COMUNE DI CESENA (FC)
COMUNE DI CESENA (FC)
NUOVA SEDE COMMISSARIATO P.S. DI CESENA
FO 9/31 – M.U. INT_PROVV 15675/2016 + INT_PROVV 49681/2018
Lavori di ristrutturazione edilizia, previa demolizione e ricostruzione, delle palazzine H e H1 all’interno del CAPS di Cesena, da adibire a sede del Commissariato della Polizia di Stato di Cesena – Lotto 1
CUP: D16G16063020001 | CIG: 7268082301 |
Committente / Locatario | Gruppo di Progettazione |
MINISTERO DELLE INFRASTRUTTURE E DEI TRASPORTI Provveditorato Interregionale per le Opere Pubbliche Lombardia - Xxxxxx Xxxxxxx - Sede coordinata di Bologna Responsabile Unico del Procedimento - Xxx. Xxxxxxxx Xxxxxxxx Dirigente - Ing. X. Xxxxxxxxx Xxxxxx C.F./P.iva 80075190373 | Coordinamento Generale Geologia Ing. Stefano La Motta Geol. Xxxxx Xxxxxxx Progettazione Architettonica Archeologia Arch. Xxxxxxx Xxxxxxxx Xxxx.ssa Xxxxx Xxxxxxx Giovane Professionista Arch. Xxxxxx Xxxxx |
Progettazione Strutturale | |
Xxx. Xxxxx Xxxxxx | |
Progettazione Impianti Elettrici e Speciali | |
Xxx. Xxxxxxx Xxxxxxx | |
Progettazione Impianti Termo Fluidici | |
Xxx. Xxxxxx Xxxxxxxxx | |
Prevenzione Incendi | |
Xxx. Xxxxxx Xxxxx | |
Coordinatore per la Sicurezza in Fase di Progettazione | |
Arch. Xxxxxxxx Xx Xxxxx |
PROGETTO ESECUTIVO
0 GENERALE
Relazioni
Adeguato ai sensi del voto del XXX x. 00/XX del 23/07/2020
Data 25/09/2020
Capitolato Speciale d'Appalto - Parte Tecnica - Impianti Meccanici
IL PROGETTISTA
25/09/2020
Xxxxxx Xxxxxxxxx
Scala : ---
Sub.
00 | 19/06/2020 | Emissione iniziale PE | PE-G-00-0016 01 | |
01 | 25/09/2020 | Recepimento osservazioni CTA | ||
Codice Elaborato Rev. | ||||
CC: 18-0082 Nome File: 18-0082_Commissariato_Cesena_SERVER.rvt
SOMMARIO
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO – IMPIANTI MECCANICI 5
1.2 OSSERVANZA DI LEGGI, REGOLAMENTI E NORME TECNICHE SPECIFICHE PER GLI IMPIANTI 5
1.3 DOCUMENTAZIONE TECNICA E CERTIFICAZIONI 6
1.4 CERTIFICAZIONE D.M. 37 / 2008 6
1.5 ONERI ED OBBLIGHI A CARICO DELL’APPALTATORE PER GLI IMPIANTI MECCANICI 7
1.6 ONERI ED OBBLIGHI A CARICO DELL’APPALTATORE PER IMPIANTI DI RISCALDAMENTO E CONDIZIONAMENTO (punto 2.4.2.13 del D.M. 11/10/2017 - Criteri Ambientali Minimi) 8
1.7 ONERI SPECIFICI RELATIVI AGLI IMPIANTI TERMOMECCANICI 8
1.7.1 Documentazione tecnica 9
1.7.2 Requisiti degli elementi non strutturali e degli impianti nei confronti dell’azione sismica 9
1.7.3 Installazione impianti 10
1.7.4 Messa in funzione, tarature. prove e collaudi 10
1.7.5 Opere comprese nella fornitura 11
1.7.7 Documentazione finale 12
1.7.8 Identificazione delle apparecchiatura 13
1.7.9 Buone regole dell'arte 13
1.8 VERIFICHE E PROVE IN CORSO D’OPERA 13
1.9 VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI DEGLI IMPIANTI 14
1.9.1 Prove in temperatura tubazioni 14
1.9.2 Verifica montaggio apparecchiature 14
1.9.3 Verifica della tenuta all’aria delle condotte 14
1.9.4 Verifica della pulizia delle condotte 15
1.13 MANUTENZIONE E COLLAUDO 16
1.13.2 Collaudo degli impianti di riscaldamento ad acqua calda 16
1.13.3 Collaudo degli impianti di condizionamento dell’aria 17
1.13.4 Collaudo degli impianti di climatizzazione sistemi VRV 19
1.13.5 Collaudo della rete idrica 20
1.13.6 Collaudo dell’impianto di trattamento acqua di consumo 20
1.13.7 Collaudo della rete antincendio 20
1.13.8 Collaudo della rete di scarico e di sfiato 21
2.2.2 Collettori centrale termica 24
2.2.3 Tubazioni in acciaio zincato 25
2.2.5 Tubazioni scarico condensa 25
2.2.6 Tubazioni in PVC conformi alla norma UNI EN 1401-1 26
2.2.7 Tubazioni in polietilene ad alta densità per il trasporto di acqua per uso potabile 28
2.2.8 Tubazioni di scarico in polipropilene 28
2.2.9 Tubazioni in multistrato PE-Xb/alluminio/PEAD 29
2.2.10 Tubazioni in polipropilene per riscaldamento e idrico-sanitario (tecnologia faser fibrorinforzato) 30
2.3.1 Colorazioni distintive delle tubazioni convoglianti fluidi, liquidi o gassosi 31
2.4.1 Canali precoibentati per installazione interna 33
2.4.2 Canali precoibentati per installazione esterna 34
2.4.3 Canali in lamiera zincata 35
2.4.4 Collegamenti alle UTA 36
2.4.6 Condotti flessibili coibentati 37
2.5.1 Serranda tagliafuoco quadrangolare per dimensioni fino a 800x600 mm 38
2.6.1 Isolamento tubazioni, valvolame e canali 40
2.6.3 Finitura e isolamenti 42
2.7 STAFFAGGI, MENSOLE E SUPPORTI DI ANCORAGGIO TUBAZIONI 43
2.8 ATTRAVERSAMENTI PARETI E SOLAI REI 43
2.9.3 Valvole di ritegno in ottone 44
2.9.4 Valvole di ritegno a doppio clapet 45
2.9.5 Xxxxxxxxx a sfera con portagomma 45
2.9.7 Valvole di sicurezza qualificate INAIL 45
2.9.8 Valvole automatiche di sfogo aria 45
2.9.9 Valvole di bilanciamento e taratura 45
2.10.2 Detentori per radiatori 46
2.10.3 Valvoline di sfogo aria per radiatori 46
2.10.4 Ammortizzatori di colpo d’ariete 46
2.10.5 Termometri a quadrante 46
2.10.7 Giunti antivibranti in gomma 47
2.10.8 Riduttori di pressione 47
2.10.9 Gruppi di alimentazione 48
2.10.10 Vaso d’espansione chiuso 48
2.10.11 Disconnettore a zone di pressione ridotta controllabile 48
2.10.14 Collettori di distribuzione radiatori 49
2.10.15 Collettori di distribuzione idrosanitari 49
2.10.16 Miscelatore termostatico 49
2.11 SCALDACQUA A POMPA DI CALORE PER PRODUZIONE A.C.S. 49
2.12 ELETTROPOMPE DI CIRCOLAZIONE 51
2.12.1 Pompa a rotore bagnato elettronica 51
2.12.2 Pompe a rotore bagnato elettronica con pannello di controllo integrato 52
2.13 COMPONENTI DI DISTRIBUZIONE E DIFFUSIONE DELL’ARIA 53
2.13.1 Canale microforato induttivo 53
2.13.5 Valvole di aspirazione 54
2.13.6 Regolatori di portata circolari 54
2.13.7 Silenziatori rettangolari 55
2.14 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE AD ESPANSIONE DIRETTA 55
2.14.1 Unità esterna a pompa di calore a recupero per sistemi VRV 55
2.14.2 Unità esterna a pompa di calore per sistemi VRV 57
2.14.3 Unità esterna a pompa di calore per sistema SKY inverter 59
2.14.4 Unità interne a cassette a 4 vie 600x600 mm per sistemi VRV 60
2.14.5 Unità interne a cassette a 2 vie per sistemi VRV 62
2.14.6 Unità interne canalizzabili da controsoffitto a media prevalenza per sistemi VRV 63
2.14.7 Unità interne pensile a soffitto per sistemi SKY inverter 65
2.14.8 Unità interna per riscaldamento a bassa temperatura HYDROBOX per sistemi VRV 65
2.14.9 Valvole selettrici ad attacco multiplo per sistemi VRV a recupero di calore 66
2.14.10 Comando a filo evoluto 67
2.14.11 Sistema di controllo centralizzato "Intelligent Touch Manager” 68
2.14.12 Accessori per impianti ad espansione diretta sistemi VRV 69
2.14.13 Specifiche d’installazione per sistemi VRV 71
2.14.14 Avviamento per sistemi VRV 73
2.15 UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA 74
2.15.1 UTA aria primaria (a servizio di uffici/sala attesa) 74
2.15.2 Unità esterna a pompa di calore-UTA 81
2.15.3 Unità di ventilazione a recupero di calore (a servizio del corpo di guardia e TLC) 83
2.16 ESTRATTORI D’ARIA CASSONATI 84
2.20 IMPIANTO TRATTAMENTO ACQUA 88
2.20.1 Filtrazione di sicurezza 88
2.20.3 Dosaggio prodotto anticorrosivo ed antincrostante 90
2.20.4 Stazione dosaggio prodotto disinfettante antilegionella 90
2.20.5 Pulizia e lavaggio circuiti sanitari 92
2.20.6 Pulizia e lavaggio circuiti termici 92
2.20.7 Riempimento e additivazione circuiti termici 93
2.21 COMPONENTI IMPIANTO ANTINCENDIO 93
2.21.3 Estintori portatili a polvere 94
2.21.4 Estintori portatili a CO2 94
2.21.5 Giunto Antisismico Flessibile 94
2.22 COMPONENTI IMPIANTI DI SCARICO (RETE ACQUE NERE E ACQUE BIANCHE) 94
2.22.1 Impianto di Sollevamento vasca di laminazione 94
2.22.3 Pozzetti in calcestruzzo 96
2.22.4 Dispositivi di coronamento (chiusini) 97
2.22.6 Vasca di laminazione 98
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO – IMPIANTI MECCANICI
1 PRESCRIZIONI GENERALI
Il presente documento fornisce le indicazioni e le prescrizioni in ordine agli elementi prestazionali degli impianti meccanici da realizzare presso la NUOVA SEDE COMMISSARIATO POLIZIA DI STATO DI CESENA, previa demolizione e ricostruzione delle palazzine H e H1 all'interno del CAPS di Cesena.
1.1 PERTINENZA
Tutte le apparecchiature ed i materiali degli impianti meccanici dovranno essere di qualità tale da essere installati in maniera da rispondere pienamente alle caratteristiche richieste dalla miglior pratica industriale nonché in accordo alle pertinenti leggi e regolamenti in vigore. La D.L. ha la facoltà di giudicare in modo inappellabile circa la provenienza ed accettazione dei materiali e forniture; inoltre potrà sottoporre a prove e verifiche i materiali impiegati e tutte le spese relative saranno a carico della Ditta appaltatrice.
Apparecchiature e materiali difettosi o danneggiati durante l'installazione o le prove di collaudo dovranno essere sostituite o riparate in maniera che incontri l'approvazione della Direzione Lavori.
1.2 OSSERVANZA DI LEGGI, REGOLAMENTI E NORME TECNICHE SPECIFICHE PER GLI IMPIANTI
- L’edificio e gli impianti in esso installati dovranno essere pienamente conformi a tutte, nessuna esclusa, le leggi e le norme tecniche in vigore al momento della realizzazione dell’opera, e in particolare al seguente elenco, da considerarsi non esaustivo:
- Norme UNI-CIG;
- Norme UNI-EN;
- Xxxxx XXXXXX;
- Le leggi e regolamenti vigenti relativi alla assunzione, trattamento economico, assicurativo e previdenziale della mano d'opera;
- Legge 26/10/95 n° 447 – Legge quadro sull’inquinamento acustico;
- DPCM 14/11/97 – Determinazione dei valori limiti delle sorgenti sonore;
- DPCM 05/12/97 – Determinazione dei requisiti acustici passivi degli edifici;
- Norma UNI 8199 / 98 collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e ventilazione;
- Legislazione vigente per la tutela della salute e la sicurezza negli ambienti di lavoro;
- Norme specifiche di prevenzione degli incendi e degli infortuni, con particolare riferimento agli impianti realizzati ed ai materiali adottati.
- Norme per il contenimento del consumo di energia ai sensi della legge 9/1/91 n°10 , successivo
D.P.R. 412/93 e D.P.R. 551/99 e s.m.i.
- D.G.R. 967/2015 - Approvazione dell’atto di coordinamento tecnico regionale per la definizione dei requisiti minimi di prestazione energetica degli edifici (art. 25 e 25-bis L.R. 26/2004 e s.m.i.)
- D.G.R. 1715/2016 - Modifiche all’Atto di coordinamento tecnico regionale per la definizione dei requisiti minimi di prestazione energetica degli edifici di cui alla deliberazione di Giunta Regionale n. 967 del 20 luglio 2015
- Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-quaterdecies, comma 13, lettera a) della legge
n. 248 del 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici ai sensi del D.M. 22/01/2008
- Norme tecniche relative alle tubazioni, D.M. 12/12/85.
- Xxxxx XXXXX raccolta "R" ed. 2009; specifiche tecniche applicabili.
- Norme CEI; specifiche tecniche applicabili.
- Norme ASTM; specifiche tecniche applicabili.
- Prescrizioni relative all'art.46, comma 3, del D.Leg. n°277/91 sulle caratteristiche delle apparecchiature e impianti inerenti i livelli di rumore emessi.
- Prescrizione tecniche della AUSL competente.
- Prescrizioni e raccomandazioni del locale Comando dei Vigili del Fuoco.
- Prescrizioni e regolamenti comunali applicabili.
Il rispetto di tutte le normative e leggi in vigore al momento della stipula del contratto non potranno in alcun modo dar luogo a variazioni economiche di alcun tipo. Se successivamente alla data della stipula del contratto subentrassero nuove leggi e/o norme cogenti, sarà valutato il da farsi di comune accordo tra stazione appaltante, D.L., impresa/ditta installatrice.
1.3 DOCUMENTAZIONE TECNICA E CERTIFICAZIONI
Dove richiesto dalle norme vigenti, con speciale riferimento alla normativa di prevenzione incendi, i materiali forniti dovranno essere corredati delle necessarie certificazioni di cui ai D.M. 6/7/1983, 26/6/1984 e 28/8/1984.
Tutte le apparecchiature per cui è specificamente richiesto dai documenti di gara dovranno avere marchio CE in conformità alla direttiva macchine 2006/42/CE e D.Lgs. n. 17/2010.
Saranno altresì privilegiate quelle apparecchiature che saranno provviste di certificazione EUROVENT e/o prodotte da Ditte certificate in qualità in conformità alla norma UNI-EN-ISO 9001:2015.
In particolare, prima della esecuzione di ciascuna tipologia di opere, l’impresa deve fornire alla Direzione Lavori la documentazione tecnica che attesti la qualità e le caratteristiche dei materiali e dei prodotti impiegati e la rispondenza degli stessi ai requisiti richiesti dal progetto e dal capitolato.
Immediatamente dopo la realizzazione di ciascuna tipologia di opere, l’impresa deve fornire alla Direzione Lavori idonee certificazioni attestanti l’idoneità delle opere eseguite - per caratteristiche dei materiali, prodotti e manufatti impiegati e per le modalità di esecuzione e posa in opera - alle richieste del progetto, del capitolato e delle normative vigenti.
La consegna delle suddette certificazioni da parte dell’Impresa alla Direzione Lavori dovrà essere effettuata con le seguenti modalità:
a) le certificazioni relative ai materiali, prodotti e manufatti dovranno essere consegnate alla Direzione Lavori al momento della fornitura degli stessi
b) le certificazioni relative alla esecuzione e posa in opera dovranno essere consegnate alla Direzione Lavori al completamento di ciascuna lavorazione
c) le certificazioni di carattere generale, inerenti l’intero appalto, dovranno essere consegnate alla Direzione Lavori a fine lavori.
In mancanza della consegna delle certificazioni di cui ai precedenti punti a) e b), la Direzione Lavori non inserirà nella contabilità del S.A.L. successivo gli importi corrispondenti alle lavorazioni delle quali mancano le certificazioni.
In mancanza della consegna delle certificazioni di cui al precedente punto c), la Direzione Lavori non considererà ultimati i lavori.
1.4 CERTIFICAZIONE D.M. 37 / 2008
Al momento del completamento delle opere impiantistiche l’Impresa rilascerà le certificazioni richieste dal
D.M. 37/2008 secondo le modalità e le caratteristiche richieste.
L'Impresa sarà altresì obbligata a prestarsi in ogni tempo, e a tutte sue spese, alle prove alle quali la Direzione dei Lavori riterrà di sottoporre i materiali da impiegare, o anche già impiegati dall'impresa stessa in dipendenza del presente appalto. Dette prove dovranno essere effettuate da un laboratorio ufficialmente autorizzato, quando ciò sia disposto da leggi, regolamenti e norme vigenti, o manchino in cantiere le attrezzature necessarie.
Le verifiche potranno consistere nell'accertamento della rispondenza dei materiali impiegati o pronti ad essere posti in opera con quelli stabiliti, nel controllo delle installazioni secondo le disposizioni convenute (posizioni, percorsi, ecc.), nonché in prove parziali di isolamento e di funzionamento ed in tutto quello che può essere utile allo scopo sopra accennato.
Affinché il tempo richiesto per l'esecuzione di tali prove non abbia ad intralciare il regolare corso dei lavori, l'Impresa dovrà approvvigionare al più presto in cantiere i materiali da sottoporre notoriamente a prove di laboratorio, a presentare immediatamente dopo la consegna dei lavori, campioni dei materiali per i quali sono richieste particolari caratteristiche, ad escludere materiali che in prove precedenti abbiano dato risultati negativi o deficienti; in genere, a fornire materiali che notoriamente rispondano alle prescrizioni del Disciplinare.
1.5 ONERI ED OBBLIGHI A CARICO DELL’APPALTATORE PER GLI IMPIANTI MECCANICI
Tutto quanto forma oggetto dell’appalto dovrà essere consegnato in opera completo e funzionante. Inoltre la Ditta aggiudicataria dovrà adempiere a quanto di seguito indicato ed i relativi oneri si intendono compensati nel prezzo di aggiudicazione dell’appalto. Si intendono quindi compresi, nel prezzo forfettario dell’Appalto anche:
- la redazione a cura dell’impresa dei progetti costruttivi di cantiere;
- l’obbligo di controllare e verificare sul posto, durante lo svolgimento dell'opera, le misure delle strutture e le predisposizioni edili da parte di tecnici qualificati della Ditta, al fine di evitare varianti alle opere murarie;
- l'imballaggio, il trasporto di ogni genere di materiale fino al cantiere, lo scarico, il deposito e loro sorveglianza;
- la posa, il trasporto entro il cantiere di ogni genere di materiale in ponteggi, scale e quanto occorrente per la posa in opera dei materiali previsti nell'appalto;
- la manovalanza meccanica e qualsiasi altro tipo di manovalanza in aiuto;
- la fornitura e messa in opera di staffe, supporti e zanche;
- la direzione, la sorveglianza e l'assistenza tecnica dei lavori;
- I fori sui solai, coperture, pareti di tamponamento che, per dimenticanza o errore o intempestività, non fossero chiaramente indicati sui disegni costruttivi che la Ditta installatrice consegnerà alla Ditta aggiudicataria delle opere in questione in modo che questa possa predisporli;
- La verniciatura antiruggine di tutte le tubazioni e o manufatti e o supporti che non siano in acciaio inox o zincato;
- La realizzazione di opportuni tratti rettilinei in corrispondenza di tutti i punti di misura e di controllo per la verifica della portata (sia idronica che aeraulica) mediante opportuna misura strumentale con misuratore di portata con trasduttori per montaggio esterno;
- La fornitura di tutto il materiale di consumo per la lavorazione;
- Manutenzione e revisione gratuita degli impianti fino a collaudo definitivo secondo le seguenti modalità: durante il periodo di 1 anno (pari a 365 giorni naturali consecutivi) dalla data della verifica della comunicazione dell'effettiva fine dei lavori fino al collaudo definitivo dell'impianto, la Ditta é tenuta all'esecuzione delle operazioni di ordinaria manutenzione dell'impianto stesso, secondo il programma che verrà concordato con la Direzione Lavori e l’Ente destinatario dell’opera
- Nell’Appalto sono compresi anche gli oneri per la fornitura di n.1 filtro di scorta di ricambio per ogni filtro installato su qualsiasi apparecchio, per consentire le normali operazioni di pulizia e manutenzione;
- Ogni assistenza necessaria per consentire all’Ente destinatario dell’opera la costituzione di una propria squadra di conduzione e manutenzione per tutto il periodo in cui queste operazioni sono a carico della Ditta installatrice;
- Accertamento che gli impianti rispondano alle normative in vigore al momento dell'installazione;
- La fornitura ai tecnici incaricati dell’ottenimento dei permessi finali (certificato prevenzione incendi, abitabilità/agibilità) di tutta la documentazione e certificazione necessaria;
- Allontanamento quotidiano dei materiali di risulta delle opere eseguite, la pulizia definitiva delle proprie opere, al termine dei lavori, a mezzo di personale idoneo;
- Durante il corso dei lavori l’Appaltatore è obbligato a provvedere alla protezione delle opere dagli agenti atmosferici, dal calpestio e dal transito prodotto durante le operazioni di realizzazione di qualsiasi lavorazione attinente al cantiere, (vedi coibentazioni, tubazioni, canali, macchine, ecc.);
- Tutto quanto occorrente (comprese le pratiche amministrative) per l’attivazione della nuova fornitura di acqua potabile prevista in progetto.
1.6 ONERI ED OBBLIGHI A CARICO DELL’APPALTATORE PER IMPIANTI DI RISCALDAMENTO E CONDIZIONAMENTO (punto 2.4.2.13 del D.M. 11/10/2017 - Criteri Ambientali Minimi)
In fase di approvvigionamento, l’appaltatore dovrà accertarsi della rispondenza al criterio descritto al punto
2.4.2.13 del D.M. 11/10/2017 (Criteri Ambientali Minimi), utilizzando prodotti recanti il marchio Ecolabel UE o equivalente. Tale documentazione dovrà essere presentata alla stazione appaltante in fase di esecuzione dei lavori, nelle modalità indicate nel capitolato.
Il criterio in oggetto prescrive che:
- Gli impianti a pompa di calore devono essere conformi ai criteri ecologici e prestazionali previsti dalla decisione 2007/742/CE (32) e s.m.i. relativa all’assegnazione del marchio comunitario di qualità ecologica.
- Gli impianti di riscaldamento ad acqua devono essere conformi ai criteri ecologici e prestazionali previsti alla decisione 2014/314/UE (33) e s.m.i. relativa all’assegnazione del marchio comunitario di qualità ecologica.
- Se è previsto il servizio di climatizzazione e fornitura di energia per l’intero edificio, dovranno essere usati i criteri previsti dal decreto ministeriale 7 marzo 2012 (Gazzetta Ufficiale n. 74 del 28 marzo 2012) relativo ai CAM per «Affidamento di servizi energetici per gli edifici - servizio di illuminazione e forza motrice - servizio di riscaldamento/raffrescamento».
- L’installazione degli impianti tecnologici deve avvenire in locali e spazi adeguati, ai fini di una corretta manutenzione igienica degli stessi in fase d’uso, tenendo conto di quanto previsto dall’Accordo Stato Regioni 5 ottobre 2006 e 7 febbraio 2013.
- Per tutti gli impianti aeraulici deve essere prevista una ispezione tecnica iniziale da effettuarsi in previsione del primo avviamento dell’impianto (secondo la norma UNI EN 15780:2011).
All’interno dei locali tecnici destinati ad alloggiare le apparecchiature, dovranno essere rispettati gli spazi minimi obbligatori, così come richiesto dai costruttori delle macchine e come indicato negli elaborati progettuali allegati per gli interventi necessari alla sostituzione/manutenzione delle apparecchiature stesse. Inoltre, dovranno essere garantiti, i necessari punti di accesso ai fini manutentivi lungo tutti i percorsi dei circuiti degli impianti tecnologici presenti nel controsoffitto.
1.7 ONERI SPECIFICI RELATIVI AGLI IMPIANTI TERMOMECCANICI
Si intendono a carico dell’appaltatore e quindi compresi nel compenso di contratto di fornitura, tutti i
seguenti oneri necessari per dare gli impianti ultimati e funzionanti:
1.7.1 Documentazione tecnica
a) stesura disegni di montaggio delle varie apparecchiatura e disegni quotati delle centrali comprendenti piante e sezioni in scala 1: 1 0 e 1:20;
b) progettazione esecutiva e costruttiva di staffaggi, sostegni, telai/portali di ancoraggio di tubazioni, canali, apparecchiature e impianti redatta nella piena osservanza di quanto previsto e prescritto dalle leggi e norme antisismiche in vigore. In particolare la ditta installatrice degli impianti dovrà redigere a proprie cure e spese il progetto costruttivo di dettaglio degli staffaggi di tutti gli impianti alle strutture dell’edificio. Il suddetto progetto dovrà contenere indicazioni riguardo alla modalità di realizzazione delle installazioni e anche il dimensionamento dei sistemi di ancoraggio, il tutto in accordo al cap. 7.2.4. del DM 14-01-2008 (normativa sismica) od alle nuove norme tecniche delle costruzioni NTC 2018 (è da verificare a priori se il progetto ricade nell’obbligo di rispetto di una o dell’altra norma). Prima della messa in opera degli staffaggi, il relativo progetto dovrà essere accettato dalla D.L. A tal proposito, per la modalità di sviluppo e presentazione dei calcoli e della documentazione di cui sopra si rimanda a quanto contenuto negli elaborati di progetto allegati al presente documento, che contiene, a puro titolo esemplificativo, lo sviluppo di alcune situazioni presenti nell’opera in oggetto. Oltre allo staffaggio per il sostegno di tubazioni e canali sono compresi negli oneri compensati col prezzo dell’appalto anche tutti gli accorgimenti che dovranno essere presi affinchè in caso di sisma non si abbia il ribaltamento dei chillers, dei serbatoi, delle bombole degli impianti di spegnimento a gas inerte, delle unità di trattamento aria, delle unità esterne ad espansione diretta;
c) disegni e prescrizioni sulle opere murarie relative agli impianti;
d) fornitura a lavori ultimati di tre copie su carta di tutti i disegni aggiornati; una copia su supporto magnetico ed il manuale di conduzione e manutenzione degli impianti realizzati.
e) presentazione delle certificazioni ed omologazioni necessarie durante l'esecuzione delle opere a giudizio della D.L. e secondo quanto richiesto dal presente Capitolato e della Normativa Vigente;
f) tutti gli elaborati tecnici comprendenti disegni, relazioni e quant’altro occorra per l’ottenimento dei permessi dei vari ENTI (VVF, INAIL, GSE, etc.) ed associazioni tecniche aventi il compito di controllo di qualsiasi genere
g) fornitura di copia degli schemi di ogni centrale eseguita su carta di alluminio posata su quadri di legno con fronte in plexiglas
h) presentazione della documentazione e delle specifiche tecniche delle varie apparecchiatura prima della installazione delle stesse;
i) presentazione in sede di contratto dei programma dei lavori e redazione mensile di dettagliata relazione sullo stato di avanzamento dei lavori evidenziando alla D.L.: eventuali scostamenti rispetto al programma lavori; cause degli eventuali ritardi od anticipi registrati; previsioni sullo svolgimento futuro dei lavori.
j) rilascio della dichiarazione di conformità in ottemperanza al DM 37/08 (ex Legge 46/90) attestante che tutti i materiali ed apparecchiatura installate sono conformi alle vigenti normative tecniche e di sicurezza;
k) rilascio di una dichiarazione che riepiloghi tutte le apparecchiature soggette ad omologazione; detta dichiarazione dovrà elencare il tipo di dispositivo, la marca, il n. di omologazione e il termine di validità
l) graficizzazione di tutte le eventuali varianti che venissero decise durante il corso dei lavori; tali disegni dovranno essere redatti al momento della decisione di variante.
1.7.2 Requisiti degli elementi non strutturali e degli impianti nei confronti dell’azione sismica.
Gli elementi non strutturali, quali pareti interne ed esterne, armadi e librerie permanenti, controsoffitti e corpi illuminanti, nonché gli elementi strutturali che sostengono e collegano alla struttura principale e tra loro, i diversi elementi funzionali costituenti gli impianti, devono essere verificati nei confronti dell’azione sismica, come previsto dalle vigenti Norme Tecniche per le Costruzioni. L’impresa è tenuta a fare redigere, da tecnico
abilitato, il progetto costruttivo di tutte le connessioni alle strutture principali degli elementi non strutturali e degli impianti, e a sottoporre tale progetto alla D.L., per approvazione, prima dell’inizio delle relative lavorazioni. L’onere economico relativo alla progettazione, alla fornitura ed alla posa in opera di tutti i dispositivi e le connessioni necessarie ad evitare danneggiamenti che possano provocare danni a persone, in caso di evento sismico, è a carico dell’Impresa e si intende compreso nelle singole voci di elenco prezzi.
1.7.3 Installazione impianti
a) Fornitura e trasporto a piè d'opera di tutti i materiali e mezzi d'opera occorrenti per l'esecuzione dei lavori comprese ogni spesa d'imballaggio, trasporlo, imposte, ecc..
b) eventuale sollevamento in alto e montaggio dei materiali compresi quelli forniti direttamente alla Committente a mezzo di operai specializzati, aiuti e manovali-,
c) smontaggio eventuali apparecchiatura installate provvisoriamente e rimontaggio secondo il progetto definitivo:
d) smontaggio e rimontaggio delle apparecchiatura che possono compromettere, a giudizio insindacabile della D.L., la buona esecuzione di altri lavori in corso;
e) protezione mediante fasciature, copertura ecc. degli apparecchi e di tutte le parti degli impianti per difenderli da rottura, guasti, manomissioni ecc., in modo che a lavoro ultimato il materiale sia consegnato come nuovo;
f) le pulizie di tutte le opere murarie, strutturali, di impianti interessate in varia forma dalla esecuzione delle verniciature di competenza dell'installatore e dall'esecuzione degli isolamenti termici, anticondensa, ecc.;
g) le operazioni di pulizia, ripristini e verniciatura che dovessero essere ripetuti in conseguenza di esecuzione ritardata di impianti e modifiche per aderire alle prescrizioni dei Capitolato;
h) le pulizie interne ed esterne di tutte le apparecchiatura, i componenti e le parti degli impianti, secondo le modalità prescritte dai costruttori, dalla D.L., dal Capitolato o dalla migliore tecnica, prima della messa in funzione;
i) montaggio e smontaggio di tutte le apparecchiatura che per l'esecuzione della verniciatura finale richiedessero una tale operazione;
j) custodia eventuale immagazzinamento dei materiali;
k) il trasporto nel deposito indicato dalla D.L. della campionatura dei materiali ed apparecchiature eventualmente presentati in corso di gara o su richiesta della D.L. durante l'esecuzione,dei lavori;
l) lo sgombero a lavori ultimati delle attrezzature e dei materiali residui;
m) tutti gli oneri, nessuno escluso, inerenti l'introduzione ed il posizionamento delle apparecchiatura nelle centrali o negli altri luoghi previsti dal progetto;
n) la fornitura e la manutenzione in cantiere e nei locali ove si svolge il lavoro di quanto occorra per l'ordine e la sicurezza, come: cartelli di avviso, segnali di pericolo diurni e notturni, protezioni e quant'altro venisse particolarmente indicato dalla D.L. a scopo di sicurezza;
o) approvvigionamenti ed utenze provvisorie di energia elettrica, acqua telefono compresi allacciamentii, installazione, linee, utenze, consumi, smobilizzati ecc.;
p) coordinamento delle eventuali attrezzature di cantiere (gru, montacarichi, ecc.) con quelle che già operano nel cantiere in oggetto, restando la Committente sollevata da ogni responsabilità od onere derivante da eventuale mancato o non completo coordinamento.
1.7.4 Messa in funzione, tarature. prove e collaudi
a) Per messa in funzione degli impianti si intende il primo avviamento di tutti gli impianti per verificare la corretta circolazione dei fluidi, l’assenza di perdite e gocciolamenti, la tenuta delle guarnizioni. Prima di procedere alla messa in funzione dei circuiti chiusi degli impianti termici e di condizionamento, si dovrà provvedere alla loro pulizia e lavaggio consistente in:
1) eliminazione dalle reti del fluido utilizzato per le prove di tenuta a freddo;
2) riempimento di tutte le reti con acqua di acquedotto pulita;
3) messa in funzione delle pompe contemporaneamente all’apertura dei rubinetti di scarico e dei rubinetti riempimento per rimuovere e pulire tutte le tubazioni e le apparecchiature. In questo modo
si rimuoverà ogni residuo di lavorazione e quant'altro di solido od amorfo presente all’interno del circuito.
4) svuotamento dei circuiti
5) riempimento dei circuiti addittivato con prodotto sgrassante, detergente e disperdente; la circolazione dell’acqua addittivata dovrà essere mantenuta per 5 giorni.
6) nuovo svuotamento e risciacquo del circuito.
7) riempimento finale con acqua addolcita e addittivata con prodotto di mantenimento anticorrosivo ed antincrostante e se necessario addittivata con glicole.
b) Operazioni di taratura, regolazione e messa a punto di ogni parte dell’impianto
c) la messa a disposizione della DL degli apparecchi e degli strumenti di misura e controllo e della necessaria mano d’opera in fase di collaudo dei lavori eseguiti. Strumenti indispensabili:
- termometro per aria ed acqua
- igrometro
- anemometro a ventolino ed a filo caldo
- fonometro integratore (almeno di classe 1 secondo standard IEC n. 651 del 1979 e n. 804 del 1985 adatto alla misurazione del Leq(A) e completo di stampante
d) collaudi che la D.L. ordina di far eseguire;
e) esecuzione di tutte le prove e collaudi previsti dal presente Capitolato. La Ditta dovrà informare per iscritto la D.L., con almeno una settimana in anticipo, quando l'impianto sarà predisposto per le prove in corso d'opera e per le prove di funzionamento;
f) predisposizione in corrispondenza di tutti i punti di misura e di controllo di opportuni tratti rettilinei, tali da garantire la possibilità di misura strumentale della portata mediante misuratore con trasduttori per montaggio esterno sulla tubazione;
g) verifica delle portate erogate dai singoli apparecchi così come individuate dagli elaborati progettuali mediante opportuni strumenti di misura e controllo;
h) spese per i collaudi provvisori e definitivi.
1.7.5 Opere comprese nella fornitura
Nell'appalto sono comprese tutte le opere e spese necessarie per la fornitura, installazione e messa in opera degli impianti di cui al presente Capitolato, che dovranno essere consegnati completi in ogni loro parte secondo le prescrizioni tecniche e le migliori regole d'arte.
Gli impianti alla consegna dovranno essere in condizioni di perfetto funzionamento e collaudabili, e ciò nonostante qualsiasi deficienza di previsione ancorchè i relativi progetti fossero stati approvati dalla Committente o dalla D.L.
Si ricorda espressamente che la Ditta dovrà obbligatoriamente e senza alcun aumento di prezzo apportare tutte quelle modifiche.e integrazioni anche dei materiali che dovessero emergere per necessità durante il corso dei lavori e che siano indispensabili al raggiungimento dello scopo prefisso.
Verranno riconosciute economicamente soltanto quelle opere che esuleranno dagli scopi indicati, e che siano ordinate per scritto dalla D.L..
A titolo di esempio si elencano alcune prestazioni che devono intendersi a carico dell'Appaltatore e comprese nel prezzo dell’appalto:
- la fornitura e l'installazione in opera di tutte le eventuali reti di scarico condensa, il cui onere deve intendersi incluso nel prezzo dell'apparecchio produttore di condensa.
- eventuali silenziatori, insonorizzatori, antivibranti e tutto ciò che necessità per rispettare le prescrizioni di rumorosità e di trasmissione vibrazioni.
- eventuali analisi chimico-fisiche dell'acqua fornita dalla rete cittadina. La Ditta dovrà presentare le certificazioni.
- tutte le valvole ed apparecchiature poste all’esterno dovranno essere in acciaio inox; anche il lamierino di alluminio per la finitura della coibentazione dovrà avere le viti in acciaio inox
- sigillatura con silicone di tutti i gusci di finitura delle coibentazioni in alluminio poste all’esterno
- ripristino del grado di compartimentazione “REI” in corrispondenza di tutti gli attraversamenti di pareti e/o solai di compartimentazione da parte di tubazioni e canali. Il suddetto ripristino dovrà essere eseguito con materiali e tecnologie di tipo certificato ed omologato e prima della sua
esecuzione la ditta dovrà ottenere l’autorizzazione della D.L. Gli oneri per i suddetti ripristini si intendono compensati nei prezzi di tubazioni, canali ed isolanti termici.
1.7.6 Disegni di montaggio
La Ditta installatrice dovrà presentare, prima dell'inizio dei lavori, tutti i disegni di montaggio: piante e sezioni delle centrali tecnologiche in scala 1:20, particolari di montaggio delle singole apparecchiatura (scala 1:10 o 1:20), particolari di realizzazione opere di carpenteria come staffe basamenti metallici, ecc. (scala adeguata 1:5 o 1:1 0), opere murarie come cunicoli, basamenti, reti di scarico a pavimento.
La Ditta dovrà presentare anche i disegni dei vari cunicoli, cavedi con riportati gli ingombri delle tubazioni, canali ecc. e delle apparecchiatura elettriche;
La D.L. si riserva il diritto di chiedere i disegni costruttivi che riterrà opportuno. Tutti gli elaborati dovranno essere approvati dalla Committente e dalla D.L..
Si precisa che tale approvazione non corresponsabilizza sul funzionamento degli impianti e sulla rispondenza degli stessi in termini di collaudo in corso d'opera e finale, la cui responsabilità resta completamente a carico dell'impresa.
I disegni di cui sopra dovranno essere in triplice copia. Tali disegni inoltre dovranno essere continuamente aggiornati con le eventuali varianti. Resta comunque inteso che i lavori potranno iniziare solo dopo la consegna alla Committente di quanto sopra.
Si riterrà la Ditta impiantistica responsabile per eventuale mancanza di tempestività nel fornire tale documentazione, se le prestazioni richieste ad altre Ditte dovessero subire delle maggiorazioni imputabili a quanto sopra.
Inoltre dovranno essere fornite tutte le curve caratteristiche delle pompe e ventilatori con indicazione dei punto di funzionamento di progetto.
