ALLEGATO TECNICO

Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale	LINDT & SPRÜNGLI S.p.A.
Sede legale	Via Xxxxxxx Xxxxxxxxxx INDUNO OLONA (VA)
Sede operativa	Xxx Xxxxxxx Xxxxxxxxxx XXXXXX XXXXX (XX)
Tipo di impianto	Esistente “non già soggetta ad AIA” ai sensi dell’art. 5 comma 3 lettera i-quinquies del D.Lgs.152/06
	6.4 b3 - Materie prime animali e vegetali, sia in
	prodotti combinati che separati, con una capacità di
	produzione di prodotti finiti in Mg al giorno superiore a;
Codice e attività	75 se A è pari o superiore a 10; oppure [300 - (22,5 ×
IPPC	A)] in tutti gli altri casi dove «A» è la percentuale (%)
	in peso di materia animale della capacità di
	produzione di prodotti finiti. L’imballaggio non è
	compreso nel peso finale del prodotto

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE 4

A.1 Inquadramento del complesso e del sito 4

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo 4

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito 4

A.2 STATO AUTORIZZATIVO ED AUTORIZZAZIONI SOSTITUITE DALL’AIA 5

A.3 ASSOGGETTABILITÀ ART. 275 DEL D.LGS 152/06 (EX DM 44/04) 6

B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO 7

B.1 Produzioni 7

B.2 Materie prime ed ausiliari 7

B.3 Risorse idriche ed energetiche 7

B.3.1 Risorse idriche: approvvigionamento e consumo 7

B.3.3 Risorse energetiche: consumo di energia 9

B.4 Cicli produttivi 11

B.4.1 PREPARAZIONE DELLA PASTA BASE 13

B.4.2 MODELLAGGIO 14

B.4.3 INCARTO 15

B.4.4 CONFEZIONAMENTO 15

B.4.5 SOTTOPRODOTTI 15

B.4.6 ATTIVITÀ COLLEGATE ALLA PRODUZIONE 16

C. QUADRO AMBIENTALE 19

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento 19

C.1.1 Emissioni generate in azienda 19

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento 21

C.2.1 Emissioni idriche 21

C.2.2 Sistema di degrassaggio reflui 23

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento 23

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento 23

C.5 Produzione rifiuti 24

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo 24

C.6 Bonifiche 28

C.7 RIR 28

D. QUADRO INTEGRATO 29

E. QUADRO PRESCRITTIVO 32

E.1 Aria 32

E.1.1 Valori limite di emissione 32

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo 33

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche 34

E.1.4 Prescrizioni generali 34

E.2 Acqua 35

E.2.1 Prescrizioni scarichi n.S1 e 1C 35

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo 36

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche 36

E.3 Rumore 36

E.3.1 Valori limite 36

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo 36

E.3.3 Prescrizioni generali 36

E.4 Suolo 36

E.5 Rifiuti 37

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo 37

E.6 Ulteriori prescrizioni 37

E.7 Monitoraggio e Controllo 37

E.8 Prevenzione e Gestione degli eventi emergenziali 38

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività 38

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche 39

F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO 40

F.1 Finalità del monitoraggio 40

F.2 Chi effettua il self-monitoring 40

F.3 PARAMETRI DA MONITORARE 40

F.3.1 Risorsa idrica 40

F.3.2 Risorsa energetica 40

F.3.3 Aria 41

F.3.4 Acqua 41

F.3.5 Rumore 41

F.3.6 Rifiuti 42

F.4 Gestione dell’impianto 42

F.4.1 Individuazione e controllo impianti di abbattimento 42

A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE

A.1 Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo

L’attività della ditta Lindt & Sprüngli S.p.A. è caratterizzata dal Codice IPPC:

• 6.4 b3 - Materie prime animali e vegetali, sia in prodotti combinati che separati, con una capacità di produzione di prodotti finiti in Mg al giorno superiore a; 75 se A è pari o superiore a 10; oppure [300 - (22,5 × A)] in tutti gli altri casi dove «A» è la percentuale (%) in peso di materia animale della capacità di produzione di prodotti finiti. L’imballaggio non è compreso nel peso finale del prodotto

Il complesso produttivo della ditta Lindt & Sprüngli S.p.A.. è localizzato in Xxxxx Xxxxxxxxxx 0 xxx Xxxxxx xx Xxxxxx Xxxxx (XX) all’interno della zona definita “Tessuto a destinazione d’uso produttivo”. Le coordinate geografiche riferite all’ingresso dell’insediamento sotto riportate sono riferite al baricentro dell’installazione:

• N 45°50’39.38’’

• E 8°49’34.05’’

L’insediamento produttivo risale al 1984 per la parte SUD, al 2007 per la parte NORD, in seguito ad acquisizione dell’area dalla società Carlsberg.

L’installazione IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività

IPPC

Codice IPPC

Attività IPPC

Capacità produttiva di progetto

Numero degli addetti

Produzione

Totali

6.4 3b

Materie prime animali e vegetali, sia in prodotti combinati che separati, con una capacità di produzione di prodotti finiti in Mg al giorno superiore a; 75 se A è pari o superiore a 10; oppure [300

- (22,5 × A)] in tutti gli altri casi dove «A» è la percentuale (%) in peso di materia animale della capacità di produzione di prodotti finiti. L’imballaggio non è compreso nel peso finale del

prodotto

98 t/giorno

704

Tabella A.1 Attività IPPC e NON IPPC per attività industriali

Le caratteristiche generali dell’azienda sono indicate nella tabella seguente:

Superficie totale

Superficie coperta

Superficie a verde

Superficie scoperta impermeabilizzata

Anno

inizio attività

Ultimo ampliamento

50428 m2

22706 m2

13980 m2

13742 m2

1984

2007

Tabella A.2: Caratteristiche dell’azienda

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito

Lo stabilimento Lindt & Xxxxxxxx S.p.A. confina:

• a Nord con via Olona;

• a Ovest con via Buccari;

• a Est e a Sud con la SS 233 (via Valganna). Alcune case sono situate sulla via Olona e via Buccari.

Lo stabilimento è situato in una parte del territorio del Comune di Induno Olona non ricadente tra le aree protette

In prossimità dello stabilimento scorre il fiume Olona che è parte del reticolo idrico principale (rif. DGR 13950/2003).

La definitiva approvazione del Piano di Governo del Territorio comunale è avvenuta con Deliberazione di Consiglio Comunale nr. 36 del 30.09.2013. Dal 02 aprile 2014 a seguito della pubblicazione sul B.U.R.L. – Serie Avvisi e Concorsi nr. 14 del 02 aprile 2014, il Piano di Governo del Territorio del Comune di Induno Olona è divenuto efficace.

Secondo il Piano di Governo del Territorio del Comune di Induno Olona l’area relativa all’insediamento della società Lindt & Sprüngli S.p.A. è definita nel seguente modo:

• Tessuto a destinazione d’uso produttivo All’interno del perimetro aziendale è presente:

• una fascia di rispetto stradale – strada di categoria C (SS233)

• un area di verde pubblico non attrezzata (spazi per la funzionalità ecologica territoriale).

• la fascia di rispetto di 150 m per i corsi d’acqua (corso d’acqua principale: Olona)

• la fascia di rispetto fluviale di un corso d’acqua facente parte il reticolo idrografico principale

Lo stabilimento dell’azienda Lindt & Sprüngli S.p.A. è servito da rete dell’acquedotto comunale e da un pozzo per uso industriale. Dal Geoportale di Regione Lombardia e dal PGT del Comune di Induno Olona non risultano pozzi ad eccezione di quello di Lindt & Sprüngli S.p.A; inoltre sono presenti, oltre il raggio di 500 m, due sorgenti poste a nord dell’installazione: una in comune di Induno Olona e una nel comune di Varese.

Di seguito due immagini che riportano l’ubicazione dell’azienda:

A.2 Stato autorizzativo ed autorizzazioni sostituite dall’AIA

Nella tabella sottostante vengono riportati i provvedimenti autorizzativi del complesso:

Settore	Norme di riferimento	Ente competente	Estremi dell'autorizzazione		Scadenza	Note e considerazioni	Sostituita da AIA
Settore	Norme di riferimento	Ente competente	Numero	Data di presentazione/ emissione	Scadenza	Note e considerazioni	Sostituita da AIA
ARIA	Art.12 DPR	Regione		Presentazione	---	Da E1 a E18	Si
	203/88	Lombardia		il 30.06.1989
	Art.15 DPR	Xxxxxxx		Xxxxxxxxxxxxx	---	X00	XX
	000/00	Xxxxxxxxx		il 20.01.1991
		Regione		Presentazione	---	Modifica	SI
	Art.15 DPR	Lombardia		il 18.06.1992		all’emissione
	203/88					E18; installazione
						E20
		Regione	27792	20.11.2001	---	Nuova	SI
		Lombardia				numerazione da
	Art.15 DPR					E100 a E112;
	203/88					modifica
						dell’emissione
						E20
		Provincia di		18. 06.2009		Presa d’atto della	SI
		Varese				comunicazione di
						modifica non
						sostanziale
	D.lgs.					(sostituzione
	152/06					macchina di
						tostatura ed
						eliminazione delle
						emissioni da
						E100 a E110)
		Provincia di		Presentazione		Rinnovo	SI
	D.lgs.	Varese		il 16/12/2011		presentato ex art.
	152/06					281 del D.Lgs.
						152/06
ACQUA	R.D. 1775/1933	Regione	11915	24/06/2002	10/08/2029	Approvvigioname nto da pozzo	NO
	D.LGS	Provincia di	34366/9.8.2	05/04/2012	12/04/2016	Scarico in c.i.s.	SI
	152/06	Varese	34366/9.8.2	05/04/2012
	PARTE III -	ATO Varese	132/2013	15.10.2013	14.10.2017	Scarico in	SI
	R.R. 4/2006		132/2013	15.10.2013		collettore

Tabella A.3: Elenco dei provvedimenti autorizzativi del complesso e delle singole attività IPPC e non IPPC

Inoltre, le autorizzazioni/certificazioni in possesso dell’installazione sono:

− Certificato Prevenzione Incendi rilasciato dal Comando Provinciale dei VVF di Varese prot.10325 valido fino al 18/02/2018.

