CAPITOLATO TECNICO

CAPITOLATO TECNICO

Fornitura di tubazioni precoibentate e componenti per teleriscaldamento

CIG : 7839104942

1. OGGETTO

Il presente capitolato è relativo alla fornitura di tubazioni precoibentate e componenti per teleriscaldamento descritte nell’Allegato 1.

Le caratteristiche tecniche sono indicate nella Scheda Tecnica di Fornitura.

2 MATERIALI

I materiali per teleriscaldamento forniti dovranno essere conformi alle specifiche tecniche di riferimento e marcati nel rispetto delle specifiche stesse. Tutti i prodotti dovranno avere una garanzia di almeno 24 mesi.

3 TERMINI E MODALITA’ DI CONSEGNA

La consegna delle tubazioni e delle component dovrà essere effettuata in base alle seguenti modalità:

- le consegne dovranno avvenire dalle ore 8:00 alle ore 16:00 nei giorni dal lunedì al venerdì, fatta salva la possibilità di diversa Intesa tra la Stazione Appaltante ed il fornitore;

- la consegna deve entro 15 giorni dall’effettuazione dell’ordine;

- la prima consegna dovrà essere effettuata entro 15 giorni dalla stipula del contratto;

- I termini di consegna sono sospesi nel mese di Agosto e durante il periodo di chiusura natalizio;

- gli ordini del materiale possono essere effettuati a mezzo PEC, fax, email ed in casi di urgenza anche telefonicamente (in questo caso l’ordine dovrà essere confermata da Ges con email entro 20 ore dall’ordine);

Dal momento che Ges svolge un servizio pubblico la fornitura dovrà avere priorità assoluta.

Il fornitore è tenuto al trasporto dei prodotti nel rispetto della normative vigente e attuando tutte le cautele e le precauzioni imposte da Leggi e Regolamenti in vigore.

I prodotti dovranno essere consegnati dal fornitore:

- nella sede di Piancastagnaio Zona Artigianale “La Rota”

- presso le sedi (xxxxxxxxx e/o cantiere) indicate nella richiesta / ordine La merce viaggia a rischio e pericolo del fornitore.

La consegna dovrà avvenire utilizzando bancali in legno a quattro vie marcati eur/pal di dimensioni 800 mm x 1.200 mm corrispondenti alla norme Fiche UIC 435-2-0 altezza massima di confezionamento mm 1.000.

I beni oggetto della fornitura dovranno essere opportunamente imballati per la spedizione in base alle tecniche più aggiornate e con la cura che la natura del materiale ed i prevedibili rischi del trasporto consigliano.

Il fornitore dovrà anche tener conto all’atto dell’imballaggio di temporanee esposizioni ad agenti atmosferici.

SCHEDA TECNICA DI FORNITURA DI TUBAZIONI PRECOIBENTATE E COMPONENTI PER TELERISCALDAMENTO

1. TUBAZIONI PREISOLATE ED ACCESSORI

La presente Specifica Tecnica, riguarda la fornitura di tubazioni e di accessori per Reti di Distribuzione del Calore. Le Reti di Distribuzione sono del tipo precoibentato e direttamente interrato.

Nel presente documento si descrivono le caratteristiche tecniche e meccaniche, i metodi di collaudo e le esigenze di qualità per i seguenti componenti e prestazioni da fornire:

• Tubazioni diritte costituite da tubo di servizio in acciaio, isolamento in schiuma poliuretanica e guaina esterna in polietilene ad alta densità.

• Accessori di rete, quali:

- curve

- diramazioni

- riduzioni

- valvole

- giunti di dilatazione monouso

- materiale per l’esecuzione del ripristino dell’isolamento nei giunti;

- accessori vari per l’esecuzione completa della rete.

I componenti oggetto di fornitura dovranno assicurare, in qualsiasi sezione del circuito, le seguenti condizioni:

• affidabilità d'esercizio sia alle temperature/pressioni nominali e massime, sia nelle condizioni di carico ridotto;

• resistenza alle sollecitazioni dovute alle variazioni di temperatura e alle sollecitazioni esterne in relazione al metodo di posa;

• elevata resistenza alla corrosione in relazione alle caratteristiche chimico-fisiche e d'aggressività del fluido termovettore ed alle tecniche di posa;

• durata ed affidabilità nel tempo.