1.7.7 Documentazione finale
Subito dopo l'ultimazione dei lavori, l’Appaltatore dovrà provvedere a quanto segue:
a) consegnare all’Ente destinatario dell’opera tutta la documentazione, riunita in una raccolta, di cui detto agli artt. precedenti
b) Redigere i disegni definitivi finali degli impianti, così come sono stati realmente eseguiti, completi di piante, sezioni, schemi etc. il tutto quotato in modo da poter verificare in ogni momento le reti e gli impianti stessi. Di tali disegni l’Appaltatore dovrà fornire all’Ente destinatario dell’opera tre copie su carta ed una su supporto magnetico.
c) Rilasciare alla stazione appaltante su apposito DVD una esaustiva documentazione fotografica redatta nel corso della realizzazione dell’opera che permetta a posteriori di ricostruire e localizzare i passaggi degli impianti che saranno nascosti alla vista.
d) Fornire all’Ente destinatario dell’opera in duplice copia una monografia sugli impianti eseguiti, con tutti i dati tecnici, dati di taratura, istruzione per la messa in funzione dei vari impianti o apparecchiature e norme di manutenzione. Alla fine della monografia, in apposita cartella, saranno contenuti i depliants illustrativi delle singole apparecchiature con le relative norme di installazione, messa in funzione, manutenzione e, per ogni macchina, un elenco dei pezzi di ricambio consigliati dal costruttore per un periodo di funzionamento di due anni
L’Ente destinatario dell’opera prenderà in consegna gli impianti solo dopo l'ultimazione dei lavori e non appena l’Appaltatore avrà ottemperato ai punti a-b-c-d di cui sopra.
L’Ente destinatario dell’opera si riserva la facoltà, una volta ultimati i lavori, di imporre all’Appaltatore le messa in funzione degli impianti, rimanendo l’Appaltatore stesso unico responsabile e con la totale conduzione e manutenzione, ordinaria e straordinaria in completo carico della Ditta esecutrice dell’opera, fino all'espletamento di quanto esposto ai punti di cui sopra, cioè fino a quando l’Ente destinatario dell’opera potrà prendere in consegna gli impianti.
Restano esclusi dagli oneri dell’Appaltatore , in tale periodo, i soli consumi di energia e combustibile. Si rammenta che la garanzia sui lavori decorrerà a partire dalla data della consegna ufficiale.
1.7.8 Identificazione delle apparecchiatura
Tutte le apparecchiature, i collettori, gli scambiatori, le valvole, le serrande e tutti gli apparecchi di regolazione, di controllo (termometri, manometri, termostati etc.) dovranno essere contrassegnati per mezzo di denominazioni e sigle accompagnate da numeri; tali riferimenti dovranno essere gli stessi che figurano sugli elaborati di progetto e che dovranno figurare anche sugli as-built che dovrà redigere l’installatore.
La descrizione dovrà indicare la sigla di riferimento, la descrizione dell'apparecchio e le funzioni (es. CTA - CENTRALE TRATTAMENTO ARIA PRIMARIA).
La Ditta dovrà fornire le apposite targhette che dovranno essere pantografate e fissate con viti. Non sono ammessi contrassegni riportati con vernice o con targhette adesive.
I simboli dovranno essere di altezza non inferiore a 1 cm.
Il criterio da usare nell'impostazione dei contrassegni dovrà essere di massima razionalità e logicità e non dare adito a confusioni. L'installatore dovrà fornire elenchi indicanti la posizione, la funzione, l’eventuale taratura di ogni valvola, serranda e controllo.
Le tabelle e gli elenchi dovranno essere di dimensione e di tipo approvato, multipli dei fogli UNI e saranno allegate alla monografia degli impianti.
1.7.9 Buone regole dell'arte
Gli impianti dovranno essere realizzati, oltre che secondo le prescrizioni da presente capitolato, anche secondo le buone regole dell'arte, intendendosi con tale denominazione tutte le norme più o meno codificate di corretta esecuzione dei lavori.
Ad esempio tutte le rampe di tubazioni dovranno avere gli assi allineati; i collettori dovranno avere gli attacchi raccordati e gli assi dei volantini delle valvole d'esclusione delle linee in partenza e/o in arrivo dovranno essere allineati; tutti i rubinetti di sfiato di tubazioni o serbatoi dovranno essere in posizione facilmente accessibile, senza l'uso di scale o altro, tutti i serbatoi, le pompe, le apparecchiatura di regolazione, i collettori e le varie tubazioni in arrivo/partenza dovranno essere provvisti di targa d'identificazione in plexiglas, con tutte le indicazioni necessarie, (circuito, portata, prevalenza, capacità, etc..); e così via.
Tutto quanto sopra sarà ovviamente compreso nel prezzo di appalto dei lavori.
1.8 VERIFICHE E PROVE IN CORSO D’OPERA
Durante il corso dei lavori, l'Ente destinatario dell’opera si riserva la facoltà di far eseguire verifiche e prove preliminari sugli impianti o parti di impianti, in modo da poter tempestivamente intervenire qualora non fossero rispettate le condizioni dei Capitolato speciale di appalto.
L'Appaltatore sarà obbligato a prestarsi in ogni tempo, e a sue spese, alle prove alle quali la Direzione dei Lavori riterrà di sottoporre i materiali da impiegare, o anche già impiegati dall'Appaltatore stesso in dipendenza del presente appalto. Dette prove dovranno essere effettuate da un laboratorio ufficialmente autorizzato, quando ciò sia disposto da leggi, regolamenti e norme vigenti, o manchino in cantiere le attrezzature necessarie.
Le verifiche potranno consistere nell'accertamento della rispondenza dei materiali impiegati o pronti ad essere posti in opera con quelli stabiliti, nel controllo delle installazioni secondo le disposizioni convenute (posizioni, percorsi, ecc.), nonché in prove parziali di isolamento e di funzionamento ed in tutto quello che può essere utile allo scopo sopra accennato.
Affinché il tempo richiesto per l'esecuzione di tali prove non abbia ad intralciare il regolare corso dei lavori, l'Appaltatore dovrà approvvigionare al più presto in cantiere i materiali da sottoporre notoriamente a prove di laboratorio, a presentare immediatamente dopo la consegna dei lavori, campioni dei materiali per i quali sono richieste particolari caratteristiche, ad escludere materiali che in prove precedenti abbiano dato risultati negativi o deficienti; in genere, a fornire materiali che notoriamente rispondano alle prescrizioni dei Capitolato.
I materiali occorrenti per l'esecuzione delle opere appaltate dovranno essere delle migliori qualità esistenti nel commercio: senza difetti, lavorati secondo le migliori regole d'arte e provenienti dalle migliori fabbriche.
Prima di essere impiegati, detti materiali dovranno ottenere l'approvazione della D.L. in relazione alla loro rispondenza a requisiti di qualità, idoneità, durabilità, applicazione ecc. stabiliti dal presente Capitolato.
Per i materiali già approvvigionati a piè d'opera e riconosciuti non idonei, la Direzione dei Lavori deciderà a suo insindacabile giudizio se essi debbano venire senz'altro scartati oppure se possono ammettersi applicando una adeguata detrazione percentuale sulla loro quantità o sul prezzo. Nel primo caso l'Appaltatore stesso dovrà provvedere a tutte sue spese all'allontanamento dal cantiere dei materiali dichiarati non idonei entro il termine di tre giorni dalla comunicazione delle decisioni della Direzione.
In mancanza, potrà provvedere direttamente l'amministrazione appaltante, a rischio e spese dell'Appaltatrice:
Le decisioni della Direzione Lavori in merito all'accettazione dei materiali non potranno in alcun caso pregiudicare i diritti dell'Amministrazione appaltante in sede di collaudo.
Dei risultati delle verifiche e prove preliminari di cui appresso si dovranno compilare regolari verbali.
1.9 VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI DEGLI IMPIANTI
Si intendono tutte quelle operazioni atte a rendere l’impianto perfettamente funzionante comprese le prove prima delle finiture, il bilanciamento dei circuiti dell’acqua, il bilanciamento delle distribuzioni d’aria con relativa taratura, la taratura e messa a punto della regolazione automatica, etc., il funzionamento di tutte le apparecchiature alle condizioni previste.
Le verifiche saranno eseguite in contradditorio con l’Appaltatore e verbalizzate. I risultati delle prove saranno inoltre riportati succintamente nel verbale di collaudo provvisorio.
Soffiatura e lavaggio tubazioni
Le tubazioni saranno soffiate e lavate come descritto nel capitolo "impianto trattamento acqua”.
Prova a freddo delle tubazioni
Prima della chiusura delle tracce e del mascheramento delle condutture, si dovrà eseguire una prova idraulica a freddo.
Tale prova deve essere eseguita ad una pressione di 2,5 Kglcmq. superiore a quella di esercizio, e mantenendola almeno per 12 ore.
La prova si riterrà positiva quando non si verifichino fughe o deformazioni permanenti.
1.9.1 Prove in temperatura tubazioni
Non appena sarà possibile si dovrà procedere ad una prova di circolazione dell'acqua refrigerata, ad una temperatura dei chillers pari a quella di regime, onde verificare le condizioni di temperatura ed eventualmente di portata nei vari circuiti e agli apparecchi utilizzatori, verificare che non ci siano deformazioni permanenti, che i giunti e le guide di scorrimento lavorino in modo ottimale, e che sussista la sufficienza e la efficienza dei vasi di espansione.
1.9.2 Verifica montaggio apparecchiature
Sarà eseguita una verifica intesa ad accertare che il montaggio di tutti i componenti, apparecchi, etc., sia stato accuratamente eseguito, che la tenuta delle congiunzioni degli apparecchi, prese, etc. con le condutture sia perfetta, e che il funzionamento di ciascuna parte in ogni singolo apparecchio o componente sia regolare e corrispondente, per quanto riguarda la portata degli sbocchi di erogazione, ai dati di progetto.
1.9.3 Verifica della tenuta all’aria delle condotte
Le condotte di distribuzione dell'aria saranno provate onde verificare la tenuta delle stesse secondo quanto previsto dalla classe B secondo quanto previsto dalla UNI EN 13403; verranno inoltre verificate le portate d'aria nelle mandate e/o riprese, procedendo alla taratura ove necessario.
1.9.4 Verifica della pulizia delle condotte
All’atto delle prove preliminari di funzionamento tutte le canalizzazioni dovranno essere perfettamente pulite e prive di polvere o altro.
A tal proposito durante le fasi di lavorazione e montaggio tutti canali dovranno essere sigillati con adeguate protezioni al fine di evitare il loro sporcamento interno; con riferimento alla normativa UNI EN 12097, le procedure da applicare dovranno essere quelle previste dal livello elevato, così come definito dall’appendice C.
Durante la realizzazione delle opere sarà facoltà della Direzione Lavori effettuare sopralluoghi di verifica conformemente al metodo 2 delle linee guida ACR 2005 del NADCA, che sinteticamente consiste nella comparazione visiva e fotografica di un tratto di canale pulito meccanicamente con il canale a fianco
I ventilatori dovranno essere fatti funzionare per un periodo sufficiente onde consentire il bilanciamento dell'impianto. Per questo periodo saranno impiegati filtri provvisori, che si intendono a carico dell'installatore. Tale operazione avverrà prima della posa di diffusori e/o bocchette.
Al termine delle operazioni, così come previsto dallo “Schema di linee guida per la definizione di protocolli tecnici di manutenzione predittiva sugli impianti di climatizzazione” del 3/11/07, andrà effettuata, secondo le modalità stabilite dalla National Air Duct Cleaners Association (NADCA) nel documento NADCA ACR 2005, il cosiddetto “vacuum test”, per verificare il rispetto del livello di sporcamento da particolato massimo ammesso, e l’emissione delle relative certificazioni; qualora il test del livello di sporcamento non venga superato, sarà necessario procedere all’esecuzione della pulizia e sanificazione dei canali, secondo la metodologia stabilita nel documento NADCA ACR 2005 e successivi aggiornamenti.
Il test di verifica e l’eventuale sanificazione dovranno obbligatoriamente essere condotti a cura di una ditta qualificata presso l’associazione AIISA (Associazione Italiana Igienisti Sistemi Aeraulici).
1.10 CONSEGNA PROVVISORIA
La consegna provvisoria degli impianti potrà essere effettuata dopo il risultato favorevole del collaudo preliminare e la consegna dei libretti di esercizio debitamente rilasciati dagli uffici dell'INAIL od altro Ente da esso autorizzato.
1.11 COLLAUDO
Il collaudo potrà avvenire anche in corso d'opera a cura e spese dell'Amministrazione Appaltante. Con il collaudo finale, che avverrà entro 12 mesi dalla ultimazione di tutti i lavori appaltati, saranno definite anche le eventuali riserve, salva la sede contenziosa per le contestazioni non risolte. Alle operazioni di collaudo dovranno assistere i rappresentanti dell'Appaltatore che dovrà fornire tutta l'assistenza, il personale ed i mezzi tecnici per l'espletamento di dette operazioni.
1.12 CONSEGNA DELLE OPERE
Non appena ultimati i lavori relativi a ciascuna opera, l’Ente destinatario dell’opera, su segnalazione dell'Appaltatore, avrà facoltà di procedere alla relativa presa in consegna.
Tale consegna verrà effettuata con verbale redatto in contraddittorio, corredato dai verbali delle prove di funzionamento degli impianti tecnologici.
Al riguardo l'Appaltatore dovrà fornire all’Ente destinatario dell’opera i disegni dei fabbricati con l'indicazione di eventuali aggiornamenti o variazioni agli schemi di tutti gli impianti nonché le documentazioni di approvazione ed i certificati di collaudo rilasciati dai competenti organi di controllo e vigilanza per ogni singolo impianto, con le relative norme di uso e manutenzione.
Con la firma del verbale di consegna l’Ente destinatario dell’opera verrà automaticamente immesso nel possesso degli immobili consegnati con la conseguente disponibilità.
Qualora la consegna non intervenga all'atto dell'ultimazione dei lavori, l'Appaltatore ha l'obbligo di provvedere alla custodia ed alla copertura assicurativa dell'opera sino al collaudo.
1.13 MANUTENZIONE E COLLAUDO
Sino a che non sia intervenuto, con esito favorevole, il collaudo delle opere, la manutenzione delle stesse, ordinaria e straordinaria, dovrà essere fatta a cura e spese dell'Appaltatore.
Per tutto il periodo intercorrente fra l'esecuzione dei lavori ed il collaudo l'Appaltatore è quindi garante delle opere e delle forniture eseguite obbligandosi a sostituire i materiali che si mostrassero non rispondenti alle prescrizioni contrattuali ed a riparare tutti i guasti e le degradazioni che dovessero verificarsi anche in conseguenza dell'uso, purché corretto, delle opere.
In tale periodo la manutenzione dovrà essere eseguita nel modo più tempestivo ed in ogni caso, sotto pena d'intervento d'ufficio, nei termini prescritti dalla Direzione dei Lavori.
Per cause stagionali o per altre cause potrà essere concesso all'Appaltatore di procedere ad interventi di carattere provvisorio, salvo a provvedere alle riparazioni definitive, a regola d'arte, appena possibile.
1.13.1 Collaudo Definitivo
Il collaudo degli impianti di riscaldamento, di condizionamento e di ventilazione (HVAC) si dovrà effettuare nelle stagioni successive alla data di ultimazione dei lavori, almeno due mesi dopo il completamento dell'edificio, non prima che gli impianti abbiano funzionato regolarmente per i due mesi antecedenti il collaudo stesso.
1.13.2 Collaudo degli impianti di riscaldamento ad acqua calda
Le operazioni di collaudo dovranno essere effettuate esclusivamente nel periodo compreso tra il 10 dicembre ed il 28 febbraio e non dovranno aver luogo al verificarsi delle seguenti condizioni:
a) se in un periodo di tempo nel quale, per diversi giorni successivi, la temperatura media esterna abbia subito variazioni notevoli;
b) se la temperatura esterna media dell'aria nel giorno del collaudo supera quella contrattuale del 20% del salto termico tra le temperature interna ed esterna stabilite in contratto;
c) se la temperatura esterna media dell'aria nel giorno del collaudo risulta minore di quella contrattuale del 20% del salto termico tra le temperature interna ed esterna stabilite in contratto.
Il collaudo degli impianti di riscaldamento sarà costituito dal controllo effettuato a mezzo di misurazioni:
a) dei valori delle temperature raggiunte nell'interno dei locali in corrispondenza di determinati valori della temperatura esterna e delle temperature dell'acqua all'uscita e all'entrata del generatore di calore;
b) del funzionamento della centrale termica, delle sottocentrali e di tutti i restanti apparecchi e macchinari in queste non compresi, facendo particolare riferimento alle capacità delle varie parti dell'impianto di soddisfare alle esigenze del funzionamento in condizioni di potenza massima garantita.
Per temperatura interna di un locale, ad impianto completamente funzionante, dovrà intendersi quella dell'aria misurata nella parte centrale di esso, ad una altezza di 1,50 m dal pavimento, ed in modo che l'elemento sensibile dello strumento sia schermato dalla influenza di ogni notevole effetto radiante. Nei grandi locali la temperatura dovrà essere misurata in più punti alla quota suddetta e si dovrà assumere come temperatura interna la media aritmetica delle temperature lette nei singoli punti.
Per temperatura interna media di un locale in un determinato giorno dovrà intendersi il valore corrispondente alla ordinata media del diagramma di registrazione giornaliera della temperatura definita come sopra indicato.
Potrà essere ammessa una tolleranza per i valori di temperatura interna media, rispetto a quelli contrattuali, nell'intervallo da -1° a +2°C. Per quanto riguarda le tolleranze ammesse per la differenza di temperatura interna media misurata fra punti dello stesso livello, e fra locali contigui, si dovranno rispettare gli stessi valori indicati precedentemente.
Per temperatura esterna media dell'aria in un determinato giorno dovrà intendersi il valore corrispondente all'ordinata media del diagramma di registrazione giornaliera della temperatura definita come sopra indicato. Praticamente tale valore potrà essere ottenuto, con buona approssimazione, come media aritmetica delle seguenti quattro letture: la massima, la minima, quelle delle 8 e quella delle 19.
Le letture delle temperature negli ambienti successive alla prima, potranno limitarsi ad un numero ristretto di ambienti tipici ammettendo convenzionalmente che le eventuali variazioni negli altri locali siano corrispondenti a quelle dei predetti ambienti tipici. I locali riscaldati dovranno trovarsi in condizioni di abitabilità con porte ed infissi principali completamente chiusi; si dovrà avere cura invece che gli infissi secondari o di oscuramento rimangano aperti durante le ore di illuminazione naturale.
L'esercizio normale dell'impianto dovrà essere stato protratto per un periodo, antecedente al collaudo, sufficiente a garantire che sul funzionamento non abbiano effetto eventuali periodi precedenti in cui l'esercizio stesso sia avvenuto con modalità diverse. A tale scopo la temperatura dell'acqua calda all'uscita del generatore di calore dovrà essere fissata a priori in base al fattore di carico, di cui al punto 3.4.4 della UNI 5364, prima del rilevamento delle temperature dei locali. Allorché il fattore di carico, come prima definito, sarà minore di 0,45 o maggiore di 1, e/o allorché la temperatura media riscontrata negli ambienti superasse di 3°C quella contrattuale, il collaudo potrà effettuarsi solo a discrezione del collaudatore d'accordo con le parti. Se si darà corso al collaudo, ma non si è nelle condizioni di temperatura esterna contrattuale, occorrerà seguire il criterio indicato al punto 3.4.3 della UNI 5364.
Per determinare il valore massimo della temperatura di uscita dell'acqua dal generatore di calore, dovrà eseguirsi il procedimento indicato al punto 3.4.5 della richiamata norma UNI 5364.
Nel caso di impianti a funzionamento intermittente, si dovrà eseguire il collaudo a funzionamento continuo con fattore di carico virtuale ridotto, rispetto a quello come prima specificato, in funzione del necessario aumento di potenza applicato relativo ai disperdimenti di calore calcolati per il funzionamento continuo.
Per quanto riguarda gli strumenti di misura da impiegarsi nelle operazioni di collaudo, la precisione del termometro adoperato per la misura della temperatura dell'aria dovrà essere tale da consentire la misura stessa con un errore non maggiore di 0,2°C; la precisione del termometro adoperato per la misura della temperatura dell'acqua dovrà essere tale da consentire la misura stessa con un errore non maggiore di 0,5°C. Gli eventuali termometri registratori adoperati dovranno essere tarati per confronto con termometri aventi i requisiti sopra specificati.
Un impianto di riscaldamento non potrà essere dichiarato collaudabile per difetto di omogeneità, ove esistano, per cause imputabili all'impianto, differenze sistematiche di temperature tra i vari ambienti maggiore del 10% della differenza tra la temperatura esterna e la temperatura media degli ambienti.
1.13.3 Collaudo degli impianti di condizionamento dell’aria
Le operazioni di collaudo dovranno essere effettuate esclusivamente nel periodo compreso tra l'1 luglio ed il 15 settembre.
Il collaudo degli impianti di condizionamento della aria sarà costituito dal controllo, effettuato a mezzo di misure, dei valori delle grandezze fisiche che hanno influenza sul benessere fisiologico delle persone. Anche in mancanza di esplicita citazione nel contratto dovranno essere controllati nella zona occupata dalle persone i valori delle seguenti grandezze: temperatura, umidità relativa, velocità dell'aria e livello di rumore. Per la purezza dell'aria dovranno essere misurate le principali grandezze che hanno una maggiore influenza quali: portata d'aria esterna, portata d'aria di ricircolazione, efficienza dei filtri.
Qualora durante le misure di collaudo non si verificassero all'esterno le condizioni termoigrometriche previste in contratto, per le quali l'impianto e le singole apparecchiature che lo costituiscono devono fornire le massime prestazioni, il collaudatore dovrà eseguire almeno le due seguenti serie di prove curando che le condizioni di funzionamento possano essere considerate a regime entro le tolleranze:
a) facendo funzionare al massimo carico tutte le apparecchiature costituenti l'impianto, o nel loro complesso o singolarmente considerate, fino al raggiungimento delle condizioni di regime, si dovranno effettuare le misure sia delle grandezze che interessano la zona occupata dalle persone,
sia di quelle attraverso le quali è possibile determinare l'efficienza e la massima prestazione delle singole apparecchiature;
b) eseguendo tutte le misure che permettono di accertare se, con le condizioni esterne che si verificano durante il collaudo, l’impianto è atto a realizzare e mantenere quelle interne previste dal contratto.
Da tali misure il collaudatore, adoperando un corrente procedimento di calcolo degli impianti di condizionamento dell'aria, dovrà trarre elementi sufficienti per stabilire se, verificandosi all'esterno le condizioni più onerose previste in contratto, l'impianto è idoneo a realizzare e mantenere in tutti i locali le condizioni desiderate all'interno.
Il collaudatore dovrà inoltre valutare la capacità dell'impianto non solo a raggiungere, ma anche a mantenere le desiderate condizioni di regime malgrado le oscillazioni massime dei carichi che possono determinare variazioni nel regime stesso; a tal fine dovrà verificare l'efficienza delle regolazione provocandone l'intervento e verificando l'effetto prodotto da cause equivalenti a quelle sopra indicate.
Per quanto riguarda gli strumenti di misura della temperatura dell'aria da impiegarsi nelle operazioni di collaudo, la sensibilità del termometro dovrà essere tale da consentire di apprezzare variazioni di temperatura di 0,25°C.
Per temperatura interna di un ambiente, ad impianto completamente funzionante, dovrà intendersi quella dell'aria misurata nella parte centrale di esso, ad un'altezza di 1,50 m dal pavimento, ed in modo che la parte sensibile dello strumento sia schermata dall'influenza di ogni notevole effetto radiante, per mezzo di una custodia a superficie esterna speculare con fori opportuni, in modo che l'aria vi possa circolare liberamente. La tolleranza ammessa per i valori di temperatura così misurati rispetto a quelli previsti in contratto, sarà pari a ±1°C.
La disuniformità di temperatura dovrà essere verificata controllando le differenze di temperatura che esistono tra un qualunque punto della zona occupata dalle persone e la temperatura ambiente come sopra definita. La differenza fra tali valori risultanti da misure effettuate contemporaneamente nello stesso ambiente non dovrà superare 1°C. La differenza fra tali valori risultanti da misure effettuate contemporaneamente in più ambienti serviti dallo stesso impianto non dovrà superare 2°C.
Durante le prove di funzionamento dopo che l'impianto avrà raggiunto le condizioni di regime e salvo specifica diversa indicazione del contratto, si misurerà la media registrata della temperatura esterna all'ombra, nel periodo stesso delle misure di temperatura interna, da effettuarsi durante le ore più calde del giorno, dalle 12 alle 16 .
Qualora nel giorno del collaudo si presentasse notevole scarto della temperatura media esterna, o della umidità relativa, rispetto alla media del giorno precedente, sarà facoltà di ognuna delle due parti di non considerare valide le misure fatte in tali condizioni e di ripetere le prove nei giorni successivi.
L'umidità relativa dovrà essere misurata con uno psicrometro ventilato.
Ciascuno dei due termometri dello strumento dovrà apprezzare variazioni di temperatura di 0,25°C. Le tolleranze dei valori dell'umidità relativa all'interno degli ambienti rispetto a quello previsto in contratto saranno del ± 5%.
Il rilievo dell'umidità relativa all'interno degli ambienti si effettuerà seguendo le prescrizioni valide per la temperatura. Il rilievo dell'umidità relativa all'esterno dovrà essere effettuato nella stessa posizione in cui si misurano le temperature, e contemporaneamente ai rilievi di temperatura e umidità relativa interna.
I valori della velocità dell'aria nella zona occupata dalle persone dovranno essere misurati con un anemometro a filo caldo, o comunque con strumenti atti ad assicurare una precisione del 5%.
Le misure di portata dovranno accertare che la quantità di aria esterna di ventilazione non sia minore dei valori progettuali e/o di buona norma; esse dovranno essere effettuate in una sezione del canale nella quale i filetti fluidi siano il più possibile paralleli.
La misura potrà essere effettuata o dividendo la sezione in più parti e misurando la portata per ognuna di esse o, più semplicemente, con l'anemometro a mulinello, muovendo opportunamente lo strumento durante la misura nel piano della sezione.
Sarà opportuno ripetere più volte la misura. In caso di contestazioni, per misure più accurate, potrà essere richiesto l'uso di flange tarate.
La misura dei livelli sonori di cui al punto 2.10 del presente capitolato dovrà essere effettuata con strumento rispondente alle norme IEC 804 gruppo 1. Nella relazione di collaudo dovrà essere esplicitamente indicata la curva di risposta adottata.
1.13.4 Collaudo degli impianti di climatizzazione sistemi VRV
La Ditta Installatrice degli impianti ad espansione diretta, dovrà attenersi alle prescrizioni dettate dalla casa Costruttrice, sia nella fase precedente all’avviamento dell’impianto che nella fase del collaudo.
Preventivamente all’accensione del sistema VRF, la ditta esecutrice dei lavori dovrà eseguire:
• Lavaggio della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco;
• Prove di tenuta della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco a pressione pari a quella di progettazione verificando che la pressione di carico non scenda per un periodo di almeno 24 ore;
• Depressurizzazione della rete di distribuzione frigorigena fino alle condizioni di vuoto (almeno –755 mm Hg);
• Rabbocco del gas refrigerante e verifica della corretta quantità di refrigerante come da manuale di installazione della casa di fornitura delle apparecchiature per il condizionamento
La Ditta Installatrice degli impianti ad espansione diretta, dovrà attenersi alle prescrizioni dettate dalla casa Costruttrice, sia nella fase precedente all’avviamento dell’impianto che nella fase del collaudo.
OPERAZIONI PREVISTE PER IL PRIMO AVVIAMENTO DEI SISTEMI VRV
Definizione di primo avviamento
L’operazione di primo avviamento di un impianto consiste nella presenza di un tecnico della ditta Costruttrice in cantiere che, insieme all’installatore provvede alla messa in funzione dell’impianto eseguendo le necessarie tarature e regolazioni delle apparecchiature VRV.
Il quantitativo di refrigerante necessario per la carica aggiuntiva ed ogni attrezzatura necessaria per il lavoro, sono onere dell’installatore che dovrà anche essersi preventivamente accertato della tenuta delle tubazioni e dell’efficienza degli scarichi di condensa.
Le apparecchiature dovranno essere poste sotto tensione almeno per sei ore prima dell’arrivo del tecnico, in modo da essere pronte per la accensione dei sistemi.
L’impianto elettrico di controllo e potenza, dovrà essere completamente realizzato e cablato, come da schema elettrico; lo schema elettrico e quello frigorifero dovranno essere disponibili in cantiere al momento del primo avviamento stesso.
E’ prevista una visita di controllo esecuzione impianto in cantiere durante la fase di montaggio dell’impianto in modo da fornire all’installatore tutte le istruzioni necessarie per la corretta installazione dei sistemi.
Dette operazioni saranno eseguite alla presenza dell’installatore o di un responsabile dell’impianto in modo che eventuali errori di montaggio possano essere rapidamente risolti.
Operazioni da effettuarsi durante il primo avviamento
1. Verificare il grado di vuoto
2. Verificare che gli spazi di installazione siano conformi a quelli indicati dalla casa Costruttrice
3. Verificare che siano stati rimossi i fermi di trasporto del compressore prima dell’accensione
4. Controllare la temperatura del compressore prima dell’accensione, deve essere messo sotto tensione preventivamente almeno 6 ore prima dell’accensione
5. Controllare che la taglia e le caratteristiche degli interruttori di protezione siano conformi all’impianto
6. Verificare che la messa a terra sia eseguita
7. Controllare le tensioni tra le fasi e tra neutro e terra
8. Controllare che il cablaggio tra le linee di segnale sia eseguito correttamente
9. Esecuzione carica refrigerante
10. Impostazione degli indirizzi unità interne
11. Impostazione dei microinterruttori delle schede accessorie (eventuale)
12. Controllo tubazioni refrigeranti
13. Controllo parametri di funzionamento
14. Impostazione dei comandi centralizzati e/o della scheda timer
15. Regolazione delle velocità dei ventilatori e movimento dei deflettori
16. Verifica del corretto funzionamento dell’impianto di climatizzazione con l’ausilio del Centro Assistenza
Al termine dell'avviamento e programmazione del sistema VRV, dovrà essere rilasciato un rapporto che certifichi l'avvenuto corretto avviamento dell'impianto.
1.13.5 Collaudo della rete idrica
Dopo aver riempito d'acqua le condutture ed avere chiuso le estremità con tappi a vite o flange, si dovrà sottoporre a pressione la rete a mezzo di una pompa idraulica munita di manometro inserita in un punto qualunque del circuito.
Tutte le tubazioni in prova complete delle valvole e dei rubinetti di intercettazione mantenuti in posizione aperta, dovranno essere provate ad una pressione pari ad almeno 1,5 volte la pressione massima di esercizio dell'impianto e comunque non inferiore a 6 bar ai sensi della norma UNI 9182/2014 e UNI EN 806- 4/2010.
La pressione di prova sarà letta su manometro inserito a metà altezza delle colonne montanti. Per pressione massima di esercizio si intende la massima pressione per la quale è stato dimensionato l'impianto onde assicurare l'erogazione al rubinetto più alto e più lontano con la contemporaneità prevista e con il battente residuo non inferiore a 10 m. c.a.
Il collaudo sarà giudicato positivo se l'impianto, mantenuto al valore della pressione stabilita per 24 ore consecutive, non accuserà perdite.
Dovranno essere predisposte in corrispondenza di tutti i punti di misura e di controllo di opportuni tratti rettilinei, tali da garantire la possibilità di misura strumentale della portata mediante misuratore con trasduttori per montaggio esterno sulla tubazione.
Le attività di collaudo devono prevedere la verifica delle portate erogate dai singoli apparecchi così come individuate dagli elaborati progettuali mediante opportuni strumenti di misura e controllo.
1.13.6 Collaudo dell’impianto di trattamento acqua di consumo
A fine lavori, l'impianto di trattamento dell'acqua ad uso potabile dovrà essere collaudato in accordo alle modalità previste dalle norme ed in particolare si provvederà a verificare:
- l'ubicazione delle apparecchiature in locali igienicamente idonei;
- la corretta collocazione della apparecchiature nell'impianto;
- la perfetta funzionalità dell'impianto in base ai dati di progetto;
- la perfetta tenuta idraulica di ogni allacciamento idrico;
- la presenza di un sistema di by-pass automatico o di by-pass manuale;
- il corretto allacciamento della apparecchiature elettriche e a norme CEI;
dovrà inoltre essere verificato che siano rispettati tutti i parametri dell'acqua prescritti dalla normativa vigente. La verifica dovrà essere eseguita analizzando l'acqua a monte e a valle dell'impianto tramite appositi rubinetti di prelievo.
1.13.7 Collaudo della rete antincendio
Il collaudo della rete antincendio dovrà essere eseguito in conformità alla norma UNI 10779/14, e dovrà includere le seguenti operazioni:
- l’accertamento della rispondenza dell’installazione al progetto esecutivo allegato;
- la verifica della conformità dei componenti utilizzati alle disposizioni normative richiamate dalla norma;
- la verifica della posa a “regola d’arte”;
- un accurato lavaggio delle tubazioni antincendio, con velocità dell’acqua non minore di 2 m/s.
- esame generale dell’intero impianto con particolare verifica della capacità e tipologia delle alimentazioni, le caratteristiche delle pompe (se previste), dei diametri delle tubazioni, la spaziatura degli apparecchi erogatori ed i sostegni delle tubazioni;
- prova idrostatica delle tubazioni ad una pressione di almeno 1,5 volte la pressione di esercizio dell’impianto con un minimo di 15 bar per 2 ore;
- verifica del regolare flusso nei collettori di alimentazione, aprendo completamente un apparecchio erogatore terminale per ogni ramo principale della rete a servizio di due o più apparecchi erogatori;
- verifica delle prestazioni di progetto con riferimento alle portate e pressioni minime da garantire, alla contemporaneità delle erogazioni e alla durata delle alimentazioni. Limitatamente alla sola verifica della durata delle alimentazioni, è ammesso il ricorso a procedure di calcolo idraulico;
- collaudo delle alimentazioni.
Il collaudo delle alimentazioni dovrà essere eseguito in conformità a quanto specificato dalla norma UNI EN 12845.
1.13.8 Collaudo della rete di scarico e di sfiato
Il collaudo degli impianti di scarico si compone di prove e verifiche da effettuare sia in corso d’opera che ad impianto ultimato. Si premette che la normativa italiana attuale non prescrive procedure di collaudo specifiche. Ma a tale scopo si propone le prove contenute nella normativa italiana UNI 9183:1987, oggi sostituita dalla UNI EN 12056-1 e UNI EN 12056-5, specificando che in quest’ultimo pacchetto normativo non si fa riferimento ad alcun tipo di test atto a verificare l’accettabilità dell’impianto.
Prova di tenuta all’acqua
Tale prova va effettuata in corso d’opera e consiste in:
a) isolare un tronco alla volta;
b) riempire il tronco interessato con acqua;
c) incrementare la pressione interna a 20 kPa e mantenerla per un ora;
d) durante la prova non si devono manifestare perdite di alcun tipo.
Una procedura pratica alternativa abbastanza diffusa per impianti di scarico di edifici multipiano ma nel contempo piuttosto efficace consiste nel collaudare la parte di impianto compresa tra un piano e l’altro.
Le fasi di tale procedura sono le seguenti:
a) isolare l’impianto di scarico tra un piano e l’altro (circa 3÷4 m di altezza);
b) riempire la parte di impianto interessato con acqua agendo dal piano superiore;
c) mantenere il riempimento per due ore;
d) durante la prova non si devono manifestare perdite di alcun tipo.
Prova di evacuazione
Tale prova va effettuata ad impianto ultimato e consiste in:
a) scaricare contemporaneamente gli apparecchi previsti dal calcolo della portata massima contemporanea per ogni colonna dell’impianto;
b) verificare che l’evacuazione sia regolare e priva di rigurgiti, ribollimenti o variazioni di regime;
c) verificare che i vasi possano scaricare oggetti leggeri quali carta, mozziconi di sigaretta, fiammiferi, ecc.
1.14 GARANZIA DELLE OPERE
L'Appaltatore ha l'obbligo di garantire tutti gli impianti e le opere, sia per la qualità dei materiali e delle apparecchiature, sia per il montaggio, sia, infine, per il regolare funzionamento, per un periodo di tempo di un anno dalla data di approvazione del certificato di collaudo.
Pertanto, fino al termine di tale periodo di garanzia, l'Appaltatore dovrà riparare tempestivamente ed a sue spese, tutti i guasti e le imperfezioni che si verificassero negli impianti per effetto della non buona qualità dei materiali o per difetto di montaggio o di funzionamento, escluse soltanto le riparazioni dei danni che non possono attribuirsi all'ordinario esercizio degli impianti, ma per evidente imperizia o negligenza del personale e degli utilizzatori che ne fanno uso, oppure a cattiva qualità dei combustibili impiegati od a normale usura.
Nel caso in cui l'Appaltatore, durante il periodo di garanzia, venisse richiamato per procedere all'eliminazione di difetti o manchevolezze di qualsiasi natura e genere, successivamente agli interventi, dovranno essere nuovamente effettuate, a sue spese, le prove preliminari ed il collaudo degli impianti interessati; l'Appaltatore sarà obbligato a ripristinare quanto dovuto rimuovere e/o manomettere per eseguire le sostituzioni, incluse le opere murarie, fatto salvo il diritto della Stazione Appaltante alla richiesta di risarcimento per gli eventuali danni subiti.
2 PRESCRIZIONI TECNICHE
Negli elaborati di progetto, (disegni, capitolato, relazione tecnica etc.) sono indicate le prestazioni che gli impianti e le singole apparecchiature devono garantire nonché il dimensionamento dei vari elementi per il raggiungimento di tali obiettivi. La Ditta Installatrice, qualora dovesse adottare scelte differenti nell’esecuzione delle opere rispetto a quanto previsto in progetto, avrà comunque la responsabilità a propria cura e spese di prendere tutti i provvedimenti necessari per l’ottenimento di tali prestazioni. Per non lasciare dubbi circa il significato di tale prescrizione, si fa il seguente esempio: se il progetto prevede che un determinato ventilatore debba avere una portata di 5.000 mc/h ed una prevalenza di 20 mmH2O, a seguito di modifiche dell’impianto aeraulico da parte della ditta (anche se in accordo con la D.L.), potrebbe verificarsi che il diverso percorso delle condotte e della loro modalità costruttiva realizzati in corso d’opera richiedano, per garantire 5.000 mc/h di portata, una prevalenza di 25 mmH2O. Responsabilità della ditta è sempre quella di garantire la portata di 5.000 mc/h e di conseguenza anche l’obbligo di adeguare il motore o le pulegge fino al raggiungimento di tale dato senza che sia riconosciuto alcun onere economico aggiuntivo. Tale principio si estende a tutte le opere da realizzare.
Le Prescrizioni Tecniche Generali che seguono rappresentano quelle minime richieste per apparecchiature e materiali. Essendo di carattere generale, esse possono talvolta comprendere apparecchiature e materiali non previsti nel presente appalto.
Nel caso vengano richieste caratteristiche diverse da quelle indicate in questo paragrafo, esse saranno chiaramente precisate negli altri elaborati che vengono forniti per la gara di appalto o in altra parte del presente capitolato.
Le ditte concorrenti devono indicare chiaramente nei propri documenti di offerta eventuali varianti rispetto a queste specifiche che, in caso contrario, restano pienamente valide (le variazioni che possono essere accettate devono essere ben documentate e giustificate).
2.1 GENERALITA’
Tutti i componenti di produzione, distribuzione e utilizzazione dei calore dovranno essere omologati, secondo le normative vigenti, e ciò dovrà essere documentato dai certificati di omologazione (e/o di conformità dei componenti ai prototipi omologati) che la Ditta dovrà fornire alla D.L.
Il livello di rumore durante il funzionamento degli impianti non deve superare i valori consentiti dalla normativa vigente. La misura e la valutazione del rumore prodotto dagli impianti dovrà avvenire tenendo presente la Norma UNI C.T.I.8199.
Tutti i materiali isolanti impiegati per tubazioni convoglianti fluidi caldi dovranno essere conformi come caratteristiche e come spessori alle prescrizioni del DPR 412/93 allegato B.