− ISO 9001:2000: certificato rilasciato da SQS con scadenza 15/06/2018

− ISO 14001:2000: certificato rilasciato da SQS con scadenza 15/06/2018

A.3 Assoggettabilità art. 275 del D.Lgs 152/06 (ex DM 44/04)

L’azienda dichiara che nessuna delle attività IPPC dello Stabilimento rientra nel campo di applicazione dell’art.275 del D.Lgs 152/06 (ex DM 44/04).

B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO

Tutti i dati riportati nei paragrafi B, C e D sono stati dichiarati dall’azienda nella domanda e nelle successive integrazioni richieste e si riferiscono all’anno produttivo 2014

B.1 Produzioni

All’interno dell’insediamento viene svolta un’unica attività IPPC identificata dal codice IPPC 6.4 lettera

b) 3 (“Materie prime animali e vegetali, sia in prodotti combinati che separati, con una capacità di produzione di prodotti finiti in Mg al giorno superiore a; 75 se A è pari o superiore a 10; oppure [300 - (22,5 × A)] in tutti gli altri casi dove «A» è la percentuale (%) in peso di materia animale della capacità di produzione di prodotti finiti. L’imballaggio non è compreso nel peso finale del prodotto”)

B.2 Materie prime ed ausiliari

Le materie prime e gli additivi utilizzati attualmente dalla ditta LINDT & SPRÜNGLI S.p.A. per il processo produttivo riassunte nella Tabella B.1

(…OMISSIS…)

Tabella B.1: Caratteristiche delle materie prime

Di seguito si riporta il ciclo delle materie prime

(…OMISSIS…)

B.3 Risorse idriche ed energetiche

B.3.1 Risorse idriche: approvvigionamento e consumo

L’installazione utilizza per l’approvvigionamento idrico l’acqua proveniente da acquedotto e da un pozzo privato ad uso industriale.

L’acqua necessaria all’alimentazione delle centrali frigorigene e raffreddamenti degli impianti (proveniente preferibilmente da pozzo, in caso di necessità anche da acquedotto), viene distribuita attraverso un circuito chiuso (acqua di torre); il reintegro della quota evaporata, dello spurgo, necessario a mantenere il parametro di conduttività entro i valori previsti dalle specifiche delle macchine, trascinata e dispersa, è fatto tramite acqua di pozzo stoccata in vasche interrate. Questa acqua di torre è opportunamente trattata con contratto in Global Service da una primaria ditta del settore, al fine di portarla alle ottimali condizioni di impiego. Viene altresì effettuato un monitoraggio dagli addetti una volta per ogni turno.

La stessa acqua, viene anche utilizzata per uso antincendio e per fini irrigui. L’acqua potabile viene utilizzata nell’ area industriale, nei servizi igienici e nei lavaggi di macchinari ed attrezzature direttamente a contatto con il prodotto.

All’interno dell’impianto di cogenerazione viene utilizzata acqua demineralizzata prodotta dall’impianto di trattamento e stoccata in un serbatoio presso l’impianto di cogenerazione stesso.

L’acqua verrà, dunque, utilizzata per i seguenti scopi:

• acqua del circuito delle torri di evaporazione (acqua industriale);

• acqua sanitaria per i servizi igienici (acqua potabile);

• acqua per il sistema antincendio (acqua industriale);

• acqua di blow-down caldaia (acqua industriale);

I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:

Tipologia di utilizzo dell’acqua (mc)

2012

2013

2014

Metodo di misura

PRELIEVI
Potabile da acquedotto	100.794	95.460	86.669	Lettura
Industriale da pozzo	3.400	01	2.300	Lettura
USI
Servizi	3.000	3.100	2.850	Lettura
Processo (lavaggi)	34.850	29.167	23.728	Lettura
Raffreddamento	48.400	43.115	37.519	Stima
Altro	14.000	21.000	20.000	Stima
SCARICO
Scarico da depuratore industriale interno a depuratore consortile	24.269	17.026	16.599	Lettura

Tabella B.2: Approvvigionamenti idrici

B.3.3 Risorse energetiche: consumo di energia

Le tabelle seguenti riepilogano le caratteristiche delle caldaie installate e i consumi energetici nel corso degli ultimi tre anni.

Sigla	Descrizione	Costruttore	Modello	Anno di costruzione	Tipo di macchina	Potenza kW	Tipo di generatore	Tipo di impiego	Fluido termovettore	Sigla emissione
M1	1°centrale termica sud	Wiessma n	Vitople x 300	2009	Bruciatore a metano	895	calore	calore	Acqua	X0
X00	coogeneratore	AB Energy	Ecoma x 9 NGS	2014	Cogeneratore	908	---	calore EE	Non definito	---
M14	2°centrale termica sud	Wiessma n	Vitople x 300	2008	Bruciatore a metano	895	calore	calore	Acqua	X0
X00	3°centrale termica sud	Wiessma n	Vitople x 300	2011	Bruciatore a metano	1.000	calore	calore	Acqua	X0
X00	2°CT Nord	Riello	TAU 1000 N	2007	Bruciatore a metano	975	calore	calore	Acqua	X0
X00	impianto fotovoltaico	---	---	2009	impianto fotovoltaico	250	EE	EE	Non definito	---
M2	1°CT Nord	Riello	TAU 1000 N	2007	Bruciatore a metano	975	calore	calore	Acqua	E2
M4	caldaia palazzina uffici	Wiessma n	Paroma t RE	1997	Bruciatore a metano	180	calore	calore	Acqua	E3

Tabella B.3 – Caratteristiche delle caldaie

I consumi specifici di energia sono riportati nella tabella che segue:

Energia elettrica	2012	2013	2014
Potenza impegnata (kW/ton)	3.944	4.260	4.748
Consumo da rete (kWh/ton)	16.727.964	17.807.544	18.175.945
Cogenerata (kWh/ton)			1.268.623
Energia Termica	2012	2013	2014
Cogeneratore (kWh/ton)			1.242.030
Gas da rete (Smc/ton)	1.193.151	1.198.094	1.414.792

Tabella B.4 – Consumi energetici specifici

B.4 Cicli produttivi

L’attività viene svolta in alcuni mesi a ciclo continuo in altri su giornata come di seguito riportato:

Dalle

Alle

Mese

Persone impiegate

Gen

Feb

Mar

Apr

Mag

Giu

Lug

Ago

Set

Ott

Nov

Dic

6.00

22.00

585 Numero totale addetti 119 Numero Stagionali

6.00

Tabella B.5 – stagionalità del ciclo produttivo

Le macchine presenti in azienda sono elencate di seguito, con la loro ubicazione l’attività e l’emissione associata.

MACCHINA	DESCRIZIONE	EMISSIONE
M1	1°Caldaia gruppo sud	X000x
X00	2°Caldaia gruppo sud	X000x
X00	3°Caldaia gruppo sud	E106c
M2	1°Caldaia gruppo nord	E107a
M16	2°Caldaia gruppo nord	E107b
M28	Centrale termica nord	E108a
M29	Centrale termica nord	X000x
X00	Xxxxxxxxxxxx	X000
X00	Impianto fotovoltaico	//
M4	Caldaia palazzina ufficio	E301
Linea 1	Conche	E505
Linea 2	Conche	E506
Linea Creme	Conche	E507
M6	Impianto di tostatura	E101
M6	Impianto di tostatura	E102
M18	Deodorizzazione dell’impianto di degrassaggio	E103
M19	Silos latte in polvere	X000x
X00 X00	Silos latte in polvere Silos latte in polvere	E104b E104c
M22	Silos latte in polvere	E104d
M23	silos zucchero	E105a
M24	silos zucchero	X000x
X00	silos zucchero	X000x
X00	Caldaia laboratorio	X000
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	X000x
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	X000x
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	X000x
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	X000x
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao raffinato	X000x
X00	Xxxxx Xxxxx di cacao raffinato	X000x
X00	Xxxxx liquore cacao	E503a
M37	Silos liquore cacao	X000x
X00	Xxxxx liquore cacao	X000x
X00	Xxxxx liquore cacao	E503d
M40	Silos di cioccolato bianco	E504

Tabella B.6 – Correlazione tra macchine ed emissioni

B.4.1 PREPARAZIONE DELLA PASTA BASE

Questa fase si suddivide in 4 sottofasi:

1. MISCELAZIONE DEGLI INGREDIENTI

2. RAFFINAZIONE

3. CONCAGGIO

4. FILTRAZIONE E STOCCAGGIO A T = 40-45°C

1. Miscelazione degli ingredienti

La miscelazione degli ingredienti per la preparazione della pasta base può avvenire su due linee di produzione indipendenti fornite entrambe di miscelatore a coltelli Seydelmann e miscelatore a secco Xxxxx (Xxxxxx). Tutti gli ingredienti vengono pesati automaticamente o dagli operatori, secondo ricetta, e caricati nel miscelatore.

2. Raffinazione

L’impasto scaricato su nastri trasportatori passa alla fase di raffinazione; le funzioni di questa operazione sono:

• Ridurre tutte le particelle presenti nell’impasto ad una finezza uniforme non superiore a 20µn

• Migliorare la solubilità di tutte le particelle nella materia grassa.