Di seguito sono riepilogate le condizioni generali di progetto.
Rete TLR con fluido termovettore primario acqua calda:
Acqua	Calda		Surriscaldata
• Temperatura nominale mandata primario	-	80°C	120°C
• Temperatura nominale ritorno primario	-	60°C	60°C
• Temperatura massima di progetto	-	95°C	130°C
• Pressione massima di progetto	- 25 bar		25 bar
• Temperatura max possibile di assoggettamento continua	-	100°C	130°C

2. REQUISITI DI QUALITA’

Il Fornitore deve disporre di un sistema di qualità conforme alla norma ISO 9001 avendo ottenuto certificazione da Ente riconosciuto in campo internazionale.

Copia del certificato dovrà essere presentato in offerta.

L’organizzazione aziendale sarà adeguata e qualificata per la corretta esecuzione delle verifiche ispettive della qualità, dei controlli e collaudi sul prodotto fornito. Il fornitore dovrà essere dotato di un laboratorio interno per le prove ed i controlli in fase di produzione.

Il fornitore dovrà essere dotato di idonea struttura tecnica interna in grado di supportare in maniera adeguata lo sviluppo dei lavori ed ogni eventuale modifica dovesse rendersi necessaria durante lo svolgimento degli stessi. Dovrà essere dotato di apposito software di calcolo in grado di eseguire verifiche in accordo alla Norma EN 13941.

Inoltre lo stabilimento/i produttivo/i oggetto della fornitura dovranno essere stati certificati in accordo ad EHP (Euroheat&Power). Copia del certificato/i dovrà essere presentata in offerta.

In sede di offerta dovrà inoltre essere indicato il nome del fornitore, che dovrà essere unico, e degli stabilimenti in cui verrà prodotto il materiale oggetto della fornitura.

Non sono ammesse offerte che prevedano la fornitura con metodo “shopping around” da produttori diversi.

2.1 DOCUMENTAZIONE

Sarà compito del Fornitore produrre tutta la documentazione richiesta conformemente a quanto indicato nella presente specifica.

La documentazione dovrà essere consegnata secondo le modalità descritte di seguito.

1. All’atto dell’offerta:

• certificato CCOT (Calculated Continuous Operating Temperature) in cui vi sia evidenza della durata dei pezzi speciali in funzione della temperatura di esercizio;

• elenco materiali e prestazioni oggetto di fornitura, corredato di descrizione dettagliata delle stesse, marche e modelli dei principali componenti e relativa valorizzazione economica.

• Dichiarazione di conformità del produttore alla presente specifica emesso direttamente dal produttore delle tubazioni (non da un agente e/o rivenditore).

• Ragione sociale del fornitore ed elenco degli stabilimenti in cui verranno prodotti

• Copia del certificato ISO 9001 e dei certificati EHP degli stabilimenti indicati nell’elenco al precedente punto 2

• Certificato dei test di conducibilità termica della schiuma PUR in accordo a quanto richiesto al punto 5.

• Certificato dei test eseguiti sulle muffole offerte in accordo a quanto richiesto al punto 9.

• Schede tecniche e caratteristiche sistema/i di muffolatura offerto/i in accordo a quanto richiesto ai punti 9.a e 9.b.

• Caratteristiche tecniche macchina elettrosaldatrice offerta in accordo a quanto richiesto al punto 9.a

• certificazione ISO 14001:04 di qualità conforme alle norme europee relative alla certificazione ambientale.

All’atto della consegna di ogni singola fornitura:

• certificati di collaudo della fornitura, riportanti tipologia, esito e modalità di esecuzione delle prove effettuate;

• certificati dei materiali impiegati per la realizzazione dei pezzi speciali attestanti tensione di rottura, snervamento e massima ammissibile di lavoro;

• certificati dei materiali impiegati per la realizzazione delle coibentazione e delle guaine (plastiche, metalliche, o di altra natura) con attestate le caratteristiche tecniche relative;

• progetto costruttivo, completo di calcoli, elaborati grafici e distinte materiali, sviluppato sulla base del progetto di massima. In particolare il Fornitore entro 10 giorni dall’aggiudicazione della singola fornitura, dovrà consegnare:

- relazione riguardante lo studio e la verifica di accettabilità delle dilatazioni della rete, nonché il dimensionamento dei bracci e di pezzi speciali per l’assorbimento delle dilatazioni stesse, Relazione di Stess-Analisi.

- planimetria riportante lo schema costruttivo della rete (posizionamento dei giunti, dei pezzi speciali, dei materassini reggispinta, …).

