RVS
RVS
Manuale di uso e I manutenzione per pompe ad anello liquido.
Operating and maintenance GB
instructions for liquid ring pumps.
Istruzioni per Instruction for
Trasporto | Installazione | Esercizio | Manutenzione
Transport | Installation | Operation | Maintenance
BREVETTO MI99U000326
PATENT
Tipo Type
N° di serie S/N
Anno di costruzione Manufacturing year
2016
Costruttore
Manufacturer
Indirizzo
Address
Tel. Phone
Fax. Fax
e-mail E-Mail
GARDNER DENVER S.r.l.
Divisione ROBUSCHI
Xxx X. Xxxxxxxx 00/X 00000 XXXXX – Italy
x00 0000 000000
x00 0000 000000
V07-0A16-I
Istruzioni originali: Conservare per futuri riferimenti
Original instruction: Conserve for future references
ESTRATTO DELLA DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
Direttiva 2006/42/CE Allegato II.1.A
Noi Gardner Denver S.r.l.–Divisione ROBUSCHI Xxx X. Xxxxxxxx 00/X
00000 XXXXX XXXXXX
Macchina Machine | Pompa da vuoto ad anello liquido Liquid Ring vacuum pump |
Tipo Type | |
Anno di costruzione Manufacturing year | |
Commessa Order acknowledgement |
Dichiariamo sotto la nostra responsabilità che la macchina sotto indicata
è conforme alle seguenti direttive CE :
2006/42/CE Sicurezza delle macchine 2004/108/CE Compatibilità elettromagnetica 2006/95/CE Bassa tensione
La macchina è stata costruita, prodotta e documentata, in conformità alle norme armonizzate delle sopra indicate direttive CE
Il fascicolo tecnico della macchina è stato preparato da:
xxx. Xxxxxxxxx Xxxxxxx c/o ROBUSCHI
PARMA 21-10-2010
NOTA: La responsabilità ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la macchina verrà installata, né i circuiti di potenza e di controllo (se non forniti direttamente da ROBUSCHI) ed altri eventuali controlli od equipaggiamenti installati dal cliente per la specifica funzione della macchina.
EXTRACT OF THE CONFORMITY DECLARATION
Council Directive 2006/42/CE Annex II.1.A
We Gardner Denver S.r.l. – Division ROBUSCHI Xxx X. Xxxxxxxx 00/X
00000 XXXXX XXXXX
Declare, under our responsibility that the machinery herein indicated
is in accordance with the following EC guidelines :
2006/42/CE European machinery directive 2004/108/CE Electromagnetic compatibility 2006/95/CE Low Voltage directive
The machine was designed, manufactured and documented in accordance with the stated EC guidelines
The technical file of the machine has been prepared by :
xxx. Xxxxxxxxx Xxxxxxx c/o ROBUSCHI
Direttore Tecnico Technical manager Xxx. Xxxxxxxxx Xxxxxxx
NOTE: The liability of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the machine will be installed, nor the power and control circuits (if not furnished directly by ROBUSCHI) and other controls or equipment installed by the customer for the specific function of the machinery.
DATI DI FUNZIONAMENTO PERFOMANCE DATA
Tipo / Type | Etichetta dati | |||
N° di Serie / S/N | ||||
Anno di costruzione / Manufacturing year | ||||
Gas convogliato / Conveied gas | ||||
Pressione ass. di aspirazione / Absolute Intake pressure | P1 | mbar | ||
Temperatura di aspirazione / Intake temperature | T1 | °C | ||
Portata aspirata / Inlet capacity | Q1 | m3/h | ||
Pressione ass. di mandata / Discharge absolute pressure | P2 | mbar | ||
Temperatura di mandata / Discharge temperature | T2 | °C | ||
Liquido di esercizio / Service liquid | ||||
Portata liquido di esercizio / Service liquid flow | Ql | m3/h | ||
Velocità di rotazione del soff. / Blower speed | n | rpm | ||
Potenza assorbita / Absorbed power | N | kW | ||
Potenza del motore / Motor power | kW | |||
Velocità di rotazione del mot. / Motor speed | rpm | |||
Rumore emesso / Noise (1) | SPL | dB(A) | Rumorosità ad 80 mbar. Rumore di scarico escluso Noise emitted at 80 mbar. Discharge noise excluded | |
1) I valori del livello di pressione sonora sono sono stati misurati in campo libero ad 1 m di distanza da RVS e 1,6 m di altezza da terra secondo la norma ISO 3746 (tolleranza +/- 2 dB(A))
(1) The Sound Pressure Levels have been measured in free air at 1 m from RVS and 1,6 m height from the ground according to rules ISO 3476 (tolerance +/- 2 dB(A))
CONDIZIONI DI GARANZIA
RVS, se non diversamente stabilito dalle disposizioni contrattuali è garantito per 12 mesi di funzionamento e comunque non oltre 18 mesi dopo la consegna.
La garanzia è valida solo se si è in regola con le norme contrattuali ed amministrative, se l’installazione ed il successivo impiego di RVS avvengono in ottemperanza alle istruzioni contenute in questo manuale.
Le parti usurate o difettose all’origine sono riparate o sostituite gratuitamente.
Sono escluse dalla garanzia tutte le parti sottoposte ad usura ( Cuscinetti, Tenuta meccanica ecc.), le spese di trasporto ed i costi di intervento dei nostri tecnici per anomalie di funzionamento non dipendenti da difetti di origine.
La garanzia esclude qualsiasi responsabilità per danni diretti o indiretti a persone e/o cose causati da uso o manutenzione inadeguati di RVS ed è limitata ai soli difetti di fabbricazione.
La garanzia decade in caso di manomissioni o modifiche (anche lievi) e con l’uso di ricambi non conformi alle specifiche del presente manuale.
WARRANTY CONDITIONS
RVS, if not stated otherwise by the contract, is guaranteed for 12 months of operation and in any case for a maximum of 18 months after the delivery.
The warranty apply only if the contractual and administrative norms have been observed and if the installation of RVS and its use comply with the instructions of this manual.
The damaged or defective parts due to manufacturing faults will be repaired or replaced free of charge.
The following are excluded from this warranty : all parts subject to wear (bearings, Mechanical seal etc..), transport costs and the costs of the intervention of our technicians for operational faults not due to manufacturing defects.
The warranty excludes any responsibility for direct or indirect damage to people and/or objects caused by improper use or inadequate maintenance of the RVS and is limited only to manufacturing defects.
The warranty is considered void in the event of tampering or changes (even small ones) and use of spare parts not in accordance with the present manual.
INFORMAZIONI GENERALI
Questo manuale è parte integrante della macchina, seguire le istruzioni ivi contenute prima di installare e mettere in esercizio RVS Per una lettura rapida e razionale di questo manuale osservare i seguenti simboli e definizioni :
ATTENZIONE: Segnala il rischio di lesioni gravi alle persone e/o danni gravi a RVS
NOTA: Segnala una informazione tecnica importante per il funzionamento di RVS
Seguire attentamente le INFORMAZIONI DI SICUREZZA a pagina 5 prima di ogni operazione su RVS
Personale qualificato
Si intendono quelle persone che, in base alla loro preparazione, esperienza, istruzione e alla loro conoscenza delle principali norme e specifiche, delle regole antinfortunistiche e delle condizioni di lavoro sono stati autorizzati dai responsabili della sicurezza dell’impianto ad eseguire gli interventi su RVS e che sono in grado di riconoscere ed evitare ogni possibile pericolo.
E’ richiesta anche la conoscenza delle principali nozioni di pronto soccorso e delle locali strutture di pronto soccorso.
RVS è un compressore ad anello liquido per impiego professionale secondo i modi previsti in questo Manuale.
RVS deve essere installato in zona sicura, accessibile solo da parte di personale qualificato.
ATTENZIONE: Il personale non qualificato non è autorizzato a lavorare vicino o su RVS
Portare questo manuale a conoscenza del personale di servizio e conservarlo con cura in un luogo noto in modo che sia sempre disponibile per future consultazioni.
Il personale qualificato è tenuto ad osservare le indicazioni e le direttive contenute in questo Manuale, le norme di sicurezza correnti ed è tenuto ad applicare la dovuta attenzione e diligenza nelle operazioni di movimentazione, di manutenzione e/o di riparazione
Le operazioni di manutenzione devono essere eseguite da personale qualificato seguendo le istruzioni contenute in questo Manuale ed utilizzando solo ricambi originali.
In caso di richiesta di ulteriori informazioni o aggiornamenti contattare
:
ROBUSCHI
Tel.: x000000000000
Fax.: x000000000000
e-mail xxxx.xxxxx@xxxxxxxxxxxxx.xxx
indicando sempre il tipo ed il numero di matricola riportati sulla targhetta applicata sul compressore.
XXXXXXXX si riserva tutti i diritti sul presente manuale. Nessuna riproduzione totale o parziale è permessa senza l’autorizzazione scritta della Xxxxxxxx.
GENERAL INFORMATION
This manual is integral part of the machine follow strictly the instructions given in this Manual prior to positioning and operating RVS.
For a quick and rational reading of this manual observe the following statements and definitions :
WARNING: Signals the risk of serious injuries to people and/or serious danger to RVS
NOTE: Signals important technical information for the operation of RVS
Follow strictly the SAFETY INFORMATIONS at page 5 prior any operation on RVS
Qualified personnel
It means these persons who, on account of their training, experience and instruction and their knowledge of relevant standards, specifications, accident prevention rules and operating conditions, have been authorised by those responsible for the safety of the plant to carry out the necessary work on RVS and who can recognise and avoid any possible dangers.
Acknowledge of first aid is also required as of information about local rescue facilities.
RVS is a liquid ring compressor suitable only for professional use as described in this Manual.
RVS must be installed in a safe area, accessible only by qualified personnel.
WARNING: Non-qualified personnel are not permitted to work on or near RVS
The personnel in charge must be well acquainted with this Manual, and then conserve carefully the Manual in a known site in order that it be available for future consultations.
The qualified personnel must observe the instructions and directives stated in this Manual, the current safety regulations and must apply the due attention and care during the operation of handling, service and/or repair.
The maintenance operations are to be carried out by qualified personnel following the instructions given in this Manual and using only spare parts in accordance with original spare parts.
In case further information or revisions are requested please contact : XXXXXXXX
Tel.: x000000000000
Fax.: x000000000000
e-mail xxxx.xxxxx@xxxxxxxxxxxxx.xxx
quoting always the type and the serial number printed on the nameplate fixed to the compressor.
All rights on this Manual are reserved to ROBUSCHI. Total or partial reproduction of this manual is permitted only with Xxxxxxxx written authorization.
INFORMAZIONI DI SICUREZZA
La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa
Il CLIENTE pertanto deve verificare che l’ambiente operativo, il circuito di potenza, il circuito di controllo e gli altri controlli o equipaggiamenti relativi alla funzione della pompa soddisfino i requisiti essenziali di sicurezza della Direttiva Europea delle Macchine 2006/42/CE e/o delle corrispondenti legislazioni del paese in cui la pompa è installata.
Il CLIENTE deve inoltre assicurare che sia seguita la legislazione sulla sicurezza elettrica (Direttiva Bassa Tensione 2006/95/CE) e sulla compatibilità elettromagnetica ( Direttiva EMC 2004/108/CE)
ATTENZIONE: Tutto il personale che viene a contatto con RVS deve seguire le seguenti norme di sicurezza
Durante il funzionamento di RVS
Non avvicinarsi alle bocche della pompa.
Non toccare le superfici esterne delle pompe che convogliano gas/liquidi caldi, tossici o acidi.
Non sconnettere le tubazioni.
Non escludere i sistemi di sicurezza.
Non salire sulla pompa o sulle tubazioni di collegamento.
Non avvicinarsi alla pompa se non con abbigliamento adeguato (evitare indumenti con maniche larghe, cravatte, bracciale o collane ecc.).
Non esporsi per tempi prolungati a pompe con elevata intensità sonora.
Non utilizzare la pompa per condizioni di funzionamento differenti da quelle previste nella conferma d'ordine.
Non toccare i dispositivi alimentati da tensione elettrica. Non mettere mani/dita in fori o aperture della pompa.
Disporre di un equipaggiamento antincendio nelle immediate vicinanze.
Disporre un sistema antincendio vicino RVS.
Prima di ogni intervento su RVS
Fermare RVS come descritto al paragrafo 5
ATTENZIONE: Bloccare il sezionatore generale in posizione aperta con la chiave e conservarla durante l’intervento.
Isolare RVS dall’impianto e riportarlo alla pressione atmosferica Svuotare la pompa dal liquido di servizio residuo svitando i tappi di drenaggio e utilizzando idonee protezioni se il liquido è tossico o acido.
ATTENZIONE: Il gas contenuto nell’impianto può essere caldo, tossico e irritante
ATTENZIONE: Attendere che RVS ritorni alla temperatura ambiente (< 40°C)
Durante gli interventi su RVS
Assicurarsi di aver compiuto tutte le operazioni descritte al paragrafo precedente
Lavare le parti interne della pompa che ha funzionato con liquidi pericolosi con un liquido compatibile.
Sollevare RVS utilizzando attrezzature adeguate, consultare il paragrafo 5.1
NOTA: XXXXXXXX non sarà responsabile di inconvenienti, rotture e incidenti dovuti all’impiego di ricambi o accessori non conformi alle specifiche ROBUSCHI
SAFETY INFORMATION
Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump.
