ALLEGATO N. 4.1

DIPARTIMENTO

STAZIONE UNICA APPALTANTE – RB

DIREZIONE GENERALE

Xxx Xxxxxxxx Xxxxxxxxx, 0 – 85100 Potenza Tel. 0000 000000

xx_xxxxxxxx.xxxxx.xxxxxxxxxx@xxxxxxx.xxxxxxxxxx.xx

ALLEGATO N. 4.1

PROCEDURA APERTA PER FORNITURA E POSA IN OPERA DELLA ATTREZZATURE PER IL CAMPUS PER L’INNOVAZIONE DELMANUFACTURING DI MELFI (PZ). LOTTI N. 1 – N. 2 – N. 3

CAPITOLATO TECNICO

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.1 E.08

STRUMENTAZIONE DI ERGONOMIA PER IL RILIEVO DI POSTURE E FORZE

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Il presente documento descrive le specifiche tecniche relative a strumentazione di ergonomia per il rilievo di posture e forze.

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

E.08-01Vibrometro

Lo strumento per misurare vibrazioni e oscillazioni nel posto di lavoro (misure di oscillazione di mano, braccio e corpo) deve essere conforme alle norme ISO 5349, ISO 10326-1, ISO 2631, ISO 7096) e deve avere, di minima, le seguenti caratteristiche:

• possibilità di connettere accelerometri mono o tri-assiali (da 1 a 3 canali ICP);

• possibilità di memorizzazione dati su supporti integrati (minimo 1 GB di memoria);

• essere corredato da software per l’acquisizione ed elaborazione dei dati acquisiti;

• durata misurazione tra 1 min e 1 giorno;

• modi di indicazione:

o valore effettivo reale (1 s)

o valore effettivo massimo (MTVV)

o valore effettivo di intervallo

o valore di dosi di vibrazione approssimata (eVDV)

o valore totale vibrazioni

o valore punta, punta massima e fattore di ampiezza (cresta)

• uscita segnale: 3 segnali di sensori AC +/- 2V a fori di connessione da 4 poli 711 (maschio);

• indicatore: display grafico LCD 120 x 32 punti a sfondo illuminato;

• alimentazione a batteria (alcaline o NiMh);

• interfaccia pc: XX-000, 000 XXx/x, XXX;

• range di frequenza rilevata:

o accelerazione: 0,4 Hz - 10 kHz;

o velocità: 2 Hz – 1000 Hz;

• temperatura di utilizzo: da -20 °C a + 55 °C; umidità: <95%;

• normative: ISO 5349, 10326-1, 2631, 7096; ISO 8041:2005;

• Interfaccia con PC RS232 o USB;

• corredato di sensori per vibrazioni nella mano e braccio, e per vibrazioni nel corpo.

E.08-02 Dinamometri

Caratteristiche:

• Dinamometro elettronico compatto a cella di carico per prove e misure di forza in compressione, trazione e trazione/compressione;

• Campo di misura: ± 200 kg;

• Precisione di linearità e ripetibilità: ± 0,1% (s.v.f.s.);

• Carico di sicurezza 500%;

• Sovraccarico ammesso: 120%;

• Indicatori a LED: picco inserito e peso stabile;

• Unità di misura: kg,N;

• Alimentazione a batterie ricaricabili o con alimentatore esterno 220 V;

• Display: 4 cifre LED di altezza 14mm;

• Custodia con protezione IP54;

• Funzioni lettura: del valore di picco con memoria dati; azzeramento tara, autospegnimento;

• Software per la trasmissione diretta dai dati ad un PC;

• Attacchi a perno M8.

Lo strumento deve essere comprensivo di:

• Opzione trazione/compressione

• Piastra posteriore di fissaggio, da applicare sul retro dello strumento per il fissaggio a supporti rigidi/pareti

• Maniglie laterali, in materiale isolante da applicare allo strumento per un agevole utilizzo nelle prove di trazione e compressione manuali

• Piattelli, n° 2 piattelli per effettuare prove di compressione

• Golfari girevoli, in acciao INOX

• Valigetta di contenimento

E.08-03 Celle per misurazione di coppie (Torsiometri)

Le caratteristiche minime di sistemi di questo tipo sono le seguenti:

• unità di misura: Nm;

• connessione seriale/USB per PC;

• lettura diretta per la visualizzazione in tempo reale della coppia;

• alimentazione a rete o a batteria;

• memorizzazione dei valori di picco misurati (orario e antiorario);

• funzione di zero;

• filtro digitale programmabile;

• range di misura: da 5 Nm a 50 Nm;

• risoluzione: 0.01;

• cifre decimali: 2;

• accuratezza: ± 0,5 % sul fondoscala;

• frequenza di campionamento: 30 letture / secondo;

• durata batterie: 200 ore di funzionamento continuo;

• temperatura di utilizzo: da 5 °C a 45 °C, con umidità < 96%.

E.08-04 Sistema a goniometro

Questo tipo di sistema deve essere formato da un apparato centrale (composto da due unità ciascuna dotata di 8 canali di acquisizione) in grado di acquisire su 16 canali (8+8) e da un insieme di sensori robusti e flessibili specificatamente progettati per valutare i movimenti dei giunti del corpo umano ed avere una veloce, semplice ed accurata misura delle deviazioni e flesso-estensioni anche su diversi piani.

Le specifiche fondamentali sono:

• Larghezza di banda da 0 a 2.5 kHz a +/- 1dB

• 8 canali analogici

• 5 canali digitali

• Risoluzione a 13 bit

• Frequenza di campionamento massima 40 kHz

• Acquisizione e rappresentazione dei dati in tempo reale

• Potenza fornita per canale: 0-4.950 mV @20mA DC

• Comunicazione verso pc: USB

• Precisione: +/-0.25% fondo scala

I sensori devono avere una dimensione standard e adattabile a quella del soggetto, inoltredevono essere specifici per l’analisi di un particolare movimento/giunto.

L’insieme di sensori di cui si ha necessità è costituito da:

• N.1 sensore biassiale per il polso

• N.1 sensore biassiale + N.1 sensore monoassiale per il gomito

• N.1 sensore biassiale per la spalla

• N.1 sensore biassiale per la schiena

• N.1 sensore biassiale + N.1 sensore monoassiale per il collo

• N.3 sensori biassiali per le dita

Compreso nella fornitura devono essere presenti anche i cablaggi specifici, 1 per ciascun canale, per collegamento sensori ed anche per collegamento degli eventuali sensori di pressione di tipo piezoresistivo.

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.2 E.12

STRUMENTAZIONE DI ERGONOMIA PER REALIZZAZIONE DI MOCK-UP

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Il presente documento descrive le specifiche tecniche relative a sistemi per la costruzione di mock- up.

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

E.12-01 Sistemi riconfigurabili

Sistemi modulari componibili per la realizzazione di mock-up di qualsiasi forma desiderata. Le loro caratteristiche principali sono l’elevata flessibilità e facilità di montaggio, essendo composti da un numero limitato di componenti di base di diverse dimensioni e caratteristiche.

Un sistema di questo tipo deve possedere le seguenti caratteristiche:

• Materiale dei pezzi componibili: alluminio;

• Diverse “taglie” per le stesse tipologie di pezzi;

• Possibilità di comporre insieme diverse taglie dello stesso sistema;

• Possibilità di essere utilizzato anche con altri sistemi componibili e con altri componenti di fissaggio;

• Lavorato meccanicamente con un elevato grado di precisione;

• Connessioni e materiali resistenti all’acqua;

• Elevata resistenza all’usura;

• Dimensioni multiple delle dimensioni della griglia di fori nelle barre;

• Fori passanti nelle tre direzioni sulle barre;

• Sezione caratteristica e compatibile tra i diversi pezzi per le diverse dimensioni;

• Possibilità di avere diversi tipi di connettori per le diverse sezioni e misure.

Le dimensioni principali e le tolleranze degli elementi che compongono il sistema devono essere:

• Lunghezza da 500mm a 3000mm

• Sezione elementi 50X50mm (barre)

• Parallelismo 0,2mm / 6000mm

• Torsione 1,2mm / 2000mm

In dettaglio, per la fornitura di tale sistema si deve avere la possibilità di fornire i seguenti elementi (le figure hanno valore puramente esemplificativo):

• N. 6 Barre 50X50X500 mm

• N. 17 Barre 50X50X1000 mm

• N. 8 Barre 50X50X2000 mm

• N. 4 Barre 50X50X3000 mm

In figura seguente si riporta un esempio di barra di sezione 50x50mm:

Figura 0-1: figura a titolo puramente esemplificativo di barra 50x50

• N. 9 connettori 50X50X25 mm

Figura 0-2: figura a titolo puramente esemplificativo di connettore

• N. 3 Meccanismi tipo bielle (vedere figura)

Figura 0-3: figura a titolo puramente esemplificativo di meccanismo tipo biella

• N.16 connettori per incrociare gli elementi 50X50 mm

Figura 0-4:figura a titolo puramente esemplificativo di connettore per elementi 50x50

• N.4 connettori per mettere in asse gli elementi lunghezza 100 mm

• N.16 connettori per mettere in asse gli elementi lunghezza 50 mm (per questi punti si consideri la Figura 0-2 come esempio di riferimento)

• N.12 connettori per mettere in asse gli elementi e che permettono la rotazione lunghezza 50 mm

(si consideri come esempio di riferimento la Figura 0-4)

• N.16 supporti triangolari per angolo 50X50 mm

• N.16 supporti a L per angolo 40X50X50 mm, con profilo d’inserimento

Figura 0-5:figura a titolo puramente esemplificativo disupporti triangolari per angolo

• N.16 supporti a L per angolo 40X50X50 mm, con fori Ø 23mm

• N.36 piastrine sagomate con profilo a T e foro M6

Figura 0-6:figura a titolo puramente esemplificativo dipiastrina sagomata

• N. 1 basi piatte dimensioni 800X1200mm

Figura 0-7:figura a titolo puramente esemplificativobase piatta

• N. 2 cornici 600X1200mm

E.12-02 Sistema di riferimento e bloccaggio universale

Attrezzature che rendano possibile cambiare in maniera flessibile le condizioni di prova.

Sistemi costituiti da materiale in alluminio con possibilità di riuso con garanzia di un alto grado di flessibilità, ripetibilità ed accuratezza delle misure.

Di seguito lista materiale di supporto.

• Nr. 1 Basic Set

I setoffronomolteplici possibilità difissaggioper quanto riguarda la qualitàed i contenuti. Il set deve essere composto da almeno 400 pezzi(figura a titolo puramenteesemplificativo di un set):

• Nr 10 Toggleclamp orizzontale braccio minimo 190, with piede

• Nr.10 Toggleclamp orizzontale braccio minimo 100, with piede

Staffaggi in cui le leve di comando e di serraggio si muovono in direzioni opposte; a serraggio ottenuto, la leva di comando si trova in posizione orizzontale. L’asta scorrevole e il perno regolabile in altezza consentono la massima versatilità. Alluminio. Necessaria piastra di appoggio con 4 fori per alloggiare delle viti di fissaggio.( figura a titolo puramente esemplificativo)

• Nr. 10 Toggleclampvertical braccio minimo 170, with piede

Staffaggi in cui le leve di comando e di serraggio si muovono nella stessa direzione; a serraggio ottenuto, la leva di comando si trova in posizione verticale. L’asta scorrevole e il perno regolabile in altezza consentono la massima versatilità. Alluminio. Necessaria piastra di appoggio con 4 fori per alloggiare delle viti di fissaggio (figura a titolo puramente esemplificativo).

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.3 E.13 SIM TRIM LINE

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Appendice A: Descrizione componenti impiantistici principali Appendice B: Specifiche tecniche di fornitura

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Il presente documento descrive le specifiche tecniche dell’attrezzatura relativa alla trim line.

Linea di montaggio Sim Trim Line

La linea deve essere costituita da una tapparella a movimento continuo con velocità variabile e regolabile con n. 3 skid ad altezza variabile per il transito in tapparella di un massimo di n. 3 scocche vettura reali verniciate.

Lungo la linea saranno definite delle postazioni di lavoro nelle quali sarà assemblato il prodotto attraverso un processo di montaggio progressivo definito da opportune istruzioni di lavoro contenenti movimenti e tempi assegnati. Ciascuna postazione sarà asservita da specifici contenitori o sag modulari per i materiali necessari a svolgere l’attività assegnata.

In dettaglio gli output consisteranno in:

⏺ Analisi degli elementi caratterizzanti delle postazioni di lavoro scelte nel loro complesso ambientale (luci, colori, rumori…)

⏺ Esecuzione protocolli e testing di oggettivazione per fissaggi “wireless”

⏺ Analisi progettuale di postazioni avanzate adattative vs caratteristiche antropometriche dell’Uomo

⏺ Interazione cognitiva avanzata Uomo-posto di lavoro

Figura 0.0.0.0: vista laterale della sim trim line

Di seguito la descrizione delle attrezzature che dovranno essere presenti.

Area montaggi manuali

E.13-01 Carrello porta scocca

Il carrello elettrico porta scocche per il trasporto manuale delle scocche nell’area di montaggio deve essere realizzato in maniera tale da accettare scocche diverse mediante appositi appoggi eventualmente sostituibili con sistema piastra-contropiastra o alternativo da condividere.

Il carrello deve sostenere scocche del peso di circa 600 Kg al massimo. Esso è caratterizzato da:

• perno mobile, come sistema di bloccaggio scocca/carrello

• appoggi, realizzati per il pianale sottoscocca, con 2 gradi di libertà

Figura 1.1.1.1.1.1: carrello porta-scocca

E.13-02 Tapparella

Nella linea dovrà essere presente un trasportatore a tapparella per la movimentazione della scocca poggiata su skid ad altezza variabile. Esso dovrà essere azionato da un gruppo motoriduttore ad inverter per consentire la movimentazione a velocità variabile regolabile da operatore. La velocità di traslazione deve rispettare i minimi di legge.

Sulla superficie della tapparella si deve prevedere un sistema di piastre di contenimento per il posizionamento di massima di uno skid nella direzione “Y.

Figura 1.1.1.1.2.1: direzione avanzamento tapparella

SPECIFICHE:

Descrizione	U.M.
Velocità massima di traslazione	m/min	6
Portata utile	Kg	almeno 3000 Kg al passo
Movimentazione	-	Motore elettrico con inverter
Sistema di rilevamento posizione	-	Encoder a filo (assoluto) con alimentazione a 24V
Struttura	-	Testata comando: elettrosaldato metallico Testata rinvio: elettrosaldato metallico con possibilità di scorrimento per recupero giochi
Lunghezza indicativa	mm	18000
Larghezza indicativa	mm	2200 + 1200(coperture laterali)
Varie	-	Copertura a piastre metalliche sostituibili in alternativa con piastre in materiale plastico (per la diminuzione dell’attrito e del carico energetico) sostituibili

Ulteriori dettagli:

1. Testata di comando, composta da:

• struttura di base, realizzata con profilati metallici elettrosaldati;

• n°1 motoriduttore coassiale flangiato a n°1 riduttore ortogonale posizionato su piastre scorrevoli in apposite guide imbullonate su struttura di base fissata a pavimento;

• n°1 albero di comando poggiato su n°2 supporti con cuscinetti orientabili, su cui verrà calettato il pignone doppio collegato tramite catena al pignone calettato sull’albero lento riduttore;

• n°2 pignoni di trascinamento catena, calettate sull’albero di comando con xxxxxxxxx.

2. Testata tenditrice, composta da

• struttura di base, realizzata con profilati metallici elettrosaldati;

• n°1 struttura scorrevole, con corsa adatta al recupero di tutti gli allungamenti della catena, su apposite guide, dotate di viti di regolazione e sulle quali sono fissati n°2 supporti;

• n°1 albero tenditore, poggiato su n°2 supporti, con cuscinetti orientabili e sul quale vengono calettati i pignoni per ingranamento catena.

3. Catene di traslazione, composte da:

• n°2 anelli di catena a piastre con rulli interni flangiati a sviluppo verticale, con angolare da imbullonare alle tapparelle.

4. Elementi intermedi, composti da:

• struttura in profili metallici elettrosaldati, fissati a pavimento; il livellamento avviene mediante azionamento di apposite viti di regolazione dell’altezza.

Prevedere inoltre:

• fornitura in opera di n°4 interblocchi di posizionamento tapparella e controllo carroponte

Infine, si preveda:

• che l’altezza della tapparella sia a filo pavimento;

• che il passaggio tra parte fissa e mobile sia ridotto al minimo possibile;

• pulsanti di gestione uomo-macchina (cfr. 4.1.1.1.4, cod. E.13-04).

Figura 1.1.1.1.2.2: tapparella

E.13-03 Skid ad altezza variabile

Gli skid ad altezza variabile hanno l’obiettivo di movimentare la scocca sul trasportatore a tapparella.

Gli skid consentiranno implementazioni successive atte allo studio di compiti predefiniti per mezzo di strumenti ergonomici avanzati per il rilevo della postura e per la definizione dell’altimetria ideale.

Ogni skid deve essere dotato di due ruote fisse e due pivotanti per facilitarne la movimentazione. Tali ruote dovranno essere a scomparsa per consentire l’appoggio dello skid sulla monotapparella di trasporto. Inoltre deve poter essere movimentato manualmente con paranco o con carrello, quindi dovrà essere dotato di appositi golfari e/o alloggiamenti per forche.

Lo skid deve essere dotato di sistema a pantografo meccanico, comandabile mediante avvitatore o sistema meccanico equivalente, per la regolazione dell’altezza di lavoro; l’altezza del pavimento scocca deve essere regolabile da circa 450 mm a circa 800 mm.