2.2 SUPPORTO TECNICO PROGETTUALE

Il Fornitore dovrà garantire, senza onere alcuno, il supporto tecnico specialistico necessario per la resa costruttiva dei progetti di massima sviluppati dal Committente.

Tale supporto si esplicherà tramite la redazione di elaborati grafici costruttivi, relazioni di calcolo, e distinte materiali. Sarà compito del Fornitore quindi effettuare un’analisi di tutta la documentazione fornita, verificarne la completezza e produrre gli elaborati costruttivi aggiornati. In particolare tali elaborati dovranno riportare tutte le indicazioni (materiali, diametri, quote, ecc.) necessarie per la corretta installazione di apparecchiature, componenti di linea e strumentazione di controllo e misura.

Il dimensionamento dovrà essere fatto in accordo con le norme UNI EN 13941/2011 e quindi, se previsto, anche con verifica agli elementi finiti.

Gli elaborati costruttivi (relazione di calcolo, elaborati grafici e distinte materiali), firmati da tecnico abilitato, dovranno essere consegnati entro 20 giorni dalla richiesta inoltrata da GES SpA Il Fornitore si dovrà inoltre rendere disponibile ad organizzare per il personale tecnico di GES S.p.A., se richiesto, incontri tecnici di aggiornamento/formazione sulla normativa e sulle modalità di calcolo/verifica delle tubazioni TLR, anche con riferimento all’utilizzo di programmi di calcolo specifici.

2.3 CONSEGNA MATERIALI

La fornitura comprenderà l´imballaggio, il trasporto e la consegna di tutti i materiali previsti nell’ ordine presso i cantieri del Committente. Tali forniture potranno avvenire anche in modo frazionato su richiesta del Committente.

Tutto il materiale imballato dovrà essere adeguatamente fissato, protetto e predisposto per le operazioni di carico e di scarico affinché non ne risulti danneggiato.

Il Fornitore, se richiesto, dovrà:

• consegnare tutti i materiali per la rete a piè d’opera lungo il percorso della rete entro i termini fissati dal cronoprogramma lavori onde consentire agli installatori la corretta posa dei componenti della rete,

• rendere disponibile presso i propri magazzini italiani, un numero congruo di pezzi speciali di scorta al fine di garantire la continuità delle operazioni di installazione nel caso in cui ci si trovi in presenza di imprevisti. Detti pezzi dovranno essere disponibili in cantiere entro cinque giorni dalla data di richiesta.

Al termine delle installazioni, previa semplice richiesta da parte del Committente, il Fornitore dovrà accettare in reso tutti i materiali in eccedenza ancora integri, quali tubi, pezzi speciali ecc, facendosi carico del loro ritiro senza oneri per Il Committente.

2.4 SUPPORTO TECNICO IN FASE DI INSTALLAZIONE

Il Fornitore dovrà garantire, senza onere alcuno per il Committente, il supporto tecnico specialistico in fase di realizzazione. I sopralluoghi in cantiere che si renderanno necessari dovranno essere effettuati con la tempestività necessaria a garantire una regolare continuità delle lavorazioni. In particolare entro 2 giorni dalla richiesta inoltrata dal personale tecnico di GES S.p.A.

Dovranno essere messe a disposizione le apparecchiature specialistiche che risulteranno necessarie in fase di realizzazione (tester per verifica sistema rilevamento perdite, macchine elettrosaldatrici per giunti in PEHD); i relativi oneri sono da intendersi compensati in base ai prezzi offerti.

Tali prestazioni potranno essere richieste anche direttamente dalla Ditta affidataria delle attività di installazione.

Il Fornitore dovrà garantire l’assistenza tecnica anche in caso di eventuale modifica del tracciato della rete in conseguenza a difficoltà riscontrate nella posa della stessa, per qualsiasi evenienza. A titolo indicativo ma non esaustivo tale attività comprende:

• individuazione di una soluzione alternativa al progetto base,

• elaborazione distinta materiali aggiornata,

• verifica meccanica.

Le prestazioni dovranno essere completate entro 3 giorni dalla richiesta inoltrata dal personale GES S.p.A..

3. NORMATIVA E DEFINIZIONI

Normativa di riferimento

La fornitura dei materiali dovrà essere in accordo con le Leggi italiane vigenti, con le prescrizioni contenute in questa Specifica Tecnica e nelle Norme in essa citate.