The CUSTOMER therefore must verify that the operating environment, the power circuits, the control circuits and the other controls or equipment related to the function of the pump satisfy the essential safety requirements of the European Machinery Directive 2006/42/CE and/or of the corresponding legislation of the country where the pump is used.
The CUSTOMER must also ensure that the valid legislation on electric safety ( Low-Voltage Directive 2006/95/CE) and Electromagnetic Compatibility of equipment (EMC Directive 2004/108/CE) is followed.
WARNING: All the personnel that come in contact with RVS must observe following safety regulations
During RVS operation
Do not approach the pump connections.
Do not touch external surfaces of the pump conveying hot, toxic or acid gas/liquid.
Do not disconnect piping.
Do not disconnect safety systems.
Do not step on the pump or on the connection pipes.
Do not approach the pump without suitable clothing (avoid large clothes, neckties, bracelets, necklaces etc.).
Operators should avoid long exposure to loud noise.
Do not use the pump in operating conditions different from the ones rated in the order confirmation.
Do not touch components under electric supply.
Do not insert hands/fingers in pump holes or pump openings. Dispose fire-fighting equipment close to the unit.
Dispose of fire-fighting equipment close to RVS
Before any staff service on RVS
Stop ROBOX as described at paragraph 5
WARNING: Lock the general switching in open position with the key and conserve it during service operation
Insulate RVS from the plant and restore the atmospheric pressure into it.
Empty the pump of the residual service liquid through the drain plugs using suitable protections if liquid is toxic or acid.
WARNING: The gas contained in the plant may be hot, toxic and irritant
WARNING: Wait until RVS returns at the ambient temperature (< 40°C)
During staff service on RVS
Check that all the operations indicated above have been completed. Wash with compatible liquid the internal parts of the pump operating with dangerous liquids.
Lift RVS and the main piping by a suitable equipment only, see paragraph 5.1
NOTE: ROBUSCHI will not be liable for any damage, breakdown, injury deriving from the use of spare parts or accessories not in accordance with ROBUSCHI specification
INDICE | INDEX | |
1 CARATTERISTICHE DELLE POMPE | 1 PUMP CHARACTERISTICS | 7 |
1.1 Principio di funzionamento | 1.1 Functional principle | 7 |
1.2 Caratteristiche costruttive | 1.2 Construction | 7 |
1.2.1 Sopportazione | 1.2.1 Bearing bracket | 7 |
1.2.2 Tenuta sull’albero | 1.2.2 Shaft seal | 7 |
1.3 Codici di identificazione pompa | 1.3 Identification code | 7 |
2 CAMPO DI IMPIEGO | 2 OPERATING FIELD | 8 |
2.1 Limiti di funzionamento in vuoto | 2.1 Limits during operation in vacuum | 8 |
2.2 Limiti di funzionamento in pressione | 2.2 Limits during operation in pressure | 9 |
2.3 Emissioni acustiche | 2.3 Noise emissions | 9 |
2.4 Usi proibiti | 2.4 Forbidden use | 10 |
2.5 Rischi residui | 2.5 Residual risk | 11 |
3 STOCCAGGIO | 3 STORAGE | 12 |
3.1 Disimballaggio | 3.1 Unpacking | 12 |
3.2 Movimentazione | 3.2 Handling | 12 |
3.3 Conservazione | 3.3 Preservation | 12 |
4 INSTALLAZIONE | 4 MOUNTING INSTRUCTIONS | 13 |
4.1 Posa in opera | 4.1 On-site positioning | 13 |
4.2 Collegamento delle tubazioni | 4.2 Piping installation | 13 |
4.2.1 Tubazioni principali | 4.2.1 Main connections | 13 |
4.2.2 Tubazioni di alimentazione del liquido di servizio | 4.2.2 Service liquid connections | 13 |
4.3 Collegamento degli accessori | 4.3 Accessories installation | 13 |
4.3.1 Valvola anticavitazione | 4.3.1 Anti-cavitation valve | 13 |
4.3.2 Valvola automatica di drenaggio | 4.3.2 Automatic drain valve | 11 |
4.3.3 Valvola di ritegno | 4.3.3 Check valve | 11 |
4.3.4 Collettore economizzatore | 4.3.4 Separation manifold (economizer) | 11 |
4.4 Schemi di installazione | 4.4 Installation diagrams | 12 |
4.4.1 Circuito con liquido a perdere | 4.4.1 Once through circuit | 12 |
4.4.2 Circuito con ricircolo parziale | 4.4.2 Partial recirculation circuit | 12 |
4.4.3 Circuito con ricircolo totale | 4.4.3 Total recirculation circuit | 12 |
4.5 Accoppiamento | 4.5 Coupling | 13 |
4.5.1 Accoppiamento con giunto per versioni /SG | 4.5.1 Direct flexible coupling for /SG version | 13 |
4.5.2 Accoppiamento con giunto | 4.5.2 Direct flexible coupling | 13 |
4.5.3 Accoppiamento con cinghia | 4.5.3 V-Belt drive | 14 |
4.6 Collegamenti elettrici | 4.6 Electric connections | 14 |
5 ESERCIZIO | 5 OPERATION | 15 |
5.1 Controlli prima dell'avviamento | 5.1 Controls before start-up | 15 |
5.2 Preparazione | 5.2 Preparation | 15 |
5.3 Primo avviamento | 5.3 First start-up | 15 |
5.4 Avviamenti successivi | 5.4 Next start-up | 15 |
5.5 Controlli in esercizio | 5.5 Checks during operation | 15 |
5.6 Portata del liquido di servizio | 5.6 Service liquid flow rate | 16 |
5.7 Fermata | 5.7 Stop | 16 |
6 INCONVENIENTI DI FUNZIONAMENTO | 6 TROUBLESHOOTING | 17 |
7 MANUTENZIONE | 7 MAINTENANCE | 18 |
7.1 Pulizia | 7.1 Cleaning | 18 |
7.2 Cuscinetti | 7.2 Bearings | 18 |
7.3 Tenute sull'albero | 7.3 Shaft seals | 18 |
7.4 Valvola automatica di scarico | 7.4 Automatic discharge valve | 18 |
7.5 Ricambi | 7.5 Spare parts | 19 |
8 TABELLE TECNICHE | 8 TECHNICAL TABLES | 20 |
1 CARATTERISTICHE DELLE POMPE
1.1 Principio di funzionamento
La pompa della serie RVS è una pompa ad anello liquido monostadio con valvola automatica di scarico.
6
Scarico
Discharge
1
Aspirazione
Suction
4
2
3
5
La pompa è costituita da un elemento cilindrico 1 entro il quale ruota in posizione eccentrica la girante 2.
La girante pone in movimento il liquido di servizio che per effetto della forza centrifuga si dispone secondo un anello 3 concentrico all'elemento cilindrico.
SCARICO
Il gas è aspirato attraverso l'apposita luce di aspirazione 4 posta sulla piastra frontale 5; compresso dall’anello liquido e quindi scaricato alla mandata attraverso la luce di scarico 6 ricavata anch'essa sulla piastra frontale.
1.2 Caratteristiche costruttive
1. PUMP CHARACTERISTICS
1.1 Functional principle
The “RVS” is a single stage liquid ring pump with automatic discharge
valve.
The pump consists of a cylindrical element 1 wherein the impeller 2 rotates eccentrically.
ASPIRAZIONE
The impeller moves the service liquid, which, because of the centrifugal force, turns into ring 3, concentric to the cylindrical element.
The gas is sucked through the inlet opening 4 on the front plate, than it is compressed (5) and dischargeds through the pump discharge opening.
1.2 Construction
1.2.1 Sopportazione
Le pompe monoblocco /M (grandezze 3,7,14,16) sono montate direttamente sulla
Compressione
CoCOmMPREpSSrIOeNEssion
Fig. 1
1.2.1 Bearing bracket
The close coupled pump version /M (size 3,7,14,16) is directly coupled to
flangia del motore elettrico unificato UNEL-MEC B35 e la girante a sbalzo è supportata dai cuscinetti del motore.
Le pompe con supporto /SG (grandezze 7,14,16,17,21) sono montate a sbalzo su un supporto in ghisa con due cuscinetti a sfere, schermati e lubrificati a vita con grasso.
Nelle pompe di grandezza 23,25,30,40 la girante è montata centralmente a due supporti in ghisa contenenti i cuscinetti volventi schermati e lubrificati a vita con grasso per grandezze 23, 25 e lubrificati a grasso mediante appositi ingrassatori per le grandezze 30, 40, 60.
1.2.2 Tenuta sull'albero
Per tutte le pompe sino alla grandezza 25 sono montate delle tenute meccaniche singole normalizzate DIN 24960 flussate dal liquido di servizio della pompa.
Per le pompe di grandezza 30, 40 e 60 sono installabili tenute a baderna, meccaniche singole e doppie con flussaggio per mezzo del liquido di servizio o con liquido pulito dall'esterno.
L'albero non è a contatto con il liquido e il gas convogliati ad esclusione delle grandezze 23 e 25.
1.3 Codici di identificazione pompa
Sulla targhetta di identificazione di ogni pompa sono presenti i seguenti dati:
Nota: Per una descrizione più dettagliata del materiale di tutti i componenti della pompa vedere anche il catalogo relativo o consultare il nostro servizio tecnico-commerciale.
the flange of a standardized electric motor UNEL-MEC B35 and the overhang impeller is supported by the electric motor bearings.
The pump with bearing bracket version /SG (size 7,14,16,17,21) is overhang supported by a cast iron bracket with two sealed ball bearings life lubricated with grease.
For the pumps size 23,25,30,40 the impeller is mounted between two cast iron bearing brackets, with bearings grease lubricated (sealed and life lubricated for sizes 23-25, and lubricated by a lubricator for sizes 30 and 40).
1.2.2 Shaft seal
Up to size 25 the shaft is sealed by single mechanical seal according to DIN 24960 flushed by pump’s service liquid.
Shafts of sizes 30 and 40 can be sealed by: soft packing, single or double mechanical seal flushed by service liquid or by an external source of clean liquid.
The shaft is not in contact with the pumped liquid or gas (sizes 23,25 excluded).
1.3 Identification code
The nameplate fixed to the pump shows the following data:
Note: For more information about material of the pump components, please see also the relevant catalogue or contact us.
-Tipo di pompa - Pump type
-Matricola - Serial number
-Portata - Capacity (m3/h)
-Potenza - Power (kW)
-Pressione di aspirazione - Suction pressure p1 (mbar)
-Velocità di rotazione - Pump speed n RPM
1) Grandezza - Size
3,7,14,16,17,21,23,25,30,40,60
2) Versione - Version
M Monoblocco – Close coupled
SG Supporto – Bearing bracket
C Versione compressore – Compressor version
CT Collettori - Manifold
CR Collettore di recupero - Separator
3) Esecuzione materiale - Execution
02,09,06,24 (Vedere see tab.1)
CE
Parma Italy
Type X/X x0/x x0 xxxx
0
XXX 00 / XX
9905116
100
500
exec. 0006
kW 3.7
n 1450
RPM
2
3
Esecuzione Execution | Girante Impeller | Corpo Body |
0002 | G-CuSn5Zn5Pb5 UNI 7013 | G200 UNI ISO 185 |
0009 | GS 400-15 UNI ISO 183 | G200 UNI ISO 185 |
0006 | GX 6CrNiMo 2011 UNI 3161 | GX 6CrNiMo 2011 UNI 3161 |
0024 | GX 6CrNiMo 2011 UNI 3161 | G200 UNI ISO 185 |
Fig. 2
Tab. 1
2 CAMPO DI IMPIEGO
Le pompe ad anello liquido della serie RVS sono adatte per il funzionamento in vuoto o in pressione con aria atmosferica e/o gas inerti, sia secchi che umidi, nei limiti indicati ai par.2.1 e 2.2.
Attenzione: Per il funzionamento con gas diversi consultare il nostro servizio tecnico-commerciale
Nella tab.2 sono indicati i limiti di funzionamento validi per ogni tipo di funzionamento delle pompe.
2. OPERATING FIELD
RVS design liquid ring pumps are suitable for vacuum or pressure operation with atmospheric air and/or inert gas, dry or wet, into the limits indicated in par.2.1 and par.2.2.
Warning: For other gas handled, please consult us.
Tab. 2 indicates the operating limits valid for every type of pump operation.
Grandezza pompa – Pump size | 3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
Velocità di rotazione max. – Max. speed | (rpm) | 3450 | 1750 | 1250 | 890 | |||||||
Temperatura gas aspirato max. - Max. gas intake temperature | (°c) | 100 | ||||||||||
Temperatura liquido di servizio max. - Max. service liquid temperature | (°c) | 70 | ||||||||||
Viscosità liquido di servizio max. - Max. service liquid viscosity | (cSt) | 8 | 20 | |||||||||
Tab 2
Nota: Se la temperatura del gas/vapore aspirato è superiore al valore massimo ammissibile consultare il nostro servizio tecnico-commerciale
2.1 Limiti di funzionamento in vuoto
In questo caso la pompa aspira ad una pressione inferiore alla pressione atmosferica e scarica a pressione atmosferica (o con una leggera sovrapressione dovuta ai condotti di scarico).