La raffinazione si ottiene facendo passare l’impasto attraverso delle raffinatrici a 3 e 5 cilindri; le tre cilindri fanno la pre-raffinazione e le cinque cilindri portano la pasta ai necessari 20µn.

La distanza tra i cilindri è continuamente corretta per mantenere costante la raffinazione entro i limiti consentiti, mentre la temperatura dell’acqua di raffreddamento all’interno dei cilindri è mantenuta tra 30°C e 50°C (secondo i differenti cil indri).

3. Concaggio

Le funzioni del concaggio sono:

• Riduzione della viscosità e relativo aumento della plasticità della pasta

• Completa solubilizzazione dei solidi nella matrice grassa

• Rimozione d’umidità e di composti volatili indesiderati

• Reazioni di Maillard con sviluppo d’aromi

La pasta raffinata si riscalda a causa dell’attrito che subisce nella miscelazione all’interno della conca e si fonde completamente. La temperatura della pasta non deve superare una certa temperatura dopo di che interviene automaticamente un ventilatore di raffreddamento. La durata, la temperatura e lo stato di ogni conca è monitorato e registrato su PC, nel quale sono archiviate tutte le curve tempo/temperatura.

Durante la fase di concaggio si aggiungono burro di cacao e lecitina di soia in conformità alla ricetta.

4. Filtrazione e stoccaggio A T = 40-45°C

La massa di cioccolato, scaricata dalla conca, dopo filtrazione, deve essere mantenuta in serbatoi riscaldati ad una temperatura di 40-50°C.

B.4.2 MODELLAGGIO

Le caratteristiche di un cioccolato correttamente modellato devono essere:

• Lunga shelf life e buona stabilità termica

• Colorazione brillante, superficie lucida ed omogenea

• Perfetto modellaggio e smodellaggio

• Minori problemi d’imbiancamento cioè d’affioramento alla superficie di cristalli di grasso del ripieno non trattenuti dal reticolo cristallino del guscio.

Per ottenere queste caratteristiche occorre sottoporre la pasta di cioccolato ad una serie di attività:

1. TEMPERAGGIO

2. COLAGGIO

3. RAFFREDDAMENTO

4. SMODELLAGGIO

1. Temperaggio

Lo scopo del temperaggio è quello di formare dei germi cristallini di burro di cacao nella pasta di cioccolato ancora liquido.

Per avere la completa fusione dei cristalli di cacao è necessario riscaldare la massa di cioccolato a 45-50°C. Il cioccolato completamente liquefatto è i n seguito soggetto alla pre-cristallizzazione, cioè al processo di temperaggio.

E’ molto importante produrre nella fase grassa della massa fusa il maggior numero di cristalli quanto più piccoli possibile aventi il punto di fusione il più alto possibile al fine di contribuire alla formazione di una struttura cristallina molto fine durante il processo di solidificazione.

Il grado di temperaggio di una massa fusa può essere dimostrato visualmente e valutato registrando i grafici della temperatura.

La formazione di cristalli durante la fase di temperaggio può essere riconosciuta dal fatto che la massa fusa diventa sempre più viscosa.

Quando il materiale fuso ha raggiunto una consistenza pastosa deve essere scaldato con cura fino alla temperatura ottimale di trattamento e agitato in continuazione.

Le temperature necessarie ad una corretta pre-cristallizzazione variano da prodotto a prodotto in funzione della composizione in materia grassa e sono indicate sulle schede tecniche a disposizione degli operatori del reparto di modellaggio.

Le temperatrici sono poste lungo le linee di modellaggio in prossimità di ogni testata di colaggio affinché la pasta possa venire colata negli stampi nelle stesse condizioni di temperaggio.

2. Colaggio

La pasta liquida viene colata in stampi.

Gli stampi devono essere condizionati ad una temperatura di poco inferiore alla temperatura della pasta.

TOSTATURA NOCCIOLE

Per determinate produzioni sono previste come ingrediente le nocciole tostate. La tostatura delle nocciole avviene attraverso un tostino a metano.

3.Raffreddamento

Durante la fase di raffreddamento, il residuo di burro di cacao si deposita sui germi cristallini cristallizzandosi a sua volta in forma stabile.

4. Smodellaggio

Vengono rimossi gli stampi dal prodotto ottenuto.

Le condizioni operative variano secondo l’impianto e secondo il prodotto. Con le diverse tecnologie di modellaggio si ottengono:

- Prodotti duri

- Prodotti ripieni

- Prodotti ricoperti

- Prodotti ad iniezione

- Prodotti cavi

B.4.3 INCARTO

Il prodotto modellato deve essere mantenuto a temperature tra 17-20°C nell’attesa di essere incartato.

Il materiale di confezionamento necessario alla fase d’incarto e le quantità di prodotto da incartare risultano dagli ordini di produzione.

B.4.4 CONFEZIONAMENTO

Il prodotto incartato è identificato da un codice univoco e da un foglio di accompagnamento che ne dichiara il giorno di modellaggio.

Nella fase di confezionamento, in base all’ordine di produzione e con l’ausilio della distinta base ed eventualmente del catalogo fotografico, vengono preparate le confezioni di prodotto finito ed inviate al magazzino Prodotti Finiti.

B.4.5 SOTTOPRODOTTI

Dal ciclo produttivo decadono anche due sottoprodotti inviati all’esterno all’industria mangimistica ai sensi dell’art. 184 – bis del D.Lgs.152/06:

• scarti di nocciole (buccia)

• scarti di cioccolato

B.4.6 ATTIVITÀ COLLEGATE ALLA PRODUZIONE Impianto di cogenerazione

L’impianto di cogenerazione installato verso la fine dell’anno 2014 prevede l’utilizzo di gas metano per la produzione di energia elettrica e calore utilizzabile in stabilimento: la prima per alimentare le linee e utility del sito, e la seconda per alimentate gli impianti destinati alla fusione del cioccolato. Il calore dissipato dal motore reintegra il calore perso delle linee, in quanto l’impianto lavoro a circuito chiuso, come da schema di seguito:

Centrale termica di stabilimento

L’installazione è dotata di:

• tre caldaie per il Gruppo Sud

• due caldaie per il Gruppo Nord

• una per la palazzina uffici

• impianto di cogenerazione

Condizionamento ambienti

Il condizionamento ambientale è garantito da più macchine che provvedono a trattare l’aria ambiente mediante l’utilizzo di batterie in cui circola acqua fredda e calda prodotta da compressori e caldaie.

Officine di manutenzione centrale

Nell’officina meccanica, lavorano addetti alle macchine utensili e meccanici revisionatori.

Gli interventi effettuati spaziano sull’intera installazione, comprendendo la produzione, i magazzini, gli uffici e tutti gli impianti collegati. Nell’espletamento degli interventi sono attivate richieste verso imprese esterne per interventi specialistici o a supporto delle specializzazioni esistenti, in concomitanza di consistenti volumi di lavoro.

L’officina meccanica ha in carico la manutenzione dell’intero parco carrelli trasportatori dello stabilimento comprensivo di batterie e raddrizzatori, che viene espletata tramite contratto Full Service in appalto ad un’Impresa esterna.

Sottostazione elettrica e cabine elettriche

L’energia viene prodotta internamente tramite l’utilizzo del cogeneratore e il deficit viene prelevato dalla rete nazionale, in stabilimento si trova anche un impianto fotovoltaico non sufficiente per il fabbisogno completo. Il surplus di produzione, non ancora stimabile, sarà immesso in rete e ceduto sul mercato energetico.

Magazzino centrale ricambi e materiali vari

Nell’ambito operativo di questo magazzino rientrano i ricambi industriali, i materiali di consumo per la manutenzione, alcuni materiali per la produzione ed il vestiario. Il magazzino centrale ha scaffalature diverse in relazione alla tipologia di merce stoccata. Al magazzino centrale ricambi, materiali vari e macchinari, oltre alla gestione dei ricambi industriali e dei materiali di consumo, spetta il controllo del flusso di macchinari in ingresso ed in uscita dallo stabilimento.

Infermeria

A servizio dei lavoratori dello stabilimento esiste un’infermeria nella quale opera un’infermiera che si occupa delle attività di primo soccorso per: ustioni, ferite, contusioni, distorsioni, malesseri vari, ecc....; collabora con il Medico Competente per la sorveglianza sanitaria nei casi previsti dalla normativa vigente e per visite mediche generiche richieste dai lavoratori stessi (rifiuti prodotti CER 18 01 03).

Laboratorio analisi

A servizio dello stabilimento esiste un laboratorio di analisi centralizzato. Il laboratorio è suddiviso in: laboratorio chimico - strumentale e laboratorio microbiologico. E’ dotato delle principali tecniche e strumentazioni analitiche ed è in grado di eseguire analisi di routine. In laboratorio vengono condotte analisi sulle materie prime e imballi, semilavorati e prodotti finiti; vengono eseguiti anche controlli di igiene ambientale e prelievi di aria limitatamente agli aspetti microbiologici. Il laboratorio è dotato di cappa aspirante con espulsione esterna mediante sfiato.

I rifiuti pericolosi identificati con codice CER 18 01 03 ivi prodotti vengono avviati allo smaltimento tramite ditta autorizzata.

Servizio antincendio e pronto intervento

Esiste una squadra di lavoratori incaricati suddivise sui tre turni lavorativi. Tutti questi lavoratori hanno effettuato e ciclicamente partecipano a corsi specifici di pronto soccorso e di teoria e pratica antincendio.