Per quanto riguarda le caratteristiche dei materiali, le proprietà meccaniche degli stessi e le prescrizioni riguardanti la progettazione, la costruzione, i metodi dei test di prova dei materiali, il collaudo e la marcatura dei tubi precoibentati e dei relativi pezzi speciali, la fornitura dovrà essere in accordo con l’edizione più recente delle Norme CEN (Comité Européen de Normalisation) ed in particolare con le Norme EN 253:2016, EN 448:2016, EN 488:2016, EN 489:2009, EN 13941; EN 10217/2005 e con le norme CEN, ISO o DIN in esse

citate.

Per quanto non previsto dalle Norme CEN sopra citate il Fornitore dovrà fornire dettagliate spiegazioni sulla soluzione da lui proposta, in modo da poterne valutare la validità.

Definizioni

Per quanto attiene alla presente Specifica Tecnica si applicano le definizioni riportate al capitolo tre della citata Xxxxx EN 253:2016.

4. TUBAZIONI DI SERVIZIO

a. Caratteristiche Costruttive

Le caratteristiche e le qualità delle tubazioni di servizio saranno rispondenti a quanto previsto nella Norma EN 253:2016.

Le tubazioni saranno realizzate in acciaio di qualità P235GH in accordo ad EN 10217-2 o EN 10217-5, con formazione mediante saldatura a resistenza elettrica (ERW) od automatica ad arco sommerso (SAW). Il fattore di saldatura V deve essere pari a 1.

Per diametri fino a DN 50 compreso, ove non fosse possibile reperire l’acciaio P235GH, è ammesso anche l’acciaio P235TR1 o P235TR2 in accordo alle norme EN 10217-1 o EN 10217-2.

Le tubazioni saranno fornite in barre da 12 metri (6 m dove necessario) senza giunzioni intermedie.

b. Dimensioni

I valori nominali dei diametri e gli spessori minimi delle tubazioni in acciaio dovranno corrispondere alla tabella 1 seguente estratta dalla Norma EN 253:2016.

Diametro Nominale DN	Diametro Esterno mm	Spessore Minimo mm
20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600	26,9 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 114,3 139,7 168,3 219,1 273,0 323,9 355,6 406,4 457,0 508,0 610,0	2,0 2,3 2,6 2,6 2,9 2,9 3,2 3,6 3,6 4,0 4,5 5,0 5,6 5,6 6,3 6,3 6,3 7,1

c. Finitura delle superfici

Prima che venga applicato l’isolamento, la superficie esterna del tubo di acciaio opportunamente trattato per aumentare la coesione tra acciaio e schiuma di poliuretano dovrà presentarsi in condizioni identificabili con il tipo A, B e C della Norma ISO 8501-

1. La superficie sulla quale verrà applicato l’isolamento dovrà essere pulita da olio, grasso, pittura, sporcizia ed altri residui eventualmente presenti.

Le superfici interne dei tubi dovranno risultare pulite ed esenti da depositi o scaglie di ossido.

Le aperture dovranno essere tappate con materiale non metallico, preferibilmente con tappi in plastica.

5. SCHIUMA POLIURETANICA

a. Caratteristiche Chimico Fisiche

La tubazione di servizio sarà preisolata con schiuma rigida di poliuretano prodotta da reazione chimica tra isocianato e poliolo con agente schiumogeno ciclopentano.

E’ proibito l’utilizzo di altri gas schiumogeni.

In fase di offerta, il fornitore dovrà presentare un certificato relativo alle prove eseguite da un ente riconosciuto, attestante le modalità di calcolo ed il valore del coefficiente di conducibilità termica (misurato a 50°C) della schiuma non invecchiata.

Tale certificato dovrà inoltre riportare l’analisi chimica del gas contenuto nelle celle del PUR ed la densità del PUR.

Inoltre si dovranno indicare le procedure adottate in fase di produzione per assicurare la rispondenza della schiuma al valore riportato sul certificato.

Sempre in fase di offerta, si dovranno anche fornire informazioni riguardanti i più importanti parametri chimico-fisici della schiuma poliuretanica, come la composizione del gas schiumogeno, la pressione del gas all’interno delle celle, la densità della schiuma, etc. La schiuma dovrà avere le seguenti caratteristiche chimico-fisiche, misurate in conformità alle applicabili norme ISO:

- Coefficiente di conducibilità termica (λ) a 50°C della schiuma non invecchiata

Tubazioni fino a DN 200 (incluso) ≤

0.024 W/m K

Tubazioni da DN 250 ≤

0.026 W/m K

- Densità minima

≥ 60 Kg/m3

- Percentuale di cellule chiuse (ISO 4590)

≥ 88 %

- Assorbimento di acqua a 100°c dopo 90 min.