In tab.3 sono riportati i valori della massima sovrapressione di mandata ammissibile durante il funzionamento in vuoto.
Note: If the temperature of the gas/vapour handled exceeds the maximum allowable value, please consult us.
2.1 Limits during operation in vacuum
The pump intakes the gas at pressure lower than the atmospheric pressure, and discharges it at atmospheric pressure (or with overpressure due to the discharge duct).
Tab. 3 shows the values of the maximum overpressure allowable during operation in vacuum.
Grandezza pompa– Pump size | 3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
Pressione ass. di aspirazione min. - Min. suction pressure | (mbar) | 33 | ||||||||||
Sovrapress. di mandata max. /M - Max. discharge overpress. /M | (mbar) | 100 | - | |||||||||
Sovrapress. di mandata max. /SG - Max. discharge overpress. /SG | (mbar) | - | 200 | 300 | ||||||||
Tab .3
Nota: Se la sovrapressione di mandata è superiore alla massima ammissibile consultare il nostro servizio tecnico- commerciale.
La pressione di aspirazione minima raggiungibile dipende dalla temperatura dell’acqua di servizio ed è ricavabile dal diagramma di fig.3 in corrispondenza della “curva limite possibilità di aspirazione”. Questa curva divide il campo di buon funzionamento dal campo di funzionamento in condizione di cavitazione da evitare.
Il diagramma inoltre fornisce la variazione di portata della pompa in funzione della temperatura dell’acqua di servizio per un dato valore di pressione di aspirazione.
Note: If the discharge overpressure is higher than the maximum allowed overpressure, please consult us.
The minimum suction pressure depends on the service water temperature and it is possible to evaluate it by using diagram of fig.3 in correspondence of the “suction possibility limit curve”. This curve divides the correct from cavitational operating field. Diagram gives the flow rate variation of the pump depending on the service water temperature for a given value of the suction pressure.
Attenzione: Il funzionamento prolungato in condizioni di cavitazione può danneggiare gravemente la pompa.
Fig.3
Warning: Long
operation under cavitation conditions may seriously damage the pump.
Il fluido aspirato può essere costituito da gas incondensabili; oppure da miscele di gas e vapori condensabili; è ammessa anche la presenza di polveri o di liquidi. La portata massima ammissibile di liquido in aspirazione è riportata in tab.4.
Attenzione: Portate troppo elevate di liquido alla bocca di aspirazione possono danneggiare gravemente la pompa.
The intake fluid may consist of incondensable gas or condensable gas/vapour mixture; a limited quantity of light suspended particles and liquid is allowed. The maximum allowed liquid flow at suction is indicated in tab. 4.
Warning: Too high intake liquid flow may seriously damage the pump.
Portata massima liquido in aspirazione - Max. liquid flow at suction (l/min) | |||||||||||
Pressione di aspirazione - (mbar) Suction pressure | Grandezza - Size | ||||||||||
3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
33 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 10 | 10 | 20 | 20 | 40 |
100 | 8 | 24 | 24 | 24 | 24 | 32 | 40 | 45 | 80 | 90 | 180 |
300 | 12 | 67 | 67 | 67 | 67 | 83 | 85 | 95 | 120 | 130 | 260 |
600 | 16 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 110 | 130 | 180 | 200 | 400 |
Tab. 4
Nota: Per esigenze particolari di aspirazione di quantità di liquido superiori a quelle indicate consultare il nostro servizio tecnico-commerciale.
2.2 Limiti di funzionamento in pressione
In questo caso la pompa aspira alla pressione atmosferica o con una leggera depressione (dovuta alla tubazione di aspirazione ed eventuale filtro) e scarica ad una pressione superiore a quella atmosferica.
In tab.5 sono riportati i valori della massima pressione differenziale ammissibile durante il funzionamento in pressione rispettivamente a 50 e 60 Hz.
Attenzione: Il funzionamento con pressioni differenziali superiori ai limiti indicati può danneggiare gravemente la pompa. Prevedere sul circuito una valvola di sicurezza
Nota: Se la pressione di aspirazione è diversa dalla pressione atmosferica consultare il nostro servizio tecnico- commerciale.
Note: For special application and for suction of bigger quantity of intake liquid please consult us.
2.2 Limits during operation in pressure
In this case the pump intakes at atmospheric pressure (or with a small under pressure due to the suction duct or to the eventual suction filter) and discharges at higher pressure.
Tab. 5 indicates the values of the maximum differential pressure allowable during operation in pressure respectively at 50 and 60 Hz.
Warning: Operation with differential pressure higher than the maximum allowable value may seriously damage the pump. Protect installation with a safety valve
Note: For suction pressure different from the atmospheric pressure, please contact us.
Pressione differenziale massima - Max. differential pressure (mbar) | |||||||||||
Grandezza pompa – Pump size | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
Pompa versione – Pump version /SG - / | 50Hz | 1000 | 900 | 1000 | 900 | 800 | 1300 | 1200 | 1600 | 1100 | 2000 |
60Hz | 1000 | 900 | 1000 | 900 | 800 | 1100 | 1000 | 1500 | 1000 | 2000 | |
Pompa versione – Pump version /C | 50Hz | - | - | - | - | - | 2000 | 2000 | 2000 | 0000 | - |
00Xx | - | - | - | - | - | 0000 | 1800 | 2000 | 2000 | - | |
2.3 Emissioni acustiche
Tab. 5
2.3 Noise Emissions
Il livello di rumore emesso dalla superficie della pompa è riportato nella tabella 6.
NOTA: Il valore indicato in tabella è riferito alla sola pompa misurato in campo libero alla distanza di 1 m, secondo le indicazioni della norma ISO 3746., il valore misurato nell’ambiente di installazione può risultare diverso a causa del rumore emesso dai tubi e delle caratteristiche di riverbero
dell’ambiente stesso
Noise level radiated from the surface of the pump is indicated in the table 6
NOTE: The value indicated in the table is referred to the pump only measured in a free field at 1 mt distance according ISO 3746, the value measured in the installation site can be different by the noise radiated by the piping and by the reverberation characteristic of the ambient.
Grandezza Size | Livello della pressione sonora – Sound pressure level [dB(A)] | ||||||||
Funzionamento in vuoto – Vacuum operation Pressione assoluta di aspirazione – Absolute suction pressure | Funzionamento in pressione – Pressure operation Pressione differenziale – Differential pressure | ||||||||
33 mbar | 60 mbar | 80 mbar | 200 mbar | 300 mbar | 600 mbar | 1000 mbar | 1500 mbar | 2000 mbar | |
3 | 72 | 72 | 72 | 72 | 73 | 72 | - | - | - |
7 | 72 | 72 | 72 | 72 | 73 | 72 | 74 | 75 | 76 |
14 | 72 | 72 | 72 | 72 | 73 | 72 | 74 | 75 | 76 |
16 | 72 | 72 | 72 | 72 | 73 | 73 | 75 | 76 | 77 |
17 | 72 | 72 | 72 | 73 | 73 | 74 | 76 | 77 | 78 |
21 | 72 | 72 | 72 | 73 | 73 | 74 | 76 | 77 | 78 |
23 | 74 | 74 | 74 | 77 | 77 | 76 | 78 | 79 | 80 |
25 | 75 | 75 | 76 | 79 | 79 | 78 | 79 | 80 | 81 |
30 | 77 | 77 | 78 | 81 | 81 | 80 | 81 | 82 | 83 |
40 | 78 | 78 | 79 | 84 | 84 | 83 | 82 | 83 | 84 |
60 | 80 | 80 | 82 | 84 | 85 | 84 | 83 | 84 | 85 |
Tab. 6
Temperatura Ambiente -20°C < T0 < 45°C Altitudine installazione < 1000 mslm
2.4 Usi proibiti 2.4 Forbidden use
Uso proibito | Rischio | Misure |
Funzionamento in atmosfera esplosiva | Esplosione ed incendio | Uso vietato |
Aspirazione di gas esplosivi, tossici, pericolosi | Esplosione ed incendio Inquinamento dell’ambiente Pericolo per la salute degli operatori | |
Aspirazione di liquidi con portate superiori a quanto indicato al paragrafo 2.1 - 2.2 | Bloccaggio di RVS e possibile eiezione di parti | Installare un separatore di liquido sulla bocca di aspirazione di RVS |
Funzionamento prolungato con la valvola di intercettazione chiusa | Cavitazione Bloccaggio di RVS, possibile eiezione di parti | Istruire il personale qualificato addetto alla conduzione di RVS |
Funzionamento con senso di rotazione contrario | Bloccaggio di RVS e possibile eiezione di parti | |
Funzionamento con velocità di rotazione superiore alla massima | Bloccaggio di RVS possibile eiezione di parti | Prevedere limiti adeguati alla velocità del motore elettrico quando è alimentato con convertitore di frequenza |
Funzionamento con pressione P1 superiore alla massima | Emissione di sostanze pericolose | Usare un pressostato di sicurezza |
Funzionamento con pressione P1 inferiore alla minima | Cavitazione Bloccaggio di RVS possibile eiezione di parti | |
Funzionamento con pressione P2 superiore alla massima | Bloccaggio di RVS possibile eiezione di parti | |
Funzionamento con temperatura T1 superiore alla massima | Surriscaldamento Incendio Bloccaggio di RVS possibile eiezione di parti | Usare un termostato di sicurezza sul gas aspirato |
Funzionamento con temperatura Tl superiore alla massima | Bloccaggio di RVS possibile eiezione di parti | Usare termostato di sicurezza sulla linea del liquido di esercizio |
Forbidden use | Risk | Measures | |
Operation in explosive atmosphere | Fire and explosion | Forbidden use | |
Suction of explosive, toxic and dangerous gases | Fire and explosion Environment pollution Risk of operators health | ||
Suction of liquids with flow higher than the limits of the table in the par. 2.1 - 2.2 | RVS stall and possible ejection of parts | Install a liquid separator on the suction nozzle of RVS | |
Long operation with shut off valve locked | Cavitation RVS stall and possible ejection of parts | Inform the qualified personnel charged with RVS | |
Operation with wrong direction of rotation | RVS stall and possible ejection of parts | ||
Operation with speed higher than the maximum one | RVS stall and possible ejection of parts | Use suitable limits to the electric motor speed when it is supplied with frequency converter | |
Operation with pressure than the maximum one | P1 higher | Ejection of dangerous substances | Use a safety pressure switch |
Operation with pressure lower than the minimum one | P1 | Cavitation RVS stall and possible ejection of parts | |
Operation with pressure than maximum one | P2 higher | RVS stall and possible ejection of parts | |
Operation with temperature higher than the maximum one | T1 | Overheating Fire RVS stall and possible ejection of parts | Use a safety temperature switch on the convoyed gas |
Operation with temperature than the maximum one | Tl higher | RVS stall and possible ejection of parts | Use a temperature switch on service liquid circuit |
2.5 Rischi residui 2.5 Residual risk
Pericolo UNI EN 1012-2 Pompe per vuoto | Rischio residuo |
Taglio, trascinamento, intrappolamento, frizione, abrasione | Nessuno |
Eiezione di fluido | Il superamento dei limiti indicati al par. 2.1 - 2.2 può portare al pericolo di eiezione di fluidi |
Eiezione di parti | Il superamento dei limiti indicati al par. 2.1 - 2.2 può portare al pericolo di eiezione di parti Installare una valvola di sicurezza alla mandata in caso la pompa non scarichi in atmosfera |
Perdita di stabilità | Nessuno |
Installazione elettrica | Nessuno limitatamente all’eventuale motore principale fornito direttamente da ROBUSCHI La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa |
Fenomeni elettrostatici | |
Influenze esterne sull’equipaggiamento elettrico | |
Temperature elevate | Nessuno |
Rumore | Nessuno |
Radiazioni | Nessuno limitatamente all’eventuale motore principale fornito direttamente da ROBUSCHI La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa |
Liquidi | Il superamento dei limiti indicati al par. 2.1 - 2.2 può portare al pericolo di eiezione di fluidi |
Gas | L’uso proibito può portare al pericolo di aspirazione di gas pericolosi |
Incendio ed esplosione | Il superamento dei limiti di funzionamento (par. 2.1 - 2.2) può portare al pericolo di aspirazione di gas pericolosi Il funzionamento prolungato con la valvola di intercettazione chiusa può generare il pericolo di incendio La mancanza di una corretta manutenzione può provocare il surriscaldamento ed il pericolo di incendio |
Interruzione dell’energia elettrica | La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa |
Mezzi e misure relativi alla sicurezza | La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa |
Fermate di Emergenza | La fornitura ROBUSCHI non include il progetto dell’ambiente operativo dove la pompa sarà installato, né il circuito di potenza, il circuito di controllo e altri controlli o equipaggiamenti richiesti dalla specifica funzione della pompa. Il pulsante di emergenza è da installare a cura del cliente |
Hazard UNI EN 1012-2 Vacuum pumps | Residual risk |
Cutting, severing, drawing in, trapping, entanglement, friction and abrasion | None |
Fluid ejection | Overcoming the operation limits (par. 2.1 - 2.2) can cause the risk of ejection of fluids |
Ejection of parts | Overcoming the operation limits (par. 2.1 - 2.2) can cause the risk of ejection of parts Install a safety valve on the discharge in case the pump is not discharging to the atmosphere |
Loss of stability | None |
Electric installation | None Only for the principal motor supplied directly by ROBUSCHI Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump |
Electrostatic phenomena | |
External influences on electrical equipment | |
Thermal safety | None |
Noise | None |
Radiation | None, related to motor and electrical equipment supplied by Robuschi. Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump |
Suction of liquids | Overcoming the operation limits (par. 2.1 - 2.2) can cause the risk of ejection of parts |
Gas | Forbidden use can cause the risk of suction of dangerous gases |
Fire and explosion | Overcoming the operation limits (par. 2.1 - 2.2) can cause the risk of fire and explosion Operation with shut-off valve locked can produce the risk of fire The not correct maintenance can cause the overheating and the risk of fire |
Failure of energy supply | Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump |
Safety Related Measure and Means | Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump |
Emergency Stops | Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the operating environment where the pump will be installed, nor the power circuits, control circuits and other controls or equipment required by the specific function of the pump. Emergency button is to be installed on behalf of the customer. |
3 STOCCAGGIO
3.1 Disimballaggio
Alla consegna della pompa controllare sempre:
- Corrispondenza fra documenti e merci ricevute.
