto di vista geotecnico e idrogeologico.
Le modalità di applicazione e l'entità del carico massimo di prova e così pure la successione dei cicli di carico e scarico, saranno prescritti dalla Direzione Lavori, in accordo con eventuali prescrizioni di progetto e con le raccomandazioni "A.I.C.A.P." su "Ancoraggi nei terreni e nelle rocce" (maggio 1993).
I tiranti preliminari di prova dovranno essere eseguiti alla presenza della Direzione Lavori cui spetta l'approvazione delle modalità esecutive da adottarsi per i tiranti di progetto.
Di tutte le prove e controlli eseguiti l'Impresa si farà carico di presentare documentazione scritta.
La mancata presentazione della documentazione preliminare comporta la non autorizzazione all'inizio della esecuzione dei lavori, né verranno accettate eventuali lavorazioni svolte prima dell'approvazione delle modalità esecutive.
Nel caso l'Impresa proponga di variare nel corso dei lavori la metodologia esecutiva sperimentata ed approvata inizialmente, dovrà dar corso a sua cura e spese a nuove prove tecnologiche in ragione dello 0,5% del numero totale dei tiranti ancora da eseguire con un minimo di un tirante prova.
• SOGGEZIONI GEOTECNICHE, IDROGEOLOGICHE E AMBIENTALI
Le tecniche di perforazione e le modalità di connessione al terreno dovranno essere definite in relazione alla natura dei materiali da attraversare e delle caratteristiche idrogeologiche locali.
La scelta delle attrezzature di perforazione ed i principali dettagli esecutivi dovranno essere messi a punto mediante l'esecuzione di tiranti di ancoraggio preliminari di prova, approvati dalla Direzione Lavori prima dell'inizio della costruzione dei tiranti di progetto.
Particolare cura dovrà essere posta relativamente alla verifica dell'aggressività dell'ambiente nei riguardi del cemento impiegato nella realizzazione della miscela di iniezione dei tiranti.
Tale verifica verrà eseguita, su richiesta della Direzione Lavori a cura e spese dell'Impresa. L'ambiente verrà dichiarato aggressivo quando:
– il grado idrotimetrico (durezza) dell'acqua del terreno o di falda risulti < 3° F;
– il valore del pH dell'acqua risulti < 6;
– il contenuto in CO2 disciolta nell'acqua risulti > 30 mg/l;
– il contenuto in NH4 dell'acqua risulti > 30 mg/l;
– il contenuto in ioni Mg dell'acqua risulti > 300 mg/l;
– il contenuto in ioni SO dell'acqua risulti > 600 mg/l o > 6000 mg/kg di terreno secco;
– i tiranti si trovino in vicinanza di linee ferroviarie o di altri impianti a corrente continua non isolati e con potenze maggiori di 50 kW;
– l'opera risulti situata a distanza < 300 m dal litorale marino.
In caso di ambiente aggressivo accertato, l'utilizzo del tipo di cemento dovrà essere approvato dalla Direzione Lavori e l'Impresa dovrà certificarne l'idoneità.
• MATERIALI ED ELEMENTI COSTRUTTIVI
Acciai e dispositivi di bloccaggio
Gli acciai impiegati nella realizzazione dei tiranti di ancoraggio dovranno essere conformi alle norme del D.M. in vigore emanate in applicazione dell'art. 21 della Legge 5/11/1971 n. 1086.
I dispositivi di bloccaggio dovranno essere conformi alle disposizioni dell'allegato "B" della Circolare Ministero LL.PP. 30/06/1980 ed eventuali successivi aggiornamenti.
I tiranti ed i dispositivi di bloccaggio, al momento del loro arrivo in cantiere dovranno essere corredati della certificazione d'origine riferita ad ogni loro componente (trefoli, guaine, piastre). Qualora così non fosse la fornitura non verrà accettata ed immediatamente allontanata, a cura e spese dell'Impresa, dal cantiere stesso.
In corso d'opera si eseguiranno controlli sui tiranti, prelevando anche campioni di guaina protettiva se prevista in acciaio e di piastre, nella misura di un prelievo per ogni fornitura giunta in cantiere.
Miscele di iniezione: composizione e controlli
Saranno usate miscele a base di cemento, aventi la seguente composizione:
– cemento tipo II 32,5, 32,5R, 42,5 o 42,5R in presenza di ambiente non aggressivo: 100 Kg;
– cemento tipo III A 32,5R o 42,5R oppure IV A 32,5R o 42,5R in presenza di ambiente aggressivo: 100 Kg. Non sono ammessi cementi di tipo I 52,5 o 52,5R;
– acqua: 45 kg max;
– filler calcareo o siliceo: 0÷30 kg;
– bentonite: 0÷4 kg;
– eventuali additivi ( superfluidificanti, antiritiro);
– eventuali additivi ritardanti per l'iniezione di prima fase riferita al contorno dello scavo.
Il cemento dovrà presentare contenuto in cloro inferiore allo 0,05% in peso e contenuto totale di zolfo da solfuri, inferiore allo 0,15% in peso.
L'acqua dovrà essere conforme alle norme UNI 7163 dell'aprile 1979. Il filler dovrà presentare un xxxxxxxx xx xxxxxxxx x. 00 della serie UNI n. 2332 (apertura 0,075 mm) inferiore al 3% in peso.