≤ 10 % volume

- Temperatura continua di funzionamento per minimo 30 anni di esercizio ≥

140°C

Per i tubi fino al DN 200 (incluso) si dovrà adottare una soluzione tecnica necessaria a garantire che il coefficiente di scambio termico (λ) rimanga invariato nel tempo (cioè non dovrà variare per l’invecchiamento del poliuretano) per tutta la durata di utilizzo dell’impianto (minimo 30 anni di esercizio).

b. Caratteristiche Meccaniche

Le caratteristiche meccaniche del materiale isolante non saranno inferiori a quelle riportate nella Norma EN 253:2016 al paragrafo 4.4.

L’adesione del materiale alla tubazione d’acciaio dovrà essere maggiore ed uguale ai valori di resistenza al taglio del poliuretano.

6. GUAINA DI PROTEZIONE

L’isolamento termico sarà protetto da una guaina esterna in polietilene ad alta densità, in accordo alla Norma EN 253:2016.

a. Caratteristiche del materiale

Il polietilene conterrà antiossidanti, stabilizzatori UV e pigmenti nelle quantità strettamente necessarie per la fabbricazione e l’uso del materiale, ed avrà buone caratteristiche di resistenza chimica agli acidi, alle basi ed ai solventi.

Le caratteristiche del materiale, misurate in accordo alle applicabili norme ISO e DIN sono riportate qui di seguito:

-Tipologia

PEHD bimodale (min. PE 80 – ISO 12162)

-Densità

(ISO/R 1183 - ISO/DIS 1872) ≥ 950 Kg/m3

-Allungamento a rottura

(ISO/DIS 6259) ≥ 350 %

-Carico di snervamento

(ISO 6259) ≥ 19 N/mm2

-Resistenza a trazione

(EN 253:2009 p. 5.2.6) 4 MPa per 1500 h a

80°C

Le caratteristiche meccaniche, la capacità di protezione dell’isolante e l’impermeabilità all’acqua dovranno mantenersi anche dopo lunghi periodi di stoccaggio del materiale esposto alle intemperie (ISO 4607).

Le caratteristiche di resistenza alla propagazione delle fratture devono essere in accordo ai requisiti previsti da EN 253:2016.

L’indice di rammollimento (Melt Flow Rate) sarà indicato dal fornitore in accordo con ISO 1133 - condiz. 18 e dovrà consentire adatte caratteristiche di saldabilità. Le sue variazioni dovranno essere inferiori a 0,5 g/10 min.

L’aderenza tra guaina ed isolante sarà tale da impedire ogni movimento reciproco; la superficie interna della guaina di protezione dovrà pertanto essere sottoposta ad un adeguato processo di corrugamento. La tecnologia adottata per ottenere il corrugamento dovrà essere descritta in offerta.

La guaina dovrà potersi adattare senza rotture ai piccoli movimenti del terreno e dovrà sopportare senza deformazioni permanenti e senza danni per il materiale isolante le pressioni esercitate dal terreno e gli attriti tra terreno e tubazione durante i transitori di riscaldamento e raffreddamento.

b. Dimensioni

Le dimensioni saranno in accordo con la tabella sotto riportata estratta dalla norma EN 253:2016:

Dia. Esterno mm	Spessore Min. mm
75 90 110 125 140 160 200 225 250 315 355 400 450 500	3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,2 3,4 3,6 4,1 4,5 4,8 5,2 5,6

560 630 710 800 6,0 6,6 7,2 7,9

La tolleranza sulle dimensioni dei diametri esterni e degli spessori devono essere conformi alla Norma ISO/DIS 3607.

7. TUBAZIONE PRECOIBENTATA FINITA

Il tubo di servizio isolante e la guaina devono essere fra loro aderenti e bloccate, affinché non si verifichi scorrimento relativo in nessun punto (esecuzione Bonded).

Le estremità della tubazione dovranno essere prive di isolamento (per una lunghezza compresa tra 150 e 250 mm) e dovranno essere predisposte per la saldatura di testa in accordo alla Norma ISO 6761.

Il tubo esterno in polietilene non dovrà subire, a seguito del processo produttivo, un aumento di diametro superiore al 2% del diametro esterno originale.