- Eventuali segni di danneggiamento dovuti al trasporto.
Attenzione: rimuovere l’imballo con cautela provvedendo allo smaltimento di tutti gli elementi che possono costituire pericolo (chiodi, schegge ecc.).
3.2 Movimentazione
Per il sollevamento della pompa o del gruppo pompa su basamento utilizzare funi in buono stato e imbracature come indicato nelle fig.4 e facendo riferimento ai pesi indicati in tab.17.
3.3 Conservazione
Se la pompa ha funzionato, svuotare completamente la pompa eliminando gli eventuali depositi calcarei con una opportuna soluzione decalcificante (vedi par.7.1).
Conservare la pompa in un luogo chiuso, fresco e asciutto ed esente da vibrazioni.
Grandezza – size
3/M
Versione - version
/SG
Grandezza – size
00-00-00-00-00
Versione - Version
/M
Gruppi – Unit
C
Fig.4
Gruppi – Unit L
Riempire la pompa per metà con un liquido antiruggine e ruotare a mano per favorire la
lubrificazione di tutte le parti interne.
Drenare la pompa svitando gli appositi tappi di drenaggio.
Size 3/M
Version
/SG
Chiudere i fori che comunicano con l’interno della pompa. Proteggere le parti esterne non verniciate con prodotti antiruggine.
Ripetere la
lubrificazione interna ogni 3 mesi o più frequentemente se il clima è
Version
/M
Unit C
Unit L
particolarmente umido.
3. STORAGE
3.1 Unpacking
Check the following delivery conditions:
- Correspondence between documents and received materials.
- Eventual damages due to transport.
Warning: Remove with care the packing and clear all the dangerous elements (nails, splits etc.)
3.2 Handling
Lift the pump or the unit by using suitable cables as shown in fig. 4. For weights refer to tab. 17.
3.3 Preservation
If the pump ran already, empty the pump from the residual service liquid and clean the pump by using a suitable decalcifying solution (see par. 7.1).
Keep the pump in a cool, closed and dry environment. Preserve pump from vibrations.
Fill half of the pump with rustproof oil and rotate the shaft for few revolutions to lubricate all the internal parts.
Drain the pumps by unscrewing the drain plugs.
Close all the pump openings.
Size 00-00-00-00
Protect all the external not painted surfaces by using rustproof oil. Renew the internal preservation every 3 months or more frequently if the climate is particularly damp.
4 INSTALLAZIONE
4.1 Posa in opera
La pompa o i gruppi pompa-motore elettrico su basamento comune devono essere appoggiati orizzontalmente su una superficie piana preferibilmente in calcestruzzo o travi di acciaio e fissati con bulloni attraverso gli appositi fori. Per la versione /M, inserire degli spessori sotto i piedi del motore elettrico come indicato in tab.6. Interporre appositi antivibranti fra la pompa ed il basamento.
4. MOUNTING INSTRUCTIONS
4.1 On-site positioning
The pump or the unit with pump and motor on common base-plate have to be set horizontally on an even surface made out of concrete or with a steel frame and fixed using bolts through the relevant holes. For /M version, put shims under the feet of the motor as indicated in tab. 6. Interpose proper anti-vibration mounting between unit and it’s support.
Le misure di ingombro utili per l’installazione sono riportate nel catalogo relativo.
Il gruppo elettropompa deve essere installato in un luogo accessibile da ogni lato, pulito e in grado di garantire una sufficiente aerazione per il motore elettrico.
Tab. 6
The overall dimensions, useful for the installation are indicated in the relevant catalogue.
Grandezza pompa | Spessore (mm) |
3/M | 15 |
7/M | 60 |
14/M | 50 |
16/M | 60 |
The unit has to be installed in a free and clean site. The installing space must grant sufficient ventilation for the electric motor.
Note: Should the pump not be
Nota: Per installazioni in posizioni
diverse da quella orizzontale, consultare il nostro servizio tecnico-commerciale.
4.2 Collegamento delle tubazioni
Le dimensioni degli attacchi sono riportate in tab.16.
4.2.1 Tubazioni principali
Per collegare le tubazioni fare attenzione alle seguenti indicazioni: Rimuovere le protezioni delle bocche solo prima di collegare i tubi.
La tubazione di mandata può essere alzata al massimo 1 m rispetto alla flangia della pompa per limitare inutili sovrapressioni di scarico. La tubazione di scarico deve essere collegata all’atmosfera, in caso contrario deve essere protetta da una valvola di sicurezza per evitare sovrappressioni
Installare un filtro sul condotto di aspirazione.
Verificare che il diametro delle tubazioni non sia inferiore a quello delle bocche della pompa.
Rimuovere tutti i corpi estranei come scorie di saldatura, dadi, bulloni e stracci dalle tubazioni.
Verificare per mezzo delle frecce presenti sulle bocche della pompa il corretto posizionamento
delle tubazioni di aspirazione e mandata.
Verificare che le flange corrispondenti di accoppiamento risultino parallele e combacianti.
Verificare che le guarnizioni tra le flange non sporgano all’interno.
Le tubazioni non devono sollecitare con il loro peso o con dilatazioni termiche le
positioned horizontally, please consult us.
4.2 Piping installation
Dimensions and positions are indicated in tab. 16.
4.2.1 Main connections
To connect main piping, follow with care instructions below: Remove flange protections only before connecting pipes.
The discharge pipe level can be maximum 1 m over the pump flange in order to avoid overpressure.
Discharge pipe shall discharge to the atmosphere, if not it has to be protected from overpressure by mean of a safety valve.
Install a strainer in the suction piping.
Check that the diameters of the pipes are not less than the diameters of the pump flanges.
Clean the piping and remove welding scales, nuts, bolts and rags. Check by the arrows on the pump flanges the correct position of the suction and discharge.
Check that corresponding flanges match perfectly. Check that gaskets do not protrude into the pipes.
VGB
Avoid stress caused by the piping on the pump flanges due to their weight or thermal distortion.
bocche della pompa.
Fig.5(a) Fig.5(b)
Attenzione: La superficie delle tubazioni di mandata può superare i 70°C
70°C
Warning: The surface of dicharge pipes can exceed
4.2.2 Tubazioni di alimentazione del liquido di servizio
Sui corpi pompa sono presenti gli attacchi per l’alimentazione del liquido di servizio (tab.16).
4.3 Collegamento degli accessori
4.3.1 Valvola anticavitazione
La valvola anticavitazione della serie VGB riduce sensibilmente i problemi di cavitazione. La valvola anticavitazione va installata quando la pompa funziona in vuoto ed è efficace nella zona di funzionamento prossima alla cavitazione (pressione di aspirazione inferiore a 100 mbar assoluti, convogliamento di gas caldi o vapori condensabili, liquido di servizio con elevata tensione di vapore o caldo)
Installare la valvola anticavitazione come indicato in fig.5(a).
Attenzione: La valvola anticavitazione deve essere installata in verticale.
Attenzione: Il funzionamento a bocca di aspirazione completamente chiusa porta alla cavitazione della pompa anche se è presente la valvola anticavitazione.
Se il gas convogliato non deve essere contaminato dall’aria, collegare la valvola al serbatoio separatore come indicato in fig.5(b).
4.2.2 Service liquid connections
Service liquid connections are present on the body pump (dimensions in tab.16).
4.3 Accessories installation
4.3.1 Anti-cavitation valve
The anti-cavitation VGB valve sensibly reduces cavitation problems. It has to be installed on pumps working in vacuum. The valve is effective when the pump approaches the cavitation field zone (absolute suction pressure less than 100 mbar, hot gases and vapours conveying, service liquid with high vapour pressure or temperature).
Install anti-cavitation valve as shown in fig. 5 (a).
Warning: The valve has to be installed vertically.
Warning: Operation with suction port closed results in pump cavitation. Anti-cavitation valve does not prevent cavitation in this condition.
If the gas conveyed must not be contaminated by air, the valve has to be connected with the separator tank by a hose as shown in fig. 5(b).
4.3.2 Valvola automatica di drenaggio
La valvola automatica di drenaggio VAD consente di drenare il liquido in eccesso presente all’interno della pompa durante le fermate.
VAD
La valvola di drenaggio va installata esclusivamente sulle pompe che funzionano in vuoto e durante il funzionamento non deve perdere liquido di servizio.
In fig.6 è indicato il punto di installazione della valvola sulla pompa.
4.3.2 Automatic drain valve
Automatic drain valve, VAD design, enables the pump for a new start-up. The valve drains the excess of the service liquid present in
the pump during stops. Drain valve has to be installed only for vacuum operation. During operation there must be no liquid leakage from the valve.
Install the valve as shown in fig. 6.
Fig.6
4.3.3 Valvola di ritegno
La valvola di ritegno VAC consente di isolare la pompa dall’impianto in caso di fermata. La valvola di ritegno va installata sulla bocca di aspirazione nel caso di funzionamento in vuoto (vedi fig.7) o sulla bocca di mandata nel caso di funzionamento in pressione.
4.3.4 Collettore economizzatore Per le pompe di grandezza 23,25,30,40 (versione CR) funzionanti in vuoto può essere installato un collettore economizzatore alla mandata.
Il collettore consente di separare la fase liquida da quella gassosa (efficiente solo per pressioni di
Fig.7
4.3.3 Check valve
The valve insulates the pump from the plant when the pump stops.
The check valve, VAC design, insulates the pump on the suction flange for vacuum operation (see fig. 7) and on the discharge flange for pressure operation.
4.3.4 Separation manifold (economizer)
For pump of size 23,25,30,40 (CR version) operating in vacuum a separator manifold can be installed to the discharge.
The manifold separates the gaseous phase from the liquid one (efficient only for suction pressure of less than
500 mbar absolute) and recovers
Reintegro
Renewal
aspirazione inferiori a 500 mbar) e il recupero parziale del liquido di servizio attraverso una tubazione di ricircolo da applicare all’apposita connessione (vedi fig.8).
4.4 Schemi di installazione
Durante il funzionamento la pompa deve essere continuamente alimentata con liquido di servizio che viene scaricato insieme al gas pompato dalla bocca di mandata.
La portata del liquido di servizio è indicata al par.5.6.
Il liquido di servizio si scalda per effetto della compressione dei gas e deve essere continuamente rinnovato.
REINTEGRO DEL
LIQUIDO
I seguenti schemi di installazione forniscono una indicazione di massima di come è possibile realizzare l’alimentazione del liquido di servizio, la separazione della fase gassosa dal liquido di servizio e il suo raffreddamento.
partially the service liquid with the auxiliary piping, as shown in fig. 8.
4.4 Installation diagrams
During operations, the pump must be continuously fed with the service liquid. The liquid is discharged together with the gas conveyed from the discharge flange.
The service liquid flow rate is indicated at par. 5.6.
The service liquid is heated by the gas compression and it has to be continuously renewed.
In the figures below installation diagrams for three basic circuits.
Fig.8
La Robuschi declina ogni responsabilità per allacciamenti idraulici non conformi alle disposizioni di legge vigenti.
Xxxxxxxx refuses all responsibilities for hydraulic connections not complying with the law in force.
2 2
1 1 1
5
3 4 7 8
5
3 4 7 8
12 13 13
10
9
11
(a)
6
(b)
6
(c)
5
4 7 8
1 Pompa - Pump
2 Serbatoio separatore - Separator tank
3 Flussimetro – Flow meter
4-12 Valvola di regolazione – Flow regulation valve
5 Elettrovalvola – Solenoid valve
6 Valvola di by-pass – Bypass valve
7 Filtro – Filter
4.4.1 Circuito con liquido a perdere
8 Valvola di intercettazione – Shut-off valve
9 Pompa di circolazione – Circulation pump
10 Scambiatore di calore – Heath exchanger
11 Valvola liquido di raffreddamento – Cooling liquid valve
13 Termometro - Termometer
14 Livellostato – Level switch
4.4.1 Once through circuit
6
Fig.9
In questo caso tutto il liquido di servizio viene inviato alla pompa da una fonte esterna e viene convogliato in uno scarico a perdere (fig.9(a)).
Questo tipo di circuito è consigliato quando il liquido di servizio è disponibile in quantità sufficiente e non rischia la contaminazione da parte del gas pompato.