Lo skid deve poter ricevere diversi modelli di scocca di segmento medio/B. La scocca deve poter essere appoggiata sui riferimenti e vincolata

Gli appoggi, regolabili in direzione X e Y (con X si definisce la direzione di avanzamento della tapparella e con Y la direzione dell’asse ruote anteriori vettura) devono poter essere smontati e sostituiti con altri simili; la presenza di un sistema a pantografo, comandato meccanicamente, permette inoltre l’innalzamento della scocca per eventuali lavorazioni specifiche.

Figura 1.1.1.1.3.1: skid ad altezza variabile

SPECIFICHE:

Descrizione	U.M.
Corsa	mm	+ 450 mm asse 0/Z a + 800 mm asse 0/Z
Accelerazione	m/s2	0.1
Decelerazione	m/s2	0.1
Velocità massima di sollevamento	m/min	7.5
Tempo massimo di sollevamento	sec	30
Portata utile	Kg	2500
Movimentazione	-	meccanica
Attuazione	-	Con volantino o avvitatore a presa esterna
Otturatore di sicurezza	-	Meccanico
Sistema di rilevamento posizione	-	Encoder a filo (assoluto) con alimentazione a 24V
Struttura	-	Elettrosaldato metallico
Lunghezza indicativa pianale mobile	mm	3000
Lunghezza indicativa pianale fisso	mm	4000
Larghezza indicativa	mm	1100
Altezza totale pantografo chiuso	mm	450
Xxxxx	-	Xxxxx a scomparsa di cui due pivotanti

E.13-04 Impianto elettrico con armadio e PLC di controllo delle sicurezze e relative pulsantiere gestione uomo macchina

Ai fini della gestione in sicurezza, secondo le normative vigenti, è necessario prevedere un controllo

PLC interfacciato con:

• il pulsante di emergenza generale;

• la tapparella;

• l’energia elettrica, quadri prese di servizio;

Inoltre deve essere possibile la gestione del carro ponte in posizione di riposo.

Nell’area tapparella è necessario prevedere n°4+4 (8) pulsantiere di gestione uomo macchina opportunamente posizionate (due lato per ogni postazione di lavoro)

• prevedere illuminazione e aria compressa “ lato linea “ (sx ed sx) garantendo i livelli di illuminazione, per postazione di lavoro, previsti dalla normativa in materia.

E.13-05 Valutazione rischi

È di competenza del fornitore la redazione del documento di Valutazione finale Xxxxxx.

E.13-06 Oneri di sicurezza

Con questa definizione si intendono i costi delle misure adottate per eliminare o, ove ciò non sia possibile, ridurre al minimo i rischi in materia di salute e sicurezza sul lavoro derivanti dalle interferenze delle lavorazioni, come definito al comma 5 dell’art. 26 D.Lgs 81/08 e s.m.i.

La quantificazione in termini di costi si riferisce unicamente agli interventi adottati per eliminare/ridurre i rischi d’interferenza.

Non dovranno essere considerati i costi della sicurezza afferenti all’esercizio dell’attività svolta da ciascuna impresa / lavoratore autonomo.

Caratteristiche tecniche ed attrezzature

Specifiche generali macchine

Il Fornitore dovrà prevedere dove si renda necessario, la fornitura di:

x. Xxxxxxxx, partner o servomezzi, completi di gripper di prelievo elementi. Qualora si rendesse necessaria la loro appensione alle capriate di stabilimento, anche questa attività è a totale carico del Fornitore del Macchinario

b. Pedane porta-contenitori

c. Ribalta-contenitori

d. Paraurti di delimitazione aree M.d.R. nelle stazioni di caricamento

e. Delimitazione linee/isole automatiche ed attrezzatura con paraurti adeguati agli urti dei carrelli.

Manutenibilità

Tutti gli organi della Macchina devono essere progettati tenendo presente la loro manutenzione e l’eventuale sostituzione, che devono essere possibili senza dover ricorrere a complessi smontaggi. Prevedere portelli con finestra di ispezione per facilitare le attività di controllo senza necessità di smontaggio.

Laddove possibile, tutti i portelli, le porte degli armadi elettrici ecc. dovranno essere dotate di dispositivi di apertura/sfilamento rapido (es. portelli incernierati con singola chiusura anziché bullonati) per facilitare le operazioni di montaggio/smontaggio.

Prevedere opportune protezioni da possibile sporcamento degli organi meccanici ed elettrici, dei finecorsa ecc. Prevedere laddove possibile lamiere lisce anziché bugnate o grigliate per evitare accumulo di sporco o sporcamento della zona sottostante.

I componenti principali (es. tavole, skid, bilancelle, carrelli) devono essere numerati in modo da poter essere facilmente individuati anche a distanza.

Privilegiare soluzioni di montaggio che facilitino la manutenibilità (es. staffe bullonate anziché saldate).

Dispositivi di arresto e modalità di riavvio

Arresto ciclo

Sui pulpiti di comando generali e sui pulpiti di comando di stazione deve essere previsto un comando (mediante selezione e, dove necessario, mediante conferma di comando) il grado di provocare:

a. L’arresto del ciclo di tutta la macchina, se azionata dal pulpito di comando generale

b. L’arresto del ciclo della sola stazione interessata, se azionato dal pulpito di comando della stazione (le altre stazioni possono continuare il ciclo)

Il riavvio del ciclo deve avvenire dal pulpito generale della linea, da ciascun Terminale Interfaccia Operatore TIO e da ciascuna pulsantiera di accesso.

Arresto a fine ciclo

Sui pulpiti di comando macchina (di stazione, perimetrali, pulpito di comando generale) deve essere previsto un comando (mediante selezione e dove necessario mediante conferma comando) in grado di arrestare il ciclo della macchina al suo completamento.

Detto comando deve essere previsto sulla macchina che può operare in ciclo continuo.

Il riavvio del ciclo deve avvenire dal pulpito generale della linea, da ciascun Terminale Interfaccia Operatore TIO e da ciascuna pulsantiera di accesso.

Arresto di emergenza

Nel caso di diverse stazioni di lavoro o posti di comando su una stessa macchina, l’individuazione del pulsante azionato deve avvenire mediante segnalazione memorizzata sul pulpito di comando generale della macchina. Per impianti estesi, quali i sistemi di trasporto, la segnalazione deve essere posta anche presso il pulsante.

Il ripristino emergenza deve avvenire dal pulpito di comando generale.

Comando di fine lavorazione

Quando specificato all’ordine, la macchina deve essere dotata del comando specifico di fine lavorazione. Tramite questo comando si deve ottenere l’arresto a fine ciclo di tutte le operazioni in

corso, l’esecuzione di eventuali operazioni supplementari dovute ad esigenze tecnologiche e la successiva disattivazione automatica delle alimentazioni di potenza agli utilizzatori.

L’informazione di “fine lavorazione” deve essere resa disponibile ai sistemi collegati, compresi quelli di monitoraggio.

Questo comando è utilizzato per soste di lunga durata, ad esempio per i fine settimana.

Procedure di ripresa del ciclo di lavoro

Le soluzioni procedurali per una semplice e rapida ripresa del ciclo interrotto, in funzione delle specifiche esigenze funzionali, dovrebbero essere, in ordine di preferenza, quelle sotto indicate:

a. Ripresa del ciclo dalla fase sospesa al momento dell’interruzione

b. Riposizionamento della macchina ad inizio ciclo in una posizione idonea alla ripresa del ciclo di lavoro, mediante un unico comando

c. Riposizionamento della macchina ad una posizione idonea alla ripresa del ciclo di lavoro mediante comandi manuali e ausilio di informazioni per la condotta guidata degli stessi

Le soluzioni b.) e c.) devono garantire il rispetto delle sicurezze anticollisione tra i vari gruppi costituenti la macchina e, ove possibile, gli elementi lavorati.

Ciclo in degradato

Il Fornitore dovrà prevedere, sulle Macchine automatiche, la possibilità di escludere una o più operazioni, in modo da realizzare un “ciclo in degradato” in caso di malfunzionamento. Si richiede inoltre che la procedura deve poter essere attivata da pannello operatore.

Ciclo a vuoto

Il Fornitore dovrà prevedere, sulle Macchine automatiche, la possibilità di funzionamento simulato (ciclo a vuoto).

Allacciamenti agli impianti generali

Sono a carico del fornitore tutti gli allacciamenti alle reti generali:

a. Elettrici

b. Fluidici

c. Scarichi

d. Emissioni

Tutti i costi di installazione, certificazione, montaggio ed allestimento, compresi quelli relativi ai collegamenti elettrici di potenza, di controllo e fluidici tra le attrezzature presenti nel modulo in oggetto e le predisposizioni impiantistiche del fabbricato, sono da ritenersi completamente a carico del fornitore. A tal proposito si fa presente che la documentazione inerente l’ubicazione dei punti di consegna dei vettori energetici in questione è a disposizione dei fornitori che ne faranno richiesta presso la stazione appaltante.

Si deve prevedere un quadro elettrico di distribuzione completo di interruttore generale magnetotermico differenziale con bobina di sgancio e una serie di interruttori magnetotermici secondari selettivi per ogni apparecchiatura (si vedano specifiche attrezzature).

Si deve prevedere una spina blindo protetta per collegamento del blindo di servizio al quadro di distribuzione.

Il dimensionamento di tutti i componenti del quadro deve essere calcolato in funzione delle apparecchiature ad esso collegate.

La carpenteria del quadro dovrà essere in tipologia similare agli esistenti e prevedere almeno un 30% di spazio disponibile per futuri ampliamenti.

La realizzazione dei cablaggi (spina blindo protetta, cavi, vie cavi, scatole di derivazione, accessori) per il collegamento tra blindo e quadro e tra quadro e apparecchiature sono di competenza del fornitore.

Si preveda, inoltre, la fornitura e posa in opera di n° 4 pulsanti di sgancio sottovetro e relativi cablaggi da posizionare all’esterno della linea di montaggio in posizione da definire.

Tutti gli allacciamenti devono essere completi delle documentazioni tecniche di legge.

Illuminazione

Le aree operative e le vie di transito dell’impianto devono essere adeguatamente illuminate in modo da assicurare una sufficiente visibilità (secondo normativa vigente).

Deve essere inoltre prevista illuminazione sotto riparo per l’intero percorso.

Considerazioni ulteriori

Le macchine devono essere realizzate in conformità a tutte le leggi, norme, prescrizioni e raccomandazioni emanate dagli enti, agenti in campo europeo, nazionale e locale, preposti dalla legge al controllo ed alla sorveglianza della regolarità della loro esecuzione, vigenti in materia alla data di esecuzione dei lavori.

Il presente Capitolato è da intendersi come un complemento di quanto stabilito dalle leggi e norme vigenti, che, in caso di controversia, ove esistenti, mantengono la priorità interpretativa.

Si ricorda che la progettazione, realizzazione ed installazione di macchine devono tassativamente rispondere alla Direttiva 2006/42/CE e sue successive integrazioni/modificazioni ed ai fini della sicurezza e della tutela della salute, devono rispondere ai requisiti di cui all’allegato 1 della Direttiva stessa.

Ogni macchina deve essere corredata di dichiarazione di conformità e munita di marcatura “CE”, attestanti la sua rispondenza e conformità ai requisiti di sicurezza e di tutela della salute riportati nella Direttiva 2006/42/CE e successive integrazioni.

Compete al Fornitore identificare i pericoli, valutare i rischi e predisporre le misure, gli interventi e le cautele relative, adottando soluzioni sperimentate allineate alla migliore tecnologia disponibile ed in coerenza con i principi generali della prevenzione, secondo quanto indicato nella Direttiva 2006/42/CE e successive integrazioni.

Tutti i documenti forniti devono essere redatti in lingua italiana; per quelli tradotti da una lingua straniera, è richiesta copia della documentazione originale.

Documenti per la conduzione/manutenzione:

• schemi costruttivi

• diagramma di flusso

• schema riferimenti e bloccaggi dell'elemento lavorato

• descrizione del funzionamento, con dettaglio per ogni singola operazione

• dati relativi alle criticità di funzionamento e di manutenzione (risultato di una FMEA)

• documentazione per i gruppi meccanici:

❖ disegni costruttivi (complessivi e particolari)

❖ distinta componenti

• documentazione per l’equipaggiamento elettrico:

❖ schemi dei circuiti elettrici (comprensivi di topografici, bordo macchina, elementi in campo, ecc.)

❖ software unità programmabili (PLC/CNC, ecc.)

❖ configurazione pagine dei terminali videografici (associazione ideogrammi/variabili in campo)

❖ distinta componenti

• manuale d’uso e manutenzione (istruzioni per l'uso, descrizione procedure di ripresa del ciclo, distinta ricambi consigliati, ecc.). Si richiede attenzione alla stesura della parte inerente le manutenzioni, indicando controlli periodici volti a mantenere costanti la disponibilità del bene e delle sue caratteristiche iniziali, senza però eccedere negli stessi

• cataloghi tecnici di tutte le macchine, apparecchiature e materiali impiegati

• consumi energetici

• dichiarazione sull’emissione acustica

• dichiarazione sull’emissione inquinanti in atmosfera

• dichiarazione sull’emissione inquinanti da trattare

Documenti per adempimenti normativi

• tutti quelli relativi alle prescrizioni del D.M. 37/2008

• certificazione di conformità alle prescrizioni di legge

• documentazione tecnica per gli apparecchi/impianti soggetti, per legge, ad omologazione

• certificati di conformità alle vigenti norme per i componenti che lo richiedono (es. funi, catene, ecc.)

• dichiarazione di conformità e marcatura CE di cui alla Direttiva 2006/42/CE e successive integrazioni

• documentazione relativa agli aspetti ambientali ed ecologici, con quantificazione dei parametri chimico-fisici che caratterizzano l’esercizio del macchinario.

La fornitura e la messa in opera delle attrezzature della linea di montaggio, precedentemente descritte, deve essere effettuata da un’azienda con esperienza nel settore.

APPENDICE A: DESCRIZIONE COMPONENTI IMPIANTISTICI PRINCIPALI

VALVOLE ED ACCESSORI

Valvole a sfera per acqua potabile e aria compressa - a passaggio totale, PN 25/40, corpo in ottone sbiancato, sfera in ottone cromato, tenuta in teflon, attacchi filettati.

Valvole di ritegno per acqua potabile - ad otturatore, con molla di richiamo, PN 16, corpo in ottone, attacchi filettati.

Filtri raccoglitori per acqua potabile - tipo a Y, PN 10, corpo in bronzo, cestello filtrante a rete in acciaio inox, attacchi filettati.

Gruppi filtro-riduttori per aria compressa, pressione regolabile 0÷10 bar (monte 12 bar), attacchi a manicotto, completi di elemento filtrante in bronzo (5 micron), tazza di plastica trasparente infrangibile, valvola di sicurezza, valvolina di scarico condensa, bloccaggio manopola di regolazione, e manometro di controllo.

TUBAZIONI

Le tubazioni aria compressa dovranno essere realizzate in acciaio nero, senza saldatura, trafilato a caldo, tipo gas (UNI 8863 - serie media); le giunzioni dovranno essere realizzate a vite e manicotto con pezzi speciali, in ghisa malleabile a bordo rinforzato, guarniti con canapa.

Le tubazioni per acqua potabile dovranno essere realizzate in acciaio zincato FE 330, senza saldatura, trafilato a caldo, tipo gas (UNI 8863 - serie media); le giunzioni dovranno essere realizzate a vite e manicotto con pezzi speciali, in ghisa malleabile a bordo rinforzato, guarniti con canapa.

Le tubazioni per scarico acqua dovranno essere realizzate in polietilene ad alta densità “Geberit” (UNI 8451-52).

Tutte le tubazioni dovranno essere dotate di certificati di collaudo attestante la qualità del materiale e di conformità nel rispetto delle Normative sopracitate.

Le tubazioni nere dovranno essere sgrassate mediante spazzolatura e quindi verniciate con una mano di antiruggine; le tubazioni a vista dovranno inoltre essere verniciate con due mani di smalto oleosintetico in colorazione standard.

Dopo il montaggio e prima di essere coibentate (e/o prima della chiusura di solette, pareti, intercapedini, ecc…), tutte le tubazioni dovranno essere sottoposte alle prescritte prove di tenuta e, comunque, collaudate ad una pressione non inferiore a 10 bar, per la durata di 12 ore.

e di Omologazione rilasciati da laboratori autorizzati; il materiale dovrà essere applicato in forma tubolare; la sigillatura dovrà essere eseguita con nastro adesivo anticondensa in gomma; lo spessore dell’isolamento dovrà essere pari a 13 mm.

N.B. I materiali utilizzati per le coibentazioni dovranno rispondere ai contenuti del D.M. 01/09/98.

IMPIANTI ELETTRICI

I materiali da impiegare nei lavori oggetto dell'appalto dovranno essere della migliore qualità in commercio e dotati di marchio IMQ.

Nella relazione tecnica allegata all’offerta economica dovranno essere indicati quali sono i fornitori dei componenti elettrici principali e le loro caratteristiche di massima.

La scelta dei materiali, delle apparecchiature e dei componenti impiantistici (Casa costruttrice / modello) dovrà essere effettuata in accordo con il Committente allo scopo la Ditta appaltatrice dovrà consegnare tutte le documentazioni necessarie, affinché il Committente possa procedere all’approvazione; la campionatura potrà avvenire mediante fornitura di prototipi o esibizione di cataloghi.

Successivamente al benestare del Committente, la Ditta appaltatrice procederà all’acquisto dei materiali ed allo sviluppo della documentazione tecnica richiesta, che sarà presentata all’approvazione con date compatibili al programma lavori.

È fatto divieto assoluto di installare materiale non preventivamente approvato dal Committente.

Tutti gli altri materiali di fornitura non specificati dovranno essere della migliore qualità in commercio, perfettamente idonei alle condizioni d'impiego previste.

Rientrano negli oneri della Ditta appaltatrice le opere edili, di carpenteria e tutte le prestazioni e forniture non indicate espressamente, essendo suo obbligo contrattuale rendere gli impianti perfettamente ultimati e funzionanti.