Tale rispondenza dovrà essere documentata dai certificati di accertamento di laboratori (conduttività termica, stabilità dimensionale e funzionale e comportamento al fuoco) che la Ditta dovrà fornire alla D.L. Tutti i serbatoi, i recipienti in pressione e le apparecchiatura soggette a collaudo o ad omologazione INAIL (ex SPESL) dovranno essere regolarmente collaudati e provvisti di targa di collaudo e/o punzonatura dell'INAIL. La Ditta dovrà consegnare alla D.L. tutta la documentazione relativa (certificati, libretti, etc..) Tutti i componenti elettrici dovranno essere ove possibile, provvisti dei marchio di qualità (IMQ). Tutte le spese inerenti la messa a norma degli impianti, comprese quelle maggiori opere non espressamente indicate nel progetto ma richieste dagli Enti di cui sopra, e le spese per l'ottenimento dei vari permessi (relazioni, disegni etc.), saranno a completo carico della Ditta che, a riguardo, non potrà avanzare alcuna pretesa di indennizzo o di maggior compenso, ma anzi dovrà provvedere ad eseguirle con la massima sollecitudine, anche se nel frattempo fosse già stato emesso il certificato di ultimazione dei lavori.
In caso di emissione di nuove normative la Ditta è tenuta a darne immediata comunicazione alla Committente e dovrà adeguarvisi ed il costo supplementare verrà riconosciuto se la data di emissione della Norma risulterà posteriore alla data dell'appalto.
Tutte le documentazioni di cui sopra dovranno essere riunite in una raccolta, suddivisa per tipi di apparecchiatura e componenti, e consegnata alla S.A. entro due mesi dall'ultimazione dei lavori.
Gli impianti dovranno essere realizzati a perfetta "regola d'arte", sia per quanto riguarda le modalità di installazione, sia per la qualità e le caratteristiche delle apparecchiature e dei materiali impiegati.
Tutti i materiali e le apparecchiature componenti gli impianti dovranno essere della migliore qualità e costruiti da primarie case costruttrici, dovranno essere ben lavorati e rispondenti al servizio cui sono destinati, tenendo conto delle sollecitazioni a cui saranno sottoposti durante l'esercizio, della durata e della facilità di manutenzione.
La caratteristiche tecniche di seguito riportate fanno riferimento a specifiche marche di prodotti utilizzati in progetto ma potranno essere sottoposte per approvazione alla D.L. schede tecniche di altre marche con caratteristiche tecniche equivalenti.
Tutti i materiali non univocamente o espressamente specificati negli allegati documenti di progetto, dovranno essere scelti secondo le seguenti prescrizioni:
2.2 TUBAZIONI
2.2.1 Tubazioni in acciaio
Tubazioni in acciaio
Dovranno essere del tipo Mannesmann S.S. in particolare:
- Origine UNI EN 10255:2007: Tubi di acciaio non legato adatti alla saldatura e alla filettatura - gas commerciali, neri o zincati.
- Origine UNI EN 10220:2003: Tubi di acciaio, saldati e senza saldatura - Dimensioni e masse lineiche - acciaio nero
Non sarà ammesso l'uso di tubazioni, anche se di origine S.S. particolarmente ossidate per prolungata sosta in cantiere, la cui incidenza ossidata superi 1/100 dello spessore del tubo; parimenti non saranno accettate quelle tubazioni zincate che per lavorazioni di cantiere presentino, anche in misura modesta, manomessa la continuità ed integrità del velo di zincatura.
Saranno consentite giunzioni delle tubazioni in acciaio nero realizzate mediante l'impiego di pezzi speciali filettati in ghisa malleabile bordata e rinforzata fino al diametro 3", mentre le giunzioni per i diametri superiori dovranno essere realizzate mediante saldatura autogena.
Le saldature saranno eseguite con metodo ad arco od ossiacetilenico, dovranno essere esenti da scorie ed eseguite da saldatori qualificati.
Tubazioni ed apparecchi all'interno dei fabbricati dovranno essere ben distanti dalla posizione dei corpi illuminanti e da porte, finestre o da altre aperture. Le tubazioni installate in alto dovranno essere visibili il meno possibile. Dovrà essere lasciato, dalle pareti, dai soffitti e dai pavimenti uno spazio sufficiente a permettere la saldatura dei giunti.
Si dovrà consentire alle tubazioni la possibilità di espandersi e contrarsi liberamente.
Le tubazioni non dovranno essere annegate, ricoperte o isolate finché non siano state ispezionate, provate ed approvate. Materiali ed apparecchiature dovranno essere protetti dalle intemperie.
Le diramazioni delle reti collettrici dovranno essere realizzate mediante raccordi ad invito nel senso di circolazione del fluido, mentre le giunzioni tra tubazioni di diametro diverso dovranno essere effettuate mediante idonei raccordi conici.
Non sarà consentito l'innesto diretto di una tubazione di diametro inferiore in altra di diametro superiore, come sarà altresì da evitarsi l'impiego di curve a gomito, e comunque sul tubo, che non presentino un raggio di curvatura di almeno 1,5 volte il diametro della tubazione.
Le saldature dovranno essere eseguite con metodo ad arco od ossiacetilenico realizzate come in appresso:
- smussatura dei raccordi a 37, 50°;
- eliminazione delle scorie con martello, scalpellatura, ecc. fino a rendere le superfici pulite e prive di sbavature;
- adozione, per l'alimentazione delle saldatrici ad arco, di conduttori schermati per eliminare la possibilità di correnti indotte;
- fusione completa del metallo di apporto con quello base in modo omogeneo.
Le saldature dovranno essere esenti da scorie ed eseguite da saldatori qualificati per l'esecuzione corretta di tale lavoro.
Le reti da realizzare in tubo di acciaio zincato dovranno essere tutte corredate di pezzi di raccordo e derivazioni in ghisa malleabile rinforzata, bordata e fortemente zincata.
Come sopra detto, anche in questo caso non sarà consentito l'adozione di gomiti con raggio di curvatura inferiore a 1,5 volte il diametro della tubazione, fatta eccezione per i diametri di modesta entità (3/8", 1/2", 3/4"). Non sarà, inoltre, consentito l'impiego di manicotto a filettature destra e sinistra ma, ove occorra, si dovranno adottare scorrevoli filettati con controdado di fissaggio.
Nell'effettuare la filettatura per procedere all'attacco dei pezzi speciali, ci si dovrà preoccupare che la lunghezza della stessa sia strettamente proporzionata alle necessità in modo da garantire che non si verifichino soluzioni di continuità nella zincatura superficiale delle tubazioni.
Per gli attacchi a vite dovrà essere impiegato materiale per guarnizione di prima qualità e, comunque non putrescibili od a impoverimento di consistenza nel tempo.
In linea di massima tutte le reti di distribuzione dei vari fluidi, aventi percorsi orizzontali, dovranno essere sistemate in piano, senza contropendenze nel senso inverso di circolazione; per le tubazioni al servizio dell'impianto di climatizzazione si dovrà porre particolare cura nell'evitare punti alti non sfogabili che possano creare difficoltà alla circolazione del fluido nelle tubazioni stesse
Le staffe di sostegno delle tubazioni e delle apparecchiature di centrale termica dovranno essere realizzate in profilati d'acciaio, esenti da ossidazioni apprezzabili, con zincatura a caldo per immersione. Gli ancoraggi, i profilati speciali prefabbricati e la relativa bulloneria dovranno essere realizzati in acciaio zincato o cadmiato.
Il montaggio delle tubazioni e delle relative staffe di sostegno dovrà essere effettuato in modo tale da consentire la continuità dei rivestimenti isolanti, anche in corrispondenza degli appoggi sugli staffaggi, nonché il libero scorrimento alle dilatazioni.
Tutte le tubazioni nere o zincate in corso di montaggio dovranno essere protette alle loro estremità libere da opportuni tappi per evitare l'introdursi di polvere o sporcizia; a tale uso non saranno consentiti chiusure in nylon, plastica e stracci.
Nei depositi di cantiere le barre di tubo, in attesa di impiego, dovranno essere protette dagli agenti atmosferici ad evitare processi di ossidazione, per quelle in acciaio nero, e da aggressioni chimiche deterioranti per quelle in acciaio zincato.
Tutte le tubazioni, una volta poste in opera, dovranno essere provate per la loro tenuta, quindi si dovrà procedere ad accurato e prolungato lavaggio, mediante acqua immessa a notevole pressione, per asportare l'eventuale sporcizia nonché i possibili residui di trafilatura della ferriera e di quelli determinati dalle saldature.
Tutte le tubazioni di acciaio nero dovranno essere trattate con doppia mano di antiruggine di colore diverso per controllare agevolmente l'avvenuto trattamento; prima dell'applicazione delle due mani di antiruggine le tubazioni dovranno essere accuratamente spazzolate, con spazzola metallica, e carteggiate con carta abrasiva nei punti ove fossero manifestati processi di ossidazione anche di lieve entità.
Dopo il suddetto trattamento le tubazioni risulteranno pronte ad accogliere la coibentazione di competenza.
Il percorso delle tubazioni, sia orizzontali che verticali indicato sugli elaborati grafici esecutivi, dovrà essere in ogni caso rispettato; nel caso di difformità dovute a causa di forza maggiore o conseguenti a variazioni dell'impianto, le modifiche da apportare ai percorsi delle tubazioni dovranno essere preventivamente sottoposte all'esame ed all'approvazione della Direzione dei Lavori.
In funzione dell'impianto da realizzare dovranno essere utilizzate tubazione di diversa origine, in particolare:
Tubazioni al servizio dell'impianto di climatizzazione
Per tale impianto dovranno essere utilizzate tubazioni in acciaio nero trafilato serie UNI EN 10255:2007 per diametri fino a 4" e serie UNI EN 10220:2003 per tubazioni di diametro superiore.
2.2.2 Collettori centrale termica
I collettori di centrale termica dovranno essere realizzati con spezzoni di tubo UNI EN 10220:2003, chiusi all'estremità con fondi bombati.
Saranno collocati in opera su mensole o basi metalliche in modo da evitare la concentrazione degli sforzi sulle valvole.
Tutte le mensole e basi, dovranno essere isolate termicamente in modo da evitare possibili fenomeni di condensazione e poste ad un’altezza tale da rendere agevole la manovra delle valvole di sezionamento.
Tutti i collettori dovranno essere muniti di valvola di scarico con tappo di chiusura, su imbuto e tubo di scarico sino al pozzetto della fognatura, di un manometro a quadrante munito di rubinetto a tre vie per l'attacco del manometro campione ed un termometro ad immersione.
Tutte le tubazioni di derivazione in arrivo ed in partenza dai collettori dovranno essere dotate di organi dì intercettazione.
Le dimensioni dei collettori e la distanza tra i vari stacchi dovrà essere tale da consentire una facile accessibilità e manutenzione alle diverse apparecchiature.
2.2.3 Tubazioni in acciaio zincato
I tubi zincati non dovranno assolutamente essere piegati. Dovranno essere collegati solo con raccorderia in ghisa malleabile zincata. Si prescrive l'uso di curve di raccordo.
Le sospensioni delle tubazioni dovranno essere eseguite con interposizione di materiale antivibrante.
I collari, supporti, ecc. in numero sufficiente, devono essere tali da evitare la deformazione dei tubi supportati e consentire l'uso degli accorgimenti necessari al perfetto isolamento.
Infatti le tubazioni dovranno essere isolate senza soluzione di continuità, pertanto le sospensioni e gli appoggi dovranno essere realizzati in modo che l'isolamento possa essere applicato anche in questi punti.
I tubi dovranno essere tenuti staccati dalle strutture dell'edificio ed a distanza tra loro tale da consentire l'esecuzione dei rivestimenti isolanti richiesti.
L'interasse dei sostegni dovrà essere in ogni caso tale da evitare qualunque deformazione dei tubi.
2.2.4 Tubazioni in rame
Le tubazioni dovranno essere in rame elettrolitico al fosforo, in lega di rame CuDHP (Cu=99,9% min. - P=0,015÷0.040%), senza saldatura.
Per la realizzazione delle reti di distribuzione degli impianti idrico sanitari, gas, di riscaldamento e di condizionamento, dovranno essere impiegate esclusivamente tubazioni in rame rispondenti alla UNI EN 105:2010, serie pesante, provviste di marcatura a norma del DPR n°1095/68.
Le tubazioni fino al diametro esterno di 18 mm. dovranno essere fornite allo stato ricotto, in rotoli poste in opera con giunzioni a pressione, a mezzo di adattatori e raccordi; quelle di diametro superiore dovranno essere fornite allo stato crudo, in verghe, poste in opera saldate.
2.2.5 Tubazioni scarico condensa
Le tubazioni utilizzate per lo scarico della condensa dovranno essere in polipropilene con innesto a bicchiere a norma UNI EN 1451-1 complete di guarnizioni in anello elastomerico a norma UNI EN 681-1. I raccordi delle tubazioni in PP dovranno essere, con giunzioni a bicchiere. Le tubazioni, con diametro di 25, 32, 40 e 50 mm, dovranno mantenere una pendenza di almeno 0.5% per consentire il corretto deflusso delle acque di condensa e dovranno prevedere, possibilmente in prossimità dei punti di scarico, un pozzetto sifonato per evitare la possibile presenza di odori sgradevoli.
Ogni singolo pezzo, e le barre di tubo per l'intera lunghezza, devono essere marcati con l'indicazione della società produttrice o della provenienza, con le normative di riferimento e le caratteristiche di resistenza, il diametro e lo spessore, marchio dell'Istituto che certifica il processo di produzione con numero di concessione e data di produzione. I tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico verranno utilizzati per scarico verticale e sub-orizzontale (non interrato) di acque di condensa; sono compresi gli oneri di fissaggio a pareti e soffitti e di attraversamento delle strutture, del ripristino della compartimentazione REI.
Le tubazioni devono inoltre avere i seguenti requisiti:
- densità a 23°C 0.900-0.960 g/cm3,
- indice di fluidità (190°C - 2.16 Kg) <2 g/10',
- carico unitario di snervamento da 28 a 35 MPa,
- allungamento a rottura >48%,
- modulo elastico 1300 MPa,
- conduttività termica 0.26 W/mK,
- coefficiente di dilatazione lineare 0.11 mm/m°C,
- autoestinguenza (DIN 4102 B1) <12 s.
I pezzi speciali devono rispettare le seguenti prescrizioni:
- curve per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451- 1
- braghe semplici a 45° per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451-1;
- braghe doppie per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451-1.
Opere e prestazioni compresi nel prezzo d’appalto:
- Fornitura e posa in opera delle tubazioni per la realizzazione della rete interna all’edificio, compresi i pezzi speciali;
- Allaccio agli apparecchi;
- Staffe, sostegni e staffaggi.
2.2.6 Tubazioni in PVC conformi alla norma UNI EN 1401-1
Per l'esecuzione della fognatura acque nere, partendo dai pozzetti posti perimetralmente al fabbricato fino all’impianto generale di sollevamento e per l’esecuzione dei collegamenti delle caditoie al collettore stradale, dovranno essere impiegate tubazioni in PVC rigido conforme norme UNI EN 1401-1 serie SN 8 KN/mq – SDR 34 – codice UD, con giunto a bicchiere del tipo scorrevole con tenuta mediante idonea guarnizione elastomerica secondo UNI EN 681-1.
I pezzi speciali dovranno rispondere ai tipi, alle dimensioni ed alle caratteristiche stabilite dalla norma UNI EN 1401-1:2009.
I tubi, i raccordi e gli accessori di PVC dovranno essere contrassegnati con il marchio di conformità IIP.
Condizioni di impiego tubazioni in PVC
Accatastamento
Per l'accatastamento i tubi lisci dovranno essere immagazzinati su una superficie piana, priva di parti taglienti ed esente da sostanze che potrebbero attaccare i tubi.
I tubi bicchierati, oltre alle avvertenze di cui sopra, dovranno essere accatastati su traversine di legno posate sul terreno in modo da costituire un piano di appoggio orizzontale con superficie uniforme che mantenga i tubi in condizioni tali da evitare il contatto con il terreno e tali che i bicchieri della fila orizzontale inferiore non subiscano deformazioni oltre a ciò i bicchieri stessi dovranno essere alternativamente sistemati (sia nelle file orizzontali che in quelle verticali) da una parte e dall'altra della catasta e sporgenti da essa. In tal modo i bicchieri non subiscono sollecitazioni ed i tubi si appoggiano l'uno all'altro lungo un'intera generatrice.
Le cataste dei tubi dovranno essere protette dall’azione diretta dei raggi solari; qualora non sia possibile l’accatastamento in zone ove tale protezione sia garantita, le cataste dovranno essere coperte con teli idonei su tutta la loro superficie.
Nei cantieri dove la temperatura ambientale può superare agevolmente e per lunghi periodi i 25 °C, è da evitare l'accatastamento di tubi infilati l'uno nell'altro, che provocherebbe l'ovalizzazione, per eccessivo peso, dei tubi sistemati negli strati inferiori. L’accatastamento deve comunque essere limitato nel tempo.
Premessa l’opportunità che l’altezza della catasta sia la minima possibile, tale altezza, non dovrà superare 1,50 m.
Non sarà ammissibile che i tubi subiscano urti durante le operazioni di sistemazione.
Su tutti i tubi accatastati deve essere mantenuto in posizione il tappo di plastica di chiusura delle estremità. Giunzioni
Durante l'esecuzione delle giunzioni il tubo va tagliato al suo asse, a mezzo di sega a mano a denti fini o di fresa.
L'estremità cosi ricavata, per essere introdotta nel rispettivo bicchiere dovrà essere smussata secondo angolazione del valore indicato dal fabbricante dei tubi, conservando all'orlo uno spessore variabile, crescente con i diametri, secondo valori indicati anch'essi dal fabbricante.
Per eseguire le giunzioni del tipo scorrevole con guarnizione elastomerica si dovrà procedere nel seguente modo:
- provvedere ad una accurata pulizia delle parti da congiungere, assicurandosi che esse siano integre;
- segnare sulla parte maschia del tubo una linea di riferimento procedendo come segue:
a) si introduce il tubo nel bicchiere fino a rifiuto, segnando la posizione raggiunta;
b) si ritira il tubo di mm. 3 per metro di elemento posato, ma mai meno di 10 mm.;
c) si segna in modo ben visibile sul tubo la nuova posizione raggiunta, che è la linea di riferimento.
- inserire la guarnizione elastomerica di tenuta nell'apposita sede;
- lubrificare la superficie interna della guarnizione e la superficie esterna della punta con apposito
lubrificante;
- infilare la punta nel bicchiere fino alla linea di riferimento, facendo attenzione che la guarnizione non esca dalla sede.
Posa in opera
La posa in opera della tubazione interrata avverrà in apposito scavo (trincea) la cui larghezza minima è data dalla seguente espressione:
L = D + 0,40 (D = diametro esterno del tubo)
Lo scavo dovrà essere eseguito con mezzi idonei, avendo la massima cura di:
- rispettare le quote di progetto del fondo dello scavo;
- impedire con ogni mezzo il franamento delle pareti sia per evitare incidenti al personale, sia per non avere modifiche alla sezione di scavo;
- eliminare sia all'interno dello scavo sia negli immediati dintorni eventuali radici il cui successivo sviluppo potrebbe deformare il tubo di PVC;
- accumulare il materiale di scavo ad una distanza tale da consentire il libero movimento del personale e dei tubi, onde evitare il pericolo di caduta di tale materiale ed in particolare di pietre sul tubo già posato.
Il fondo dello scavo e, più in generale, il terreno sul quale la tubazione è destinata a poggiare dovrà avere una consistenza tale da escludere cedimenti differenziali da punto a punto. Inoltre, durante l'apertura di trincee in terreni eterogenei, collinari o montagnosi occorre premunirsi da eventuali smottamenti o slittamenti mediante opportune opere di sostegno e di ancoraggio.
Se si ha motivo di ritenere che l'acqua di falda eventualmente presente nello scavo possa determinare un'instabilità del terreno di posa e dei manufatti in muratura, occorre consolidare il terreno circostante con opere di drenaggio che agiscano sotto il livello dello scavo, in modo da evitare, in definitiva, che l'acqua di falda possa provocare spostamenti del materiale di rinterro che circonda il tubo.
Sul fondo dello scavo, livellato e liberato da ciottoli, pietrame e da eventuali altri materiali che impediscano il perfetto livellamento, dovrà essere eseguito il letto di posa con sabbia dello spessore non inferiore a (10+1/10 D) cm che formi un piano uniformemente distribuito su cui va appoggiato il tubo.
Il tubo dovrà essere poi rinfiancato con sabbia per almeno 20 cm per lato, fino al piano diametrale, quindi verrà ricoperto con lo stesso materiale per uno spessore non inferiore a 15 cm misurato sulla generatrice superiore.
L'ultimazione del riempimento verrà effettuato sempre con sabbia fino al raggiungimento del sottofondo stradale, per strati successivi non superiori a 30 cm di altezza che debbono essere costipati e bagnati, se necessario, almeno fino a 1 m di copertura.
Il ricoprimento totale del tubo a partire dalla generatrice superiore non deve essere inferiore a:
- 150 cm per strade a traffico pesante;
- 100 cm per strade a traffico leggero;
Per valori di profondità inferiori, il ricoprimento dovrà essere eseguito con interposizione di un diaframma rigido di protezione e di ripartizione dei carichi, collocato sullo strato superiore del materiale incoerente.
Nei casi in cui tale sistema non potrà essere impiegato per limitato spessore di ricoprimento sopra al tubo, la protezione della tubazione dovrà essere eseguita con uno strato di calcestruzzo magro dello spessore minimo di cm 10 su tutta la circonferenza.
Nel corso della posa in opera si raccomanda di chiudere con tamponi di legno o con qualunque altro mezzo idoneo i tronchi di tubazione già posati e che dovessero rimanere per qualche tempo aperti e non sorvegliati, onde impedirne l'intasamento.
2.2.7 Tubazioni in polietilene ad alta densità per il trasporto di acqua per uso potabile
La tubazione in polietilene per il trasporto dell'acqua potabile in pressione dovrà ad Alta Densità PE 100 conformi alle norme UNI EN 12201 ed ISO 4427, proprietà organolettiche secondo UNI EN 1622 e proprietà igienico-sanitarie secondo il D.M. n. 174 del 6/4/04 per il trasporto di acqua potabile e il D.M. del 21/3/73 per il trasporto di fluidi alimentari; colore nero con strisce blu coestruse longitudinali, segnato ogni metro con sigla produttore, data di produzione, marchio e numero distintivo IIP o equivalente, diametro del tubo, pressione nominale, norma di riferimento; prodotto da azienda certificata ISO 9001.
Potranno essere impiegati raccordi a compressione o elettrosaldabili prodotti dalle migliori case costruttrici. L'accatastamento all'aperto dei tubi deve essere protetto dai raggi solari diretti.
Il tubo va posto in opera su un letto di circa 15 cm di sabbia fine e comunque di terra o sabbia vagliata, adottando analoga disposizione, simmetrica, nel rinterro.
Il letto di posa dovrà essere perfettamente livellato e soffice, escludendo, però l'impiego di qualunque altro materiale che non sia terra o sabbia vagliata.
2.2.8 Tubazioni di scarico in polipropilene
Ogni singolo pezzo, e le barre di tubo per l'intera lunghezza, devono essere marcati con l'indicazione della società produttrice o della provenienza, con le normative di riferimento e le caratteristiche di resistenza, il diametro e lo spessore, marchio dell'Istituto che certifica il processo di produzione con numero di concessione e data di produzione. I tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico verranno utilizzati per scarico verticale e sub-orizzontale (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione con pH compreso fra 2 e 12 compatibilmente alla ISO XX 00000; comportamento al fuoco secondo DIN 4102 classe B1), conforme alle norme UNI EN 1451-1; compresi gli oneri di fissaggio a pareti e soffitti e di attraversamento delle strutture.
Le tubazioni devono inoltre avere i seguenti requisiti:
• densità a 23°C 0.900-0.960 g/cm3,
• indice di fluidità (190°C - 2.16 Kg) <2 g/10',
• carico unitario di snervamento da 28 a 35 MPa,
• allungamento a rottura >48%,
• modulo elastico 1300 MPa,
• conduttività termica 0.26 W/mK,
• coefficiente di dilatazione lineare 0.11 mm/m°C,
• autoestinguenza (DIN 4102 B1) <12 s.
I pezzi speciali devono rispettare le seguenti prescrizioni:
• curve per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451- 1
• braghe semplici a 45° per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451-1;
• braghe doppie per tubi in polipropilene autoestinguente, con bicchiere e giunzione ad anello elastomerico per scarico (non interrato) di fognature ed acque calde (permanente = 95° C, non in pressione), conforme alle norme UNI EN 1451-1.
Tubi e raccordi fonoassorbenti ad innesto per condotte di scarico all'interno dei fabbricati con guarnizione di tenuta in elastomero.
Le tubazioni saranno costituite da materiale omogeneo e realizzate in polipropilene con carica minerale, densità del materiale di 1,6 kg/m3, colore grigio chiaro (RAL 7035) con classe di autoestinguenza B2 secondo la normativa DIN 4102. Resistente alle elevate temperature dell’acqua (0-95°C in esercizio continuo) con pH variabile fra 2 e 12. Tubi e raccordi certificati dall'istituto Fraunhofer Institut Für Bauphisik di Stoccarda (cert. P-BA 191/1998).
Peso specifico 1,60 g/cm3, allungamento a rottura >2%, resistenza alla trazione >14 N/mm2, modulo elasticità 2800 N/mm2, coefficiente di dilatazione lineare 0,08 mm/mK, autoestinguenza classe B2 secondo DIN 4102
Staffaggio tubazioni in polipropilene
Le tubazioni non correnti sottotraccia devono essere sostenute da apposito staffaggio atto a sopportarne il peso, consentirne il bloccaggio e permetterne la libera dilatazione; lo staffaggio puo’ essere eseguito sia mediante staffe continue per fasci di tubi o mediante collari e pendini per le tubazioni singole.
Le staffe o i pendini devono essere installati in modo tale che il sistema delle tubazioni sia autoportante e quindi non dipendente dalla congiunzione alle apparecchiature in alcun modo.
Quando necessario i supporti devono essere di tipo scorrevole o del tipo fisso secondo le regole d’installazione del fornitore del materiale.
La scelta degli staffaggi da utilizzare dovranno essere del tipo secondo quanto prescritto dalla ditta produttrice della tubazione in funzione del diametro stesso.
Tutte le staffe dovranno essere in acciaio inox del tipo fisso o scorrevole, completi d’inserto disaccoppiante atto ad evitare vibrazioni e rumori indesiderati.
L’installazione degli staffaggi delle tubazioni dovrà essere eseguita nel rispetto delle raccomandazioni previste dal costruttore del tubo stesso con particolare riguardo al fissaggio ed al supporto delle tubazioni, all’utilizzo di giunti di compensazione delle dilatazioni termiche e di quant’altro previsto per una realizzazione a regola d’arte dell’intero impianto.
Per le regole di montaggio con punti fissi o scorrevoli distanze dei fissaggi si rimanda alle prescrizioni tecniche della casa produttrice del tubo.
2.2.9 Tubazioni in multistrato PE-Xb/alluminio/PEAD
Per la distribuzione dell’acqua potabile dovranno essere impiegate tubazioni multistrato di tipo atossico rispondenti al D.Lgs. n.31 del 2/2/2001 e D.Lgs. n.27 del 2/2/2002, al Decreto Ministero della Salute n.174 del 6/4/2004 (Requisiti qualitativi dei materiali a contatto con l’acqua destinata al consumo umano) e conformi alle norme UNI 10954 ed al marchio I.I.P. (Istituto Italiano dei Plastici).
La tubazione multistrato costituita da struttura a sandwich ovvero tubazione interna in polietilene reticolato (PE-Xb) / foglio di alluminio / tubazione esterna in polietilene alta densità (PEAD), dovrà essere impiegata per la distribuzione idrico-potabile primaria (in vista all’interno di cunicoli tecnici, centrale idrica ed in controsoffitto) e secondaria (a pavimento e/o sottotraccia).
Principali caratteristiche tecniche dei materiali:
Tabella 1 : caratteristiche tubo multistrato PE - Xb
Proprietà | Metodo di test | Unità di misura | Valori |
Densità | ASTM D-792 | kg/m³ | 0,942 |
Carico di snervamento | EN 638 | MPa | 20 |
Allungamento a rottura | EN 638 | % | 400 |
Modulo di elasticità | ISO 178 | MPa | 183 |
Indice di fluidità MFI | ISO 1133 | g/10 min | 1,80 |
Alluminio (conforme ai requisiti della norma EN 485)
Proprietà | Metodo di test | Unità di misura | Valori |
Carico di snervamento | EN 10002-1 | N/mm² | 65 - 95 |
Carico unitario rottura a trazione | EN 10002-1 | N/mm² | 20 |
Allungamento | EN 10002-1 | % | 25 |
Durezza | ISO 6506 | 20 |
PEAD
Proprietà | Metodo di test | Unità di misura | Valori |
Densità | ISO 1183 | kg/m³ | 0,938 |
Carico di snervamento | ISO 6259 | MPa | 19 |
Carico di rottura | ISO 6259 | MPa | 28 |
Allungamento a rottura | ISO 6259 | % | > 600 |
Modulo di elasticità | ISO 527 | MPa | 600 |
Indice di fluidità MFI | ISO 1133 | g/10 min | 0,85 |
ESCR | ASTM D 1963 B | h | > 500 |
Stabilità termica (OIT, 210°C) | DIN 53457 | min | > 20 |
Per quanto riguarda le giunzioni, i gomiti., le diramazioni a “T” ed i pezzi speciali in genere, dovranno essere utilizzati esclusivamente i pezzi originali consigliati dalla casa costruttrice utilizzando per il montaggio la tecnologia e gli strumenti indicati dalla casa costruttrice.
La tubazione dovrà riportare scritto su di essa tutte le caratteristiche di materiale, pressione e temperatura massima diametro e spessore.
2.2.10 Tubazioni in polipropilene per riscaldamento e idrico-sanitario (tecnologia faser fibrorinforzato)
Tubazioni in PP-R per impianti tecnici
Tubazioni in polipropilene PP-R composito tecnologia faser (strato intermedio fibrorinforzato con miscela faser) serie SDR 7,4/11 tipo AQUATHERM BLUE PIPE MF o equivalente – tipologia a ridotta dilatazione lineare (con α = 0,035 mm/mK) e coefficiente di conducibilità termica λ tubo = 0,15 W/mK.
Atte a veicolare acqua per impianti tecnici di riscaldamento, condizionamento e refrigerazione (è escluso il trasporto di acqua potabile) entro i campi di pressione e temperatura dichiarati e garantiti dal costruttore (secondo il catalogo tecnico) – colore blu con 4 striature verdi.
Diametro esterno (mm) | Rigidità tubo (SDR) | Spessore parete (mm) | Diametro interno (mm) |
20 | 7,4 | 2,8 | 14,4 |
25 | 7,4 | 3,5 | 18,0 |
32 | 11 | 2,9 | 26,2 |
40 | 11 | 3,7 | 32,6 |
50 | 11 | 4,6 | 40,8 |
63 | 11 | 5,8 | 51,4 |
75 | 11 | 6,8 | 61,4 |
90 | 11 | 8,2 | 73,6 |
110 | 11 | 10,0 | 90,0 |
125 | 11 | 11,4 | 102,2 |
160 | 11 | 14,6 | 130,8 |
200 | 11 | 18,2 | 163,6 |
Tubazioni in PP-R per impianti idrosanitari
Tubazioni in polipropilene PP-R composito tecnologia faser (strato intermedio fibrorinforzato con miscela faser) serie SDR 7,4/11 tipo AQUATHERM GREEN PIPE MF RP o equivalente – tipologia a ridotta dilatazione lineare (con α = 0,035 mm/mK) e coefficiente di conducibilità termica λ tubo = 0,15 W/mK. Particolarità: elevata resistenza alla pressione (RP).
Atte a veicolare acqua calda e fredda sanitaria entro i campi di pressione e temperatura dichiarati e garantiti dal costruttore (secondo il catalogo tecnico) – colore verde con 4 striature verde scuro.
Diametro esterno (mm) | Rigidità tubo (SDR) | Spessore parete (mm) | Diametro interno (mm) |
20 | 7,4 | 2,8 | 14,4 |
25 | 7,4 | 3,5 | 18,0 |
32 | 9 | 3,6 | 24,8 |
40 | 9 | 4,5 | 31,0 |
50 | 9 | 5,6 | 38,8 |
63 | 9 | 7,1 | 48,8 |
75 | 9 | 8,4 | 58,2 |
90 | 9 | 10,1 | 69,8 |
110 | 9 | 12,3 | 85,4 |
125 | 9 | 14,0 | 97,0 |
Raccordi
Il sistema si compone di raccorderia e valvolame integrati, sia in solo polipropilene che misti con ottone, quali manicotti, gomiti, TEE, prese di derivazione ai singoli apparecchi, rubinetti di arresto e quant’altro necessario a realizzare la rete di distribuzione idraulica.
Il sistema consente l’esecuzione di derivazioni a sella.
Le tubazioni e raccordi per impianti idrosanitari sono rispondenti alle prescrizioni del D.M. 174/2004 in materia di conformità trasporto acqua potabile.
Il sistema verrà installato, secondo le specifiche e indicazioni del costruttore, da personale qualificato, con giunzioni effettuate mediante polifusione molecolare utilizzando raccordi a tasca, elettromanicotti e fusione testa a testa (in funzione dei diametri), riferendosi alle norme DVS 2207, utilizzando attrezzatura specifica per il lavoro in oggetto.
Note applicative
Le procedure di collaudo (con il relativo verbale) sono reperibili nei manuali tecnici del produttore.
2.3 VERNICIATURA
Tutte le tubazioni e le superfici in acciaio nero dovranno essere protette con verniciatura realizzata secondo le seguenti modalità :
a1) preparazione della superficie: pulitura al metallo quasi bianco secondo SSPC-SP10, grado SA 2½; a2) mano di fondo: una mano di zincante inorganico bicomponente a base di etilsilicato spessore
minimo del film a secco 70 μ;
a3) finitura: due mani di vernice epossivinilica bicomponente spessore minimo del film a secco per ogni mano 80 μ.
Le due mani di finitura dovranno essere di diverso colore.
2.3.1 Colorazioni distintive delle tubazioni convoglianti fluidi, liquidi o gassosi.
Nei vani tecnici ed in tutti i tratti a vista, le tubazioni non coibentate, dopo la verniciatura antiruggine dovranno avere le seguenti colorazioni distintive di cui alle norme UNI 5634:1997:
Colore base | Fluido |
verde | acqua |
grigio argento | vapore-acqua surriscaldata |
marrone | oli minerali-combustibili liquidi |
giallo ocra | gas allo stato gassoso o liquefatto |
violetto | acidi o alcali |
azzurro chiaro | aria |
nero | altri liquidi |
rosso | acqua riscaldamento (mandata) |
blu cobalto | acqua riscaldamento (ritorno) |
verde chiaro | condensa vapore |
Sulle tubazioni in vista non coibentate sarà all'uopo applicata una verniciatura avente le suddette colorazioni. In alternativa alla colorazione continua suddetta è consentito che sulle tubazioni a vista coibentate vengano installate fascette colorate ad intervalli di 6 m.
Frecce direzionali per l'identificazione del flusso del fluido saranno applicate su tutte le tubazioni nei tratti sopraindicati in vista.
Un pannello riportante i colori con l'indicazione dei corrispondenti fluidi dovrà essere installato in ciascun vano tecnico.
2.4 CANALI
NOTA BENE DI CARATTERE GENERALE
Nel prezzo delle canalizzazioni sono compresi tutti gli oneri per:
• realizzazione dei ripristini REI in corrispondenza dell’attraversamento di un comparto antincendio
• dimensionamento costruttivo e fornitura e posa in opera di tutti i sostegni e staffaggi di qualsiasi tipo e natura, staffaggi che dovranno essere conformi a quanto previsto dalla vigente normativa antisismica
• realizzazione delle portine di ispezione nei termini prescritti dalla UNI EN 12097
• realizzazione sui tronchi principali da bilanciare ed in corrispondenza dei terminali di punti di presa di pressione per la verifica delle portate.
Le condotte di distribuzione dell'aria dovranno essere verificate alla tenuta all’aria nel rispetto della Classe B secondo quanto previsto dalla UNI EN 13403:2004. La movimentazione, lo stoccaggio, l’installazione, il trasporto e tutte le altre operazioni relative alle canalizzazioni dovranno essere condotte in base alle prescrizioni della UNI EN 12097, secondo il livello elevato così come definito dall’appendice C, che prevede in particolare la completa sigillatura in tutte le fasi.
Prima dell’accensione dell’impianto sarà verificata la conformità alle linee guida in materia di qualità dell’aria degli ambienti confinati, tramite le prove stabilite dalle normative NADCA ACR 2005; in particolare il massimo livello di contaminazione da particolato ammissibile per i canali di nuova installazione è di 0,75 mg/100 cm².
N.B.
Sarà a carico della Ditta Installatrice quanto di seguito descritto:
- lo sviluppo del progetto costruttivo di dettaglio degli staffaggi dei canali e delle apparecchiature in genere facenti parte degli impianti meccanici ed i relativi costi sono compresi nel prezzo forfettario dell’appalto. Inoltre, la ditta installatrice dovrà fornire alla D.L. ampia documentazione in merito, costituita da elaborati firmati da tecnico abilitato. Si
richiama che ciò dovrà avvenire nel pieno rispetto delle vigenti norme in materia di strutture antisismiche di cui alle nuove norme tecniche per le costruzioni NTC 2018
- la redazione del progetto costruttivo di dettaglio delle portine d’ispezione secondo le prescrizioni della norma UNI 12097 e dei punti di presa pressione sui tronchi principali ed in corrispondenza dei terminali per la verifica e bilanciamento delle portate
2.4.1 Canali precoibentati per installazione interna
I canali di termoventilazione e condizionamento in alluminio preisolati saranno realizzati con pannelli sandwich eco-compatibili tipo P3 DUCTAL serie PIRAL HD HYDROTEC LISCIO o equivalente con le seguenti caratteristiche:
• Alluminio esterno: spessore 0,08 mm goffrato protetto con lacca poliestere;
• Alluminio interno: spessore 0,08 mm liscio protetto con lacca poliestere;
• Componente isolante: poliuretano espanso ad acqua senza uso di gas serra (CFC, HCFC, HFC) e idrocarburi (HC);
• Densità isolante: 50-54 kg/m3;
• Espandente isolante: ODP (ozone depletion potential) = 0 e GWP (global warming potential) = 0;
• Spessore: 20,5 mm;
• Conduttività termica iniziale: 0,022 W/(m °C) a 10 °C;
• Reazione al fuoco-classe: 0-1 in conformità al D.M. 31 marzo 2003;
• Tossicità ed opacità dei fumi: classe F1 secondo NF F 16-101;
• Classe di rigidezza: R 200.000;
• % celle chiuse: > 95%.
I canali dovranno rispondere alle caratteristiche richieste dal DM 31-03-03 e ai requisiti minimi previsti dalla norma ISO 9705 (Room corner test). I canali saranno costruiti in base agli standard P3ductal e in conformità alla norma UNI EN 13403.
RINFORZI
Ove necessario, i canali saranno dotati di appositi rinforzi in grado di garantire, durante l'esercizio, la tenuta meccanica alla pressione. Il calcolo dei suddetti rinforzi sarà effettuato secondo le tabelle riportate nel manuale di costruzione condotte P3ductal. La deformazione massima del condotto non dovrà superare il 3% della larghezza o comunque 30 mm.
