Capitolato Speciale d’Appalto per la
Capitolato Speciale d’Appalto per la
Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali
in collaborazione con
Centro di Ricerca e Didattica ERMES (Efficient Road Management And Eco-Sustainable Solutions) per la gestione e la progettazione di infrastrutture viarie
Università degli Studi della Repubblica di San Marino Corso di Laurea in Ingegneria Civile
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Indice
1 Criteri generali 13
1.1 Materiali 13
1.2 Certificati di prequalifica e relative penali 14
1.3 Controllo qualità 14
1.4 Non conformità e relative penali 15
2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 16
2.1 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici 17
2.1.1 Aggregati 17
2.1.2 Additivi 18
2.1.3 Bitume 19
2.1.4 Miscela di progetto 19
2.1.5 Produzione della miscela 21
2.1.6 Preparazione della superficie di stesa 22
2.1.7 Posa in opera della miscela 22
2.1.8 Controlli 24
2.1.9 Penali 25
2.2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con aggregati calcarei 28
2.2.1 Aggregati 28
2.2.2 Additivi 29
2.2.3 Bitume 30
2.2.4 Miscela di progetto 30
2.2.5 Produzione della miscela 32
2.2.6 Preparazione della superficie di stesa 33
2.2.7 Posa in opera della miscela 33
2.2.8 Controlli 34
2.2.9 Penali 36
2.3 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici e bitume modificato 38
2.3.1 Aggregati 38
2.3.2 Additivi 40
2.3.3 Bitume modificato 40
2.3.4 Miscela di progetto 41
2.3.5 Produzione della miscela 42
2.3.6 Preparazione della superficie di stesa 43
2.3.7 Posa in opera della miscela 43
2.3.8 Controlli 45
2.3.9 Penali 46
3 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder 49
3.1 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder tradizionale 50
3.1.1 Aggregati 50
3.1.2 Additivi 51
3.1.3 Bitume 52
3.1.4 Miscela di progetto 52
3.1.5 Produzione della miscela 54
3.1.6 Preparazione della superficie di stesa 55
3.1.7 Posa in opera della miscela 55
3.1.8 Controlli 56
3.1.9 Penali 58
3.2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato 60
3.2.1 Aggregati 60
3.2.2 Additivi 61
3.2.3 Bitume modificato 62
3.2.4 Miscela di progetto 63
3.2.5 Produzione della miscela 64
3.2.6 Preparazione della superficie di stesa 65
3.2.7 Posa in opera della miscela 65
3.2.8 Controlli 66
3.2.9 Penali 68
3.3 Conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder 70
3.3.1 Aggregati 70
3.3.2 Conglomerato bituminoso di recupero 71
3.3.3 Additivi per riciclaggio a caldo 72
3.3.4 Additivi 73
3.3.5 Bitume 73
3.3.6 Miscela di progetto 74
3.3.7 Produzione della miscela 76
3.3.8 Preparazione della superficie di stesa 76
3.3.9 Posa in opera della miscela 77
3.3.10 Controlli 79
3.3.11 Penali 80
4 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 83
4.1 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto per viabilità principale 84
4.1.1 Aggregati 84
4.1.2 Conglomerato bituminoso di recupero 85
4.1.3 Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto 86
4.1.4 Cemento 87
4.1.5 Calce 87
4.1.6 Acqua 87
4.1.7 Miscela di progetto 87
4.1.8 Produzione della miscela 90
4.1.9 Preparazione della superficie di stesa 91
4.1.10 Posa in opera della miscela 91
4.1.11 Controlli 93
4.1.12 Penali 94
4.2 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto per viabilità secondaria 97
4.2.1 Aggregati 97
4.2.2 Conglomerato bituminoso di recupero 98
4.2.3 Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto 99
4.2.4 Cemento 100
4.2.5 Calce 100
4.2.6 Acqua 100
4.2.7 Miscela di progetto 100
4.2.8 Produzione della miscela 103
4.2.9 Preparazione della superficie di stesa 103
4.2.10 Posa in opera della miscela 104
4.2.11 Controlli 106
4.2.12 Penali 107
5 Misto cementato prodotto in impianto 110
5.1 Misto cementato prodotto in impianto con aggregati vergini 111
5.1.1 Aggregati 111
5.1.2 Cemento 112
5.1.3 Acqua 112
5.1.4 Miscela di progetto 112
5.1.5 Produzione della miscela 114
5.1.6 Preparazione della superficie di stesa 115
5.1.7 Posa in opera della miscela 115
5.1.8 Controlli 117
5.1.9 Penali 118
5.2 Misto cementato prodotto in impianto con aggregati di recupero 120
5.2.1 Aggregati vergini 120
5.2.2 Aggregati di recupero 121
5.2.3 Cemento 122
5.2.4 Acqua 122
5.2.5 Miscela di progetto 123
5.2.6 Produzione della miscela 125
5.2.7 Preparazione della superficie di stesa 125
5.2.8 Posa in opera della miscela 125
5.2.9 Controlli 127
5.2.10 Penali 128
6 Misto granulare stabilizzato 131
6.1 Misto granulare stabilizzato con aggregati vergini 132
6.1.1 Aggregati 132
6.1.2 Miscela di progetto 132
6.1.3 Preparazione della superficie di stesa 133
6.1.4 Posa in opera della miscela 133
6.1.5 Controlli 134
6.1.6 Penali 134
6.2 Misto granulare stabilizzato con aggregati di recupero 137
6.2.1 Aggregati vergini 137
6.2.2 Aggregati di recupero 138
6.2.3 Miscela di progetto 138
6.2.4 Preparazione della superficie di stesa 139
6.2.5 Posa in opera della miscela 140
6.2.6 Controlli 140
6.2.7 Penali 141
7 Strato anticapillare 143
7.1 Materiale arido per strato anticapillare 144
7.1.1 Aggregati 144
7.1.2 Posa in opera 144
7.1.3 Controlli 145
7.1.4 Penali 145
8 Applicazioni superficiali 147
8.1 Depolverizzazione con tre strati 148
8.1.1 Aggregati 148
8.1.2 Emulsione bituminosa 149
8.1.3 Preparazione del piano di posa 151
8.1.4 Equipaggiamento 151
8.1.5 Esecuzione della depolverizzazione 152
8.1.6 Controlli 153
8.1.7 Penali 153
8.2 Microtappeto a freddo 155
8.2.1 Aggregati 155
8.2.2 Emulsione di bitume modificato 157
8.2.3 Cemento 157
8.2.4 Miscela di progetto 158
8.2.5 Preparazione della superficie di stesa 159
8.2.6 Posa in opera della miscela 159
8.2.7 Controlli 160
8.2.8 Penali 161
9 Sistemi all’interfaccia 163
9.1 Impregnazione 164
9.1.1 Emulsione bituminosa a rottura lenta 164
9.1.2 Posa in opera dell’impregnazione 164
9.1.3 Controlli 165
9.1.4 Penali 165
9.2 Mano d’attacco 166
9.2.1 Emulsione bituminosa a rottura rapida 166
9.2.2 Posa in opera della mano d’attacco 167
9.2.3 Controlli 167
9.2.4 Penali 167
9.3 Geocomposito con rete o tessuto in fibra di vetro 169
9.3.1 Preparazione e posa in opera del geocomposito 170
9.3.2 Controlli 170
9.3.3 Penali 170
9.4 Geotessile non tessuto 171
9.4.1 Preparazione e posa in opera del geotessile non tessuto 171
9.4.2 Controlli 172
9.4.3 Penali 172
9.5 Geogriglia 173
9.5.1 Preparazione e posa in opera della geogriglia 173
9.5.2 Controlli 174
9.5.3 Penali 174
10 Sigillatura delle fessure 175
10.1 Sigillatura a caldo delle fessure 176
10.1.1 Mastice di bitume modificato con elastomeri 176
10.1.2 Aggregati per saturazione 176
10.1.3 Preparazione e posa 177
10.1.4 Controlli 177
10.1.5 Penali 177
10.2 Sigillatura a freddo delle fessure 178
10.2.1 Legante bicomponente 178
10.2.2 Aggregati per saturazione 178
10.2.3 Preparazione e posa 179
10.2.4 Controlli 179
10.2.5 Penali 179
Indice delle tabelle
Tabella 1. Caratteristiche dell’aggregato grosso non carbonatica per conglomerato bituminoso a caldo tipo
usura 17
Tabella 2. Caratteristiche dell’aggregato grosso addizionale (calcareo) per conglomerato bituminoso a caldo
tipo usura 18
Tabella 3. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 18
Tabella 4. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 18
Tabella 5. Caratteristiche del bitume tradizionale 19
Tabella 6. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 20
Tabella 7. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 21
Tabella 8. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici 24
Tabella 9. Caratteristiche dell’aggregato grosso di origine calcarea per conglomerato bituminoso a caldo
tipo usura 28
Tabella 10. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 29
Tabella 11. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 29
Tabella 12. Caratteristiche del bitume tradizionale 30
Tabella 13. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 31
Tabella 14. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 32
Tabella 15: Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso tipo usura con aggregati calcarei 35
Tabella 16. Caratteristiche dell’aggregato grosso non carbonatica per conglomerato bituminoso a caldo tipo
usura 39
Tabella 17. Caratteristiche dell’aggregato grosso addizionale (origine calcarea) per conglomerato
bituminoso a caldo tipo usura 39
Tabella 18. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 39
Tabella 19. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 39
Tabella 20. Caratteristiche del bitume modificato per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 40
Tabella 21. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 41
Tabella 22. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura 42
Tabella 23. Controlli per il conglomerato bituminoso di tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici e bitume modificato 45
Tabella 24. Caratteristiche dell’aggregato grosso 50
Tabella 25. Caratteristiche dell’aggregato fine 51
Tabella 26. Caratteristiche del filler 51
Tabella 27. Caratteristiche del bitume tradizionale 52
Tabella 28. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume 53
Tabella 29. Caratteristiche della miscela di progetto 54
Tabella 30. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo binder tradizionale 57
Tabella 31. Caratteristiche dell’aggregato grosso per bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato
...................................................................................................................................................................60
Tabella 32. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume
modificato 61
Tabella 33. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume
modificato 61
Tabella 34. Caratteristiche del bitume modificato 62
Tabella 35. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume modificato 63
Tabella 36. Caratteristiche della miscela di progetto 64
Tabella 37. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo binder con bitume modificato 67
Tabella 38. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo
binder 70
Tabella 39. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo
binder 71
Tabella 40. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder 71
Tabella 41. Caratteristiche del bitume tradizionale 74
Tabella 42. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder 74
Tabella 43. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder 75
Tabella 44. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder 79
Tabella 45. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso riciclato a freddo 84
Tabella 46. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso riciclato a freddo 85
Tabella 47. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso riciclato a freddo 85
Tabella 48. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto 86
Tabella 49. Fuso granulometrico in funzione della dimensione massima per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 88
Tabella 50. Caratteristiche della miscela di progetto per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 89
Tabella 51. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 93
Tabella 52. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in
impianto 97
Tabella 53. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto98 Tabella 54. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 98
Tabella 55. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto 99
Tabella 56. Fuso granulometrico in funzione della dimensione massima per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 101
Tabella 57. Caratteristiche della miscela di progetto per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 102
Tabella 58. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 106
Tabella 59. Caratteristiche dell’aggregato grosso per il misto cementato prodotto in impianto 111
Tabella 60. Caratteristiche dell’aggregato fine per isto cementato prodotto in impianto 112
Tabella 61. Fuso granulometrico in funzione della dimensione massima per il misto cementato prodotto in impianto 113
Tabella 62. Caratteristiche della miscela di progetto per il misto cementato prodotto in impianto 114
Tabella 63. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 117
Tabella 64. Caratteristiche dell’aggregato grosso per il misto cementato prodotto in impianto 120
Tabella 65. Caratteristiche dell’aggregato fine per misto cementato prodotto in impianto 121
Tabella 66. Fuso granulometrico in funzione della dimensione massima per il misto cementato prodotto in impianto 123
Tabella 67. Caratteristiche della miscela di progetto per il misto cementato prodotto in impianto 124
Tabella 68. Controlli da eseguire per il misto cementato in impianto 127
Tabella 69. Caratteristiche dell’aggregato in frazione unica per il misto granulare stabilizzato 132
Tabella 70. Caratteristiche della miscela di progetto per il misto cementato prodotto in impianto 133
Tabella 71. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto 134
Tabella 72. Caratteristiche dell’aggregato in frazione unica per il misto granulare stabilizzato 137
Tabella 73. Caratteristiche della miscela di progetto per il misto cementato prodotto in impianto 139
Tabella 74. Controlli da eseguire per il misto granulare stabilizzato con aggregati di recupero 140
Tabella 75. Caratteristiche dell’aggregato in frazione unica per strato anticapillare 144
Tabella 76. Controlli da eseguire per strato anticapillare 145
Tabella 77. Caratteristiche dell’aggregato in frazione unica per fondazione o risagomatura 149
Tabella 78.Caratteristiche dell’aggregato per depolverizzazione 149
Tabella 79. Aggregati e dosaggi per la depolverizzazione 149
Tabella 80. Caratteristiche dell’emulsione bituminosa per impregnazione 150
Tabella 81. Caratteristiche dell’emulsione bituminosa per depolverizzazione 150
Tabella 82. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per depolverizzazione 150
Tabella 83. Emulsioni e dosaggi per la depolverizzazione 151
Tabella 84. Controlli per la depolverizzazione 153
Tabella 85. Caratteristiche dell’aggregato grosso per microtappeto a freddo 156
Tabella 86. Caratteristiche dell’aggregato fine per microtappeto a freddo 156
Tabella 87. Caratteristiche del filler per microtappeto a freddo 156
Tabella 88. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per microtappeto a freddo 157
Tabella 89. Fuso di progetto, intervallo del contenuto di bitume e dosaggio di miscela per microtappeto a freddo 158
Tabella 90. Prestazione della miscela per microtappeto a freddo 158
Tabella 91. Controlli per il microtappeto a freddo 160
Tabella 92. Caratteristiche dell’emulsione bituminosa per impregnazione 164
Tabella 93. Controlli da eseguire per l’impregnazione 165
Tabella 94. Caratteristiche dell’emulsione bituminosa per mano d’attacco 166
Tabella 95. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per mano d’attacco 166
Tabella 96. Controlli da eseguire per la mano d’attacco 167
Tabella 97. Caratteristiche del geocomposito con rete in fibra di vetro 169
Tabella 98. Caratteristiche richieste per il geotessuto 171
Tabella 99. Prescrizioni per la geogriglia in fibra di vetro 173
Tabella 100. Caratteristiche del mastice di bitume modificato con elastomeri per sigillatura a caldo 176
Tabella 101. Caratteristiche dell’aggregati per la saturazione del legante di sigillatura 177
Tabella 102. Caratteristiche del legante bicomponente per sigillatura a freddo 178
Tabella 103. Caratteristiche dell’aggregati per la saturazione del legante di sigillatura 179
1 Criteri generali
Il Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali riporta i riferimenti operativi e prestazionali dei materiali da costruzione per le pavimentazioni stradali della rete viaria della Repubblica di San Marino. Il Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali disciplina inoltre la presentazione e l’approvazione dei documenti di prequalifica e il controllo qualità sulle opere.