Le attività svolte sono definite da specifica procedura “Attuazione delle misure di prevenzione incendi, di evacuazione dei lavoratori in caso di pericolo grave ed immediato e di pronto soccorso”.

Gestione e manutenzione impianti

Gli impianti installati nello stabilimento sono sostanzialmente di due categorie: impianti produttivi ed impianti di servizio; i primi sono collocati nell’isola PRD, mentre i secondi possono essere situati in specifiche centrali (centrale termica, centrali frigorigene, ecc.) o distribuiti nei diversi fabbricati (impianti di condizionamento, impianti elettrici, ecc.).

Naturalmente la ripartizione dei compiti indicata non è assoluta: in casi particolari possono verificarsi eccezioni a quanto indicato. Gli obiettivi della manutenzione possono essere così riepilogati:

• massimizzare le prestazioni degli impianti, ossia il loro rendimento globale, attraverso la riduzione dei guasti al limite delle possibilità offerte dalle condizioni degli impianti stessi e la riduzione delle microfermate e delle perdite di efficienza;

• contribuire al miglioramento della qualità dei prodotti, attraverso la riduzione degli scarti;

• aumentare il livello di sicurezza degli impianti;

• diminuire i costi globali, per la parte ascrivibile agli impianti. Le attività di manutenzione svolte nello stabilimento si articolano in:

• manutenzione preventiva;

• manutenzione a guasto;

• assistenza operativa programmata;

• assistenza operativa di pronto intervento;

• manutenzione migliorativa.

Gli interventi di manutenzione preventiva sono pianificati a seconda delle caratteristiche di stagionalità della produzione: per essi, in genere, sono utilizzati in modo privilegiato periodi immediatamente precedenti l’avvio delle campagne produttive. In tali periodi, la programmazione dei lavori viene concordata preventivamente in modo formale con la produzione.

Trasporti e movimentazioni interni

Lo stabilimento è organizzato per poter raccogliere i rifiuti e gli scarti di lavorazione in maniera differenziata già lungo le linee di produzione. Al riguardo sono a disposizione gabbie e/o cassonetti di conferimento dei rifiuti; a questo punto detti materiali sono presi in consegna da una ditta a cui è stato appaltato il servizio, che si occupa del trasporto presso i punti di raccolta, presenti all’interno del perimetro dello stabilimento, e successivamente allo smaltimento verso l’esterno.

C. QUADRO AMBIENTALE

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

C.1.1 Emissioni generate in azienda

Le tipologie di emissioni in atmosfera prodotte dall’attività produttiva sono riportate di seguito.

Emissione

Provenienza

Durata

Portata

Temp

°c

Inquinanti

Sistemi di abbattimento

Altezza camino

Sezione camino

Sigla

Descrizione

Impianti termici ad uso produttivo

E106 a-b-c

M1+M14

+M15

Centrale termica sud

h/giorno

140

NOx, CO

350

E107 a-b

M16+M2

Centrale termica nord

h/giorno

NOx, CO

4.5

350

E108 a-b

M28+M2 9

Centrale termica nord

h/giorno

145

NOx, CO

550

Impianti termici ad uso civile (così come definiti dall’art. 283 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i, aventi potenza termica nominale inferiore ai 3 MW, non sono sottoposti all’autorizzazione ai sensi del Titolo I della Parte V del D.Lgs. 152/06, in quanto rientranti nella disciplina del Titolo II della Parte V del medesimo decreto)

E301

Caldaia palazzina

200

E302

M27

Caldaia

laboratorio

200

Attività scarsamente rilevante ex art. 272 comma 1 del D.Lgs. 152/06

E500

M13

Cogeneratore

a metano

Ricevimento materie prime

E104 a

M19

Silos latte in

polvere

1400

polveri

Filtro a

maniche

E104 b

M20

Silos latte in polvere

1400

polveri

Filtro a maniche

E104 c

M21

Silos latte in polvere

1400

polveri

Filtro a maniche

E104 d

M22

Silos latte in polvere

1400

polveri

Filtro a maniche

E105 a

M23

silos zucchero

1400

polveri

Filtro a maniche

8.6

E105 b

M24

silos zucchero

1400

polveri

Filtro a maniche

8.6

E105 c

M25

silos zucchero

1400

polveri

Filtro a maniche

8.6

E501a

M30

Silos Burro di cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

X000x

X00

Xxxxx Xxxxx di cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E501c

M32

Silos Burro di cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E501d

M33

Silos Burro di cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

Emissione

Provenienza

Durata

Portata

Temp

°c

Inquinanti

Sistemi di abbattimento

Altezza camino

Sezione camino

Sigla

Descrizione

E502a

M34

Silos Burro di cacao raffinato

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

X000x

X00

Xxxxx Xxxxx di cacao raffinato

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E503a

M36

Silos liquore cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E503b

M37

Silos liquore cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E503c

M38

Silos liquore cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E503d

M39

Silos liquore cacao

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

E504

M40

Silos di

cioccolato bianco

1400

SOV

Filtro a maniche

8.6

Ciclo produttivo

E103

M18

Degrasaggio reflui

h/giorno

1065

Ipoclorito di sodio (come

cloruri)

Abbattitore ad umido

600 mm

E109

M41

Pulizia alfajet

4 h/ settimana

295

Amb.

MEK (come COV)

120 mm

E101

Tostatura nocciole

7.5

h/giorno

22000

135

polveri

Ciclone separatore

singolo

0.19 m2

E102

Scarico raffreddatore tostino

nocciole

7.5

h/giorno

15000

polveri

Ciclone separatore singolo

0.19 m2

E505

Linea 1

Conche

h/giorno

SOV

200 mm

E506

Linea 2

Conche

h/giorno

SOV

200 mm

E507

Linea Creme

Conche

h/giorno

SOV

200 mm

PULIZIA ALFAJET

Tabella C.1 – Emissioni in atmosfera

L’attrezzatura alfajet viene utilizzata per la stampa a spruzzo delle confezioni dei prodotti. Gli ugelli che spruzzano inchiostro sono soggetti ad attività di pulizia periodica.

La pulizia prevede l’utilizzo di solvente (MEK) la cui evaporazione dà luogo ad un’emissione diffusa non significativa

Durata attività: 4 ore a settimana circa.

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione	E104 a – b – c- d	E105 a - b
Portata max di progetto	1.400 Nm3/h	1.400 Nm3/h
Tipologia del sistema di abbattimento	filtro a manica	filtro a manica
Inquinanti abbattuti	PTS	PTS
Rendimento medio garantito
Tipo di tessuto filtrante	poliestere	poliestere
Grammatura del tessuto filtrante	500 g/m2	500 g/m2
Perdita di carico	-------	-------

Sigla emissione	E104 a – b – c- d	E105 a - b
Superficie filtrante totale
Velocità di filtrazione
Metodo di pulizia
Gruppo di continuità
Manutenzione ordinaria
Manutenzione straordinaria
Sistema di Monitoraggio in continuo	no	no

Sigla emissione	E101	E102	E103
Portata max di progetto	22.000 Nm3/h	15.000 Nm3/h
Tipologia del sistema di abbattimento	Ciclone separatore singolo	Ciclone separatore singolo
Inquinanti abbattuti	PTS	PTS
Rendimento medio garantito
Tipo di tessuto filtrante
Grammatura del tessuto filtrante
Perdita di xxxxxx
Superficie filtrante totale
Velocità di filtrazione
Metodo di pulizia
Gruppo di continuità
Manutenzione ordinaria
Manutenzione straordinaria
Sistema di Monitoraggio in continuo	no	no

Tabella C.2 – Sistemi di abbattimento delle emissioni in atmosfera

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento

C.2.1 Emissioni idriche

Gli scarichi idrici presenti all’interno dello stabilimento della Lindt &SPRÜNGLI S.p.A. sono suddivisi in 3 tipologie, attualmente possono essere convogliate in c.i.s o nel collettore consortile:

− industriali;

− domestiche;

− meteoriche

Sigla	LOCALIZZAZIONE	Tipologia di acque scaricate	Ricettore		Sistema di abbattimento
			Tipologia	Nome
S1	E: 45.842 701	scarico industriale e domestiche	Collettore		biologico
	N: 8.8246 93
1C	E: 45.842 701	acque meteoriche e di raffreddamento	C.I.S.	Fiume Olona	disoleazione
	N: 8.8246 93
2C	E: 45.842 701	Acque meteoriche	C.I.S.	Fiume Olona	disoleazione
	N: 8.8246 93
S3	E: 45.4844 850	domestiche	collettore		//
	N: 8.8252 08

Sigla	LOCALIZZAZIONE	Tipologia di acque scaricate	Ricettore		Sistema di abbattimento
			Tipologia	Nome
S4	E: 45.845 346	Acque meteoriche	Collettore acque bianche comunale		//
	N: 8.8254 80

Tabella C.3 – Scarichi idrici industriali e civili

La rete fognaria dello stabilimento è costituita da una linea delle acque nere e tre per le acque meteoriche che confluiscono al punto di scarico S2.

Tutte le acque meteoriche, raccolte dai piazzali e dai tetti, sono convogliate tramite condotte al punto di scarico S2 in C.I.S. denominato “fiume Olona”.