Qualora si rendesse necessario compiere attraversamenti tra compartimenti antincendio, i varchi creati nelle murature dovranno essere sigillati mediante appositi composti artificiali, in grado di garantire le preesistenti caratteristiche REI delle strutture interessate.

Per la posa in canalina o in tubazioni si dovranno impiegare cavi autoestinguenti (CEI 20-22) con tensione nominale di 0,6/1kV per circuiti con tensione nominale uguale o superiore a 230 V

Tutte le misure dei cavi e delle tubazioni eventualmente citate nella presente specifica sono da ritenersi indicative, poiché è compito della Ditta appaltatrice verificare gli esatti valori.

Tutti i punti terminali dei conduttori dovranno essere numerati e dotati di capocorda.

Le alimentazioni potranno essere tipo N07VK di colore unificato e multipolare tipo FG7/OR. Il conduttore di terra, di colore giallo verde, dovrà seguire lo stesso percorso dei conduttori attivi.

I circuiti di segnale e di potenza non devono essere posati nella stessa conduttura, a meno che “ogni cavo non sia isolato per la tensione più elevata presente oppure ogni anima di cavo multipolare non sia isolata per la tensione più elevata presente nel cavo”, in conformità alla norma CEI 64-8 art.

528.1.1

VENTILATORI DI ESTRAZIONE CASSONATI

I ventilatori di estrazione cassonati dovranno avere marchio CE. La Casa costruttrice dovrà essere qualificata a norma ISO 9001.

I ventilatori dovranno essere centrifughi, a doppia aspirazione, con girante a pale multiple staticamente e dinamicamente equilibrata, completi di giunto antivibrante fissato alla bocca premente e vibrostop sui piedini di appoggio, racchiusi in casse rettangolari flangiate, predisposte per il collegamento a canale.

Il motore dovrà essere di tipo asincrono, monofase o trifase (230/400 V – 50 Hz), IP55, Classe F, 4 poli (~ 01450 g/1’), con raffreddamento esterno; motore e ventilatore dovranno essere assemblati su di un unico basamento completo di slitte tendicinghia e supporti antivibranti fra basamento ed involucro.

La trasmissione dovrà avvenire mediante cinghie di tipo trapezoidale (dimensionate per trasmettere 1,5 volte la potenza installata e minimo due cinghie per motori superiori 1 kW) e pulegge a diametro regolabile tipo “vecablock”.

Il ventilatore dovrà essere selezionato in una zona della curva caratteristica nella quale, per differenze di pressione dell'ordine del 40%, le differenze di portata non superino il 20%.

Il telaio dovrà essere realizzato con profilati in acciaio zincato o alluminio estruso.

I pannelli dovranno essere costituiti da una doppia parete in acciaio zincato con interposto isolamento termoacustico in Classe 1 (lana minerale o poliuretano espanso) tale da ridurre la rumorosità.

I ventilatori di estrazione cassonati dovranno essere completi di guarnizioni di tenuta, portella di ispezione con cerniere, maniglia di apertura e piedini di appoggio.

Il livello di pressione sonora, misurato ad una distanza di 1,5 m e nelle condizioni di rendimento prefissate, non dovrà risultare superiore a 65 dBA. La Ditta appaltatrice dovrà prevedere tutte le apparecchiature e gli accorgimenti per il rispetto di tali prescrizioni.

VENTILATORI DI ESTRAZIONE CENTRIFUGHI

I ventilatori di estrazione dovranno essere centrifughi, a semplice aspirazione, con velocità di rotazione ~ 2900 g/1’; (per le altre caratteristiche meccaniche/elettriche e gli accessori, vedere paragrafo precedente).

ACCESSORI AERAULICI

Serrande di intercettazione e taratura

Le serrande di intercettazione e/o di taratura dovranno essere composte da un telaio di profilati ad U in acciaio zincato e da una serie di alette multiple in alluminio.

Le alette dovranno essere a sezione aerodinamica e movimento contrapposto (con sovrapposizione dei bordi nella chiusura); dovranno essere complete dei necessari leverismi di azionamento e di un perno centrale ruotante su boccole in ottone o nylon.

Il comando dovrà essere di tipo manuale, con apposita maniglia esterna completa di dispositivo di fine corsa e fissaggio.

Nelle serrande dovrà essere chiaramente riportata l'indicazione di "aperto" e "chiuso".

Serrande tagliafuoco

Le serrande tagliafuoco dovranno essere corredate di certificazione (resistenza al fuoco REI).

Dovranno essere costruite per installazione sia a canale che a muro, con involucro e parti di comando in lamiera di acciaio zincato (spess. 20/10 mm) e pala in materiale refrattario.

Dovranno essere complete di molla per la chiusura automatica (con fusibile tarato a 72°C) e fine corsa elettrici per la segnalazione a distanza dello stato.

La profondità delle serrande dovrà essere minimo 300 mm e dovranno essere fissate direttamente alla canalizzazione metallica, a circa 10 cm dalla superficie REI; tale distanza dovrà essere successivamente rivestita in cartongesso (certificato) per garantire la continuità dalla compartimentazione REI.

CANALIZZAZIONI ARIA

I canali aria dovranno essere realizzati secondo le norme UNI 10381/2; dovranno essere eseguiti in lamiera di acciaio zincato, nervata su entrambi i lati, nei seguenti spessori:

Canali rettangolari:

lato maggiore minore di:

300 mm spessore min. 0,6 mm

da 310 mm a 750 mm spessore min. 0,8 mm

da 760 mm a 1200 mm spessore min. 1,0 mm da 1210 mm a 1800 mm spessore min. 1,2 mm oltre 1800 mm spessore min. 1,5 mm

Canali circolari:

diametro minore di:

750 mm spessore min. 0,8 mm

da 760 mm a 1200 mm spessore min. 1,0 mm oltre 1200 mm spessore min. 1,2 mm

I canali rettangolari dovranno essere eseguiti mediante piegatura delle lamiere con spigoli aggraffati longitudinalmente. Dovranno presentare giunzioni a flangia (30x3), con interposta una guarnizione di polietilene autoadesivo (5 mm) per una perfetta tenuta d'aria.

I canali con lato inferiore a 1200 mm dovranno essere irrigiditi mediante rinforzi a croce di S. Xxxxxx; per dimensioni superiori, dovrà essere installato un congruo numero di barre metalliche trasversali, costituite da tubo di acciaio zincato diam. 16mm.

I canali circolari dovranno essere di tipo spiroidale (nastro di acciaio zincato aggrappato all'esterno elicoidalmente). La lunghezza dei tronchi dovrà essere variabile da 3 a 6 metri; la giunzione fra tratti longitudinali dovrà avvenire a mezzo di flange (o innesti) complete di guarnizioni.

I cambiamenti di direzione dovranno essere eseguiti mediante curve ad ampio raggio, con rapporto non inferiore ad 1,25 fra il raggio di curvatura e la dimensione della faccia del canale parallelo al piano di curvatura. Le curve a raggio stretto dovranno essere munite internamente di alette deflettrici per il convogliamento dei filetti d’aria, allo scopo di evitare le turbolenze.

I supporti dovranno essere intervallati, in funzione delle dimensioni dei canali, al fine di evitare la flessione degli stessi. Gli staffaggi dovranno essere costituiti da angolari di sostegno, in profilato di ferro a C, sostenuti da tiranti regolabili, ancorati alle strutture del soffitto. Fra le staffe e i canali dovrà essere interposto uno strato di neoprene in funzione di antivibrante.

Gli attacchi fra i gruppi di ventilazione (mandata / aspirazione) e i canali dovranno essere realizzati con interposizione di idonei giunti antivibranti, di tipo a soffietto flessibile, in tessuto ininfiammabile, tali da resistere sia alla pressione che alla temperatura dell'aria convogliata.

SILENZIATORI PER CANALIZZAZIONI

I silenziatori a sezione rettangolare dovranno essere a setti rettilinei; le casse dovranno essere realizzate in lamiera d’acciaio zincata, di spessore minimo 10/10, con opportuni rinforzi per una perfetta resistenza meccanica; alle estremità dovranno essere predisposte flange, guarnizioni e bulloni per il collegamento alle canalizzazioni; il materiale fonoassorbente da utilizzare dovrà essere costituito da speciali pannelli in fibra di vetro ad alta densità (100 Kg/m³), non infiammabili, non igroscopici, non soggetti a corrosione e trattati, sulla superficie a contatto con l’aria, con uno strato di velo vetro perfettamente permeabile alle onde sonore; i setti dovranno avere uno spessore minimo di 150 mm, essere racchiusi entro apposite cornici in acciaio zincato ed essere solidamente inseriti e fissati alle casse di contenimento; le parti laterali dei silenziatori dovranno essere rivestite interamente con pannelli di spessore 100 mm, onde impedire le fughe laterali di rumore.

I silenziatori a sezione circolare dovranno essere rivestiti internamente e completi di ogiva centrale. La lamiera di contenimento esterna dovrà essere in acciaio zincato, di spessore minimo 10/10 mm, per una perfetta resistenza meccanica; alle estremità dovranno essere predisposte flange, guarnizioni e bulloni per il collegamento alle canalizzazioni; il materiale fonoassorbente da utilizzare dovrà essere costituito da fibra di vetro ad alta densità (100 Kg/m³), non infiammabile, non igroscopica, non soggetta a corrosione e trattata, sulla

superficie a contatto con l’aria, con uno strato di velo vetro perfettamente permeabile alle onde sonore.

I silenziatori dovranno avere le seguenti caratteristiche di abbattimento minimo complessivo per banda di ottava:

Hz	63	125	250	500	1.000	2.000	5.000
dB	7	12	16	28	35	35	28

Tali prestazioni dovranno essere ottenute con perdite di carico, valutate alle portate di esercizio, non superiori a 5 mm c.a..

I calcoli esecutivi delle rumorosità in ambiente, dovute agli impianti di condizionamento, dovranno essere sottoposti al Committente per approvazione prima di procedere all’installazione dei silenziatori; se la rumorosità nei locali superasse, a causa di rumori provenienti dalle canalizzazioni, i livelli richiesti, la Ditta appaltatrice dovrà, senza alcun onere per il Committente, sostituire o modificare i silenziatori, in modo da far rientrare la rumorosità entro livelli accettabili.

APPENDICE B: SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA

La progettazione riportata nel presente documento, ha il solo scopo di uniformare i dati quantitativi delle offerte presentate dalle varie Ditte concorrenti. La Ditta appaltatrice dovrà verificare la funzionalità dell’insieme sulla base delle presenti prescrizioni tecniche e mediante sopralluogo diretto, al fine di valutare l’entità e/o eventuali difficoltà aggiuntive che richiedano altre opere o mezzi specifici.

L’appalto dovrà comprendere, oltre che la fornitura e posa in opera di tutto quanto descritto, anche ogni eventuale componente, attrezzo, accessorio, particolare, ecc…, non previsto nei precedenti paragrafi, ma necessario per un corretto funzionamento ed una facile gestione degli impianti in oggetto.

Restano a carico della Ditta appaltatrice anche tutti i piccoli lavori edili (tamponamenti, rifiniture, tinteggiature, ecc...), i collegamenti finali delle varie utenze, i mezzi d’opera, i materiali di consumo e quanto altro necessario, anche se non espressamente indicato, per la consegna delle opere perfettamente finite a “REGOLA D’ARTE” e funzionanti in tutte le loro parti.

Laddove possibile si dovranno privilegiare soluzioni tecniche e impiantistiche che consentano l’esecuzione “a vista” delle operazioni di ispezione e controllo: tutti gli indicatori di stato devono indicare chiaramente il range di lavoro nominale (zone verdi/rosse) in ottica Visual Management con segnalazione di anomalia in caso di superamento del limite.

Le valvole comandate devono chiaramente indicare lo stato aperto (verde) o chiuso (rosso). Sulle valvole manuali deve essere chiaramente presente l’indicazione “APERTO” o “ON” (verde) e “CHIUSO” o “OFF” (rosso).

Sulle centraline idrauliche e di lubrificazione deve essere chiaramente indicato il livello olio ottimale (zona verde), livello che necessita di riempimento a breve (zona gialla) e livello insufficiente (zona rossa).

Tutte le tubazioni idrauliche dovranno essere opportunamente staffate a mezzo di profilati in acciaio nero verniciato e collari di tipo commerciale.

Tutte le giunzioni necessarie dovranno essere realizzate a regola d’arte, utilizzando secondo i casi apposite flange UNI, raccordi filettati o saldature adeguate.

In particolare il montaggio di xxxxxxxxx, valvole ed altri componenti con attacchi a manicotto, dovrà sempre comportare l’inserimento di un apposito giunto a 3 pezzi allo scopo di facilitare le eventuali sostituzioni.

Al termine dei lavori tutti gli impianti idraulici dovranno essere soffiati, con aria compressa, fino all’eliminazione completa delle scorie di saldatura e/o altra sporcizia presente nelle tubazioni.

Prima del collaudo definitivo tutti i circuiti idraulici dovranno essere messi in pressione a circa 14 bar e mantenuti tali per almeno 12 ore, controllando con un manometro l’eventuale presenza di perdite.

scopo di garantire la completa osservanza delle “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro” (D.L.vo n. 81/2008 e sue successive modificazioni).

Dovrà inoltre aver cura della pulizia giornaliera e finale dei propri cantieri con relativo smaltimento dei materiali di risulta secondo la legislazione vigente.

Durante l’esecuzione delle opere, la Ditta appaltatrice dovrà evitare qualsiasi causa di instabilità delle strutture esistenti e sarà comunque responsabile di ogni eventuale danno causato durante l’evolversi dei lavori o dei collaudi.

La disposizione di tutti gli impianti dovrà essere appositamente pianificata allo scopo di consentire rapidi interventi di manutenzione sia ordinaria che straordinaria.

Il Committente avrà facoltà di richiedere, a spese della Ditta appaltatrice, la sostituzione di materiali o manufatti anche già in opera, nonché il rifacimento di impianti o parti di impianto, che risultino non corrispondenti alle prescrizioni contrattuali ed ai migliori requisiti qualitativi o non eseguiti a perfetta regola d’arte.

Qualunque operazione che preveda l’arresto di uno o più utilizzatori o qualunque variante alla richiesta originaria dovrà essere concordata per iscritto con il Committente.

È responsabilità della Ditta Appaltatrice provvedere all’esecuzione dei lavori nel pieno rispetto delle Norme CEI, ISPESL, VV.F, ASL, Ispettorato del Lavoro o qualsiasi altro Ente preposto a controlli secondo la normativa applicabile (D.L.vo n. 81/2008 e sue successive modificazioni).

La Ditta appaltatrice dovrà rilasciare una dichiarazione di conformità, secondo quanto prescritto dal nuovo Decreto 22-01-2008 n. 37 (ex Legge 46/90), completa di progetto, relazione con tipologia dei materiali utilizzati e relativi manuali d’uso e manutenzione, schema dell’impianto realizzato, riferimento a dichiarazioni di conformità precedenti o parziali già esistenti, copia dei certificati di riconoscimento dei requisiti tecnico / professionali e collaudo finale con relativa relazione.

Tutti i materiali impiegati per le coibentazioni, tamponamenti, ecc... dovranno sempre essere ignifughi (almeno in classe 1) e completi di Certificato di Omologazione Ministeriale e delle dichiarazioni di conformità del Produttore e del Posatore (da consegnare al Committente).

La Ditta appaltatrice dovrà inoltre consegnare copia dei rapporti di prova (VV.F., F.M., Omologazione Ministeriale, ecc...) anche per tutti i restanti materiali soggetti a certificazione.

I disegni di progettazione dovranno essere sottoposti al Committente per l’approvazione, prima di procedere all’esecuzione dei lavori, fermo restando che saranno comunque sempre a carico della Ditta appaltatrice tutte le responsabilità relative alla fornitura e funzionalità degli impianti ed opere richieste.

Al termine dei lavori, la Ditta appaltatrice dovrà consegnare al Committente una serie completa di disegni esecutivi, aggiornati e riproducibili, per tutto quanto eseguito.

È richiesto inoltre l’elenco dei materiali installati, con relativi indirizzi dei Fornitori, il manuale di uso e manutenzione dell’impianto e l’istruzione del Personale operativo.

La Ditta appaltatrice autorizza la divulgazione o riproduzione senza esclusione alcuna di tutti i disegni e documentazioni forniti al Committente.

In ultimo si richiede l’installazione di apposite targhette su tutte le apparecchiature e su tutto il valvolame e comunque tutte quelle necessarie per una facile individuazione degli organi e dei circuiti costituenti gli impianti.

Resta inteso che:

• È a carico della Ditta appaltatrice quant’altro necessario per la messa e tenuta in efficienza del cantiere, nel rispetto delle “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro nelle costruzioni”, di cui al D.P.R. 07/01/1956 n. 164 e successive modifiche, restando unico responsabile in merito, avendo il Committente la facoltà di chiedere l’intervento dell’Ente preposto per controllarne la completa osservanza.

• È responsabilità della Ditta appaltatrice l’adozione, nell’esecuzione di tutti i lavori, dei provvedimenti e delle cautele necessarie per garantire la vita e l’incolumità del Personale addetto ai lavori stessi e dei terzi, nonché per evitare danni ai beni pubblici e privati.

• La Ditta appaltatrice, fermo restando quanto specificamente previsto in altri articoli del D.L. n. 81/2008, dovrà mettere a disposizione dei Lavoratori mezzi personali di protezione (cinghie di sicurezza, guanti, scarpe, maschere, cuffie, elmetti, occhiali, visiere, ecc...) appropriati ai rischi inerenti alle operazioni effettuate.