Ogni articolo descrive il prodotto a partire dai materiali costituenti (natura e prestazioni) e dalla miscela di progetto (composizione e prestazioni), per poi passare alle fasi operative di produzione, preparazione della superficie di stesa, posa in opera ed infine concludere con i controlli di qualità e le penali in caso di non conformità.
1.1 Materiali
Parallelamente ai materiali tradizionali, sono trattati:
• materiali ad alte prestazioni come i conglomerati bituminosi per strato di usura e binder con bitume modificato con elastomeri Stirene-Butadiene-Stirene (SBS) particolarmente indicati su strade ad alto volume di traffico e soggette a forti variazioni termiche e i geocompositi da impiegare in specifiche situazioni localizzate;
• materiali alternativi come il conglomerato bituminoso tipo binder con riciclaggio a caldo per il quale non si prescrive un quantitativo massimo di conglomerato bituminoso di recupero ma se ne disciplina una accurata gestione e il controllo delle prestazioni;
• materiali ecosostenibili come il conglomerato bituminoso riciclato a freddo e i trattamenti superficiali a freddo. In particolare, il conglomerato bituminoso riciclato a freddo è prodotto e steso a temperatura ambiente, abbattendo drasticamente i consumi energetici e le emissioni, nonché composto da conglomerato bituminoso di recupero in sostituzione, fino al 100%, degli aggregati vergini di cava, con notevoli vantaggi sia per la tutala delle risorse naturali che della gestione degli stoccaggi in discarica. Mentre, i trattamenti superficiali a freddo risultano spesso una valida alternativa al conglomerato bituminoso tradizionale a caldo per strato di usura in quando permettono di operare in maniera speditiva e a temperatura ambiente con notevoli vantaggi sia della gestione del cantiere e che dell’impatto ambientale.
Nel caso in cui non sia comprovata l’esperienza del produttore per i materiali definiti come alternativi ed ecosostenibili, la Direzione Lavori si riserva la possibilità di richiedere e coordinare una verifica in campo prova esterno al cantiere di progetto a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. Il campo prova deve avere una dimensione minima di 350 m2 (100 m × 3,50 m) per permettere la simulazione del cantiere in avanzamento e la stabilità di produzione dell’impianto. Per lo spessore dello strato si fa riferimento al progetto specifico e comunque la produzione della miscela da validare non deve essere inferiore a 90 t.
Ogni materiale (materiale costituente o prodotto) deve essere qualificato in conformità al regolamento UE 305/2011 sui prodotti da costruzione e accompagnato da Dichiarazione di Prestazione (DoP o marcatura CE) nel rispetto della relativa norma europea armonizzata.
Una volta accettati i materiali da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al loro rigoroso utilizzo nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo “penali”.
1.2 Certificati di prequalifica e relative penali
I certificati di prequalifica dei materiali devono essere consegnati alla Direzione Lavori entro e non oltre 5 giorni naturali consecutivi dalla firma del contratto e comunque almeno 15 giorni prima della consegna dei lavori in caso di consegna dei lavori nelle more del contratto. Nel caso in cui le rispettive Dichiarazioni di Prestazione (DoP o marcature CE) non riportino tutti i parametri richiesti dal Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali, la Direzione Lavori si riserva di richiedere, ove reputa necessario, una integrazione della documentazione con certificati di prova attestanti i requisiti previsti. Tale documentazione è valutata dalla Direzione Lavori che si riserva, entro 5 giorni lavorativi, di accettare i materiali o, nel caso di non conformità ai requisiti del Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali, di richiedere eventuali modifiche.
Non sono autorizzate lavorazioni che implicano l’utilizzo di prodotti non provvisti di documenti di prequalifica accettati formalmente dalla Direzione Lavori pena la loro rimozione a cura e spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto.
La mancata consegna o la consegna parziale dei certificati di prequalifica da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto comporta l’applicazione di una penale pari al 5% del prezzo (al netto dello sconto) delle lavorazioni nelle quali è impiegato il materiale oggetto della suddetta prequalifica.
Eventuali lievi non conformità dei materiali costituenti o dei processi produttivi possono essere comunque accettati, a discrezione della Direzione Lavori, a patto che sia sempre e inequivocabilmente garantita la prestazione del prodotto e della pavimentazione.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
Una volta accettati i prodotti da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al loro rigoroso utilizzo nel rispetto delle tolleranze previste nel Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali.
1.3 Controllo qualità
La fase di controllo qualità è sistematica e operata dalla Direzione Lavori in piena autonomia. Le prove di controllo sono rivolte a materiali costituenti, miscela di progetto, prelievi estratti dalla pavimentazione e strato finito per verificarne le caratteristiche di accettabilità
La stazione appaltante seleziona autonomamente il laboratorio a servizio dell’appalto e gestisce in maniera sistematica la fase di controllo qualità secondo quanto stabilito dal Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali.
1.4 Non conformità e relative penali
Eventuali non conformità evidenziate dalla fase di controllo qualità comportano l’applicazione di penali fino alla rimozione e ricostruzione a cura e spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto così come disciplinato negli specifici paragrafi del Capitolato Speciale d’Appalto per la Manutenzione Straordinaria di Pavimentazioni Stradali.
Le penali relative alla prequalifica e/o alle non conformità sono applicate come decurtazione diretta dagli Stati Avanzamento Lavori (SAL) emessi dalla Stazione Appaltante. Su disposizione della Direzione Lavori dette penali possono essere escusse attraverso l’estensione, sullo stesso cantiere o sull’intero territorio, di una o più lavorazioni previste a base di gara al prezzo di aggiudicazione alla concorrenza della penale comminata.
Le penali sono cumulabili.
2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
2.1 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici (percentuale espressa in volume sulla miscela di inerti) è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata con bitume a caldo in impianti di tipo fisso automatizzati. È ammesso l’uso di conglomerato bituminoso di recupero fino al 10% in peso sulla miscela totale nel rispetto della norma UNI EN 13108-8 e UNI/TS 11688. Il conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata deve essere qualificata in conformità al regolamento Ue 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Ciascuna fornitura dovrà essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla marcatura CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere. Una volta accettato il conglomerato bituminoso tipo binder tradizionale da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo 2.1.9 (Penali).
2.1.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso (percentuale espressa in volume sulla miscela di inerti) e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per almeno il 40% in volume sulla miscela totale degli aggregati, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 1. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 20 | LA20 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 15 | FI15 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 15 | SI15 |
Resistenza alla levigabilità | UNI EN 1097-8 | [-] | ≥ 50 | PSV50 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 1. Caratteristiche dell’aggregato grosso non carbonatica per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Nel caso in cui, per la produzione del conglomerato sia necessario un ulteriore apporto di aggregato grosso, esso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 2. La designazione dell’aggregato grosso addizionale deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 2. Caratteristiche dell’aggregato grosso addizionale (calcareo) per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e potrà essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 3. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D = 4 mm. La designazione dell’aggregato fine dovrà essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 3. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 4. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 4. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
2.1.2 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso, per migliorare la durabilità all’acqua.
La scelta del tipo e del dosaggio di additivo deve essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di
resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform
Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori
la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato
bituminoso.
2.1.3 Bitume
Il bitume deve appartenere alle classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego, specificata dalla Direzione Lavori in fase di progetto, è per la classe 50/70 per le stagioni più calde, mentre la classe 70/100 è raccomandata nelle stagioni più fredde. Le proprietà dei bitumi ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 5.
Classe del bitume UNI EN 12591 | 50/70 | 70/100 | ||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 50 - 70 | 70 - 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | 46 - 54 | 43 - 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 8 | ≤ -10 |
Viscosità dinamica 160°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 - 200 | 50 - 200 |
Solubilità | UNI EN 12592 | [%] | ≥ 99 | ≥ 99 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | ≤ 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 50 | ≥ 46 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 11 | ≤ 11 |
Tabella 5. Caratteristiche del bitume tradizionale
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
2.1.4 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottare per la produzione del conglomerato bituminoso deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 6. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella.
Il fuso AC12 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 4 e 5 cm, mentre il fuso AC8 si riferisce a uno spessore dello strato di 3 cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso | AC12 | AC8 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
20 | 100 | - |
12,5 | 90 - 100 | 100 |
8 | 72 - 84 | 90 - 100 |
6,3 | - | 75 - 88 |
4 | 44 - 55 | 53 - 66 |
2 | 26 - 36 | 30 - 43 |
0,5 | 14 - 20 | 17 - 25 |
0,25 | 10 - 15 | 11 - 17 |
0,063 | 6,0 - 10 | 6,0 - 10 |
Contenuto di bitume | ||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,7 - 5,8 | 4,9 - 6,0 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,9 - 6,2 | 5,2 - 6,4 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica apparente degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | ||
Tabella 6. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 7), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri è usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697-5) sono usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2. La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 7. Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 |
Temperatura di compattazione (conglomerato bituminoso con bitume 50/70 o 70/100) | [°C] | UNI EN 12697-35 | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 - 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,75 - 1,50 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 70 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 80 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 7. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il dosaggio e il tipo di additivo eventualmente impiegato.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
2.1.5 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso è confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di
rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si deve far uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,5% in peso.
2.1.6 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
2.1.7 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale è preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
Tutti i giunti devono essere sigillati dopo la compattazione tramite percolazione di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura ed eventuale saturazione superficiale con sabbia o filler. La sigillatura con emulsione bituminosa dovrà essere eseguita anche sulle sponde della strisciata di margine laterale.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti è programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dai veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di massimo 10 tonnellate, seguito da un eventuale rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate a discrezione della direzione lavori. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli
in fase di compattazione non devono mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, devono essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
2.1.8 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio su materiali costituenti, miscela, carote e superficie dello strato per verificarne le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 8 mostra il tipo di campione, l’ubicazione, la frequenza dei prelievi e le prove che si devono eseguire per controllare tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e meccaniche, additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti Vm |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Pendulum Test Value (PTV ≥ 55) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Macrotexture depth (MTD = 0,4 - 1,0) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 8. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso deve essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale devono essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori. Carote aggiuntive possono essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
La macrotessitura e la resistenza allo slittamento/derapaggio sulla superficie stradale devono essere verificate rispettivamente con la tecnica volumetrica ad impronta (UNI EN 13036-1) e il metodo del pendolo (UNI EN 13036-4) tra il trentesimo e il sessantesimo giorno dall’apertura al traffico.
Le eventuali irregolarità Δ superficiali devono essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UN EN 13036-7).
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
I controlli riferiti alla pavimentazione (spessore, contenuto di vuoti e regolarità) non sono effettuati nel caso in cui il conglomerato bituminoso sia impiegato per la risagomatura della pavimentazione stradale esistente.
I controlli sono effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
2.1.9 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso (preparazione, materiale e stesa).