I reflui derivanti dal processo produttivo e dai lavaggi effettuati sulle due linee di produzione, invece, finiscono prima in un depuratore di stabilimento e, dopo opportuni trattamenti, vengono indirizzate nello stesso pozzetto di accumulo delle acque nere; qui entrambe vengono misurate (attraverso un misuratore di portata), e convogliate al depuratore consortile. Le acque in uscita dal depuratore possono essere campionate nel pozzetto identificato “C”

L’impianto di depurazione presenta le seguenti sezioni principali:

− arrivo e sollevamento;

− trattamento chimico-fisico;

− bilanciamento ed ossigenazione;

− inspessimento

− scarico

− smatimento fanghi

I reflui di lavaggio, provenienti dall’installazione, passano prima attraverso un sistema di sgrigliatura o degrassatore per poi essere inviati al depuratore e precisamente in vasca di sollevamento, da dove vengono pompati tramite pompe sommerse alla vasca di ossigenazione. Qui sono omogeneizzati, ed ossigenati, con un sistema d’areazione a diffusore, installato sul fondo della vasca, dove l’aria immessa nelle tubazioni tramite due compressori, è trasformata in microbolle, ossigenando il refluo contenuto in vasca ed evitando possibili fermentazioni e la morte del sistema microbiologico. In tale vasca è presente il fango biologico che viene asportato ogni 15 giorni circa. L’ossigenazione permette anche un’omogeneizzazione del refluo così da consentire la correzione del pH in vasca di omogeneizzazione, il cui controllo è affidato al pH-metro che dà una lettura continua in vasca, ed aziona in caso di necessità le pompe dosatrici di soda caustica in soluzione al 30%, visto che il refluo in arrivo ha quasi sempre un pH debolmente acido.

Il refluo ormai trattato attraverso un’altra comunicazione di fondo passa al sedimentatore dove avviene il trattamento fisico del processo (flottatore in figura seguente).

I materiali contenenti gran parte del carico inquinante , avendo un peso specifico maggiore sedimentano e sono estratti da una valvola pneumatica temporizzata che li convoglia nel pozzetto di rilancio. I materiali a basso peso specifico vanno in superficie e sono trascinati via da un raschiatore che li convoglia in una coclea che scarica il tutto nel pozzetto di rilancio.

All’interno di detto pozzetto sono installate due pompe sommerse che in base al comando elettrico proveniente da galleggianti di minimo e massimo livello, inviano i fanghi nella vasca di accumulo. I reflui depurati ricondotti ai limiti previsti dalla normativa sono sversati in fogna per raggiungere il depuratore consortile.

C.2.2 Sistema di degrassaggio reflui

E’ presente in azienda un impianto degrassaggio reflui (degrassatore).

La sua funzione principale è quella di separare i grassi ed i rifiuti alimentari contenuti nelle acque reflue.

A servizio di tale impianto è presente impianto di deodorizzazione.

Un ventilatore estrae aria della vasca di accumulo acqua di scarico prima del trattamento di degrassaggio. Questa aria è convogliata ad un camino ed incontra sul suo percorso una pioggia in controcorrente costituita da una soluzione di ipoclorito di sodio al 10% la quale viene ricircolata in continuo e reintegrata mensilmente. Le acque esauste vengono convogliate all’impianto di depurazione dello stabilimento. In tale modo si procede alla ossidazione delle eventuali sostanze organiche contenute nell’aria estratta.

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento

La conformazione del territorio è pianeggiante all’interno del sito produttivo e subito collinare verso via Valganna, il Comune di Induno Olona ha adottato e approvato la zonizzazione di impatto acustico inserendo l’installazione in “Area V”.

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Nell’installazione non sono presenti serbatoi interrati e/o fuori terra ad eccezione di quelli per lo stoccaggio del cioccolato dopo il concaggio (fase 4 – preparazione della pasta base) e delle vasche interrate dell’impianto di depurazione.

Gli stoccaggi delle materie prime e dei rifiuti avvengono su platea cementata con collettamento al punto di scarico S2.

Di seguito si riportano i silos presenti nell’installazione:

Categoria omogenea di materie prime	Quantità per serbatoio	Modalità di stoccaggio	Capacità del bacino di contenimento	Caratteristiche del deposito	Eventuale emissione o sfiato collegata
Silos latte in polvere	30 Ton	Polvere	NO	Area esterna dedicata	E104a+b+c+d
silos zucchero	30 Ton	Polvere	NO	Area esterna dedicata	E105a+b+c
Silos Burro di cacao	30 Ton	Liquido	NO	Area esterna dedicata	E501a+b+c+d
Silos Burro di cacao raffinato	30 Ton	Liquido	NO	Area esterna dedicata	E503a+b+c
Silos liquore cacao	50 Ton	Liquido	NO	Area esterna dedicata	E503a+b+c+d
Silos di cioccolato bianco	30 Ton	Liquido	NO	Area esterna dedicata	E504

Tabella C. – Silos nell’installazione

C.5 Produzione rifiuti

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo

Di seguito viene riportata integralmente la procedura interna per la gestione dei rifiuti Le dotazioni in uso per la raccolta dei rifiuti in azienda sono:

• xxxxxxx xxxxxxxxx

• gabbie per la raccolta dei rifiuti in reparto

• cassonetti - con coperchio apribile e comando a pedale - con sportello frontale apribile a spinta

• cestini

• bidoni

• sacchi di vario colore e/o materiale a seconda della tipologia di rifiuto

Le gabbie dei rifiuti sono collocate in zone appropriate e identificate da cartelli che indicano la raccolta differenziata.

I contenitori dei rifiuti devono essere collocati in punti definiti e lontani dal prodotto. Se i contenitori fossero spostati per esigenze di lavorazione, essi devono essere ricollocati nella posizione predefinita dopo l’uso.

I contenitori dei rifiuti devono restare chiusi ed essere considerati come tali, non come base per appoggiarvi altro materiale/strumenti di lavoro (ad es. placchette)

MODALITÀ DI RACCOLTA

Tutto il personale aziendale e delle imprese esterne ha il dovere di smistare correttamente i rifiuti, ponendo la massima attenzione onde evitare la miscelazione tra gli stessi, secondo quanto stabilito di seguito:

RIFIUTO	RACCOLTA	TIPO DI RIFIUTO
RACCOLTA DIFFERENZIATA RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI
ASSIMILABILI agli urbani	contenitori con la dicitura ASSIMILABILI, con sacco NERO/GRIGIO ◻ gabbie ◻ deposito rifiuti speciali non pericolosi	SI - tutto ciò che non può essere smaltito tramite raccolta differenziata di altro genere e che non è considerato “rifiuto speciale pericoloso” NO - rifiuti riciclabili in contenitori appositi -rifiuti speciali pericolosi indeposito rifiuti pericolosi
CARTA E CARTONE	contenitori con la dicitura CARTA, con sacco di CARTA ◻ gabbie ◻ deposito rifiuti speciali non pericolosi	SI - carta pulita - cartone da imballaggio schiacciato - anima delle bobine in cartone NO - carta sporca, unta ◻ sacco NERO/GRIGIO - fazzoletti di carta usati ◻ sacco NERO/GRIGIO
VETRO c/o mensa e laboratorio	contenitori specifici in sito in campana in area stoccaggio rifiuti zona mensa
ORGANICO c/o mensa	contenitori specifici in sito in area stoccaggio rifiuti zona mensa per la raccolta a carico dell’ente comunale
BIG BAG	raccolto per invio a saccheria
LEGNO	accatastato nelle apposite aree per lo smaltimento in deposito rifiuti speciali non pericolosi
XXXXX	contenitore apposito presso le officine meccaniche in deposito rifiuti speciali non pericolosi
TONER/NASTRI/ CARTUCCE	raccolti in vari punti di raccolta definiti in invio a società autorizzata allo smaltimento
RACCOLTA DIFFERENZIATA RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI
BATTERIE ESAUSTE	contenitore nel deposito rifiuti speciali pericolosi
PILE	contenitore c/o officina elettrica in deposito rifiuti speciali pericolosi
LAMPADE NEON	contenitore c/o officina elettrica in deposito rifiuti speciali pericolosi
OLIO ESAUSTO E GRASSO	contenitore nel deposito rifiuti speciali pericolosi
FANGHI DEGRASSATORE	barchetta
APPARECCHIATURE OBSOLETE	deposito rifiuti speciali pericolosi

RIFIUTO	RACCOLTA	TIPO DI RIFIUTO
REAGENTI VARI	contenitore nel deposito rifiuti speciali pericolosi
INCHIOSTRI E SOLVENTI	contenitore nel deposito rifiuti speciali pericolosi
RIFIUTI SANITARI A RISCHIO BIOLOGICO c/o infermeria	contenitore nel deposito rifiuti speciali pericolosi
RACCOLTA DI PRODOTTI DESTINATI ALLA TRASFORMAZIONE PER USO ZOOTECNICO
CIOCCOLATO	contenitori con la dicitura CIOCCOLATO, con sacco VERDE ◻ gabbie ◻ area di stoccaggio	SI - cioccolato caduto a terra, anche incartato - cioccolato da perdite o sversamenti - cioccolato che non si può rilavorare NO - cioccolato nudo, non caduto a terra, che può essere rilavorato ◻sacco BLU - cioccolato scartato dal metal detector ◻sacco ROSSO - cioccolato incartato non caduto a terra ◻sacco LILLA
BUCCE DI NOCCIOLE	sacchi originali da stoccare protetti da umidità in area di stoccaggio

In reparto, le indicazioni sulla corretta differenziazione dei rifiuti e sulla gestione delle gabbie, sono inoltre affrontate dalle OPL Qualità 34-Codice colore sacchi e 12-Gabbie di reparto

Rifiuti speciali di altra natura

In tutti i casi in cui si abbia la produzione di un rifiuto speciale non contemplato nella precedente tabella:

1. Conservare il rifiuto

2. Avvisare il responsabile ambiente designato

Nella tabella sottostante si riporta una sintesi indicativa e non esaustiva dei rifiuti prodotti nell’anno 2014 e delle relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto. Tutti i rifiuti sono stoccati su area impermeabilizzata con sistema di raccolta versamenti (denominata Area rifiuti).