• I detti mezzi personali di protezione, nonché le attrezzature utilizzate (scale, trabattelli, ponteggi, montacarichi, mezzi di sollevamento, bombole, cannelli, flessibili, ecc...) dovranno possedere i necessari requisiti di resistenza e di idoneità ASL, ISPESL, VV.F., ecc... ed essere mantenuti in buono stato di conservazione.

• Per quanto concerne la fornitura delle macchine la Ditta appaltatrice è tenuta a presentare al Committente una valutazione dei rischi e degli impatti ambientali, evidenziando le criticità.

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.4 E.14 CELLA DI MONTAGGIO

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Appendice A: Descrizione componenti impiantistici principali Appendice B: Specifiche tecniche di fornitura

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Cella di montaggio

All’interno della cella verranno analizzate operazioni di montaggio/fissaggio, assemblaggio automatico e di collaborazione uomo-robot.

E.14-01 Robot antropomorfo (compresa unità di controllo)

Robot antropomorfo comprensivo di controller e software anticollisione. Il robot, che dovrà essere montato su 7° asse (E.14-02) per la traslazione longitudinale (corsa prevista di circa 4 mt), ha portata massima di 60 Kg.

Questo tipo di robot, inoltre, deve essere in grado di cooperare con il robot bi-braccio: la comunicazione tra questi Robot avviene per mezzo di un protocollo a seconda del tipo di comunicazione e controller (tipo Devicenet o Profibus); si consideri anche una fase di programmazione sw dei 2 robot.

Le licenze SW di gestione si intendono comprese nella fornitura. Il robot deve soddisfare le specifiche:

Descrizione	U.M.
Struttura	-	Articolato
Numero assi	-	7 ( 6+1 aggiuntivo)
Carico massimo al polso	Kg	60
Sbraccio massimo orizzontale	mm	2200
Motori	-	AC brushless
Sistema di misura della posizione	-	encoder
Montaggio	-	Su slitta per 7° asse (E.14-02)

E.14-02 Slitta per robot antropomorfo

Slitta 7° asse: asse lineare modulare ancorato a terra per la movimentazione di robot con binario e pignone motorizzato.

Altre specifiche:

• carico massimo utile: almeno 2000 Kg

• lunghezza circa 4 m

• velocità massima della tavola non inferiore a 4 m/min

• ripetibilità minima: almeno 0,1 mm

• profilato in acciaio con guide e viti di regolazione

• tamponi di arresto anti urto.

E.14-03 Robot bi-braccio (compresa unità di controllo)

Robot antropomorfo a doppio braccio per testare montaggi di diversi componenti in simultanea fornendo anche parametri per valutare il trade-off efficienza-benefici/costi relativamente al sistema precedente. I due bracci del robot dovranno poter funzionare insieme in maniera sincronizzata oppure eseguire azioni indipendenti simultaneamente.

Le licenze SW di gestione si intendono comprese nella fornitura.

Il disegno, a titolo puramente esemplificativo, riportato nella figura seguente vuole solo fornire una rappresentazione di massima dell’oggetto:

Figura 0.1 figure a titolo puramente esemplificativo di robot bi-braccio

soddisfare le specifiche seguenti:

robot dovrà

Descrizione	U.M.
Struttura	-	2 bracci articolati
Numero assi	-	13
Carico minimo al polso	Kg	10 per braccio
Sbraccio massimo orizzontale	mm	800 per braccio
Motori	-	AC brushless
Sistema di misura della posizione	-	Encoder assoluto
Montaggio	-	Su slitta

E.14-04 Skid ad altezza variabile

Lo skid ad altezza variabile ha l’obiettivo di posizionare la scocca all’interno della cella robotizzata.

Lo skid, inoltre, consentirà implementazioni successive atte allo studio di compiti predefiniti per mezzo di strumenti ergonomici avanzati per il rilevo della postura e per la definizione dell’altimetria ideale.

Lo skid deve essere dotato di due ruote fisse e due pivotanti per facilitarne la movimentazione. Tali ruote dovranno essere dotate di sistema di frenatura manuale. Inoltre deve poter essere movimentato con paranco o carrello (movimentazione aerea), quindi dovrà essere dotato di appositi golfari e/o alloggiamenti per forche.

Lo skid deve poter ricevere diversi modelli di scocca di segmento medio. La scocca deve poter essere appoggiata sui riferimenti e vincolata

Gli appoggi, regolabili in direzione X e Y (con X si definisce la direzione di avanzamento della vettura e con Y la direzione dell’asse ruote anteriori vettura) devono poter essere smontati e sostituiti con altri simili; la presenza di un sistema a pantografo, comandato meccanicamente, permette inoltre l’innalzamento della scocca per eventuali lavorazioni specifiche.

Figura 0.2 skid ad altezza variabile

Lo skid deve risultare conforme alle specifiche:

Descrizione	U.M.
Corsa	mm	+ 450 mm asse 0/Z a + 800 mm asse 0/Z
Accelerazione	m/s2	0.1
Decelerazione	m/s2	0.1
Velocità massima di sollevamento	m/min	7.5
Tempo massimo di sollevamento	sec	30
Portata utile	Kg	2500
Movimentazione	-	meccanica
Attuazione	-	Con volantino o avvitatore a presa esterna
Otturatore di sicurezza	-	Meccanico
Sistema di rilevamento posizione	-	Encoder a filo (assoluto) con alimentazione a 24V
Struttura	-	Elettrosaldato metallico
Lunghezza indicativa pianale mobile	mm	3000
Lunghezza indicativa pianale fisso	mm	4000
Larghezza indicativa	mm	1100
Altezza totale pantografo chiuso	mm	450
Xxxxx	-	Xxxxx a scomparsa di cui due pivotanti

X.00-00 Xxxxxxxxxxxx con braccio articolato

In riferimento allo studio delle strategie di trasporto e di trasferimento particolari si prevede la seguente tipologia di manipolatore con riduzione delle forze d’inerzia.

Manipolatore a braccio rigido con portata di almeno 200 Kg per la movimentazione dei materiali.

Il sistema deve essere dotato di una porta di programmazione per l’impostazione dei parametri di velocità, accelerazione e movimenti.

L’operatore deve poter controllare i movimenti del sistema con precisione attraverso i propri movimenti naturali riducendo lo sforzo applicato.

Il manipolatore deve essere dotato di un sistema di ritorno in posizione neutra semiautomatico consentendo di automatizzare porzioni di ciclo.

Il sistema deve poter essere dotato di appositi attrezzi di presa sostituibili, da definire in funzione delle operazioni previste.

Di seguito si riporta una figura puramente indicativa:

Figura 0.3 paranco

Specifiche:

Descrizione	U.M.
Struttura	-	Articolata
Esecuzione	-	A colonna
Lunghezza braccio	mm	2500 circa
Area scoperta	mm	600 circa
Escursione verticale	mm	1850 circa

Ingombro struttura portante (altezza)	mm	2700 circa
Velocità max di sollevamento	m/s	0.5 circa
Controllo	-	Elettronico
Alimentazione	-	Elettrica: 110/230 V AC- 50-60 Hz
Portata	Kg	Almeno 200

E.14-06 Lampade di illuminazione

Le lampade di illuminazione devono consentire il raggiungimento dei lux previsti dalla norma all’interno della cella.

E.14-07 Recinzioni perimetrali

Le recinzioni perimetrali devono consentire l’isolamento dell’area di lavoro dall’esterno.

L’intera struttura metallica della recinzione deve garantire la continuità elettrica della messa a terra, inoltre eventuali armadi elettrici di zona, terminali operatore, armadi robot, inseriti nelle recinzioni devono essere ancorati al pavimento.

Non è consentito l’utilizzo di silicone.

Per una corretta applicazione del prodotto è necessario, oltre alla consultazione del layout, rispettare i requisiti delle “Direttive macchine Europee” e delle normative vigenti inerenti analisi rischi del progetto.

E’ inoltre necessario verificare la corretta collocazione delle protezioni durante lo sviluppo della progettazione e della successiva verifica in cantiere.

Quantità e punti di applicazione della cartellonistica di sicurezza vanno definiti in funzione delle caratteristiche e complessità dell’impianto e secondo quanto indicato dalle norme di analisi rischi.

• Xxxxxxxx in rete elettrosaldata maglia 40X40X4 mm

• Piantoni universali con fori di fissaggio predisposti per accogliere diverse tipologie di pannelli.

• Piastre di base dei piantoni complete di ancoraggio a pavimento

• Fissaggio superiore dei pannelli mediante staffa su piantone con dado a gabbia e vite di fissaggio su pannello di tipo imperdibile

• Fissaggio inferiore dei pannelli con perno su piantone ed asola su pannello per innesto rapido

E.14-08 Porta a scorrimento controllata

La porta deve scorrere su binario e consentire l’ingresso dello skid con sopra la scocca.

• Traversa tubolare 50X50X2 mm

• Porta in rete elettrosaldata maglia 40X40X4 mm

• Dimensioni porta 2000X4000 mm circa

• Piantoni laterali tubolari 50X50X2 mm di altezza circa 2200 mm

• Azionatore lucchettabile con maniglia antipanico per finecorsa di sicurezza

• Finecorsa di sicurezza per accessi

• Staffa di fissaggio per finecorsa

• Staffa di fissaggio per azionatore

Al fine di rispettare le norme vigenti in materia di sicurezza la maniglia deve essere in posizione verticale con porta chiusa.

E.14-09 Impianto elettrico con armadio e PLC di controllo della cella

Il PLC deve controllare tutte le funzioni della cella, comprese le sicurezze, e, tra l’altro, deve essere in grado di interfacciarsi con:

• Robot antropomorfo

• Robot bi-braccio

• Porta di accesso.

Tutti i quadri elettrici e fluidici necessari per alimentare le utenze aggiuntive disposte all’interno della cella devono essere controllati dal PLC con teleruttori o elettrovalvole, a seconda del caso.

In particolare il PLC dovrà assicurare la corretta gestione degli eventuali sistemi di bloccaggio presenti nella cella.

Occorre altresì prevedere un quadro di distribuzione per l’alimentazione di tutte le utenze previste all’interno del modulo in oggetto in modo da consentire lo sgancio sezionato ed indipendente di ognuno di essi.

In particolare, l’impianto elettrico dovrà essere costituito da:

• Nr. 1 Quadro di distribuzione che deve essere collegato al blindo di servizio (4x320A) che si trova ad una distanza massima di 15 m. Tale quadro di distribuzione dovrà essere costituito da un interruttore magnetotermico differenziale generale completo di bobina di sgancio e interruttori magnetotermici selettivi per ogni utenza ad esso collegato

• Spina blindo protetta per collegamento del blindo di servizio al quadro di distribuzione

• Cavi, via cavi e collegamento diretto dei quadri bordo macchina alle relative partenze sul suddetto quadro di distribuzione

• Nr. 1 Pulsante di sgancio di emergenza sottovetro e relativo collegamento al suddetto quadro di distribuzione

Il dimensionamento di tutti i componenti del quadro deve essere calcolato in funzione delle apparecchiature ad esso collegate. La carpenteria ed i componenti elettrici di tale quadro dovranno essere di tipologia analoga a quella dei quadri già predisposti nel fabbricato e prevedere circa il 30% di spazio disponibile per futuri ampliamenti.

E.14-10 Impianti generali con pannello fluidico di distribuzione

Materiali idonei e sufficienti alla realizzazione degli impianti generali secondo le prescrizioni riportate nelle Appendici A, B, C e D.

E.14-11 Allestimento cella, montaggio, certificazione e collaudo

Le dotazioni sopra menzionate servono a garantire che il livello di sicurezza all’interno della cella sia accettabile. Eventuali modifiche dovute a variazione delle norme di legge vigenti in materia andranno valutate ed eseguite in fase di realizzazione delle opere.

In generale si vuole precisare che tutti i costi di installazione, certificazione, montaggio ed allestimento, compresi quelli relativi ai collegamenti elettrici di potenza, di controllo e fluidici tra le attrezzature presenti nel modulo in oggetto e le predisposizioni impiantistiche del fabbricato, sono da ritenersi completamente a carico del fornitore.

A tal proposito si fa presente che la documentazione inerente l’ubicazione dei punti di consegna dei vettori energetici in questione è a disposizione dei fornitori che ne faranno richiesta presso la stazione appaltante.

Descrizione tecnica di dettaglio al capitolo 1.1.2.3 e 1.1.3

E.14-12 Oneri per la sicurezza sul cantiere di lavoro

Sono da intendersi i costi delle misure adottate per eliminare o, ove ciò non sia possibile, ridurre al minimo i rischi in materia di salute e sicurezza sul lavoro derivanti dalle interferenze delle lavorazioni, come definito al comma 5 dell’art. 26 D.Lgs 81/08 e s.m.i.

La quantificazione in termini di costi si riferisce unicamente agli interventi adottati per eliminare/ridurre i rischi d’interferenza.

Non dovranno essere considerati i costi della sicurezza afferenti all’esercizio dell’attività svolta da ciascuna impresa / lavoratore autonomo.

Messa in sicurezza, documentazione

Messa in sicurezza delle celle di lavoro

I robot e le celle di lavoro devono essere completamente segregate con recinzione. Tramite pulsanti di emergenza a fungo dovrà essere possibile arrestare in ogni istante ed immediatamente l’intero impianto.

L’accesso alle singole aree di lavoro dovrà essere possibile solo attraverso le porte di servizio, le quali dovranno essere interbloccate e controllate tramite finecorsa di sicurezza con blocco elettromagnetico.

L’apertura delle porte dovrà avvenire attraverso un comando dato dalla pulsantiera posta a fianco di ogni porta; ogni pulsantiera dovrà essere così composta:

- un pulsante per la richiesta di ingresso nell’area;

- un pulsante di reset per il riavvio dopo l’uscita dall’area;

- una lampada di segnalazione che indichi il via libera all’area in sicurezza.

Durante il funzionamento normale le porte di ingresso nell’area di lavoro dovranno essere chiuse impedendo all’operatore di accedere all’area.

Si assume altresì che le strutture dei macchinari (a prescindere dall’impianto di destinazione) rispettino le normative sulla sicurezza che le riguardano.

In particolare è necessaria la conformità alla direttiva macchine 98/37/EC e alle relative norme ISO 12100 sulla progettazione di macchine sicure ed EN 12100-1 sulla realizzazione di macchine intrinsecamente sicure.

Un’ulteriore riduzione del rischio di infortuni, fino a raggiungere un livello accettabile di rischio residuo, è affidata ad un efficace sistema di controllo a cura del fornitore della cella.

Documentazione

La seguente documentazione in Lingua Italiana dovrà essere fornita in formato elettronico:

• Manuale d’uso e manutenzione

• Progettazione Meccanica

• Progettazione hardware

• Progettazione pneumatica

• Supporto informatico software

• Autocertificazione dei componenti

• Simulazione RobCad Caratteristiche tecniche ed attrezzature Specifiche generali macchine

Il Fornitore dovrà prevedere dove si renda necessario, la fornitura di:

f. Paranchi, partner o servomezzi, completi di gripper di prelievo elementi. Qualora si rendesse necessaria la loro appensione alle capriate di stabilimento, anche questa attività è a totale carico del Fornitore del Macchinario

g. Pedane porta-contenitori

h. Ribalta-contenitori

i. Paraurti di delimitazione aree M.d.R. nelle stazioni di caricamento

j. Delimitazione linee/isole automatiche ed attrezzatura con paraurti adeguati agli urti dei carrelli.

Manutenibilità

I componenti principali (es. tavole, skid, bilancelle, carrelli) devono essere numerati in modo da poter essere facilmente individuati anche a distanza.

Privilegiare soluzioni di montaggio che facilitino la manutenibilità (es. staffe bullonate anziché saldate).

Dispositivi di arresto e modalità di riavvio

Arresto ciclo

Sui pulpiti di comando generali e sui pulpiti di comando di stazione deve essere previsto un comando (mediante selezione e, dove necessario, mediante conferma di comando) in grado di provocare:

c. L’arresto del ciclo di tutta la macchina, se azionata dal pulpito di comando generale

d. L’arresto del ciclo della sola stazione interessata, se azionato dal pulpito di comando della stazione (le altre stazioni possono continuare il ciclo)

Il riavvio del ciclo deve avvenire dal pulpito generale della linea, da ciascun Terminale di Interfaccia Operatore TIO e da ciascuna pulsantiera di accesso.

Arresto a fine ciclo

Detto comando deve essere previsto sulla macchina che può operare in ciclo continuo.

Il riavvio del ciclo deve avvenire dal pulpito generale della linea, da ciascun Terminale di Interfaccia Operatore TIO e da ciascuna pulsantiera di accesso.

Arresto di emergenza

Il ripristino emergenza deve avvenire dal pulpito di comando generale.

Comando di fine lavorazione

Quando specificato all’ordine, la macchina deve essere dotata del comando specifico di fine lavorazione. Tramite questo comando si deve ottenere l’arresto a fine ciclo di tutte le operazioni in corso, l’esecuzione di eventuali operazioni supplementari dovute ad esigenze tecnologiche e la successiva disattivazione automatica delle alimentazioni di potenza agli utilizzatori.

L’informazione di “fine lavorazione” deve essere resa disponibile ai sistemi collegati, compresi quelli di monitoraggio.

Questo comando è utilizzato per soste di lunga durata, ad esempio per i fine settimana.

Procedure di ripresa del ciclo di lavoro

Le soluzioni procedurali per una semplice e rapida ripresa del ciclo interrotto, in funzione delle specifiche esigenze funzionali, dovrebbero essere, in ordine di preferenza, quelle sotto indicate:

d. Ripresa del ciclo dalla fase sospesa al momento dell’interruzione

e. Riposizionamento della macchina ad inizio ciclo in una posizione idonea alla ripresa del ciclo di lavoro, mediante un unico comando

f. Riposizionamento della macchina ad una posizione idonea alla ripresa del ciclo di lavoro mediante comandi manuali e ausilio di informazioni per la condotta guidata degli stessi

Le soluzioni b.) e c.) devono garantire il rispetto delle sicurezze anticollisione tra i vari gruppi costituenti la macchina e, ove possibile, gli elementi lavorati.