Gli additivi non dovranno essere aeranti.
Non sono ammessi additivi accelleranti di presa a base di cloruri.
Qualora si verificasse l'esigenza di ottenere resistenze elevate alle brevissime od alle brevi stagionature (1 d, 3 d o 7 d), anche in presenza di temperature minori di 278 K, oppure in casi particolari in cui si verifichino critiche condizioni al contorno (acque di falda in condizioni dinamiche, terreni fortemente assorbenti, che possono ostacolare la connessione del tirante e provocare lo sfilamento dello stesso in fase di tesatura, oppure di eccezionale aggressività ambientale ecc.), la Direzione Lavori potrà ordinare all'Impresa l'utilizzo di malte cementizie premiscelate con granulometria dell'inerte pari a 0÷0,3 mm max, monocomponenti formate da leganti solfato resistenti, additivi superfluidificanti ed espansivi.
La miscela, confezionata con i cementi sia di tipo 32,5R sia di tipo 42,5R, precedentemente menzionati, dovrà presentare i seguenti requisiti, periodicamente controllati durante le lavorazioni:
– fluidità MARSCH da 20" a 35";
– essudazione < 2%;
– peso specifico della miscela che non potrà discostarsi per più di 0,05 g/cm² rispetto a quello ottimale definito in sede progettuale;
– resistenza a compressione a ventotto giorni > 28/35 MPa.
La miscela confezionata con boiacca premiscelata dovrà presentare i seguenti requisiti minimi salvo diverse disposizioni indicate in progetto o prescritte durante la fase esecutiva, da controllarsi ogni 50 tiranti o frazione eseguiti:
– rapporto acqua/polvere: 0,20÷0,22;
– fluidità MARSCH da 10" a 35";
– peso specifico della miscela 2,160 g/cm3 ± 0,10 g/cm3;
– essudazione 1%;
– resistenza a flessione: 7 h > 1,0 MPa; 1 d > 5 MPa; 3 d > 6,5 MPa; 7 d > 10,5 MPa; 28 d
> 11,3 MPa;
– resistenza cubica a compressione: 7 h > 2,0 MPa; 1 d > 35 MPa; 3 d > 50 MPa; 7 d > 60 MPa; 28 d > 65 MPa;
– espansione % fino a otto ore secondo la norma ASTM 827: ½ h: +0,6; 1 h: +1; 4 h: +0,8; 8 h: +0,8;
– espansione % fino a ventotto giorni secondo la norma ASTM 827: 1 d: +0,78; 3 d: +0,78; 7 d: +0,76; 28 d: +0,76;
– spandimento con tavola a scosse secondo UNI 7044 considerando un rapporto acqua polvere 0,20: 85%.
Di tali miscele dovrà essere presentato alla Direzione Lavori, per riceverne l'approvazione, uno studio preliminare riportante le modalità di confezione, miscelazione ed iniezione della miscela stessa e comprovante l'effettiva corrispondenza a quanto previsto nelle presenti Norme Tecniche.
Di tutte le prove e controlli eseguiti l'Impresa si farà carico di presentare documentazione scritta.
La mancata presentazione della documentazione preliminare comporta la non autorizzazione all'inizio della esecuzione dei lavori, né verranno accettate eventuali lavorazioni svolte prima dell'approvazione delle modalità esecutive.
La prova di fluidità, la prova di essudazione e la misura del peso specifico della miscela, dovranno essere eseguite a cura e spese dell'Impresa all'inizio di ciascuna giornata lavorativa ed in ogni caso ripetute dopo l'iniezione di 50 ancoraggi.
Se, in occasione di tali controlli, anche solo una delle due prove non fornisse risultati conformi a quanto prescritto, le iniezioni devono essere sospese e potranno riprendere solo dopo la confezione di una nuova miscela dalle idonee caratteristiche.
Dovrà essere fatto il controllo della resistenza a compressione della miscela mediante prelievi per ogni tirante.
La miscela dovrà essere confezionata mediante mescolatori ad alta velocità di rotazione (> 20 giri/s) o a ciclone.
Le apparecchiature, necessarie alla esecuzione delle prove per le miscele di iniezione impiegate, dovranno essere a disposizione in cantiere durante le lavorazioni ed avranno caratteristiche analoghe a quanto prescritto nelle presenti Norme Tecniche. Le prove per il controllo della resistenza a compressione delle miscele utilizzate dovranno essere eseguite a cura e spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, presso Laboratori Ufficiali.
Relativamente alle modalità di esecuzione per il controllo della fluidità e della essudazione della miscela di iniezione si farà riferimento a quanto indicato nelle presenti Norme Tecniche.
Misura della fluidità con il cono di MARSH modificato
L'apparecchio dovrà essere costruito in acciaio inossidabile e avere la forma e le dimensioni che seguono: cono con diametro di base 15,5 cm, altezza 29 cm; ugello cilindrico diametro interno 1,0 cm, altezza 6 cm, riempimento fino a 1 cm dal bordo superiore. La fluidità della boiacca sarà determinata misurando il tempo totale di scolo del contenuto del cono, diviso per 1,77.
La fluidità della boiacca sarà ritenuta idonea quando detto tempo sarà compreso tra 15 e 25 s subito dopo l'impasto e tra 25 e 35 s a 30 min dall'impasto (operando alla temperatura di 293 K).