C.E.R. e Descrizione rifiuto	Descrizione	Stato fisico	Quantità prodotte in t/anno	Modalità di stoccaggio	Destinazione
020301	fanghi prodotti da operazioni di lavaggio, pulizia, sbucciatura, centrifugazione e separazione di componenti	Liquido	30.68	Sacchi in container	X00
000000	scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione	Solido	39.82	Sacchi in container	R13
020305	fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti	Liquido	222.68	Vasca interna impianto	X00
000000	rifiuti non specificati altrimenti	Liquido	245.36	Vasca in cemento coperta	D15

C.E.R. e Descrizione rifiuto	Descrizione	Stato fisico	Quantità prodotte in t/anno	Modalità di stoccaggio	Destinazione
080318	toner per stampa esauriti, diversi da quelli di cui alla voce 08 03 17	Solido	0.04	Carton box in area stampa uffici	R13
130208*	altri oli per motori, ingranaggi e lubrificazione	Liquido	1.74	Fusti con vasca di contenimento	R13
150101	imballaggi in carta e cartone	Solido	343.44	Press container da 20 mc	R13
150106	imballaggi in materiali misti	Solido	680.44	Press container da 20 mc	R13
150107	imballaggi in vetro	Solido	1.28	Container in acciaio in area scoperta	R13
150203	assorbenti, materiali filtranti, xxxxxxx e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 15 02 02	Solido	0.1	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	R13
160214	apparecchiature fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci da 16 02 09* a 16 02 13*	Solido	3.54	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	R13
160216	componenti rimossi da apparecchiature fuori uso, diversi da quelli di cui alla voce 16 02 15*	Solido	0.335	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	R13
160506*	sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose, comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio	Liquido	0.658	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	D15
160601*	batterie al piombo	Solido	0.05	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	X00
000000	batterie alcaline (tranne 16 06 03*)	Solido	0.01	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	X00
000000	altre batterie ed accumulatori	Solido	0.054	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	X00
000000	ferro e acciaio	Solido	35.4	Cassone su area impermeabilizzata	R13
170603*	altri materiali isolanti contenenti o costituiti da sostanze pericolose	Solido	0.24	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	X00
000000	rifiuti misti dell'attività di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 17 09 01, 17 09 02 e 17 09 03*	Solido	24.25	container	R5
180103*	rifiuti che devono essere raccolti e smaltiti applicando precauzioni particolari per evitare infezioni	Solido	0.012	Scatole, barattoli, fustini da 20 l e bombolette su scaffalatura	D15

C.E.R. e Descrizione rifiuto	Descrizione	Stato fisico	Quantità prodotte in t/anno	Modalità di stoccaggio	Destinazione
200121*	tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio	Solido	0.185	Contenitore dedicato a tenuta e coperto	D15

NOTA

02 03 99: acque di lavaggio delle vasche dell’impianto di depurazione

Tabella C.10: Tipologia dei rifiuti prodotti e loro caratteristiche di stoccaggio riferiti all’anno 2014

L’area di stoccaggio rifiuti è pavimentata e circoscritta da canalina di raccolta che recapita in un separatore e degrassatore; l’eventuale refluo viene poi convogliato all’impianto di depurazione interno e infine al collettore comunale.

C.6 Bonifiche

Lo stabilimento non è stato e non è soggetto attualmente alle procedure di cui al titolo V parte quarta del D.Lgs. 152/06 relativo alle bonifiche ambientali.

C.7 RIR

L’azienda non ricade nell’ambito di applicazione del D.lgs. 334/99 e s.m.i.,

D. QUADRO INTEGRATO

All’atto della stesura del presente allegato tecnico, i lavori di revisione del BRef sono ancora in itinere p ertanto, si prende a riferimento il documento della Commissione Europea “ Reference Document on Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industries - August 2006”

BAT	Stato di applicazio ne	note
Sistemi di gestione ambientale
Esistono MTD che sono da considerarsi trasversali a	Applicata	L’Azienda dispone di Sistema di
tutti i settori e che		Gestione Ambientale, in quanto dotata
riguardano in particolare la gestione degli impianti		di Certificato ISO 14001
produttivi dal punto di vista ambientale, in modo da
assicurare il continuo miglioramento delle prestazioni
ambientali dell’impianto. Sono da considerarsi
possibili MTD tutti gli strumenti di gestione dei sistemi
ambientali standardizzati, quali EMAS e EN ISO
14001, o non standardizzati ma che comunque ne
seguano i principi.
Addestramento del personale
La sensibilizzazione e l’addestramento del personale	Applicata	Un programma di formazione è già
alla corretta gestione delle risorse ed alla riduzione		implementato in Azienda e prevede
degli impatti negativi sull’ambiente è fondamentale a		momenti di formazione sia sulla
tutti i livelli di responsabilità dell’impianto produttivo;		sicurezza nei luoghi di lavoro che di
in tale modo si possono ridurre i consumi delle		sensibilizzazione in materia
risorse, le emissioni ed i rischi di incidenti.		ambientale
Adozione di un piano di manutenzione programmata
Una manutenzione attenta e programmata riduce la possibilità che si verifichino emissioni accidentali e possibili incidenti anche in campo ambientale, riduce il rischio di fermate dell’attività produttiva per rotture o incidenti, per cui anche tali aspetti gestionali contribuiscono a ridurre i livelli di consumo delle risorse e delle emissioni.	Applicata	Presso lo stabilimento in oggetto è implementato un programma di manutenzione ordinaria che considera tutti i macchinari presenti
Riduzione degli scarti e delle emissioni in fase di ricevimento delle materie prime e dei materiali
In ogni tipologia produttiva si possono applicare diverse precauzioni per ridurre la produzione degli scarti e le emissioni in atmosfera, quali ad esempio: - addestramento e sensibilizzazione del personale addetto alla gestione delle materie prime;	Applicata	Presso lo stabilimento in questione sono messe in atto tutte le precauzioni indicate
corretta progettazione e gestione degli impianti di scarico materie prime; - garanzia di un ridotto tempo di sosta dei mezzi di conferimento delle materie prime, al fine di ridurre le emissioni derivanti dagli accessi; - evitare sversamenti di prodotto per eccessivo riempimento di tank, etc.; - evitare cadute e dispersioni di materiale durante le fasi di movimentazione
- adottare le tecniche di trasporto più adeguate in funzione della del ciclo produttivo e della

BAT	Stato di applicazio ne	note
materia da trasportare (pneumatica, meccanica). In questo modo si riduce l’impatto ambientale della fase di ricevimento merci e materie prime.
Riduzione dei consumi d’acqua
La riduzione dei consumi d’acqua può avvenire in diversi modi: utilizzando impianti di raffreddamento a torri evaporative per recuperare l’acqua di processo (acque di condensa e acque da condensatori barometrici) e ridurre così i prelievi d’acqua pulita; - utilizzando le acque provenienti dalle pompe a vuoto a secco; utilizzando in produzione rubinetti a chiusura automatica in luogo di quelli a chiusura manuale, più soggetti a perdite; impiegando idropulitrici a pressione (garantiscono una maggiore efficienza di pulizia ed un risparmio sensibile di acqua) per i lavaggi di impianti dove non sono applicabili i sistemi di lavaggio a CIP	Applicata	L’Azienda è dotata di tali soluzioni impiantistiche
Riduzione dei consumi energetici
La riduzione dei consumi energetici può avvenire in diversimodi: coibentazione delle tubazioni di trasporto di fluidi caldi e freddi - per contenere la dissipazione di energia termica; emineralizzazione dell’acqua; l’acqua che alimenta i generatori di vapore dovrebbe essere pura, cioè completamente esente da qualsiasi sostanza disciolta o sospesa per evitare inconvenienti derivanti da incrostazioni e corrosioni; - impiego di motori elettrici ad alto rendimento in sostituzione di motori elettrici di efficienza standard soggetti a revisione; - cogenerazione con utilizzo fonti rinnovabili.	Applicata	L’Azienda è dotata di tali soluzioni impiantistiche ed ha installato un impianto di cogenerazione con utilizzo di fonti rinnovabili (in particolare biomasse del tipo olio vegetale)
Controllo emissioni in atmosfera
Sostituzione dei combustibili liquidi con combustibili gassosi per il funzionamento Il gas, rispetto si combustibili liquidi, è praticamente esente da zolfo ed azoto e quindi nella combustione i fumi prodotti hanno caratteristiche decisamente più accettabili e l’emissione in atmosfera di SO2 ed NOx è decisamente inferiore rispetto all’utilizzo di combustibili liquidi.	Applicata	L’Azienda utilizza gas metano in tutti gli impianti di combustione
Abbattimento polveri mediante cicloni e multicicloni e/o mediante filtri a maniche		Nello stabilimento in questione sono presenti sistemi di abbattimento polveri a filtri a maniche sulle emissioni principali
Gestione dei rifiuti
Raccolta differenziata	Applicata	Come descritto nel §C.5
Riduzione volumetrica dei rifiuti assimilabili agli urbani destinati allo smaltimento e degli imballaggi avviati a riciclaggio	Applicata	Presso lo stabilimento carta, cartoni, plastica vengono compressi mediante presse dedicate
Suolo e acque sotterranee

BAT	Stato di applicazio ne	note
Gestione dei serbatoi fuori terra	Applicata	L’Azienda dichiara che “tutti i serbatoi rientrano nel programma di manutenzione e se contengono sostanze pericolose sono dotati di bacino di contenimento”
Gestione delle sostanze pericolose – buone pratiche di gestione
Costituisce una MTD possedere regole interne che comprendano il corretto stoccaggio e la corretta movimentazione delle sostanze pericolose.	Applicata	L’Azienda dichiara di essere dotata di procedure di sistema che prevedono formazione/informazione del personale, utilizzo di vasche di contenimento, gestione informatizzata delle schede di sicurezza

E. QUADRO PRESCRITTIVO

L’Azienda, prima di dare attuazione a quanto previsto nel presente decreto, è tenuta a darne comunicazione all’Autorità Competente ai sensi dell’art. 29 decies comma 1 del d.lgs. 152/06.