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la
metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se lo strato è spesso la differenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale percentuale sarà del (13
- 10) ∙ 3 = 9 %. Se la differenza supererà il 25 % (in diminuzione), la direzione lavori può richiedere il rifacimento dello strato a completa cura e spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto (per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 4 cm, al di sotto 3 cm è richiesto il rifacimento). In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento lo spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato lo stesso conglomerato bituminoso che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3 (spessore minimo in funzione della dimensione massima). Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori PTV inferiori a 55 è applicata una detrazione dell’1% per ogni unità in meno. Valori PTV inferiori a 50 comportano in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della
lavorazione per lo strato interessato. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori MTD inferiori a 0,40 o superiori a 1,00 è applicata una detrazione dell’1% per ogni 5 decimi di scostamento. Valori MTD inferiori a 0,25 o superiori a 1,15 comportano, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
2.2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con aggregati calcarei
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con aggregati calcarei è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata con bitume a caldo in impianti di tipo fisso automatizzati. È ammesso l’uso di conglomerato bituminoso di recupero fino al 10% in peso sulla miscela totale nel rispetto della norma UNI EN 13108-8 e UNI/TS 11688. Il conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con aggregati calcarei è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata deve essere qualificata in conformità al regolamento Ue 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Tale materiale può essere previsto per interventi provvisori o su strade a basso volume di traffico caratterizzate da ridotte velocità di percorrenza e tracciato lineare e pianeggiante.
Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla marcatura CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere. Una volta accettato il conglomerato bituminoso tipo binder tradizionale da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo Penali.
2.2.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso a caldo di tipo usura con aggregati calcarei e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D > 4 mm; d ≥ 1 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 9. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 9. Caratteristiche dell’aggregato grosso di origine calcarea per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
L’aggregato fine (D ≤ 4 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 10. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D =
4 mm. La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 10. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica e ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 11. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | 00 x 00 | x00/00 |
Xxxxxxxx xx xxxxxxxx 0,063 | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 11. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
2.2.2 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso per migliorare la durabilità all’acqua.
La scelta del tipo e del dosaggio di additivo deve essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori
la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato bituminoso.
2.2.3 Bitume
Il bitume deve appartenere alle classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego, specificata dalla Direzione Lavori in fase di progetto, è per la classe 50/70 per le stagioni più calde, mentre la classe 70/100 è raccomandata nelle stagioni più fredde. Le proprietà dei bitumi ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 12.
Classe del bitume UNI EN 12591 | 50/70 | 70/100 | ||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 50 - 70 | 70 - 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | 46 - 54 | 43 - 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 8 | ≤ -10 |
Viscosità dinamica 160°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 - 200 | 50 - 200 |
Solubilità | UNI EN 12592 | [%] | ≥ 99 | ≥ 99 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | ≤ 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 50 | ≥ 46 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 11 | ≤ 11 |
Tabella 12. Caratteristiche del bitume tradizionale
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
2.2.4 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottarsi per la produzione del conglomerato bituminoso deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 13. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella. Il fuso AC12 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 4 e 5 cm, il fuso AC8 si riferisce a uno spessore dello strato di 3 cm, infine per spessore dello strato compreso tra 5 e 8 cm si fa riferimento al fuso AC16.
Fuso granulometrico | |||
Classe di conglomerato bituminoso | AC16 | AC12 | AC8 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | ||
20 | 100 | 100 | - |
16 | 90 - 100 | - | - |
12,5 | - | 90 - 100 | 100 |
10 | 73 ÷ 85 | - | - |
8 | - | 72 - 84 | 90 - 100 |
6,3 | - | - | 75 - 88 |
4 | 45 - 56 | 44 - 55 | 53 - 66 |
2 | 28 - 38 | 26 - 36 | 30 - 43 |
0,5 | 16 - 24 | 14 - 20 | 17 - 25 |
0,25 | 11 - 18 | 10 - 15 | 11 - 17 |
0,063 | 4,0 - 8,0 | 6,0 - 10 | 6,0 - 10 |
Contenuto di bitume | |||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,0 - 5,5 | 4,7 - 5,8 | 4,9 - 6,0 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,2 - 5,8 | 4,9 - 6,2 | 5,2 - 6,4 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica media degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | |||
Tabella 13. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0.15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 14), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri è usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697-5) sono usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2.
La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 14.
Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 (per AC16) |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 150 (per AC20) |
Temperatura di compattazione (conglomerato bituminoso con bitume 50/70 o 70/100) | [°C] | UNI EN 12697-35 | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 ÷ 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,75 - 1,50 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 70 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 80 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 14. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il dosaggio e il tipo di additivo eventualmente impiegato.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che possono essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
2.2.5 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso è confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di
rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si deve far uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,5% in peso.
2.2.6 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
2.2.7 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale è preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
Tutti i giunti devono essere sigillati dopo la compattazione tramite percolazione di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura ed eventuale saturazione superficiale con sabbia o filler. La sigillatura con emulsione bituminosa deve essere eseguita anche sulle sponde della strisciata di margine laterale.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessate dalla traccia dei veicoli.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento dovrà essere realizzato con un rullo vibrante tandem di massimo 10 tonnellate, seguito da un eventuale rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate a discrezione della direzione lavori. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli
in fase di compattazione non dovranno mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, devono essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
2.2.8 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e sulla superficie dello strato
per verificarne le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 15 mostra il tipo di campione, l’ubicazione, la
frequenza dei prelievi e le prove che si devono eseguire per controllare tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del prelievo | Frequenza di prove | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e meccaniche, additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti (Vm = 2 - 8 %) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 15: Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso tipo usura con aggregati calcarei
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso a caldo deve essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale devono essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori.
Xxxxxx aggiuntive potranno essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
Le eventuali irregolarità Δ superficiali dovranno essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UNI EN 13036-7).
I controlli saranno effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
2.2.9 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso (preparazione, materiale e stesa).
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto
del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es. contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se la differenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale sarà del (13 - 10) ∙ 3 = 9 %. Se la differenza supererà il 25 % (in diminuzione), la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a completa cura e spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto (per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 4 cm, al di sotto 3 cm sarà richiesto il rifacimento). In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento lo spessore totale atteso. Per la ricarica potrà essere impiegato conglomerato bituminoso di tipo binder o usura che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3 (spessore minimo in funzione della dimensione massima). Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della
distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la
larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
2.3 Conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici e bitume modificato
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici (percentuale espressa in volume sulla miscela di inerti) e bitume modificato (modifica di tipo hard con polimeri elastomerici SBS, contenuto di polimero ≥ 5%) è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata a caldo con bitume modificato in impianti di tipo fisso automatizzati. La modifica del bitume mediante l’introduzione di polimeri permette vantaggi significativi sia dal punto di vista della resistenza meccanica che delle caratteristiche funzionali. In generale, i miglioramenti ottenuti tramite la modifica del bitume con polimeri riguardano la resistenza alle deformazioni permanenti, resistenza a rottura, proprietà elastiche, suscettibilità termica, flessibilità alle basse temperature, coesione alle alte temperature e resistenza all’acqua e allo spogliamento.
Il conglomerato bituminoso è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata deve essere qualificata in conformità al regolamento Ue 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Ciascuna fornitura dovrà essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla etichetta CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere.
Una volta accettato il conglomerato bituminoso da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria
dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate
nel paragrafo Penali.
2.3.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso a caldo di tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici (percentuale espressa in volume sulla miscela di inerti) e bitume modificato e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per almeno il 40% in volume sulla miscela totale degli aggregati, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 16. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 20 | LA20 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 15 | FI15 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 15 | SI15 |
Resistenza alla levigabilità | UNI EN 1097-8 | [-] | ≥ 50 | PSV50 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 16. Caratteristiche dell’aggregato grosso non carbonatica per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Nel caso in cui, per la produzione del conglomerato sia necessario un ulteriore apporto di aggregato grosso, esso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 17. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 17. Caratteristiche dell’aggregato grosso addizionale (origine calcarea) per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e potrà essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 18. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D = 4 mm. La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 18. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 19. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 19. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
2.3.2 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso per migliorare la durabilità all’acqua. La scelta del tipo e del dosaggio di additivo deve essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori
la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato
bituminoso.
2.3.3 Bitume modificato
Il legante deve essere costituito da bitume modificato con polimeri elastomerici SBS che ne modificano la struttura fisica e le caratteristiche chimiche e meccaniche. Le proprietà del bitume modificato ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 20.
Classe del bitume modificato UNI EN 14023 | PmB 45/80-70 | |||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 45 ÷ 80 | 4 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≥ 70 | 4 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 12 | 6 |
Viscosità dinamica 180°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 ÷ 200 | - |
Ritorno elastico a 25° C | UNI EN 13398 | [%] | ≥ 80 | 2 |
Coesione (Force Ductility Test at 10°C) | EN 13589 EN 13703 | [J/cm2] | ≥ 2 | 6 |
Stabilità allo stoccaggio (Δ pen) | UNI EN 133399 | [× 0.1 mm] | ≤ 9 | 2 |
Stabilità allo stoccaggio (Δ R&B) | UNI EN 133399 | [°C] | ≤ 5 | 2 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | 3 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 60 | 7 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 8 | 2 |
Tabella 20. Caratteristiche del bitume modificato per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
2.3.4 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottare per la produzione del conglomerato bituminoso deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 21. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella. Il fuso AC12 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 4 e 5 cm mentre il fuso AC8 si riferisce a uno spessore dello strato di 3 cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso | AC12 | AC8 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
20 | 100 | - |
12,5 | 90 - 100 | 100 |
8 | 72 - 84 | 90 - 100 |
6,3 | - | 75 - 88 |
4 | 44 - 55 | 53 - 66 |
2 | 26 - 36 | 30 - 43 |
0,5 | 14 - 20 | 17 - 25 |
0,25 | 10 - 15 | 11 - 17 |
0,063 | 6,0 - 10 | 6,0 - 10 |
Contenuto di bitume | ||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,7 - 5,8 | 4,9 - 6,0 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,9 - 6,2 | 5,2 - 6,4 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica media degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | ||
Tabella 21. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 22), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri è usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697-5) sono usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2.
La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 22.
Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 |
Temperatura di compattazione (conglomerato bituminoso con bitume modificato) | [°C] | UNI EN 12697-35 | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 - 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,95 - 1,80 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 100 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 90 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 22. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso a caldo tipo usura
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il dosaggio e il tipo di additivo eventualmente impiegato.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
2.3.5 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso è confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia
degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si deve far uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,5% in peso.
2.3.6 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
2.3.7 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale sarà preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
Tutti i giunti devono essere sigillati dopo la compattazione tramite percolazione di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura ed eventuale saturazione superficiale con sabbia o filler. La sigillatura con emulsione bituminosa deve essere eseguita anche sulle sponde della strisciata di margine laterale.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessate dalla traccia dei veicoli.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la
vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di massimo 10 tonnellate, seguito da un eventuale rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate a discrezione della Direzione Lavori. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli
in fase di compattazione non devono mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, devono essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
2.3.8 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio su materiali costituenti, miscela, carote e superficie dello strato per verificare le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 23 mostra il tipo di campione, l’ubicazione, la frequenza dei prelievi e le prove che si devono eseguire per controllare tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e meccaniche, additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti (Vm = 2 - 8%) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Pendulum Test Value (PTV ≥ 55) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Macrotexture depth (MTD = 0,4 – 1,0) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 23. Controlli per il conglomerato bituminoso di tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici e bitume modificato
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici e bitume modificato deve essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale dovranno essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori.
Carote aggiuntive possono essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
La macrotessitura e la resistenza allo slittamento/derapaggio sulla superficie stradale devono essere verificate rispettivamente con la tecnica volumetrica ad impronta (UNI EN 13036-1) e il metodo del pendolo (UNI EN 13036-4) tra il trentesimo e il sessantesimo giorno dall’apertura al traffico.
Le eventuali irregolarità Δ superficiali devono essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UNI EN 13036-7).
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
I controlli saranno effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
2.3.9 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso a caldo tipo usura con 40% di aggregati non carbonatici (preparazione, materiale e stesa) e bitume modificato.
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto
del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione lavori della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di
riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se la differenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale sarà del (13 - 10) ∙ 3 = 9 %. Se la differenza supererà il 25 % (in diminuzione), la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a completa cura e spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto (per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 4 cm, al di sotto 3 cm sarà richiesto il rifacimento). In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori potrà autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento lo spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato lo stesso conglomerato bituminoso che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3 (spessore minimo in funzione della dimensione massima). Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % verrà applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori PTV inferiori a 55 è applicata una detrazione dell’1% per ogni unità in meno. Valori PTV inferiori a
50 comportano in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa
aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori MTD inferiori a 0,40 o superiori a 1,00 è applicata una detrazione dell’1% per ogni 5 decimi di scostamento. Valori MTD inferiori a 0,25 o superiori a 1,15 comportano, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
3 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder
3.1 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder tradizionale
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder tradizionale è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata con bitume a caldo in impianti di tipo fisso automatizzati. È ammesso l’uso di conglomerato bituminoso di recupero fino al 20% in peso sulla miscela totale nel rispetto della norma UNI EN 13108-8 e UNI/TS 11688. Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder tradizionale è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata deve essere qualificata in conformità al regolamento UE 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla marcatura CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere.