FLANGIATURA
Le giunzioni tra i singoli tronchi di canale saranno realizzate per mezzo di apposite flange “a taglio termico” del tipo invisibile ossia con baionetta a scomparsa e garantiranno una idonea tenuta pneumatica e meccanica secondo quanto previsto dalla norma UNI EN 13403. La lunghezza massima di ogni singolo tronco di canale sarà di 4 metri.
STAFFAGGIO
I canali saranno sostenuti da appositi supporti con intervalli di non più di 4 metri se il lato maggiore del condotto è inferiore ad 1 metro, e ad intervalli di non più di 2 metri se il lato maggiore del condotto è superiore ad 1 metro. Gli accessori quali: serrande di taratura, serrande tagliafuoco, diffusori, batterie a canale, ecc., saranno sostenuti in modo autonomo in modo che il loro peso non gravi sui canali.
DEFLETTORI
Tutte le curve ad angolo retto o aventi il raggio interno inferiore alla larghezza del canale saranno opportunamente provviste di alette deflettici.
ISPEZIONE
I canali saranno dotati, ove indicato, degli appositi punti di controllo per le sonde anemometriche e di portelli d'ispezione per la pulizia ed il controllo distribuiti lungo il percorso. I portelli potranno essere realizzati
utilizzando lo stesso pannello sandwich che forma il canale, in combinazione con gli appositi profili. I portelli saranno dotati di guarnizione che assicuri la tenuta pneumatica.
2.4.2 Canali precoibentati per installazione esterna
I canali di termoventilazione e condizionamento in alluminio preisolati saranno realizzati con pannelli sandwich eco-compatibili tipo P3 DUCTAL serie PIRAL HD HYDROTEC OUTSIDER LISCIO o equivalente, con le seguenti caratteristiche:
• Spessore pannello: 30,5 mm;
• Alluminio esterno: spessore 0,2 mm goffrato protetto con lacca poliestere;
• Alluminio interno: spessore 0,08 mm liscio protetto con lacca poliestere;
• Conduttività termica iniziale: 0,022 W/(m °C) a 10 °C;
• Densità isolante: 46-50 kg/m3;
• Componente isolante: poliuretano espanso mediante il solo impiego di acqua senza uso di gas serra (CFC, HCFC, HFC) e idrocarburi (HC);
• Espandente dell’isolante: ODP (ozone depletion potential)= 0 e GWP (global warming potential)= 0;
• % celle chiuse: > 95% secondo ISO 4590;
• Classe di rigidezza: R 900.000 secondo UNI EN 13403;
• Reazione al fuoco: classe 0-1 secondo D.M. 26/06/84.
I canali saranno protetti in opera con una resina impermeabilizzante, tipo Gum Skin. Non dovranno essere utilizzati composti a base di bitume.
In prossimità dei punti di flangiatura è consigliabile l’applicazione di una garza di rinforzo.
I canali saranno costruiti in base agli standard P3ductal e in conformità alla norma UNI EN 13403.
RINFORZI
Ove necessario, i canali saranno dotati di appositi rinforzi in grado di garantire, durante l'esercizio, la resistenza meccanica. Il calcolo dei suddetti rinforzi sarà effettuato utilizzando le tabelle del produttore. La deformazione massima dei lati del condotto non dovrà superare il 3% o comunque 30 mm come previsto dalla UNI EN 13403.
FLANGIATURA
Le giunzioni tra i singoli tronchi di canale saranno realizzate per mezzo di apposite flange “a taglio termico” del tipo invisibile ossia con baionetta a scomparsa e garantiranno una idonea tenuta pneumatica e meccanica secondo quanto previsto dalla norma UNI EN 13403. La lunghezza massima di ogni singolo tronco di canale sarà di 4 metri.
STAFFAGGIO
I canali posti all'esterno saranno staffati ogni 2 metri, sollevati da terra, con idonee controventature e, nei tratti orizzontali, dovranno essere installati con una pendenza sufficiente a drenare l'acqua.
DEFLETTORI
Tutte le curve ad angolo retto o aventi il raggio interno inferiore alla larghezza del canale saranno opportunamente provviste di alette deflettici.
ISPEZIONE
I canali saranno dotati, ove indicato, degli appositi punti di controllo per le sonde anemometriche e di portelli d'ispezione per la pulizia ed il controllo distribuiti lungo il percorso. I portelli potranno essere realizzati utilizzando lo stesso pannello sandwich che forma il canale, in combinazione con gli appositi profili. I portelli saranno dotati di guarnizione che assicuri la tenuta pneumatica.
CARICO NEVE/VENTO
I canali dovranno essere dimensionati in modo da sopportare anche un carico di neve/vento secondo le tabelle del produttore.
ACCORGIMENTI COSTRUTTIVI
I canali di presa aria esterna ed espulsione in copertura, saranno muniti nella parte terminale di curve a "collo d'oca" allo scopo di evitare l'ingresso di acqua e neve. Tutte le aperture dei canali verso l'esterno, espulsione, presa d'aria esterna ecc., saranno provvisti di apposita griglia antivolatile.
2.4.3 Canali in lamiera zincata
I canali dovranno essere realizzati secondo UNI EN 12237:2004, mantenendo, per quanto possibile, il rapporto tra lato maggiore e lato minore non superiore a 3.
I canali in lamiera a sezione rettangolare utilizzati per la distribuzione e la ripresa dell'aria, dovranno essere eseguiti, se non diversamente specificato, con lamiera d'acciaio zincato (sistema Sendzmir) di spessore come di seguito indicato:
Gli spessori della lamiera usata per la costruzione dei canali saranno in funzione della pressione dell'aria che li attraversa e della lunghezza del lato maggiore secondo la seguente tabella:
Tabella 2: spessori lamiera canali a sezione rettangolare
Lato maggiore | Pressione 100 ÷ 150 mm di c.a. | Pressione 40 ÷ 100 mm di c.a. | Pressione fino a 40 mm di c.a. |
Fino a 750 mm | 10/10 | 8/10 | 8/10 |
Da 755 a 1.200 mm | 12/10 | 10/10 | 10/10 |
Da 1.205 a 1750 mm | 14/10 | 12/10 | 12/10 |
COSTRUZIONE
I tronchi di canali dovranno essere costruiti con nervature di rinforzo nel senso longitudinale che possano essere formate da aggraffature angolari su uno o più angoli a seconda delle dimensioni dei canali; tali aggraffature dovranno essere chiuse con continuità e realizzate a doppio mattone.
I canali aventi un lato superiore a 500 mm dovranno inoltre avere un irrigidamento supplementare di rinforzo per prevenire effetti sonori od inneschi di risonanza.
Tale irrigidamento potrà essere ottenuto con croci di S.Xxxxxx ricavate per stampaggio nella lamiera stessa; per canali aventi un lato superiore a 800 mm, e per canali con pressione di lavoro sopra i 50 mm c.a., tali nervature diagonali di rinforzo dovranno essere estese anche sui lati minori, quale che sia la loro dimensione.
Per canali di dimensioni maggiori, gli irrigidamenti saranno realizzati con angolari in lamiera in acciaio piegata ad applicati sulla faccia esterna del canale.
I vari tronchi di canali dovranno essere collegati per mezzo di giunti a cartella e con giunzioni a baionetta sempre riportate con guarnizioni in cordone di amianto, è da escludere la formazione della cartella e della guida della baionetta semplicemente ripiegando il bordo del canale.
Le cartelle da riportare, dovranno avere uno spessore almeno di 1,5 volte lo spessore della lamiera del canale a cui saranno applicate ed una larghezza di 25 mm fino a spessori di lamiera di 10/10 mm e di 40 mm per spessori di lamiera del canale di 12/10 mm.
Per canali di larghezza uguale o maggiore di mm. 1.500 tra la parte superiore ed il fondo del canale, ed un passo di circa 1.000 mm, si dovranno installare una fila di rinforzi interni con tubo zincato diametro 1" e piastra di ancoraggio.
VARIAZIONE DI SEZIONE
Tutte le variazioni di sezione, sia di forma che di superficie, dovranno essere eseguite con un angolo di raccordo non superiore a 10°, quando la trasformazione interessa le quattro facce del canale, con un angolo non superiore a 20° quando interessa due sole facce e con un angolo non superiore a 30° quando interessa una sola faccia.
VARIAZIONI DI DIREZIONE ED IMBOCCHI
Salvo particolari esigenze dovute alle necessità di equilibratura, tutte le curve dovranno avere un raggio medio uguale al lato del canale complanare al raggio di curvatura e dovranno essere previsti deflettori in lamiera zincata fissati al canale con rivetti in alluminio come meglio indicato nelle specifiche HVAC DUCT SYSTEM DESIGN (SMACNA U.S.A.). In particolare si dovranno prevedere all'interno alette direttrici (deflettori), il numero di tali alette sarà dato dalla formula N = 6B/A: dove A rappresenta il lato del canale perpendicolare al piano dei deflettori e B è il lato del canale parallelo al piano dei deflettori; tali alette saranno costruite a doppia parte di lamiera, montate su testate, per quelle di altezza superiore a mm 500 saranno riempiti di malta e cemento.
Gli imbocchi per effettuare le derivazioni da canali principali dovranno essere effettuati a invito a becco di flauto per evitare che si possano verificare a valle della derivazione condizioni di turbolenza; pertanto è da evitare ogni tipo di derivazione a T.
INSTALLAZIONE
Le condotte dovranno essere installate su opportuni staffaggi realizzati con angolari in acciaio aventi distanza tra loro non superiore a 1800 mm; secondo i casi e la convenienza operativa potranno essere supportate da tiranti ancorati al soffitto. Tutte le staffe e gli ancoraggi dovranno essere verniciati con due mani di antiruggine prima dell'installazione e con una mano a finire, di colore diverso, per le parti in vista. Le condotte verticali poste nei cavedi dovranno essere staffate mediante ancoraggi in profilati come sopra descritto, rigidi ai solai ed alle murature. Ove richiesto dalla Direzione Lavori dovranno essere presentati disegni relativi ai sistemi di staffaggio, riportando sulle tavole interessate le posizioni degli staffaggi stessi ed i conseguenti gravanti sulle strutture.
2.4.4 Collegamenti alle UTA
I collegamenti tra le unità di trattamento aria ed i canali saranno realizzati mediante appositi giunti antivibranti, allo scopo di isolare dalle vibrazioni.
I canali saranno supportati autonomamente per evitare che il peso del canale stesso venga trasferito sugli attacchi flessibili.
Inoltre il collegamento con l'unità di trattamento aria renderà possibile la disgiunzione per la normale manutenzione dell'impianto.
Qualora i giunti antivibranti siano posti all'esterno, questi saranno impenetrabili all'acqua. I canali dovranno essere costruiti secondo le specifiche della ditta fornitrice degli elementi che ne costituiscono il sistema.
Se ritenuto necessario dalla Direzione Lavori, i canali saranno dotati di appositi rinforzi, in grado di garantire la tenuta meccanica ad una pressione interna massima di esercizio pari a 500 Pa.
In ogni caso la deformazione massima del canale non potrà superare il 3% della larghezza e comunque i 30 mm.
L’interasse fra i supporti del condotto non potrà superare i 4,00 m se il lato maggiore dello stesso è inferiore ad 1,00 m, oppure i 2,00 m se il lato maggiore dello stesso ha lunghezza superiore ad 1,00 m.
Tutti gli accessori, quali serrande di taratura, serrande tagliafuoco, diffusori, ecc. dovranno essere sostenuti in modo autonomo, in modo che il loro peso non gravi sui canali.
I canali saranno provvisti di appositi giunti di inserimento per apparecchiature di misura e controllo, quali sonde, termostati, ecc., nonché di portelli d’ispezione per la pulizia ed il controllo, opportunamente distribuiti lungo l’intero percorso delle canalizzazioni, dotati di guarnizioni che ne assicurino la tenuta pneumatica.
Il collegamento fra l’unità di trattamento aria ed i canali sarà realizzato mediante appositi giunti antivibranti, allo scopo di impedire la trasmissione delle vibrazioni.
I canali saranno comunque supportati in modo autonomo, in modo da non gravare sui giunti suddetti. Questi ultimi, in ogni caso, dovranno risultare impermeabili all’acqua.
I canali dovranno essere sempre installati sollevati da terra e con una pendenza sufficiente a convogliare l’acqua internamente agli stessi verso i punti di raccolta appositamente predisposti, i quali dovranno essere dotati di appositi scarichi intercettati, atti ad allontanare eventuali ristagni d’acqua formatisi all’interno delle canalizzazioni.
Nei punti in cui i canali attraversano una copertura, sia essa piana o a falda, la loro estremità deve essere dotata di curva a manica, allo scopo di evitare l’ingresso di acqua e neve.
Tutte le aperture dei canali verso l’esterno, quali prese d’aria esterna, griglie di espulsione, ecc., devono essere munite di apposita griglia antivolatile.
Le canalizzazioni dovranno disporre della seguente documentazione:
- caratteristiche tecniche dei canali, comprendenti conduttività termica a 10°C, densità e caratteristiche del pannello isolante, resistenza agli urti della canalizzazione e certificazione di rispondenza alla norma UNI EN 13403;
- prova di classificazione di reazione al fuoco e certificazione di rispondenza ai requisiti DM 31/03/03;
- certificazione di rispondenza ai requisiti di tenuta all’aria in classe B secondo Eurovent 2/2 e CEN EN 1507;
- certificazione di rispondenza ai requisiti per la tossicità e l’opacità dell’emissione dei fumi in caso di incendio, secondo la nuova normativa europea (direttiva CPD) oppure secondo una normativa equivalente (AFNOR, FAR o AIRBUS);
- caratteristiche dell’agente espandente utilizzato per l’isolante, con valutazione dei livelli di impatto ambientale ODP e GWP.
Per tutti i tipi e i modelli di canali precoibentati, l’installazione, il montaggio e la posa in opera dovranno essere realizzate esclusivamente a cura di personale specificamente formato dal produttore del materiale, dimostrato tramite attestato di partecipazione a corso per installatori.
In caso di subappalto, la mancata esibizione dell’attestato stesso costituirà da parte del subappaltatore, costituirà motivo di divieto del subappalto stesso.
2.4.5 Canali circolari
I canali a sezione circolare dovranno essere realizzati secondo UNI 10381-1:1996 e UNI 10381-2:1996.
MATERIALI E SPESSORI
I canali dell'aria a sezione circolare, per impianti a bassa velocità fino a 10 m/sec e ad alta velocità oltre 10÷12 m/sec fino 22÷25 m/sec, dovranno essere eseguiti, ove non diversamente specificato, con profilatura continua di nastro di lamiera zincata, di larghezza determinata, con aggraffatura spiriodale, verniciata con colore RAL a scelta della D.L..
Le giunzioni dovranno essere effettuate mediante sistema ad innesto oppure a flangia con anello elastico. Gli spessori della lamiera usata per la costruzione dei suddetti canali, in funzione del diametro, sono riportati nella sottostante tabella:
Tabella 3 : Spessori lamiera canali circolari
Diametro | Spessore nominale |
fino a 250 mm | 6/10 mm |
da 251 a 500 mm | 8/10 mm |
da 501 a 800 mm | 10/10 mm |
da 801 a 1250 mm | 12/10 mm |
Le curve dovranno essere realizzate con raggio medio uguale al diametro e potranno essere di tipo stampato o a settori (minimo 4).
2.4.6 Condotti flessibili coibentati
Tutti i condotti flessibili di mandata e ripresa dell’aria dovranno essere di tipo coibentato.
La lunghezza della tubazione flessibile dovrà essere possibilmente inferiore di 5 volte il diametro nominale. Tubo flessibile omologato, con isolamento termo-acustico.
Classe di reazione al fuoco 1-0 ai sensi del D.M. 26/06/84 e del D.M. 03/09/01. Dimensioni e requisiti meccanici conformi alla norma EN 13180.
Il tubo interno perforato permette allo strato di isolante di attenuare ed assorbire il rumore (trasmesso ed irradiato) generato negli impianti di condizionamento/ventilazione.
Un film di protezione riveste il materassino isolante per evitarne l’erosione.
Limita inoltre lo scambio termico tra l’aria trasportata e l’ambiente esterno ed evita la formazione di condensa in raffreddamento.
- Tubo interno : alluminio-poliestere laminato perforato.
- Spirale : filo armonico passo 36 mm.
- Barriera antierosione : film di poliestere chiuso.
- Isolante : lana di vetro sp. 25 mm, densità 16 Kg/m3.
- Tubo esterno : alluminio-poliestere laminato, rinforzato con fibra di vetro.
- Temperatura d’esercizio : -30 / 140 °C
- Pressione massima : 2500 Pa
- Velocità massima : 30 m/s
- Resistenza termica : 0,69 m2 °K / W
- Minimo raggio di curvatura : 25 + (0,54 x Dn) mm
2.5 SERRANDE TAGLIAFUOCO
2.5.1 Serranda tagliafuoco quadrangolare per dimensioni fino a 800x600 mm
Serranda tagliafuoco quadrangolare tipo LINDAB serie WKS25 o equivalente, testata per resistenza al fuoco e tenuta ai fumi con depressione 500 Pa secondo EN 1366-2, classificata secondo EN 13501-3 e marchiata CE secondo Regolamento Europeo UE 305/2011 e norma EN 15650.
Consente la massima sicurezza nella prevenzione della propagazione degli incendi all’interno degli stabili garantendo il perfetto isolamento dal calore e la completa tenuta ai fumi caldi ed ai fumi freddi. Collegabile al sistema d’allarme antincendio o di rilevazione fumi per anticipare la chiusura della pala rispetto all’azione diretta della fiamma, previene l’insorgere di danni indiretti derivanti dalla propagazione dei fumi e dei gas generati dalla combustione.
Caratteristiche tecniche
- Dimensione realizzabile da 100x200 mm a 800x600 mm
- Maggiori dimensioni realizzabili accoppiando due serrande in batteria flangia su flangia
- Condotto in lamiera zincata di acciaio avente lunghezza totale 310 mm con isolamento a “labirinto termico”, completo di flange per collegamento a canale larghezza 20 mm con giunzioni ad angolo rinforzate
- Meccanismo di chiusura intercambiabile e realizzato in conformità con UNI 10365, completo di termofusibile certificato secondo ISO 10294-4, di comando di test per la verifica del corretto funzionamento della serranda, di sistema a scatto per il bloccaggio in posizione chiusa e di indicatore visivo “aperto/chiuso”:
o a sgancio meccanico e riarmo manuale
o a sgancio meccanico e riarmo manuale con sgancio comandabile da remoto tramite segnale elettrico e magnete
o a sgancio e riarmo elettrici ottenuti con gruppo integrato Siemens o Belimo testato secondo EN 15650, composto da termofusibile elettrico e servo motore comandabile da remoto tramite segnale elettrico
- Pala in materiale isolante a base di silicato di calcio
- Assi pala in acciaio fissati al condotto completi di cuscinetti a strisciamento a basso attrito per la massima stabilità in presenza d’incendio
- Guarnizione a labbro in EPDM per la tenuta fumi freddi secondo EN 1366-2
- Guarnizione termo espandente a base di grafite
- Termofusibile con punto di fusione certificato ISO 10294-4 a 70 °C o 95 °C (versione a sgancio meccanico) o a 72 °C (versione con servo motore)
- Assenza di ponte termico tra le facce della parete di installazione e tra i canali a monte e a valle
- Resistenza in nebbia salina testata con severità 2 secondo EN 00000-0-00
- Classe C di tenuta del condotto secondo EN 1751
Installazione
- Installazione entro pareti rigide verticali in calcestruzzo aerato, calcestruzzo normale o muratura con spessore minimo 100 mm e densità minima 550 kg/m³ (EI 120 S)
- installazione entro pareti leggere in cartongesso leggero spessore minimo 100 mm (EI 60 S)
- installazione entro pareti leggere in cartongesso EI 120 spessore minimo 100 mm (EI 120 S)
- Installazione entro pareti leggere in lastre di gesso spessore minimo 100 mm e densità minima 995 kg/m³ (EI 120 S) o spessore minimo 70 mm e densità minima 995 kg/m³ (EI 90 S)
- Installazione in parete leggera verticale (cavedio) EI 90 S
- Caratteristiche di resistenza indipendenti dalla direzione di provenienza del fuoco secondo EN 1366-2 articolo 6.2
- Installazione possibile sia con asse pala orizzontale sia verticale, con meccanismo posizionato a destra/sinistra o alto/ basso
- Installazione rapida, senza uso di leganti cementizi o sintetici, agendo su un solo lato della parete, accostandola, su pareti verticali, alle strutture laterali (solaio, parete laterale) o in installazione ad angolo
Riarmo motorizzato
- Versione motorizzata con servomotore 24 V o 230 V già montato sulla serranda, completo di doppio microinterruttore di rilevamento della posizione della serranda aperta e chiusa
Sono compresi nel prezzo dell’appalto i seguenti oneri:
- Oneri per l’installazione ed il collegamento ai canali comprensivi di pezzi speciali in cartongesso REI o altro materiale certificato per adattare l’installazione della serranda alla tipologia di parete/solaio su cui va installata
- Staffe e sostegni
N.B.
Le serrande tagliafuoco di progetto sono normalmente aperte e vanno in chiusura in caso di intervento dell’impianto di rivelazione incendi.
La riapertura delle serrande potrà avvenire non in maniera automatica ma solo tramite azione di un operatore da centrale di rivelazione incendi.
2.6 ISOLAMENTI
Generalità
Tutti i materiali isolanti utilizzati devono essere o incombustibili o con classe di reazione al fuoco non inferiore alle seguenti: A2L-s1,d0; A2L-s2,d0; BL-s1,d0; BL-s2,d0 corrispondenti ai sensi del D.M. 15-05- 2005 e s.m.i. alla Classe 1 di cui al D.M. 26-06-1994.
La fornitura deve essere comprensiva di qualsiasi materiale (mastice, nastri, autoadesivi, ecc.), necessario per la perfetta posa del materiale isolante.
Saranno fornite inoltre tutte le certificazioni del costruttore e della corretta posa in opera necessarie ai fini dell’ottenimento dell’autorizzazione all’attività da parte dei VVF.
L’isolamento di tubazioni, serbatoi, collettori, ecc. deve essere eseguito dopo il buon esito della prova idraulica e su autorizzazione della D.L..
Le tubazioni nere devono essere isolate dopo aver preparato la superficie di appoggio con spazzolatura e coloritura con due mani di vernice antiruggine resistente alla temperatura d’esercizio.
2.6.1 Isolamento tubazioni, valvolame e canali
Materiali isolanti per tubazioni:
Se non diversamente specificato, gli isolanti termici da utilizzare per le tubazioni sono costituiti da guaine o lastre a cellule chiuse (guaina a cellule chiuse adatta per impiego con fluidi con temperatura compresa tra - 40°C e +100°C), con diffusione al vapore non inferiore a 7000, aventi caratteristiche di resistenza al fuoco come sopra specificato.
Gli spessori dell’isolamento per le tubazioni convoglianti fluidi caldi e degli impianti ad espansione diretta, dovranno rispettare quanto previsto dalla legge 10/91 e successivo regolamento di attuazione D.P.R. 412/93 e comunque secondo quanto riportato nelle tavole di progetto allegate.
Le guaine isolanti vanno poste in opera, dove possibile, infilandole sulla tubazione dalla estremità libera e facendole quindi scorrere sul tubo stesso.
Nel caso in cui la posa in opera sopra descritta non sia possibile, si devono tagliare le guaine longitudinalmente, applicarle sulle tubazioni e saldare i due bordi.
A giunzioni effettuate (sia trasversali che longitudinali) deve essere applicato sulle stesse del nastro adesivo. I collanti, i nastri adesivi e qualsiasi altro materiale accessorio devono essere quelli raccomandati o quelli forniti dalla medesima casa costruttrice del materiale isolante.
Materiali isolanti per canali in lamiera zincata:
L’isolante dovrà essere del tipo in lastre in elastomero espanso a cellule chiuse, avente le seguenti caratteristiche tecniche:
- Limiti d’impiego: da -40°C* a +85°C
- Conducibilità termica λ W/(mK): +40 °C = 0,037
- Permeabilità μ: ≥ 10000
- Classe di reazione al fuoco: Euroclasse B-s2, d0
Gli spessori dell’isolamento per condotte di ventilazione, dovranno rispettare quanto previsto dalla legge 10/91 e successivo regolamento di attuazione D.P.R. 412/93 e comunque secondo quanto riportato nelle tavole di progetto allegate.
Prima di procedere alla posa delle lastre isolanti, la condotta deve risultare pulita ed asciutta.
Il materiale deve essere tagliato a misura della circonferenza o un pezzo per ogni lato, se lo spessore supera i 15 mm.
Con un pennello si stende l’apposito collante su entrambe le facce da far aderire e quindi procedere all’accoppiamento dopo che il solvente del collante sia evaporato (circa 7-10 minuti) avendo cura di evitare la formazione di bolle.
Qualora lo spessore richiesto comporti l’impiego di due o più strati sovrapposti, i giunti devono essere sfalsati. In ogni caso sulle giunzioni deve essere applicato lo speciale nastro adesivo. All’inizio ed alla fine delle varie tratte l’isolante va fissato con lamierino zincato ribordato.
I collanti, i nastri adesivi e qualsiasi altro materiale accessorio devono essere quelli raccomandati o quelli forniti dalla medesima casa costruttrice dell’isolante.
Il rivestimento protettivo esterno può essere in lamierino metallico (alluminio o rame o acciaio inossidabile). Tale lamierino, di spessore non inferiore a 0,6 mm, deve essere bordato e convenientemente sagomato in modo da aderire alle superfici sottostanti.
Tutte le connessioni longitudinali devono essere sovrapposte e graffate a maschio e femmina e fissate con viti autofilettanti in acciaio inossidabile.
Connessioni trasversali sovrapposte di almeno 15 mm, pure fissate con viti in acciaio inossidabile. Il rivestimento in lamierino deve essere reso impermeabile inserendo nelle giunzioni longitudinali e trasversali delle paste adesive del tipo permanentemente elastico (per es: sigillante siliconico).
Se la protezione finale è in PVC, questa deve essere realizzata mediante posa, al di sopra dell’isolante termico, di un foglio autoavvolgente di PVC avente lo spessore minimo di mm. 0,35, fissato con chiodini in plastica. L’impermeabilizzazione della protezione esterna va eseguita con paste adesive di tipo permanentemente elastico (per es.: sigillante siliconico).
Rivestimento isolante:
Il rivestimento protettivo esterno deve essere adeguato al tipo di posa per conferire all’insieme dell’isolamento la necessaria robustezza meccanica.
Il rivestimento superficiale in lamierino di alluminio deve avere lo spessore minimo di 0,6 mm ed essere bordato, e debitamente calandrato e sagomato in modo da ben adattarsi alle superfici sottostanti.
Tutte le connessioni longitudinali vanno sovrapposte e graffate a maschio e femmina e fissate con viti autofilettanti in acciaio inossidabile.
Connessione trasversali sovrapposte di almeno 25 mm. pure fissate con viti autofilettanti in acciaio inossidabile.
Ove si presentino attacchi e sporgenze il rivestimento in lamierino va tagliato a sagoma e l’attacco protetto da mascherina metallica.
Il rivestimento con lamierino deve essere reso impermeabile inserendo nelle giunzioni longitudinali e trasversali, delle paste adesive del tipo permanentemente elastico (per es.: sigillante siliconico).
Il rivestimento isolante e l’eventuale barriera al vapore devono essere continui e cioè senza interruzioni in corrispondenza degli appoggi, tramite interposizione di materiale avente funzione di taglio termico, quali:
- poliuretano ad alta densità
- vetro cellulare espanso
- doghe di legno duro trattato con olio di antracene.
Tale accorgimento deve essere adottato anche per passaggi attraverso pareti, solette, ecc.
Per piccoli diametri e per brevi tratte (es.: collegamenti terminali di ventilconvettori e relativo valvolame) è consentito l’uso di nastro anticondensa.
L’isolamento termico deve essere eseguito curando anche l’aspetto estetico, ossia realizzando una buona cilindratura esterna, curando particolarmente la finitura dei pezzi speciali delle testate e simili.
Inoltre ogni 10 m devono essere dipinte delle frecce, lunghe 30 cm indicanti il senso di percorrenza del fluido.
L’identificazione di più circuiti utilizzanti fluido ad eguali condizioni deve essere fatta con i relativi colori e con l’aggiunta di un numero romano.
Le tabelle dell’identificazione devono essere messe sotto vetro nelle centrali.
Isolamento per valvole, pompe etc. in alluminio
Sui circuiti di acqua refrigerata dovranno essere isolati corpi pompa, valvole, compensatori di dilatazione, filtri a Y e simili.
In ogni caso l’isolamento (e la relativa finitura) di valvolame, filtri, etc., dovrà essere realizzato, ove sussistano i pericoli di condensa (acqua fredda e/o refrigerata) e nel caso di apparecchiature soggette a pioggia o a gocciolamenti, in modo da essere assolutamente stagno, impermeabile all’acqua ed al vapore, ricorrendo esclusivamente all’uso di sigillanti siliconici o poliuretanici di tutti i punti ove ciò sia necessario.
Per la finitura esterna dell’isolamento delle apparecchiature soggette ad ispezione come le valvole, pompe, filtri etc. si dovrà installare una scatola di alluminio incernierata e con chiusure a leva, facilmente smontabile senza danneggiare la parte rimanente della coibentazione.
Le cerniere e la chiusura dovranno essere in materiale anticorrosivo. La manovra delle apparecchiature /es. valvole) non dovrà danneggiare in alcun modo la finitura in alluminio.
Caratteristiche costruttive:
- doppia lastra adatta per impiego con fluidi con temperatura compresa tra -40°C e +100°C montata a giunti sfalsati, spessore globale non inferiore a 30 mm, per valvolame sino a DN 40 compreso; non inferiore a 50 mm per il rimanente
- densità non inferiore a 40 kg/m3
- reazione al fuoco: quella prescritta per gli isolanti delle tubazioni
- conducibilità termica 0,036 W/m°C alla temperatura media di riferimento di 0°C (0,040 W/m°C alla temperatura media di riferimento di +40°C)
- resistenza alla diffusione del vapore acqueo superiore a 7.000
- finitura esterna con scatola facilmente smontabile in lamierino di alluminio, spessore 0,8 mm
Coibentazione collettori, scambiatori e serbatoi freddi
La coibentazione dei collettori, degli scambiatori "freddi" e dei serbatoi di acqua refrigerata dovrà essere eseguito con lastre dello stesso materiale utilizzato per le tubazioni e con spessore non inferiore a 50 mm.
Una volta eseguita la posa del materiale coibente a regola d’arte, i componenti dovranno essere rivestiti con lamierino di alluminio da 6/10 di spessore.
2.6.2 Isolamento acustico
Dovranno garantire che le tubazioni, canalizzazioni e macchinari in genere non trasmettano rumori o vibrazioni alle strutture e non inneschino fenomeni di risonanza.
Isolamento delle tubazioni
Tutte le tubazioni correnti a soffitto e nei controsoffitti dovranno essere ancorate alla struttura dell'edificio mediante staffaggi muniti di tenditore.
Le staffe dovranno essere ancorate agli organi di sospensione o di appoggio attraverso supporti antivibranti tipo "Vibrostop" o similari, di flessibilità adeguata al carico statico cui verranno sottoposti.
Tutte le tubazioni collegate direttamente a macchine con organi in movimento tipo pompe, gruppi frigoriferi, ecc., dovranno essere dotate sugli attacchi di giunti antivibranti in gomma per ottenere il taglio delle trasmissioni dirette per via metallica.
Isolamento delle macchine
Tutte le macchine ed apparecchiature che comprendono organi rotanti dovranno essere installate in opera su basamenti rigidi costituenti masse inerziali al fine di ridurre la frequenza di oscillazione.
Detti basamenti dovranno appoggiare alle strutture dell'edificio attraverso sistemi flottanti costituiti da giunti antivibranti in gomma dello spessore minimo di 20 mm o da sistemi a molla.
Isolamento delle canalizzazioni
Come per le tubazioni le canalizzazioni dovranno essere ancorate con l'interposizione di strisce di neoprene. I collegamenti ai condizionatori centrali ed ai ventilconvettori dovranno essere realizzati interponendo giunti antivibranti smontabili, realizzati in doppia tela di olona per una lunghezza non inferiore a 20 cm.
Assorbimento acustico delle canalizzazioni
Ove previsto si dovranno installare idonei silenziatori capaci di ridurre la trasmissione del rumore all'interno delle canalizzazioni di mandata e ricircolo.
Isolamento acustico scarichi
Quando richiesto, le tubazioni di scarico dovranno essere rivestite con materassino insonorizzante aventi caratteristiche minime di euroclasse di reazione al fuoco BL-s3-d0 o superiore di spessore minimo 16 mm e dovrà essere posato secondo le istruzioni della casa produttrice. Si dovrà provvedere ad isolare acusticamente tutte le zone indicate negli elaborati esecutivi di progetto. L’isolamento acustico dovrà essere realizzato utilizzando materiale fonoassorbente in rotoli con cui rivestire la tubazione e pezzi speciali, di cui si rimanda al capitolo specifico.
2.6.3 Finitura e isolamenti
La finitura in gusci di alluminio spess. 6/10 mm sarà, ove richiesto, sia per tubazioni, serbatoi e per canalizzazioni. Il lamierino di alluminio, eseguito per le tubazioni sarà a tratti cilindrici tagliati lungo una generatrice.
Il fissaggio lungo la generatrice avverrà previa ribordatura e sovrapposizione del giunto, mediante viti autofilettanti in materiale inattaccabile agli agenti atmosferici.
La giunzione fra i tratti cilindrici avverrà per sola sovrapposizione e ribordatura dei giunti. I pezzi speciali quali curve, T, etc.
Saranno pure in lamierino eventualmente realizzati a settori.
Anche per i serbatoi, scambiatori etc. il lamierino potrà essere a settori, fissati con viti autofilettanti-rivetti (almeno per quanto riguarda i fondi).
La finitura in alluminio per i fondi sferici dei serbatoi dovrà essere effettuata a spicchi e non in un unico pezzo tipo cappello cinese.
In ogni caso, per tubazioni convoglianti acqua fredda o refrigerata, i collarini di tenuta dovranno essere installati dopo aver accuratamente sigillato tutta la testata dell’isolamento con la barriera al vapore o con apposito sigillante.
Per le finiture di tubazioni, serbatoi etc. Correnti all’esterno dovrà essere eseguita la sigillatura dei gusci mediante mastice a base di siliconi onde evitare infiltrazioni di acqua.
La manovra delle apparecchiature (es. valvole) non dovrà danneggiare in alcun modo la finitura in alluminio.
2.7 STAFFAGGI, MENSOLE E SUPPORTI DI ANCORAGGIO TUBAZIONI
Le tubazioni non correnti sottotraccia devono essere sostenute da apposito staffaggio atto a sopportarne il peso, consentirne il bloccaggio e permetterne la libera dilatazione; lo staffaggio può essere eseguito sia mediante staffe continue per fasci di tubi o mediante collari e pendini per le tubazioni singole. Rientra nella voce “supporti” anche la realizzazione di eventuali portali fissati a terra qualora lo si ritenesse più idoneo e vantaggioso.
Le staffe o i pendini devono essere installati in modo tale che il sistema delle tubazioni sia autoportante e quindi non dipendente dalla congiunzione alle apparecchiature in alcun modo.
Il mensolame deve essere in acciaio verniciato previo trattamento con due mani di antiruggine di diverso colore, o in acciaio zincato.
Il mensolame esposto agli agenti atmosferici deve essere zincato e, se richiesto, ulteriormente protetto con vernice a base bituminosa.
Nelle tratte diritte la distanza fra due supporti successivi non deve superare m 2,5 circa, in presenza di curve il supporto deve essere posizionato a non più di 60 cm dal cambiamento di direzione, possibilmente nella tratta più lunga.
Tranne qualche caso assolutamente particolare, quanto fissato a detti supporti deve essere smontabile; pertanto non sono ammesse saldature fra supporti e tubi o altri sistemi di fissaggio definitivo.
Qualora sia necessario effettuare saldature, queste devono essere ricoperte con due mani di vernice antiruggine.
Quando necessario i supporti devono essere di tipo scorrevole, a slitta od a rulli.
Deve essere provveduto ad adeguati isolamenti, quali guarnizioni in gomma o simili, per eliminare vibrazioni e trasmissione di rumore, nonchè per eliminare i ponti termici negli staffaggi delle tubazioni percorse da acqua refrigerata.
E’ ammesso l’uso di collari pensili purchè di tipo snodato regolabili (Flamco o similare).
L’assuntore dovrà sottoporre all’approvazione della D.L. i disegni dettagliati indicanti i tipi, il numero e la posizione di sospensioni, supporti ed ancoraggi che intende installare.
N.B.
Lo sviluppo del progetto esecutivo-costruttivo di dettaglio degli staffaggi delle tubazioni e delle macchine in genere facenti parte degli impianti meccanici dovrà essere sviluppato dalla ditta installatrice ed i relativi costi sono compresi nel prezzo forfettario dell’appalto.
La ditta installatrice dovrà fornire alla D.L. ampia documentazione in merito, costituita da elaborati firmati da tecnico abilitato.
Si richiama che ciò dovrà avvenire nel pieno rispetto delle vigenti norme in materia di strutture antisismiche di cui alle nuove norme tecniche per le costruzioni XXX 0000.
2.8 ATTRAVERSAMENTI PARETI E SOLAI REI
Tutte le volte che un canale o una tubazione impiantistica attraversa una struttura “REI” di compartimentazione antincendio, dovranno essere realizzate tutte le opere necessarie a garantire il mantenimento delle caratteristiche “REI” in corrispondenza dell’attraversamento.
I prodotti che verranno utilizzati nel ripristino delle compartimentazioni verticali ed orizzontali dovranno essere certificati ai sensi della norma UNI EN 1366-3, tenendo conto delle modalità di posa in opera (a parete o a soffitto), della tipologia di struttura attraversata (in cls, in muratura, in parete leggera), della tipologia di impianto (tubazioni combustibili, tubazioni incombustibili, tubazioni combustibili coibentate ecc.) e della resistenza al fuoco da garantire. Eventuali modalità applicative differenti rispetto a quelle previste dal
rapporto di prova, dovranno essere conformi alle specifiche per l'applicazione estesa riportate nel fascicolo tecnico messo a disposizione dal produttore ai sensi del punto B.8.4 del D.M. 16/02/2007.
In ogni caso, prima del loro utilizzo, l’impresa dovrà sottoporre alla D.L. e a chi è preposto all’ottenimento del C.P.I., i materiali che intende impiegare ed i loro certificati di prova e solo dopo l’approvazione dei suddetti soggetti potrà procedere alla loro posa in opera.
La messa in opera dei suddetti materiali deve essere eseguita da personale specializzato e qualificato.
Il costo di tali opere (fornitura e posa in opera dei materiali necessari) si intende compensato nei prezzi unitari delle tubazioni, dei canali e delle loro coibentazioni.
Le indicazioni sono di carattere generale ed esemplificativo, il dettaglio costruttivo dei vari attraversamenti dovrà essere sviluppato dall’esecutore degli impianti con il proprio fornitore di materiali da impiegare per i ripristini sulla base degli schemi tipici inseriti negli elaborati grafici.
2.9 VALVOLAME
2.9.1 Valvole a sfera
Le valvole a sfera del tipo monoblocco a passaggio totale con attacchi filettati, dovranno essere costituite da corpo in acciaio al carbonio fosfatato, sfera in acciaio, leva in duralluminio plastificato (di colore rosso per acqua), supporti delle parti metalliche in movimento in teflon, guarnizione di tenuta dello stelo in P.T.F.E. e O-Ring in viton.