La pressione di alimentazione del liquido di servizio deve essere almeno 1 bar superiore alla massima pressione di aspirazione della pompa. Prevedere sul circuito una valvola di sicurezza
4.4.2 Circuito con ricircolo parziale del liquido di servizio
In questo caso il liquido di servizio viene in parte ricircolato verso la pompa assieme ad una quantità di liquido fresco inviato dall’esterno e in parte convogliato in uno scarico a perdere (fig.9(b)).
La temperatura del liquido in arrivo alla pompa risulterà più elevata di quella del liquido fresco.
4.4.3 Circuito con ricircolo totale del liquido di servizio
In questo caso il liquido di servizio viene completamente ricircolato senza alcun reintegro dall’esterno se non per il quantitativo evaporato (Fig.9(c)).
Lo scambiatore di calore 10 provvede al raffreddamento del liquido di servizio. La pompa è in grado di far circolare il liquido di servizio (nel funzionamento in vuoto) solo se le perdite di carico indotte dallo scambiatore sono inferiori a 100 mbar e la pressione assoluta di aspirazione è inferiore a 600 mbar.
Per pressioni di aspirazione superiori o se si prevede di far funzionare la pompa in stand-by per alcuni periodi, bisogna prevedere una pompa ausiliaria di circolazione 9 nella linea di ricircolo.
The service liquid is conveyed from an external source into the pump and it is discharged out (fig. 9 (a)). The once through circuit is recommended when the service liquid is available in sufficient quantity and does not present any problem as sewage (polluting-free liquid or not contaminated by the intake gas).
The feed pressure for service liquid must be at least 1 bar higher than the maximum suction pressure for the pump. Protect the circuit with a safety valve.
4.4.2 Partial recirculation circuit
In this case the liquid is partially recirculated toward the pump together with some fresh liquid fed from an external source and the remaining quantity is discharged out of the pump (fig. 9 (b)).
Temperature of the service liquid at pump inlet will be higher in respect to the fresh liquid.
4.4.3 Total recirculation circuit
In this case the service liquid is totally recirculated toward the pump without adding external fresh liquid (only make-up equal to the quantity evaporated during operation fig. 9 (c)).
The heat exchanger 10 provides to cool the service liquid. The pump recirculates the service liquid (in vacuum operation) only if the pressure drop of the heat exchanger is less than 100 mbar and only if the suction pressure is less than 600 mbar absolute.
For higher suction pressure or if the pump is working in stand-by operation must install an auxiliary circulation pump 9 in the service liquid pipeline.
4.5 Accoppiamento
Le pompe monoblocco /M (grandezze 3÷16) sono montate direttamente sulla flangia del motore elettrico.
Per le pompe con supporto /SG (grandezze 7÷21) il motore elettrico è montato sul supporto comune pompa-motore mediante accoppiamento con giunto elastico (par.4.5.1).
Per le pompe delle grandezze 23÷60 bisogna prevedere un basamento comune ed è possibile realizzare un accoppiamento diretto con giunto (par.4.5.2) al motore elettrico o un accoppiamento con trasmissione a cinghia (par.4.5.3).
4.5.1 Accoppiamento con giunto per versioni /SG
Pulire perfettamente il centraggio della flangia della pompa e del motore elettrico da eventuale sporcizia o residui di verniciatura.
Allineare i semigiunti ai rispettivi alberi.
Accoppiare il motore alla pompa e serrare i bulloni delle flange come indicato anche in fig.10.
4.5.2
Accoppia mento con giunto Infilare i
4.5 Coupling
The close coupled pumps /M version (sizes 3, 16) are directly coupled to the electric motor flange.
For pumps with bearing bracket /SG version (sizes 7, 21) the electric motor is assembled to the bracket and the coupling is made with empty shaft drive (par. 4.5.1).
The pumps sizes 23,25,30,40,60 need a base-plate, common with the electric motor, and it is possible to drive the pumps directly with flexible coupling (par. 4.5.2) or by v-belt drive (par. 4.5.3).
4.5.1 Direct flexible coupling for /SG version
Clean perfectly the inside of the pump and motor flanges and remove dust and paint residuals.
Align half-couplings to their respective shafts and secure the half
couplings with security dowels, which will push on the keys.
Fit the motor to the pump and fix the flange bolts as shown in fig. 10.
4.5.2 Direct flexible coupling Slide the half
semigiunti sull’albero
Fig.10
couplings into the shaft of the
della pompa e del motore elettrico servendosi di opportuni attrezzi introduttori.
Attenzione: Non utilizzare il martello per infilare i semigiunti.
Attenzione: Proteggere il giunto rotante con apposito riparo
Xxxxxxx i semigiunti con grani filettati agenti sulle linguette. Applicare i grani con adesivo frenafiletti
Accostare la pompa ed il motore alla distanza S indicata in tab.7. Allineare gli alberi della pompa e del motore inserendo opportuni spessori sotto i piedi del motore o della pompa.
Controllare l’allineamento mediante comparatori o spessimetri a righello come indicato in fig.11.
pump and of the motor using suitable tools.
Warning: Do not use a hammer to slide on the half couplings.
Warning: Protect the coupling with proper protection
Secure the half couplings with security dowels, which will push on the keys. Apply dowels with thread locking adhesive.
Place the pump at the distance S from the motor as indicated in tab.
7. Align the shafts of the pump and of the motor and, where necessary, insert shims under the feet of the motor and/or of the pump.
S
dR
S max
S min
dW=Smax-Smin
Tab. 7
Il coefficiente di velocità vale - The speed factor is equal to: Dove – Where:
Gli scostamenti assiali misurati devono risultare - The axial deviations must be: Lo scostamento radiale deve risultare - The radial deviations must be:
Lo scostamento angolare deve risultare - The angular deviations must be:
Deve risultare anche – Must result also:
Fig.11
Kv = 1.5 - n/3000
n=velocità – speed (RPM)
Smax ≤ S+Ka dR≤Kr Kv
dW≤Kw Kv
Smin≤S-Ka
dR+dW≤Kw Kv
Check the alignment by using comparators or gauges with scales as shown in fig. 11.
Diametro giunto | Distanza | Scostamenti base per giunti elastici Base deviations for elastic coupling | ||
Couplig diameter (mm) | Distance S (mm) | Assiale Axial Ka (mm) | Radiale Radial Kr (mm) | Angolare Angular Kw (mm) |
130 | 3 | 1 | 0.18 | 0.18 |
150 | 3 | 1 | 0.21 | 0.21 |
160 | 4 | 2 | 0.27 | 0.27 |
180 | 4 | 2 | 0.30 | 0.30 |
200 | 4 | 2 | 0.34 | 0.34 |
225 | 4 | 2 | 0.38 | 0.39 |
250 | 5.5 | 2.5 | 0.42 | 0.42 |
280 | 5.5 | 2.5 | 0.47 | 0.47 |
315 | 5.5 | 2.5 | 0.52 | 0.52 |
Attenzione: Gli errori di allineamento causano l’usura prematura dei cuscinetti e del giunto elastico.
Warning: Alignment errors cause premature wearing of bearings and flexible coupling.
4.5.3 Accoppiamento con trasmissione a cinghia
Grandezza pompa Pump size | Minimo diametro puleggia Minor pulley diameter (mm) |
23 | 280 |
25 | 280 |
30 | 355 |
40 | 400 |
60 | 560 |
Montare le pulegge sull’albero della pompa e del motore elettrico servendosi di opportuni attrezzi introduttori. Nella tab.8 sono riportati i diametri primitivi minimi per la puleggia della pompa.
4.5.3 V-belt drive coupling
Use suitable equipments to fit the pulleys into the pump and motor shafts.
The minimum pulley pitch diameters are shown in tab. 8.
Attenzione: non utilizzare il martello per montare le pulegge.
Montare le cinghie di trasmissione.
Mettere in tensione le cinghie agendo sulle viti di spinta del motore secondo i valori riportati in tab.9.
Tab.8
Warning: Do not use a hammer to mount the pulleys.
Mount the drive belts.
Using the motor thrust screws in accordance with the values shown in tab. 9 produces belt tension.
Dp
Profilo cinghia Belt profile | Forza Tension (daN) | Diametro puleggia minore Minor pulley diameter Dp (mm) | Freccia E per 100 mm di interasse I Deflection E per 100mm of distance between centres (mm) |
SPZ | 2.5 | 95-125 | 1.45 |
XPZ | >132 | 1.30 | |
SPA | 5.0 | 100-140 | 2.30 |
XPA | 150-200 | 2.10 | |
>224 | 2.00 | ||
SPB | 7.5 | 160-224 | 1.55 |
XXX | 000-000 | 1.20 | |
>375 | 1.10 | ||
SPC | 12.5 | 250-355 | 1.80 |
XPC | 375-560 | 1.60 |
e
F
I
Tab. 9
e=l x E / 100
Fig.12
Attenzione: una eccessiva trazione delle cinghie può provocare danni alla pompa e al motore.
Attenzione: Proteggere la trasmissione rotante con apposito riparo
Durante questa fase controllare l’allineamento delle pulegge mediante un righello appoggiato alle pulegge come indicato in fig.12. Fissare i piedi del motore.
4.6 Collegamenti elettrici
Fare eseguire il collegamento dell’alimentazione elettrica da personale specializzato che dovrà attenersi alle norme vigenti nel luogo di installazione dall’ente locale erogatore dell’energia elettrica e a quanto indicato nello schema contenuto nella morsettiera del motore elettrico.
Attenzione: Ogni operazione sulla pompa deve essere condotta in assenza di tensione dal circuito di alimentazione.
Controllare sempre i dati indicati sulla targhetta del motore elettrico prima di eseguire i collegamenti (tensione, frequenza, numero di fasi, corrente assorbita).
Per la sicurezza degli operatori, proteggere l’impianto mediante un adeguato sistema di messa a terra.
La Robuschi declina ogni responsabilità per allacciamenti elettrici non conformi alle disposizioni di
legge vigenti.
Installare un quadro locale dotato di un interruttore generale dotato di chiave per poterlo bloccare in posizione aperta durante le operazioni di manutenzione e di un pulsante di emergenza-
Attenzione : Il pulsante di emergenza deve essere facilmente raggiungibile dall’operatore.
Warning: Excessive belt tension could damage the pump and the motor.
Warning: Protect the coupling with proper protection During this phase, the alignment of the pulleys must be checked using a ruler against the pulleys as shown in fig. 12.
Secure the motor feet.
4.6 Electric connections
Electric connections must be carried out by skilled personnel in compliance with the requirements of the local body energy supplier as shown in the diagram enclosed to the terminal board of the motor.
Warning: Before any maintenance disconnect the power permanently.
Before connecting the electric motor check nominal data on the nameplate (voltage, frequency, phases, current).
For safety of the personnel, the unit must be protected by a suitable grounding system.
Xxxxxxxx refuses all responsibility for electric connections not complying with the law in force.
Install a local control panel with a general switch with a key in order to lock it in open position during service operations and an emergency push-button.
Warning : The emergency push-button must be easily reached by the operator.
5 ESERCIZIO
5.1 Controlli prima dell’avviamento
Prima di mettere in funzione la pompa eseguire i seguenti controlli:
-Assicurarsi che le tubazioni siano state pulite internamente e che eventuali ostruzioni siano state rimosse.
5. OPERATION
5.1 Controls before start-up
Before starting up the pump the following operations and checks should be carried out:
- Check if the pipes have been internally cleaned and if obstructions
Quantità di liquido all’avviamento - Liquid quantity before start-up | |||||||||||
Grandezza pompa Pump size | 3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 |
Quantità ( l ) Quantity | 0.25 | 1 | 1.3 | 2 | 2.6 | 3.7 | 6 | 8 | 15 | 24 | 95 |
Tab. 10
have been removed.
-Assicurarsi che la pompa e il motore siano stati correttamente allineati.
-Assicurarsi che tutte le connessioni fra tubazioni e pompa siano state correttamente serrate e sigillate.
-Assicurarsi che la pompa giri liberamente a mano; in caso contrario sbloccarla facendo leva sul mozzo del giunto della pompa o per le versioni /M e /SG servirsi dell’attacco filettato presente sull’albero lato posteriore del motore elettrico.
-Assicurarsi di aver inserito tutte le protezioni di sicurezza.
5.2 Preparazione
-Aprire completamente l’eventuale valvola di intercettazione posta sul condotto di mandata.
-Riempire la pompa attraverso il tappo di riempimento o la flangia di aspirazione sino alla mezzeria dell’albero. In tab.10 sono indicati i quantitativi di liquido necessario per compiere questa operazione. Per le pompe munite di valvola VAD il liquido inizierà a fuoriuscire da quest’ultima a riempimento avvenuto.
Attenzione: Avviamenti con pompa troppo piena di liquido di servizio possono danneggiare gravemente la pompa.
-Controllare il senso di rotazione della pompa avviandola per breve tempo e verificando che il senso di rotazione della ventola del motore sia orario; in caso contrario togliere tensione al circuito di alimentazione elettrica e ripristinare i collegamenti del motore elettrico invertendo la posizione di due fasi.
5.3 Primo avviamento
Con riferimento allo schema di installazione di fig.9(a):
-Aprire la valvola di intercettazione 8.