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione

Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

EMISSIONE	PROVENIENZA		DURATA	Portata	INQUINANTI	VALORE LIMITE ***
EMISSIONE	Sigla	Descrizione	DURATA	Portata	INQUINANTI	VALORE LIMITE ***
E106 a-	M1	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
E106 a-	M1	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	CO	100
E106 b	M14	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
E106 b	M14	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	CO	100
E106 c	M15	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
E106 c	M15	Centrale termica sud	24 h/giorno	//	CO	100
E107 a	M16	Centrale termica nord	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
E107 a	M16	Centrale termica nord	24 h/giorno	//	CO	100
X000 x	X0	Xxxxxxxx xxxxxxx xxxx	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
X000 x	X0	Xxxxxxxx xxxxxxx xxxx	24 h/giorno	//	CO	100
E108 a	M28	Centrale termica nord	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
E108 a	M28	Centrale termica nord	24 h/giorno	//	CO	100
X000 x	X00	Xxxxxxxx xxxxxxx xxxx	24 h/giorno	//	NOx,	200 (150 dal 01.01.2020)
X000 x	X00	Xxxxxxxx xxxxxxx xxxx	24 h/giorno	//	CO	100
E104 a	M19	Silos latte in polvere	//	1400	polveri	10*
E104 b	M20	Silos latte in polvere	//	1400	polveri	10*
E104 c	M21	Silos latte in polvere	//	1400	polveri	10*
E104 d	M22	Silos latte in polvere	//	1400	polveri	10*
E105 a	M23	silos zucchero	//	1400	polveri	10*
E105 b	M24	silos zucchero	//	1400	polveri	10*
E105 c	M25	silos zucchero	//	1400	polveri	10*
E501a	M30	Silos Burro di cacao	//	1400	SOV	**
X000x	X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	//	1400	SOV	**
X000x	X00	Xxxxx Xxxxx di cacao	//	1400	SOV	**

EMISSIONE	PROVENIENZA		DURATA	Portata	INQUINANTI	VALORE LIMITE ***
EMISSIONE	Sigla	Descrizione	DURATA	Portata	INQUINANTI	VALORE LIMITE ***
E501d	M33	Silos Burro di cacao	//	1400	SOV	**
E502a	M34	Silos Burro di cacao raffinato	//	1400	SOV	**
X000x	X00	Xxxxx Xxxxx di cacao raffinato	//	1400	SOV	**
E503a	M36	Xxxxx xxxxxxx xxxxx	//	0000	XXX	**
E503b	M37	Xxxxx xxxxxxx xxxxx	//	0000	XXX	**
E503c	M38	Silos liquore cacao	//	1400	SOV	**
E503d	M39	Xxxxx xxxxxxx xxxxx	//	0000	XXX	**
E504	M40	Silos di cioccolato bianco	//	1400	SOV	**
E103	M18	Degrasaggio reflui	24 h/giorno	1065	Ipoclorito di sodio (come cloruri)	*
E101	M6	Tostatura nocciole	7.5 h/giorno	22000	polveri	10
E102	M7	Scarico raffreddatore tostino nocciole	7.5 h/giorno	15000	polveri	10

NOTA

(*) il limite si ritiene automaticamente rispettato in presenza di sistema di abbattimento in linea con quanto contenuto nella d.g.r. 3552/2012

(**) data la tipologia di materiale stoccato non vengono previsti limiti (***) per le caldaie a metano il valore di riferimento per l’O2 è pari 3%

Tabella E.1 – Emissioni in atmosfera

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto di trattamento rifiuti per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.

3. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

4. L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti in materia di sicurezza sui luoghi di lavoro.

5. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:

a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;

b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;

c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali (273,5°K e 101,323 kPa);

d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;

e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo;

f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

21 – O

E= ____ x Em

21 - Om Dove:

E = concentrazione da confrontare con il limite di legge Em = concentrazione misurata

Om = Tenore di ossigeno misurato O = tenore di ossigeno di riferimento

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche

6. Devono essere il più possibile contenute emissioni diffuse e fuggitive, mantenendo in condizioni di perfetta efficienza i sistemi di captazione delle emissioni e con l’utilizzo di buone pratiche di gestione

7. Entro il primo monitoraggio alle emissioni, il Gestore dovrà effettuare una verifica delle caratteristiche delle emissioni e dei relativi sistemi di abbattimento finalizzata in particolare a verificarne la congruità con le schede riportate nella d.g.r. 3552/2012, comprensiva delle portate.

8. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria dei sistemi di aspirazione ed eventuale abbattimento delle emissioni devono essere effettuati secondo la cadenza prevista dal costruttore. Gli interventi di manutenzione sia ordinaria sia straordinaria devono essere annotati in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva o in sistema informatico ove riportare:

➢ la data di effettuazione dell’intervento;

➢ il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);

➢ la descrizione sintetica dell'intervento;

➢ l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale documentazione deve essere tenuta a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA territorialmente competente.

Devono essere tenute a disposizione le schede tecniche degli impianti di abbattimento.

E.1.4 Prescrizioni generali

9. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271, commi 12 e 13, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (ex art. 3 comma 3 del D.M. 12/7/90).

10. Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido avviano i reflui derivanti o al trattamento esterno come rifiuti liquidi o avviati alla rete fognaria/impianto di trattamento aziendale.

11. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alle norme UNI En 15259:08 requisiti delle sezioni e dei siti di misurazione e UNI En 16911 – 1:13 determinazione manuale ed automatica della velocità e della portata. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e concordate con ARPA.

12. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e ad ARPA. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati

E.2 Acqua

Sigla	LOCALIZZAZIONE	Tipologia di acque scaricate	Ricettore		Sistema di abbattimento
			Tipologia	Nome
S1	E: 45.842 701	scarico industriale e domestiche	Collettore		biologico
	N: 8.8246 93
1C	E: 45.842 701	acque meteoriche e di raffreddamento	C.I.S.	Fiume Olona	disoleazione
	N: 8.8246 93
2C	E: 45.842 701	Acque meteoriche	C.I.S.	Fiume Olona	disoleazione
	N: 8.8246 93
S3	E: 45.4844 850	domestiche	collettore		//
	N: 8.8252 08
S4	E: 45.845 346	Acque meteoriche	Collettore acque bianche comunale		//
	N: 8.8254 80

Tabella E.2 – scarichi idrici

E.2.1 Prescrizioni scarichi n.S1 e 1C

1. Per lo scarico S1 recapitante in fognatura il Gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della Tabella 3, Allegato 5, parte Terza del D.Lgs. 152/06 al pozzetto “C” a monte della commistione con altri generi di acque reflue.

2. Per lo scarico 1C recapitante in CIS – Fiume Olona il Gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della Tabella 3, Allegato 5, parte Terza del D.Lgs. 152/06.

3. Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o “vergini” prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, prima del

trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

4. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche

5. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del d.lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

6. Tutte le apparecchiature di controllo a servizio dell’impianto di depurazione ed i misuratori di portata devono essere mantenute in perfetta efficienza, garantendo l’effettuazione delle necessarie manutenzioni periodiche ed eventuali tarature

7. Dovranno essere accertate con la periodicità prevista nel piano di monitoraggio le condizioni statiche dei manufatti, lo stato di usura dei rivestimenti e l’impermeabilità delle condotte e delle vasche, nonché eventuali intasamenti.

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite

1. L’insediamento deve rispettare i limiti previsti dalla normativa vigente.

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo

2. Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel piano di monitoraggio.

3. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine

E.3.3 Prescrizioni generali

4. Entro 12 mesi dalla notifica della presente autorizzazione, il Gestore dovrà eseguire una nuova valutazione di impatto acustico ai recettori sensibili per la verifica del rispetto dei limiti di cui alla L.447/95 oltre al rispetto del limite differenziale. I nuovi punti e i tempi di misura devono essere concordati con i Comuni di Induno Olona e Varese e ARPA territorialmente competente.

5. Qualora si realizzino modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore previo invio della comunicazione all’Autorità Competente, dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzate le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuare una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con i Comuni di Induno Olona e Varese ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.

Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione revisionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.

E.4 Suolo

1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

2. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco, e comunque nel rispetto delle procedure di intervento che la Ditta avrà predisposto per tali casi.

3. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione e l’eventuale dismissione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere conformi a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Xxxxxxx Xxxxxxxxx (Xxxxxx XX, xxx. 0, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10, nonché dal piano di monitoraggio e controllo del presente decreto, secondo le modalità previste nelle procedure operative adottate dalla Ditta. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Xxxxxxxx interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Marzo 2013).

4. Xxxxx diverse disposizioni nazionali/regionali che dovessero intervenire successivamente, il Gestore dovrà eseguire entro 3 mesi dalla notifica del presente atto, la verifica della sussistenza dell’obbligo di presentazione della relazione di riferimento (Allegato 1 DM 272/14) di cui all’art. 5, comma 1, lettera v-bis) del d.lgs. n. 152/06 e presentarne gli esiti all’Autorità Competente ai sensi dell’art.3 comma 2 dello stesso decreto. In caso di verifica positiva, il gestore è tenuto a presentare all’Autorità Competente la relazione di riferimento redatta secondo i criteri stabiliti dal DM 272/14, entro 12 mesi dalla data di notifica del presente atto;

E.5 Rifiuti

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo

1. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all’art. 183, c.1, lettera bb) del D. Lgs. 152/06

2. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

3. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

4. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.