Dovranno essere garantiti i più bassi valori di perdita di carico, in ogni caso prima dell’installazione dovranno essere fornite le caratteristiche tecniche e i valori di perdita di carico alla Direzione Lavori.
Condizioni di esercizio:
- pressione massima ammissibile non inferiore a 25 bar;
- temperatura massima di esercizio +100 °C.
2.9.2 Valvole a farfalla
Dovranno essere del tipo esenti da manutenzione con asse di rotazione centrale a tenuta morbida complete di controflange, guarnizioni, bulloneria zincata e costituite da:
- corpo anulare monoblocco realizzato in ghisa sferoidale GGG-40, con fori di centraggio e blocco antirugiada incorporato in materiale sintetico;
- albero di comando in acciaio inossidabile 13% Cr;
- manicotto anulare in EPDM;
- lente in acciaio inossidabile;
- flangia di comando secondo DIN/ISO 5211;
- leva di comando graduata in durallumunio con dispositivo di bloccaggio.
Le flange o controflange saranno del tipo a collarino in acciaio, UNI EN 1092-1:2007, da saldare di testa, forate e lavorate secondo Norme UNI, PN6/10/16, con risalto tornito UNI EN 1092-1:2007, complete di bulloni e guarnizioni in amiantite rossa, spessore 2 mm.
Condizioni di esercizio:
- Pmax: 16 kg/cmq
- Tmax: 130°C
- Tmin: 10°C
2.9.3 Valvole di ritegno in ottone
Valvole di ritegno a vite e manicotto PN 10, con corpo ed otturatore in ottone stampato a caldo, con molla in acciaio INOX 18/8 AISI 302, guarnizione in gomma NBR, temperatura e pressioni di esercizio 20 bar da -10 a 100°C, pressione di prova 30 bar completa di materiali di montaggio e tenuta. Tali valvole dovranno essere usate sul premente di tutte le pompe e sul circuito ove richieste, dovranno avere diametro maggiore od uguale al diametro interno della tubazione sulla quale dovranno essere montate.
2.9.4 Valvole di ritegno a doppio clapet
Dovranno essere del tipo a disco a doppio clapet, flangiate PN 16 e dello stesso diametro della tubazione sulla quale vengono installate.
Il corpo della valvola dovrà essere realizzato in ghisa, il doppio clapet in lega bronzo-alluminio, i perni e la molla in acciaio inossidabile AISI 316, la guarnizione di tenuta in BUNA.
Le flange o controflange saranno del tipo a collarino in acciaio, UNI EN 1092-1:2007, da saldare di testa, forate e lavorate secondo Norme UNI, PN6/10/16, con risalto tornito UNI EN 1092-1:2007, complete di bulloni e guarnizioni in amiantite rossa, spessore 2mm.
Condizioni di esercizio:
- Pmax: 16 kg/cmq
- Tmin/max: - 250°C /+ 650°C
2.9.5 Xxxxxxxxx a sfera con portagomma
Xxxxxxxxx a sfera con portagomma con attacchi a vite e manicotto, PN10 a passaggio totale con corpo in ottone stampato a caldo, leve di comando in alluminio verniciata a fuoco, guarnizioni della sfera in PTFE, guarnizione asta asta con due O-Ring in NBR, sfera in ottone diamantata e cromata, pressione e temperatura di esercizio 21 bar da -10a 130°, pressione di prova 7 bar, completa di materiale di tenuta e di fissaggio.
2.9.6 Rubinetti di scarico
I rubinetti di scarico dovranno essere di bronzo con sfera cromata, guarnizioni di teflon, di tipo filettato con comando a chiave.
Condizioni di esercizio:
- Pmax: 10 kg/cmq
- Tmax: 100°C
2.9.7 Valvole di sicurezza qualificate INAIL
Valvola di sicurezza a membrana, qualificata e tarata I.S.P.E.S.L. Dotata di marchio CE secondo direttiva 97/23/CE. Attacchi F x F. Tmax 110°C. Corpo e coperchio in ottone. Membrana e guarnizione in EPDM. Manopola in nylon con fibre di vetro. Sovrappressione di apertura 10%, scarto di chiusura 20%. Sicurezza positiva. Corredata di verbale di taratura a banco.
2.9.8 Valvole automatiche di sfogo aria
Valvola automatica sfogo aria per impianti di riscaldamento, condizionamento e refrigerazione. Attacchi filettati, Corpo e coperchio in ottone. Filtro, molla, asta otturatore, galleggiante e viti in acciaio inox. Otturatore in VITON. Tenute in EPDM. Fluidi d'impiego: acqua e soluzioni glicolate. Massima percentuale di glicole 50%. Pressione max d'esercizio 16 bar, pressione max di scarico 6 bar. Campo di temperatura - 20÷120°C.
2.9.9 Valvole di bilanciamento e taratura
Valvola di bilanciamento con flussometro, lettura diretta della portata, corpo valvola e flussometro in ottone, valvola a sfera per regolazione portata, flussometro a scala graduata con indicatore portata a movimento magnetico, con coibentazione:
- Pmax d’esercizio: 10 bar.
- Campo di temperatura: -10÷110°C.
- Max percentuale di glicole: 50%.
Nella versione flangiata la valvola dovrà essere con corpo in ghisa, le flange saranno dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN e montate complete di guarnizioni, bulloneria zincata e controflange.
2.10 ACCESSORI IDRAULICI
2.10.1 Punti di sfogo aria
Dovranno essere realizzati nei punti alti delle tubazioni e costituiti da barilotti saldati con tronchetti di tubazione ø 1"1/2 (in distribuzione) o DN 100 (all’interno delle sottocentrali e delle centrali termica e frigorifera) con chiusura superiore ed inferiore mediante fondelli bombati; nella parte alta del barilotto dovrà essere saldato un tubo ø 1/2" che provvederà a convogliare l'aria da scaricare in un'unica posizione e raccolte da apposite ghiotte ad imbuto. Ognuno dei suddetti tubi terminerà con rubinetto in ottone di tipo a sfera con comando a chiave, raggruppati in prossimità di una parete ad una quota di + 1,5 mt. dal pavimento.
L'acqua che fuoriuscirà dagli sfoghi dovrà essere, quindi, convogliata mediante opportuni raccoglitori a ghiotta nella tubazione di scarico.
2.10.2 Detentori per radiatori
I detentori dovranno essere. del tipo a semplice regolaggio con attacchi per tubo in tubo rame, corredati di ogive e biconi per attacco rame, o per attacco ferro corredati di bocchettoni "antigoccia" con filetto rivestito in materiale plastico ad alta resistenza per assicurare la tenuta. Il corpo dovrà essere in ottone ISO 426/2 cromato, le guarnizioni e le tenute in materiali sintetici in grado di garantire una notevole durate nel tempo.
Condizioni di esercizio:
- pressione massima: 14 Bar
- T massima fluido: 120°C
2.10.3 Valvoline di sfogo aria per radiatori
Le valvoline di sfogo manuale dell'aria, dovranno essere installate su ogni corpo scaldante e dovranno essere realizzate con corpo in ottone con manopola in metallo e tenuta sul filetto in teflon.
Condizioni di esercizio:
- pressione massima: 10 Bar
- T massima fluido: 110°C
- Attacchi: 3/8”
2.10.4 Ammortizzatori di colpo d’ariete
Gli ammortizzatori del colpo d’ariete dovranno essere del tipo meccanico da installare sulla sommità delle colonne idriche.
Il corpo sarà in acciaio zincato, la membrana, le tenute in EPDM con anelli antiestrusione. Caratteristiche tecniche:
- pressione massima di esercizio: 16 bar
- inizio intervento attivo: 3 bar
- temperatura di esercizio: -10° + 100°C
- attacchi (con tenuta in PTFE sulla filettatura): 3/4”
2.10.5 Termometri a quadrante
Dovranno essere del con elemento sensibile bimetallico; dovranno avere una scala idonea al fluido controllato.
I termometri a quadrante saranno con cassa in acciaio DN 100 AISI 304, quadrante in alluminio a fondo bianco con gradazione e numerazione in nero, lancetta in alluminio laccato nero, il bulbo in acciaio AISI 316 con diametro da 8 mm., la guarnizione in gomma naturale bianca e l'anello in acciaio AISI 304 con innesto a baionetta.
Il montaggio sarà realizzato con appositi pozzetti avvitati su manicotti saldati sulla tubazione, il termometro sarà a sua volta asciutto, nel pozzetto il bulbo sarà a bagno d'olio.
I termometri per condotte d'aria saranno del tipo a quadrante a carica di mercurio con gambo verticale, con bordo di fissaggio sulla colonna. I termometri a quadrante avranno la cassa in ottone cromato, diametro 80 mm., gambo rigido, con lunghezza tale da raggiungere il centro del canale e dovranno essere corredati di dispositivo di taratura.
Per tutti i termometri, le scale di lettura dovranno essere scelte nella gamma più appropriata delle temperature sotto controllo. Non saranno ammessi termometri a contatto.
In mancanza di specifiche indicazioni di progetto si utilizzeranno le seguenti scale:
- circuiti freddi 0/50 °C;
- circuiti caldi 0/120 °C.
2.10.6 Manometri
Gli apparecchi dovranno essere a quadrante, con cassa in acciaio AISI 304 DN 100, quadrante in alluminio a fondo bianco con graduazione e numerazione in nero, lancette in alluminio, perno di attacco in acciaio AISI 316, molla tubolare in acciaio AISI 316, movimento in acciaio inox con settore rinforzato, guarnizione in gomma naturale bianca, anello in acciaio AISI 304 con innesto a baionetta.
La gradazione sarà in kPa o in bar.
Il fondo scala sarà adatto alle pressioni del circuito secondo le indicazioni di progetto. In mancanza di specifiche indicazioni si utilizzeranno apparecchi con fondo scala pari a circa 1,5 volte la massima pressione riscontrabile nel circuito.
Saranno completi di rubinetto di intercettazione con flangetta di attacco manometro campione a norme INAIL, e xxxxxxxx di collegamento in rame con attacco da 3/8" avvitato su apposito manicotto saldato sulla tubazione. I manometri saranno strumenti con precisione di classe 1.
2.10.7 Giunti antivibranti in gomma
Installati a monte e a valle di ogni pompa e gruppi frigoriferi, del tipo con corpo cilindrico in gomma, particolarmente elastica vulcanizzata con speciali accorgimenti, i giunti antivibranti dovranno essere dello stesso diametro delle apparecchiature che collegheranno, ed installati tra la flangia della apparecchiatura stessa ed opportuna controflangia in acciaio direttamente saldata sulla tubazione.
Le flange dovranno essere dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN con gradino di tenuta complete di guarnizioni e bulloneria zincata.
Caratteristiche:
- canotto in gomma EPDM con rinforzo di nylon e flange in acciaio al carbonio zincato
- cartelle rinforzate con treccia di acciao inox
- temperatura max. di esercizio -10° C a +105° C
- pressione max. di esercizio PN 16 con 80 °C
- flange dimensionate secondo la normativa EN 1092-1 ISO 7005, complete di controflange, guarnizioni e bulloni.
2.10.8 Riduttori di pressione
Riduttore di pressione preregolabile a sede compensata con cartuccia monoblocco a norma EN 1567. M a bocchettone. Corpo e parti mobili interne in lega antidezincificazione. Coperchio in PA66G30. Filtro in acciaio inox, luce di passaggio 0,51 mm. Membrana e guarnizioni di tenuta in NBR.
Cartuccia monoblocco estraibile per operazioni di manutenzione. Corredato di: manopola con scala di regolazione pressione a valle per la taratura manuale, manometro con scala di pressione 0÷10 bar.
- Temperatura massima di esercizio 60°C.
- Pressione massima a monte 25 bar.
- Campo di taratura pressione a valle da 1 a 6 bar.
2.10.9 Gruppi di alimentazione
Il gruppo per il riempimento automatico sarà di tipo monoblocco in ottone completo di:
- regolatore di pressione tarabile
- valvola di ritegno
- filtro inox
- manometro
- vite di spurgo
- valvole a sfera per intercettazione e by-pass Condizioni di esercizio:
- Pressione max in entrata: 16 bar
- Campo di taratura: 1 - 6 bar
- Tmax d'esercizio: 60 °C
2.10.10 Vaso d’espansione chiuso
I vasi d’espansione di tipo chiuso dovranno essere costituiti da un serbatoio in acciaio di spessore adeguato alla pressione di bollo e da una membrana in gomma sintetica.
La precarica dovrà essere effettuata in fabbrica con azoto. Le caratteristiche costruttive saranno a norma INAIL.
I vasi dovranno essere corredati dei certificati di omologazione e muniti di targa riportante i dati di funzionamento o l’omologazione INAIL.
Dovranno avere volumi e pressioni correlati al tipo di impianto.
2.10.11 Disconnettore a zone di pressione ridotta controllabile
Disconnettore a zona di pressione ridotta controllabile. Certificato a norma EN 12729. Attacchi flangiati PN 16 EN 1092-1.
Corpo e coperchio in bronzo. Aste dei ritegni, sede di scarico e molle in acciaio inox. Tenute in NBR. Tmax d'esercizio 65°C. Pmax d'esercizio 10 bar.
Dispositivo di sicurezza positiva conforme a norma EN 12729. Completo di prese di pressione a monte, intermedia e a valle e di imbuto di scarico con collare di fissaggio per tubazione.
2.10.12 Filtri a Y
I filtri a Y o raccoglitori d'impurità dovranno essere previsti a protezione delle principali apparecchiature costituenti la centrale termica/frigorifera, dello stesso diametro della tubazione sulla quale vengono installati. Dovranno essere costituiti da corpo in ottone e cartuccia filtro in acciaio inox. Le flange dovranno essere dimensionate e forate secondo norme UNI/DIN con gradino di tenuta complete di guarnizioni e bulloneria in acciaio inox 304.
Condizioni di esercizio:
- Pressione max: 25 bar
- Campo di temperatura: - 20 ÷ 110°C
- Max percentuale di glicole: 50%
2.10.13 Giunti dielettrici
I giunti dielettrici isolanti monoblocco per condotte metalliche, dovranno essere costituiti da tronchetto tubolare in acciaio rivestito di materiale isolante, grado di resistenza elettrica minima di 5 Mohm, rigidità dielettrica minima 3000 Ohm, pressione massima di esercizio 10 bar (1 Mpa), conformi alla norma UNI CIG 10284-93.
2.10.14 Collettori di distribuzione radiatori
Dovranno essere impiegati per il collegamento di corpi scaldanti a sistema Modul, con tubazioni in rame o multistrato, e saranno del tipo complanare.
I collettori, in ottone stampato, avranno attacchi femmina ai due estremi ed uscite laterali filettate maschio adatte per l'alloggiamento degli adattatori per il tubo di rame.
I collettori dovranno essere ancorati a muro, o fissati alla parete interna della cassetta di contenimento in lamiera smaltata, dotata di sportello e di controtelaio a murare, mediante zanche metalliche di supporto.
Dovranno essere corredati di terminali, tappi ciechi, tappi con attacco per valvole di scarico aria, bocchettoni con attacco per termometro, riduzioni, supporti regolabili, collari ed etichette adesive per l'individuazione dei circuiti.
2.10.15 Collettori di distribuzione idrosanitari
Dovranno essere forniti e posati già assemblati in cassetta da incasso in materiale plastico con portello di ispezione, in modo tale da facilitarne il posizionamento e l’installazione, corredati ed accessoriati di:
- Collettore acqua calda (del diametro come da progetto) in ottone cromato completo di valvole di intercettazione
- Collettore acqua fredda (del diametro come da progetto) in ottone cromato completo di valvole di intercettazione
- Coppia di zanche di fissaggio alla cassetta di contenimento
- Tappi, raccordi e adattatori per tubo in multistrato
I collettori devono essere dotati di valvole di intercettazione con volantino di manovra per ogni singolo circuito e di etichette identificative dell’apparecchio servito.
2.10.16 Miscelatore termostatico
Miscelatore termostatico regolabile, con cartuccia intercambiabile, corpo in ottone cromato, cartuccia e otturatore in ottone, molle in acciaio inox, tenute in EPDM. Dotato di bloccaggio antimanomissione della temperatura.
- Campo di regolazione da 35°C a 65°C
- Temperatura massima in ingresso 90°C
- Pressione massima d’esercizio 10 bar
2.10.17 Defangatore
Defangatore con magnete, corpo in ottone, attacchi filettati femmina, completo di rubinetto di scarico con portagomma e coibentazione.
Tipo CALEFFI cod. 5463 o equivalente
- Pmax d’esercizio: 10 bar
- Campo di temperatura: 0÷110°C.
2.11 SCALDACQUA A POMPA DI CALORE PER PRODUZIONE A.C.S.
Scaldacqua a pompa di calore monoblocco a pavimento, ad alta efficienza, per la produzione di acqua calda sanitaria, tipo ARISTON mod. NUOS PLUS 200 o equivalente.
Dotato di funzione antigelo per evitare il congelamento dell’acqua di condensa con aria esterna -5° C,
Sono compresi nella fornitura e posa in opera i collegamenti con tubi in PVC con isolamento termo-acustico per l’aspirazione ed espulsione aria all’esterno.
Avente le seguenti caratteristiche:
- Compressore ermetico rotativo e ventilatore assiale modulante
- Condensatore a serpentino avvolto sull’esterno della virola senza alcun contatto con l’acqua sanitaria
- Dispositivi di sicurezza per alta e bassa pressione del circuito gas
- Elettrovalvola Hot-Gas per sbrinamento dell’evaporatore che permette al prodotto di funzionare fino a temperature dell’aria pari a -7°C evitando il congelamento dell’acqua di condensa (sistema “defrosting”)
- Resistenza elettrica integrativa a doppia potenza (1 + 1,5 kW) inserita in pozzetto smaltato per manutenzione e sostituzione senza svuotamento del prodotto
- Caldaia smaltata con trattamento a 850°C
- Doppio anodo anti corrosione in magnesio e Pro-Tech a correnti indotte che non necessita manutenzione.
- Coibentazione in poliuretano espanso con spessore 50 mm privo di CFC e HCFC
- Rivestimento esterno in lamiera di acciaio zincato e preverniciato
Dati tecnici:
COP con T esterna 7° * 3,05
COP con T esterna 14° ** 3,28
Tempo di riscaldamento* 4:30
Rendimento stagionale (clima medio) 126 %
Temperatura min/max aria -7/42 °C Temperatura max acqua solo pompa di calore/con R 62/75 °C Potenza sonora 55 db(A)
Potenza sonora (Silent mode) 52 db(A)
Potenza elettrica assorbita media 700 W
Quantità massima di acqua calda a 40°C* 273 l
Capacità nominale accumulo 200 l
Pressione massima di esercizio 6 bar
Tensione/Potenza massima assorbita 220-240/2500 V/W
Potenza resistenza 1500+1000 W
Portata d'aria standard (modulazione automatica) 700 m3/h Volume minimo del locale d'installazione*** 30 m3 Peso a vuoto 90 kg
Protezione elettrica IPX4
Spessore isolamento 50 mm
Diametro connessioni acqua 3/4 M " Minima temperatura del locale di accumulo 1 °C Dispersioni termiche (Pes)* 23 W
Pressione statica disponibile 110 Pa
DATI F-GAS
Tipo refrigerante R-134A
Carica refrigerante 1300 g
GWP 1430
CO2 equivalenti 1,86 t
Classe energetica A+
Profilo di carico L
* Valori ottenuti con temperatura dell’aria esterna 7 °C ed umidità relativa 87%, temperatura dell’acqua in ingresso 10 °C e temperatura impostata 55 °C (EN 16147). Prodotto canalizzato Ø150 rigido.
** Valori ottenuti con temperatura dell’aria esterna 14 °C ed umidità relativa 87%, temperatura dell’acqua in ingresso 10 °C e temperatura impostata 55 °C (EN 16147). Prodotto canalizzato Ø150 rigido.
*** Riferito al prodotto non canalizzato
NOTA BENE:
Sono a carico dell’impresa tutti gli avviamenti, collaudi e tarature necessari per dare l’impianto finito e funzionante a perfetta regola d’arte.
2.12 ELETTROPOMPE DI CIRCOLAZIONE
Le pompe che andranno installate in centrale termica, possono essere del tipo singole o gemellari, in funzione del tipo di circuito sulla quale devono lavorare e comunque tutte nella versione elettronica.
Per la tipologia di pompa di circolazione da adottare, fare riferimento a quanto indicato negli elaborati di progetto allegati.
Ogni pompa dovrà essere dotata di:
- valvole di intercettazione, sia sulla bocca premente che aspirante, dello stesso diametro della tubazione;
- valvola di ritegno di tipo silenzioso dello stesso diametro della tubazione principale;
- antivibranti in gomma sia sulla mandata che sull'aspirazione
- un manometro con prese sia sull'aspirazione che sulla mandata, xxxxxxxxx intercettazione e flangia di prova; le prese dovranno essere: a monte, fra valvola e pompa e a valle fra pompa e valvola di ritegno;
- raccordi fra le bocche delle pompe e le tubazioni principali eseguiti esclusivamente mediante tronchetti conici di lunghezza pari a circa cinque volte la differenza fra i due diametri. Eventuali gomiti dovranno essere realizzati con curve di ampio raggio.
2.12.1 Pompa a rotore bagnato elettronica
Elettropompa elettronica tipo GRUNDFOS MAGNA 1 o equivalente
Del tipo a rotore bagnato, cioé pompa e motore formano una unità unica, senza tenuta meccanica e con solo due guarnizioni. I cuscinetti sono lubrificati dal liquido pompato, la chiusura a fascetta con solo una vite di tenuta, facilita la rotazione della testa pompa.
Caratteristiche tecniche:
- Nove campi luminosi per l'indicazione dei settaggi pompa. Sono disponibili tre curve pressione- proporzionale, tre curve pressione costante e tre curve velocità fissa.
- Bassa rumorosità.
Liquido:
- Gamma temperatura del liquido: -10 .. +110 °C Tecnico:
- Classe TF: 110
- Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC Materiali:
- Corpo pompa: Ghisa EN-GJL-200 ASTM X00-000X
- Xxxxxxx: PES 30%GF Installazione:
- Limite temperatura ambiente: 0 .. 40 °C
- Max pressione di funzionamento: 10 bar Dati elettrici:
- Frequenza di rete: 50 Hz
- Voltaggio: 1 x 230 V
- Classe di protezione (IEC 34-5): X4D
- Classe di isolamento (IEC 85 ): F
Qualora i diametri delle valvole di intercettazione (o ritegno) a valle e a monte della pompa, siano diversi da quelli delle bocche del circolatore, dovranno essere installati dei tronchetti conici (conicità non superiore a
15%) di raccordo, con estremità filettate o flangiate (secondo il tipo di attacchi del circolatore e delle valvole). Il circolatore dovrà essere completo di controflange con guarnizioni e bulloni.
2.12.2 Pompe a rotore bagnato elettronica con pannello di controllo integrato
Elettropompa elettronica tipo GRUNDFOS MAGNA 3 o equivalente
Del tipo a rotore bagnato, cioè pompa e motore formano una unità unica, senza tenuta meccanica e con solo due guarnizioni. I cuscinetti sono lubrificati dal liquido pompato, la chiusura a fascetta con solo una vite di tenuta, facilita la rotazione della testa pompa.
La pompa è caratterizzata dai seguenti punti:
- elettronica di controllo integrata
- pannellino di controllo con display TFT sulla scatola dei contatti
- morsettiera pronta a ricevere moduli CIM opzionali
- sensori di temperatura e pressione differenziale integrati
- corpo pompa in ghisa (secondo la versione)
- canotto separatore in materiale composito rinforzato da fibra di carbonio
- piatto cuscinetto e placcatura motore in acciaio inox
- cassa statore in lega d'alluminio
- elettronica raffreddata ad aria Caratteristiche tecniche:
- AUTOADAPT.
- FLOWADAPT e FLOWLIMIT (riduce la necessita di una valvola di regolazione esterna).
- modalità di controllo a pressione proporzionale.
- modalità di controllo a pressione costante.
- modalità di controllo a temperatura costante.
- funzionamento a curva costante.
- funzionamento a curva max. o min.
- riduzione notturna di potenza.
- nessuna protezione esterna del motore necessaria.
- gusci di protezione per riscaldamento forniti come standard nelle pompe singole.
- ampia gamma di temperature di esercizio, con temperatura ambiente indipendente dalla temperatura del liquido.
Può comunicare nel modo seguente:
- wireless tramite Grundfos GO Remote
- fieldbus tramite moduli CIM
- ingressi digitali
- relè di uscita
- ingresso analogico
Motore e regolazione elettronica
Dispone di un motore sincrono a 4 poli, a magneti permanenti (PM). La velocità della pompa è regolata da un convertitore di frequenza integrato. Un sensore di temperatura e pressione differenziale è integrato nella pompa.
Liquido:
- Gamma temperatura del liquido: -10 .. +110 °C Tecnico:
- Classe TF: 110
- Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC Materiali:
- Corpo pompa: Ghisa EN-GJL-250 ASTM X00-000X
- Xxxxxxx: PES 30%GF Installazione:
- Limite temperatura ambiente: 0 .. 40 °C
- Max pressione di funzionamento: 10 bar
- Flangia standard: DIN Dati elettrici:
- Frequenza di rete: 50 Hz
- Voltaggio: 1 x 230 V
- Classe di protezione (IEC 34-5): X4D
- Classe di isolamento (IEC 85 ): F
Qualora i diametri delle valvole di intercettazione (o ritegno) a valle e a monte della pompa, siano diversi da quelli delle bocche del circolatore, dovranno essere installati dei tronchetti conici (conicità non superiore a 15%) di raccordo, con estremità filettate o flangiate (secondo il tipo di attacchi del circolatore e delle valvole). Il circolatore dovrà essere completo di controflange con guarnizioni e bulloni.
2.12.3 Pompa di ricircolo
Elettropompa tipo GRUNDFOS UP o equivalente
Del tipo a canotto separatore con rotore bagnato, cioè pompa e motore formano un corpo unico senza tenuta meccanica e con solo due guarnizioni. I cuscinetti sono lubrificati dallo stesso liquido pompato.
Caratteristiche tecniche:
- albero e cuscinetti radiali in ceramica
- cuscinetto reggispinta in grafite
- canotto separatore e supporto cuscinetto in acciaio inox
- girante in materiale resistente alla corrosione, composito, PES/PP
- corpo pompa in acciaio inox Liquido:
- Gamma temperatura del liquido: 2 .. +110 °C Tecnico:
- Classe TF: 110
- Approvazioni sulla targhetta: CE,VDE,EAC,WEEE Materiali:
- Corpo pompa: Acciaio inox DIN W.-Nr. 1.4301 AISI 304
- Girante: Composito, PES/PP Installazione:
- Temp. ambiente max con liquido a 80 °C: 80 °C
- Max pressione di funzionamento: 10 bar Dati elettrici:
- Frequenza di rete: 50 Hz
- Voltaggio: 1 x 230 V
- Classe di protezione (IEC 34-5): IP44
- Classe di isolamento (IEC 85 ): F
Qualora i diametri delle valvole di intercettazione (o ritegno) a valle e a monte della pompa, siano diversi da quelli delle bocche del circolatore, dovranno essere installati dei tronchetti conici (conicità non superiore a 15%) di raccordo, con estremità filettate o flangiate (secondo il tipo di attacchi del circolatore e delle valvole). Il circolatore dovrà essere completo di controflange con guarnizioni e bulloni.
2.13 COMPONENTI DI DISTRIBUZIONE E DIFFUSIONE DELL’ARIA
2.13.1 Canale microforato induttivo
Per la climatizzazione della sala d’attesa, dovrà essere fornito e posato un canale microforato in acciaio verniciato con colore RAL a scelta della D.L., per la diffusione dell’aria con effetto induttivo generato dall’uscita dei fori ricavati sulla superficie del canale.
Sul canale dovrà essere realizzata una foratura correttamente dimensionata in funzione della conformazione dell’ambiente e dell’altezza di installazione del canale stesso.
Sarà onere della Ditta Installatrice, prima di effettuare la fornitura, di trasmettere le informazioni necessarie (posizione del canale rispetto all’ambiente da climatizzare e relativa altezza d’installazione) al costruttore del canale, affinchè venga realizzata la corretta geometria dei fori. Sono compresi tutti gli accessori di completamento, come i collari di collegamento, tappi terminali, riduzioni, Tee ed eventuali pezzi speciali.
2.13.2 Diffusore lineare
Diffusore lineare a feritoie ad alta induzione, con deflettore di larghezza 30 mm con cornice, per installazione a soffitto per la diffusione dell’aria in locali di altezze comprese tra 2,6 e 4 m circa oppure per altezze più elevate a ridosso di parete/vetrate.
Il diffusore dovrà essere costituito da:
• deflettori in materiale plastico di colore nero o bianco, con guide e cornice in alluminio anodizzato naturale. La cornice può essere verniciata in un qualsiasi colore nella gamma RAL a discrezione della D.L.
• plenum di alimentazione in acciaio zincato completo di materiale isolante certificato in classe 1 (D.M. 26-06-1984 art. 8) con collare di innesto in alluminio stampato
• serranda di regolazione sull’imbocco del plenum, regolabile dall’ambiente
2.13.3 Griglie di ripresa
Griglia di ripresa con alette orizzontali inclinate fisse, passo 25 mm, in alluminio anodizzato naturale, o qualsiasi colore RAL a discrezione della D.L., completa di:
• serranda a movimento contrapposto e con alette parallele al lato corto, azionabile tramite cacciavite dalla parte frontale della griglia
• controtelaio per applicazione a murare o in controsoffitto, in acciaio zincato, per l’installazione della griglia tramite clips
• plenum isolato con materiale certificato in classe 1 (D.M. 26-6-1984 art.8.) realizzato in acciaio zincato con attacco laterale o posteriore
2.13.4 Griglie di transito
Griglia di transito con alette fisse a "V” rovescia, passo 25 mm e controcornice per installazione su porte, in alluminio anodizzato naturale, completa di viti di fissaggio.
2.13.5 Valvole di aspirazione
Valvola di aspirazione dell’aria viziata per installazione a controsoffitto, in acciaio verniciato bianco RAL 9010, dotata di disco centrale regolabile, per il controllo della portata d’aria di aspirazione.
2.13.6 Regolatori di portata circolari
Regolatori di portata circolari, per sistemi a portata costante sia per la mandata che per la ripresa dell’aria. Esecuzione:
Manicotto circolare in plastica ed un sistema autoregolabile in PVC, composto da una pala, una molla di equilibratura e di un pistone ammortizzatore.
Le regolazioni di portata possibili in funzione delle dimensioni sono:
Diametro regolatore (mm) | Passo di regolazione (mc/h) |
80 | 2,5 |
000-000-000 | 5 |
200 | 10 |
2.13.7 Silenziatori rettangolari
Silenziatori rettangolari, con setti fonoassorbenti in lana minerale e protezione in velo vetro, spessore 200 mm, per velocità dell’aria fino 10-12 m/s max.
Dovranno essere idonei all’inserimento su canali d’aria realizzati in pannelli preisolati, costituiti da telaio in lamiera zincata di spessore 1 mm, con flange alle due estremità forate nei quattro angoli, setti fonoassorbenti, di spessore 200 mm, in lana minerale ad alto coefficiente di assorbimento acustico con rivestimento in velo vetro e fissaggio mediante bulloni sui quattro angoli di ciascuna flangia.
I suddetti silenziatori dovranno garantire la minima attenuazione acustica di 20 dB nel campo delle bande di ottava comprese tra 250-1200 Hz, ricavabili dalle schede tecniche fornite dal costruttore.
2.14 IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE AD ESPANSIONE DIRETTA
Di seguito sono riportate le caratteristiche tecniche delle macchine, accessori, le specifiche di installazione e collaudo degli impianti ad espansione diretta (ditta DAIKIN o equivalente).
2.14.1 Unità esterna a pompa di calore a recupero per sistemi VRV
Unità motocondensante per sistema a Volume di Refrigerante Variabile (sistema VRV IV+), controllate da inverter, refrigerante R410A, a RECUPERO DI CALORE, struttura modulare per installazione affiancata di più unità (tipo DAIKIN o equivalente - n°1 modulo REYQ10U e n°1 modulo REYQ12U).
L’unità dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 61,5 kW e 69 kW in riscaldamento, alle seguenti condizioni: in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS, in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU, lunghezza equivalente del circuito 5 m, dislivello 0 m.
Dati di efficienza conformi al LOT21: SCOP 4,5 - SEER 6,5
Assorbimento nominale (Raffreddamento/Riscaldamento) di 16,38 / 16,81 kW.
• Possibilità di scelta della modalità di funzionamento (caldo/freddo) per ciascuna unità interna o per gruppi di unità.
• Possibilità di prevedere accoppiamenti liberi tra moduli per ottenere la taglia desiderata.
• Il sistema prevede la possibilità di interrompere l'alimentazione di una o più unità interne garantendo la funzionalità del resto del sistema.
• Tecnologia VRT: La modulazione del carico è ottenuta tramite controllo automatico e dinamico non solo della portata ma anche della temperatura di evaporazione/condensazione del refrigerante con compensazione climatica come previsto dal DM “requisiti minimi del 26/06/15 allegato 1”. Le modalità Automatica, High Sensible e Standard consentono di impostare la velocità di reazione del sistema.
• Sbrinamento sequenziale : Il processo grazie al quale è possibile liquefare ed eliminare l’eventuale ghiaccio formatosi durante il funzionamento invernale coinvolge una batteria alla volta consentendo alle restanti batterie dell’unità esterna, e quindi al sistema, un normale funzionamento nella modalità desiderata.
• Configurazione dell’impianto: la configurazione dell’impianto avviene tramite apposito software con interfaccia grafica semplificata, che gestisce le operazioni di primo avviamento e personalizzazione del sistema.
• Compatibilità di unità interne: Il sistema VRV IV+ può essere utilizzato in abbinamento a tutta la gamma di unità interne VRV, alle barriere d’aria a espansione diretta, ai moduli hydrobox per la produzione di acqua fredda e calda a bassa temperatura, ai moduli per la produzione di acqua calda ad alta temperatura ad uso sanitario, ai sistemi per la ventilazione e l’aria di rinnovo, quali recuperatori entalpici con e senza batteria ad espansione diretta tipo VAM o VKM.
• Allocazione certificata di refrigerante rigenerato per la carica di fabbrica: di qualità conforme agli standard AHRI700, per una maggior sostenibilità ambientale.
• Numero massimo di unità interne collegabili in configurazione standard : fino a 47 a condizione che la potenza delle unità interne collegate sia compresa tra un minimo del 50% fino ad un massimo del 130 % di quella erogata dalla pompa di calore.
• Struttura autoportante in acciaio, dotata di pannelli amovibili, con trattamento di galvanizzazione ad alta resistenza alla corrosione, griglie di protezione sulla aspirazione anteriore ed espulsione dell’aria di condensazione a profilo aerodinamico ottimizzato. Ciascun modulo ha dimensioni non superiori a 1685x930x765 mm (HxLxP) con peso massimo pari a 230 kg. Non necessita di basamenti particolari per l’installazione.
• Batteria di scambio costituita da tre ranghi di tubi di rame rigati internamente W-HiX, che coprono l’unità su tutti e quattro i lati, con pacco di alette in alluminio sagomate ad alta efficienza con trattamento anticorrosivo, dotata di griglie di protezione laterali a maglia quadra. La geometria in controcorrente e il sistema e-Pass permettono di ottenere un’alta efficienza di sottoraffreddamento anche con circuiti estesi e di ridurre la quantità di refrigerante.
• 1 Ventilatore elicoidale per ciascun modulo, controllato da inverter, funzionamento silenzioso, griglia di protezione antiturbolenza posta sulla mandata verticale dell’aria azionato da motore elettrico a cc Brushless direttamente accoppiato, funzionante a controllo digitale; portata d’aria di ciascun modulo (175 m3/min + 185 m3/min), potenza di ciascun motore elettrico 0,55 kW. Pressione statica esterna standard pari a 78 Pa; curva caratteristica ottimizzata per il funzionamento a carico parziale. Controllo della velocità tramite microprocessore per ottenere un flusso a pressione costante nello scambiatore.
• 1 Compressore inverter ermetico a spirale orbitante di tipo scroll per ciascun modulo ottimizzato per l’utilizzo con R410A a superficie di compressione ridotta con motore brushless a controllo digitale; chiocciole del compressore ottenute tramite un processo di thixocasting, che rende il materiale particolarmente resistente; controllo della capacità dal 3 al 100%; raffreddamento con gas compressi che rende superfluo l’uso di un separatore di liquido. Resistenza elettrica di riscaldamento del carter olio della potenza di 33 W.
• Funzionalità i-Demand per la limitazione del carico elettrico di punta e avviamento in sequenza dei compressori. Controllore di sistema a microprocessore per l’avvio del ciclo automatico di ritorno dell’olio, che rende superflua l’installazione di dispositivi per il sollevamento dello stesso.
• Campo di funzionamento:
o in raffreddamento da –5°CBS a 43 ° CBS.
o in riscaldamento da –20°CBU a 15.5° CBU.
o Possibilità di estendere il campo in raffreddamento fino a -20°C per particolari applicazioni.
• Possibilità di ridurre il livello di pressione sonora tramite impostazione sulla PCB dell’unità esterna e/o con schede aggiuntive.
• Circuito frigorifero ad R410A con distribuzione del fluido a tre tubi, controllo del refrigerante tramite valvola d’espansione elettronica, olio sintetico, con sistema di equalizzazione avanzato; comprende il ricevitore di liquido, il filtro e il separatore d’olio. Carica di refrigerante per ciascun modulo non superiore a (9,8 kg + 9,9 kg).
• Funzione automatica per la carica del refrigerante provvede autonomamente al calcolo del quantitativo di refrigerante necessario al corretto funzionamento e alla sua carica all’interno del circuito. Grazie a questa funzione è in grado di provvedere automaticamente anche alla verifica periodica del contenuto di refrigerante nel circuito.
• Funzione automatica per la verifica del refrigerante: è in grado di provvedere automaticamente anche alla verifica periodica del contenuto di refrigerante nel circuito evidenziando eventuali anomalie nel quantitativo di gas refrigerante.
• Attacchi tubazioni del refrigerante situate o sotto la macchina o sul pannello frontale; diametro della tubazione del liquido 15,9 mm, del gas 28,6 mm e del tubo di ritorno 28,6 mm a saldare.
• Dispositivi di sicurezza e controllo: il sistema dispone di sensori di controllo per bassa e alta pressione, temperatura aspirazione refrigerante, temperatura olio, temperatura scambiatore di calore e temperatura esterna. Sono inoltre presenti pressostati di sicurezza per l'alta e la bassa pressione (dotati di ripristino manuale tramite telecomando). L'unità è provvista di valvole di intercettazione
(valvole Xxxxxxxx) per l'aspirazione, per i tubi del liquido e per gli attacchi di servizio. Il circuito del refrigerante viene sottoposto a pulizia con aspirazione sotto vuoto di umidità, polveri e altri residui. Successivamente viene precaricato con il relativo refrigerante. Microprocessore di sistema per il controllo e la regolazione dei cicli di funzionamento sia in riscaldamento che in raffreddamento. In grado di gestire tutti i sensori, gli attuatori, i dispositivi di controllo e di sicurezza e gli azionamenti elettrici, nonché di attivare automaticamente la funzione sbrinamento degli scambiatori.
• Alimentazione: 400 V, trifase, 50 Hz.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato non schermato.