Una volta accettato il conglomerato bituminoso da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo Penali.
3.1.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 24. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Percentuale di particelle frantumate* | UNI EN 933-5 | [%] | - | C90/3 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
*in misura inferiore al 20% in volume sul materiale granulare | ||||
Tabella 24. Caratteristiche dell’aggregato grosso
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 25. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D = 4 mm. La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 25. Caratteristiche dell’aggregato fine
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica e ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 26. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 - 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 26. Caratteristiche del filler
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di prequalifica.
3.1.2 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso per migliorare la durabilità all’acqua.
La scelta del tipo e del dosaggio di additivo deve essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori
la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato bituminoso.
3.1.3 Bitume
Il bitume deve appartenere alle classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego, specificata dalla Direzione Lavori in fase di progetto, è per la classe 50/70 per le stagioni più calde, mentre la classe 70/100 è raccomandata nelle stagioni più fredde. Le proprietà dei bitumi ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 27.
Classe del bitume UNI EN 12591 | 50/70 | 70/100 | ||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 50 - 70 | 70 - 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | 46 - 54 | 43 - 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 8 | ≤ -10 |
Viscosità dinamica 160°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 - 200 | 50 - 200 |
Solubilità | UNI EN 12592 | [%] | ≥ 99 | ≥ 99 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | ≤ 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 50 | ≥ 46 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 11 | ≤ 11 |
Tabella 27. Caratteristiche del bitume tradizionale
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di prequalifica.
3.1.4 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottare per la produzione del conglomerato bituminoso a caldo di tipo binder tradizionale deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 28. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella. Il fuso AC20 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 7 e 12 cm, mentre il fuso AC16 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 5 e 7 cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso | AC20 | AC16 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
31,5 | 100 | - |
20 | 90 - 100 | 100 |
16 | - | 90 - 100 |
10 | 56 - 68 | 73 - 85 |
4 | 37 - 48 | 45 - 56 |
2 | 23 - 33 | 28 - 38 |
0,5 | 11 - 17 | 16 - 24 |
0,25 | 6 - 12 | 11 - 18 |
0,063 | 4,0 - 7,0 | 4,0 - 8,0 |
Contenuto di bitume | ||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,0 - 5,5 | 4,0 - 5,5 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,2 - 5,8 | 4,2 - 5,8 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica apparente degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | ||
Tabella 28. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 29), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri deve essere usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697- 5) devono essere usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2.
La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 29.
Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 (per AC16) |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 150 (per AC20) |
Temperatura di compattazione (conglomerato bituminoso con bitume 50/70 o 70/100) | [°C] | UNI EN 12697-35 | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 - 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | ≥ 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,75 - 1,50 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 70 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 80 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 29. Caratteristiche della miscela di progetto
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di prequalifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il dosaggio e il tipo di additivo eventualmente impiegato.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che possono essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
3.1.5 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso è confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di
rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si deve far uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,5% in peso.
3.1.6 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
3.1.7 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale sarà preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessate dalla traccia dei veicoli.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la
vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di almeno 8 tonnellate seguito da un rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli
in fase di compattazione non devono mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Nel caso di doppi strati, se la sovrapposizione non avviene nell’arco delle 24 ore, è necessario applicare una mano di attacco di emulsione bituminosa rapida in ragione di 0,30 kg/m2 di bitume residuo.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, devono essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
3.1.8 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e sulla superficie dello strato per verificarne le caratteristiche di accettabilità.
La Tabella 30 mostra il tipo di campione, l’ubicazione e la frequenza del controllo e i requisiti da rispettare
durante tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e meccaniche, additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti (Vm = 2 - 8%) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 30. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo binder tradizionale
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso deve essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale devono essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori. Carote aggiuntive possono essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
Le eventuali irregolarità superficiali Δ devono essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UN EN 13036-7).
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
I controlli riferiti alla pavimentazione (spessore, contenuto di vuoti e regolarità) non sono effettuati nel caso in cui il conglomerato bituminoso sia impiegato per la risagomatura della pavimentazione stradale esistente.
I controlli sono effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
3.1.9 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso (preparazione, materiale e stesa).
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), devono rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se lo strato è spesso 6,10 cm anziché 7,00 cm e quindi la carenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale in percentuale è del (13 - 10) × 3 = 9 %. Se la differenza supera il 25 % (in diminuzione), la Direzione
Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. Per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 7,00 cm, al di sotto di 5,25 cm può essere richiesto il rifacimento. In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento dello spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato conglomerato bituminoso di tipo binder o usura che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3. Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. Quando possibile, il conguaglio può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di usura purché questo non determini difficoltà di stesa e compattazione a causa di spessore eccessivo (mai superiore a 6 cm). La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
3.2 Conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato (modifica di tipo hard con polimeri elastomerici SBS, contenuto di polimero ≥ 5%) è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata a caldo con bitume modificato in impianti di tipo fisso automatizzati. È ammesso l’uso di conglomerato bituminoso di recupero solo se proveniente dalla demolizione di strati in conglomerato bituminoso con bitume modificato SBS e fino al 20% in peso sulla miscela totale nel rispetto della norma UNI EN 13108-8 e UNI/TS 11688.
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata deve essere qualificata in conformità al regolamento UE 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla marcatura CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere.
Una volta accettato il conglomerato bituminoso da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo Penali.
3.2.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 31. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 31. Caratteristiche dell’aggregato grosso per bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 32. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D =
4 mm. La designazione dell’aggregato fine dovrà essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci
appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 32. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica e ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 33. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 33. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con bitume modificato
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
3.2.2 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso per migliorare la durabilità all’acqua.
La scelta del tipo e del dosaggio di additivo dovrà essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di
resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato
bituminoso.
3.2.3 Bitume modificato
Il legante deve essere costituito da bitume modificato con polimeri elastomerici SBS che ne modificano la struttura fisica e le caratteristiche chimiche e meccaniche. Le proprietà del bitume modificato ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 34.
Classe del bitume modificato UNI EN 14023 | PmB 45/80-70 | |||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 45 - 80 | 4 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≥ 70 | 4 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 12 | 6 |
Viscosità dinamica 180°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 - 200 | - |
Coesione (Force Ductility Test at 10°C) | EN 13589 EN 13703 | [J/cm2] | ≥ 2 | 6 |
Ritorno elastico a 25° C | UNI EN 13398 | [%] | ≥ 80 | 2 |
Stabilità allo stoccaggio (Δ pen) | UNI EN 13399 | [× 0.1 mm] | ≤ 9 | 2 |
Stabilità allo stoccaggio (Δ R&B) | UNI EN 13399 | [°C] | ≤ 5 | 2 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | 3 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 60 | 7 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 8 | 2 |
Tabella 34. Caratteristiche del bitume modificato
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
3.2.4 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottare per la produzione del conglomerato bituminoso deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 35. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella. Il fuso AC20 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 7 e 12 cm, mentre il fuso AC16 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 5 e 7 cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso riciclato a caldo | AC20 | AC16 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
31,5 | 100 | - |
20 | 90 - 100 | 100 |
16 | - | 90 - 100 |
10 | 56 - 68 | 73 - 85 |
4 | 37 - 48 | 45 - 56 |
2 | 23 - 33 | 28 - 38 |
0,5 | 11 - 17 | 16 - 24 |
0,25 | 6 - 12 | 11 - 18 |
0,063 | 4,0 - 7,0 | 4,0 - 8,0 |
Contenuto di bitume | ||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,0 - 5,5 | 4,0 - 5,5 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,2 - 5,8 | 4,2 - 5,8 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica apparente degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | ||
Tabella 35. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume modificato
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 36), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri deve essere usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697- 5) devono essere usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2.
La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 36.
Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato e compattato nel rispetto delle reali temperature operative e in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 (per AC16) |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 150 (per AC20) |
Temperatura di compattazione (conglomerato bituminoso con bitume modificato) | [°C] | - | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 - 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | ≥ 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,95 - 1,80 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 100 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 90 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 36. Caratteristiche della miscela di progetto
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il dosaggio e il tipo di additivo eventualmente impiegato.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che possono essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
3.2.5 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso è confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia
degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si deve far uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,5% in peso.
3.2.6 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
3.2.7 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale sarà preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa
cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessate dalla traccia dei veicoli.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di almeno 8 tonnellate seguito da un rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli in fase di compattazione non devono mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Nel caso di doppi strati, se la sovrapposizione non avviene nell’arco delle 24 ore, è necessario applicare una
mano di attacco di emulsione bituminosa rapida in ragione di 0,30 kg/m2 di bitume residuo.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, devono essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
3.2.8 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e sulla superficie dello strato per verificarne le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 37 mostra il tipo di campione, l’ubicazione e la frequenza del controllo e i requisiti da rispettare durante tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e meccaniche, additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti (Vm = 2 - 8%) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 37. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso di tipo binder con bitume modificato
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso deve essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale devono essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori. Xxxxxx aggiuntive potranno essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
Le eventuali irregolarità superficiali Δ devono essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UN EN 13036-7).
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che possono essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
I controlli riferiti alla pavimentazione (spessore, contenuto di vuoti e regolarità) non sono effettuati nel caso in cui il conglomerato bituminoso sia impiegato per la risagomatura della pavimentazione stradale esistente.
I controlli sono effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
3.2.9 Penali
Le detrazioni di seguito descritte saranno applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso (preparazione, materiale e stesa).
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se lo strato è spesso 6,10 cm anziché 7,00 cm e quindi la carenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale in percentuale è del (13 - 10) × 3 = 9 %. Se la differenza supera il 25 % (in diminuzione), la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. Per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 7,00 cm, al di sotto di 5,25 cm può essere richiesto il rifacimento. In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di
conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento dello spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato conglomerato bituminoso di tipo binder o usura che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3. Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. Quando possibile, il conguaglio può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di usura purché questo non determini difficoltà di stesa e compattazione a causa di spessore eccessivo (mai superiore a 6 cm). La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % verrà applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
3.3 Conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con riciclaggio a caldo è costituito da una miscela di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler), eventuali additivi, impastata con bitume a caldo in impianti di tipo fisso automatizzati. È ammesso l’uso di conglomerato bituminoso di recupero senza limiti quantitativi nel rispetto della norma UNI EN 13108-8 e UNI/TS 11688. Il conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con riciclaggio a caldo è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. La miscela impiegata dovrà essere qualificata in conformità al regolamento UE 305/2011 sui prodotti da costruzione. L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti usati per il conglomerato bituminoso.
Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dal documento di trasporto e dalla marcatura CE, attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1, da consegnare al momento della consegna in cantiere.
Una volta accettato il conglomerato bituminoso tipo binder con riciclaggio a caldo da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo Penali.
3.3.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la matrice litica del conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo di tipo binder e sono composti da aggregati grossi, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 38. La designazione dell’aggregato grosso dovrà essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Xxxxxxxx xxxx xxxxxxx 0,000 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 2 | f2 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 38. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) deve essere costituito esclusivamente da sabbie di frantumazione e potrà essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella 39. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D =
4 mm. La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | [%] | ≥ 70 | SE70 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Passante allo staccio 0,063 mm | UNI EN 933-1 | [%] | ≤ 5 | f5 |
Tabella 39. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 40. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 40. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
3.3.2 Conglomerato bituminoso di recupero
Il conglomerato bituminoso di recupero (comunemente detto fresato) proviene dalla fresatura degli strati di rivestimento stradale in conglomerato bituminoso, dalla frantumazione di lastre in conglomerato bituminoso e da scarti di produzione e/o sovrapproduzione di conglomerato bituminoso (UNI EN 13108-8, UNI/TS 11688).
Al fine di omogeneizzare le caratteristiche del fresato, è raccomandato seguire un processo di frantumazione, vagliatura e divisione dello stesso in almeno due frazioni. Preferibilmente tali frazioni dovranno essere stoccate sotto coperture areate a protezione delle piogge e tali da favorire l’evaporazione dell’umidità. È consigliato produrre le frazioni a seconda delle esigenze di utilizzo in impianto per evitare che, a seguito del lungo stoccaggio, si generino placche.
Ogni frazione del conglomerato bituminoso di recupero deve essere qualificata in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
In particolare, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori un apposito certificato, rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, nel quale riportare il valore medio e la deviazione standard (come parametro di omogeneità) della dimensione massima, della granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e del contenuto di bitume (UNI EN 12697-1). Per la deviazione standard della granulometria si considererà il passante riferito ad ogni singolo setaccio.