Ciclo in degradato

Il Fornitore dovrà prevedere, sulle macchine automatiche, la possibilità di escludere una o più operazioni, in modo da realizzare un “ciclo in degradato” in caso di malfunzionamento. Si richiede inoltre che la procedura deve poter essere attivata da pannello operatore.

Ciclo a vuoto

Il Fornitore dovrà prevedere, sulle Macchine automatiche, la possibilità di funzionamento simulato (ciclo a vuoto).

1.1.1.1 Allacciamenti agli impianti generali

Sono a carico del fornitore tutti gli allacciamenti alle reti generali:

e. Elettrici

f. Fluidici

g. Scarichi

h. Emissioni

Si deve prevedere una spina blindo protetta per collegamento del blindo di servizio al quadro di distribuzione.

Il dimensionamento di tutti i componenti del quadro deve essere calcolato in funzione delle apparecchiature ad esso collegate.

La carpenteria del quadro dovrà essere in tipologia similare agli esistenti e prevedere almeno un 30% di spazio disponibile per futuri ampliamenti.

Si preveda, inoltre, la fornitura e posa in opera di n° 4 pulsanti di sgancio sottovetro e relativi cablaggi da posizionare all’esterno della linea di montaggio in posizione da definire.

Tutti gli allacciamenti devono essere completi delle documentazioni tecniche di legge.

Illuminazione

Le aree operative e le vie di transito dell’impianto devono essere adeguatamente illuminate in modo da assicurare una sufficiente visibilità (secondo normativa vigente).

Deve essere inoltre prevista illuminazione sotto riparo per l’intero percorso.

Considerazioni ulteriori

Il presente Documento è da intendersi come un complemento di quanto stabilito dalle leggi e norme vigenti, che, in caso di controversia, ove esistenti, mantengono la priorità interpretativa.

Tutti i documenti forniti devono essere redatti in lingua italiana; per quelli tradotti da una lingua straniera, è richiesta copia della documentazione originale.

Documenti per la conduzione/manutenzione:

• schemi costruttivi

• diagramma di flusso

• schema riferimenti e bloccaggi dell'elemento lavorato

• descrizione del funzionamento, con dettaglio per ogni singola operazione

• dati relativi alle criticità di funzionamento e di manutenzione (risultato di una FMEA)

• documentazione per i gruppi meccanici:

❖ disegni costruttivi (complessivi e particolari)

❖ distinta componenti

• documentazione per l’equipaggiamento elettrico:

❖ schemi dei circuiti elettrici (comprensivi di topografici, bordo macchina, elementi in campo, ecc.)

❖ software unità programmabili (PLC/CNC, ecc.)

❖ configurazione pagine dei terminali videografici (associazione ideogrammi/variabili in campo)

❖ distinta componenti

• cataloghi tecnici di tutte le macchine, apparecchiature e materiali impiegati

• consumi energetici

• dichiarazione sull’emissione acustica

• dichiarazione sull’emissione inquinanti in atmosfera

• dichiarazione sull’emissione inquinanti da trattare

Documenti per adempimenti normativi

• tutti quelli relativi alle prescrizioni del D.M. 37/2008

• certificazione di conformità alle prescrizioni di legge

• documentazione tecnica per gli apparecchi/impianti soggetti, per legge, ad omologazione

• certificati di conformità alle vigenti norme per i componenti che lo richiedono (es. funi, catene, ecc.)

• dichiarazione di conformità e marcatura CE di cui alla Direttiva 2006/42/CE e successive integrazioni

• documentazione relativa agli aspetti ambientali ed ecologici, con quantificazione dei parametri chimico-fisici che caratterizzano l’esercizio del macchinario

La fornitura e la messa in opera delle attrezzature della linea di montaggio, precedentemente descritte, deve essere effettuata da un’azienda con almeno 10 anni di esperienza nel settore.

Elaborati grafici

Figura 0.1 layout cella montaggio

Le dimensioni sono da considerarsi indicative.

APPENDICE A: DESCRIZIONE COMPONENTI IMPIANTISTICI PRINCIPALI

A.1 Valvole ed accessori

Valvole a sfera per acqua potabile e aria compressa - a passaggio totale, PN 25/40, corpo in ottone sbiancato, sfera in ottone cromato, tenuta in teflon, attacchi filettati.

Valvole di ritegno per acqua potabile - ad otturatore, con molla di richiamo, PN 16, corpo in ottone, attacchi filettati.

Filtri raccoglitori per acqua potabile - tipo a Y, PN 10, corpo in bronzo, cestello filtrante a rete in acciaio inox, attacchi filettati.

A.2 Tubazioni

Le tubazioni per scarico acqua dovranno essere realizzate in polietilene ad alta densità “Geberit” (UNI 8451-52).

Tutte le tubazioni dovranno essere dotate di certificati di collaudo attestante la qualità del materiale e di conformità nel rispetto delle Normative sopracitate.

Dopo il montaggio e prima di essere coibentate (e/o prima della chiusura di solette, pareti, intercapedini, ecc…), tutte le tubazioni dovranno essere sottoposte alle prescritteprove di tenuta e, comunque, collaudate ad una pressione non inferiore a 10 bar, per la durata di 12 ore.

Le coibentazioni per le tubazioni di acqua potabile dovranno essere eseguite con guaine di gomma sintetica espansa a cellule chiuse in Classe 1; la Ditta appaltatrice dovrà fornire i Certificati di Prova e di Omologazione rilasciati da laboratori autorizzati; il materiale dovrà essere applicato in forma

tubolare; la sigillatura dovrà essere eseguita con nastro adesivo anticondensa in gomma; lo spessore dell’isolamento dovrà essere pari a 13 mm.

N.B. I materiali utilizzati per le coibentazioni dovranno rispondere ai contenuti del D.M. 01/09/98.

A.3 Impianti elettrici

I materiali da impiegare nei lavori oggetto dell'appalto dovranno essere della migliore qualità in commercio e dotati di marchio IMQ.

Nella relazione tecnica allegata all’offerta economica dovranno essere indicati quali sono i fornitori dei componenti elettrici principali e le loro caratteristiche di massima.

La scelta dei materiali, delle apparecchiature e dei componenti impiantistici (casa costruttrice / modello) dovrà essere effettuata in accordo con il Committente; allo scopo, la Ditta appaltatrice dovrà consegnare tutte le documentazioni necessarie, affinché il Committente possa procedere all’approvazione; la campionatura potrà avvenire mediante fornitura di prototipi o esibizione di cataloghi.

È fatto divieto assoluto di installare materiale non preventivamente approvato dal Committente.

Tutti gli altri materiali di fornitura non specificati dovranno essere della migliore qualità in commercio, perfettamente idonei alle condizioni d'impiego previste.

Per la posa in canalina o in tubazioni si dovranno impiegare cavi autoestinguenti (CEI 20-22) con tensione nominale di 0,6/1kV per circuiti con tensione nominale uguale o superiore a 230 V.

Tutte le misure dei cavi e delle tubazioni eventualmente citate nella presente specifica sono da ritenersi indicative, poiché è compito della Ditta appaltatrice verificare gli esatti valori.

Tutti i punti terminali dei conduttori dovranno essere numerati e dotati di capocorda.

Le alimentazioni potranno essere tipo N07VK di colore unificato e multipolare tipo FG7/OR. Il conduttore di terra, di colore giallo verde, dovrà seguire lo stesso percorso dei conduttori attivi.

sia isolata per la tensione più elevata presente nel cavo”, in conformità alla norma CEI 64-8 art. 528.1.1

A.4 Ventilatori di estrazione cassonati

I ventilatori di estrazione cassonati dovranno avere marchio CE. La Casa costruttrice dovrà essere qualificata a norma ISO 9001.

Il ventilatore dovrà essere selezionato in una zona della curva caratteristica nella quale, per differenze di pressione dell'ordine del 40%, le differenze di portata non superino il 20%.

Il telaio dovrà essere realizzato con profilati in acciaio zincato o alluminio estruso.

I pannelli dovranno essere costituiti da una doppia parete in acciaio zincato con interposto isolamento termoacustico in Classe 1 (lana minerale o poliuretano espanso) tale da ridurre la rumorosità.

I ventilatori di estrazione cassonati dovranno essere completi di guarnizioni di tenuta, portello di ispezione con cerniere, maniglia di apertura e piedini di appoggio.

A.5 Ventilatori di estrazione centrifughi

A.6 Accessori aeraulici

A.6.1 Serrande di intercettazione e taratura

Le serrande di intercettazione e/o di taratura dovranno essere composte da un telaio di profilati ad U in acciaio zincato e da una serie di alette multiple in alluminio.

Il comando dovrà essere di tipo manuale, con apposita maniglia esterna completa di dispositivo di fine corsa e fissaggio.

Nelle serrande dovrà essere chiaramente riportata l'indicazione di "aperto" e "chiuso".

A.6.2 Serrande tagliafuoco

Le serrande tagliafuoco dovranno essere corredate di certificazione (resistenza al fuoco REI).

Dovranno essere costruite per installazione sia a canale che a muro, con involucro e parti di comando in lamiera di acciaio zincato (spess. 20/10 mm) e pala in materiale refrattario.

Dovranno essere complete di molla per la chiusura automatica (con fusibile tarato a 72°C) e fine corsa elettrici per la segnalazione a distanza dello stato.

A.7 Canalizzazioni aria

I canali aria dovranno essere realizzati secondo le norme UNI 10381/2; dovranno essere eseguiti in lamiera di acciaio zincato, nervata su entrambi i lati, nei seguenti spessori:

Canali rettangolari:

lato maggiore minore di:

300 mm spessore min. 0,6 mm

da 310 mm a 750 mm spessore min. 0,8 mm

da 760 mm a 1200 mm spessore min. 1,0 mm da 1210 mm a 1800 mm spessore min. 1,2 mm oltre 1800 mmspessore min. 1,5 mm

Canali circolari:

diametro minore di:

750 mm spessore min. 0,8 mm

da 760 mm a 1200 mm spessore min. 1,0 mm oltre 1200 mm spessore min. 1,2 mm

A.8 Silenziatori per canalizzazione

predisposte flange, guarnizioni e bulloni per il collegamento alle canalizzazioni; il materiale fonoassorbente da utilizzare dovrà essere costituito da fibra di vetro ad alta densità (100 Kg/m³), non infiammabile, non igroscopica, non soggetta a corrosione e trattata, sulla superficie a contatto con l’aria, con uno strato di velo vetro perfettamente permeabile alle onde sonore.

I silenziatori dovranno avere le seguenti caratteristiche di abbattimento minimo complessivo per banda di ottava:

Hz	63	125	250	500	1.000	2.000	5.000
dB	7	12	16	28	35	35	28

Tali prestazioni dovranno essere ottenute con perdite di carico, valutate alle portate di esercizio, non superiori a 5 mm c.a..

APPENDICE B: SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA

indicare chiaramente il range di lavoro nominale (zone verdi/rosse) in ottica Visual Management con segnalazione di anomalia in caso di superamento del limite.

Tutte le tubazioni idrauliche dovranno essere opportunamente staffate a mezzo di profilati in acciaio nero verniciato e collari di tipo commerciale.

Tutte le giunzioni necessarie dovranno essere realizzate a regola d’arte, utilizzando secondo i casi apposite flange UNI, raccordi filettati o saldature adeguate.

In particolare il montaggio di xxxxxxxxx, valvle ed altri componenti con attacchi a manicotto, dovrà sempre comportare l’inserimento di un apposito giunto a 3 pezzi allo scopo di facilitare le eventuali sostituzioni.

La Ditta appaltatrice dovrà provvedere alla delimitazione delle proprie aree di lavoro con opportune segnaletiche di sicurezza (nastri, transenne, cartellonistica, ecc...) e a quant’altro necessario allo scopo di garantire la completa osservanza delle “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro” (D.L.vo n. 81/2008 e sue successive modificazioni).

Dovrà inoltre aver cura della pulizia giornaliera e finale dei propri cantieri con relativo smaltimento dei materiali di risulta secondo la legislazione vigente.

La disposizione di tutti gli impianti dovrà essere appositamente pianificata allo scopo di consentire rapidi interventi di manutenzione sia ordinaria che straordinaria.

Qualunque operazione che preveda l’arresto di uno o più utilizzatori o qualunque variante alla richiesta originaria dovrà essere concordata per iscritto con il Committente.

La Ditta appaltatrice dovrà inoltre consegnare copia dei rapporti di prova (VV.F., F.M., Omologazione Ministeriale, ecc...) anche per tutti i restanti materiali soggetti a certificazione.

Al termine dei lavori, la Ditta appaltatrice dovrà consegnare al Committente una serie completa di disegni esecutivi, aggiornati e riproducibili, per tutto quanto eseguito.

È richiesto inoltre l’elenco dei materiali installati, con relativi indirizzi dei Fornitori, il manuale di uso e manutenzione dell’impianto e l’istruzione del Personale operativo.

La Ditta appaltatrice autorizza la divulgazione o riproduzione senza esclusione alcuna di tutti i disegni e documentazioni forniti al Committente.

Resta inteso che:

• La Ditta appaltatrice, fermo restando quanto specificamente previsto in altri articoli del D.L. n. 81/2008, dovrà mettere a disposizione dei Lavoratori mezzi personali di protezione (cinghie di

sicurezza, guanti, scarpe, maschere, cuffie, elmetti, occhiali, visiere, ecc...) appropriati ai rischi inerenti alle operazioni effettuate.

• Per quanto concerne la fornitura delle macchine la Ditta appaltatrice è tenuta a presentare al Committente una valutazione dei rischi e degli impatti ambientali, evidenziando le criticità.

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.5 E.15 STRUMENTAZIONE PER TRASPORTO E MOVIMENTAZIONE

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Strumentazione per trasporto e movimentazione E.15-01 Carrello elettrico

La strumentazione per trasporto e movimentazione deve essere costituita da un carrello elettrico

in grado di trasportare pesi di almeno 1500 Kg. Specifiche basilari:

• deve essere dotato di trazione a motore trifase

• deve prevedere modalità di sostituzione delle batterie con costi minimi

• deve essere dotato di sistema per il recupero dell’energia in fase di frenata; la frenatura deve essere di tipo elettrico esente da usura

• deve essere dotato di sistema intelligente per il risparmio dell’energia durante la normale trazione

• deve essere dotato di posto di guida progettato secondo principi di sicurezza ed ergonomia con visibilità a 360°

• deve avere la possibilità di personalizzare il tipo di guida

• deve essere dotato di una tipologia di guida e sollevamento sensibili per il trasporto sicuro delle merci

Sollevatore
Altezza d’ingombro	circa 2300mm
Altezza di sollevamento nominale	almeno 3500mm (al lordo delle gommatura)
Piastra portaforche	con traslatore integrato di larghezza 980mm circa e traslazione laterale di +/- 80mm circa
Portata	almeno 1500 kg
Posto conducente
Tetto	altezza minima circa 2000mm
Comando	idraulico a più leve
Comando di marcia	a mezzo pedale
Inversione direzione di marcia	tramite azionamento idraulico
Carrello
Forche	lunghezza circa 800mm; larghezza 80mm, spessore 35 mm; ISO 2A
Gommatura	superelastica
Faro	girofaro rotante sul tetto con pulsante di azionamento
Sistema di segnalazione	segnale acustico con retromarcia
Connessione carrello	160 A, DIN 43589 Schaltbau, LV
Xxxx batteria	per cassone 315
Prestazioni
Velocità di marcia con e senza carico	16 km/h
Velocità di sollevamento con carico	0.43 m/s
Velocità di abbassamento con carico	0.51 m/s
Pendenza superabile con carico	12.8%
Batteria
Xxxxxx batterie	1 batteria da 48V a ridotta manutenzione
Spina di collegamento	160A DIN Schaltbau LV
Sistema di rabbocco acqua	sì
Ruote
Anteriori	n° 2 motrici, dimensioni: 18 x 7-8
Posteriori	n°2, dimensioni: 15 x 4 ½-8
Carreggiata anteriore	932 [mm]
Carreggiata posteriore	168 [mm]

Il modello deve essere provvisto di gancio di traino a perno.

La fornitura deve essere comprensiva di raddrizzatore caratterizzato da:

• controllo a microprocessore per il monitoraggio dello stato di carica e l’ottimizzazione della carica della batteria

• conteggio automatico amper-ore (Ah) con bilanciamento per la carica completa e sicura

• indicazione tempo di carica restante

• memorizzazione dati di fine carica

• diagnosi errori

• grado di protezione almeno IP21

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.6 M.09 ATTREZZATURA PER GESTIONE OPERAZIONI

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Il presente documento descrive le specifiche tecniche delle attrezzature utili alla gestione degli operatori e dei materiali durante le attività lavorative.

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Software di gestione simulazione e Terminale operatore

M.09-01 Stazione operatore

Il sistema dovrà consentire la navigazione all’interno delle varie funzionalità per effettuare una simulazione delle attività che svolgono gli operatori .

Il terminale operatore è suddiviso in due principali aree di utilizzo :

- per addetto

- per quality gate

Lo scopo del terminale operatore per l’addetto è quello di fornire un supporto digitale per la gestione delle operazioni di :

- Visualizzazione dati identificativi vettura

- Certificazione operazioni

- Inserimento difetti

- Tracciabilità del prodotto

- Visualizzazione esiti avvitature

A queste funzioni principali si aggiungono le funzionalità di :

- Chiamata degli addetti

- Chiamata Materiali

- Fermo linea

Lo scopo del terminale operatore per il quality gate è quello di fornire un supporto digitale per la gestione delle operazioni di :

- Visualizzazione dati vettura

- Controllo certificazioni operazioni

- Verifica/Inserimento difetti

- Delibera veicolo

- Chiamata degli addetti

Le chiamate degli addetti di fermo linea generano dei messaggi di alert che vengono visualizzati sugli andon di linea.