-Avviare la pompa:
1) Alimentazione automatica:
- l’elettrovalvola 5, si apre all’avviamento del motore elettrico.
2) Alimentazione manuale :
- aprire la valvola di by-pass 6 subito dopo l’avviamento della pompa.
-Regolare la portata del liquido di servizio (vedi tab.11-par.5.6) mediante la valvola di regolazione 4. Misurare il valore della portata per mezzo del flussimetro 3 o misurando la quantità di servizio scaricata dalla pompa (solo se funziona in vuoto).
-Eseguire i controlli di funzionamento come indicato al par.5.5.
Attenzione: L’ esercizio in assenza di alimentazione del liquido di servizio può danneggiare gravemente la pompa.
5.4 Avviamenti successivi
Ripetere le operazioni eseguite al primo avviamento controllando sempre il livello di riempimento iniziale come indicato nella preparazione.
5.5 Controlli in esercizio
Durante l’esercizio della pompa è bene ricordare che:
-Le variazioni brusche delle pressioni di aspirazione o di mandata causano ingolfamento della pompa che si manifesta con elevati assorbimenti di corrente e vibrazioni.
-La portata del liquido di servizio e la sua temperatura influenzano le prestazioni della pompa (basse portate e temperature elevate fanno diminuire la portata di gas aspirato
- Verify the alignment between motor and pump.
- Check that all the connections between pump and pipes are tightened and sealed.
- Check that the shaft rotates freely by hand. If the pump is locked, use lever acting on the elastic coupling of the pump.
To unlock the close coupled version (/M, /SG) use the threaded hole present on the fan side on the motor shaft.
- Check that all the safety protections are enabled.
5.2 Preparation
- Open the shut-off valve (if installed) on the discharge piping.
- Fill the pump through the filling plug or the suction flange until the liquid reaches the pump shaft level. Tab.10 shows the quantities of liquid to carry out this operation.
For pumps provided with VAD valve the liquid flows out from the valve when the correct level is reached.
Warning: Start-up with incorrect filling of service liquid may cause serious damages to the pump.
- Check the direction of rotation by starting-up the pump for a short time and check that the motor fan rotates clock-wise; if the direction is not correct turn off the electric supply and invert connections of the two motor conductors.
5.3 First start-up
Refer to the installation diagram of fig. 9 (a):
- Open shut off valve 8
- Start-up the pump
1) Automatic supply:
- Solenoid valve 5, actuated by electric motor, opens when the motor starts.
2) Manual supply:
- Open the by-pass valve 6 right after starting the pump.
- Adjust the service liquid flow rate (see tab.11-par. 5.6) by means of the regulation valve 4. Measure the flow rate value by means of the flow meter 3 or, if missing, by measuring the service liquid flow rate from discharge pipe of the pump (only for vacuum
operation).
- Execute operating checks as indicated at par. 5.5.
Warning: Operation without service liquid supply may cause serious damages to the pump.
5.4 Next start-up
Execute the operations carried out at first start-up and check the correct level of the service liquid into the pump.
5.5 Checks during operation
During operation it is important to remember the following points:
- Fast pressure variation floods the pump and may increase power absorption and vibrations.
- The pump capacity changes depending on the flow rate and the temperature of the service liquid (for low flow and high temperature the capacity decreases or the pressure
o aumentare la pressione di aspirazione nell’impianto in vuoto). Portate di liquido di servizio troppo elevate producono un aumento dell’assorbimento di corrente.
-Liquidi di servizio caldi contenenti sensibili quantità di sali provocano depositi calcarei che possono causare assorbimenti elevati di corrente usura dei particolari e grippaggio della girante.
-Se la pressione di aspirazione è molto bassa o la pompa aspira vapori caldi, può innescarsi la cavitazione deducibile da un rumore metallico caratteristico.
Si consiglia comunque di leggere attentamente la sezione dedicata ai campi di impiego e agli inconvenienti di funzionamento.
Durante l’esercizio eseguire i seguenti controlli ogni giorno più volte al giorno:
-Pressione di aspirazione e di mandata.
-Portata del liquido di servizio (vedi tab.11).
-Temperatura di ingresso e di scarico del liquido di servizio.
-Assorbimento di corrente del motore elettrico.
-Temperatura dei cuscinetti nelle versioni dotate di supporto.
-Corretto serraggio dei premitreccia tenute a baderna (solo per grandezze 30 e 40) che devono essere serrati in modo da consentire la fuoriuscita di 60-100 gocce al minuto.
-Eventuali perdite di liquido di servizio dalla tenuta meccanica.
5.6 Portata del liquido di servizio
Portata liquido di servizio - Service liquid flow rate (m3/h) | |||||||||||
Pressione di aspirazione – Suction pressure | Funzionamento in Pressione Operation in pressure | ||||||||||
33÷200 mbar | 200÷600 mbar | >600 mbar | |||||||||
Pompa Pump size | Hz | LP | RP | LP | RP | LP | RP | ||||
5°C | 10°C | 5°C | 10°C | 5°C | 10°C | ||||||
3 | 50 60 | 0.48 | 0.18 | 0.11 | 0.42 | 0.16 | 0.10 | 0.36 | 0.14 | 0.09 | - |
0.62 | 0.24 | 0.14 | 0.55 | 0.21 | 0.13 | 0.47 | 0.18 | 0.10 | - | ||
7-14 | 50 60 | 0.80 | 0.30 | 0.18 | 0.72 | 0.27 | 0.17 | 0.60 | 0.22 | 0.14 | 0.55 |
0.95 | 0.36 | 0.22 | 0.86 | 0.32 | 0.20 | 0.72 | 0.27 | 0.17 | 0.66 | ||
16-17-21 | 50 60 | 1.15 | 0.43 | 0.27 | 0.95 | 0.36 | 0.22 | 0.85 | 0.32 | 0.20 | 0.66 |
1.40 | 0.53 | 0.32 | 1.15 | 0.43 | 0.27 | 1.00 | 0.38 | 0.23 | 0.80 | ||
23 | 50 60 | 2.00 | 1.00 | 0.70 | 1.80 | 1.00 | 0.70 | 1.50 | 0.88 | 0.63 | 1.45 |
2.40 | 1.20 | 0.84 | 2.16 | 1.20 | 0.84 | 1.80 | 1.05 | 0.75 | 1.74 | ||
25 | 50 60 | 2.60 | 1.41 | 0.97 | 2.30 | 1.37 | 0.98 | 2.10 | 1.25 | 0.89 | 2.10 |
3.12 | 1.70 | 1.16 | 2.76 | 1.64 | 1.17 | 2.52 | 1.50 | 1.07 | 2.50 | ||
30 | 50 60 | 5.10 | 2.10 | 1.32 | 3.90 | 2.05 | 1.39 | 3.30 | 1.78 | 1.22 | 3.00 |
6.12 | 2.52 | 1.58 | 4.68 | 2.46 | 1.66 | 3.96 | 2.13 | 1.46 | 3.60 | ||
40 | 50 60 | 6.00 | 2.85 | 1.87 | 4.70 | 2.78 | 1.97 | 4.20 | 2.55 | 1.83 | 4.50 |
7.20 | 3.45 | 2.24 | 5.60 | 3.33 | 2.36 | 5.00 | 3.06 | 2.19 | 5.40 | ||
60 | 50 | 11.0 | 5.23 | 3.42 | 8.85 | 5.20 | 3.71 | 5.10 | 3.10 | 2.21 | 9.4 |
60 | 13.0 | 6.20 | 4.00 | 10.5 | 6.17 | 4.41 | 5.55 | 3.47 | 2.33 | 12.5 | |
Nella tab.11 si riportano i valori della portata del liquido di servizio valida per funzionamento in vuoto e in pressione. Nel primo caso indichiamo con LP la portata nel funzionamento con liquido a perdere (vedi
fig.9(a)); con RP la portata di liquido fresco nel funzionamento con ricircolo parziale (differenza 5° o 10° C tra liquido
increases into the plant under vacuum). Too high service liquid flow increases the absorbed power.
- Hot service liquid containing salts, produces scale deposits; this increases the absorbed current, produces wearing of the components and the seizure of the impeller.
- If the suction pressure is very low or the pump operates with condensable hot vapours, may start cavitation that produces a characteristic metallic noise.
We recommend you to read with attention the chapters related to the operating field and to the troubleshooting.
Every day and several times a day check the following parameters:
- Suction and discharge pressure
- Service liquid flow rate (see tab. 11)
- Service liquid temperature at inlet and discharge
- Motor current consumption rate.
- Temperature of bearings (excluded /M versions)
- Correct tightening of the soft packing seals (only for size 30 and 40). The seals should allow liquid leakage in the measure of 60-100 drops per minute.
- Leakages of service liquid from the mechanical seals
5.6 Service liquid flow rate Tab.11 shows the service liquid flow rates for vacuum and pressure operation.
For vacuum operation, LP is the flow for once trough circuit (see fig. 9 (a)); RP is the flow of the fresh liquid with partial recirculation circuit: temperature difference of 5°
to 10° C between fresh and recirculated
fresco e
ricircolato) di fig.9(b).
5.7 Fermata
-Interrompere l’alimentazione del liquido di servizio:
Tab.11
5.7 Stop
- Stop the service liquid feed:
1) Automatic feed:
liquid (see fig.9b).
1) Alimentazione automatica:
l’elettrovalvola 5 si chiude contemporaneamente alla fermata della pompa.
2) Alimentazione manuale: chiudere la valvola di by-pass 6.
-Interrompere l’alimentazione elettrica.
-Chiudere la valvola di intercettazione 8.
Attenzione: Non lasciare la valvola 6 aperta con la pompa ferma. In questo caso la pompa si riempie di liquido e il successivo avviamento può danneggiare
gravemente la pompa.
Se la pompa viene fermata con pressione di aspirazione inferiore a
100 mbar assoluti, è necessario far entrare contemporaneamente aria dalla bocca di aspirazione tramite un’opportuna valvola. Con le pompe dotate di protezione anticavitazione non è necessaria tale operazione.
- The solenoid valve 5 closes simultaneously with the pump.
2) Manual feed:
- Close the by-pass valve 6
- Immediately stop the electric supply
- Close the on off valve 8.
Warning: Do not leave the valve 6 open with the pump out of operation. Should this occur, the pump would be filled with liquid, which may cause serious damages to the pump at
the next start-up.
If the pump stops when the suction pressure is below 100 mbar absolute, air must be allowed to enter simultaneously from inlet trough a suitable valve. The above operation is not necessary if the pump has an anti-cavitation valve.
6 INCONVENIENTI DI FUNZIONAMENTO
In caso di malfunzionamenti o guasti fare riferimento alle tab.12 e 13 per risolverli (dove possibile). Se il malfunzionamento persiste contattate il nostro servizio tecnico-commerciale.
6. TROUBLESHOOTING
Consulting tab.12 and tab.13 can often help to solve troubles or incorrect operation. If the problem persists, please consult us.