Se il quantitativo di fresato da utilizzare nell’intero progetto è inferiore a 2.500 t, i valori medi e le rispettive deviazioni standard dovranno essere calcolati sulla base di 5 campioni prelevati nel mucchio di origine del fresato (ogni singola frazione) che si intende usare. Se invece il quantitativo di fresato da utilizzare
nell’intero progetto è superiore a 2.500 t, il numero dei campioni da analizzare sarà pari al quantitativo totale di fresato da impiegare nel progetto, espresso in tonnellate, diviso 500.
Per il conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo è possibile impiegare come materiale costituente il fresato proveniente da qualunque strato della sovrastruttura stradale, a patto che la dimensione massima degli aggregati nel fresato non sia superiore alla dimensione massima di riferimento per la miscela di conglomerato bituminoso da produrre. Per restare a favore di sicurezza, è raccomandabile vagliare il fresato per eliminare eventuali elementi di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela (setaccio più piccolo tra quelli che permettono il 100% di materiale passante).
La percentuale di fresato deve essere obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela
di progetto che l’impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
Una volta accettato il materiale da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è vincolata al monitoraggio dello stesso durante la produzione secondo le frequenze riportate nel paragrafo Controlli e ad aggiustare opportunamente la produzione in caso di variazioni significative. I rapporti di prova, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal produttore, devono essere consegnati settimanalmente alla Direzione Lavori.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
3.3.3 Additivi per riciclaggio a caldo
Gli additivi per riciclaggio a caldo sono prodotti che consentono di correggere le caratteristiche del bitume invecchiato contenuto nel fresato in termini di proprietà di adesione, consistenza e viscosità, migliorando perciò le prestazioni del conglomerato bituminoso finale.
Il loro dosaggio, da specificare obbligatoriamente nello studio della miscela, può variare a seconda delle condizioni di impiego, in funzione del contenuto, tipo e caratteristiche di bitume presente nel fresato e dalle prestazioni del conglomerato bituminoso di progetto. In maniera indicativa il dosaggio dovrà essere compreso tra il 2% e il 7% in peso rispetto al bitume invecchiato presente nel fresato.
L’impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. In funzione dell’impiego, l’additivo per riciclaggio a caldo può essere disperso nel legante o spruzzato direttamente sul fresato, mediante attrezzature idonee a garantire l’esatto dosaggio e omogenea dispersione all’interno del conglomerato bituminoso. L’additivo per riciclaggio a caldo impiegato deve presentare caratteristiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
3.3.4 Additivi
Gli additivi come attivanti d’adesione costituti da sostanze tensioattive o calce che favoriscono l’adesione bitume-aggregato possono essere impiegati nel conglomerato bituminoso per migliorare la durabilità all’acqua.
La scelta del tipo e del dosaggio di additivo deve essere stabilita in modo da garantire le caratteristiche di
resistenza allo spogliamento e di durabilità all’azione dell’acqua richieste per la miscela.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori la scheda tecnica e di sicurezza dell’additivo per l’identificazione delle proprie caratteristiche e le modalità di impiego. Inoltre, si deve riportare, in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, lo spettro infrarosso dell’additivo, acquisito in trasmissione tramite Spettrometro Infrarosso (Xxxxxxx Transform Infrared Spectroscopy, FT-IR) nell’intervallo delle frequenze tra 4000 e 400 cm-1, indicando le bande caratteristiche del prodotto e quelle individuabili nella miscela bitume-additivo. L’attivante di adesione scelto deve presentare caratteristiche chimiche stabili nel tempo anche se sottoposto a temperatura elevata (180°C).
Nel caso dell’utilizzo di calce, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori
la marcatura CE della calce secondo la UNI EN 459-1.
Il dosaggio dell’additivo deve essere specificato obbligatoriamente tra le caratteristiche del conglomerato
bituminoso.
3.3.5 Bitume
Il bitume deve appartenere alle classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego, specificata dalla Direzione Lavori in fase di progetto, è per la classe 50/70 per le stagioni più calde, mentre la classe 70/100 è raccomandata nelle stagioni più fredde. Le proprietà dei bitumi ed i relativi metodi di prova sono indicate nella Tabella 41.
Classe del bitume | 50/70 | 70/100 | ||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN 1426 | [× 0.1 mm] | 50 - 70 | 70 - 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | 46 - 54 | 43 - 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN 12593 | [°C] | ≤ - 8 | ≤ -10 |
Viscosità dinamica 160°C | UNI EN 13302 | [mPa ∙ s] | 50 - 200 | 50 - 200 |
Solubilità | UNI EN 12592 | [%] | ≥ 99 | ≥ 99 |
Resistenza all’invecchiamento RTFOT | UNI EN 12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN 12607-1 | [%] | ≤ 0,5 | ≤ 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN 1426 | [%] | ≥ 50 | ≥ 46 |
Variazione della temperatura di rammollimento | UNI EN 1427 | [°C] | ≤ 11 | ≤ 11 |
Tabella 41. Caratteristiche del bitume tradizionale
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
3.3.6 Miscela di progetto
La miscela degli aggregati da adottare per la produzione del conglomerato bituminoso deve avere una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 42. La percentuale di bitume deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa tabella. Il fuso AC20 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 7 e 12 cm, mentre il fuso AC16 si riferisce a uno spessore dello strato compreso tra 5 e 7 cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso | AC20 | AC16 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
31,5 | 100 | - |
20 | 90 ÷ 100 | 100 |
16 | - | 90 ÷ 100 |
10 | 56 ÷ 68 | 73 ÷ 85 |
4 | 37 ÷ 48 | 45 ÷ 56 |
2 | 23 ÷ 33 | 28 ÷ 38 |
0,5 | 11 ÷ 17 | 16 ÷ 24 |
0,25 | 6 ÷ 12 | 11 ÷ 18 |
0,063 | 4,0 ÷ 9,0 | 4,0 ÷ 10,0 |
Contenuto di bitume | ||
Contenuto di bitume riferito alla miscela [%] | 4,2 ÷ 5,7 | 4,2 ÷ 5,7 |
Contenuto di bitume riferito agli aggregati [%] | 4,4 ÷ 6,0 | 4,4 ÷ 6,0 |
I valori del contenuto di bitume devono essere adeguati agli aggregati utilizzati moltiplicandoli per il fattore: a =2,650/ρa. dove ρa è la massa volumica apparente degli aggregati, in Mg/m3 determinata secondo la UNI EN 1097-6. | ||
Tabella 42. Fuso di progetto e intervallo del contenuto di bitume per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Secondo il metodo volumetrico (Tabella 43), i provini devono essere compattati mediante compattatore giratorio ad un numero di giri totali N3. La densità di ogni provino compattato a N3 giri deve essere misurata secondo quanto stabilito dalla UNI EN 12697-6 procedura C (massa volumica apparente, provino sigillato ρbseal) e procedura D (massa volumica apparente con metodo geometrico ρbdim). Il rapporto tra densità del
provino sigillato ρbseal a N3 giri e densità geometrica del provino ρbdim a N3 giri è usato come fattore correttivo (f = ρbseal /ρbdim) di tutte le densità geometriche registrate durante il processo di compattazione (densità corretta = densità geometrica × f). La densità corretta e la densità massima teorica ρm (UNI EN 12697-5) sono usate per il calcolo dei vuoti Vm del provino durante il processo di compattazione. La verifica della percentuale dei vuoti Vm calcolati secondo la UNI EN 12697-8 deve essere eseguita a tre livelli di compattazione: N1 (iniziale, post-stesa), N2 (intermedio, post-rullatura), N3 (finale, previsionale post-traffico).
I vuoti nell’aggregato minerale VMA e i vuoti riempiti di bitume VFB devono essere calcolati secondo la UNI EN 12697-8 in riferimento al livello di compattazione N2. La miscela di progetto deve verificare i requisiti volumetrici e meccanici riportati in Tabella 43. Quando prodotto in laboratorio, il conglomerato bituminoso deve essere confezionato in accordo alla UNI EN 12697-35.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 100 (per AC16) |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 150 (per AC20) |
Temperatura di compattazione | [°C] | UNI EN 12697-35 | temperatura operativa ± 10 |
Proprietà volumetriche e meccaniche | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Vm a 10 rotazioni (N1) | [%] | UNI EN 12697-8 | 11 - 15 |
Vm a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 3 - 6 |
VMA a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 12 |
VFB a 100 rotazioni (N2) | [%] | UNI EN 12697-8 | 65 - 80 |
Vm a 180 rotazioni (N3) | [%] | UNI EN 12697-8 | > 2 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C a N2 (ITS) | [N/mm2] | UNI EN 12697-23 | 0,75 - 1,50 |
Coef. di trazione indiretta1 a 25°C a N2 (CTI) | [N/mm2] | - | ≥ 70 |
Sensibilità all’acqua (ITSR) | [%] | UNI EN 12697-12 | ≥ 80 |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 | |||
Tabella 43. Caratteristiche della miscela di progetto per conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve dichiarare l’intervallo di temperatura di stesa del prodotto affinché siano garantite le prestazioni richieste. Il produttore deve inoltre dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il contenuto di fresato e le sue caratteristiche e il dosaggio e il tipo di additivi impiegati.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
Nel caso in cui non sia comprovata l’esperienza del produttore per tale miscela, la Direzione Lavori si riserva
la possibilità di richiedere una verifica in campo prova esterno al cantiere di progetto.
3.3.7 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura opportuna a mantenere una viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti sarà preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi devono essere separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura. Si farà uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Al fine di omogeneizzare le caratteristiche del fresato, è raccomandato seguire un processo di frantumazione, vagliatura e divisione dello stesso in almeno due frazioni. Preferibilmente tali frazioni dovranno essere stoccate sotto coperture areate a protezione delle piogge e tali da favorire l’evaporazione dell’umidità. Inoltre è consigliato produrre le frazioni a seconda delle esigenze di utilizzo in impianto per evitare che, a eseguito del lungo stoccaggio, si generino placche.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da
permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
La temperatura degli aggregati, del fresato e del bitume all’atto della miscelazione deve garantire il raggiungimento delle prestazioni richieste della miscela a seguito della stesa. Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non dovrà superare lo 0,5% in peso.
3.3.8 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
3.3.9 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali.
Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale è preferibilmente ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato vada in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dai veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la
vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di almeno 8 tonnellate seguito da un rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 12 tonnellate. Il rullo gommato deve operare in un intervallo di temperatura tale da non ormaiare lo strato e, allo stesso tempo, evitare che il conglomerato si attacchi allo pneumatico.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli in fase di compattazione non dovranno mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
Si deve inoltre avere cura che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Nel caso di doppi strati, la sovrapposizione deve avvenire nel minor tempo possibile, comunque nell’arco delle 24 ore successive, altrimenti sarà necessario applicare una mano di attacco di emulsione bituminosa rapida in ragione di 0,30 kg/m2 di bitume residuo.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, dovranno essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
3.3.10Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e sulla superficie dello strato per verificarne le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 44 mostra il tipo di campione, l’ubicazione e la frequenza del controllo e i requisiti da rispettare durante tutto il processo di costruzione.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso di recupero (fresato) | Impianto | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Dimensione massima, granulometria degli aggregati, contenuto di bitume |
Bitume | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Temperatura di stesa, contenuto di bitume, granulometria, caratteristiche volumetriche e additivi |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Spessore, contenuto di vuoti (Vm = 2 - 8%) |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 44. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder
La temperatura di stesa del conglomerato bituminoso con riciclaggio a caldo tipo binder dovrà essere controllata immediatamente dietro la vibrofinitrice all’atto della stesa e deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume (UNI EN 12697-1), la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5).
Con lo stesso materiale dovranno essere compattati tre provini con compattatore giratorio a N3 giri per le verifiche volumetriche e tre provini a N2 giri per la verifica dei valori ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e del contenuto di vuoti. La percentuale di vuoti è determinata sulla base della densità massima teorica (calcolata o misurata) sul più vicino campionamento di conglomerato bituminoso sfuso. In mancanza di valori misurati o calcolati può essere usata della densità massima teorica dichiarata. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori.
Xxxxxx aggiuntive potranno essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
Le eventuali irregolarità Δ superficiali dovranno essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UN EN 13036-7).
Nel caso in cui non sia comprovata l’esperienza del produttore per tale miscela, la Direzione Lavori si riserva
la possibilità di richiedere una verifica in campo prova esterno al cantiere di progetto.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che possono essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore.
I controlli riferiti alla pavimentazione (spessore, contenuto di vuoti e regolarità) non saranno effettuati nel caso in cui il conglomerato bituminoso sia impiegato per la risagomatura della pavimentazione stradale esistente.
I controlli saranno effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
3.3.11 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso a caldo tipo binder con riciclaggio a caldo (preparazione, materiale e stesa).