Il software fa una simulazione delle attività del terminale operatore e di visualizzazione sull’andon di:

- chiamate addetti

- fermo linea

- anomalia generali

- chiamate materiali

Di seguito dettaglio dell’ Hw/Sw:

N. 1 Server :

1 CPU

8GB di RAM

Disco c:\ da 100 GB per il Sistema Operativo e il Software di base Disco d:\da 250 GB per i dati

Software di base installati :

N. 1 Windows 7 Enterprise 64 bit o equivalenti

N. 1 SQL Server 2008r2 o equivalenti

N. 1 SQL Server Management Studio o equivalenti

N. 0.XXX Framework 4.0 XXX

Xxxxxxxx xxxxxxxxx xxxxxxxxx xxxxxxxx:

- X. 0 Monitor touch 18,5” All-in-one

- Un collegamento rete dati e alimentazione

Tabellone monofacciale completi di :

- N. 1 Monitor 55” N. 1 Struttura metallica per Monitor

- N. 1 THIN CLIENT 16Gb Flash/4 Gb Ram

- Cavi standard UTP, VGA e audio

- N. 1 Amplificatore audio

- N. 1 set di casse acustiche

- Un collegamento rete dati e alimentazione

Figura 1-1: figura, puramente esemplificativa, d’infrastruttura per il terminale operatore

Specifiche casse acustiche

Collegamenti: almeno quattro ingressi e 1 x uscita, Sensibilità: superiore a 100 dB

Risposta in frequenza tra 50 e 16kHZ Display LCD

Livello microfono regolabile separatamente Interruttori ON/OFF direttamente sulla cassa Alimentazione: 230 V, 50 Hz

Specifiche amplificatore

potenza massima a 4 Ohm non ponticellato/ponticellato: 4 x 180W / 2 x 500W max. filtro passa alto variabile: 40 -300 Hz (12 dB/ottava)

filtro passa basso variabile: 40 - 300 Hz (12 dB/ottava) bass boost variabile: 0 ... 12 dB per 45 Hz commutatore di canali

risposta in frequenza: 5 - 50 kHz sensibilità in ingresso: 0,4 - 4V impedenza in ingresso: 20 kOhm

protezione contro il corto circuito, tensione di offset ed il surriscaldamento indicatore di funzionamento (LED verde) e di sovraccarico (LED rosso) alimentazione: 12V minus an Masse

Figura 1-2: figura, puramente esemplificativa, di terminale operatore Quality gate

Gestione area logistica

M.09-02 Sistema Pick to Light

Sistema di prelievo manuale nel quale ciascun’ubicazione (di prelievo e/o di deposito) risulta provvisto di dispositivo elettronico dotato di almeno un pulsante, un led ad alta luminescenza ed un display che si illuminano per indicare all’operatore “da dove”, “che cosa” e “quanto” prelevare e/o depositare.

Con il termine Pick to Light(PtL) si intende quindi un sistema elettronico che consente di coordinare e gestire le attività di prelievo e deposito dei prodotti.

La particolarità di tale soluzione consiste nel fatto che l’operatore è guidato da un sistema di spie luminose che si accendono, nella corretta sequenza, in corrispondenza delle ubicazioni contenenti il materiale da gestire (prelevare o depositare).

Per l’applicazione specifica è richiesto un sistema capace di gestire 10 scaffali a gravità e 2 cassoni di prelievo differenti. I pulsanti sono collegati da una centralina in maniera indiretta attraverso un collegamento con tecnologia XX.XXX(presente sul mercato).Il sistema dovrà essere comprensivo di:

- N. 1 PC con Monitor >14” e S.O Windows 7, o simili con almeno 4 MB di RAM, 250GB di hard-disk, collegamento WIFI, comprensivo di Software per il colloquio con MES e Controller AI-NET.

- N. 1 Cablaggi alimentazione e Access POINT per copertura WIFI

- N. 1 Centralina di controllo (AI-NET) per gestione pulsanti collegata al PC

- N. 1 Lettore Barcode

- N. 10 Pulsanti luminosi con 5 digit led

- N. 2 Piantane per supporto pulsanti

- N. 1 Stampante laser b/n formato A4

Specifiche barcode

Sensore: - Laser con Interfaccia : - USB Compatibilità barcode:

- Full ASCII Code 39

- UPC/EAN/XXX

- CODABAR

- Interleaved 2/5

- Code 128

- Code 11

- Code 93

- MSI/PLESSEY

- Code 4

- Optical

Velocità di scansione: - 100 scansioni al secondo - 200 linee al secondo

Lunghezza d'onda: - 650nm - 670 nm Alimentazione: - 5 V DC

Stand per fissaggio a banco incluso Specifiche stampante

Capacità di input standard 150FOGLI Capac ità di output standard 50FOGLI Intervallo di temperatura -20 - 40°C

Range di umidità di funzionamento 10 - 80% Interfaccia standard Ethernet,USB 2.0,Wireless LAN Livello di rumorosità in stampa inferiore a 50 dB Dimensioni ISO serie-A (A0...A9) A4,A5,A6 Certificazione Energy

Frequenza di ingresso 60Hz Voltaggio di ingresso 220-240V LED Stand-by Si

RAM installata 128MB Collegamento ethernet LAN Connessione WLAN

Tecnologia di cablaggio 10/100Base-TX Tipo wireless LAN 802.11b,802.11g,802.11n

Processore integrato con velocità processore superiore a 300MHz Compatibilità con i principali sistemi operativi

Tecnologia di stampa Laser

Velocità di stampa (colore, qualità normale, A4/US Letter) 4ppm Velocità di stampa (nero, qualità normale, A4/US Letter)

Schema, esemplificativo, di architettura standard.

M.09-03 Chiamata Materiali

Sistema che permette all’operatore di effettuare la chiamata materiali verso i magazzini quando il materiale lungo la linea raggiunge la soglia minima predefinita.

La chiamata viene effettuata attraverso una funzionalità specifica del terminale operatore che viene attivata da una richiesta manuale dell’operatore. La richiesta invia un messaggio al sistema di magazzino che si preoccuperà di evadere la chiamata.

Il software dovrà simulare la chiamata materiali nel seguente modo:

- Attivazione chiamata attraverso selezione manuale da terminale operatore del particolare specifico

- Invio messaggio al PC evidenziando il numero di particolare

- Chiusura chiamata attraverso selezione manuale da terminale operatore del particolare specifico

Figura 1-4: figura, puramente esemplificativa, di sistema Pick to Light

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.7 M.12 CRONOMETRO

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Il presente documento descrive le specifiche tecniche del cronometro da parete necessario a temporizzare le simulazioni delle operazioni di montaggio all’interno del Campus Manufacturing.

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

M.12-01 Cronometro da parete

Cronometro da posizionare a parete con visualizzazione di hh:mm:ss con cifre di altezza di 30 cm circa.

Il cronometro deve essere dotato di tastiera e telecomando per l’azionamento a distanza.

Figura 1-1: figura, a titolo puramente esemplificativo, di cronometro da parete

Specifiche tecniche:

• Alimentazione: 230 V-AC @50Hz

• Temperatura operativa: almeno nell’intervallo 10-40°C

• Altezza cifre: 30cm circa

• Distanza di Visibilità: almeno 30-40m

• Angolo di visibilità: almeno 120°

• Visualizzazione: hh:mm:ss

• Conteggio: avanti/indietro

• Cronometro: programmabile

• Possibilità di visualizzare i decimi di secondo

• Segnalazione acustica allo scadere del tempo

• Conformità alle direttive:

▪ 2004/108/CE (compatibilità elettromagnetica)

▪ 2006/95/CE (direttiva basa tensione)

• Montaggio: a parete (possibilità di catenelle per la regolazione dell’inclinazione)

Il cronometro deve essere fornito con telecomando le cui caratteristiche principali sono:

• Alimentazione: a batteria

• Portata: almeno 20m

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.8 M.14 CONVEYORS

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Appendice A: Descrizione componenti impiantistici principali Appendice B: Specifiche tecniche di fornitura

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

X.00-00 Xxxxxxxx per linea tipo Wood Toy Motorcycles o equivalenti

La linea assemblaggio Wood Toy dovrà permettere la simulazione di assemblaggio di differenti modelli di prodotto (bike e scooter), consentendo la sperimentazione delle metodologie e dei tools propri del World Class Manufacturing (di seguito WCM) relativi alla organizzazione del posto di lavoro, alla logistica ed alle problematiche di qualità legate all’errore umano. In aggiunta, l’implementazione dei miglioramenti da parte dei partecipanti permetterà l’applicazione dell’approccio del “continuous improvement” con la generazione di “KAIZEN”, secondo i format definiti dal WCM.

Lungo la linea dovranno essere definite delle postazioni di lavoro (n. 6 per la simulazione standard) nelle quali potrà essere assemblato il prodotto attraverso un processo di montaggio progressivo, definito da opportune istruzioni di lavoro (Standard Operatig Procedures) contenenti movimenti e tempi assegnati. Ciascuna postazione sarà asservita da specifici rastrelliere con dei contenitori specifici per i materiali necessari a svolgere l’attività assegnata.

Sulla linea dovrà essere possibile assemblare tanto un solo prodotto quanto gestire la logica del mix di produzione, sia con varianti sia con prodotti completamente diversi.

Il prodotto finale da assemblare potrà essere costituito da elementi del kit “Moove”, la “Bicicletta” (Bike) oppure in alternativa da elementi del prodotto “Monopattino” (Skooter).

Una terza opzione può comprendere entrambe le scelte, con l’obiettivo di avere una linea in grado di gestire due prodotti completamente diversi in modalità produttiva promiscua.

Entrambi i prodotti dovranno avere caratteristiche tali da permettere l’esecuzione, a fondo linea, di test di qualità estetici (logica ICP – Initial Customer Perception).

Specifiche Tecniche

Progettazione e fornitura in opera linea trasporto a tapparella in gomma avente lunghezza 15mt e larghezza 2 mt.

a) CARATTERISTICHE PRINCIPALI

LUNGHEZZA Massima 15 mt. (interasse testate)

LARGHEZZA 2000 mm

VELOCITA’ DI TRASLAZIONE Minimo 0,5 mt./min

Massimo 6,00

mt./min

XXXXX X.00 XXXXXXXXXX

XXXXXXX XXXXXXX XXXXX XXXXX (xxxx prodotto circa 200 kg + addetti produzione N. 04 persone* postazione)

POTENZA INSTALLATA

b) Schema di massima

T. Comando

Linea

T. Tenditrice

c) Soluzione rialzo pavimento evitando opere murarie

i) La tapparella non deve superare i 300mm da pavimento

ii) Dovranno essere realizzate delle pedane a rampa per accedere alla tapparella sia in ingresso che in uscita;

iii) a lato linea per permettere il ritorno dell’operatore saranno installate delle pedane lato linea e medesima altezza ( in modo da avere la linea larga 2000mm + 800sx+800dx di pedana laterali alla linea);

d) Saranno installate 12 pulsantiere lato linea avente un pulsante di arresto lato linea, un pulsante di ripristino ed una lampada rossa di segnalazione.

i) Le 12 pulsantiere saranno montate 6 per lato (1 a sx e 1 a dx della linea) allineate per le singole stazioni.

e) Sull’ultima stazione della linea (circa 3 mt) dovrà essere completo illuminazione con lampade Led in grado di assicurare il livello di illuminazione minima previsto dalla normativa vigente in materia.

X.00-00 Xxxxxxxx per linea tipo Lego/Meccano o equivalenti

Questo Modulo dovrà permettere la simulazione di una linea di assemblaggio, consentendo la sperimentazione delle metodologie e dei tools propri del World Class Manufacturing (di seguito WCM) relativi alla organizzazione del posto di lavoro, alla logistica ed alle problematiche di qualità legate all’errore umano.

Il Modulo dovrà essere costituito da una linea a trascinamento mediante cinghia a movimento continuo con velocità variabile e regolabile.

Lungo la linea saranno definite delle postazioni di lavoro nelle quali sarà assemblato il prodotto attraverso un processo di montaggio progressivo, definito da opportune istruzioni di lavoro contenenti movimenti e tempi assegnati. Ciascuna postazione sarà asservita da specifici contenitori per i materiali necessari a svolgere l’attività assegnata.

Sulla linea dovrà essere possibile assemblare tanto un solo prodotto quanto gestire la logica del mix di produzione, sia con varianti sia con prodotti completamente diversi.

Il prodotto finale da assemblare potrà essere costituito da elementi del kit “Lego Mindstorms” (Robot programmabile) oppure in alternativa da elementi del prodotto “Meccano 20 Model Set” (Veicolo Radiocomandato).

Una terza opzione può comprendere entrambe le scelte, con l’obiettivo di avere una linea in grado di gestire due prodotti completamente diversi in modalità produttiva promiscua.

Entrambi i prodotti hanno caratteristiche tali da permettere l’esecuzione, a fondo linea, di test di qualità sia estetici (logica ICP – Initial Customer Perception) sia funzionali (logica TOC – Test Ottica Cliente).

Specifiche Tecniche

a. Studio e fornitura in opera di nastro trasportatore in materiale plastico/gomma avente le seguenti dimensioni:

- Lunghezza 12500mm (linea)

- Il nastro dovrà avere le segnalazioni in modo tale che sulla parte superiore ci siano sempre 6 postazioni di lavoro.

- Ogni postazione sarà illuminata con un lampada led

- Laghezza 500mm

- La velocità potrà essere regolata tramite tastierino posto o sull’armadio generale o su di un pulpito posizionato in testata linea. da 05 a 6 mt/min

- Installazione fotocellula di arrivo pezzo a fine linea con una lampada di segnalazione.

b. La struttura del nastro (sicomat) dovrà avere un sistema manuale per la regolazione dell’altezza del nastro da terra (850 + 100mm)

c. Installazione in testata linea di un monitor 50” con seguenti indicazioni :

i. Velocità trasportatore

ii. Tempo ciclo, visualizzazione di quello in corso e gli ultimi 06 e pezzi prodotti. (il sistema deve poter essere azzerato)

d. Installazione a lato linea di sei pulsantiere su 06 pulpiti con n. 02 pulsanti (uno rosso, uno verde) e n.06 colonnine luminose avente una spia verde, una rossa ed un cicalino montato su paletto alluminio altezza 1,8 mt

i. Alla pressione del pulsante rosso, il nastro di ferma con l’accensione della lampada rossa e segnalazione del cicalino.

ii. Con la pressione del pulsante verde il nastro riprende a funzionare con l’accensione della lampade verde, lo spegnimento sia della lampada rossa sia del cicalino

Immagine puramente esemplificativa di. linea

Considerazioni ulteriori

Le macchine dovranno essere realizzate in conformità a tutte le leggi, norme, prescrizioni e raccomandazioni emanate dagli enti, agenti in campo europeo, nazionale e locale, preposti dalla legge al controllo ed alla sorveglianza della regolarità della loro esecuzione, vigenti in materia alla data di esecuzione dei lavori.

Il presente Capitolato è da intendersi come un complemento di quanto stabilito dalle leggi e norme vigenti, che, in caso di controversia, ove esistenti, mantengono la priorità interpretativa.

Tutti i documenti forniti devono essere redatti in lingua italiana; per quelli tradotti da una lingua straniera, è richiesta copia della documentazione originale.

Documenti per la conduzione/manutenzione:

• schemi costruttivi

• diagramma di flusso

• schema riferimenti e bloccaggi dell'elemento lavorato

• descrizione del funzionamento, con dettaglio per ogni singola operazione

• dati relativi alle criticità di funzionamento e di manutenzione (risultato di una FMEA)

• documentazione per i gruppi meccanici:

❖ disegni costruttivi (complessivi e particolari)

❖ distinta componenti

• documentazione per l’equipaggiamento elettrico:

❖ schemi dei circuiti elettrici (comprensivi di topografici, bordo macchina, elementi in campo, ecc.)

❖ software unità programmabili (PLC/CNC, ecc.)

❖ configurazione pagine dei terminali videografici (associazione ideogrammi/variabili in campo)

❖ distinta componenti

• cataloghi tecnici di tutte le macchine, apparecchiature e materiali impiegati

• consumi energetici

• dichiarazione sull’emissione acustica

• dichiarazione sull’emissione inquinanti in atmosfera

• dichiarazione sull’emissione inquinanti da trattare Documenti per adempimenti normativi

• tutti quelli relativi alle prescrizioni del D.M. 37/2008

• certificazione di conformità alle prescrizioni di legge

• documentazione tecnica per gli apparecchi/impianti soggetti, per legge, ad omologazione

• certificati di conformità alle vigenti norme per i componenti che lo richiedono (es. funi, catene, ecc.)

• dichiarazione di conformità e marcatura CE di cui alla Direttiva 2006/42/CE e successive integrazioni

• documentazione relativa agli aspetti ambientali ed ecologici, con quantificazione dei parametri chimico-fisici che caratterizzano l’esercizio del macchinario

APPENDICE A: DESCRIZIONE COMPONENTI IMPIANTISTICI PRINCIPALI

A.1 Impianti elettrici

I materiali da impiegare nei lavori oggetto dell'appalto dovranno essere della migliore qualità in commercio e dotati di marchio IMQ.

Nella relazione tecnica allegata all’offerta economica dovranno essere indicati quali sono i fornitori dei componenti elettrici principali e le loro caratteristiche di massima.

è fatto divieto assoluto di installare materiale non preventivamente approvato dal Committente.

Tutti gli altri materiali di fornitura non specificati dovranno essere della migliore qualità in commercio, perfettamente idonei alle condizioni d'impiego previste.