Inconveniente | Lista delle cause |
Il motore non parte e non si sente nessun rumore - The motor does not start and there is no noise | 1 |
Il motore non parte, ma si sente un ronzio - The motor does not start but humming noise is heard | 2-3-4-5-23 |
La protezione automatica interviene subito dopo la partenza - Automatic cut off just after starting | 3-6-7-8-9-23 |
Potenza assorbita troppo elevata - Absorbed power is too high | 9-10-11-12-21-22-23 |
La pompa non produce il vuoto - The pump does not produce vacuum | 00-00-00-00 |
La pompa produce un vuoto insufficiente - The pump produces insufficient vacuum | 14-15-16-17-18-19-21 |
La pompa produce un rumore anomalo e stridente - The pump makes a strange or loud noise | 5-6-9-10-12-20-23 |
Perdite di liquido dalla pompa - Leakage of liquid from the pump | 18-19 |
Le vibrazioni sono molto elevate - The vibrations are too high | 5-8-9-10-11-12-20-23-24 |
Tab.12
Cause | Rimedi | ||||||
1 | Interruzione di almeno 2 collegamenti elettrici At least 2 of the electric connections have been cut off | Verificare i fusibili, i morsetti ed i cavi di collegamento e se necessario sostituirli - Check fuses, terminal boards and connection cables and, if required, replace them | |||||
2 | Interruzione di 1 collegamento elettrico. At least 1 of the electric connections has been cut off | Vedi punto 1 - See point 1 | |||||
3 | Pompa bloccata - The pump is locked | -Pulire la camera interna della pompa - Clean internal chamber of the pump -Verificare il gioco girante-piastra e se necessario correggerlo - Check clearance of the impeller and, if required, adjust it | |||||
4 | Girante difettosa - Faulty impeller | Sostituire la girante - Replace the impeller | |||||
5 | Cuscinetto difettoso - Faulty bearing | Sostituire il cuscinetto - Replace bearing | |||||
6 | Motore difettoso - Faulty motor | Controllare il motore elettrico - Check the motor | |||||
7 | Sovraccarico al motore - Motor overload | Ridurre la portata del liquido di servizio - Reduce the service liquid flow rate | |||||
8 | Contropressione eccessiva - Too high discharge counter pressure | -Ridurre la contropressione - Reduce counter pressure -Verificare la presenza di eventuali ostruzioni sul condotto di mandata - Check if anything is clogging the discharge piping | |||||
9 | Quantità di liquido aspirato insieme al gas eccessiva - Too high quantity of liquid entrained with the gas | Ridurre la quantità di liquido aspirato - Reduce the quantity of entrained liquid | |||||
10 | Depositi di calcare o altri tipi di depositi - Scale or other kind of deposits | Pulire internamente la pompa - Decalcify and/or clean the pump | |||||
11 | Senso di rotazione errato - Wrong direction of rotation | Modificare il senso di rotazione - Change direction of rotation | |||||
12 | Portata liquido di servizio troppo elevata - Service liquid flow rate too high | Ridurre la portata di liquido di servizio - Reduce service liquid flow rate | |||||
13 | Manca il liquido di servizio - Service liquid is missing | Verificare il circuito di alimentazione - Check the in-feed circuit for service liquid | |||||
14 | Rientrate di aria nell’impianto - Air leakage in the system | Verificare le tenute/guarnizioni dell’impianto - Check plants seals | |||||
15 | La pompa è piccola - The pump is too small | Utilizzare una pompa di grandezza superiore - Use a larger size pump | |||||
16 | Portata del liquido di servizio insufficiente - Insufficient service liquid flow rate | Aumentare la portata di liquido - Increase service liquid flow rate | |||||
17 | Temperatura del liquido di servizio elevata - Service liquid temperature too high | Raffreddare il liquido di servizio - Cool the service liquid | |||||
18 | Tenuta meccanica difettosa - Faulty mechanical seal | Sostituire la tenuta - Replace the seal | |||||
19 | Erosione/corrosione erosion/corrosion | interna | alla | pompa | - | Internal | Sostituire i particolari danneggiati in un materiale più adatto - Replace damaged components using proper materials |
20 | Cavitazione della pompa - Cavitation | -Installare le valvole VGB- Install VGB valve -Ridurre la temperatura del liquido di servizio- Cool the service liquid -Aumentare la pressione assoluta di aspirazione- Increase absolute suction pressure | |||||
21 | Strumentazione difettosa - Foulty instruments of measure | Controllare la strumentazione - Check the instrumentation | |||||
22 | Premitreccia troppo serrato (solo per 30-40)) - Stuffing box gland is too tight (only for 30-40 size) | Allentare il serraggio del premitreccia - Release pressure exercised by stuffing box gland | |||||
23 | Presenza di ghiaccio all’interno della pompa - Ice formation into the pump | Preriscaldare il sistema prima di avviare - Heat the system before starting it | |||||
24 | Accoppiamento pompa-motore - Coupling pump-motor | Verificare lo stato dei giunti, pulegge, cinghie e loro allineamento - Check joints, sheaves, V-belts and their alignment | |||||
Tab.13
7 MANUTENZIONE
Non è consentito lo smontaggio della pompa durante il periodo di garanzia pena la decadenza della stessa.
Produttore – Manufacturer | Tipo - Type |
XXXX | XXXX 0 |
XX | XXXXXXXXXX 0 |
XXXX | XXXXXX 2 |
IP | ATHESIA 2 |
MOBIL | MOBILUX 2 |
SHELL | ALVANIA R2 |
In caso di smontaggio, l’eventuale riparazione ed il rimontaggio, devono essere eseguiti solo da personale esperto con l’ausilio dell’apposito manuale di riparazione V14# A##-R (g. 3-21) o V15# A##-R (g. 23-40) e di attrezzature adeguate. Nel presente manuale vengono fornite unicamente le indicazioni per la manutenzione ordinaria.
7. MAINTENANCE
Disassembling the pump within the guarantee period results in the cancellation of the guarantee.
Disassembly, repair work and reassembly of the pump must be carried out only by skilled personnel and with the aid of suitable equipment and relevant service manual V14.# A##-R (s. 3- 21) or V15.# A##-R (s. 23-40).
This manual contains only the instructions for preventive maintenance.
Nota: non sono coperti da garanzia i
Tab.14
Note: For more complex maintenance
danni causati da operazioni non corrette eseguite durante lo smontaggio e il rimontaggio della pompa.
7.1 Pulizia
Utilizzare come agente decalcificante una soluzione al 10% di acido ossalico lasciandola agire per 30 minuti circa.
Attenzione: L’acido ossalico è nocivo alla salute per contatto con la pelle o ingestione.
7.2 Cuscinetti
Per le pompe di grandezza 30, 40 e 60bisogna lubrificare i cuscinetti ogni 5000 ore di funzionamento attraverso gli appositi ingrassatori presenti sui supporti della pompa.
I tipi di grasso idonei sono riportati in tab.14.
Attenzione: Il contatto ripetuto e prolungato con il grasso causa arrossamenti, irritazioni della pelle e
dermatiti.
Pos. | Descrizione - Description | Anni - Years | ||
2 | 5 | 10 | ||
41 A/P | Tenuta meccanica – Mechanical seal (set) | 1 | 2 | 4 |
60 A/B | Valvola – Valve (set) | |||
31-32 | Cuscinetto – Bearing (set) | |||
15 | O-ring (set) | |||
51 | O-ring (set) | |||
47 | O-ring | |||
64 | Anello di compensazione – Compensating ring (set) | |||
21 | Camicia protezione - Shaft sleeve (set) | |||
50 | Guarnizioni - Gasket | |||
44-44A | Anelli di tenuta Seal ring (set) | |||
42 | Anelli baderna Soft packing (set) | 2 | 4 | 8 |
7.3 Tenute sull'albero Per le grandezze 30, 40 e 60 se si notano perdite eccessive di liquido verso l’esterno o eccessive rientrate
di aria nella pompa (non si raggiunge più il vuoto
desiderato) è possibile sostituire la tenuta a baderna senza smontare la pompa.
operations, please contact us. Warranty will not cover damages caused by unskilled personnel.
7.1 Cleaning
To remove scale deposits, use a 10% oxalic acid solution letting it act for about 30 minutes.
Warning: Oxalic acid is harmful in contact with the skin or if ingested.
7.2 Bearings
For pumps size 30 and 40 lubricate bearings every 5000-duty hours through grease nipples on the bearing brackets. Use one of the grease type shown in tab. 14.
Warning: The repeated and prolonged contact with the grease can cause reddening irritation of the skin and dermatitis.
7.3 Shaft seals
For size 30 and 40 provided with soft packing seal it is necessary to replace the seals once high leakage of liquid is noticed externally or when an excessive amount of air is returning to the pump (in this case the pump is unable to reach the
Per eseguire questa
Tab.15
required vacuum). To carry out this
operazione, rimuovere il premitreccia e gli anelli baderna usurati e montare nuovi anelli con le giunzioni sfalsate di 90° rispettando la disposizione di 3 anelli verso la parte interna della pompa e 2 anelli verso la parte esterna rispetto alla lanterna intermedia.
7.4 Valvola automatica di scarico
Per le grandezze 30 e 40 è possibile sostituire la valvola automatica di scarico 60 smontando i portelli ispezione 16 presenti sui corpi della pompa nella posizione indicata in fig.13.
Smontando i coperchi di ispezione è anche possibile pulire internamente i corpi pompa.
operation, extract gland ring and the old packing rings; introduce new packing rings one by one with junctions staggered of 90° assuring the original arrangement of 3 rings towards the internal pump side and 2 rings toward the external side with the lantern ring in-between.
7.4 Automatic discharge valve
For size 30 and 40 it is possible to replace the automatic discharge valves 60 disassembling inspection cover 16 as indicated in fig. 13. Disassemble inspection cover also for cleaning internally the bodies of the pump.
62
60
60A
207
50
16
404
Fig.13
7.5 Ricambi
Con riferimento ai disegni di sezione delle pompe elenchiamo in tab.15 i ricambi suggeriti per far fronte ad eventuali emergenze.
La Robuschi declina ogni responsabilità per l’utilizzo di ricambi non originali.
7.5 Spare parts
Tab.15 indicates spare parts recommended for pump operation. Refer also to the sectional drawings of the pumps for components number.
Robuschi. refuses all responsibility for the use of non-original spare parts.
8 TABELLE TECNICHE 8 TECHNICAL TABLES
Ale
DN1
Ts
Avd
Ale
Ale
Ts
Avd
DN
Fig.14
Connessioni pompa – Pump connections | ||||||||||||
Grandezza -Size | 3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
Diametro bocche Flanges diameter | DN (mm) | G1” | 40 | 40 | 65 | 65 | 65 | 80 | 80 | 100 | 100 | 150 |
Diametro collettore Manifold diameter | DN1 (mm) | - | - | - | - | - | - | 100 | 100 | 125 | 125 | 200 |
Connessioni liquido servizio Service liquid connections | Ale G(in) | 3/8 | 1/2 | 1/2 | 3/4 | 3/4 | 3/4 | 2x 3/4 | 2x 3/4 | 2x 1 1/2 | 2x 1 1/2 | 2 |
Connessione per VAD VAD connection | Avd G(in) | 3/8 | 1/2 | 1/2 | 1/2 | 1/2 | 1/2 | 1/2 | 1/2 | 3/4 | 3/4 | 1 |
Drenaggi pompa Pump drainages | Ts G(in) | 1/4 | 3/8 | 3/8 | 3/8 | 3/8 | 3/8 | 3/8 | 3/8 | 3/4 | 3/4 | 1/2 |
Tab.16
/M /SG
Fig.15
Pesi pompa/motore - Pump/motor weights | ||||||||||||
Grandezza - Size | 3 | 7 | 14 | 16 | 17 | 21 | 23 | 25 | 30 | 40 | 60 | |
Velocità di rotazione (RPM) Speed | 50Hz 60Hz | 2850 3450 | 1450 1750 | 970 1170 | 740 880 | |||||||
Potenza motore (kW) Motor power | 50Hz 60Hz | 1.5 2.2 | 3 4 | 4 5.5 | 5.5 7.5 | 7.5 11 | 11 15 | 15 18.5 | 22 30 | 30 37 | 45 55 | 90 132 |
Grandezza motore IEC IEC Motor size | 50Hz 60Hz | 90 90 | 100 112 | 112 132 | 132 132 | 132 160 | 160 160 | 160 160 | 180 200 | 200 225 | 225 250 | 315 |
Peso della versione /M (1) (k g) Weight of version /M (1) | 50Hz 60Hz | 25 29 | 63 70 | 72 86 | 95 104 | - - | - - | - - | - - | - - | - | - |