• Funzione di autodiagnostica per le unità interne ed esterne tramite il bus dati, accessibile tramite comando manuale locale e/o dispositivo di diagnostica: Service-Checker – visualizzazione e memorizzazione di tutti i parametri di processo, per garantire una manutenzione del sistema efficace. Possibilità di stampa dei rapporti di manutenzione.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato touch screen, che consente la visualizzazione dell’intero sistema, con riconoscimento automatico delle unità interne, accesso via web di serie, tipo Intelligent Touch Manager.
• Possibilità di collegamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks®, BACnet® e Modbus®.
• Lunghezza massima effettiva totale delle tubazioni fino a 1000 m. Dislivello massimo tra unità esterna ed interne fino a 90 m, dislivello massimo tra le unità interne fino a 15 m, distanza massima tra unità esterna e l’unità interna più lontana pari a 165 m con sole unità interne VRV.
• Accessori standard: manuale di installazione, tubo di collegamento, tampone sigillante, morsetti, fusibili, viti.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità e alla normativa RoHS.
2.14.2 Unità esterna a pompa di calore per sistemi VRV
Unità motocondensante per sistema a Volume di Refrigerante Variabile (sistema VRV IV+), controllate da inverter, refrigerante R410A, a pompa di calore, struttura modulare per installazione affiancata di più unità (tipo DAIKIN o equivalente - n°1 modulo RYYQ8U).
L’unità dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 22,4 kW e 25 kW in riscaldamento, alle seguenti condizioni: in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS, in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU, lunghezza equivalente del circuito 5 m, dislivello 0 m.
Dati di efficienza conformi al LOT21: SCOP 4,3 - SEER 7,6
Assorbimento nominale (Raffreddamento/Riscaldamento) di 5,21 / 5,51 kW.
• Il sistema deve prevedere la possibilità di interrompere l'alimentazione di una o più unità interne garantendo la funzionalità del resto del sistema.
• Tecnologia VRT: La modulazione del carico è ottenuta tramite controllo automatico e dinamico non solo della portata ma anche della temperatura di evaporazione/condensazione del refrigerante con compensazione climatica come previsto dal DM “requisiti minimi del 26/06/15 allegato 1”. Le modalità Automatica, High Sensible e Standard consentono di impostare la velocità di reazione del sistema.
• Riscaldamento Continuo durante lo sbrinamento: l’erogazione di potenza termica delle unità interne è garantito durante il ciclo di sbrinamento, grazie a un innovativo elemento di accumulo in materiale a cambiamento di fase.
• Configurazione dell’impianto: la configurazione dell’impianto avviene tramite apposito software con interfaccia grafica semplificata, che gestisce le operazioni di primo avviamento e personalizzazione del sistema.
• Compatibilità di unità interne: Il sistema VRV IV può essere utilizzato in abbinamento a tutta la gamma di unità interne VRV, alle barriere d’aria a espansione diretta, ai moduli hydrobox per la produzione di acqua fredda e calda a bassa temperatura, alle unità interne della gamma residenziale, ai sistemi per la ventilazione e l’aria di rinnovo, quali recuperatori entalpici con e senza batteria ad espansione diretta tipo VAM o VKM, centrali di trattamento aria con batteria idronica tipo AHU.
• Numero massimo di unità interne collegabili in configurazione standard : 26. La potenza delle unità interne collegate deve essere compresa tra un minimo del 50 e può arrivare fino ad un massimo del 200 % di quella erogata dalla pompa di calore.
• Struttura autoportante in acciaio, dotata di pannelli amovibili, con trattamento di galvanizzazione ad alta resistenza alla corrosione, griglie di protezione sulla aspirazione ed espulsione dell’aria di condensazione a profilo aerodinamico ottimizzato avente le dimensioni non superiori a 1685x930x765 mm (HxLxP) con peso massimo 252 kg. Non necessita di basamenti particolari per l’installazione.
• Batteria di scambio costituita da tubi di rame rigati internamente W-HiX e pacco di alette in alluminio sagomate ad alta efficienza con trattamento anticorrosivo, dotata di griglie di protezione laterali a maglia quadra. La geometria in controcorrente e il sistema e-Pass permettono di ottenere un’alta efficienza di sottoraffreddamento anche con circuiti lunghi e di ridurre la quantità di refrigerante.
• 1 Ventilatore elicoidale, controllato da inverter, funzionamento silenzioso, griglia di protezione antiturbolenza posta sulla mandata verticale dell’aria azionato da motore elettrico a cc Brushless direttamente accoppiato, funzionante a controllo digitale; portata d’aria 162 m3/min, potenza del motore elettrico 0,55 kW. Pressione statica esterna standard pari a 78 Pa; curva caratteristica ottimizzata per il funzionamento a carico parziale. Controllo della velocità tramite microprocessore per ottenere un flusso a pressione costante nello scambiatore.
• 1 Compressore inverter ermetico a spirale orbitante di tipo scroll ottimizzato per l’utilizzo con R410A a superficie di compressione ridotta con motore brushless a controllo digitale; controllo della capacità dal 3 al 100%; raffreddamento con gas compressi che rende superfluo l’uso di un separatore di liquido. Resistenza elettrica di riscaldamento del carter olio della potenza di 33 W.
• Funzionalità i-Demand per la limitazione del carico elettrico di punta e avviamento in sequenza dei compressori. Controllore di sistema a microprocessore per l’avvio del ciclo automatico di ritorno dell’olio, che rende superflua l’installazione di dispositivi per il sollevamento dello stesso.
• Campo di funzionamento:
o in raffreddamento da –5°CBS a 43 ° CBS.
o in riscaldamento da –20°CBU a 15.5° CBU.
• Livello di pressione sonora non superiore a 57 dB(A). Possibilità di ridurre il livello di pressione sonora fino a 45 dB(A) tramite impostazione sulla PCB dell’unità esterna e/o con schede aggiuntive.
• Circuito frigorifero ad R410A con distribuzione del fluido a due tubi, controllo del refrigerante tramite valvola d’espansione elettronica, olio sintetico, con sistema di equalizzazione avanzato; comprende il ricevitore di liquido, il filtro e il separatore d’olio. Carica di refrigerante non superiore a 5,9 kg.
• Funzione automatica per la carica del refrigerante provvede autonomamente al calcolo del quantitativo di refrigerante necessario al corretto funzionamento e alla sua carica all’interno del circuito. Grazie a questa funzione è in grado di provvedere automaticamente anche alla verifica periodica del contenuto di refrigerante nel circuito.
• Funzione automatica per la verifica del refrigerante: è in grado di provvedere automaticamente anche alla verifica periodica del contenuto di refrigerante nel circuito evidenziando eventuali anomalie nel quantitativo di gas refrigerante.
• Attacchi tubazioni del refrigerante situate o sotto la macchina o sul pannello frontale; diametro della tubazione del liquido 9,5 mm e del gas 19,1 mm a saldare.
• Dispositivi di sicurezza e controllo: il sistema dispone di sensori di controllo per bassa e alta pressione, temperatura aspirazione refrigerante, temperatura olio, temperatura scambiatore di calore e temperatura esterna. Sono inoltre presenti pressostati di sicurezza per l'alta e la bassa pressione (dotati di ripristino manuale tramite telecomando). L'unità è provvista di valvole di intercettazione (valvole Xxxxxxxx ) per l'aspirazione, per i tubi del liquido e per gli attacchi di servizio. Il circuito del refrigerante viene sottoposto a pulizia con aspirazione sotto vuoto di umidità, polveri e altri residui.
Successivamente viene precaricato con il relativo refrigerante. Microprocessore di sistema per il controllo e la regolazione dei cicli di funzionamento sia in riscaldamento che in raffreddamento. In grado di gestire tutti i sensori, gli attuatori, i dispositivi di controllo e di sicurezza e gli azionamenti elettrici, nonché di attivare automaticamente la funzione sbrinamento degli scambiatori.
• Alimentazione: 400 V, trifase, 50 Hz.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Funzione di autodiagnostica per le unità interne ed esterne tramite il bus dati, accessibile tramite comando manuale locale e/o dispositivo di diagnostica: Service-Checker – visualizzazione e memorizzazione di tutti i parametri di processo, per garantire una manutenzione del sistema efficace. Possibilità di stampa dei rapporti di manutenzione.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato touch screen, che consente la visualizzazione dell’intero sistema,con riconoscimento automatico delle unità interne,accesso via web di serie, tipo Intelligent Touch Manager.
• Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet®.
• Lunghezza massima effettiva totale delle tubazioni 1000 m. Dislivello massimo tra unità esterna ed interne fino a 90 m, dislivello massimo tra le unità interne fino a 30 m, distanza massima tra unità esterna e l’unità interna più lontana pari a 165 m.
• Accessori standard: manuale di installazione, tubo di collegamento, tampone sigillante, morsetti, fusibili, viti.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità e alla normativa RoHS.
2.14.3 Unità esterna a pompa di calore per sistema SKY inverter
Unità motocondensante per installazione esterna per sistema SKY inverter a pompa di calore ad R32 (tipo DAIKIN serie ALPHA mod. RZAG71NY1 o equivalente), costituita da:
• Struttura autoportante in lamiera d’acciaio zincata e verniciata, griglie di protezione sull’aspirazione posteriore e sull’espulsione frontale. Attacchi del refrigerante sulla destra (fronte alla macchina) o laterali.
• Pannello frontale rotante, durante l’apertura garantisce l’accessibilità senza bisogno di rimozione dello stesso, facilita l’installazione e la manutenzione.
• Dimensioni ridottissime e posizionamento strategico delle maniglie per trasporto agevole.
• Compressore ermetico di tipo swing, controllato ad inverter, montato su supporti elastici.
• Batteria di scambio tipo WF Fin costituita da tubi di rame rigati internamente tipo “Hi-XSL” (diametro 7 mm) ed alette in alluminio sagomate ad alta efficienza di scambio; trattamento anticorrosivo.
• Circuito frigorifero ad R32, olio tipo FW68DA, espansione refrigerante con valvola di espansione elettronica.
• Ventilatore elicoidale ad espulsione orizzontale, motore elettrico direttamente accoppiato.
• Tecnologia VRT: La modulazione del carico è ottenuta tramite controllo automatico e dinamico non solo della portata ma anche della temperatura di evaporazione/condensazione del refrigerante con compensazione climatica come previsto dal DM “requisiti minimi del 26/06/15 allegato 1”. Le modalità Automatica, High Sensible e Standard consentono di impostare la velocità di reazione del sistema.
• Applicazione EDP per locali tecnici (CED).
• Controllo delle perdite integrato.
• Scheda elettronica raffreddata dal refrigerante stesso.
• Circolazione del refrigerante nella piastra di fondo previene il brinamento della stessa.
• Possibilità di utilizzo per sostituzioni di vecchi impianti R22 e R407.
• Circuito addizionale per il miglioramento del processo di sbrinamento.
• Lunghezza tubazioni unità esterna-interna minima 3 m, massima 55 m.
• Lunghezza totale equivalente delle tubazioni di tutto il circuito 75 m.
• Dislivello massimo tra unità esterna ed unità interna 30 m.
• Dislivello massimo tra unità interne 0,5 m.
• Alimentazione: trifase 400V, 50Hz
• Morsettiera a 3 fili + terra per collegamento alla sezione interna.
• Limiti di funzionamento: raffreddamento da –20° a 52°C BS, riscaldamento da –20° a 18°C BU.
• Dispositivi di sicurezza: pressostato di alta, fusibile.
• Display a 3 cifre e 7 segmenti consente impostazioni semplici e veloci ed una facile lettura dei parametri di manutenzione.
Capacità nominale di RAFFREDDAMENTO (kW) | 6,8 |
Capacità nominale di RISCALDAMENTO (kW) | 7,5 |
COMPRESSORE Carica olio (l) | swing 0,9 |
CIRCUITO FRIGORIFERO Carica refrigerante (kg) | ad R32 3,2 |
VENTILATORE Quantità Portata d’aria (alta) raffr./risc (m3/min) Potenza motore (W) | Elicoidale 1 68 / 75 234 |
ATTACCHI TUBAZIONI Liquido (mm) Gas (mm) Drenaggio (mm) | 9.5 15.9 26 |
PRESSIONE SONORA (dBA) Raffreddamento/ Riscaldamento | 46 /48 |
POTENZA SONORA. (dBA) Raffreddamento | 64 |
DIMENSIONI AxLxP (mm) | 870x1100x460 |
PESO (kg) | 81 |
Condizioni di riferimento:
- In raffreddamento: temp. interna 27°CBS/19°CBU, temp. esterna 35°CBS/24°CBU.
- In riscaldamento: temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU.
- Lunghezza equivalente tubazioni 7,5 m, dislivello 0 m.
- Pressione sonora misurata a 1 m dalla macchina.
2.14.4 Unità interne a cassette a 4 vie 600x600 mm per sistemi VRV
Unità interne a cassetta a 4 vie per montaggio a controsoffitto per sistema VRV ad R410a (tipo DAIKIN mod. FXZQ + BYFQ60CW o equivalente), compatta, idonea per essere inserita nei moduli standard, con le seguenti caratteristiche tecniche:
• Design innovativo si adatta perfettamente all’arredo di locali moderni con la sua installazione a filo (8 mm di sporgenza), permettendo nel contempo l’inserimento di luci, altoparlanti ecc.; rappresenta una integrazione totale nei pannelli del controsoffitto.
• Carrozzeria in lamiera d’acciaio zincato rivestita di materiale termoacustico di polistirene espanso, pannello decorativo di colore bianco cristallo o bianco cristallo e argento, lavabile, antiurto, di fornitura standard. Griglia con ripresa centrale, dotata di filtro a lunga durata in rete di resina sintetica resistente alla muffa, lavabile; mandata tramite le aperture sui quattro lati con meccanismo di oscillazione automatica dei deflettori, orientabili verticalmente tra 0° e 60°, con i quali è possibile ottenere un flusso d’aria in direzione parallela al soffitto, con un ampio raggio di distribuzione, prevenendo – al contempo – la formazione di macchie sul soffitto stesso e di correnti d’aria. E’ possibile chiudere una o due vie per l’aria per facilitare l’installazione negli angoli. Dimensioni dell’unità (AxLxP) non superiori a 260x575x575, peso non superiore a 18,5 kg. Possibilità di diluizione con aria esterna in percentuale pari al 10-15% del volume d’aria circolante.
• Valvola di laminazione e regolazione dell’afflusso di refrigerante con motore passo-passo, 2000 passi, pilotata da un sistema di controllo a microprocessore con caratteristica PID (proporzionale-
integrale-derivativa) che consente il controllo della temperatura ambiente con la massima precisione (scostamento di +/- 0,5° C dal valore di set point), raccogliendo i dati provenienti dai termistori sulla temperatura dell’aria di ripresa, sulla temperatura della linea del liquido e sulla temperatura della linea del gas.
• Sonda di temperatura ambiente posta sulla ripresa dell’unità. In funzione delle effettive necessità deve essere possibile scegliere se utilizzare la sonda a bordo macchina o a bordo comando remoto a filo, ad essa connessa.
• Termistori temperatura dell’aria di ripresa, temperatura linea del liquido, temperatura linea del gas
• Ventilatore turbo DC inverter con funzionamento silenzioso e assenza di vibrazioni, a tre velocità, mosso da un motore elettrico monofase ad induzione direttamente accoppiato, dotato di protezione termica;
• Scambiatore di calore in controcorrente costituito da tubi di rame internamente rigati HI-XA ed alette in alluminio ad alta efficienza.
• Possibilità di intercettare singolarmente ciascuna delle quattro alette adattandosi perfettamente allo sfruttamento degli spazi architettonici e al cambio di destinazione d’uso dei locali.
• Opzione sensore di presenza a infrarossi: regola il set-point di 1, 2, 3 o 4°C se non viene rilevata la presenza di persone nel locale. Il flusso d’aria viene indirizzato automaticamente lontano dagli occupanti.
• Opzione sensore a pavimento a infrarossi: rileva la temperatura media del pavimento e garantisce una distribuzione uniforme della temperatura tra soffitto e pavimento.
• Pompa di sollevamento della condensa con protezione a fusibile e prevalenza fino a 850 mm di fornitura standard.
• Sistema di controllo a microprocessore con funzioni di diagnostica, acquisizione e analisi dei messaggi di errore, segnalazione della necessità di manutenzione; storico dei messaggi di errore per l’identificazione dei guasti; possibilità di interrogare i termistori tramite il regolatore PID. Fusibile di protezione della scheda elettronica.
• Alimentazione: 220~240 V monofase a 50 Hz.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato.
• Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
• Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet.
• Contatti puliti per arresto di emergenza.
• Attacchi della linea del gas 12.7 mm e della linea del liquido 6.4 mm. Drenaggio (Est/Int) 26/20 mm.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità.
Condizioni di riferimento:
- in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS,
- in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU,
- lunghezza equivalente del circuito 7.5 m, dislivello 0 m
2.14.5 Unità interne a cassette a 2 vie per sistemi VRV
Unità interne a cassetta a 2 vie per montaggio a controsoffitto per sistema VRV ad R410A (tipo DAIKIN mod. FXCQ40A + BYBCQ40H o equivalente), con le seguenti caratteristiche tecniche:
• Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 4,5 kW e 5,0 kW in riscaldamento, alle seguenti condizioni: in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS, in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU, lunghezza equivalente del circuito 7,5 m, dislivello 0 m.
• Struttura in lamiera d’acciaio zincato rivestita di materiale termoacustico (feltro/schiuma uretanica), doppio flusso di mandata dell’aria con deflettori motorizzati orientabili orizzontalmente tra 10° e 90°, che permettono di ottenere un flusso d’aria in direzione parallela al soffitto con un ampio raggio di distribuzione; ripresa nella parte inferiore centrale con griglia di aspirazione decorativa lavabile, di colore bianco, di fornitura standard; filtro dell’aria a lunga durata in rete di resina sintetica, antimuffa. Attacchi per il fluido refrigerante (del tipo a cartella) e quadro elettrico in posizione laterale per accesso facilitato per le operazioni d’installazione e manutenzione. Possibilità di diluizione con aria esterna in percentuale pari al 10-15% del volume d’aria circolante, tramite un’apertura laterale di 150 mm di diametro.
• Dimensioni (AxLxP) dell’unità pari a 305x775x620 mm, peso non superiore a 19 Kg.
• Controllo individuale dei deflettori chiudibili anche da comando a filo
• Maggior comfort grazie alla regolazione automatica del flusso d’aria in risposta al carico
• Valvola di laminazione e regolazione dell’afflusso di refrigerante con motore passo-passo, 2000 passi, pilotata da un sistema di controllo a microprocessore con caratteristica PID (proporzionale- integrale-derivativa) che consente il controllo della temperatura ambiente con la massima precisione (scostamento di +/- 0,5° C dal valore di set point), raccogliendo i dati provenienti dai termistori sulla temperatura dell’aria di ripresa, sulla temperatura della linea del liquido e sulla temperatura della linea del gas.
• Sonda di temperatura ambiente posta sulla ripresa dell’unità. In funzione delle effettive necessità deve essere possibile scegliere se utilizzare la sonda a bordo macchina o a bordo comando remoto a filo, ad essa connessa.
• Termistori temperatura dell’aria di ripresa, temperatura linea del liquido, temperatura linea del gas
• Ventilatore turbo DC inverter in con funzionamento silenzioso e assenza di vibrazioni, a tre velocità, mosso da un motore elettrico monofase ad induzione direttamente accoppiato, dotato di protezione termica; portata d’aria (A/nom/B) di 12/10,5/8,5 m3/min, potenza erogata dal motore di 46 W, livello di pressione sonora (A/nom/B) dell’unità non superiore a 36/33/31 dB(A).
• Scambiatore di calore in controcorrente costituito da tubi di rame internamente rigati HI-X Cu ed alette in alluminio ad alta efficienza.
• Pompa di scarico condensa con fusibile di protezione di fornitura standard; prevalenza fino a 500 mm.
• Sistema di controllo a microprocessore con funzioni di diagnostica, acquisizione e analisi dei messaggi di errore, segnalazione della necessità di manutenzione; storico dei messaggi di errore per l’identificazione dei guasti; possibilità di interrogare i termistori tramite il regolatore PID. Fusibile di protezione della scheda elettronica.
• Alimentazione: 220~240 V monofase a 50 Hz;
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato.
• Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
• Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet.
• Contatti puliti per arresto di emergenza.
• Attacchi della linea del gas 12,7 mm e della linea del liquido 6,4 mm. Drenaggio (Est/Int) 32/25 mm.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità.
2.14.6 Unità interne canalizzabili da controsoffitto a media prevalenza per sistemi VRV
Unità interne per sistema VRV ad R410A da incasso in controsoffitto, a media prevalenza (tipo DAIKIN mod. FXSQ140A o equivalente), con le seguenti caratteristiche tecniche:
• Struttura in lamiera d’acciaio zincato rivestita di materiale termoacustico in fibra di vetro, equipaggiata di quattro staffe per il fissaggio; aspirazione sia dal basso (con o senza pannello decorativo opzionale di colore bianco) sia dal lato posteriore della macchina con integrato filtro a rete in resina sintetica a lunga durata con trattamento antimuffa, lavabile; la mandata è posta sul lato anteriore e l’aria è espulsa attraverso una canalizzazione fissa. Attacchi del refrigerante sul lato della macchina e collegamenti elettrici in posizione facilitata per le operazioni di installazione e manutenzione. Possibilità di diluzione con aria esterna in percentuale pari al 15-20% del volume nominale di aria circolante, tramite un’apertura di 126 mm di diametro posta sul lato dell’unità.
• Valvola di laminazione e regolazione dell’afflusso di refrigerante con motore passo-passo, 2000 passi, pilotata da un sistema di controllo a microprocessore con caratteristica PID (proporzionale- integrale-derivativa) che consente il controllo della temperatura ambiente con la massima precisione (scostamento di +/- 0,5° C dal valore di set point), raccogliendo i dati provenienti dai termistori sulla temperatura dell’aria di ripresa, sulla temperatura della linea del liquido e sulla temperatura della linea del gas.
• Un sistema unico automatico (o manuale) di variazione della portata seleziona la più appropriata curva del ventilatore per raggiungere il miglior comfort. Possibilità di scelta tra 10 curve differenti.
• Sonda di temperatura ambiente posta sulla ripresa dell’unità. In funzione delle effettive necessità deve essere possibile scegliere se utilizzare la sonda a bordo macchina o a bordo comando remoto a filo, ad essa connessa.
• Termistori temperatura dell’aria di ripresa, temperatura linea del liquido, temperatura linea del gas
• Scambiatore di calore in controcorrente costituito da tubi di rame internamente rigati HI-XA ed alette in alluminio ad alta efficienza.
• Ventilatore inverter tangenziale tipo Sirocco con funzionamento silenzioso e assenza di vibrazioni, a tre velocità impostabili, mosso da un motore elettrico monofase ad induzione direttamente accoppiato, dotato di protezione termica. Ottimizzazione del funzionamento del ventilatore impostando – tramite selettore a bordo macchina – la curva caratteristica più idonea alle perdite di carico nelle canalizzazioni dell’aria. Utilizzo di ventilatore DC control con maggiore efficienza e minor consumo.
• Possibilità di impostazione della prevalenza o della portata da comando locale.
• Funzione di ottimizzazione del volume di portata d’aria.
• Filtro aria di serie.
• Compatibile per utilizzo di sistemi “Multilocatario”.
• Funzione Home Leave Operation per il risparmio di energia in assenza di utenti.
• Pompa di sollevamento condensa DC inverter di serie dotata di protezione a fusibile con prevalenza fino a 625 mm.
• Sistema di controllo a microprocessore con funzioni di diagnostica, acquisizione e analisi dei messaggi di errore, segnalazione della necessità di manutenzione; storico dei messaggi di errore per l’identificazione dei guasti; possibilità di interrogare i termistori tramite il regolatore PID. Fusibile di protezione della scheda elettronica.
• Alimentazione: 220~240 V monofase a 50 Hz.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato.
• Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
• Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks® e BACnet.
• Contatti puliti per arresto di emergenza.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità.
Specifiche tecniche:
Capacità in RAFFREDDAMENTO (kW) | 16.0 | |
Capacità in RISCALDAMENTO (kW) | 18.0 | |
Assorbimento in RAFFREDDAMENTO (W) | 243 | |
Assorbimento in RISCALDAMENTO (W) | 240 | |
VENTILATORE Quantità | 3 | |
Potenza motore (W): | 350 | |
Portata A/B (m3/min): | 39/34/28 | |
PREVALENZA (Pa) : | H/Std | 150/50 |
ATTACCHI | ||
Gas (mm): | 15.9 | |
Liquido (mm): | 9.5 | |
Drenaggio est./int. (mm): | 32 est., 25 int. | |
DIMENSIONI AxLxP (mm): | 245x1550x800 | |
PESO (kg): | 51 | |
Livello Di Pressione Sonora (dBA) max: | 41.5 | |
Livello Di Potenza Sonora (dBA): | 64 | |
Condizioni di riferimento:
- in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS,
- in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU,
- lunghezza equivalente del circuito 7.5 m, dislivello 0 m
2.14.7 Unità interne pensile a soffitto per sistemi SKY inverter
Unità interne del tipo pensile per installazione a soffitto, in pompa di calore unificata ad R32, per sistemi Sky- Air inverter (tipo DAIKIN mod. FHA71A o equivalente), costituite da:
• Struttura in materiale plastico, ripresa dal basso, posteriore, mandata frontale con meccanismo automatico di movimento delle alette deflettrici.
• Ventilatore di tipo Sirocco, motore elettrico in DC, cinque gradini di velocità.
• Scambiatore di calore: batteria con alettatura Cross Fin Multi Louvers con tubi di rame “Hi-XSL” e trattamento idrofilo anticorrosione.
• Installazione per soffitti fino a 3,8m di altezza senza perdite rilevanti di capacità.
• Filtro aria sintetico in resina resistente alla muffa.
• Microprocessore per il controllo della temperatura.
• Alimentazione elettrica monofase 000-000 X, 00 Hz.
• Morsettiera a 3 cavi + terra per alimentazione ed il collegamento con l’unità esterna.
• Dispositivi di sicurezza: protezione termica motore ventilatore.
• Telecomando a filo con display o telecomando a infrarossi.
• Riaccensione automatica in caso di interruzione dell’alimentazione elettrica, ripristinando le impostazioni scelte.
Specifiche tecniche:
CAPACITA’ di Xxxxxxxx. (kW) nominale | 6,8 |
CAPACITA’ di Riscald. (kW) nominale | 7,5 |
ESEER in abbinamento con RZAG-M | 7.11 |
SCOOP in abbinamento con RZAG-M | 4.32 |
ASSORBIMENTO nominale (kW) | 0.110 |
VENTILATORE | |
Quantità | 3 |
Portata d’aria A/nom/B (m3/min) | 20,5/17/14 |
Potenza motore | 91 |
PRESSIONE SONORA A/nom/B (dBA) | 38/36/34 |
POTENZA SONORA A/nom/B (dBA) | 55 |
ATTACCHI TUBAZIONI (mm) | |
Liquido | 9.5 |
Gas | 15.9 |
Drenaggio D.E./D.I. | 26/20 |
DIMENSIONI AxLxP (mm) | 235x1270x690 |
PESO (kg) | 32 |
Condizioni di riferimento:
- in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS,
- in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU,
- lunghezza equivalente del circuito 7.5 m, dislivello 0 m
2.14.8 Unità interna per riscaldamento a bassa temperatura HYDROBOX per sistemi VRV
Unità interna HYDROBOX per sistemi a volume di refrigerante variabile per riscaldamento circuito radiatori a bassa temperatura (tipo DAIKIN mod. HXY080A o equivalente), con temperature di mandata fino a 45°C, completa di scambiatore di calore a piastre, circolatore inverter, vaso di espansione e valvola di sicurezza.
L’unità dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Scocca in metallo colore bianco composta da pannelli preverniciati.
• Intervallo funzionamento temperatura esterna modalità riscaldamento: -20°C ; 24°C
• Alimentazione: 220-240 V; 50Hz; monofase Specifiche tecniche:
CAPACITA’ RISCALDAMENTO (kW) | 9 |
CAPACITA’ RAFFREDDAMENTO (kW) | 8 |
ASSORBIMENTO (W) | 110 |
CAMPO TEMPERATURA USCITA ACQUA MODALITA’ RISCALDAMENTO (°C) | 25° – 45° |
PREVALENZA CIRCOLATORE Raffr/Risc (kPa) | 79/83 |
VASO ESPANSIONE (l) | 10 |
ATTACCHI TUBAZIONI Liquido (mm) Gas (mm) | 9,5 15,9 |
PORTATA NOMINALE risc/raffr (l/min) | 25,8 / 22,9 |
DIMENSIONI AxLxP (mm) | 890x480x344 |
PESO (kg) | 44 |
NOTE:
- In riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU.
2.14.9 Valvole selettrici ad attacco multiplo per sistemi VRV a recupero di calore
Valvole selettrici ad attacco multiplo per sistema a Volume di Refrigerante Variabile a recupero di calore (tipo DAIKIN mod. BS10Q14A o equivalente), ad R410A, per il passaggio di liquido o gas all’unità interna, che permettono a zone diverse di funzionare selettivamente in riscaldamento ed in raffreddamento, pur appartenendo allo stesso sistema, adattandosi alle variazioni di carico termico.
Caratteristiche:
• Possibilità di connettere fino a 64 unità interne in totale oppure fino a 16 unità interne indipendenti tra loro nel selezionare la modalità di funzionamento.
• Carrozzeria in lamiera d’acciaio zincato dotata di isolamento termoacustico in polietilene espanso resistente al calore e alle fiamme, tre attacchi in ingresso per le tubazioni del refrigerante, scheda elettronica con protezione a fusibile facilmente accessibile e installabile su uno dei due lati della valvola.
• Valvole di espansione elettronica con controllo motorizzato per la selezione dell’alimentazione del refrigerante – allo stato condensato o di gas surriscaldato all’unità interna. Diminuzione dei tempi di inversione di ciclo e aumento della silenziosità.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Alimentazione monofase , 220-240 V, 50 Hz.
• Tempi di installazione ridotti e minori punti di saldatura richiesti rispetto a valvole singole.
• Accessori standard: manuale d’installazione, tubi di collegamento, isolante per tubazioni, morsetti, fusibili, viti, rondelle, fascette.
Specifiche tecniche:
Capacità totale per ciascun attacco | 140 |
Capacità totale | 750 |
Numero massimo per ogni attacco | 5 |
Numero massimo unità collegabili | 50 |
Numero massimo unità collegabili | 298x420x430 |
Potenza nominale assorbita (W) | 107 |
Alimentazione Elettrica | 50 Hz, 230 V |
Attacchi sezioni interne | |
Liquido (mm): | 9.5 |
Gas (mm): | 15.9 |
Attacchi sezioni esterne | |
Liquido (mm): | 15,9 |
Aspirazione gas (mm): | 28,6 |
Mandata gas (mm): | 28.6 |
Peso (kg): | 35 |
2.14.10 Comando a filo evoluto
Comando a filo con schermo a cristalli liquidi LCD (tipo DAIKIN mod. BRC1H519W7 o equivalente), con accesso ai sottomenù principali tramite pulsante a sfioramento, collegamento all’unità interna con cavo bifilare fino ad una distanza di 500 m, permette il controllo fino a 16 unità, funzione di autodiagnosi e monitoraggio del sistema VRV, dotato di termostato interno, colore a scelta bianco (W) con estetica moderna.
Possibilità di impostazione di limiti di funzionamento massimo e minimo, funzione attivabile manualmente o con timer programmatore, orologio con indicazione del giorno e dell’ora in tempo reale, timer programmatore settimanale, modalità di Leave Home (protezione antigelo), permette, in caso di assenza, il mantenimento della temperatura interna ad un livello preimpostato, possibilità di selezionare diversi livelli di abilitazione dei pulsanti.
Controllo del climatizzatore con sistemi operativi Bluetooth Low Energy 4.2, Android 5.0, Apple iOS 8.0 o successivi tramite applicazione su smartphone.
Le funzioni base anche tramite smartphone presenti sull’interfaccia utente sono:
- On/Off
- Modalità funzionamento
- Impostazione della temperatura
- Impostazione della velocità del ventilatore
- Regolazione della direzione del flusso d’aria
- Segnale filtro sporco
- Codici di errore
• Impostazioni avanzate tramite smartphone, tra cui:
- Limitazione dell’intervallo di temperatura
- Funzione riduzione della temperatura
- Impostazione del sensore di presenza
- Indicazione dei kWh, mostra i consumi elettrici indicativi del giorno/mese/anno
- Timer spegnimento automatico
- Funzione di limitazione del set-point
- Limitazioni delle singole funzioni del menù
• Messa in servizio e manutenzione tramite smartphone, tra cui:
- Impostazioni indirizzi
- Duty rotation
- Back up
• Funzione DUTY ROTATION integrata, consente ad esempio in un locale server, l’alternanza temporizzata di due climatizzatori. Intervalli da 6-12-24-48-72-96 ore, settimanale (solo unità Sky)
• Funzione BACK UP integrata, consente, ad esempio in un locale server, l’avvio di un secondo climatizzatore a seguito del blocco del primo. (solo unità Sky)
• Posizione strategica della sonda per rilevare la temperatura ambiente con la minor influenza derivante da fattori esterni.
• Presenza di istruzioni chiarificatrici su schermo durante la navigazione.
• Possibilità di scelta tra la visualizzazione standard o dettagliata.
• Possibilità di inserire tre programmazioni “tipo” come invernale, estiva e di mezza stagione.
• Timer settimanale comprendente 5 possibili funzioni quotidiane e possibilità di inibire tale programmazione in alcuni giorni della settimana.
• Per interruzione di alimentazione di durata minore di 48 ore vengono mantenute le operazioni impostate.
• Un indicatore mostra traccia dei consumi indicativi nel periodo precedente (anno/mese/giorno).
• Compatibilità con scheda BRP7A consente il dialogo tra unità interna, contatto finestra e contatto badge (per applicazione alberghiera)
• Timer spegnimento automatico dello schermo: dopo un periodo di tempo preimpostato (10, 30 o 60 min), consente un risparmio energetico.
• Limitazione dell’intervallo di temperatura impostabile (massimo e minimo), consente di risparmiare evitando il surriscaldamento o l’eccessivo raffreddamento dei locali.
• Disponibile in 11 lingue differenti: Inglese, Francese, Portoghese, Italiano, Tedesco, Turco, Greco, Russo, Spagnolo, Olandese, Polacco, Ceco, Croato, Ungherese, Romeno, Sloveno, Bulgaro, Albanese, Slovacco
• Funzione “assenza da casa” consente di mantenere la temperatura interna sopra i 10°C in assenza degli utenti.
• Modalità di visualizzazione semplificata o dettagliata.
• Orologio con aggiornamento automatico dell’ora legale.
• Retro illuminazione dello schermo.
• Impostazione automatica dell’ora legale.
• Modalità “quiet” consente di ridurre la rumorosità.
• Dimensioni (mm) : 85 x 85 x 25.
• Peso: 110g.
• Range operativo temperatura: (-10°C ; +50°C); umidità minore del 95%.
2.14.11 Sistema di controllo centralizzato "Intelligent Touch Manager”
Sistema di gestione centralizzato (tipo DAIKIN mod. DCM601A51), dedicato per il controllo e la gestione di sistemi di climatizzazione VRV e unità per la ventilazione con recupero di calore e trattamento di aria esterna.
Il sistema permette il controllo di 512 unità interne; è possibile integrare fino a 5 IT-Manager con 2560 unità interne (anche con sistemi mono e multi-split).
Caratteristiche principali:
Utilizzo semplice da parte dell’utente:
• Installazione a parete.
• Visualizzazione e gestione touch screen tramite finestre.
• Visualizzazione delle unità per lista o per icone; per ciascuna unità è possibile modificare i relativi parametri.
• Riconoscimento automatico dei modelli di unità interne.
• Possibilità di inserimento della pianta dell’edificio.
• Impostazione delle macro-aree del sistema per una gestione a vari livelli.
• Visualizzazione ed invio di messaggi (anche sonori) di errore da parte del sistema. Possibilità di consultare la lista degli errori verificatisi e reperire i dati con estrema facilità.
Accesso via WEB:
• Accesso remoto tramite connessione internet wireless, via cavo, o 3G
• Visualizzazione di tutte le funzioni e del pannello di controllo tramite WEB.
• Compatibilità con personal computer Windows 7, XP, Vista; monitor da 1024x768 min; motore di ricerca Internet Explorer 8,9; Firefox 4.1. Flash player 10.1.
• Sono disponibili tutte le funzioni esistenti su ITM.
• Due differenti accessi: amministratore generale o utente comune con eventuali restrizioni impostabili.
• Ricezione di notifiche tramite e-mail ai diretti interssati (possibilità di registrare fino a dieci indirizzi e- mail a cui inviare i messaggi).
Implementazione e potenziamento di varie funzioni di utilizzo dei dati :
• Salvataggio dello storico delle impostazioni,come operazioni,cambi di stato operativo,errori e modifiche effettuate (fino ad un milione di dati immagazinati); possibilità di identificare l’autore delle impostazioni. Esportazione dei dati su file di testo csv.
• Possibilità di redazione delle impostazioni e dei dati su PC, per poi trasferirli nell’ ITmanager tramite chiave USB.
Implementazione e potenziamento di varie funzioni di controllo e gestione del sistema:
• Setback: il setpoint impostato si riduce (in caldo) o aumenta (in freddo) nei periodi notturni avvicinando la temperatura interna a quella esterna limitando così i consumi. L’impostazione è disponibile anche in funzione di interblocchi e schedule program.
• Variazione automatica della modalità operativa impostando i valori di set-point. Il tempo di controllo della temperatura effettiva è di cinque minuti o in caso l’utente cambi il setpoint.
• Fino a 500 interblocchi impostabili, che prevedono ONOFF , modalità di funzionamento, attivazione temporizzata, codici di errori
• Schedule program: programmi differenti realizzabili a zone, fino a 100 programmi; differenziazione per le quattro stagioni con fino a venti eventi giornalieri; registrazione fino a cinque giorni speciali, dove per eventi si intendono ONOFF, impostazione setpoint, modalità operativa, setback, restrizioni sul setpoint, velocità del ventilatore ecc.
• Timer extension: Le unità interne possono essere arrestate trascorso un certo tempo predefinito (da min 30 a max 180 min).
• Sliding temperature: evita lo shock termico tra interno ed esterno dell’edificio adeguando il setpoint in raffreddamento alla temperatura esterna.
• Temperature limit: mantenimento della temperatura (sia in caldo che in freddo) per locali non sempre occupati.
Semplificazione delle operazioni di commissioning
Supporto tecnico anche via internet
Altre caratteristiche:
• Ingressi segnali di allarme
• Ingressi per collegamento con wattmetri per il calcolo dei consumi
• Contatti in uscita tramite interfacce WAGO (Alimentazione: DC24V)
• Otto linee DIIInet per collegamento del sistema di climatizzazione
• Ingresso USB (fino a 32 GB)
• Possibilità di scelta tra tre differenti salvaschermi
2.14.12 Accessori per impianti ad espansione diretta sistemi VRV
Giunti e collettori
Giunti e collettori tipo REFNET consentono il collegamento con le tubazioni principali di refrigerante. Sono realizzati in rame ricotto, di dimensioni adeguate alla derivazione.
La coibentazione dei giunti e collettori sarà realizzata in guscio di poliuretano a cellule chiuse, con collante biadesivo a barriera vapore, e sarà di forniura della casa costruttrice dei giunti stessi.
I giunti e i collettori dovranno essere forniti dalla stessa casa di produzione delle apparecchiature per il condizionamento, e dovranno essere dimensionati attenendosi specificatamente alle prescrizioni tecniche della casa suddetta.