Il non rispetto dell’intervallo di temperatura di stesa dichiarato per lo specifico prodotto comporta il rifiuto
del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Il non rispetto del tipo e del dosaggio di additivo, la Direzione Lavori si riserva di stabilire l’accettabilità del
conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se lo strato è spesso 6,10 cm anziché 7,00 cm e quindi la carenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale in percentuale è del (13 - 10) × 3 = 9 %. Se la differenza supera il 25 % (in diminuzione), la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. Per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 7,00 cm, al di sotto di 5,25 cm può essere richiesto il rifacimento. In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento dello spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato conglomerato bituminoso di tipo binder o usura che non potrà comunque essere di spessore inferiore a cm 3. Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. Quando possibile, il conguaglio può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di usura purché questo non determini difficoltà di stesa e compattazione a causa di spessore eccessivo (mai superiore a 6 cm). La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Per valori dei vuoti determinati sulle carote superiori al 8 % verrà applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per vuoti eccesivi = 2 ∙ s + s²
dove s è lo scostamento (eccedenza) dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite del 8 %. Per esempio, se la percentuale dei vuoti rilevati dalla carota estratta è del 11 %, la detrazione da applicare è pari a 2 ∙ (11 – 8) + (11 – 8)2 ossia del 15 %. Per valori dei vuoti superiori al 12 % la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento. Nel caso in cui siano presenti pendenze longitudinali superiori al 8 %, il valore limite della percentuale di vuoti per l’applicazione delle detrazioni è il 10 % mentre per la rimozione il 15 %.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione
di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
4 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
4.1 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto per viabilità principale
Il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto è costituito da conglomerato bituminoso di recupero (comunemente chiamato fresato), filler di integrazione ed eventuali inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie), il tutto impastato a freddo in impianti di tipo fisso o mobile con emulsione di bitume modificato e cemento.
Il conglomerato bituminoso riciclato a freddo è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli (rullo tandem vibrante e rullo gommato). Esso può essere impiegato sia per strati di base che di binder in funzione delle disposizioni di progetto. È raccomandato uno spessore dello strato superiore a 10 cm e, quando superiore a 20 cm, è consigliata la realizzazione in due strati. Il piano di posa deve avere una portanza di almeno Md = 100 N/mm2 al primo ciclo misurata con piastra statica tra 0,15 e 0,25 N/mm2.
Una volta accettato il conglomerato bituminoso da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria
dell’appalto, è vincolata al rigoroso utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate
nel paragrafo Penali.
4.1.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei possono essere impiegati ad integrazione del fresato per l’ottenimento di prestazioni della miscela adeguate. Essi comprendono aggregati grossi, fini (o in frazione unica) e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella (Tabella 45). La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 30 | LA30 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | 100 | C100/0 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 45. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso riciclato a freddo
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) è costituito da sabbia di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risulti con indice di plasticità pari a 0 (UNI CEN ISO/TS 17892-12). Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D = 4 mm (Tabella 46). La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Tabella 46. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso riciclato a freddo
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 47. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 47. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso riciclato a freddo
Possono essere impiegati anche aggregati in frazione unica purché nel rispetto delle caratteristiche sopra elencate per le varie pezzature.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Tale documentazione deve essere inoltre integrata dalla granulometria degli aggregati impiegati come integrazione.
4.1.2 Conglomerato bituminoso di recupero
Il conglomerato bituminoso di recupero (comunemente chiamato fresato) proviene dalla fresatura degli strati di rivestimento stradale in conglomerato bituminoso, dalla frantumazione di lastre in conglomerato bituminoso e da scarti di produzione e/o sovrapproduzione di conglomerato bituminoso (UNI EN 13108-8, UNI/TS 11688).
Al fine di omogeneizzare le caratteristiche del fresato, è raccomandato seguire un processo di frantumazione, vagliatura e divisione dello stesso in almeno due frazioni. Preferibilmente tali frazioni devono essere stoccate sotto coperture areate a protezione delle piogge e tali da favorire l’evaporazione dell’umidità. È consigliato produrre le frazioni a seconda delle esigenze di utilizzo in impianto per evitare che, a seguito del lungo stoccaggio, si generino placche.
Ogni frazione del conglomerato bituminoso di recupero deve essere qualificata in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
In particolare, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori un apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, nel quale riportare il valore medio e la deviazione standard (come parametro di omogeneità) della dimensione massima, coefficiente di forma e appiattimento, della granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2), del contenuto di bitume (UNI EN 12697-1) e della granulometria tal quale eseguita per via umida. Per la deviazione standard della granulometria si considererà il passante riferito ad ogni singolo setaccio.
Se il quantitativo di fresato da utilizzare nell’intero progetto è inferiore a 2.500 t, i valori medi e le rispettive deviazioni standard dovranno essere calcolati sulla base di 5 campioni prelevati nel mucchio di origine del
fresato (ogni singola frazione) che si intende usare. Se invece il quantitativo di fresato da utilizzare nell’intero progetto è superiore a 2.500 t, il numero dei campioni da analizzare sarà pari al quantitativo totale di fresato da impiegare nel progetto, espresso in tonnellate, diviso 500.
Per lo strato di conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto è possibile impiegare come materiale costituente il fresato proveniente da qualunque strato della sovrastruttura stradale, a patto che la dimensione massima del fresato tal quale non sia superiore alla dimensione massima di riferimento per la miscela di conglomerato bituminoso da produrre. È raccomandabile vagliare il fresato per eliminare eventuali elementi di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela (setaccio più piccolo tra quelli che permettono il 100% di materiale passante).
Il coefficiente di forma e appiattimento devono essere entrambe < 30%.
La percentuale di fresato deve essere obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela di
progetto che l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
4.1.3 Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto
L’emulsione bituminosa impiegata per il riciclaggio a freddo in impianto deve avere caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
Il materiale da impiegare per il riciclaggio a freddo in impianto è una emulsione bituminosa cationica sovrastabilizzata rispondente alle specifiche indicate nella Tabella 48. È ammesso anche l’utilizzo di emulsioni bituminose cationiche diversamente diluite a condizione che non varino gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio del bitume residuo prescritto.
Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto | ||||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Classe UNI EN 13808 |
Polarità | UNI EN 1430 | - | positiva | 2 |
Contenuto di bitume | UNI EN 1428 | [%] | 60 ± 2 | |
Sedimentazione a 7 giorni | UNI EN 12847 | [%] | ≤ 10 | 3 |
Adesività | UNI EN 13614 | [%] | ≥ 90 | 3 |
Viscosità a 40°C | UNI EN 12846 | [s] | 15-70 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 13075-1 | - | > 150 | 5 o superiore |
Stabilità alla miscelazione con cemento | UNI EN 12848 | [g] | < 2 | 10 |
Bitume residuo | ||||
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | [0,1 × mm] | < 100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | [°C] | > 55 | 2 |
Coesione a 10°C | UNI EN 13589 UNI EN 13703 | [J/cm2] | ≥ 2 | 6 |
Ritorno elastico | UNI EN 13398 | [%] | > 50 | 3 |
Tabella 48. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto
L’Impresa appaltatrice deve dichiarare la temperatura di impiego dell’emulsione bituminosa.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
4.1.4 Cemento
Il cemento impiegato deve far parte delle seguenti tipologie:
• CEM I cemento Portland
• CEM II cemento Portland composito
• CEM III cemento d’altoforno;
• CEM IV cemento pozzolanico.
Nel caso in cui il fresato tal quale risulti particolarmente carente di filler è raccomandato l’uso di cemento CEM II o integrazione con filler ad attività pozzolanica.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare la documentazione attestante la conformità del cemento che intende impiegare secondo la UNI EN 197-1.
Le caratteristiche del cemento devono includere la granulometria.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
4.1.5 Calce
Per il miglioramento delle prestazioni meccaniche del conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto e per facilitare l’asciugatura del fresato è possibile prevedere l’impiego di calce.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare la documentazione attestante la conformità
della calce che intende impiegare secondo la UNI EN 459-1.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Le caratteristiche della calce devono includere la granulometria.
4.1.6 Acqua
L’acqua impiegata deve essere esente da impurità dannose, conforme alla norma UNI EN 1008.
4.1.7 Miscela di progetto
Per la miscela di fresato (tal quale), aggregati vergini, filler minerale e attivo di integrazione si raccomanda una composizione granulometrica contenuta nei fusi riportati in Tabella 49 o di seguire la distribuzione di
(𝑑𝑖)0,45
Xxxxxx 𝑃𝑖 = 100 ∙ D dove Pi è il passante al setaccio i-esimo, di è il setaccio i-esimo e D è la dimensione
massima. Il fuso AC20 è raccomandato per spessori tra 10 e 15 mentre il fuso AC30 per spessori tra 15 a 20
cm.
Fuso granulometrico | ||
Classe di conglomerato bituminoso | AC20 | AC30 |
Apertura setacci UNI [mm] | Passante totale in peso [%] | |
40 | - | 100 |
31,5 | 100 | 90 - 100 |
20 | 90 - 100 | - |
16 | - | 60 - 90 |
10 | 50 - 80 | 40 - 80 |
4 | 30 - 55 | - |
2 | 20 - 40 | 20 - 40 |
0,5 | 10 - 25 | 10 - 25 |
0,25 | - | - |
0,063 | 3,0 - 8,0 | 3,0 - 8,0 |
Tabella 49. Fuso granulometrico in funzione della dimensione massima per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
La granulometria della miscela granulare (esclusi i leganti idraulici) pre e post-estrazione e la granulometria del prodotto (inclusi i leganti idraulici) post-estrazione devono essere dichiarate in apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore.
Una volta accettato il prodotto da parte della Direzione Lavori, l’Impresa è vincolata al monitoraggio della granulometria tale quale (prelievo su nastro pre-impasto), della granulometria del prodotto post- estrazione e del contenuto d’acqua (UNI CEN ISO/TS 17892-1:2005) durante la produzione secondo le frequenze riportate nel paragrafo Controlli e ad aggiustare opportunamente la produzione in caso di variazioni significative.
I rapporti di prova della granulometria della miscela granulare, del prodotto e del contenuto d’acqua, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal produttore, devono essere consegnati settimanalmente alla Direzione Lavori.
Le caratteristiche del conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto devono essere determinate tramite il metodo volumetrico (UNI EN 12697-31, UNI EN 12697-23) con energia di compattazione di 100 giri e ricavate dalla media di almeno tre campioni considerando un coefficiente di variazione ≤ 0,15 (deviazione standard/media).
Le percentuali ottimali di acqua, emulsione di bitume modificato, cemento e dell’eventuale integrazione di inerti sono stabilite mediante uno specifico studio in laboratorio o devono comunque verificare i requisiti richiesti in Tabella 50. Nel caso in cui gli elementi più grossolani impediscano la produzione di provini geometricamente regolari deve essere eliminato il trattenuto al setaccio da 20 mm.
Prima di definire la giusta combinazione di leganti, deve essere determinato il contenuto ottimale di acqua sulla miscela granulare con il 2% in peso di cemento, secondo le indicazioni della Tabella 50. I provini con diverso contenuto di acqua devono essere compattati con compattatore giratorio (UNI EN 12697-31) secondo i parametri di Tabella 50. Ogni provino deve essere pesato prima e dopo la compattazione al fine di determinare la percentuale di (eventuale) acqua espulsa.
I provini così ottenuti devono essere essiccati fino a massa costante (pesate intervallate di almeno un’ora differiscono tra loro di meno dello 0,1%) in stufa a 40°C e sottoposti a prova per la valutazione della massa volumica (UNI EN 12697-6/procedura D). Il contenuto ottimo di acqua è quello che permette di raggiungere
il valore più elevato di massa volumica della miscela (secca) e un quantitativo di acqua espulsa durante la compattazione minore dello 0,5%.
Secondo la stessa procedura di compattazione e con il contenuto di acqua ottimo, devono essere confezionati provini con differenti quantità (percentuali riferite al peso degli inerti) di emulsione bituminosa e cemento, come indicato nella Tabella 50. Tra le combinazioni possibili si dovrà tenere in considerazione solo quelle che permettono un rapporto bitume/cemento > 1.
Nel contenuto ottimo di acqua della miscela occorre considerare anche l’acqua apportata dall’emulsione.
I provini così confezionati devono subire una maturazione a 40 °C per 72 ore e successivamente devono essere sottoposti a prova di resistenza a trazione indiretta (UNI EN 12697-23), dopo un condizionamento per 4 ore in camera climatica a 25 °C. Tali provini devono fornire:
• resistenza a trazione indiretta ITS ≥ 0,40 N/mm2
• coefficiente di trazione indiretta CTI ≥ 50 N/mm2
Sui provini confezionati con le miscele che soddisfano i requisiti di ITS e CTI, maturati per 72 ore a 40 °C, si devono determinare:
• modulo di rigidezza in configurazione di trazione indiretta ITSM (spostamento orizzontale imposto 5±0.2 µm) secondo la Norma UNI EN 12697-26 su provini compattati a 100 giri;
• perdita di resistenza (ITSR) dopo immersione in acqua a 40°C per 72 ore (UNI EN 12697-12) su provini compattati a 50 giri.
La miscela ottima di progetto è quella che fornisce il modulo di rigidezza a 20 °C più piccolo tra quelli che risultano maggiori di 3000 MPa e resistenza a trazione indiretta dopo imbibizione maggiore del 80% di quella ottenuta su provini non immersi in acqua. Sulla miscela ottima si deve determinare la densità geometrica secca misurata con compattatore giratorio ad una energia di compattazione pari a 100 giri che costituisce il riferimento per il controllo della densità in sito.