Misura dell'essudazione della boiacca (bleeding)
Si opera con una provetta graduata cilindrica (250 cm³, ø=6 cm, riempita con 100 cm³ di boiacca). La provetta deve essere tenuta in riposo al riparo dall'aria.
La misura si effettua tre ore dopo il mescolamento con lettura diretta oppure con pesatura prima e dopo lo svuotamento con pipetta dell'acqua trasudata.
Elementi di protezione
In relazione alla aggressività dell'ambiente e alla durata del tirante sono ammesse le seguenti due classi di protezione:
– classe 1, per tiranti provvisori in ambiente aggressivo e non aggressivo per un periodo di esercizio inferiore a ventiquattro mesi, con protezione che consisterà in una guaina di polietilene o di polipropilene che avvolge il tratto libero;
– classe 2, per tiranti permanenti in ambiente aggressivo e non aggressivo per un periodo di esercizio uguale o comunque superiore a ventiquattro mesi, con protezione di tutto il tirante che sarà costituita da una guaina in polietilene o in polipropilene; essa potrà essere flessibile o semirigida e liscia per il tratto libero; sarà invece grecata per il tratto di fondazione del tirante.
Lo spessore della guaina non dovrà essere inferiore a 1,5 mm e dovrà garantire contro lacerazioni in tutte le fasi di lavorazione e posa ed in presenza delle sollecitazioni meccaniche e chimiche previste in esercizio.
La sezione interna della guaina dovrà essere pari ad almeno quattro volte la sezione trasversale complessiva delle armature (trefoli o barre) contenute e dovrà comunque assicurare uno spessore di iniezione per il ricoprimento degli elementi più esterni dell'armatura di almeno 5 mm.
Per le guaine corrugate dovrà risultare una distanza tra due nervature successive > 5 mm ed una differenza tra i diametri interni, maggiore e minore, superiore a 8 mm.
Ciascun trefolo o barra dovrà essere ulteriormente protetto:
– da una guaina individuale in P.V.C., polietilene o polipropilene nella parte libera;
– da una eventuale verniciatura in resina epossidica elasticizzata nel tratto di fondazione.
Gli spazi residui tra guaina e pareti del perforo e tra armatura e guaina dovranno essere riempiti con miscela cementizia.
Elementi di protezione in tubi di acciaio
La protezione dei tiranti permanenti consisterà in una guaina rigida in tubi di acciaio che riveste i trefoli di armatura su tutta la loro lunghezza; in ambiente aggressivo la guaina sarà rivestita con resina epossidica elasticizzata.
Le giunzioni tra i diversi spezzoni di tubo saranno ottenute mediante manicotti saldati o filettati; nel tratto di fondazione i tubi saranno dotati di valvole per l'iniezione, secondo le indicazioni di progetto e dovranno essere scovolati internamente dopo l'esecuzione dei fori di uscita della malta, allo scopo di asportare le sbavature lasciate dal trapano.
Le valvole saranno costituite da manicotti di gomma di spessore minio 3,5 mm, aderenti al tubo e mantenuti in posto mediante anelli di filo di acciaio (diametro 4 mm) saldati al tubo in corrispondenza dei bordi del manicotto.
La valvola più bassa sarà posta subito sopra il fondello che occlude la base del tubo.
Il tubo guaina dovrà essere dotato di distanziatori non metallici, posizionati di preferenza in corrispondenza dei manicotti di giunzione, per assicurare la centratura all'interno del perforo.
La sezione interna del tubo guaina dovrà essere tale da consentire l'alloggiamento dei trefoli provvisti di distanziatori, in conformità a quanto previsto dalle presenti Norme.
Distanziatori, tamponi e condotti di iniezione
I distanziatori avranno lo scopo di disporre l'armatura di ancoraggio nel foro di alloggiamento in modo che sia garantito il ricoprimento dell'acciaio da parte della miscela di iniezione.
La forma dei distanziatori dovrà quindi essere tale da consentire il centraggio dell'armatura nel foro di alloggiamento durante tutte le fasi di manipolazione e nello stesso tempo non dovrà ostacolare il passaggio della miscela; in ogni caso in corrispondenza del distanziatore la sezione libera di foro deve essere pari ad almeno due volte la sezione del condotto di iniezione.
I distanziatori dovranno essere realizzati in materiali non metallici di resistenza adeguata agli sforzi che devono sopportare ed essere disposti a intervalli non superiori a 5 m nel tratto libero; nel tratto di fondazione saranno intercalati da legature e disposti a interassi di 2,0÷2,5 m in modo da dare al fascio di trefoli una conformazione a ventri e nodi.
Per armature costituite da barre i distanziatori non saranno alternati a legature.
I tamponi di separazione fra la parte libera e la fondazione dovranno essere impermeabili alla miscela e tali da resistere alle pressioni di iniezione.
I tamponi dovranno essere realizzati o con elementi meccanici o con elementi chimici (materiale iniettato) aventi caratteristiche tali da garantire l'armatura dalla corrosione.