Peso della versione con supporto (2)(kg) Bearing bracket version weight (0) | - | 00 | 00 | 00 | 000 | 000 | 188 | 216 | 356 | 421 | 1195 | |
Peso del motore (3) (k g) Motor weight (3) | 50Hz 60Hz | 11 15 | 21 28 | 28 42 | 42 51 | 51 81 | 81 94 | 94 165 | 180 240 | 240 300 | 330 435 | 815 952 |
Tab.17
(1) Motore incluso – Motor included
(2) Motore escluso – Motor excluded
(3) Peso indicativo che può variare in funzione della marca - Weight can change according to the motor make
POMPE PER VUOTO AD ANELLO LIQUIDO
RVS 3-21
Liquid ring vacuum pumps
SEZIONE CON NOMENCLATURA − Sectional drawing with part list
7-16/M
1 82 8E 68 2 28 401 41
Solo 3/M
95
60
79 75A
75C
420 68
37 47
8H 22
8010
7-21/SG
125 9
29 7450
102
400
Salvo modifiche tecniche
8010
31 | 7 | 32 | 64 | 101 | 403 | 10A | |||
Pos. | Descrizione | Part description | N° of parts | Pos. | Descrizione | Part description | N° of parts | ||
1 | Corpo | Casing | 1 | 64 | Anello di compensazione | Compensating ring | 3 | ||
2 | Girante | Impe ler | 1 | 68 | Spina elastica | Flexible pin | 2 | ||
7 | Albero | Shaft | 1 | 75A | Tappo | Plug | 1 | ||
8E | Piastra | Plate | 1 | 75C | Tappo | Plug | 1 | ||
8H | Piastra con el m nto | Plate with cas ng | 1 | 79 | Tappo | Plug | 1 | ||
9 | Sopporto | Beari g racket | 1 | 82 | Vite | Screw | 5 | ||
10A | Piede | Foot | 2 | 95 | Vite premivalvola | Valve cover screw | 1 | ||
2 | Dist nziale girante | Impeller spacer | 1 | 101 | Semigiunto | H lf c upling | 1 | ||
28 | inguetta | Key | 1 | 102 | Semigiun o | Half coupling | 1 | ||
29 | Lin uetta | Key | 1 | 125 | Anello xxxxxx | Circlip | 1 | ||
31 | Cuscinetto | Bearing | 1 | 400 | Vite | Screw | 4 | ||
32 | Cuscinetto | Bearing | 1 | 401 | Vite | Screw | 4 | ||
37 | Coperchio bloccaggio girante | Impeller cover | 1 | 403 | Vite | Screw | 4 | ||
41 | Tenuta meccanica | Mechanical seal | 1 | 420 | Vite | Screw | 1 | ||
47 | O-Ring | O-Ring | 1 | 7450 | Coprigiunto | Coupling guard | 1 | ||
60 | Valvola | Valve | 1 | 8010 | Motore | Motor | 1 | ||
60A | Premivalvola | Valve cover | 1 | ||||||
Gardner Denver S.r.l. – Divisione ROBUSCHI. – via S. XXXXXXXX, 71/A – 43122 PARMA – ITALY Società soggetta a direzione e coordinamento di Gardner Denver, Inc. Sede legale Via Xxxxxxx Xxxxxxxxx 17 – 00000 Xxxxxxx (XX) Xxxxxx: Tel. x00.0000.000000 – Export: Tel. x00.0000.000000 – Fax x00.0000.000000 E-mail: xxxxxxxx@xxxxxxxx.xxx - internet: xxxx://xxx.xxxxxxxx.xxx | 276315 07−05 |
POMPE PER VUOTO AD ANELLO LIQUIDO
RVS 23-25
Liquid ring vacuum pumps
SEZIONE CON NOMENCLATURA − Sectional drawing with part list
41P 46 14
200 403
68 8D 6 2 82 8G 68
51
9 203
15 51
64 9
22A
410
407
17
35
31
79
5
401
410
30
7
34
32
15
41A
Fig. A
70
44
60A
6
95
9
60
2
60
6
31
75 1P
75C
406 25 27
82 28
1A 75
401
Pos. | Descrizione | Part description | N° of parts | Pos. Descrizione | Part description | N° of parts | ||
1A | Corpo anteriore | Driven-end body | 1 | 6 A Premivalvola posteriore | Non driven-end valve cover | 1 | ||
1P | Corpo posteriore | Non driven-end body | 1 | 60B Premivalvola anteriore | Driven-end valve cover | 1 | ||
2 | Girante | Impeller | 1 | 64 Anello di compensazione | Compensating ring | 4 | ||
*5 | Flangia della ten ta m ccanica | TM Flange | 2 | 68 Spina elastica | Flexible pin | 4 | ||
6 | Elemento | Casing | 1 | 75 Tappo | Plug | 4 | ||
7 | Albero | Shaft | 1 | 75C Tappo | Plug | 1 | ||
8G | Piastra anteriore | Driven-end plate | 1 | 9 Ta po | Plug | 1 | ||
8D | Piastra posteriore | Non driven-end plate | 1 | 82 Tirante | Tie rod | 6 | ||
9 | Sopporto | Bearing bracket | 2 | 95 Vite | Screw | 2 | ||
□14 | Collettore | Manifold | 2 | 200 Dado | Nut | 12 | ||
15 | O-ring | O-ring | 2 | □203 Dado | Nut | 16 | ||
17 | Disco bloccaggio cuscinetto | Bearing locking spacer | 1 | 215 Dado | Nut | 2 | ||
22A | Forcella | Shim | 3 | 401 Vite | Screw | 8 | ||
*25 | Distanziale tenuta meccanica | TM Spacer | 1 | □403 Vite | Screw | 16 | ||
*27 | Ghiera | Locking nut | 1 | 406 Vite | Screw | 2 | ||
*28 | Linguetta | Key | 1 | 407 Vite | Screw | 1 | ||
30 | Linguetta | Key | 1 | 410 Vite | Screw | 6 | ||
31 | Cuscinetto | Bearing | 1 | |||||
32 | Cuscinetto | Bearing | 1 | Fig. A and B Versione /C | Version /C | |||
34 | Coperchio cuscinetto anteriore | Driven-end bearing cover | 1 | 44 Anello di tenuta | Seal ring | 2 | ||
35 | Coperchio cuscinetto posteriore | Non driven-end bearing cove | r 1 | 44A | Anello di tenuta | Seal ring | 1 | |
41A | Tenuta meccanica | Mechanical seal | 1 | 70 | Ingrassatore | Greaser | 2 | |
41P | Tenuta meccanica | Mechanical seal | 1 | 64 | Anello di compensazione | Compensating ring | 3 | |
□46 Guarnizione Gasket 4 51 O-ring O-ring 2 * Esecuzione in acciaio inox Stainless Steel Execution 60 Valvola Valve 2 □ Accessorio Optional | ||||||||
Gardner Denver S.r.l. – Divisione ROBUSCHI. – via S. XXXXXXXX, 71/A – 43122 PARMA – ITALY Società soggetta a direzione e coordinamento di Gardner Denver, Inc. Sede legale Via Xxxxxxx Xxxxxxxxx 17 – 00000 Xxxxxxx (XX) Xxxxxx: Tel. x00.0000.000000 – Export: Tel. x00.0000.000000 – Fax x00.0000.000000 E-mail: xxxxxxxx@xxxxxxxx.xxx - internet: xxxx://xxx.xxxxxxxx.xxx | 273349 07−05 |
POMPE PER VUOTO AD ANELLO LIQUIDO
RVS 30-40
Liquid ring vacuum pumps
SEZIONE CON NOMENCLATURA − Sectional drawing with part list
000 000 000
200 46 14 403A
60
62
207 60A/60B
42
19
18
29
125
70
44
35
68 47 82 2
6 47 68
21
9
70
44A
30
7
407
17
31
410
22A
64
205
26
124
34
410
32
44
125
88 414 5 41P (41A) 51 25 Fig. A | 75 | 404 16 75 | |||||||||||
Pos. | Descrizione | Part description | N° of part | s | Pos. | Descrizione | Part de | scription N° of parts | |||||
1A | Corpo anteriore | Driven-end body | 1 | 70 | Ingrassatore | Greaser | 2 | ||||||
1P | Corpo posteriore | Non driven-end body | 1 | 75 | Tappo | Plug | 4 | ||||||
2 | Girante | Impeller | 1 | 75C | Tappo | Plug | 1 | ||||||
6 | Elemento | Casing | 1 | 79 | Tappo | Plug | 1 | ||||||
7 | Al ero | Shaft | 1 | 82 | Tirante | Tie rod | 8 | ||||||
8E | Piastra | Plate | 2 | 89 | Dado premitrecc a | Stud nut | 4 | ||||||
9 | Sopporto | Bearing bracket | 2 | 124 | Xxxxxx | Circlip | 1 | ||||||
□14 | Collettore | Manifold | 2 | 125 | Xxxxxx | Circlip | 2 | ||||||
16 | Coperchio ispezione | Inspection cover | 4 | 200 | Dado | Nut | 16 | ||||||
17 | Disco bloccaggio cuscinetto | Bearing locking spacer | 1 | □203 | Dado | Nut | 2 | ||||||
18 | Premitreccia | Gland | 2 | 205 | Dado | Nut | 4 | ||||||
19 | Xxxxxx premitreccia | Gland ring | 2 | 207 | Dado | Nut | 6 | ||||||
20 | Anello lanterna | Lantern ring | 2 | 401 | Vite | Screw | 8 | ||||||
21 | Camicia albero | Shaft sleeve | 2 | □403 | Vite | Screw | 24 | ||||||
22A | Anello di regolazione | Adjusting ring | 1 | 404 | Vite | Screw | 24 | ||||||
*26 | Ghiera autobloccante | Self-locking nut | 1 | 406 | Vite | Screw | 2 | ||||||
28 | Linguetta | Key | 1 | 410 | Vite | Screw | 8 | ||||||
29 | Linguetta | Key | 2 | ||||||||||
30 Linguetta Key 1 Fig. A Versione Tenuta Meccanica Mechanical Seal Version 31 Cuscinetto Bearing 1 5 Flangia tenuta meccanica Mechanical seal flange 2 32 Cuscinetto Bearing 1 25 Anello di bloccaggio Lock ring 2 34 Coperchio cuscinetto anteriore Driven-end bearing cover 1 41A Tenuta meccanica –R (l. comando) R-Mechanical seal (drive s.) 1 | |||||||||||||
35 | Coperchio cuscinetto | Non driven-end bearing c | over 1 | 41P | Tenuta meccanica –L | - L-Mec | hanical seal | 1 | |||||
42 | Anello baderna | Packing ring | 10 | 51 | Guarnizione | Gasket | 2 | ||||||
44 | Anello tenuta | Seal ring | 2 (1*) | 88 | Vite | Screw | 8 | ||||||
44A | Anello tenuta | Seal ring | 1 | 414 | Vite | Screw | 4 | ||||||
□46 | Guarnizione | Gasket | 4 | ||||||||||
47 | O-ring | O-ring | 2 | Fig. B | Versione /C | Version /C | |||||||
89 79
75 75C 1P
20 406
8E 21
28 8E 1A 75
posteriore
60 Valvola Valve 2 31A Cuscinetto Bearing 1
60A Premivalvola Valve cover 1
60B Premivalvola Valve cover 1
62 Perno guida valvola Valve pilot pin 6
64 Anello di compensazione compensating ring 4
Gardner Denver S.r.l. – Divisione ROBUSCHI. – via S. XXXXXXXX, 71/A – 43122 PARMA – ITALY Società soggetta a direzione e coordinamento di Gardner Denver, Inc. Sede legale Via Xxxxxxx Xxxxxxxxx 17 – 00000 Xxxxxxx (XX) Xxxxxx: Tel. x00.0000.000000 – Export: Tel. x00.0000.000000 – Fax x00.0000.000000 E-mail: xxxxxxxx@xxxxxxxx.xxx - internet: xxxx://xxx.xxxxxxxx.xxx | 273350 07−05 |
68 Spina elastica Flexible pin 4
* Esecuzione in acciaio inox Stainless Steel Execution
□ Accessorio Optional
POMPE PER VUOTO AD ANELLO LIQUIDO
RVS 60
Liquid ring vacuum pumps
SEZIONE CON NOMENCLATURA − Sectional drawing with part list
Pos. | Descrizione | Part description | N° of parts | Pos. | Descrizione | Part description | N° of parts | |
1A | Corpo anteriore | Driven-end body | 1 | 60A | Premivalvola | Valve cover | 1 | |
1P | Corpo posteriore | Non driven-end body | 1 | 60B | Premivalvola | Valve cover | 1 | |
2 | Girante | Impeller | 1 | 62 | Perno guida valvola | Valve pilot pin | 6 | |
6 | Elemento | Casing | 1 | 64 | Molla a tazza | Cup spring | 4 | |
7 | Albe o | Shaft | 1 | 65 | Rosetta di sicurezza | Tab washer | ||
8E | Piastra | Plate | 2 | 68 | Spina elastica | Flexible pin | 4 | |
Sopporto | Bearing bracket | 2 | 70 | Ingrassatore | Greaser | 2 | ||
□14 | Collettore | Manifold | 2 | 75 | Tappo | Plug | 4 | |
16 | Coperchio ispezione | Inspection cover | 4 | 75C | Tappo | Plug | 1 | |
17 | Disco bloccaggio cuscinetto | Bearing locking spacer | 1 | 79 | Tappo | Plug | 1 | |
18 | Premitreccia | Gland | 2 | 82 | Tirante | Tie rod | 8 | |
19 | Xxxxxx premitreccia | Gland ring | 2 | 89 | Prigioniero | Stud nut | 4 | |
20 | Anello lanterna | Lantern ring | 2 | 200 | Dado | Nut | 16 | |
21 | Camicia albero | Shaft sleeve | 2 | □203 | Dado | Nut | 32 | |
22A | Anello di regolazione | Adjusting ring | 1 | 205 | Dado | Nut | 4 | |
23A | Distanziale cuscinetto | Bearing spacer | 2 | 207 | Dado | Nut | 6 | |
*26 | Ghiera autobloccante | Self-locking nut | 1 | 401 | Vite | Screw | 8 | |
28 | Linguetta | Key | 1 | □403 | Vite | Screw | 32 | |
29 | Linguetta | Key | 2 | 404 | Vite | Screw | 24 | |
30 | Linguetta | Key | 1 | 406 | Vite | Screw | 2 | |
31 | Cuscinetto | Bearing | 1 | 407 | Vite | Screw | 1 | |
32 | Cuscinetto | Bearing | 1 | 410 | Vite | Screw | 8 |
34
Coperchio cuscinetto anteriore
Driven-end bearing cover 1
35 | Coperchio cuscinetto posteriore | Non driven-end bearing c | over 1 | Fig. A | Versione Tenuta meccanica | Mechanical Seal V | ersion | |
42 | Anello baderna | Packing ring | 12 | 5 | Flangia tenuta meccanica | Mechanical seal flange | 2 | |
44 | Anello tenuta | Seal ring | 2 | 41A | Tenuta meccanica –R (l. comando) | R-Mechanical seal (drive s.) | 1 | |
44A | Anello tenuta | Seal ring | 1 | 41P | Tenuta meccanica –L | - L-Mechanical seal | 1 | |
□46 | Guarnizione | Gasket | 4 | 88 | Vite | Screw | 8 | |
47 | O-ring | O-ring | 2 | |||||
60 Valvola Valve 2 □ Accessorio Optional | ||||||||
Gardner Denver S.r.l. – Divisione ROBUSCHI. – via S. XXXXXXXX, 71/A – 43122 PARMA – ITALY
Società soggetta a direzione e coordinamento di Gardner Denver, Inc. Sede legale Via Xxxxxxx Xxxxxxxxx 17 – 00000 Xxxxxxx (XX)
Xxxxxx: Tel. x00.0000.000000 – Export: Tel. x00.0000.000000 – Fax x00.0000.000000
E-mail: xxxxxxxx@xxxxxxxx.xxx - internet: xxxx://xxx.xxxxxxxx.xxx
277651
07−05
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Fax x00 0000 000000
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28
e coordinamento di Gardner Denver, Inc.