Per la posa in canalina o in tubazioni si dovranno impiegare cavi autoestinguenti (CEI 20-22) con tensione nominale di 0,6/1kV per circuiti con tensione nominale uguale o superiore a 230 V

Tutte le misure dei cavi e delle tubazioni eventualmente citate nella presente specifica sono da ritenersi indicative, poiché è compito della Ditta appaltatrice verificare gli esatti valori.

Tutti i punti terminali dei conduttori dovranno essere numerati e dotati di capocorda.

Le alimentazioni potranno essere tipo N07VK di colore unificato e multipolare tipo FG7/OR. Il conduttore di terra, di colore giallo verde, dovrà seguire lo stesso percorso dei conduttori attivi.

528.1.1

APPENDICE B: SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA

Restano a carico della Ditta appaltatrice anche tutti i piccoli lavori edili (tamponamenti, rifiniture, tinteggiature, ecc...), i collegamenti finali delle varie utenze, i mezzi d’opera, i materiali di consumo e quanto altro necessario, anche se non espressamente indicato, per la consegna delle opere perfettamente finite a “REGOLA D’ARTE” e funzionanti in tutte le loro parti.

Le eventuali valvole comandate devono chiaramente indicare lo stato aperto (verde) o chiuso (rosso). Sulle valvole manuali deve essere chiaramente presente l’indicazione “APERTO” o “ON” (verde) e “CHIUSO” o “OFF” (rosso).

Tutte le tubazioni idrauliche dovranno essere opportunamente staffate a mezzo di profilati in acciaio nero verniciato e collari di tipo commerciale.

Tutte le giunzioni necessarie dovranno essere realizzate a regola d’arte, utilizzando secondo i casi apposite flange UNI, raccordi filettati o saldature adeguate.

La Ditta appaltatrice dovrà provvedere alla delimitazione delle proprie aree di lavoro con opportune segnaletiche di sicurezza (nastri, transenne, cartellonistica, ecc...) e a quant’altro necessario allo scopo di garantire la completa osservanza delle “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro” (D.L.vo n. 81/2008 e sue successive modificazioni).

Dovrà inoltre aver cura della pulizia giornaliera e finale dei propri cantieri con relativo smaltimento dei materiali di risulta secondo la legislazione vigente.

La disposizione di tutti gli impianti dovrà essere appositamente pianificata allo scopo di consentire rapidi interventi di manutenzione sia ordinaria che straordinaria.

Qualunque operazione che preveda l’arresto di uno o più utilizzatori o qualunque variante alla richiesta originaria dovrà essere concordata per iscritto con il Committente.

La Ditta appaltatrice dovrà inoltre consegnare copia dei rapporti di prova (VV.F., F.M., Omologazione Ministeriale, ecc...) anche per tutti i restanti materiali soggetti a certificazione.

Al termine dei lavori, la Ditta appaltatrice dovrà consegnare al Committente una serie completa di disegni esecutivi, aggiornati e riproducibili, per tutto quanto eseguito.

È richiesto inoltre l’elenco dei materiali installati, con relativi indirizzi dei Fornitori, il manuale di uso e manutenzione dell’impianto e l’istruzione del Personale operativo.

La Ditta appaltatrice autorizza la divulgazione o riproduzione senza esclusione alcuna di tutti i disegni e documentazioni forniti al Committente.

Resta inteso che:

- È a carico della Ditta appaltatrice quant’altro necessario per la messa e tenuta in efficienza del cantiere, nel rispetto delle “Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro nelle costruzioni”, di cui al D.P.R. 07/01/1956 n. 164 e successive modifiche, restando unico responsabile in merito, avendo il Committente la facoltà di chiedere l’intervento dell’Ente preposto per controllarne la completa osservanza.

- È responsabilità della Ditta appaltatrice l’adozione, nell’esecuzione di tutti i lavori, dei provvedimenti e delle cautele necessarie per garantire la vita e l’incolumità del Personale addetto ai lavori stessi e dei terzi, nonché per evitare danni ai beni pubblici e privati.

- La Ditta appaltatrice, fermo restando quanto specificamente previsto in altri articoli del D.L.

n. 81/2008, dovrà mettere a disposizione dei Lavoratori mezzi personali di protezione (cinghie di sicurezza, guanti, scarpe, maschere, cuffie, elmetti, occhiali, visiere, ecc...) appropriati ai rischi inerenti alle operazioni effettuate.

- I detti mezzi personali di protezione, nonché le attrezzature utilizzate (scale, trabattelli, ponteggi, montacarichi, mezzi di sollevamento, bombole, cannelli, flessibili, ecc...) dovranno possedere i necessari requisiti di resistenza e di idoneità ASL, ISPESL, VV.F., ecc... ed essere mantenuti in buono stato di conservazione.

- Per quanto concerne la fornitura delle macchine la Ditta appaltatrice è tenuta a presentare al Committente una valutazione dei rischi e degli impatti ambientali, evidenziando le criticità.

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO A.9 V.03 FORNITURE VARIE

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

V.03-01 Prodotto da assemblare per linea Moov – Xxxx

▪ Nome prodotto: tipo MOOV advanced kit o equivalenti secondo specifiche sottoriportate

Il Kit di assemblaggio denominato composto da circa 150 componenti, deve consentire il montaggio di almeno 6 differenti modelli.

I prodotti da assemblare sono motocicli giocattolo in legno con ruote gommate a grandezza tale da poter essere utilizzati realmente dopo l'assemblaggio. Dal kit deve essere possibile assemblare un ragionevole numero di modelli diversi senza l'ausilio di tools e con il solo uso delle mani.

I prodotti da assemblare costituiscono l’output della linea di produzione simulata, permettendo, insieme alle caratteristiche funzionali della linea, il calcolo di tutti i parametri di performance a livello di:

a. Efficienza (Takt Time, produzione oraria, produttività, etc…)

b. Qualità ( % di difettosità, FTQ, etc…)

c. Studio della postazione per eliminazione condizioni non ergonomiche (MURI)

d. Dispersione standard delle modalità di esecuzione delle operazioni (MURA)

e. Contenuti di attività a valore aggiunto e non valore aggiunto delle operazioni di assemblaggio (MUDA)

f. Work Balancing degli operatori (Yamazumi)

Tutto questo allo scopo di applicare, e dare evidenza dei risultati, sull’ambiente simulato, le metodologie e i tools propri dell’approccio WCM.

Si riportano a titolo di esempio quanto presente sul catalogo del fornitore tipo utilizzabile come riferimento per i prodotti in oggetto:

• N. 48 MOOV Advanced Kit Articolo n. 21.03.00.00

• N. 12 MOOV wheels 12” Articolo n. 21.10.10.00

• N. 12 MOOV long axles Articolo n. 21.10.06.00

• N. 12 MOOV short axles Articolo n. 21.10.05.00

• N. 12 MOOV long boards Articolo n. 21.10.04.00

• N. 12 MOOV short boards Articolo n. 21.10.03.00

• N. 12 MOOV short boomerang Articolo n. 21.10.01.00

• N. 12 MOOV long boomerang Articolo n. 21.10.02.00

• N. 48 MOOV connectors Articolo n. 21.10.07.00

• N. 48 MOOV Bungy rings Articolo n. 21.10.11.00

V.03-02 Materiale per la costruzione di prototipi

▪ Nome prodotto: Materiale vario da catologo fornitori tipo INDEVA o equivalenti secondo specifiche sottoriportate

Materiale di vario tipo per la realizzazione di prototipi necessari per lo svolgimento delle attività all’interno del Campus Manufacturing.

Si riportano a titolo di esempio quanto presente sul catalogo del fornitore tipo utilizzabile come riferimento per i prodotti in oggetto::

- n. 100 tappi per tubi (codice CP)

- 30 mq di materiale corrugato plastico spessore 5 mm per contenitori (codice M05GY)

- 30 mq di materiale corrugato plastico spessore 10 mm per contenitori (codice M10GY)

- n. 200 giunti 90° interni (codice JB90)

- n. 200 giunti 180° (codice JB180)

- n. 200 giunti 270° esterni (codice JB270)

- n. 200 giunti a T (codice JBT)

- n. 200 giunti incrociati (codice JBX)

- n. 200 giunti articolati femmina (codice JBA1)

- n. 200 giunti articolati femmina doppio (codice JBA2)

- n. 200 giunti articolati maschio (codice JBA3)

- n. 200 giunti per fissaggio piani (codice JBH)

- n. 200 giunti paralleli (codice JBI)

- n. 200 giunti a 45° (codice JB45)

- n. 200 giunti a T scorrevoli (codice JBS1)

- n. 200 supporti per profili a rulli (codice JR)

- n. 200 supporti per profili a rulli con stopper (codice JRS)

- n. 200 supporti per profili a rulli ribassato (codice JRL)

- n. 200 supporti per profili a rulli doppi (codice JRD)

- 60 m di monorotaia (codice MR300)

- n. 50 carrelli per monorotaia (codice MRTR)

- n. 50 tappi finecorsa per monorotaia (codice MRE1)

- n. 60 sospensioni per monorotaia (codice MRH)

- 30 m di profilo a rulli heavy duty (codice R400)

- 30 m di profilo a rulli multidirezionale, diam. rullo 50 mm (codice RD50)

- 30 m di profilo a rulli multidirezionale, diam. rullo 60 mm (codice RD60)

- 30 m di profilo a rulli multidirezionale, diam. rullo 80 mm (codice RD80)

- 36 m di profilo a rulli con spalla (codice RS400)

- 36 m di profilo con doppio rullino (codice R400D)

- 100 m di guida centrale bianca (codice RGC40W)

- 100 m di guida laterale bianca (codice RGL4040W)

- n. 40 ruote tubo, portata 125 kg (codice T125)

- n. 40 ruote tubo freno, portata 125 kg (codice T125B)

- n. 40 ruote a piastra fissa, portata 125 kg (codice P125)

- n. 40 ruote a piastra mobile, portata 125 kg (codice P125T)

- n. 40 ruote a piastra mobile con freno, portata 125 kg (codice P125TB)

- n. 40 ruote a piastra fissa, portata 200 kg (codice P200)

- n. 40 ruote a piastra mobile, portata 200 kg (codice P200T)

- n. 40 ruote a piastra mobile con freno, portata 200 kg (codice P200TB)

- n. 40 parapiedi per ruote con portata da 125 e 200 kg (codice FTG125)

- n.40 staffe bloccaggio ruote (codice WB)

- n. 30 piastre per ruote (codice WP)

- n. 30 rinforzi angolare destro (codice PTR)

- n. 30 rinforzi angolare sinistro (codice PTL)

- n. 30 tubolari per base quadra (codice BQ400)

- n. 30 supporti a croce per base quadra (codice BQX)

- n. 30 supporti intermedi per base quadra (codice BQC)

- n. 30 porta forche per base quadra (codice BQFK)

- n. 30 timoni frontale (codice TMF)

- n. 30 attacchi timone (codice TMR)

- n. 30 molle per timone (codice SPR)

- n. 30 angolari per base quadra (codice BQ)

- n. 30 piedini semplice (codice FT1)

- 40 m di tubo plastificato spessore 1 mm BIANCO (codice TP10W)

- 40 m di tubo plastificato spessore 1 mm GRIGIO (codice TP10GY)

- 40 m di tubo plastificato spessore 1 mm BLU (codice TP10BL)

- 40 m di tubo plastificato spessore 1 mm GIALLO (codice TP10YE)

- 40 m di tubo plastificato spessore 2 mm BIANCO (codice TP20W)

- 40 m di tubo plastificato spessore 2 mm GRIGIO (codice TP20GY)

- 40 m di tubo plastificato spessore 2 mm BLU (codice TP20BL)

- 40 m di tubo plastificato spessore 2 mm GIALLO (codice TP20YE)

- n. 1000 viti fissaggio giunti (M6 x 28) con dado a T (codice SC1)

- n. 1000 viti (M4 x 6) per giunti JR-JRL-JRS (codice SC2)

- n. 1000 viti (M8 x 40) per fissaggio ruote a piastra con supporto WB (codice SC3)

- n. 1000 viti autobloccante per giunti (M6 x 28) con dado a T (codice SC4)

- n. 1000 viti (M8 x 45) per fissaggio ruote a piastra son supporto WB e WP (codice SC5)

- n. 1000 viti (M8 x 25) con testa esagonale per fiss. ruote a piastra su PTR/PTL/MB1 (codice SC7)

- n. 1000 viti (M6 x 12) con esagono incassato per fiss.tubo su piastre PTR/PTL/MB1 (codice SC8)

- n. 1000 viti (M10 x 70) per fiss. Timone (codice SC9)

- n. 1000 viti svasata (M6 x 25) con esagono incassato per piani appoggio (codice SC10)

- n. 1000 viti svasata (M6 x 30) con esagono incassato per piani appoggio (codice SC11)

- n. 10 chiavi brugola da 5 mm (codice TL1)

- n. 2 chiavi brugola dinamometrica 5 mm (codice TL1D)

- n. 10 sbavatori per tubi (codice TL2)

- n.1 sega circolare (codice TLS)

- n. 2 bilanciatori a molla portata 1-2 kg. (codice TLB2)

- n. 2 bilanciatori a molla portata 2-3,5 kg. (codice TLB35)

- n. 20 lame per sega circolare (codice TLL)

- n. 5 metri a nastro L=3 (codice TLM)

- n. 5 pistole per rivetti (codice TLP)

SCHEDA CAPITOLATO ELABORATO B.1 A.01 CELLE DI LASTRATURA ED ADESIVAZIONE

Relazioni specialistiche

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici Elaborati Grafici

Appendice A: Descrizione componenti impiantistici principali Appendice B: Specifiche tecniche di fornitura

RELAZIONI SPECIALISTICHE

Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici

Cella di lastratura

Questa cella permetterà la sperimentazione delle tecnologie di giunzione meccanica Flow Drill Screw (FDS), Riveting e Clinching per testare accoppiamenti multi spessore e multi materiale. Verranno altresì studiati, nel campo della saldatura per resistenza a punti (RSW), nuove tipologie di pinze al carbonio con elettrodi di diametro 4mm al fine di ottimizzare la lunghezza delle alette e pertanto il peso globale della scocca, e nel campo della saldatura per attrito allo stato solido, nuove pinze di saldatura Friction Stir Spot Joining.

I sistemi saranno tutti robotizzati mediante allestimento specifico.

Sarà possibile effettuare sperimentazione su scocca e su sottogruppi quali parti mobili.

Le attrezzature di bloccaggio sottogruppi saranno di tipo eco ovvero a risparmio energetico per testare soluzioni innovative di posizionamento a recupero di aria compressa.

Verranno altresì provate nuove metodologie di bloccaggio di tipo magnetico al fine di ridurre gli ingombri dei staffaggi delle attrezzature di posizionamento. La cella è pertanto orientata alla ricerca di soluzioni tecnologiche di giunzione e riferimentazione secondo principi di green manufacturing.

La cella di dimensioni circa 7X8 mq, riconfigurabile, sarà allestita inizialmente con: ATTREZZATURE

A.01-01 Nr. 1 Robot per giunzioni meccaniche, saldatura, pressatura con opzioni controllo e installazione

x. Xxxxxx assi: 6

b. Carico minimo al polso 220 kg

c. Carico supplementare all’avambraccio 50 kg

d. Corsa assi minima: ax1 (+ -180°), ax2 (-75° +95°), ax3 (-10° -256°), ax4 (+ -

2700°), ax5 (+ -125°), ax6 (+ - 2700°)

e. Sbraccio massimo orizzontale superiore a 2700 mm

f. Sbraccio massimo verticale superiore a 3100 mm

g. Ripetibilità minima di 0,075 mm

h. Coppia assi minima: ax4 (1200 Nm), ax5 (1200 Nm), ax6 (700 Nm)

i. Sistema di misura della posizione tipo encoder

Questo robot deve poter essere allestito con le tecnologie di giunzione meccanica Flow Drill Screw (FDS), Riveting e Clinching ed altre tecnologie di giunzione tipo Resistence Spot Welding.

Deve essere dotato di sistema di ravvivatura elettrodo.

Inoltre deve essere dotato di sistemi per recupero energia integrati (inverter – kers). Il robot deve pertanto intendersi compreso di controllo, opzioni specifiche per le applicazioni richieste, installazione e programmazione.

A.01-02 Nr. 1 Sistema di avvitatura FDS compreso di controllo

Sistema di avvitatura per la giunzione meccanica di particolari a mezzo di viti autofilettanti compreso di controllo ed accessori.

a. di alluminio

b. Valvole solenoidi

c. Unità di manutenzione e lubrificazione con valvola di intercettazione

d. Filtro aria

e. Regolatore di pressione Avvitatore versione simmetrica

f. Testina di avvitamento con ganasce guida vite

g. Connessione a cambio rapido dell’utensile

h. Trasduttore di coppia/angolo per coppie fino a 15Nm

i. Motore EC drive (fino a 5000 rpm)

j. Slitta per corsa cacciavite e cilindro per spinta cacciavite (Fmax=1500 N a 5 bar) senza piastra di assemblaggio al robot

k. Dispositivo per la regolazione del sensore di quota analogico

l. Dispositivo per la regolazione del sensore di quota analogico

m. Modulo di connessione al robot (opzionale e funzione del robot)

n. Controllo con touchpanel

o. Visualizzazione e parametrizzazione delle strategie di avvitamento

p. Controllo del processo

q. Controllo degli step di avvitamento

r. I/O digitali

s. Cavi di collegamento dal controllore all’unità di alimentazione automatica

t. Unità di alimentazione

u. Drive, selettore/singolarizzatore viti con sensore di posizione

v. Cover di insonorizzazione

w. Controllo del livello autonomia viti

x. Controllore della vibrazione della tramoggia (con regolazione di ampiezza e frequenza)

y. Supporto per alloggiamento su telaio base

z. Telaio base metallico in profilati aa. Tubi

bb. Supporto per alloggiamento su telaio base

cc. Cavi da controllo ad Asse1 del robot, lunghezza 9m

dd. Cavi da Asse1 del robot al modulo di connessione dell’avvitatore

ee. Dispositivo per l’assemblaggio della testina di avvitamento, la regolazione dell’uscita dalla tazza vibrante e del sensore di quota

ff. Dispositivo per teaching robot gg. Machine capability study

hh. Xxxxxx porta cavi per protezione cavi ed ottimizzazione del moto del fascio cavi con il movimento del robot

ii. Kit ricambi (10 punte cacciavite, 5 guida cacciavite)

jj. Tubo di alimentazione vite, lunghezza 20m

kk. Modulo di connessione tubo alimentazione vite

Eventuali modifiche dovute all’adattamento dell’attrezzatura a differenti tipi di vite verranno definite in fase di messa in opera.