Le caratteristiche dei condotti di iniezione da impiegare dovranno essere tali da soddisfare i seguenti requisiti:
– avere resistenza adeguata alle pressioni di iniezione risultando cioè garantiti per resistere alla pressione prevista con un coefficiente di sicurezza pari ad 1,5 e comunque avere una pressione di rottura non inferiore a 10 bar;
– avere diametro interno minimo orientativamente pari a 10 mm nel caso in cui non siano presenti aggregati, pari a 16 mm in caso contrario; ciò al fine di consentire il passaggio della miscela d'iniezione.
• TOLLERANZE GEOMETRICHE
Le tolleranze ammesse nella realizzazione dei fori sono le seguenti:
– il diametro dell'utensile di perforazione dovrà risultare non inferiore al diametro di progetto e non superiore del 10% di tale diametro;
– la lunghezza totale di perforazione dovrà risultare conforme al progetto;
– la variazione di inclinazione e di direzione azimutale non dovrà essere maggiore di ±2°;
– la posizione della testa foro non dovrà discostarsi più di 10 cm dalla posizione di progetto.
La lunghezza totale dell'armatura e la lunghezza del tratto attivo, posizionato nella parte terminale della perforazione, dovranno risultare conformi alle indicazioni progettuali.
• PERFORAZIONE
La perforazione potrà essere eseguita a rotazione o a rotopercussione, in materie di qualsiasi natura e consistenza, compreso calcestruzzi, murature, trovanti e/o roccia dura, anche in presenza di acqua.
Il perforo potrà essere eseguito a qualsiasi altezza e l'Impresa dovrà provvedere ad eseguire idonei ponteggi ed impalcature.
Il foro dovrà essere rivestito nel caso che il terreno sia rigonfiante o non abbia coesione sufficiente ad assicurare la stabilità delle pareti del foro durante e dopo la posa delle armature; in roccia si rivestirà il foro nei casi in cui:
– l'alterazione e la fessurazione della roccia siano tali da richiederlo per assicurare la stabilità delle pareti durante e dopo la posa delle armature;
– la natura della roccia sia tale da far temere la formazione di spigoli aguzzi lungo le pareti del foro, suscettibili di danneggiare le guaine di protezione.
Il fluido di perforazione potrà essere acqua, aria, una miscela di entrambi, oppure, unicamente per perforazioni in terreni sciolti, un fango di cemento e bentonite.
L'impiego di aria non è consentito in terreni incoerenti sotto falda.
Al termine della perforazione si dovrà procedere al lavaggio del foro con acqua o aria.
Nel caso di terreni con prevalente componente argillosa o di rocce marnose tenere, la fase finale del lavaggio sarà eseguita con sola aria.
Quando sia previsto dal progetto e sia compatibile con la natura dei terreni, si potranno eseguire, mediante l'impiego di appositi utensili allargatori, delle scampanature di diametro noto, regolarmente intervallate lungo la fondazione del tirante.
In base alle indicazioni emerse nel corso della esecuzione dei tiranti preliminari di prova e comunque in presenza di falde artesiane e di terreni particolarmente permeabili, l'Impresa dovrà provvedere a sua cura e spese, a preventive iniezioni di intasamento all'interno del foro con miscele e modalità approvate dalla Direzione Lavori.
• ASSEMBLAGGIO E POSA DELLE ARMATURE
Per l'impiego di armature a trefoli (di norma in acciaio controllato in stabilimento con fili aventi fp(1)k > 1570 MPa e fptk > 1765 MPa) gli elementi costitutivi dell'ancoraggio dovranno essere preferibilmente confezionati in stabilimento e pervenire in cantiere già arrotolati e inguainati, salvo eventualmente il dispositivo di bloccaggio che potrà essere montato in cantiere.
Ove, per particolari motivi, fosse necessario effettuare l'assemblaggio degli elementi costitutivi degli ancoraggi in cantiere, dovrà essere predisposta a cura e spese dell'Impresa, ed in prossimità del luogo di impiego, una adeguata attrezzatura per confezionare correttamente gli ancoraggi stessi.
In tal caso i componenti ed in particolare l'acciaio, dovranno essere immagazzinati convenientemente, possibilmente al coperto, in modo che non subiscano danneggiamenti durante la giacenza.
Dovrà essere inoltre accuratamente evitato il contatto con il terreno o altri materiali che possono danneggiare l'ancoraggio.
Pertanto la confezione degli ancoraggi dovrà avvenire sempre su apposito banco e non a terra.
La confezione degli ancoraggi dovrà essere affidata a personale esperto e consisterà nelle seguenti fasi principali:
– taglio dei trefoli a misura;
– interposizione dei distanziatori interni ai trefoli;
– montaggio dei condotti di iniezione;
– infilaggio delle guaine su tutta la lunghezza dell'ancoraggio o sulla parte libera dello stesso;
– esecuzione del tampone di separazione tra la fondazione e la parte libera dell'ancoraggio;
– montaggio degli eventuali distanziatori, necessari al centraggio dell'ancoraggio nel foro di alloggiamento;
– eventuale montaggio del dispositivo di bloccaggio nei casi in cui questa operazione sia prevista prima dell'infilaggio dell'ancoraggio nel foro;
– accurata sigillatura di tutte le giunzioni per evitare le perdite di impermeabilità della guaina. Per l'impiego di ancoraggi con armature a barre o tubolari, nei quali l'assemblaggio è fatto in opera, le operazioni di assemblaggio dovranno essere eseguite da personale esperto ed essere effettuate via via che la barra viene infilata nel foro avendo cura che il collegamento dei vari tronchi, mediante manicotti di giunzione, avvenga secondo le modalità previste dal costruttore e
che parallelamente le sigillature della eventuale guaina siano accuratamente eseguite.