Il disassamento tra i centri del tubo di servizio e del tubo esterno in polietilene dovrà essere inferiore ai seguenti valori:

3,0 mm. per tubo esterno di diametro 75 - 160 mm; 4,5 mm. per tubo esterno di diametro 200 - 400 mm; 6,0 mm. per tubo esterno di diametro 450 - 630 mm.

La resistenza a taglio tra tubo di servizio e tubo esterno (prima e dopo invecchiamento) dovrà essere:

- in direzione tangenziale ≥ 0,20 MPa

- in direzione assiale ≥ 0,12 MPa

La resistenza all’urto (resilienza) dovrà essere conforme a quanto prescritto dalle Norme ISO 3127 (a -20°).

La marcatura della tubazione precoibentata finita sarà riportata sulla tubazione esterna di polietilene in modo tale da non comprometterne le caratteristiche funzionali, tale da non essere cancellata dalle normali operazioni di stoccaggio, movimento e posa.

I dati da riportare sono quelli indicati nelle Norme EN 253:2016 (Marking).

La durata delle tubazioni precoibentate dovrà essere almeno di 30 anni con una temperatura continua di funzionamento di 140°C.

Lo spessore di isolamento scelto sarà quello indicato come “spessore standard” (o serie 1) sui manuali dei vari fornitori di tubazioni preisolate.

8. PEZZI SPECIALI

Le curve ed i pezzi speciali delle tubazioni come derivazioni, riduzioni, punti fissi saranno realizzati in accordo a quanto prescritto dalla Norma EN 448.

In particolare per quanto attiene alle dimensioni, vale quanto riportato nel paragrafo 4 della citata Xxxxx.

La qualità dell’acciaio sarà congruente con quanto previsto per le tubazioni: P235GH o equivalente.

Le estremità delle curve e dei pezzi speciali dovranno essere idonee per essere saldate di testa alle tubazioni e pertanto devono essere in accordo con la Norma ISO 6761 e devono essere libere dall’isolamento per una lunghezza compresa tra 150 e 250 mm.

La costruzione di curve e di derivazioni potrà essere realizzata secondo una delle seguenti modalità previste dalle norme EN 448.

α

3.1 3.2 3.3

3.4 3.5 3.6/1 3.6/2

Le curve di qualunque DN potranno essere ottenute per piegatura a caldo o a freddo da tubi senza saldatura o da tubi saldati longitudinalmente con la saldatura giacente sulla superficie neutra di piegatura.

Le curve potranno essere fornite già precoibentate, oppure non precoibentate complete del “kit” per la realizzazione in sito della coibentazione e della protezione esterna. Questa alternativa sarà accettata solo per DN ≤ 200 e se verranno fornite adeguate garanzie e referenze sulla resistenza meccanica e la qualità della soluzione proposta.

Le derivazioni saranno del tipo forgiato (per derivazioni di pari diametro) o del tipo saldato con piastra di rinforzo.

Le derivazioni potranno essere fornite già precoibentate, oppure non precoibentate complete del “kit” per la realizzazione in sito della coibentazione e della protezione esterna. Questa alternativa sarà accettata solo se verranno fornite adeguate garanzie e referenze sulla resistenza meccanica e la qualità della soluzione proposta.

Le riduzioni potranno essere fornite precoibentate, oppure non precoibentate complete del “kit” per la realizzazione in sito della coibentazione e della protezione esterna. Questa alternativa sarà accettata solo per DN ≤ 200, per un massimo di due salti di diametro di rivestimento e se verranno fornite adeguate garanzie e referenze sulla resistenza meccanica e la qualità della soluzione proposta.

Nelle operazioni di precoibentazione dei pezzi speciali dovranno essere rispettate le indicazioni riguardanti le modalità realizzative, le dimensioni, le tolleranze e la marcatura esterna indicate nella Norma EN 448.

Per raggi di curvatura elevati potranno essere offerti tubi curvati in cantiere o precurvati in fabbrica.

9. COIBENTAZIONE DEI GIUNTI

Il Fornitore dovrà provvedere al materiale isolante e di rivestimento necessario per eseguire, durante la posa della Rete, i ripristini dei punti di giunzione tra i vari componenti precoibentati. Le caratteristiche del materiale isolante e di rivestimento e l’esecuzione del ripristino devono essere conformi alla Norma EN 489:2009.

Il tipo/i di giunto/i offerto/i deve essere stato sottoposto a prove di tipo eseguite da enti di fama internazionale ed il cui certificato deve essere allegato all’offerta. Le prove di tipo devono essere eseguite in accordo ai requisiti minimi previsti dalla norma EN 489:2003.