Condizioni di compattazione | |||
Parametro | Unità di misura | Normativa di riferimento | Valori richiesti |
Angolo di rotazione esterno | [°] | SHRP Designation M-002 | 1,25 ± 0,02 |
Velocità di rotazione | [rotazioni/min] | UNI EN 12697-31 | 30 |
Pressione verticale | [kPa] | UNI EN 12697-31 | 600 |
Energia | [num. rotazioni] | UNI EN 12697-31 | 100 (ottimo di acqua, ITS, CTI, ITSM) 50 (ITSR) |
Diametro della fustella | [mm] | UNI EN 12697-31 | 150 |
Tipo di fustella | - | - | non drenata |
Campione umido | [g] | - | 2800 |
Dimensione massima | [mm] | - | 30 |
Studio del contenuto ottimo di acqua | |||
Contenuto di cemento | [% su peso inerti] | 2 | Densità secca massima e acqua espulsa < 0.5% |
Contenuto di acqua | [% su peso inerti] | 3, 4, 5, 6 | |
Studio del contenuto ottimo di leganti | |||
Contenuto di acqua | [% su peso inerti] | ottimo | ITS ≥ 0,40 MPa; CTI ≥ 50 MPa; ITSR ≥ 80 % ITSM ≥ 3000 MPa |
Contenuto di cemento2 | [% su peso inerti] | 1,5; 2,0 e 2,5 | |
Contenuto di emulsione2 | [% su peso inerti] | 4,0; 4,5 e 5,0 | |
𝜋∙𝐷∙𝐼𝑇𝑆 1 𝐶𝑇𝐼 = dove D è il diametro del provino e dv è lo schiacciamento verticale registrato in corrispondenza del carico massimo 2∙𝑑𝑣 2 Tra le combinazioni possibili si dovrà tenere in considerazione solo quelle che permettono un rapporto bitume/cemento > 1 | |||
Tabella 50. Caratteristiche della miscela di progetto per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
Il possesso dei requisiti elencati in Tabella 50 è verificato dalla Direzione Lavori in base ai valori riportati su certificati di prova attestanti i requisiti stabiliti rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal produttore.
Il produttore deve dichiarare la ricetta del conglomerato bituminoso, il contenuto di fresato e le sue caratteristiche e il dosaggio e il tipo di aggregati o filler (minerale o attivo) di integrazione.
Nel caso in cui non sia comprovata l’esperienza del produttore per tale miscela, la Direzione Lavori si riserva
la possibilità di richiedere una verifica in campo prova esterno al cantiere di progetto.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova, riferiti al prodotto finale, di granulometria, contenuto di acqua e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal produttore.
4.1.8 Produzione della miscela
Il conglomerato bituminoso riciclato a freddo è confezionato mediante impianti fissi o mobili (installabili anche in cantiere) automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte. Gli impianti non richiedono gli apparati per il riscaldamento, la riselezione degli inerti e di aspirazione e filtraggio dei fumi. A tale fine possono essere impiegati anche impianti per i misti cementati adattati per il riciclaggio a freddo con emulsione bituminosa.
La produzione dell’impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire l’omogeneità della
miscela e il corretto ricoprimento degli inerti.
L’impianto deve garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare una miscela rispondente alle caratteristiche dichiarate di progetto. Ogni impianto deve assicurare il mantenimento dell’emulsione bituminosa alla temperatura dichiarata ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione, nonché il perfetto dosaggio sia dell’emulsione che di eventuali additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli inerti deve essere preventivamente e convenientemente scelta per evitare la contaminazione da sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre, i cumuli delle diverse classi dovranno essere separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Al fine di omogeneizzare le caratteristiche del fresato, è raccomandato seguire un processo di frantumazione, vagliatura e divisione dello stesso in almeno due frazioni. Preferibilmente tali frazioni devono essere stoccate sotto coperture areate a protezione delle piogge e tali da favorire l’evaporazione dell’umidità. Inoltre, è consigliato produrre le frazioni a seconda delle esigenze di utilizzo in impianto per evitare che, a eseguito del lungo stoccaggio, si generino placche.
Il tempo di miscelazione è stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante.
4.1.9 Preparazione della superficie di stesa
La stesa del conglomerato bituminoso avviene solo dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza del piano di posa ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto. Il piano di posa deve risultare perfettamente pulito e privo di ogni residuo di qualsiasi natura.
Prima della realizzazione dello strato in conglomerato bituminoso è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante l’applicazione di una emulsione bituminosa aventi caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
A seconda che lo strato di supporto sia un misto granulare, misto cementato oppure un conglomerato bituminoso (nuovo, fresato o usurato), la lavorazione corrispondente prende il nome rispettivamente di impregnazione (mano di ancoraggio) e mano d’attacco.
Entrambe le lavorazioni sono dettagliate rispettivamente nei paragrafi 9.1 e 9.2.
4.1.10 Posa in opera della miscela
La posa in opera del conglomerato bituminoso riciclato a freddo è effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici dei tipi approvati dalla Direzione Lavori in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
La Direzione Lavori si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.
Le vibrofinitrici non devono mai operare a velocità di stesa superiori a 5 m/min e devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni, esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Durante la realizzazione si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali e trasversali. Nel caso di costruzione di due strisciate adiacenti, il giunto longitudinale deve essere preferibilmente
ottenuto mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente o con l’impiego di due vibrofinitrici. Qualora ciò non sia possibile, se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura delle due strisciate. Nel caso in cui il nuovo strato sia in adiacenza ad uno strato esistente, prima della stesa si deve provvedere alla rettifica del bordo dello strato esistente e alla spruzzatura con emulsione bituminosa cationica a rapida rottura per assicurare la saldatura della nuova striscia all’esistente.
Il giunto trasversale, di inizio o fine produzione giornaliera o inizio o fine sezione, deve essere realizzato tramite taglio verticale (rettifica) con idonea attrezzatura e ad una successiva spruzzatura di emulsione bituminosa cationica a rapida rottura.
La sovrapposizione dei giunti tra i vari strati sovrapposti deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino tra loro sfalsati di almeno 20 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessate dalla traccia dei veicoli.
Il trasporto del conglomerato bituminoso dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci, sempre dotati di telone di copertura per evitare un eccesivo raffreddamento del prodotto e la formazione di croste.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la
vibrofinitrice, deve rispettare l’intervallo di temperatura dichiarato per lo specifico prodotto.
La stesa del conglomerato bituminoso deve avvenire in maniera continua e senza interruzioni fino a completo esaurimento del materiale trasportato, evitando problemi causati dal possibile raffreddamento superficialmente del materiale. La stesa del conglomerato bituminoso deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del conglomerato bituminoso deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con un rullo vibrante tandem di almeno 8 tonnellate seguito da un rullo gommato con almeno cinque ruote e peso di almeno 20 tonnellate. Il rullo gommato deve operare in continuità.
A chiudere la fase di compattazione, il rullo tandem provvede all’eventuale finitura in modalità statica. I rulli in fase di compattazione non dovranno mai procedere con velocità superiori a 5 km/h.
La compattazione deve essere condotta con la metodologia più adeguata a ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
Nel caso di doppi strati, se la sovrapposizione non avviene nell’arco delle 24 ore, è necessario applicare una mano di attacco di emulsione bituminosa rapida in ragione di 0,30 kg/m2 di bitume residuo e successivo spargimento di graniglia o sabbia o filler.
Ultimato il costipamento, compatibilmente con le attività di cantiere, lo strato deve essere fatto maturare almeno un giorno, favorendo l’evaporazione dell’acqua, prima di essere sigillato.
Se lo strato deve essere transitato da mezzi d’opera o è prevista pioggia, il conglomerato bituminoso riciclato a freddo deve essere immediatamente protetto con una mano di attacco di emulsione bituminosa rapida in ragione di 0,45 kg/m2 di bitume residuo se ricoperto da strato di usura o 1,0 kg/m2 se ricoperto da strato di binder e successivo spargimento di graniglia o sabbia o filler.
Le operazioni devono essere sospese con temperatura dell’aria inferiore ai 15°C e comunque quando le
condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
Eventuali principi di sgranature o aree con affioramento superficiale di aggregati grossi indice di segregazione della miscela, specialmente nei pressi delle zone di partenza o fermata della vibrofinitrice o attigue a pozzetti o aree soggette a lavorazioni a mano, dovranno essere rese saldamente coese con sigillatura, anche manuale, con emulsione bituminosa e filler o sabbia.
4.1.11 Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso è effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e sulla superficie dello strato per verificarne le caratteristiche di accettabilità. La Tabella 51 mostra il tipo di campione, l’ubicazione e la frequenza del controllo e i requisiti da rispettare durante tutto il processo.
Controllo dei materiali e verifiche prestazionali | |||
Tipo di campione | Ubicazione del controllo | Frequenza del controllo | Requisiti |
Aggregato grosso | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Aggregato fine | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Filler | Impianto | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Miscela granulare | Impianto | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Granulometria pre e post estrazione, contenuto di acqua |
Emulsione di bitume modificato | Cisterna | Inizio cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Caratteristiche |
Conglomerato bituminoso sfuso | Vibrofinitrice | Giornaliera o ogni 5000 m2 di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Contenuto di bitume, contenuto di acqua, granulometria, densità secca e proprietà meccaniche |
Carote | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa o a discrezione della Direzione Lavori | Densità secca, spessore |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | ELWD dopo compattazione a 25°C ≥ 60 MPa, Densità secca |
Superficie della pavimentazione | Pavimentazione | Ogni 250 m di stesa cantiere o a discrezione della Direzione Lavori | Scostamento (Δ ≤ 5 mm) |
Tabella 51. Controlli da eseguire per il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni:
• uno utilizzato per i controlli presso un laboratorio conto terzi selezionato dalla Direzione Lavori;
• uno a disposizione dell’impresa aggiudicataria dell’appalto.
Per ogni campione di conglomerato bituminoso sfuso vengono determinate: la percentuale di bitume apportato dall’emulsione (UNI EN 12697-1), il contenuto di acqua, la granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2) e la densità massima teorica (UNI EN 12697-5). In particolare, la percentuale di bitume apportato dall’emulsione è calcolato come differenza tra il contenuto di bitume totale del prodotto e il contenuto di bitume del fresato impiegato.
Con lo stesso materiale devono essere compattati tre provini con compattatore giratorio a 100 giri per la verifica dei valori di densità secca, ITS e CTI.
Le carote estratte dalla pavimentazione permettono le verifiche dello spessore e della densità secca. Lo spessore dello strato viene determinato facendo la media delle quattro altezze relative a due diametri ortogonali della circonferenza delle carote estratte tenendo in considerazione il possibile sgranamento sul fondo. È raccomandato eseguire il primo carotaggio il giorno seguente l’inizio dei lavori.
Carote aggiuntive possono essere prelevate a discrezione della Direzione Lavori per eventuali prove meccaniche (ITS e CTI).
A discrezione della Direzione Lavori, per la verifica della densità secca, possono essere eseguite verifiche di densità con il metodo del volumometro a sabbia (CNR 22: 1992) subito dopo la stesa.
A integrazione dei controlli precedenti possono essere eseguite prove con piastra dinamica leggera (dynamic plate-load test, ASTM E2583). Le misure di modulo dinamico sono riportate alla temperatura di riferimento (25°C) applicando correzioni di un punto percentuale ogni grado centigrado di scostamento, incrementando il valore del modulo nel caso di misure effettuate a temperature maggiori di 25°C, diminuendolo nel caso di misure effettuate a temperature minori di 25°C. L’attrezzatura impiegata deve essere equipaggiata con una massa battente da 10 kg che genera una forza di impatto di 7,07 kN con una durata dell’impulso di 18 ms su una piastra di diametro di 300 mm. La procedura di prova prevede l’applicazione di tre colpi successivi di cui vengono acquisite le deformazioni e, nota la tensione di carico applicata, la macchina restituisce automaticamente il risultato (modulo dinamico) definito come la media delle tre misurazioni. I tre colpi di prova devono essere preceduti da altri tre colpi in modo tale da ottenere un buon contatto tra il piatto di carico ed il suolo. La piastra di carico deve essere posizionata su un piano adeguatamente liscio con l’eventuale disposizione di sabbia monogranulare per livellare la superficie. Nei casi in cui non si realizzi un buon contattato tra piastra e pavimentazione oppure l’inclinazione del piano sia eccessiva (maggiore del 6%), si possono verificare degli spostamenti laterali che inficiano i risultati.
Le eventuali irregolarità Δ superficiali dovranno essere misurate in direzione longitudinale e trasversale tramite un regolo di 3 m (UN EN 13036-7).
Nel caso in cui non sia comprovata l’esperienza del produttore per tale miscela, la Direzione Lavori si riserva la possibilità di richiedere una verifica in campo prova esterno al cantiere di progetto.