La posa in opera delle armature dovrà avvenire secondo modalità approvate dalla Direzione Lavori che ne assicurino il corretto posizionamento e l'efficacia della connessione al terreno.
• CONNESSIONE AL TERRENO
Il riempimento dell'intercapedine tra tubo guaina in acciaio ed il foro con la miscela, dovrà essere eseguito entro e non oltre le 12 h dall'ultimazione delle operazioni di perforazione; le fasi di iniezioni saranno effettuate in accordo a quanto previsto successivamente.
Iniezione semplice
Si eseguirà il riempimento con la miscela precedentemente descritta, sia dell'intercapedine tra la guaina ed il foro, che di tutto lo spazio tra l'eventuale guaina corrugata e l'armatura lungo la fondazione del tirante; tale spazio dovrà essere collegato alla bocca del foro da un tubetto di sfiato che consenta la fuoriuscita di tutta l'aria contenuta e l'iniezione dovrà essere proseguita fino alla fuoriuscita della miscela dal tubetto di sfiato.
L'iniezione semplice è adatta: in terreni di granulometria grossolana (ghiaie, ciottoli) nei quali una porzione rilevante della malta iniettata va a compenetrare il terreno intorno al foro; in rocce lapidee ed in terreni coesivi mediamente compatti, congiuntamente alla tecnica di perforazione con allargatori.
Il riempimento dell'intercapedine tra perforazione e guaina della parte libera sarà assicurato immettendo la miscela nel punto più profondo del foro tramite gli appositi condotti ed osservando che essa risalga fino a boccaforo e vi permanga finché interviene la presa: ove occorra si provvederà a riprese dell'iniezione o a rabbocchi per ottenere che la condizione sia rispettata.
Iniezione ripetuta in pressione
È adatta in terreni di qualunque natura, caratterizzati da un modulo di deformazione a breve termine sensibilmente inferiore a 500 MPa. L'iniezione di quantità controllate della miscela cementizia in più fasi successive, fino ad ottenere pressioni di iniezione residue di 0,8-1,5 MPa, dovrà avere lo scopo di ottenere una serie di sbulbature lungo la fondazione del tirante e ad instaurare nel terreno circostante un campo tensionale di compressione, favorevole alla mobilitazione di elevate resistenze al taglio per attrito.
L'iniezione in pressione avverrà tramite un tubo a perdere dotato di valvole di non ritorno a manicotto, regolarmente intervallate a 75 cm di interasse lungo il tratto di fondazione del tirante.
Il tubo potrà essere disposto:
– coassialmente all'armatura ed avere diametro adeguato nel caso di tiranti senza guaina lungo la fondazione;
– esterno all'armatura, in acciaio, posto in opera preventivamente alla posa dell'armatura;
– coassiale all'armatura, ma interno alla guaina grecata di protezione e dotato di valvole che sboccano all'esterno di essa per la formazione delle sbulbature nel terreno; altre valvole, interne alla guaina, servono per il riempimento dell'intercapedine guaina/armatura.
Le fasi dell'iniezione saranno le seguenti:
I) riempimento della cavità a ridosso delle pareti della perforazione, ottenuta alimentando la miscela dalla valvola più profonda in modo da ottenere la risalita fino alla bocca del foro; al termine si effettuerà un lavaggio con acqua all'interno del tubo a valvole.
II) Avvenuta la presa della malta precedentemente posta in opera, si inietteranno valvola per valvola volumi di miscela non eccedenti le seguenti quantità:
diametro foro (mm) | da 90 a 120 | da 121 a 170 | da 171 a 220 |
Vmax (l/valvola) | 45,00 | 65,00 | 90,00 |
Tali iniezioni dovranno essere effettuate senza superare la pressione corrispondente alla fratturazione idraulica del terreno (claquage).
Al termine si effettuerà un lavaggio con acqua all'interno del tubo.
III) Avvenuta la presa della malta precedentemente iniettata, si ripeterà l'iniezione in pressione, osservando gli stessi limiti di volume, limitatamente alle valvole per le quali, nella fase II):
– il volume non abbia raggiunto i limiti sopra indicati a causa della incipiente fratturazione idraulica del terreno;
– le pressioni residue di iniezione misurate a bocca foro al raggiungimento del limite volumetrico non superino 0,7 MPa.
IV) L'iniezione può essere ripetuta ulteriormente, sempre senza superare i limiti di volume anzidetti e dopo la presa delle iniezioni delle fasi precedenti, qualora ciò risultasse necessario per il raggiungimento della desiderata capacità portante del tirante.
Al termine delle operazioni di connessione al terreno del tirante si procederà alla posa in opera del dispositivo di bloccaggio il quale dovrà essere in perfette condizioni e privo di ruggine e di incrostazioni di qualsiasi natura.
• TESATURA E COLLAUDO
Trascorsi ventotto giorni dall'ultima iniezione, o meno, secondo il tipo di miscela, ogni tirante verrà sottoposto a tesatura di collaudo.