A.01-03 Nr. 1 Sistema per rivettatura autoperforante

Il sistema di rivettatura deve essere utilizzabile per applicazioni su robot. Esso deve prevedere i seguenti componenti:

a. Gruppo idraulico con valvole proporzionali

b. Quadro elettrico con PLC di controllo incluso controllo forza e fine percorso

c. Controllo materiale prima di operare

d. Possibilità di programmare forza di giunzione e corse parziali del cilindro

e. Massimo 200 punti di giunzione

f. Pannello di controllo con 10 m di cavo di collegamento

g. Utensile per cilindri fino a 50 kN

h. Supporto a collo di cigno C-frame con profondità 200 mm

i. Cilindro idraulico con corsa 100/30 mm

x. Xxxxxxx

k. Porta rivetti

l. Comando di-manuale

m. Testa di posa per rivetti in banda plastica

n. Tubi idraulici da 10 m

o. Supporto compensativo con valvole proporzionali per C-frame con profondità fino a 200 mm con funzioni di: compensazione peso, compensazione elasticità collo di cigno, compensazione tolleranza del pezzo da lavorare, portare la matrice nella corretta posizione, dimensionata per C-frame del peso indicativo di 80 kg

p. Alimentatore per rivetti diametro 5 mm

q. Kit di trasformazione per rivetti diametro 5 mm a rivetti diametro 3 mm

r. Sistema di trasmissione dati operazione per controllo qualità

s. Manuale d’uso in lingua italiana

A.01-04 Nr. 1 Sistema per clinciatura

Il sistema di clinciatura sarà composto da una pinza di clinciatura montabile su robot e da un corpo a C fisso.

x. Xxxxx di clinciatura per applicazioni su robot, con cilindro elettromeccanico, completa di utensili di clinciatura ed estrattore (da definire in fase di offerta in base ai materiali e spessori previsti) e cavi di collegamento.

Caratteristiche principali:

• Apertura tra gli utensili: circa 100 mm

• Profondità gola: minimo 200 mm

• Max carico di pressatura: non inferiore a 50 kN Esso deve prevedere i seguenti componenti:

a. Sistema di controllo

b. Unità di raffreddamento

c. PC-Software di controllo

d. PC-Hardware di controllo integrato nel pannello di comando

e. Sistema di lubrificazione montato sulla pinza

f. Supporto compensativo

b. Corpo a C con cilindro pneumo-idraulico, completa di utensili di clinciatura (da definire in fase di offerta in base ai materiali e spessori previsti).

Caratteristiche principali:

• Corsa totale: circa 100 mm

• Regolazione corsa totale

• Corsa di lavoro: 5 mm

• Max carico di pressatura: circa 80 kN Esso deve prevedere i seguenti componenti:

a. Sistema di controllo di processo.

X.00-00 Xx. 0 Xxxxx di saldatura media frequenza compresa di cabina di controllo

La forza di chiusura delle pinze deve essere di circa 500 Kg, mentre la tipologia di pinza sarà a fulcro con uno sbraccio utile di circa 500 mm. La cabina sorgente deve essere dotata di generatore con inverter almeno a 2000 Hz, il trasformatore deve essere a bordo pinza e il controllo deve essere adattativo. Potenza superiore a 150kVA.

Il sistema deve essere dotato di software in grado di certificare la qualità dei punti di saldatura di classe Q+ e di gestire le modifiche da apportare ai parametri di saldatura, in tempo reale, al fine di garantire il livello di qualità previsto. Il sistema dovrà inoltre poter saldare a punti acciaio con acciaio con spessore totale di 4 mm circa, alluminio con alluminio con spessore totale di 2 mm circa ed acciaio con alluminio con spessore totale di 3 mm circa.

X.00-00 Xx. 0 Xxxxx di saldatura in carbonio con elettrodi diametro 4 mm

La pinza di saldatura deve consentire la saldatura per resistenza a punti, deve avere corpo in carbonio ed inoltre gli elettrodi, noccioli, devono essere di dimensioni ridotte rispetto allo standard, ovvero di 4 mm.

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato robot

Il cambio utensile lato robot deve essere gestito in modo semplice con connessione e sconnessione manuale rapida. Le teste da gestire saranno 5, di cui una con l’attrezzatura di avvitatura automatica (FDS), una con la pinza di rivettatura, una con la pinza di clinciatura, una con la pinza di saldatura RSW a media frequenza, una con la pinza di saldatura in carbonio.

Oltre alla connessione dei diversi tool è necessario gestire anche via sw la disattivazione

/ attivazione dei moduli bus presenti sull’attrezzo. Devono essere gestiti bus di comunicazione.

a. Dimensioni ingombro circa 250X150X30 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro piastra di calettamento 80 mm

d. Nr. 6 fori di attacco disposti su corona circolare

e. Sistema di sgancio rapido con meccanismo vite – dado – guida – lardone Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato attrezzatura di avvitatura automatica (FDS)

a. Dimensioni ingombro circa 160X150X20 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro foro di calettamento lato tool 80 mm

d. Nr. 6 bulloni di attacco disposti su corona circolare Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato pinza di rivettatura

a. Dimensioni ingombro circa 160X150X20 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro foro di calettamento lato tool 80 mm

d. Nr. 6 bulloni di attacco disposti su corona circolare Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato pinza di clinciatura

a. Dimensioni ingombro circa 160X150X20 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro foro di calettamento lato tool 80 mm

d. Nr. 6 bulloni di attacco disposti su corona circolare Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato pinza di saldatura RSW a media frequenza

a. Dimensioni ingombro circa 160X150X20 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro foro di calettamento lato tool 80 mm

d. Nr. 6 bulloni di attacco disposti su corona circolare Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

X.00-00 Xx. 0 Xxxxxxx cambio manuale rapido lato pinza di saldatura in carbonio

a. Dimensioni ingombro circa 160X150X20 mm

b. Meccanismo di scorrimento a coda di rondine

c. Diametro foro di calettamento lato tool 80 mm

d. Nr. 6 bulloni di attacco disposti su corona circolare Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

A.01-13 Nr. 1 Magazzino cambio utensili (attrezzatura di avvitatura automatica, pinza rivettatura, pinza clinciatura, pinza RSW media frequenza, pinza di saldatura in carbonio)

Il magazzino cambio untensili è costituito da varie colonnette su ognuna delle quali è saldata una piastra per ancoraggio a terra. Superiormente, ogni colonnetta, porta una flangia di appoggio per l’utensile. La colonnetta di altezza circa 800 mm con piastra di base 500X500 mm circa è realizzata in comune acciaio da carpenteria. Ogni utensile deve avere una colonnetta di riferimento pertanto il presente magazzino sarà costituito da 5 colonnette.

Descrizione tecnica generale al capitolo 1.1.3.1

A.01-14 Nr. 1 Sistema per Friction Stir Spot Joining (FSSJ)

Il sistema FSSJ sarà composto da un robot a 6 assi, una pinza di saldatura per attrito, controllo integrato robot/pinza.

1. Robot per giunzioni per attrito

x. Xxxxxx assi: 6

b. Carico minimo al polso 220 kg

c. Carico supplementare all’avambraccio 50 kg

d. Corsa assi minima: ax1 (+ -180°), ax2 (-75° +95°), ax3 (-10° -256°), ax4 (+ -

2700°), ax5 (+ -125°), ax6 (+ - 2700°)

e. Sbraccio massimo orizzontale superiore a 2700 mm

f. Sbraccio massimo verticale superiore a 3100 mm

g. Ripetibilità minima di 0,075 mm

h. Coppia assi minima: ax4 (1200 Nm), ax5 (1200 Nm), ax6 (700 Nm)

i. Sistema di misura della posizione tipo encoder

2. Pinza FSSJ collegata al robot di cui al punto 1, con servomotore integrato per gestione asse rotazione e asse pressione verticale, completa di utensili (da definire in fase di offerta in base ai materiali e spessori previsti) e cavi di collegamento. Caratteristiche principali:

• Pressione massima: almeno 5500 N

• Velocità di rotazione massima: almeno 3000 RPM

• Corsa: almeno 160 mm

• Peso: minore di 120 kg

3. Controllo. Devono essere inclusi:

a. Hardware di controllo integrato nel pannello di comando

b. Applicativo software per controllo e programmazione

Il sistema deve pertanto intendersi compreso di controllo, opzioni specifiche per le applicazioni richieste, installazione e programmazione.

A.01-15 Nr. 1 Banco ed attrezzatura modulare con fix manuali / pneumatici eco

Banco con attrezzatura modulare manuale per il posizionamento di parti mobili (tipo porta) con marriage tra pelle esterna ed ossatura interna.

a. Nr.15 Appoggi in sinterizzato e chiusure manuali (predisposte per cilindro)

b. Nr. 4 Perni mobili di centraggio parte mobile su attrezzaggio

c. Nr. 1 Piastrone di riferimento

d. Nr. 1 Banco di appoggio

Le chiusure saranno in parte manuali ed in parte pneumatiche. L’attrezzaggio deve essere facilmente riconfigurabile per sottogruppi diversi. I fissaggi pneumatici devono essere di tipo eco ovvero a risparmio energetico.

La geometria di riferimento verrà concordata in fase di messa in opera.

Eventuali difformità progettative rispetto a quanto sopra riportato sono concesse al netto di preservare le funzionalità richieste.

A.01-16 Nr. 1 Set di fissaggi manuali e magnetici per attrezzature

Il set dovrà essere formato indicativamente da circa 50 pz. in grado di coprire le diverse possibilità di riferimentazione e bloccaggio modulari richieste per le diverse applicazioni caratteristiche di questa cella. In via del tutto generale occorrerà provvedere all’acquisto di ginocchiere orizzontali, verticali, tubi in alluminio, giunzioni, basi di appoggio e leve nelle quantità che verranno definite in fase di messa in opera.

Inoltre si dovranno acquistare bloccaggi magnetici:

a. Nr. 5 Bloccaggi magnetici con forza di tiro 35 N dim. 30X30X70 mm

b. Nr. 5 Bloccaggi magnetici con forza di tiro 100 N dim. 40X40X70 mm

c. Nr. 5 Bloccaggi magnetici con forza di tiro 180 N dim. 50X50X80 mm

d. Nr. 5 Bloccaggi magnetici con forza di tiro 290 N dim. 68X68X80 mm

e. Azionamento ad aria compressa da 3,5 a 6 bar

f. Cilindro doppio effetto

g. Magnete permanente

h. Superficie laterale filettata 4XM4 o 4XM5 per collegamento meccanico

i. Tp di esercizio da 5° a 70°

Le forze di tiro sono da intendersi per spessori complessivi delle lamiere di 2 mm.

A.01-17 Nr. 1 Attrezzatura specifica sottoscocca

L’attrezzatura, specifica del modello che verrà definito in fase di messa in opera, riferisce la scocca in modo ripetibile per le operazioni da effettuare. Indicativamente è costituita da:

a. Nr. 4 Sotto livelli con perni di riferimento regolabili, calettate su pali

b. Nr. 4 Appoggi antiflessione per pavimento centrale con tasselli in sinterizzato.

c. Nr. 1 Basamento modulare

L’attrezzatura specifica sottoscocca deve poter essere riconfigurabile per scocche con dimensioni differenti. Eventuali difformità progettative rispetto a quanto sopra riportato sono concesse al netto di preservare le funzionalità richieste.

A.01-18 Nr. 1 Tavola a rulli non motorizzata

La tavola a rulli è un dispositivo composto da una serie di rulli non motorizzati montati su un'apposita struttura, con la funzione di movimentare in senso longitudinale degli skids o dei pallets in funzione delle applicazioni richieste.

La tavola a rulli sarà principalmente composta da fiancate realizzate con profilati in acciaio a forma di “C”, realizzate mediante taglio laser e piegatura, studiate appositamente per il fissaggio di tutti i gruppi che compongono la tavola (rulli, gambe). Sarà inoltre composta da rulli di trasporto posti ad un interasse variabile in base alle caratteristiche dimensionali dello skid. L'albero di sostegno del rullo dovrà essere imperniato sulle fiancate. La rotazione dei rulli trasmetterà per attrito il moto all'oggetto da movimentare.

Per garantire silenziosità di funzionamento, la superficie di trasmissione del moto dovrà essere ricoperta con uno strato di poliuretano vulcanizzato.

Sarà altresì formato da gruppi di sostegno costituiti da profilati in acciaio elettricamente saldati e disposti ad un interasse variabile in funzione della lunghezza della tavola a rulli. L'altezza potrà essere variabile in funzione del piano di traslazione necessario. Un gruppo di livellamento dovrà permettere la regolazione delle gambe di sostegno rispetto al pavimento, per garantire la planarità del piano rulli.

Le coperture saranno costituite da una serie di moduli rettangolari di lamiera bugnata oppure liscia, avvitate alla parte superiore delle fiancate, con la funzione di coprire e proteggere l'area attorno ai rulli di trasporto. Per garantire l’insonorizzazione, le coperture saranno fissate con apposite guarnizioni in gomma.

a. Carico massimo sollevabile 750 Kg

b. Dimensioni circa 5300X850 mm

c. Altezza di scorrimento da 350 a 1300 mm

d. Numero rulli 5, diametro circa 150 mm disposti a passo 1100 mm circa

e. Rulli in acciaio rivestiti in poliuretano con flange di guida skid

A.01-19 Nr. 1 Tavola di svincolo skid

L’attrezzatura specifica sottoscocca deve poter essere riconfigurabile per scocche con dimensioni differenti ed inoltre deve poter consentire la rotazione della scocca a 180° mediante apposita ralla. Occorre altresì avere la possibilità di svincolare la scocca.

La tavola di svincolo sarà pertanto costituita principalmente da una struttura elettrosaldata che, poggiando su una serie di gambe provviste di viti di livellamento, sarà in grado di sostenere l’insieme della tavola. Un motoriduttore comanderà la rotazione di un albero su cui sono calettate due pulegge dentate ciascuna delle quali movimenterà un anello di cinghia. Trasmettendo tale rotazione ad un albero a collo d’oca, verrà sollevato o disceso il telaio mobile superiore che sarà contenuto da due guide verticali in polizene. Dovrà essere previsto anche un gruppo di controllo di posizionamento svincolo composto da una serie di finecorsa per il controllo delle posizioni di stop dell’elemento da sollevare. Ciascun sensore sarà avvitato ad una staffa montata direttamente sulla struttura fissa.

a. Carico massimo sollevabile 750 Kg

b. Dimensioni circa 2600X900 mm

c. Altezza piano di appoggio tavola circa 250 mm

d. Corsa di svincolo 150 mm

e. Tempo di sollevamento 3 sec

f. Potenza del motore maggiore di 1KW

g. Sistema di rilevamento posizione a finecorsa

h. Motore con doppio senso di marcia

A.01-20 Nr. 1 Ralla per rotazione scocca di 180°

La ralla deve poter consentire la rotazione della tavola a rulli di 180°. Sarà formata da un pedale che, premuto, consentirà lo sgancio di un otturatore che si posizionerà, ruotando la scocca a mano, in sedi angolarmente fissate in posizione opportuna.

Dovranno essere possibili almeno 3 posizioni angolari, 0° - 90° - 180°, ma per maggiore flessibilità si richiede che i fori di posizionamento siano 24 a cadenza angolare di 15°.

CELLA

A.01-21 Nr. 8 Lampade di illuminazione

Le lampade di illuminazione devono consentire il raggiungimento dei lux previsti dalla norma all’interno della cella.

Dovranno inoltre essere posizionate tutte sulle recinzioni perimetrali ed almeno 2 di esse, una lato uffici e l’altra lato sala virtuale, dovranno rimanere sempre accese per espletare funzione di lampada di emergenza. Eventuali integrazioni al quantitativo indicato saranno apportate in fase di realizzazione.

A.01-22 Mt. 40 Recinzioni perimetrali

Le recinzioni perimetrali devono consentire l’isolamento dell’area di lavoro dall’esterno.

L’intera struttura metallica della recinzione deve garantire la continuità elettrica della messa a terra, inoltre, eventuali armadi elettrici di zona, terminali operatore, armadi robot, inseriti nelle recinzioni devono essere ancorati al pavimento.

Non è consentito l’utilizzo di silicone.

E’, inoltre, necessario verificare la corretta collocazione delle protezioni durante lo sviluppo della progettazione e della successiva verifica in cantiere.

Quantità e punti di applicazione dei cartelli monitori vanno definiti in funzione delle caratteristiche e complessità dell’impianto e secondo quanto indicato dalle norme di analisi rischi.

x. Xxxxxxxx in rete elettrosaldata maglia 40X40X4

x. Xxxxxxxx universali con fori di fissaggio predisposti per accogliere diverse tipologie di pannelli

c. Piastre di base dei piantoni complete di ancoraggio a pavimento

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ALLEGATO N. 4.1

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