E.6 Ulteriori prescrizioni

1. Ai sensi dell’art.29-nonies del Titolo III bis, della parte seconda del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152 e s.m.i., il gestore è tenuto a comunicare all'Autorità competente e ad ARPA variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto siano esse di carattere sostanziale o non sostanziale.

2. Ai sensi dell’art 29-decies comma 5, del Titolo III bis, della parte seconda del D.Lgs. 3 aprile 2006, n. 152 e s.m.i., al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

3. Entro 3 mesi dalla notifica del presente atto, il Gestore dovrà inviare a tutti gli Enti le planimetrie aggiornate relativamente alle emissioni in atmosfera e scarichi idrici.

E.7 Monitoraggio e Controllo

1. Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.

2. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e devono essere messi a disposizione degli Enti mediante la compilazione per via telematica dell’applicativo denominato “AIDA” (disponibile sul sito web di ARPA Lombardia all' indirizzo: xxx.xxxxxxxxxxxxx.xx/xxxx) secondo quanto disposto dalla Regione Lombardia con Decreti della D.G. Qualità dell’Ambiente n. 14236 del 3 dicembre 2008 n. 1696 del 23 febbraio 2009 e con decreto n 7172 del 13 luglio 2009.

3. Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

E.8 Prevenzione e Gestione degli eventi emergenziali

1. Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatori- autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità Competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente, nonché eventi di superamento dei limiti prescritti, indicando:

a) cause

b) aspetti/impatti ambientali derivanti

c) modalità di gestione/risoluzione dell’evento emergenziale

d) tempistiche previste per la risoluzione/ripristino

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

1. Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.6, comma 16, lettera f) del D.Lgs. n.152/06.

2. La ditta dovrà a tal fine inoltrare, all’Autorità Competente, ad ARPA ed al Comune, non meno di 6 mesi prima della comunicazione di cessazione dell’attività, un Piano di Indagine Ambientale dell’area a servizio dell’insediamento all’interno del quale dovranno essere codificati tutti i centri di potenziale pericolo per l’inquinamento del suolo, sottosuolo e delle acque superficiali e/o sotterranee quali, ad esempio, impianti ed attrezzature, depuratori a presidio delle varie emissioni, aree di deposito o trattamento rifiuti, serbatoi interrati o fuori terra di combustibili o altre sostanze pericolose e relative tubazioni di trasporto, ecc.., documentando i relativi interventi programmati per la loro messa in sicurezza e successivo eventuale smantellamento.

3. Tale piano dovrà:

a) identificare ed illustrare i potenziali impatti associati all’attività di chiusura;

b) programmare e temporizzare le attività di chiusura dell’impianto comprendendo lo smantellamento delle parti impiantistiche, del recupero di materiali o sostanze stoccate ancora eventualmente presenti e delle parti infrastrutturali dell’insediamento;

c) identificare eventuali parti dell’impianto che rimarranno in situ dopo la chiusura/smantellamento motivandone la presenza e l’eventuale durata successiva, nonché le procedure da adottare per la gestione delle parti rimaste;

d) verificare ed indicare la conformità alle norme vigenti all’atto di predisposizione del piano di dismissione/smantellamento dell’impianto;

e) indicare gli interventi in caso si presentino condizioni di emergenza durante la fase di smantellamento.

4. Le modalità esecutive del ripristino finale e del recupero ambientale dovranno essere attuate previo nulla-osta dell’Autorità Competente, sentita ARPA, in qualità di Autorità di controllo, fermi restando gli obblighi derivanti dalle vigenti normative in materiali.

5. l ripristino finale ed il recupero ambientale dell’area ove insiste l’impianto devono essere effettuati secondo quanto previsto dal progetto approvato in accordo con le previsioni contenute nello strumento urbanistico vigente.

6. Il titolare della presente autorizzazione dovrà, ai suddetti fini, eseguire idonea investigazione delle matrici ambientali tesa a verificare il rispetto dei limiti previsti dalla normativa vigente in materia di siti inquinati e comunque di tutela dell’ambiente.

7. All’Autorità Competente per il controllo, avvalendosi di ARPA ,è demandata la verifica dell’avvenuto ripristino ambientale da certificarsi al fine del successivo svincolo della garanzia finanziaria, a cura dell’Autorità Competente.

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di rilascio della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:

MATRICE	TEMPISTICHE	INTERVENTO
ARIA	Entro il primo monitoraggio alle emissioni	verifica delle caratteristiche delle emissioni e dei relativi sistemi di abbattimento finalizzata in particolare a verificarne la congruità con le schede riportate nella d.g.r. 3552/2012, comprensiva delle portate
RUMORE	Entro 12 mesi dalla notifica	valutazione di impatto acustico ai recettori sensibili per la verifica del rispetto dei limiti di cui alla L.447/95 oltre al rispetto del limite differenziale
SUOLO	3 mesi dalla notifica	verifica della sussistenza dell’obbligo di presentazione della relazione di riferimento
GENERALE	Entro 3 mesi dalla notifica	planimetrie aggiornate relativamente alle emissioni in atmosfera e scarichi idrici

Tabella E.3 - Scadenze

Inoltre si richiede all’azienda di effettuare una valutazione degli utilizzi dell’acqua per massimizzare l’utilizzo delle acque da pozzo rispetto alle acque da acquedotto.

F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO

F.1 Finalità del monitoraggio

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli	Monitoraggi e controlli
Valutazione di conformità all’AIA	X
Aria	X
Acqua	X
Rifiuti	X
Rumore	X
Raccolta dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione (ISO 14001)	X

Xxxxxxx X. 0 - Xxxxxxxx xxx xxxxxxxxxxxx

X.0 Chi effettua il self-monitoring

Gestore dell’impianto (controllo interno)

Tabella F.2 - Autocontrollo

F.3 PARAMETRI DA MONITORARE

F.3.1 Risorsa idrica

Tipologia di risorsa utilizzata	Anno di riferimento	Frequenza di lettura	Consumo annuo totale (m3/anno)
acquedotto	X	Annuale	X
Pozzo	X	Annuale	X

F.3.2 Risorsa energetica

Tabella F.3 - Risorsa idrica

Tipologia Combustibile/risorsa energetica	Anno di riferimento	Tipo di utilizzo	Frequenza di rilevamento	Consumo annuo totale (m3/anno)
Metano	X	Cogenerazione e Centrale termica	Annuale	X
Energia elettrica (acquistata)	X	Intero stabilimento	Annuale	X (KWh)
Energia elettrica prodotta dal cogeneratore	X	Intero stabilimento	Annuale	X (KWh)
Energia elettrica prodotta dall’impianto fotovoltaico	X	Intero stabilimento	Annuale	X (KWh)

Tabella F.4 – Combustibili e consumo energetico

F.3.3 Aria

Parametri	E106 a	E106 b	E106 c	E107 a	E107 b	E108 a	E108 b	E101	E102	METODI
monossido di Xxxxxxxx	A	A	A	A	A	A	A			UNI EN 15058/06
Ossidi di azoto	A	A	A	A	A	A	A			UNI EN 14792/06
Polvere								A	A	UNI EN 13284-1:2003

Tabella F.5 - Inquinanti monitorati

NOTA (A) = campionamento annuale

F.3.4 Acqua

Per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, le tabelle riportate di seguito specificano la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato in conformità ai metodi APAT IRSA-CNR quaderno 29/2003:

Parametro	S1 (pozzetto C)	1C	Modalità di controllo	Metodi
Volume acqua (m3/anno)	X	X	annuale
pH	X	X	annuale	2060
Temperatura scarico		X	annuale	2100
Conducibilità	X	X	annuale	2030
Solidi sospesi totali	X	X	annuale	2090
BOD5	X	X	annuale	5120
COD	X	X	annuale	5130
Solfati	X		annuale	4140
Cloruri	X		annuale	4090
Fosforo totale	X	X	annuale	4110
Azoto ammoniacale (come NH4)	X	X	annuale	4030
Azoto nitroso (come N)	X	X	annuale	4050
Azoto nitrico (come N)	X	X	annuale	4040
Tensioattivi totali	X		annuale	5170+5180
Grassi e oli	X		annuale	5160
Saggio di tossicità acuta		X	annuale	8020

F.3.5 Rumore

Tabella F.6 – inquinanti monitorati nelle acque civili

Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio

Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)

Classe acustica di appartenenza del recettore

Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)

Ad ogni modifica

sostanziale

Tabella F.7 – Verifica d’impatto acustico

F.3.6 Rifiuti

CER

Quantità annua prodotta (t)

Frequenza controllo

Modalità di registrazione dei controlli (9)

Anno di riferimento

Rifiuti pericolosi

Annuale

Registro

Rifiuti con voce a specchio

Annuale

Registro

F.4 Gestione dell’impianto

Tabella F.8 – Controllo rifiuti in uscita

F.4.1 Individuazione e controllo impianti di abbattimento

Macchina	Tipo di intervento	Modalità	Modalità di registrazione dei controlli	Frequenza
Filtri a maniche silos zucchero e latte in polvere	Contratto di manutenzione esterna	Contratto di manutenzione esterna	Sistema informatico	Ispezioni visive semestrali e interventi
				annuali
		Contratto di	Sistema	Ispezioni
scrubber	Contratto di manutenzione esterna	manutenzione esterna	informatico	visive semestrali e interventi
				annuali

Tabella F.9 – Interventi sugli impianti di abbattimento

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