Il ripristino dovrà essere realizzato mediante uno dei metodi riportati qui di seguito. Il committente si riserva comunque la possibilità di scelta sul metodo che riterrà più idoneo.

a Elettrosaldatura di un manicotto chiuso (non sono considerati chiusi i manicotti che prevedono una saldatura longitudinale) in polietilene ad alta densità alla guaina esterna del tubo, tramite un’idonea macchina elettrosaldatrice automatica che garantisca la completa fusione delle estremità da saldare. L’elettrosaldatrice dovrà fornire una potenza elettrica non inferiore a 10 kVA. In fase di offerta dovrà essere presentata idonea documentazione per descrivere le caratteristiche del sistema proposto ed i parametri elettrici dell’elettrosaldatrice. b Termorestrizione di manicotti in polietilene reticolare con legame atomico incrociato (PEX), con sistema di sigillatura a duplice tenuta dei fori di schiumatura. In fase d’offerta dovrà essere presentata scheda tecnica con descrizione del sistema proposto e dei materiali utilizzati.

La schiumatura deve essere eseguita con miscele predosate, con procedure che assicurino rispetto delle norme di sicurezza sanitaria ed ambientale.

Non saranno ammessi sistemi che prevedano il rischio di un contatto diretto dell’operatore con i due componenti di reazione (poliolio ed isocianato), a causa della miscelazione effettuata in cantiere.

Prima dell’isolamento il giunto deve essere sottoposto alla prova di tenuta a pressione.

10. VALVOLE

a. Caratteristiche Costruttive Generali

Le valvole dovranno poter essere montate in qualsiasi posizione.

Le valvole dovranno avere estremità a saldare di testa preparate secondo ISO 6761.

Le valvole dovranno essere idonee a sopportare gli sforzi sia di trazione che di compressione che vengono trasmessi dalla tubazione nelle condizioni estreme di mancata dilatazione.

Le valvole dovranno essere coibentate ed idonee per la posa direttamente nel terreno. Anche gli organi di tenuta sullo stelo nonché l’asta di manovra prolungata e le relative guide dovranno essere protette dall’aggressione chimico-fisica del terreno.

Lo stelo dovrà avere una lunghezza tale da fuoriuscire dalla coibentazione così da permettere la completa manovrabilità della valvola. A tal proposito la coibentazione sarà composta da uno strato di schiuma poliuretanica isolante con guaina esterna di protezione in polietilene ad alta densità.

b. Valvole a sfera

Le valvole a sfera dovranno essere realizzate in modo da ridurre al minimo le perdite di carico pertanto i valori del coefficiente di flusso Kv dovranno essere maggiori o uguali ai valori riportati nella seguente tabella:

DN	Kv [m3/h]	DN	Kv [m3/h]
20	13	150	1470
25	24	200	2270
32	39	250	4550
40	65	300	6950
50	109	350	7650
65	196	400	8930
80	375	450	14700
100	615	500	15500
125	1015	600	15900

Esse potranno essere del tipo a passaggio ridotto e saranno del tipo a sfera a otturatore flottante.

La classe di tenuta del seggio sarà secondo ISO 5208 Categoria 3 oppure DIN 3230 classe 1 oppure XXXX X00.000 classe VI. La tenuta e la manovrabilità dovranno essere garantite anche nelle condizioni di massimo carico meccanico e termico.

Il materiale del corpo dovrà essere:

ASTM A 105 od equivalente per corpi forgiati

ASTM A 106 GR A od equivalente (ST 37) per corpi realizzati da tubo ASTM A 216 WCB o SS 14-1330 per corpi fusi.

Il materiale della sfera dovrà essere AISI 304 o SS 14-2333 od equivalente o, in alternativa, per valvole aventi dimensioni superiori a DN 200, potrà essere utilizzato acciaio o ghisa sferoidale con riporto di cromo avente spessore non inferiore a 30 micron. In quest’ultimo caso la durezza superficiale dovrà essere superiore a 60 HRC.

Le sedi di tenuta dovranno essere realizzate in PTFE caricato con grafite, vetro o fibra di carbonio le quali dovranno garantire la loro aderenza alla sfera tramite un sistema elastico. Lo stelo dovrà essere realizzato in un solo pezzo in acciaio AISI 303 o XX 00-0000 od equivalente.