I giunti avranno entrata variabile dal diametro 9,5 mm al diametro 44,5 mm e uscita variabile dal diametro 6,4 al diametro 31,8 mm. I collettori saranno provvisti di idonei riduttori di diametro.
Tubazioni in rame
Le tubazioni del refrigerante dovranno essere in rame disossidato fosforoso senza giunzioni, secondo le specifiche del fornitore delle apparecchiature di condizionamento.
Le tubazioni, in rame del tipo C1220, avranno le seguenti caratteristiche:
Diametro esterno 6,5 mm | Spessore 0,8 mm | In rotoli precoibentati |
Diametro esterno 9,5 mm | Spessore 0,8 mm | In rotoli precoibentati |
Diametro esterno 12,7 mm | Spessore 0,8 mm | In rotoli precoibentati |
Diametro esterno 15,9 mm | Spessore 0,9 mm | In rotoli precoibentati |
Diametro esterno 19,1 mm | Spessore 0,8 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 22,2 mm | Spessore 0,8 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 25,4 mm | Spessore 1,0 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 28,6 mm | Spessore 1,0 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 31,8 mm | Spessore 1,2 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 34,9 mm | Spessore 1,2 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 38,1 mm | Spessore 1,4 mm | In barre nudo |
Diametro esterno 41,3 mm | Spessore 1,4 mm | In barre nudo |
Tutte le tubazioni verranno fornite e poste in opera complete dei sostegni, ottenuti mediante staffe in profilato d’acciaio, e degli opportuni fissaggi. A tale scopo si raccomanda che, per mantenere il corretto allineamento delle tubazioni, il distanziamento degli staffaggi dovrà essere opportunamente determinato sulla base del diametro delle tubazioni stesse.
Le tubazioni dovranno sopportare le pressioni e temperature che si possono verificare in esercizio. Bisognerà inoltre tenere conto della necessità di evitare la formazione di coppie elettrolitiche all'interconnessione fra le tubazioni ed i componenti principali ed accessori, che possano provocare danni all'impianto. Le saldature dovranno essere effettuate in atmosfera di azoto.
Tutte le tubazioni saranno sottoposte ad una prova di pressione per verificare la buona esecuzione delle saldature secondo le specifiche fornite dalla ditta di fornitura delle apparecchiature per il condizionamento. Inoltre, prima degli allacciamenti agli apparecchi, le tubazioni saranno convenientemente soffiate onde eliminare sporcizia e grasso.
Le tubazioni correnti in copertura saranno posate all’interno di una passerella in lamiera di acciaio zincato di adeguato spessore, chiusa da un apposito coperchio che ne consenta la protezione meccanica e dagli agenti atmosferici.
Preventivamente all’accensione dei sistemi, la ditta esecutrice dei lavori dovrà eseguire:
• “Lavaggio” della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco;
• Prove di tenuta della rete di distribuzione frigorigena con azoto secco a pressione pari a quella di progettazione verificando che la pressione di carico non scenda per un periodo di almeno 24 ore;
• Depressurizzazione della rete di distribuzione frigorigena fino alle condizioni di vuoto (almeno –755 mm Hg);
• Rabbocco del gas refrigerante e verifica della corretta quantità di refrigerante come da manuale di installazione della casa di fornitura delle apparecchiature per il condizionamento;
Coibentazione Tubazioni
La coibentazione delle tubazioni dovrà essere realizzata con materiale isolante flessibile estruso a celle chiuse, a base di caucciù vinilico sintetico espanso, avente le seguenti caratteristiche tecniche:
• conduttività termica utile a Tm = 0 °C: λ ≤ 0,040 W/mK
• fattore di resistenza alla diffusione del vapore: μ ≥ 5000
• reazione al fuoco in Classe 1 con omologazione del Ministero dell’Interno
• marchio e/o dichiarazione di conformità (DM 26/06/84 art. 2.6-2.7)
Gli spessori della coibentazione dovranno rispettare le prescrizioni del DPR n. 412 del 26/08/1993 e comunque dovranno essere non inferiori a 10 mm. La coibentazione delle tubazioni percorse da fluido a bassa temperatura dovrà prevedere un’adeguata barriera al vapore.
Cavo trasmissione dati
Un cavo di trasmissione segnale, del tipo non schermato (o schermato ove previsto) da 0,75 ÷ 1,25 mmq collegherà tutte le unità esterne ed interne con i relativi comandi elettronici, così come indicato sullo schema della casa fornitrice delle apparecchiature di condizionamento.
I collegamenti di trasmissione segnale dovranno essere realizzati tenendo presente i seguenti limiti:
• lunghezza massima di un collegamento: 1000 m;
• lunghezza totale dei collegamenti: 2000 m;
La linea di trasmissione dati deve essere mantenuta separata dalla linea di alimentazione e non deve venire a contatto con le linee frigorifere.
Tubazione di scarico condensa
Le tubazioni utilizzate per lo scarico della condensa dovranno essere in PVC rigido. I raccordi delle tubazioni in PVC dovranno essere, con giunzioni a bicchiere.
Le tubazioni, con diametro di 25, 32, 40 e 50 mm, dovranno mantenere una pendenza di almeno 1,5% per consentire il corretto deflusso delle acque di condensa e dovranno prevedere, possibilmente in prossimità dei punti di scarico, un pozzetto sifonato per evitare la possibile presenza di odori sgradevoli.
2.14.13 Specifiche d’installazione per sistemi VRV
Di seguito si riportano le precauzioni da tenere per una corretta installazione
RACCOMANDAZIONI PER L'INSTALLAZIONE FRIGORIFERA
Rispettare sempre le lunghezze caratteristiche del sistema:
⮚ Con solo unità interne VRV
- 165 m (195 equivalenti) di distanza massima tra l’unità esterna e l’unità interna più lontana
- 1000 m di sviluppo totale di tubazione (contando solo la tubazione del liquido o del gas).
- 40 m di distanza massima tra prima derivazione (giunto o collettore) e unità interna più distante.
- 30 m di dislivello massimo tra le unità interne
⮚ Con unità interne residenziali
- 100 m (120 equivalenti) di distanza massima tra l’unità esterna e l’unità interna più lontana
- 250 m di sviluppo totale di tubazione (contando solo la tubazione del liquido o del gas).
- 15 m di distanza massima tra unità BP ed unità interna collegata
- 50 m di distanza massima tra prima derivazione (giunto o collettore) e unità BP più distante (se la distanza tra la prima derivazione e BP o unità interna VRV è maggiore di 20 m è necessario aumentare i diametri del liquido e del gas tra la prima derivazione e il BP o unità interna VRV)
- 15 m di dislivello massimo tra le unità interne
⮚ Con Hydrobox LT
- 135 m (160 equivalenti) di distanza massima tra l’unità esterna e l’unità interna più lontana
- 300 m (500 m in caso di multi connessioni) di sviluppo totale di tubazione (contando solo la tubazione del liquido o del gas).
- 40 m di distanza massima tra prima derivazione (giunto o collettore) e unità più distante
- 15 m di dislivello massimo tra le unità interne
⮚ Rispettare il dislivello massimo tra unità esterna e unità interne di 90 m (superiore a 50 m contattare Daikin)
⮚ I collettori di collegamento devono essere installati in modo orizzontale (come da specifiche Daikin) ed in posti ispezionabili.
⮚ I giunti vanno posizionati in modo verticale o orizzontale (con un angolo massimo di 30°) ed in posti ispezionabili.
⮚ I giunti di collegamento tra i moduli vanno installati in modo orizzontale (con un angolo massimo di 15°). È necessario lasciare un tratto rettilineo di tubazione di almeno 0,5 m all’ingressi del giunto.
⮚ Utilizzare esclusivamente dei tubi di rame isolati termicamente, con i diametri previsti dal progetto e del tipo adatto per impianti frigoriferi (diametri diversi variano la velocità del gas e la capacità di recupero dell'olio). Le tubazioni vanno isolate separatamente.
⮚ Le saldature vanno eseguite a “forte” con rame fosforoso (lega UNIO), in atmosfera d’azoto, operazione che consiste nel saturare le tubazioni con azoto anidro che, sostituendosi all’aria, non crea ossido all’interno delle stesse. L'azoto si può immettere nelle tubazioni direttamente dagli attacchi di carica posti sulle valvole di mandata e ritorno delle motocondensanti, oppure si possono saldare delle prese di pressione su giunti e collettori. Per l'immissione dell'azoto occorre usare un riduttore di pressione collegato alla bombola, aperto leggermente, farà passare una quantità minima in modo da saturare la tubazione, senza però impedirne la saldatura.
⮚ Non lasciare tratti di tubazioni ciechi nell’attesa di collegare altri apparecchi interni (queste tubazioni si riempiranno di refrigerante e di olio, che vengono sottratti al circuito).
⮚ Lasciare le connessioni (saldature) scoperte in modo da poterle controllare successivamente.
⮚ Controllare minuziosamente i punti di collegamento, saldature e flange (la perdita di refrigerante scarica l'impianto facendogli perdere progressivamente d’efficienza).
⮚ Eseguire le flange di collegamento alle sezioni interne non dimenticandosi di lubrificare l'utensile, la flangia e il filetto del bocchettone; con olio dello stesso tipo utilizzato dal compressore (una connessione oleata riduce del 70% la possibilità di perdita di refrigerante, causa principale di rottura dì un condizionatore). Stringere i bocchettoni con cura, evitando di torcere le tubazioni.
⮚ Una volta eseguito e chiuso il circuito, pressarlo SENZA APRIRE LE VALVOLE sino a 40 bar (R410a).
⮚ L’operazione va eseguita in tre passi:
- Pressare sino a 3 bar e lasciare in pressione per almeno tre minuti
- Se la pressione non scende, pressare per almeno 3 min. sino a 15 bar
- Se la pressione non scende, pressare sino a 40 bar per R410a per almeno 24 ore.
⮚ Una volta certi della tenuta del circuito, eseguire l'operazione di vuoto con una pompa a due stadi, “rompendolo” con azoto almeno due volte in modo che esso trascini con se eventuali particelle di umidità o impurità. Una volta scaricato l’azoto, si riprende l’operazione di vuoto, che non ha un tempo fisso (se la pompa è in buone condizioni si può far girare per oltre 48 ore); maggiore è il periodo di messa in vuoto, minore è il rischio di danneggiamento del circuito frigorifero in futuro.
⮚ Misurare sempre le lunghezze delle tubazioni del liquido, nei vari diametri previsti dal progetto, calcolare le cariche addizionali necessarie e annotarle sulle macchine esterne.
⮚ Dopo aver eseguito la carica addizionale è possibile aprire le valvole della sezione esterna e mettere in moto il sistema (se è stata data tensione alla sezione esterna almeno sei ore prima).
RACCOMANDAZIONI PER L'INSTALLAZIONE LINEE ELETTRICHE
Nell’installazione si raccomanda di rispettare rigorosamente le indicazioni fornite da DAIKIN, di seguito indicate:
⮚ Le linee di potenza delle motocondensanti devono essere trifasi dotate di neutro (R - S - T - N) per la tensione di 400V, per le macchine denominate RYYQ-T e RXYSQ_TY1 (mini VRV), o monofasi per la tensione 230V per le macchine denominate RXYSQ_TV1 (mini VRV)
⮚ Le linee di potenza delle sezioni interne devono essere monofasi per la tensione di 230V.
⮚ Le linee di potenza sia delle motocondensanti sia delle sezioni interne devono essere complete di interruttore magnetotermico differenziale e di eventuali interruttori di sicurezza.
Nei pressi della morsettiera di alimentazione della sezione esterna, dovrà essere installato un sezionatore di sicurezza come da normativa vigente.
⮚ Le linee di potenza devono essere dimensionate secondo le potenze elettriche impegnate.
⮚ Le motocondensanti e le sezioni interne devono essere collegate a reti di terra eseguite secondo le disposizioni vigenti.
⮚ Le linee di segnale contraddistinte dai morsetti A - B - C (selezione caldo/freddo); F1 - F2 (controllo e comando); P1 - P2 (comandi); T1 - T2 (on/off forzato) devono: essere posate nella propria guaina o tubo in PVC separato e indipendente da altri; tali linee devono inoltre distare almeno 30 cm. da ogni linea di potenza sia 230V sia 400V di computer, radio, TV, telefoniche o altro.
⮚ Avere preferibilmente colori dei conduttori diversi l'uno dagli altri per facilità di identificazione.
⮚ Per le linee di segnale utilizzare cavi con guaina non schermati. La sezione del cavo deve essere compresa tra 0,75 e 1,25 mm².
⮚ Usare solo cavi con guaina con l’esatto numero di conduttori richiesto. (Bipolari quando sono indicati due fili e tripolari quando sono indicati tre fili (MAI tripolari al posto dei bipolari con un conduttore non collegato, questo può provocare distorsioni nel segnale)
⮚ Prima di dare tensione all'impianto accertarsi che i cavi di alimentazione siano collegati correttamente (dopo è troppo tardi).
⮚ Ricordare che anche se solo una delle sezioni interne non è alimentata elettricamente, tutto il sistema non funziona (non installare eventuali sezionatori nei locali inaccessibili).
⮚ Per il collegamento tra ITouch Manager e adattatori ITM Plus usare cavi tipo CPEV o FCPEV, di diametro compreso tra 0.65 e 0.9 mmq., di lunghezza massima di 50 m. I morsetti ADP IF sono polarizzati, prestare attenzione al corretto collegamento dei cavi.
2.14.14 Avviamento per sistemi VRV
La Ditta Installatrice degli impianti ad espansione diretta, dovrà attenersi alle prescrizioni dettate dalla casa Costruttrice, sia nella fase precedente all’avviamento dell’impianto che nella fase del collaudo, come di seguito indicato:
Definizione di primo avviamento
L’operazione di primo avviamento di un impianto consiste nella presenza di un tecnico in cantiere della Casa Costruttrice che, insieme all’installatore provvede alla messa in funzione dell’impianto eseguendo le necessarie tarature e regolazioni delle apparecchiature.
Il quantitativo di refrigerante necessario per la carica aggiuntiva ed ogni attrezzatura necessaria pe ril lavoro, sono onere dell’installatore che dovrà anche essersi preventivamente accertato della tenuta delle tubazioni e dell’efficienza degli scarichi di condensa.
Le apparecchiature dovranno essere poste sotto tensione almeno per sei ore prima dell’arrivo del tecnico, in modo da essere pronte per la accensione dei sistemi.
L’impianto elettrico di controllo e potenza, dovrà essere completamente realizzato e cablato, come da schema elettrico; lo schema elettrico e quello frigorifero dovranno essere disponibili in cantiere al momento del primo avviamento stesso.
E’ prevista una visita di controllo esecuzione impianto in cantiere durante la fase di montaggio dell’impianto in modo da fornire all’installatore tutte le istruzioni necessarie per la corretta installazione dei sistemi.
Dette operazioni saranno eseguite alla presenza dell’installatore o di un responsabile dell’impianto in modo che eventuali errori di montaggio possano essere rapidamente risolti.
Operazioni da effettuarsi durante il primo avviamento
• Verificare il grado di vuoto
• Verificare che gli spazi di installazione siano conformi a quelli indicati dalla casa Costruttrice
• Verificare che siano stati rimossi i fermi di trasporto del compressore prima dell’accensione
• Controllare la temperatura del compressore prima dell’accensione, deve essere messo sotto tensione preventivamente almeno 6 ore prima dell’accensione
• Controllare che la taglia e le caratteristiche degli interruttori di protezione siano conformi all’impianto
• Verificare che la messa a terra sia eseguita
• Controllare le tensioni tra le fasi e tra neutro e terra
• Controllare che il cablaggio tra le linee di segnale sia eseguito correttamente
• Esecuzione carica refrigerante
• Impostazione degli indirizzi unità interne
• Impostazione dei microinterruttori delle schede accessorie (eventuale)
• Controllo tubazioni refrigeranti
• Controllo parametri di funzionamento
• Impostazione dei comandi centralizzati e/o della scheda timer
• Regolazione delle velocità dei ventilatori e movimento dei deflettori
• Verifica del corretto funzionamento dell’impianto di climatizzazione con l’ausilio del Centro Assistenza
Al termine dell'avviamento e programmazione del sistema VRV, dovrà essere rilasciato un rapporto che certifichi l'avvenuto corretto avviamento dell'impianto.
2.15 UNITA’ DI TRATTAMENTO ARIA
2.15.1 UTA aria primaria (a servizio di uffici/sala attesa)
Dovrà essere installata n. 1 unità di trattamento aria (tipo DAIKIN mod. AHU DX-R o equivalente - 5.000 mc/h), per il ricambio dell’aria di tutto l’edificio.
Le unità dovranno essere conformi ai requisiti della direttiva Ecodesign ErP 2009 e regolamento 1253/2014. La UTA è caratterizzata da un sistema ad alta efficienza energetica per la fornitura dell’aria di rinnovo, attraverso batteria ad espansione diretta, con regolazione inverter, sistema di controllo della portata d’aria dei ventilatori EC fan, che garantisce il corretto funzionamento in riscaldamento senza alcun tipo di batteria elettrica ausiliaria. L’utilizzo è possibile con sistemi VRV IV a pompa di calore.
Caratteristiche unità trattamento aria
L’unità di trattamento aria, permette il controllo delle condizioni d’immissione in ambiente a punto fisso, al fine d’immettere aria di rinnovo in condizioni pressochè neutre.
La struttura è costituita da profili di alluminio anodizzato di sezione 40x40mm, del tipo a doppia camera, che permette la totale scomparsa delle viti di fissaggio evitando sporgenze all’interno dell’UTA; la struttura è completata da giunti di raccordo a tre vie e basamento in alluminio estruso e dotato di predisposizione per il sollevamento. I pannelli delle chiusura delle pareti sono in doppia lamiera, piegati a scatola del tipo a gradino, con spessore di 42 mm.
I ventilatori EC-fan, ad alta efficienza e facile regolazione, consentono di parzializzare la portata fino al 70% di quella nominale, garantendo una prevalenza statica utile massima di 350 Pa.
L’unità è costituita da un recuperatore di calore rotativo entalpico con efficienza dell’ 80%, dotata di tre filtri, per rispondere alle normative vigenti in materia di filtrazione, di cui due piani sintetici di classe G4 (mandata), montati su telai dotati di guarnizione di tenuta ed uno a tasche rigide di classe F9.
L’UTA sarà corredata di sezione di umidificazione a vapore ad elettrodi immersi, dimensionata per garantire in ambiente un’umidità relativa di circa il 50% nella stagione invernale.
Il sistema di regolazione è composto di un quadro elettrico montato a bordo UTA interfacciabile con pannello centralizzato e sistema di supervisione dell’impianto di condizionamento e raffrescamento Intelligent Touch Manager.
L’UTA è predisposta con sonde di temperatura e pressione già montate e cablate in fabbrica e collegate al regolatore centrale di taratura.
Certificazione Eurovent classe A+
Dati tecnici
Schema funzionale AHU-DX-R
Schema dimensionale AHU-DX-R
Sezione di umidificazione AHU-DX-R
2.15.2 Unità esterna a pompa di calore-UTA
Unità motocondensante per sistema a Volume di Refrigerante Variabile (sistema VRV IV+), controllate da inverter, refrigerante R410A, a pompa di calore (tipo DAIKIN mod. RXYSQ5TY9 o equivalente).
L’unità dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• Tecnologia VRT: La modulazione del carico è ottenuta tramite controllo automatico e dinamico non solo della portata ma anche della temperatura di evaporazione/condensazione del refrigerante con compensazione climatica come previsto dal DM “requisiti minimi del 26/06/15 allegato 1”.
• Le modalità Automatica, High Sensible e Standard consentono di impostare la velocità di reazione del sistema.
• Configurazione dell’impianto: la configurazione dell’impianto avviene tramite apposito software con interfaccia grafica semplificata, che gestisce le operazioni di primo avviamento e personalizzazione del sistema.
• Allocazione di refrigerante rigenerato certificato per la carica di fabbrica; di qualità conforme agli standard AHRI700, per una maggior sostenibilità ambientale.
• Possibilità di strutturare sistemi con unità interne VRV o sistemi multi-split con unità residenziali tramite box valvole esterne (BP).
• Potenzialità nominale in regime di raffreddamento pari a 14 kW e 16 kW in riscaldamento, con EER 3,75 e COP 3,91 alle seguenti condizioni: in raffreddamento temperatura interna 27°CBS/19°CBU, temperatura esterna 35°CBS, in riscaldamento temperatura interna 20°CBS, temperatura esterna 7°CBS/6°CBU, lunghezza equivalente del circuito 7,5 m, dislivello 0 m.
• Dati da certificazione EUROVENT: EER 3,75 – COP 4,28
• Carrozzeria autoportante in lamiera d’acciaio verniciata dotata di pannelli amovibili, griglie di protezione sulla aspirazione ed espulsione aria di condensazione, attacchi tubazioni refrigerante del tipo a cartella sulla destra (fronte alla macchina), colore bianco avorio avente le dimensioni non superiori a 1345x900x320 mm (HxLxP) con peso massimo di 104 kg. Non necessita di basamenti particolari per l’installazione. Possibilità di staffaggio a muro.
• 1 Compressore ermetico di tipo swing DC ottimizzato per l’utilizzo con R410A a superficie di compressione ridotta con motore brushless a controllo digitale, azionato da inverter. Raffreddamento con gas compressi che rende superfluo l’uso di un separatore di liquido. Funzionalità i-Demand per la limitazione del carico elettrico di punta e avviamento in sequenza dei compressori.
• Circuito frigorifero ad R410A con distribuzione del fluido a due tubi, controllo del refrigerante tramite valvola d’espansione elettronica, olio sintetico, con sistema di equalizzazione avanzato; comprende il ricevitore di liquido, il filtro e il separatore d’olio. Carica di refrigerante non superiore a 3,6 kg.
• Batteria di scambio costituita da tubi di rame rigati internamente Hi-XSS e pacco di alette in alluminio sagomate ad alta efficienza con trattamento anticorrosivo, dotata di griglie di protezione laterali a maglia quadra. La geometria in controcorrente e il sistema e-Pass permettono di ottenere un’alta efficienza di sottoraffreddamento anche con circuiti lunghi e di ridurre la quantità di refrigerante.
• Funzione e-Bridge per il sottoraffreddamento ottimale del refrigerante e il controllo del livello di riempimento del ricevitore.
• 2 Ventilatori elicoidali ad espulsione orizzontale, funzionamento silenzioso, griglia di protezione antiturbolenza posta sulla mandata orizzontale dell’aria azionati da motore elettrico a cc Brushless direttamente accoppiato, funzionante a controllo digitale; portata d’aria pari a 106 m3/min.
• Livello di pressione sonora non superiore a 51 dBA. Possibilità di abbassare ulteriormente il livello sonoro in modalità notturna nei tre gradini da 47 – 44 - 41 dBA durante il funzionamento notturno; curva caratteristica ottimizzata per il funzionamento a carico parziale.
• Dispositivi di sicurezza e controllo: il sistema dispone di sensori di controllo per bassa e alta pressione, temperatura aspirazione refrigerante, temperatura olio, temperatura scambiatore di calore e temperatura esterna. Sono inoltre presenti pressostati di sicurezza per l'alta e la bassa pressione (dotati di ripristino manuale tramite telecomando). L'unità è provvista di valvole di intercettazione (valvole Xxxxxxxx ) per l'aspirazione, per i tubi del liquido e per gli attacchi di servizio. Il circuito del refrigerante viene sottoposto a pulizia con aspirazione sotto vuoto di umidità, polveri e altri residui. Successivamente viene precaricato con il relativo refrigerante. Microprocessore di sistema per il controllo e la regolazione dei cicli di funzionamento sia in riscaldamento che in raffreddamento. In grado di gestire tutti i sensori, gli attuatori, i dispositivi di controllo e di sicurezza e gli azionamenti elettrici, nonché di attivare automaticamente la funzione sbrinamento degli scambiatori.
• Attacchi tubazioni: diametro della tubazione del liquido di 9,5mm (a cartella), del gas di 19,1mm (a cartella) tre tubazioni di drenaggio del diametro di 26 mm ciascuna.
• Collegamento del bus di comunicazione utilizzando un cavo di tipo schermato non polarizzato. (collegare la massa solo all’unità esterna)
• Funzione di autodiagnostica per le unità interne ed esterne tramite il bus dati, accessibile tramite comando manuale locale e/o dispositivo di diagnostica: Service-Checker – visualizzazione e memorizzazione di tutti i parametri di processo, per garantire una manutenzione del sistema efficace. Possibilità di stampa dei rapporti di manutenzione.
• Possibilità di controllo dei consumi tramite collegamento a comando centralizzato nel caso di sistema strutturato con unità interne VRV.
• Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
• Possibilità di interfacciamento con bus di comunicazione per sistemi BMS (Bulding Management Systems) a protocollo LONworks®, BACnet, MODBUS, KONNEX.
• Alimentazione elettrica trifase 380 V, 50 Hz.
• Campo di funzionamento:
in raffreddamento da –5°CBS a 46 ° CBS, in riscaldamento da –20°CBU a 15,5° CBU.
• Lunghezza massima effettiva totale delle tubazioni 300m nel caso di unità interne VRV; 140 m nel caso di unità interne residenziali. Dislivello massimo tra unità esterna ed interne pari a 50 m (40 m se l’unità esterna è posta ad un livello inferiore rispetto alle interne).
• Lunghezza equivalente del ramo tra unità esterna ed unità interna più lontana, 150m per utilizzo con unità VRV; 85m per utilizzo con unità residenziali
• La potenza delle unità interne collegate deve essere compresa tra il 50% e il 130 % di quella erogata dalla pompa di calore nel caso di unità interne VRV; deve essere compresa tra il 80% e il 130 % di quella erogata dalla pompa di calore nel caso di unità interne residenziali
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità.
2.15.3 Unità di ventilazione a recupero di calore (a servizio del corpo di guardia e TLC)
Unità per la ventilazione primaria (tipo DAIKIN mod. VAM350J o equivalente) con recupero di calore totale (sensibile e latente) attraverso lo scambio termico fra aria in espulsione ed aria di immissione, a flussi incrociati in controcorrente, per installazione interna stand-alone o integrabili in sistemi VRV e SKY, costituita da:
• Carrozzeria in lamiera d’acciaio zincata, dotata di isolamento in schiuma uretanica autoestinguente; filtri di depurazione dell’aria in vello fibroso pluridirezionale. Quadro elettrico in posizione laterale con accesso facilitato per le operazioni di installazione e manutenzione.
• Consumo ridotto grazie ai ventilatori DC inverter.
• Possibilità di scelta tra 15 diverse curve prevalenza-portata, riducendo l’utilizzo di serrande e permettendo di raggiungere prevalenze maggiori delle nominali.
• Pacco di scambio termico in carta ignifuga con trattamento speciale ad alta efficienza, in posizione per accesso facilitato per le operazioni di installazione e manutenzione.
• Ventilatori tangenziali di tipo Sirocco a tre velocità trascinati da motori ad induzione bifase tramite circuito derivato permanente artificialmente sfasato, con condensatore del tipo aperto.
• Filtri alta efficienza opzionali, di classe XX0, XX0, XX0.
• Serranda di by-pass motorizzata per raffrescamento nelle mezze stagioni (free-cooling), attraverso la sola ventilazione senza recupero di calore.
• Modalità “Fresh up” per l’impostazione della portata d’aria differenziata di immissione e di ripresa e la possibilità di variare la pressione del locale servito.
• Integrazione opzionale del sensore di CO2 per una maggiore qualità dell’aria.
• Possibilità di inserimento ventilatore esterno in sinergia con il recuperatore di calore.
• Comando a filo (opzionale) con display a cristalli liquidi per la visualizzazione delle funzioni e pulsante per on/off dell’unità con spia di funzionamento, sportellino di accesso ai tasti di controllo della modalità di funzionamento (automatico, scambio termico, by-pass), della portata di ventilazione (bassa, alta, immissione forzata con ambiente in pressione, estrazione forzata con ambiente in depressione), timer on/off, tasto di ispezione/prova, tasto di reset pulizia filtro.
• Efficienza in recupero di calore sensibile (vedere tabella di seguito); efficienza in recupero di calore totale (vedere tabella di seguito).
• Alimentazione: 220~240 V monofase a 50/60 Hz.
• Collegamento al sistema di controllo tramite bus di comunicazione di tipo non polarizzato.
• Gestione del funzionamento via web tramite collegamento a comando centralizzato.
• Possibilità di compatibilità con bus di comunicazione per sistemi BMS (Building Management Systems) a protocollo LONworks, Modbus, e BACnet.
• Condizioni di funzionamento da -10°C a +46°CBS con massimo 80% di umidità relativa.
• Dichiarazione di conformità alle direttive europee 89/336/EEC (compatibilità elettromagnetica), 73/23/EEC (bassa tensione) e 98/37/EC (direttiva macchine) fornita con l’unità.
PORTATA D’ARIA (m3/h) | |
Ultra alta | 350 |
Alta | 300 |
Bassa | 200 |
ASSORBIMENTO nom. UltraAlta-Alta-Bassa (W) | 97/70/39 |
PREVALENZA UTILE NOMINALE (Pa) | |
Ultra alta | 90 |
Alta | 70 |
Bassa | 50 |
VENTILATORI Potenza motori (W) | 2 |
EFFICIENZA Entalpica a vel. UltraAlta–Alta-Bassa (%) raff | 65,2 / 67,9 / 74,6 |
EFFICIENZA Entalpica a vel. UltraAlta–Alta-Bassa (%) risc | 75,5 / 77,6 / 82 |
PRESSIONE SONORA (dBA) | |
Ultra alta | 34,5 |
Alta | 32 |
Bassa | 29 |
POTENZA SONORA (dBA) | 51 |
DIAMETRO ATTACCHI (mm) | 200 |
DIMENSIONI AxLxP (mm) | 301x1120x868 |
PESO (kg) | 46,5 |
2.16 ESTRATTORI D’ARIA CASSONATI
Gli estrattori cassonati (tipo ALDES serie EASYVEC COMPACT MICRO-WATT o equivalente) per aria viziata bagni, dovranno essere conformi al regolamento europeo n°1253/2014, ed aventi le seguenti caratteristiche:
• per installazione da esterno
• struttura in acciaio zincato con pannelli sandwich da 25 mm insonorizzati con lana minerale
• ventilatore centrifugo con girante a pale rovesce direttamente accoppiata al motore elettrico
• motore EC brushless a controllo elettronico con albero motore montato su cuscinetti a sfera e dotato di protezione termica a riarmo automatico
Completi di filtro G4 (estrattori aria bagni), eventuale cassone porta-filtro, visiera parapioggia, supporti antivibranti, serranda motorizzata on/off e silenziatore.
Il collegamento ai canali dovrà avvenire mediante giunti flessibili, mentre sulla bocca di espulsione andrà installata apposita rete antivolatile.
2.17 ASPIRATORI DOMESTICI
Aspiratore locale armeria (per funzionamento in continuo)
Aspiratore assiale da condotto, per installazione in linea, tipo VORTICE mod. MG 120/5" o equivalente, con le seguenti caratteristiche:
• Costruzione in resina plastica resistente all’invecchiamento riconducibile all’esposizione al sole (“UV resistant”).
• Motore termicamente protetto con albero montato su supporti a bronzine autolubrificanti, abbinato ad una girante elicoidale in materiale termoplastico con pale a profilo alare
• Sicurezza e prestazioni certificate IMQ e IMQ PERFORMANCE
• Controllabile in velocità mediante regolatori Vortice.
Dati tecnici:
- Corrente assorbita max (A): 0,12
- Diametro Nominale Condotto (mm): 000
- Xxxxxxxxx (Xx): 50
- Grado Protezione IP: X4
- Isolamento: II° classe
- Peso (Kg): 0,56
- Potenza assorbita max (W): 20
- Temp. ambiente max funzionamento continuativo (°C): 00
- Xxxxxxxx (X): 000-000
- Xxxxxxx max (m³/h): 000
- Xxxxxxxxx xxx (Xx): 44
- Pressione Sonora Lp [dB (A)] 3m: 43
Completo di gruppo comandi elettronico per ventilatore, serie C1.5, per installazione a parete colore bianco:
- Alimentazione monofase 220-240 X / 00-00 Xx
- Xxxxxx massimo ammissibile 1.5 A
- Funzioni: On/Off, selezione continua della velocità.
Aspiratore bagno cieco corpo di guardia (per funzionamento in discontinuo)
Aspiratore centrifugo da condotto, per installazione a parete o soffitto, tipo VORTICE mod. VORT PRESS 110 LL T o equivalente, con le seguenti caratteristiche:
• Costruzione in resina plastica resistente all’invecchiamento riconducibile all’esposizione al sole (“UV resistant”).
• Motore a 2 velocità montato su supporti con cuscinetti a sfere, accoppiato ad una girante centrifuga a pale avanti
• Dotato di Timer “intelligente”: accesa la luce, l’apparecchio inizia a funzionare dopo circa 40”; spenta la luce, l’apparecchio continua a funzionare alla minima velocità per un tempo regolabile da 30” a 30’
• Doppio involucro motore-ventola, supporti anti vibrazioni e chiusura di non ritorno per assicurare un funzionamento estremamente silenzioso
• Filtro metallico asportabile e lavabile (anche in lavastoviglie)
• Chiusura con membrana siliconica per evitare rientri dell'aria ad apparecchio spento
• Bocca di mandata verticale con boccaglio in dotazione, orientabile in posizione orizzontale con apposito deviatore
• Bocca di mandata completa e dotata di valvola anti-ritorno
• Sicurezza e prestazioni certificate IMQ e IMQ PERFORMANCE
Dati tecnici:
- Corrente assorbita max (A): 0,22
- Diametro Nominale Condotto (mm): 000
- Xxxxxxxxx (Xx): 50
- Grado Protezione IP: X4
- Isolamento: II° classe
- Peso (Kg): 1,95
- Potenza assorbita max (W): 24
- Temp. ambiente max funzionamento continuativo (°C): 00
- Xxxxxxxx (X): 000-000
- Xxxxxxx max (m³/h): 000
- Xxxxxxxxx xxx (Xx): 000
- Xxxxxxxxx Xxxxxx Xx [xX (X)] 3m: 41
2.18 RADIATORI
In tutti i servizi igienici e nel locale deposito a piano terra, sono previsti radiatori del tipo in alluminio (tipo FARAL mod. ALBA o equivalente), completi di valvole ed accessori, come di seguito riportato.
Radiatori in alluminio
Dovranno essere del tipo a piastre in alluminio e ad elementi componibili mediante nipples e completi di tappi e di riduzioni.
Essi dovranno essere posti in opera sospesi dal pavimento, fissati alle pareti su adatte mensole ad espansione in acciaio inox.
Ogni radiatore dovrà essere provvisto di valvola di regolazione con testa termostatica, da detentore in ottone e da valvolina per lo sfogo manuale dell'aria.
Gli organi di intercettazione dei corpi scaldanti dovranno essere diritti o a squadra, completi di raccordi per attacco a tubazioni in ferro, o di ogive e biconi per attacco a tubazioni in rame.
I radiatori, dovranno essere del tipo verniciato di colore bianco dalla fabbrica.
Inoltre ogni radiatore dovrà essere accuratamente lavato al suo interno onde eliminare eventuali residui di lavorazione, sabbia e sporcizia in genere.
La Ditta dovrà presentare il certificato di omologazione ed una tabella con indicate le rese unitarie riferite alle norme UNI con indicati i coefficienti di correzione al variare della differenza di temperatura fra l'ambiente e la temperatura media dell'acqua all'interno.
Pressione di esercizio massima ammessa: 6 bar
Valvole termostatiche per radiatori
Costruzione in ottone cromato, predisposta per comando termostatico, attacchi filettati a bocchettone e manicotto, corredate di certificato di omologazione europea EN 215.
In esecuzione diritta o a squadra, attacco al radiatore 1/2” M con codolo fornito di pre-guarnizione in EPDM. Le valvole saranno dotate di cappuccio di manovra in ABS, doppia tenuta sull’asta di comando con O-Ring in EPDM.
Temperatura massima d’esercizio: 100°C. Pressione massima d’esercizio: 10 bar.
Comandi termostatici
I comandi termostatici vengono utilizzati sulla precedente valvola, per effettuare la regolazione automatica della temperatura ambiente.
I comandi termostatici, dotati di sensore con elemento sensibile a liquido, vanno installati in posizione orizzontale.
Tali comandi non devono essere installati in nicchie, dietro tendaggi, oppure all’esposizione diretta dei raggi solari, in quanto ne falserebbero le rilevazioni.
Caratteristiche tecniche:
- Temperatura massima ambiente 50°C;
- Scala graduata da 0 a 5 corrispondente ad un campo di temperatura da 0 a 28°C con possibilità di bloccaggio e limitazione di temperatura;
- Intervento antigelo 7°C.
Detentori per radiatori
Costruzione in ottone cromato, in esecuzione diritta o a squadra, attacco al radiatore 1/2” M con codolo fornito di pre-guarnizione in EPDM, tenuta verso l’esterno costituita da O-Ring in EPDM sull’asta di comando.
I detentori saranno dotati di cappuccio bianco in ABS e vite di regolazione. Temperatura massima d’esercizio 100°C. Pressione massima d’esercizio 10 bar.
Valvole di sfogo manuale dell’aria
Le valvoline di sfogo manuale dell'aria, dovranno essere installate su ogni corpo scaldante e dovranno essere realizzate con corpo in ottone nichelato, con volantino atermico bianco in POM e scarico orientabile. Attacco filettato da 3/8” a tenuta PTFE. Temperatura massima d’esercizio 100°C. Pressione massima d’esercizio 10 bar.
2.19 APPARECCHI SANITARI
Lavabo con gruppo miscelatore monocomando
Lavabo delle dimensioni 65 cm, completo di:
- staffa di sostegno, per installazione su pareti leggere in cartongesso;
- miscelatore monocomando in ottone cromato, con bocca d'erogazione fissa, dotato di limitatore di temperatura, aeratore M24x1 con portata massima 5 l/m, asta di comando dello scarico e piletta da 1"1/4, tubi flessibili e cartuccia da 28 mm, completo di sistema di fissaggio Easy Fix.
- sifone lineare con regolazione telescopica, completo di cannotti e rosone, il tutto in ottone cromato;
- due rubinetti d'arresto e di regolaggio da 1/2" (nel caso in cui l’alimentazione non sia del tipo a collettori con rubinettini di intercettazione su ogni partenza sul collettore medesimo) esterno di tipo a squadra, con cappuccio cromato, rosette e cannette rigide cromate. Non sono ammessi collegamenti flessibili;
- quota parte di tubazioni in multistrato diam. 18x2 mm, per adduzione acqua fredda e calda fino al collettore idrosanitario o alla rete principale;
- quota parte di tubo in polipropilene diam. 50 mm per scarico fino alla colonna;
- quota parte di rivestimento coibente tubazioni acqua fredda e calda;
- accessori di fissaggio.
Bidet con gruppo miscelatore monocomando
Bidet del tipo sospeso con scarico a parete, completo di:
- staffa di sostegno, per installazione su pareti leggere in cartongesso;
- miscelatore monocomando in ottone cromato, con bocca d'erogazione fissa, dotato di limitatore di temperatura, aeratore M18x1 con portata massima 5 l/m, asta di comando dello scarico e piletta da 1"1/4, tubi flessibili e cartuccia da 28 mm, completo di sistema di fissaggio Easy Fix.