L'inizio delle operazioni di tesatura e collaudo dovrà essere comunque autorizzato dalla Direzione Lavori.
La trazione di collaudo (Nc) è pari a 1,2 volte la trazione massima di esercizio (Nes).
La prova di collaudo si eseguirà assegnando dapprima al tirante una trazione di assestamento No = 0,10 Nes e misurando la corrispondente posizione delle armature rispetto alle piastre di testata.
Successivamente si porterà gradualmente e senza interruzioni la forza applicata da No a Nc e si misurerà il corrispondente allungamento (DI).
Si manterrà il valore per un periodo di tempo (∆T) almeno pari a:
– 5' per tiranti in roccia o in terreni non coesivi;
– 15' per tiranti con fondazione in terreni coesivi compatti (coesione non drenata > 0,2 MPa).
– 30' per tiranti con fondazione in terreni coesivi non compatti (coesione non drenata < 0,2 MPa).
Al termine del periodo (∆T) si misurerà nuovamente l'allungamento (∆J).
Si scaricherà quindi il tirante fino al valore No, misurando l'allungamento permanente (∆K) rispetto alla prima applicazione di No.
Per l'accettazione del singolo tirante dovranno risultare verificate le seguenti condizioni:
I) ∆J - ∆I < 2%•DT, dove "DT" è l'allungamento teorico dell'ancoraggio dato dalla relazione DT = Nc•Lt/Es•As; in cui: "Lt" è la lunghezza teorica della parte libera del tirante; "As" è l'area della sezione trasversale della armatura ed "Es" è il modulo di elasticità dell'acciaio;
II) ∆K < 1,3 volte l'allungamento permanente verificatosi nel corso delle prove eseguite sugli ancoraggi preliminari di prova.
Se la condizione I) non risultasse soddisfatta si prolungherà la sosta all'apice del descritto ciclo di carico e scarico per un tempo di attesa pari a 3 volte ∆T. In tal caso l'ulteriore allungamento a carico costante dovrà essere < 1%•DT.
I tiranti che non soddisferanno i predetti requisiti di collaudo verranno sostituiti con nuovi tiranti di caratteristiche e posizione concordate con la Direzione Lavori, sentito il Progettista.
In tali casi, restando inteso che comunque i maggiori oneri che ne deriveranno saranno a totale carico dell'Impresa.
Ai tiranti risultanti idonei verrà applicata gradualmente e senza interruzioni la forza di tesatura iniziale prevista dal progetto.
Al termine delle operazioni di tesatura verranno serrati gli organi di bloccaggio.
Le apparecchiature impiegate dovranno consentire le seguenti precisioni di misurazione:
– per gli allungamenti di 0,1 mm;
– per le forze, del 2% della trazione massima di esercizio (Nes).
Esse dovranno essere tarate presso un laboratorio Ufficiale; è facoltà della Direzione Lavori richiedere a cura e spese dell'Impresa la ripetizione della taratura in caso di impieghi prolungati, o ripetuti per più di 50 tiranti, o in caso di risultati che diano adito a dubbi sulla loro attendibilità.
• PROTEZIONI ANTICORROSIVE IN OPERA
La protezione anticorrosiva del tratto libero del tirante sarà completata iniettando all'interno della guaina la miscela, dopo il completamento delle operazioni di tesatura del tirante.
L'iniezione nel tratto libero della miscela cementizia prima della tesatura o di fasi eventuali di ritesatura, potrà avvenire solo per armature costituite da trefoli a sezione compatta, ingrassati e protetti da guaine individuali in P.V.C., in modo che sia assicurato lo scorrimento tra guaina e trefolo con minime resistenze.
La protezione della testa del tirante potrà essere ottenuta, nei casi in cui è prescritta la protezione di classe 1, con un getto della miscela indicata previa aggiunta di additivi antiritiro, mentre nel caso si debba realizzare una protezione di classe 2, si provvederà all'incapsulamento della testa mediante involucri protettivi di polietilene o polipropilene di spessore minimo pari a 2 mm che verranno connessi per saldatura alla guaina che avvolge il tratto libero; successivamente, con un getto di miscela cementizia, armata con rete, si proteggerà ulteriormente la testa dagli urti e dalle abrasioni.
Per un periodo non inferiore a centottanta giorni decorrente dalla data della ultimazione delle operazioni di tesatura di collaudo, le teste di tutti i tiranti dovranno essere lasciate accessibili per le operazioni di controllo e ritesatura da eseguire rispettivamente a novanta e centottanta giorni dalla data della tesatura di collaudo, nelle quantità che saranno prescritte dalla Direzione Lavori e comunque non inferiore al 20% dei tiranti.
• DOCUMENTAZIONE DEI LAVORI
Per ogni tirante, sia preliminare di prova che di progetto, dovrà essere compilata dall'Impresa, in contraddittorio con la Direzione Lavori, una scheda recante le seguenti indicazioni:
– diametro, lunghezza e sistema di perforazione;
– eventuali iniezioni preliminari di intasamento;
– tipo e dimensioni delle armature metalliche;
– lunghezza del tratto attivo;
– quantità di malta iniettata e sua composizione;
– risultati delle prove di collaudo (forze applicate e allungamenti corrispondenti misurate come descritto al relativo paragrafo);
– date di perforazione, iniezione e tesatura di collaudo.