La tenuta idraulica sullo stelo non dovrà necessitare di manutenzione né di registrazione e dovrà essere composta da almeno due elementi in VITON o EDPM o PTFE caricato con grafite o fibre di vetro.

Lo stelo dovrà essere provvisto di collare dimensionato in modo tale che sia evitata la possibilità di fuoriuscita dello stelo dalla sede per effetto della pressione all’interno della valvole.

Tutti i materiali di tenuta utilizzati dovranno essere resistenti nel tempo alla temperatura di 130°C.

L’eventuale ed eccezionale operazione di sostituzione della tenuta dello stelo dovrà poter essere eseguita senza la necessità di smontaggio della valvola dalla tubazione. Eventuali perdite della tenuta non dovranno interessare l’isolamento.

Non saranno ammesse valvole con parti in ottone.

Tutte le valvole devono essere corredate di asta di prolunga, completa di indicatore di posizione e della relativa guida di contenimento di lunghezza idonea per l’azionamento manuale in superficie (massima lunghezza 2,5 m)

Fino a DN 150 compreso, la manovra delle valvole sarà effettuata per mezzo di chiavi a

T. Le valvole aventi dimensione da DN 200 a DN 300 dovranno essere corredate di riduttori di manovra di tipo smontabile e portatile. Per diametri superiori saranno da prevedere riduttori di tipo fisso.

11. PRECOIBENTAZIONE

Il fornitore dovrà saldare alle estremità delle valvole tronchetti di prolungamento di lunghezza sufficiente per evitare al momento della saldatura in opera un surriscaldamento dei materiali non metallici usati per la tenuta idraulica.

Le saldature dei tronchetti di tubo alle valvole dovranno essere eseguite in accordo alle norme EN 488.

I tronchetti ricavati da tubo con o senza saldatura longitudinale dovranno essere della stessa qualità, caratteristiche e dimensioni delle tubazioni.

Successivamente alle saldature dei tronchetti il Fornitore dovrà eseguire la coibentazione delle valvole.

Nelle operazioni di precoibentazione delle valvole dovranno essere rispettate le indicazioni riguardanti le modalità realizzative, le dimensioni, le tolleranze e la marcatura esterna indicate nella Norma EN 488.

Internamente alla schiuma di PUR dovranno essere annegati i conduttori elettrici non isolati secondo le modalità previste per le tubazioni e per i pezzi speciali, cosicché il sistema di

rilevamento perdite mantenga la propria efficienza e funzionalità anche in corrispondenza delle valvole.

Tutte le valvole saranno marcate sulla protezione esterna di polietilene con metodi indelebili che non intacchino l’efficacia protettiva del polietilene.

Le valvole precoibentate potranno essere complete di dispositivi di sfiato e dreno.

12. SISTEMA DI RILEVAMENTO E LOCALIZZAZIONE GUASTI

Nella schiuma di PUR delle tubazioni e degli accessori preisolati descritti nella presente Specifica, saranno annegati 2 conduttori elettrici del sistema localizzazione guasti (Tipo Nordico).

I conduttori saranno conformi allo standard EMS (2 fili di rame non isolato di sezione 1,5mm2 cad.) e saranno posati in modo da mantenere l’equidistanza con la tubazione di acciaio sia nei tratti preisolati che nelle giunzioni, con scostamenti del parallelismo non superiori al 10% della distanza nominale tubo-filo.

A tale scopo si dovranno adottare, a cura del Fornitore, distanziali in plastica muniti da una parte di piede per l’appoggio al tubo in acciaio, e dall’altra parte di guida per il conduttore. Per la connessione dei conduttori nella zona di giunzione si adottano opportuni sistemi di blocco.

13. PROVE E COLLAUDI

Il fornitore è tenuto ad eseguire, a sua completa cura e spese, tutte le prove ed i collaudi necessari per accertare la completa corrispondenza della fornitura alle prescrizioni della specifica e delle Norme EN in essa citate.

Eventuali prove specificatamente richieste dovranno essere elencate precisando anche le normative di riferimento.

Le apparecchiature di misura usate per le prove devono essere corredate dai relativi certificati di taratura.

I risultati di dette prove saranno riportati in certificati secondo quanto previsto nel Piano Controllo Qualità.

I certificati saranno emessi in accordo alla norma EN 10204 3.1 e disponibili per un controllo da parte del Committente; in essi deve essere possibile associare le misure ai componenti interessati.

La Committente si riserva la facoltà di presenziare alle prove in corso di fabbricazione senza che questo provochi alcun avere supplementare.