Per progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, l’impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare settimanalmente alla Direzione Lavori i rapporti di prova, riferiti al prodotto finale, di granulometria, contenuto di acqua e contenuto di bitume eseguiti ogni 1.000 tonnellate di produzione che potranno essere rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal produttore.
I controlli riferiti alla pavimentazione (spessore, densità e regolarità) non sono effettuati nel caso in cui il conglomerato bituminoso sia impiegato per la risagomatura della pavimentazione stradale esistente.
I controlli saranno effettuati per produzioni giornaliere superiori a 30 tonnellate.
4.1.12 Penali
Le detrazioni di seguito descritte sono applicate in punti percentuali sul prezzo di aggiudicazione lavori del conglomerato bituminoso (preparazione, materiale e stesa).
La non rispondenza a quanto dichiarato per il fresato comporta il rifiuto del materiale e le eventuali penali da applicare.
La non consegna settimanale dei rapporti di prova per il monitoraggio della miscela granulare, del prodotto e del contenuto di acqua naturale comporta il rifiuto del materiale.
Per i materiali costituenti, le caratteristiche compositive, volumetriche e meccaniche della miscela e delle
carote estratte, la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le eventuali penali da applicare.
Nell’ambito di progetti con produzione superiore a 4.000 tonnellate, la non consegna settimanale da parte dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto dei rapporti di prova di granulometria e contenuto di bitume eseguiti
ogni 1.000 tonnellate di produzione, rilasciati da un laboratorio conto terzi o dal fornitore, comporta il rifiuto del materiale.
La curva granulometrica e il contenuto di bitume riscontrati dopo l’estrazione del conglomerato bituminoso sciolto, in riferimento alla ricetta (prodotto accettato dalla Direzione Lavori), deve rispettare le seguenti tolleranze:
• granulometria: per dimensione superiore o uguale a 4 mm si applica una tolleranza del ± 5 %;
• granulometria: per dimensioni comprese tra 4 e 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 3 %;
• granulometria: al passante al setaccio 0,063 mm si applica una tolleranza del ± 1,5 %;
• contenuto di bitume: si applica una tolleranza del ± 5 % rispetto al valore dichiarato per la miscela di progetto (es.: contenuto di bitume di progetto = 5%, intervallo di tolleranza 5,25-4,75%).
Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione lavori della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
A discrezione della Direzione Lavori, il non rispetto delle caratteristiche meccaniche di laboratorio comporta la rimozione dello strato o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione lavori della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Se possibile, per lo spessore dello strato, determinato da misurazioni sulle carote estratte dalla pavimentazione è tollerata una carenza massima del 10 % rispetto allo spessore di progetto. Per carenze superiori al 10 %, è applicata una detrazione percentuale pari a:
Detrazione percentuale per carenza di spessore = 3 × (c – 10)
dove c rappresenta la carenza di spessore rispetto al valore di progetto espressa in percentuale. Per esempio, se lo strato è spesso 6,10 cm anziché 7,00 cm e quindi la carenza è del 13 % rispetto al valore di progetto, la penale in percentuale è del (13 - 10) × 3 = 9 %. Se la differenza supera il 25 % (in diminuzione), la Direzione Lavori può richiedere il rifacimento dello strato a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto. Per esempio, se lo spessore di progetto è pari a 7,00 cm, al di sotto di 5,25 cm può essere richiesto il rifacimento. In alternativa alla rimozione e ricostruzione, la Direzione Lavori può autorizzare la stesa di uno strato di conguaglio (previa spruzzatura della mano di attacco) di spessore tale da consentire il raggiungimento dello spessore totale atteso. Per la ricarica può essere impiegato conglomerato bituminoso di tipo binder o usura che non può comunque essere di spessore inferiore a cm 3. Nel rispetto delle quote finali di progetto, la Direzione Lavori valuta la possibilità di una fresatura parziale per aver modo di stendere lo strato di conguaglio nel rispetto del suo spessore minimo. Quando possibile, il conguaglio può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di usura purché questo non determini difficoltà di stesa e compattazione a causa di spessore eccessivo (mai superiore a 6 cm). La superficie a cui applicare la detrazione è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla carota precedente e la metà
della distanza dalla carota successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato
per la larghezza dell’intervento.
A compattazione ultimata la densità secca in sito (con volumometro o prelievo di carote), non deve essere inferiore al 95% del valore di riferimento misurato in laboratorio sulla miscela di progetto costipata con pressa giratoria a 100 giri e dichiarato prima dell’inizio dei lavori. Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione lavori della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Il modulo dinamico ELWD a 25°C dopo la compattazione non deve essere inferiore a 60 MPa nel 90% dei punti analizzati all’interno del tronco omogeneo. Nel caso di non conformità la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione lavori della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
La superficie dello strato deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. È tollerato uno scostamento massimo di 5 mm al di sopra del quale la Direzione Lavori può richiedere, in funzione del contesto, il rifacimento dello strato, opere di ripristino a spese dell’Impresa aggiudicataria dell’appalto o l’applicazione di una detrazione del 10% sul prezzo di aggiudicazione della lavorazione per lo strato interessato. La superficie di riferimento è calcolata considerando la lunghezza compresa tra la metà della distanza dalla misurazione precedente e la metà della distanza dalla misurazione successiva (oppure considerando la lunghezza del tronco omogeneo) moltiplicato per la larghezza dell’intervento.
Salvo casi particolari che andranno giudicati dalla Direzione Lavori, le penali precedentemente indicate sono cumulabili.
4.2 Conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto per viabilità secondaria
Il conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto per strade secondarie è costituito da conglomerato bituminoso di recupero (comunemente detto fresato impastato a freddo in impianti di tipo fisso o mobile con emulsione di bitume modificato e cemento. Seppur l’obiettivo di questa miscela è massimizzare l’uso del fresato, anche combinando diverse frazioni dello stesso, è consentito l’impiego di inerti vergini (pietrischi, graniglie, sabbie e filler) di integrazione.
Il conglomerato bituminoso riciclato a freddo è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e subito costipato tramite rulli. Esso può essere impiegato sia per strati di base che di binder in funzione delle disposizioni di progetto. È raccomandato uno spessore dello strato superiore a 10 cm e, quando superiore a 20 cm, è consigliata la stesa in due strati. Il piano di posa dovrà avere una portanza di almeno Md = 100 N/mm2 al primo ciclo misurata con piastra statica tra 0,15 e 0,25 N/mm2.
L’Impresa aggiudicataria dell’appalto deve consegnare alla Direzione Lavori i dosaggi di tutti i componenti
usati per il conglomerato bituminoso. Una volta accettato il conglomerato bituminoso tipo binder
tradizionale da parte della Direzione Lavori, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto, è vincolata al rigoroso
utilizzo di tutte le sue componenti nel rispetto delle tolleranze riportate nel paragrafo Penali.
4.2.1 Aggregati
Gli aggregati lapidei possono essere impiegati ad integrazione del fresato per l’ottenimento di prestazioni della miscela adeguate. Essi comprendono aggregati grossi, in frazione unica, fini e filler proveniente dalla frazione fina (filler di recupero) o di additivazione.
Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali (rocce, aggregati naturali tondeggianti, aggregati naturali a spigoli vivi). L’aggregato grosso (D ≤ 45 mm; d ≥ 2 mm) o in frazione unica può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella (Tabella 52). La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Resistenza alla frammentazione | UNI EN 1097-2 | [%] | ≤ 25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | [%] | - | C90/3 o C100/0 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | [%] | ≤ 1 | F1 |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | [%] | ≤ 25 | FI25 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | [%] | ≤ 25 | SI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | [%] | ≤ 2 | WA242 |
Tabella 52. Caratteristiche dell’aggregato grosso per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
L’aggregato fine (D ≤ 2 mm; d = 0 mm) è costituito da sabbia di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risulti con indice di plasticità pari a 0 (UNI CEN ISO/TS 17892-12). Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima D = 4 mm (Tabella 53). La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata mediante le dimensioni dei setacci appartenenti al gruppo di base, più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Tabella 53. Caratteristiche dell’aggregato fine per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
Il filler, frazione per la maggior parte passante allo staccio 0,063 mm, può essere costituito da polvere di roccia preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, ceneri volanti. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella 54. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista della norma UNI EN 13043.
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria UNI EN 13043 |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | - | Non plastico | - |
Porosità del filler secco compattato (Xxxxxx) | UNI EN 1097-4 | [%] | ≥ 38 | v38/45 |
Passante al setaccio 0,063 mm | - | [%] | ≥ 70 | - |
Stiffening Power | UNI EN 13179-1 | [°C] | 8 ÷ 25 | ∆R&B8/25 |
Tabella 54. Caratteristiche del filler per conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
Tale documentazione dovrà essere inoltre integrata dalla granulometria degli aggregati impiegati come integrazione.
4.2.2 Conglomerato bituminoso di recupero
Il conglomerato bituminoso di recupero (comunemente detto fresato) proviene dalla fresatura degli strati di rivestimento stradale in conglomerato bituminoso, dalla frantumazione di lastre in conglomerato bituminoso e da scarti di produzione e/o sovrapproduzione di conglomerato bituminoso (UNI EN 13108-8, UNI/TS 11688).
Al fine di omogeneizzare le caratteristiche del fresato, è raccomandato seguire un processo di frantumazione, vagliatura e divisione dello stesso in almeno due frazioni. Preferibilmente tali frazioni devono essere stoccate sotto coperture areate a protezione delle piogge e tali da favorire l’evaporazione dell’umidità. Inoltre, è consigliato produrre le frazioni a seconda delle esigenze di utilizzo in impianto per evitare che, a eseguito del lungo stoccaggio, si generino placche.
Ogni frazione del conglomerato bituminoso di recupero deve essere qualificata in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
In particolare, l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori un apposito certificato rilasciato da un laboratorio conto terzi o dal produttore, nel quale riportare il valore medio e la deviazione standard (come parametro di omogeneità) della dimensione massima, coefficiente di forma e appiattimento, della granulometria degli aggregati estratti (UNI EN 12697-2), del contenuto di bitume (UNI EN 12697-1) e della granulometria tal quale eseguita per via umida. Per la deviazione standard della granulometria si considererà il passante riferito ad ogni singolo setaccio.
Se il quantitativo di fresato da utilizzare nell’intero progetto è inferiore a 2.500 t, i valori medi e le rispettive deviazioni standard dovranno essere calcolati sulla base di 5 campioni prelevati nel mucchio di origine del
fresato (ogni singola frazione) che si intende usare. Se invece il quantitativo di fresato da utilizzare nell’intero progetto è superiore a 2.500 t, il numero dei campioni da analizzare sarà pari al quantitativo totale di fresato da impiegare nel progetto, espresso in tonnellate, diviso 500.
Per lo strato di conglomerato bituminoso riciclato a freddo in impianto è possibile impiegare come materiale costituente il fresato proveniente da qualunque strato della sovrastruttura stradale, a patto che la dimensione massima del fresato tal quale non sia superiore alla dimensione massima di riferimento per la miscela di conglomerato bituminoso da produrre. È raccomandabile vagliare il fresato per eliminare eventuali elementi di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela (setaccio più piccolo tra quelli che permettono il 100% di materiale passante).
Il coefficiente di forma e appiattimento dovranno essere entrambe < 30%.
La percentuale di fresato va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela di progetto
che l’Impresa aggiudicataria dell’appalto è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
Resta salva la facoltà della Direzione Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
4.2.3 Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto
L’emulsione bituminosa impiegata per il riciclaggio a freddo in impianto deve avere caratteristiche specifiche (UNI EN 13808, UNI/TR 11362).
Il materiale da impiegare per il riciclaggio a freddo in impianto è una emulsione bituminosa cationica sovrastabilizzata rispondente alle specifiche indicate nella Tabella 55. È ammesso anche l’utilizzo di emulsioni bituminose cationiche diversamente diluite a condizione che non varino gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio del bitume residuo prescritto.
Emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto | ||||
Parametro | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti | Classe UNI EN 13808 |
Polarità | UNI EN 1430 | - | positiva | 2 |
Contenuto di bitume | UNI EN 1428 | [%] | 60 ± 2 | |
Sedimentazione a 7 giorni | UNI EN 12847 | [%] | ≤ 10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 13075-1 | - | > 150 | 5 o superiore |
Stabilità alla miscelazione con cemento | UNI EN 12848 | [g] | < 2 | 10 |
Bitume residuo | ||||
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | [0,1 × mm] | < 100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | [°C] | > 55 | 2 |
Coesione a 10°C | UNI EN 13589 UNI EN 13703 | J/cm2 | ≥ 2 | 6 |
Ritorno elastico | UNI EN 13398 | [%] | > 50 | 3 |
Tabella 55. Caratteristiche dell’emulsione di bitume modificato per riciclaggio a freddo in impianto
L’Impresa appaltatrice deve dichiarare la temperatura di impiego dell’emulsione bituminosa.
Il paragrafo 1.2 (Certificati di prequalifica e relative penali) specifica le modalità di presentazione e accettazione della documentazione di qualifica.