Tale scheda dovrà essere riportata su apposito modello e tempestivamente trasmesso dall'Impresa alla Direzione Lavori.
Art. 58 TRATTAMENTO SUPERFICIE INTERNE DELLE VASCHE CON RESINE EPOSSIDICHE
L’impermeabilizzazione del fondo e delle pareti interne delle vasche in c.a. sarà realizzata mediante applicazione di una ripresa di fondo a base di resine poliamminiche in solvente e successivo rivestimento protettivo ed impermeabilizzante a base di elastomeri poliuretanici steso a due riprese (spessore minimo 300 micron a ripresa); previa preparazione del fondo effettuata mediante sabbiatura e stuccatura delle eventuali lesioni o cavillature.
Art. 59 ELETTROPOMPE TRITURATRICI
Fornitura e posa in opera di n.2 elettropompe trituratrici Grundfos modello APG di portata 10 mc/ora e prevalenza 00 x xx xxxxxxx x'xxxxx, xxxxxxx 2,2 kW, compreso cavi elettrici, catena di supporto, quadretto di comando e controllo, galleggianti di attacco e stacco, tubazione di mandata in PEAD 2 1/2" (ml 30,00), valvola di non ritorno a Clapet prima dell’innesto sulla tubazione esistente, ogni onere comprese per dare l'opera finita e funzionante.
Art. 60 TUBAZIONI IN PEAD MRS PE 100 SIGMA 80
Tutti i tubi, i giunti, i pezzi speciali dovranno giungere in cantiere dotati di marcature indicanti la ditta costruttrice, il diametro nominale, la pressione nominale (o la classe di impiego).
Devono corrispondere al progetto di Norma Europea CEN/TC 155 WI System Standard 020. Anche i pezzi speciali in materiale plastico devono essere conformi alla Norma citata in epigrafe.
Le giunzioni dei tubi e dei raccordi di PEAD MRS 10 PE 100 SIGMA 80 devono essere ottenute per saldatura mediante i seguenti sistemi:
1) testa - testa mediante termoelementi
2) a manicotto termico
Art. 61 PANNELLI ISOLANTI
La tamponatura perimetrale, eseguita per l’ampliamento locale quadri, sarà realizzata con pannelli con le caratteristiche tecniche costruttive seguenti.
Le due lamiere che costituiscono, con il coibente interno, il pannello avranno spessore come di seguito specificato.
Il supporto esterno sarà in acciaio zincato, preverniciato come da indicazione della D.L., dello spessore di 6/10 protetto da pellicola pelabile adesivizzata.
Il supporto interno sarà in acciaio zincato, preverniciato come da indicazione della D.L., dello spessore pari a 5/10 protetto da pellicola pelabile adesivizzata.
Fra le due lamiere è prevista la coibentazione in fibre minerali - contenente materiali porosi (lane minerali densità min. 40 kg/mc) e materiali smorzanti (peso min. 6 kg/mq) - ad alta densità disposte perpendicolarmente al piano delle lamiere come da tavole grafiche allegate.
Lo spessore del pannello sarà di 50 mm con una conducibilità termica di λ = 0.043 W/m2 °C.
L’ancoraggio dei pannelli dovrà avvenire per mezzo di viti autofilettanti con le caratteristiche tecniche e qualitative omologate dalla casa produttrice dei pannelli.
Art. 62 CARATTERISTICHE TECNICHE DEGLI IMPIANTI ELETTRICI
Requisiti di rispondenza a norme , leggi e regolamenti
Gli impianti devono essere realizzati a regola d'arte, come prescritto dalla legge 1° marzo 1968, n.186, dalla legge 5 marzo 1990, n.46 e dal regolamento di attuazione approvato con D.P.R. 6 dicembre 1991, n.447.
Le caratteristiche degli impianti stessi, nonché dei loro componenti, devono corrispondere alle norme di legge e di regolamento vigenti alla data di presentazione del offerta ed in particolare essere conformi:
– alle prescrizioni di Autorità Locali, comprese quelle dei VV.FF.;
– alle prescrizioni e indicazioni dell'ENEL o dell'Azienda Distributrice dell'energia elettrica;
– alle prescrizioni e indicazioni della Telecom;
– alle Norme CEI (Comitato Elettrotecnico Italiano).
– alle Norme UNI
– alla Legge Quadro Sulla protezione dai campi elettromagnetici
Norme e tabelle UNEL e UNI per quanto riguarda i materiali già unificati, gli impianti ed i loro componenti, i criteri di progetto, le modalità di esecuzione e di collaudo, ecc.
Ogni altra prescrizione, regolamentazione e raccomandazione da eventuali altri Enti emanate ed applicabili agli impianti oggetto del presente Capitolato
Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro
Nei disegni e negli atti posti a base dell'appalto, deve essere chiaramente precisata, dall'Amministrazione, la destinazione o l'uso di ciascun ambiente, affinché le ditte concorrenti ne tengano debito conto nella progettazione degli impianti ai fini di quanto disposto dalle vigenti disposizioni di legge in materia antinfortunistica, nonché dalle norme CEI.
Prescrizioni riguardanti i circuiti
Cavi e conduttori:
a) isolamento dei cavi:
i cavi utilizzati nei sistemi di prima categoria devono essere adatti a tensione nominale verso terra e tensione nominale (Uo/U) non inferiori a 450/750V, simbolo di designazione 07. Quelli utilizzati nei circuiti di segnalazione e comando devono essere adatti a tensioni nominali non inferiori a 300/500V, simbolo di designazione 05. Questi ultimi, se posati nello stesso tubo, condotto o canale con cavi previsti con tensioni nominali superiori, devono essere adatti alla tensione nominale maggiore;
b) colori distintivi dei cavi:
i conduttori impiegati nell'esecuzione degli impianti devono essere contraddistinti dalle colorazioni previste dalle vigenti tabelle di unificazione CEI-UNEL 00712, 00722, 00724, 00725, 00726 e 00727. In particolare i conduttori di neutro e protezione devono essere contraddistinti rispettivamente ed esclusivamente con il colore blu chiaro e con il bicolore giallo-verde. Per quanto riguarda i condutturi di fase, devono essere contraddistinti in modo univoco per tutto l'impianto dai colori: nero, grigio (cenere) e marrone;
c) sezioni minime e cadute di tensione ammesse:
le sezioni dei conduttori calcolate in funzione della potenza impegnata e dalla lunghezza dei circuiti (affinchè la caduta di tensione non superi il valore del 4% della tensione a vuoto) devono essere scelte tra quelle unificate. In ogni caso non devono essere superati i valori delle portate di corrente ammesse, per i diversi tipi di conduttori, dalle tabelle di unificaziune CEI-UNEL 35023 e 35024.
Indipendentemente dai valori ricavati con le precedenti indicazioni, le sezioni minime ammesse sono;
– 0,75 mm² per circuiti di segnalazione e telecomando;
– 1,5 mm² per illuminazione di base, derivazione per prese a spina per altri apparecchi di illuminazione e per apparecchi con potenza unitaria inferiore o uguale a 2,2 kW;
– 2,5 mm² per derivazione con o senza prese a spina per utilizzatori con potenza unitaria superiore a 2,2 kW e inferiore o uguale a 3 kW;
– 4 mm² per montanti singoli e linee alimentanti singoli apparecchi utilizzatori con potenza nominale superiore a 3 kW;
d) sezione minima dei conduttori neutri:
la sezione dei conduttori neutri non deve essere inferiore a quella dei corrispondenti conduttori di fase. Per conduttori in circuiti polifasi, con sezione superiore a 16 mm², la sezione dei conduttori neutri può essere ridotta alla metà di quella dei conduttori di fase, col minimo tuttavia di 16 mm² (per conduttori in rame), purché siano soddisfatte le condizioni dell'art.3.1.0.7 delle norme CEI 64- 8.
e) sezione dei conduttori di terra e protezione:
la sezione dei conduttori di terra e di protezione, cioè dei conduttori che collegano all'impianto di terra le parti da proteggere contro i contatti indiretti, non deve essere inferiore a quella indicata nella tabella seguente, tratta dalle norme CEI 64-8:
SEZIONE MINIMA DEL CONDUTTORE DI PROTEZIONE
Sezione del conduttore di fase che alimenta lamacchina o l'apparecchio | Cond. protez. facente parte dello stesso cavo o infilato nello stesso tubo del conduttore di fase | Cond. protez. non facente parte dello stesso cavo e non infilato nello stesso tubo del condut. di fase |
mm² | mm² | mm² |
minore o uguale a 16 uguale a 35 | 16 | 16 |
maggiore di 35 | metà della sezione del condut. Di fase; nei cavi multipol., la sez. specificata dalle rispettive norme | metà della sezione del condut. di fase nei cavi multip., la sez. specificata dalle rispettive norme |
SEZIONE MINIMA DEL CONDUTTORE DI TERRA
La sezione del conduttore di terra deve essere non inferiore a quella del conduttore di protezione suddetta con i minimi di seguito indicati:
Sezione minima (mm²)
– protetto contro la corrosione ma non meccanicamente 16 (CU) 16 (FE)
– non protetto contro la corrosione 25 (CU) 50 (FE)
In alternativa ai criteri sopra indicati è ammesso il calcolo della sezione minima del conduttore di protezione mediante il metodo analitico indicato al paragrafo a) dell'art. 9 6.0 1 delle norme CEI 64-8.
Impianto di Terra
Elementi di un impianto di terra
L’impianto di terra di nuova installazione dovrà allacciarsi all’esistente impianto di messa a terra locale. Tale impianto deve soddisfare le prescrizioni delle vigenti norme CEI 64-8 fasc. 668 e deve essere realizzato in modo da poter effettuare le verifiche periodiche di efficienza. L’impianto comprende:
a) il dispersore (o i dispersori) di terra, costituito da uno o più elementi metallici posti in intimo contatto con il terreno e che realizza il collegamento elettrico con la terra;
b) il conduttore di terra, non in intimo contatto con il terreno destinato a collegare i dispersori fra di loro e al collettore (o nodo) principale di terra. I conduttori parzialmente interrati e non isolati dal terreno, debbono essere considerati a tutti gli effetti, dispersori per la parte interrata e conduttori di terra per la parte non interrata (o comunque isolata dal terreno);
c) il conduttore di protezione parte del collettore di terra, arriva in ogni impianto e deve essere