- sifone 1"1/4 con regolazione telescopica, completo di cannotti e rosone, il tutto in ottone cromato;
- due rubinetti d'arresto e di regolaggio da 1/2" (nel caso in cui l’alimentazione non sia del tipo a collettori con rubinettini di intercettazione su ogni partenza sul collettore medesimo) esterno di tipo a squadra, con cappuccio cromato, rosette e cannette rigide cromate. Non sono ammessi collegamenti flessibili;
- quota parte di tubazioni in multistrato diam. 18x2 mm, per adduzione acqua fredda e calda fino al collettore idrosanitario o alla rete principale;
- quota parte di tubo in polipropilene diam. 50 mm per scarico fino alla colonna;
- quota parte di rivestimento coibente tubazioni acqua fredda e calda;
- accessori di fissaggio.
Vaso con cassetta da incasso
Vaso sospeso con scarico a parete, completo di:
- sedile in plastica del tipo pesante;
- staffa di sostegno con cassetta di risciacquamento per vaso sospeso, per installazione su pareti leggere in cartongesso, con dispositivo di risciacquo a due quantità (6/9 litri e 3 litri), con batteria interna di scarico;
- placca di copertura di colore bianco con doppio tasto di comando per due diverse quantità;
- quota parte di tubazione in multistrato diam. 18x2 mm, per adduzione acqua fredda fino al collettore idrosanitario o alla rete principale;
- quota parte di tubo in polipropilene diam. 110 mm per scarico fino alla colonna;
- quota parte di rivestimento coibente tubazione acqua fredda;
- accessori di fissaggio.
Lavabo disabili
Lavabo per disabili in ceramica 700x570 mm con appoggia gomiti, paraspruzzi, fronte concavo, bordi arrotondati, completo di:
- staffe di supporto in lega di alluminio verniciato con polvere epossidica; tali staffe dovranno essere dotate di sistema meccanico per la regolazione dell'inclinazione del lavabo stesso;
- miscelatore meccanico a leva lunga a doppio scatto con bocchello estraibile e limitatore di flusso;
- sifone e scarico del tipo flessibile per accessibilità;
- due rubinetti d'arresto e di regolaggio da 1/2" (nel caso in cui l’alimentazione non sia del tipo a collettori con rubinettini di intercettazione su ogni partenza sul collettore medesimo) esterno di tipo a squadra, con cappuccio cromato, rosette e cannette rigide cromate. Non sono ammessi collegamenti flessibili;
- quota parte di tubazioni in multistrato diam. 18x2 mm, per adduzione acqua fredda e calda fino al collettore idrosanitario o alla rete principale;
- quota parte di tubo in polipropilene diam. 50 mm per scarico fino alla colonna;
- quota parte di rivestimento coibente tubazioni acqua fredda e calda;
- accessori di fissaggio.
Vaso disabili
Vaso/bidet per disabili del tipo monoblocco a pavimento, realizzato in Vitreous-China, comprensivo di set di raccordo, cassetta di scarico a zaino con pulsante da murare, sedile a ciambella in metacrilato sagomato in modo da consentire una sicura presa al vaso, facilmente asportabile per una facile pulizia, completo di:
- miscelatore ergonomico termostatico, con flessibile e doccetta provvista di comando di apertura e supporto a parete;
- quota parte di tubazioni in multistrato diam. 18x2 mm, per adduzione acqua fredda e calda fino al collettore idrosanitario o alla rete principale;
- quota parte di tubo in polipropilene diam. 110 mm per scarico fino alla colonna;
- quota parte di rivestimento coibente tubazioni acqua fredda e calda;
- accessori di fissaggio.
Set di maniglioni per bagni disabili
In tutti i bagni per disabili, oltre agli specifici apparecchi sanitari, dovranno essere installati, come previsto dalla normativa vigente, i necessari maniglioni orizzontali, verticali, impugnature di sicurezza, piantane di sostegno, ecc.., per facilitare l’accesso agli apparecchi.
Saranno di sezione circolare con diametro di 35 mm, in nylon con anima in tubo di alluminio, dotati di inserti fotoluminescenti che assorbono luce e la rilasciano in caso di mancanza improvvisa dell’illuminazione.
Sono compresi tutti i sistemi di fissaggio e quant’altro occorra per dare il lavoro finito a regola d’arte.
2.20 IMPIANTO TRATTAMENTO ACQUA
L’impianto di trattamento acqua a servizio del circuito sanitario e dei circuiti tecnologici è impostato secondo la norma UNI 8065 e del D.M. 26/06/2015 e sue modificazioni ed integrazioni.
I requisiti prestazionali e quelli igienico-sanitari dovranno essere conformi agli standard tecnici europei ed alle norme di loro competenza.
Inoltre, tutte le apparecchiature dovranno rispondere al D.M. n.25 del 07/02/12, in particolare:
- ove pertinenti possono essere realizzate con materiali conformi al D.M. 174/04
- rispettare i requisiti di sicurezza generali e specifici previsti dalla legislazione.
- ove previsto dovranno essere marchiate CE e dotate di dichiarazione di conformità alle direttive europee (bassa tensione, rumorosità, compatibilità elettromagnetica etc…)
- essere accompagnate da chiare descrizioni del prodotto e delle sue prestazioni
- essere accompagnate da manuali contenenti istruzioni per la manutenzione e la gestione.
L’impianto dovrà essere costituito dalle seguenti apparecchiature (tipo CILLICHEMIE o equivalente):
2.20.1 Filtrazione di sicurezza
Filtrazione, impostata secondo norma UNI 8065 per montaggio centralizzato, con filtro autopulente semiautomatico conforme alla Norma UNI 9182 EN 806- 4 E UNI-EN 13443-1
N. 1 Filtro autopulente di sicurezza (tipo CILLIT-EURODIAGO 1”1/2 o equivalente) fino ad una granulometria di 90 micron.
Costituito da testata in bronzo, coduli di collegamento, elemento filtrante lavabile ed igienicamente protetto. Espulsione automatica impurità filtrate ed erogazione acqua filtrata anche durante il lavaggio.
Apparecchio realizzato con materiali rispondenti al D.M. 174/04 e in conformità al D.M. Salute 25/2012.
Dati tecnici:
Raccordi: 1” 1/2
Portata filtrazione (∆p 0,2 bar) m³/h: 9,0 Capacità filtrante µm: 90/110
Pressione esercizio min./max. bar: 2-16 Temperatura acqua min./max. °C: 5-30 Temperatura ambiente min./max. °C: 5-40
2.20.2 Addolcimento
Addolcimento impostato secondo DPR 59/2009 art. 4 comma 14 e norma UNI 8065 art 6.4.3, per montaggio centralizzato a valle del filtro, dimensionato per ottenere una durezza residua di circa 10°fr/mc. La portata di punta considerando anche l'acqua che deve passare dal by pass per ottenere la durezza residua è di 4 mc/h. L'addolcitore è del tipo con rigenerazione volumetrica statistica proporzionale che permette un minor consumo di sale ed acqua per la rigenerazione, rapportati a quelli del sistema volume-tempo tradizionali. Per quanto concerne le sue prestazioni, l’impianto è conforme a quanto richiesto dalla Norma UNI-EN 14743
N. 1 Addolcitore biblocco automatico, volumetrico, statistico (tipo CILLIT-NECKAR 118 BIODATA CYBER o equivalente), gestito da microprocessori con rigenerazione proporzionale in rapporto all’effettivo consumo d’acqua addolcita, riducendo così con la tecnica Cyber ad ogni rigenerazione il consumo di rigenerante e l’acqua di rigenerazione del 50% e oltre.
Integrati nella testata, compresi nella fornitura: valvola antiallagamento, valvola ritegno, valvola anti-vacuum e valvola di miscelazione a doppia taratura e disinfezione automatica ad ogni rigenerazione.
Alimentazione di sicurezza dell’addolcitore 24 Vac, conforme CE e materiali in contatto con l’acqua potabile conformi al D.M. 174/04.
Dati tecnici:
Portata nominale m3/h: 2,4
Portata breve di punta max. m3/h: 2,8 Raccordi: 1”
Volume resine litri: 40
Capacità ciclica max. in gestione Cyber °fr x m3: 200 Consumo sale per rig. kg.: 7,2
Consumo in gestione Cyber kg: 3,5 Autodisinfezione ad ogni rigenerazione: incorporata Pressione di esercizio min – max: 2,5 – 6,0 bar Temperatura acqua min/max: 5-30°C
Temperatura ambiente min/max: 5-40°C
Tensione di alimentazione al trasformatore: 230 V – 50/60 Hz Grado di protezione elettrica: IP 54
N. 1 Gruppo di collegamento per addolcitori da 1” (tipo CB-Multiblock X 1 1/4" o equivalente) con integrato sistema by-pass, valvola di ritegno, valvola di disaerazione, prelievo campioni o raccordo punto iniezione per pompe dosatrici, nonché raccordi di collegamento alla rete. Purezza dei materiali in contatto con l’acqua in rispetto a quanto prescritto dal DPR 174/04.
Dati tecnici:
Raccordo rete: 1 ¼" M
Raccordo all’addolcitore: 1 ¼" M Pressione di esercizio max. bar: 10 Temperatura acqua min./max. °C: 3-30 Temperatura ambiente min./max. °C: 5-40
2.20.3 Dosaggio prodotto anticorrosivo ed antincrostante
Neutralizzazione della durezza residua e contemporanea protezione delle tubazioni da corrosioni possibili in presenza di anelli di ricircolo dell'acqua calda a perdere alimentati con acqua addolcita anche parzialmente. L’impianto risponde alla Norma UNI –EN 14812.
dosatore idrodinamico di precisione (tipo CILLIT-IMMUNO 421 o equivalente) per il dosaggio proporzionale dei sali naturali per proteggere efficacemente dalle incrostazioni calcaree e dalle corrosioni, nonché per ridurre incrostazioni calcaree e residui di corrosione già esistenti negli impianti d’acqua calda e fredda potabile sanitaria, circuiti di raffreddamento con acqua a perdere, completo di gruppo di collegamento Venturi ruotabile di 360°, membrana bloccadosaggio, idromodulatore e due cariche di prodotto.
Apparecchio realizzato con materiali rispondenti al D.M. 174/04 e in conformità al D.M. Salute 25/2012
Dati tecnici:
Raccordi: 1”1/4
Portata nominale max m3/h: 4,2 Pressione di esercizio max bar: 10
Carica prodotto Cillit-55 M-H Universal g: 350 Autonomia m3 ca.: 150
Temperatura min./max. acqua °C: 5-30 Temperatura min./max. ambiente °C: 5-40
2.20.4 Stazione dosaggio prodotto disinfettante antilegionella
Trattamento di disinfezione dell'acqua contro la proliferazione della Legionella Pneumophila con metodologia contemplata dalle nuove linee guida per la prevenzione ed il controllo della legionellosi, approvate in Conferenza Stato-Regioni, nella seduta del 7 maggio 2015.
L’intervento di sanificazione in continuo, viene effettuata mediante dosaggio di prodotto specifico particolarmente attivo contro la formazione del biofilm sulle superfici delle tubazioni e sull’anello di ricircolo e sui terminali di distribuzione dell’acqua calda e fredda, attraverso l’ausilio di una pompa dosatrice provvista di testata a disareazione e rinnesco automatici, comandata da contatore ad impulsi.
Ai dosaggi previsti il prodotto non altera i requisiti di potabilità dell’acqua destinata al consumo umano ai sensi del D.L.31/01.
Rimane l’obbligo di controllare costantemente con gli appositi corredi analisi il residuo dei prodotti usati, oltre naturalmente quello di predisporre analisi saltuarie del batterio della Legionella Pneumophila, con le cadenze e modalità indicate nel Documento di Analisi del Rischio Legionella in dotazione alla struttura, da predisporre in riferimento al Cap. 3.1 delle nuove linee guida per la prevenzione ed il controllo della legionellosi, approvate in Conferenza Stato-Regioni, nella seduta del 7 maggio 2015. L’impianto è conforme a quanto richiesto dalla Norma UNI-EN 15848.
N. 1 contatore emettitore di impulsi (tipo M 1”1/4 U o equivalente) per pompe dosatrici elettroniche, per il dosaggio volumetrico proporzionale dei prodotti in rapporto all'effettivo consumo d'acqua.
Prestazioni secondo Direttiva 2004/22/CE (MID), materiali conformi al D.M. 174/04 Frequenza: 1 litro ogni impulso
Dati tecnici:
Raccordi: 1”1/4 Q1(portata min.) m³/h: 0,1
Q2(portata min. di esercizio) m³/h: 0,16
Q3(portata nominale) m³/h: 10,0 Q3(portata max. di punta) m³/h: 12,5 Frequenza impulsi l/imp.: 1 Pressione max. bar: 16
Protezione: IP67
Temperatura acqua min./max. °C: 5-30 Temperatura ambiente min./max. °C: 5-40 Emissione impulsi tipo: xxxx
Corpo: xxxxxx Xxxxxxxxx: asciutto
N. 1 pompa dosatrice elettronica multifunzionale di precisione (tipo CILLIT-MDP 8.8 INEX DIS TRON - 8 litri
- 8 bar o equivalente), per il dosaggio di prodotti chimici per il trattamento dell’acqua, completa di filtro di fondo e tubazione di aspirazione, iniettore in PVDF regolabile e tubazione di mandata.
Apparecchio realizzato con materiali rispondenti al D.M. 174/04 e in conformità al D.M. Salute 25/02012. Principali caratteristiche tecniche:
- regolazione automatica del dosaggio in funzione della contropressione al punto d'iniezione
- dosaggio sempre proporzionale gestito da contatore ad impulsi, da timer, in manuale o con segnale in corrente milliamperometrico
- costante mantenimento del dosaggio, anche in presenza di variazioni di pressione
- allarme di sovrapressione e bassa pressione
- selezione del prodotto da dosare e dei dosaggi sulla base di un database preimpostato dei prodotti Cillit
- testata con valvola di disareazione automatica
- tubazione aspirazione e mandata, filtro aspirazione ed iniettore regolabile compresi
- display alfanumerico retroilluminato
- dichiarazione di conformità CE
Dati tecnici:
Portata max. l/h: 8,0 Prevalenza max. bar: 8,0 Numero max. impulsi/min.: 300
Tensione Vac/Hz: da 100 a 250 - 50/60 monofase Potenza assorbita W: 30
Protezione: IP65
Temperatura min./max. ambiente °C: 5-40 Umidità relativa ambiente max.: 70%
Temperatura soluzione da dosare min./max. °C: 5-40 Aspirazione max. m: 2,0
Viscosità max. cP: 27
N. 1 contenitore (tipo CILLIT-MINI SICURTANK 20 o equivalente) per impedire dispersioni di prodotto nell’ambiente, realizzato in materiale sintetico resistente alle aggressioni acide e alcaline, predisposto per alloggiare taniche da 20 litri completo di staffa montaggio pompe dosatrici.
N. 1 set per l'aspirazione diretta di prodotto dalla tanica (tipo CILLIT-SET ASPIRAZIONE TANICHE o equivalente), comprendente tubo di aspirazione con crepine di fondo e sonda di livello per arrestare il funzionamento della pompa dosatrice al raggiungimento del livello minimo dei reagenti contenuti nelle taniche. Materiali conformi al D.M. Salute 174/04
N. 1 confezione di prodotto biocida a base di perossido di idrogeno e argento (tipo CILLIT-Allsil Super 5 Ag o equivalente) per mantenere perfetta l’igiene e limpida e cristallina l’acqua. Per le sue ottime caratteristiche, blocca la crescita biologica, elimina il biofilm, combatte i batteri, le alghe e tutte le formazioni biologiche. Non crea odori o sapori sgradevoli ed è ecologico e quindi rispetta l’ambiente perché non origina composti
inquinanti ma, ad intervento ultimato, si trasforma in acqua ed ossigeno. Prodotto conforme ai requisiti dell'Art. 95 del Regolamento Biocidi n. 528/2012
Confezione: 20 kg
N. 1 Nuovo Kit controllo (CILLIT-ALLSIL SUPER 25 AG) kit manuale di facile utilizzo composto da strisce reattive di misurazione Allsil che consente di determinare in maniera rapida e sicura il valore di Allsil. Confezione 50 strisce reattive.
Range di misurazione valore di Allsil: da 0 a 100 mg/l.
2.20.5 Pulizia e lavaggio circuiti sanitari
Pulizia e lavaggio del circuito di distribuzione dell’acqua fredda e calda sanitaria cosi come richiesto dalla UNI 9182 EN 806-4 Capitolo 6. Oltre a queste operazioni, per migliorare l’azione di pulizia delle tubazioni da sporcizia e residui di lavorazione, è necessario riempirle con acqua addittivata in ragione di 5 Kg ogni mc. di riempimento, con prodotto ad azione detergente e disperdente. Scaricare il tutto dopo 2-:-5 ore di stazionamento nel circuito eseguendo poi un abbondante risciacquo finale con acqua potabile. Nel caso in cui si abbia a che fare con circuiti complessi, verificare con scrupolo che il risciacquo ne coinvolga tutte le distribuzioni. In ogni caso le sostanze contenute nel prodotto, sono incluse nella lista di sostanze autorizzate per la pulizia dei materiali in contatto con alimenti e bevande per il consumo umano (Decreto Francese del 08/09/1999 JO n.275 del 27/11/1999).
N. 2 confezioni di prodotto ad azione detergente e sgrassante (tipo CB-SANIT H2O o equivalente), per rimuovere residui di lavorazione come olio, residui di saldature, trucioli di ferro, canapa e impurità di cantiere dagli impianti di distribuzione acqua sanitaria calda e fredda, per effettuare ad installazione ultimata, la prescritta pulizia delle tubazioni e dell’impianto per rendere il sistema perfettamente pulito, come prescritto dalla Norma UNI 9182, prima della messa in esercizio.
Confezione da 1 kg
2.20.6 Pulizia e lavaggio circuiti termici
Lavaggio del ciclo termico al fine di eliminare, prima della sua messa in marcia, ogni residuo di lavorazione e quant'altro di solido od amorfo presente al suo interno. Il circuito, deve essere lavato ed abbondantemente sciacquato con acqua, poi dopo averlo vuotato, si deve procedere a riempirlo nuovamente con acqua additivata con un prodotto sgrassante, detergente e disperdente da aggiungersi in ragione di 1 kg ogni 200 litri di riempimento; poi dopo aver fatto circolare il tutto per 3-:-5 gg circa, si deve prescrivere lo svuotamento e risciacquo del circuito. Infine occorrerà riempirlo definitivamente additivandolo col prodotto che gli compete. Una puntuale esecuzione di queste prescrizioni, in presenza di un circuito progettato per agevolare lo spurgo della sporcizia, è necessaria per garantire nel tempo un ottimale funzionamento dell’impianto senza incorrere nei problemi dovuti alla presenza di corpi estranei che, rimanendo nei circuiti fin dalla loro messa in funzione, creano nel tempo occlusioni e corrosioni
N. 1 confezione di prodotto ad azione sgrassante e detergente (tipo CILLIT-HS CLEANER SG o equivalente), per rimuovere residui di lavorazione, oli e grassi dagli impianti di riscaldamento e circuiti di raffreddamento ad installazione ultimata prima della messa in esercizio, per prevenire corrosioni e danni al valvolame, pompe, ecc. dovuti a residui di lavorazione.
IQ - Informazioni Qualità:
- azione sgrassante e detergente in grado di preparare ottimamente le superfici all'azione successiva del prodotto protettivo
- azione rapida
- prodotto biodegradabile
- scaricabile direttamente dagli impianti nella canalizzazione
- esente da dichiarazione di conformità CE
Confezione da 1 kg
2.20.7 Riempimento e additivazione circuiti termici
Condizionamento chimico dell'acqua contenuta nel ciclo termico ottenuto mediante aggiunta di prodotto ad azione anti incrostante ed anti corrosivo ed antialghe a base di poliammina alifatica filmante come prescritto dalla Norma Uni 8065. L'aggiunta deve essere fatta in ragione di 1 kg ogni 200 litri di riempimento
N. 1 confezione di prodotto (tipo CILLIT-HS Combi o equivalente), a composizione bilanciata di inibitori di corrosione e agenti antincrostanti avente anche graduale effetto risanante in grado di proteggere dalle incrostazioni calcaree e dalle corrosioni circuiti chiusi di riscaldamento ad acqua calda, circuiti chiusi di raffreddamento con acqua in riciclo (sigillati e non sigillati) anche in presenza di alluminio, leghe leggere, ottone nonché tubazioni e componenti sintetici normati.
IQ - Informazioni Qualità:
- azione anticorrosiva
- azione antincrostante
- azione risanante nel caso di circuiti che iniziano ad essere soggetti all'aggressione delle corrosioni e alla formazione di incrostazioni calcaree
- protezione dalle corrosioni anche in presenza di alluminio, leghe leggere, ottone nonché tubazioni e componenti sintetici normati
- azione protettiva a lunga durata
- mediamente due controlli all'anno
- annualmente rabbocchi minimi
- scaricabile direttamente dagli impianti nella canalizzazione
- prodotto biodegradabile
- esente da dichiarazione di conformità CE Confezione da 1 kg
2.21 COMPONENTI IMPIANTO ANTINCENDIO
2.21.1 Naspi DN 25
Naspo antincendio orientabile manuale DN 25 ad alte prestazioni, del tipo da incasso, certificato CE, a norma UNI 671/1, costituito da:
• Naspo antincendio orientabile manuale da incasso in acciaio verniciato rosso o bianco a base di resine poliesteri, a norma ISO 9227 resistente alla corrosione, maniglia ad apertura facilitata con possibilità di sigillo.
• Portello in lamiera verniciata con simbolo di identificazione.
• Tubo semirigido certificato EN 694 – Lunghezza 20 metri
• Valvola di intercettazione da 1”.
• Lancia erogatrice a rotazione DN25 Ø ugello 8 mm, a getto pieno, nebulizzato, a interruzione del getto.
• Istruzioni di montaggio e d’uso.
• Adesivo codice identificazione marchio CE.
Completo di segnaletica di individuazione monofacciale e/o bifacciale conforme al D.Lgs.81/08.
2.21.2 Manometro
Gli apparecchi dovranno essere a quadrante, con cassa in acciaio inox diam. 80, quadrante in alluminio a fondo bianco con graduazione e numerazione in nero, lancette in alluminio, perno di attacco, molla tubolare
e movimento in acciaio inox con settore rinforzato, guarnizione in gomma naturale bianca, anello in acciaio inox con innesto a baionetta.
La gradazione sarà in bar con campo 0 – 16 bar.
Il fondo scala sarà adatto alle pressioni del circuito secondo le indicazioni di progetto. Saranno completi di rubinetto di intercettazione a sfera passaggio totale.
I manometri saranno strumenti con precisione di classe 1.
2.21.3 Estintori portatili a polvere
Gli estintori portatili marcature CE a polvere dovranno essere pressurizzati, caricati con polvere polivalente, completi di gruppo valvola con leve di comando, maniglie di trasporto, cono erogatore con manichette di tipo regolamentare, manometro a quadrante, staffe di sostegno a parete, targhette indicatrici con caratteristiche di carica e classe incendio "A-B-C", numero di matricola stampigliato, colorazioni e scritte secondo le norme vigenti, completi di segnaletica di individuazione.
Capacità estinguente non inferiore a 34A – 233BC. Capacità estintore: 6 kg.
2.21.4 Estintori portatili a CO2
Gli estintori portatili a CO2 dovranno essere pressurizzati, caricati con Biossido di Carbonio, completi di gruppo valvola con leve di comando, maniglie di trasporto, cono erogatore con manichette di tipo regolamentare, manometro a quadrante, staffe di sostegno a parete, targhette indicatrici con caratteristiche di carica e classe incendio "B-C", numero di matricola stampigliato, colorazioni e scritte secondo le norme vigenti, completi di segnaletica di individuazione.
Capacità estinguente non inferiore a 113BC. Capacità estintore: 5 kg.
2.21.5 Giunto Antisismico Flessibile
Giunto flessibile antisismico a omega dotato di attacchi scanalati e giunti rigidi per connessione alla tubazione antincendio in corrispondenza dei giunti sismici. Consente un movimento di +/- 100 mm (tot. 200 mm) delle tubazioni, in tutte le direzioni.
Costituito da raccordi curve e fissaggi in acciaio verniciato di rosso e tubazione flessibile corrugata interna con maglia intrecciata esterna in acciaio inox AISI 304.
Caratteristiche tecniche:
- Pressione di esercizio max 1,7 MPa - 17 bar
- Temperatura di esercizio: -90°C +550°C
- Approvazione FM
2.22 COMPONENTI IMPIANTI DI SCARICO (RETE ACQUE NERE E ACQUE BIANCHE)
2.22.1 Impianto di Sollevamento vasca di laminazione
Premessa
I pozzetti costituenti la vasca di accumulo di sollevamento dovranno essere realizzati con dimensioni e caratteristiche conformi a quanto previsto dagli elaborati di progetto.
Le caratteristiche principali di detti materiali e apparecchiature risultano dagli elaborati e dalle specifiche riportate nel seguito.
Tutte le apparecchiature idrauliche dovranno essere del tipo idoneo all'utilizzo in campo fognario. Tutte le parti soggette ad usura dovranno essere posizionate in modo da garantire una agevole sostituzione.
Stazione di sollevamento
La ditta installatrice dovrà realizzare la fornitura e posa in opera delle pompe di sollevamento con le seguenti caratteristiche principali:
• n. 2 elettropompe sommergibili per acque nere secondo le indicazioni riportate negli elaborati e dovranno essere con le seguenti caratteristiche: girante adattiva in ghisa; fusioni principali in ghisa G25; Albero in acciaio inox AISI 431; tenuta meccanica superiore carbonio-ceramica; tenuta meccanica inferiore carboni-ceramica motore elettrico asincrono trifase 400 V - 50 Hz - 4 poli isolamento/protezione classe F/IP 68 protezione statore con microtermostati incorporati. L'elettropompa sarà completa di:
- piede di accoppiamento automatico da fissare sul fondo vasca;
- catena in acciaio zincato per il sollevamento delle pompe;
- cavo elettrico sommergibile;
- regolatori automatici di livello con cavo elettrico in pvc di lunghezza fino a 10 metri;
- valvola di ritegno a palla flangiata con foratura UNI PN 10, corpo e coperchio in ghisa sferoidale;
- tubazione di mandata in polietilene a norma UNI EN 12201 PE100 PN16;
- tubazione, collettori, raccordi, flange, per collegamento e mandata pompa all’interno della vasca in acciaio inox Aisi 304 Portata e prevalenza riportate sulle tavole di progetto. Sarà previsto e installato il dispositivo per allarme acustico e visivo che ne segnali il malfunzionamento portato in luogo presidiato. Le pompe saranno dotate del dispositivo che ne consenta l’utilizzo alternato, per evitare l’inutilizzo per lungo tempo.
Il sistema di regolazione automatico a galleggianti sarà costituito da:
• n° 1 galleggiante marcia/arresto;
• n° 1 galleggiante per segnale minimo livello in vasca;
• n° 1 galleggiante per avviamento seconda pompa in parallelo;
• n° 1 galleggiante allarme massimo livello.
Quadri elettrici stazioni di sollevamento
Dovrà essere fornito a cura dell’impresa appaltatrice il quadro elettrico di potenza e automazione con controllore APP per il comando automatico alternato o contemporaneo di n 2 elettropompe in armadietto da esterno predisposto fissato a parete deve avere le seguenti caratteristiche:
− tipo di custodia armadio per esterno in poliestere, doppia porta cieca IP65
− avviamento diretto;
− alimentazione trifase 400V 50 Hz, trifase + neutro.
Componenti:
• cassa da parete sezionatore generale blocco porta manovra di emergenza
• int. Aut. Magnetotermico protezione pompa
• contattore comando pompa dol trasformatore ausiliario con fusibili di
• protezione ( uscita 24 Vac) rele' di comando pompe con xxxxxxxxxx
• automatica selettore man - 0 - aut in portella a 3 posizioni fisse
• lampada spia ausiliari in tensione lampada spia motore in marcia per cad. pompa lampada spia motore in allarme per cad. pompa
• Morsettiera componibile per connessioni esterne
• Segnalatore acustico luminoso di allarme
• Morsettiera componibile per connessioni esterne.
Descrizione del funzionamento
• ogni pompa con selettore in pos. Manuale sara' in funzionamento continuo.
• ogni pompa con selettore in pos. Automatico andra' in funzione se richiesto dal galleggiante di comando.
• un rele' interno al quadro garantisce la rotazione automatica delle pompe per avere un funzionamento equilibrato delle stesse.
• descrizione degli input (accesso dal basso del quadro) alimentazione 3p+t
1 contatto pulito da galleggiante per marcia pompa 1 1 contatto pulito da galleggiante per marcia pompa 2 1 contatto pulito da galleggiante per arresto pompe
1 contatto pulito da galleggiante per segnalazione di allarme 1 contatto pulito da pastiglia termica pompa 1
1 contatto pulito da pastiglia termica pompa 2
• descrizione degli output (accesso dal basso del quadro) alimentazione pompa 1
alimentazione pompa 2
• alimentazione ausiliaria disponibile 24 Vac - max. 5VA
• contatto pulito di allarme alto livello riporto in morsettiera del segnale galleggiante allarme.
Prima della realizzazione del quadro dovranno essere sottoposti alla approvazione della Direzione Lavori gli schemi elettrici dello stesso. E’ facoltà della Direzione lavori decidere di modificare la posizione di ubicazione dell’armadio quadri e il dispositivo di allarme all’atto esecutivo.
Dovranno essere realizzati i collegamenti dalle pompe di sollevamento alla rete fognaria dell'edificio, con tubazioni di polietilene alta densità PE100 PN 16, completa di raccordi e pezzi speciali e quant’altro necessario per dare l’opera finita e funzionante a perfetta regola d’arte.
2.22.2 Pilette di scarico
Per la raccolta delle acque all’interno dei vani tecnici, terrazzi o dove indicato in progetto esecutivo è prevista l’installazione di pilette che e avranno dimensioni caratteristiche a seconda delle esigenze come indicato nelle planimetrie esecutive di progetto e avranno le seguenti caratteristiche:
Fornitura e posa in opera di piletta di scarico sifonata in polipropilene con griglia in acciaio inox, attacco tubazione come da elaborati, piatto ø 300 mm. il prezzo comprende l'onere del collegamento alla tubazione di scarico, la sigillatura delle giunzioni, i materiali di consumo e quant'altro occorre per dare il lavoro finito a perfetta regola d'arte.
2.22.3 Pozzetti in calcestruzzo
Le camerette di ispezione prefabbricate devono rispondere ai requisiti delle norme UNI EN 1917, UNI EN 681/1.
Le norme seguenti si riferiscono ai manufatti prefabbricati in conglomerato cementizio semplice, armato o unito a parti di ghisa, che non siano oggetto di una specifica regolamentazione.
In presenza di apposite disposizioni di legge o di regolamento, le norme seguenti debbono intendersi integrative e non sostitutive.
Prescrizioni costruttive
Non vengono dettate prescrizioni particolari (ad eccezione dei pozzetti di fognatura nera) per quanto attiene al tipo degli inerti, alla qualità e alle dosi di cemento adoperato, al rapporto acqua-cemento, alle modalità d'impasto e di getto e alle forme. Il fabbricante prenderà di sua iniziativa le misure atte a garantire che il prodotto risponda alle prescrizioni di qualità più avanti indicate.
All'accertamento di tale rispondenza si dovrà procedere prima dell'inizio della fabbricazione dei manufatti e tutte le volte che nel corso della stessa vengano modificate le caratteristiche degli impasti.
Nei prefabbricati in conglomerato cementizio armato, i ferri devono essere coperti da almeno 15 mm di calcestruzzo.
I prefabbricati, anche quelli uniti a parti in ghisa, non possono essere trasportati prima d'aver raggiunto un sufficiente indurimento.
Tutti i pozzetti esterni dovranno essere dotati di pioli alla marinara antiscivolo con rilievo fermapiede. I pioli dovranno essere in acciaio inox oppure in acciaio interamente rivestito con materiali plastici anticorrosivi, di dimensioni minime pari a 15 cm di pedata e 30 cm di larghezza, posizionati ogni 33 cm lungo una delle pareti del pozzetto non interessate dall’innesto delle tubazioni.
1) Tutti i pozzetti di ispezione (bianca, nera, ecc.) interni ed esterni al fabbricato dovranno essere in cls prefabbricato o formati in opera a tenuta stagna onde evitare dispersioni di liquami , avranno dimensioni variabili a seconda delle esigenze come indicato nelle planimetrie esecutive di progetto e i particolari costruttivi e saranno dotati di tappo di ispezione a chiusura ermetica, e la tubazione al suo interno sarà ricoperta con calcestruzzo fino a raggiungere il tappo stesso.
2) I pozzetti esterni indicati in progetto potranno essere aperti e completamente ispezionabili; sul fondo del pozzetto sarà prevista una canaletta di scorrimento è dovrà essere protetta e rivestita tramite prolungamento della tubazione all’interno del pozzetto e opportunamente raccordata alle banchine laterali.
Per permettere la verifica della corretta funzionalità idraulica delle tubazioni anche dal piano stradale, in corrispondenza dei pozzetti, si provvederà a sagomare il fondo del pozzetto per evitare ristagni con formazione di canaletta di scorrimento di altezza pari alla massima altezza delle tubazioni presenti e banchine di raccordo laterali con pendenza delle stesse verso la tubazione
compresa tra lo 0,3% ed il 3%.
Tutte le pareti interne del pozzetto dovranno essere protette con resine anticorrosive, epossidiche o bituminose, con spessore minimo di 0,6 mm.
In corrispondenza di curve, incroci e innesti dovrà sempre essere posizionato un pozzetto di ispezione. Nei pozzetti o camere di curva, incrocio o innesto si dovrà assicurare il regolare deflusso dei reflui, pertanto sarà necessario ridurre al minimo le perdite di carico: sono assolutamente da evitare gli spigoli vivi e gli innesti perpendicolari al flusso principale.
3) Le caditoie e canali grigliati per la raccolta delle acque meteoriche sulla strada, porticati e marciapiedi saranno costituite da pezzi speciali intercambiabili, prefabbricati in conglomerato cementizio armato o cls polimerico con lapide in cls con predisposta sede per installazione telaio griglie in ghisa sferoidale.
4) Tutti i pozzetti delle caditoie saranno in cls prefabbricato e dovranno essere sifonati. La dimensione interna minima dei pozzetti dovrà essere di 400x400 mm. La dimensione minima delle tubazioni di collegamento con la rete bianca principale dovrà essere di 160 mm.
L'Impresa Appaltatrice nella messa in opera della griglia sul pozzetto utilizzerà tutti quegli accorgimenti e modalità tecniche al fine di garantire la completa stabilità dell'opera in relazione ai notevoli carichi di esercizio che dovrà sostenere.
I pozzetti esterni dovranno comunque essere dimensionati per essere idonei a sopportare carichi di 1ª categoria.
Nell'esecuzione dei condotti di allacciamento dovranno essere evitati gomiti, bruschi risvolti e cambiamenti di sezione; all'occorrenza dovranno essere adottati pezzi speciali di raccordo e riduzione.
2.22.4 Dispositivi di coronamento (chiusini)
Chiusini caditoie e griglie in ghisa
Sia per le reti nere che per le reti bianche si utilizzeranno botole in ghisa sferoidale a norma UNI ISO 1083 con resistenza a rottura in conformità alla norma UNI EN 124/95, prodotti da aziende certificate ISO 9001, con marchio abilitante in evidenza, rivestite con vernice bituminosa, con coperchio con superficie antisdrucciolo e marcatura riportante la classe di resistenza, la norma di riferimento e l'identificazione del produttore.
I chiusini e le caditoie saranno in ghisa sferoidale secondo la norma e di classe adeguata al luogo di utilizzo. Saranno completi di telaio delle dimensioni che saranno prescritte dalla D.L..Il telaio sarà provvisto di robuste zincature atte ad assicurare il fissaggio. Il chiusino avrà spessore e foggia atta a sopportare il carico stradale che sarà prescritto. Il presente articolo si applica ai dispositivi di chiusura delle camerette d'ispezione ed ai dispositivi di coronamento dei tombini per la raccolta delle acque di scorrimento in superficie e griglie. Per tutto quanto non espressamente precisato nel presente articolo, valgono le norme.
Classificazione:
I dispositivi di chiusura e di coronamento sono divisi nelle classi di seguito elencate, correlate al luogo di installazione secondo la norma UNI EN 124:
• Classe A 15: Zone usate esclusivamente da pedoni e ciclisti e superfici paragonabili quali spazi verdi.
• Classe B 125: Marciapiedi, zone pedonali aperte solo occasionalmente al traffico veicolare e superfici paragonabili, aree di parcheggio e parcheggi a più piani per macchine.
• Classe C 250: interessa esclusivamente i dispositivi di coronamento installati su banchine carrabili e nelle cunette ai bordi delle strade, che si estendono al massimo fino a 0,5 m sulle corsie di circolazione e fino a 0,2 m sui marciapiedi, misurati a partire dal bordo del marciapiede.
• Classe D 400: vie di circolazione normale, incluse le zone pedonali in cui il traffico è vietato per certi periodi.
• Classe E600: Aree soggette a forti carichi, ad esempio aree industriali e centri logistici.
• Classe F900: Aree soggette a carichi particolarmente elevati: aree portuali e di servizio aeroportuale. Le caratteristiche minime dei chiusini esterni dovranno essere le seguenti:
• Classe minima C250 costituita da:
o telaio quadrato con dimensione di passaggio non minore di 400 mm, dimensione esterna
o guarnizione in elastomero continua antirumore e antibasculamento;
2.22.5 Degrassatore
Tutte le acque provenienti dalla cucina docce saranno convogliate in un pozzetto degrassatore nel punto individuato sulla planimetria di progetto.
Tale pozzetto dovrà essere realizzato prefabbricato e dovrà essere realizzato in modo da garantire la perfetta tenuta idraulica, avente dimensioni minime riportato negli elaborati di progetto:
Separatore corrugato in monoblocco di polietilene (PE), di grassi vegetali, schiume e sedimenti pesanti dalle acque reflue grigie delle civili abitazioni (lavandini di bagni e cucine, docce, bidet,...), rispondente al DLgs n. 152/2006 e alla X.X.X. 0000/0000 xxxxx xxxxxxx Xxxxxx Xxxxxxx, dotato di tronchetto in PVC con guarnizione a tenuta in entrata con curva a 90° per il rallentamento e la distribuzione del flusso e, in uscita, di tronchetto in PVC con guarnizione a tenuta, con deflettore a T e tubazione sommersa per impedire la fuoriuscita del grasso e schiume accumulate; dotato anche di sfiato per il biogas e di chiusini in PP per le ispezioni e gli interventi di manutenzione e spurgo, posto in opera compreso collegamento alle tubazioni e sottofondo d'appoggio in sabbia altezza 15 cm, con l'esclusione dello scavo e del rinfianco che dovranno essere valutati a parte: a servizio di 32 abitanti con volume utile di 1992 litri, con capacità di accumulo grassi e schiume di 210 litri e di accumulo sedimenti pesanti di 520 litri
2.22.6 Vasca di laminazione
Per l’accumulo delle acque meteoriche sarà prevista una vasca di laminazione al fine di garantire il principio il principio dell’invarianza idraulica così come prescritto dal piano stralcio di bacino per il rischio idrogeologico. Le acque meteoriche transiteranno in pozzetto scolmatore che permetterà il passaggio delle portate acconsentite come da calcolo e l’eccedenza sarà accumulata in vasca.
Tale vasca dovrà essere realizzata prefabbricata e dovrà essere realizzata in modo da garantire la perfetta tenuta idraulica, avente dimensioni minime riportato negli elaborati di progetto:
Fornitura e posa in opera di VASCA DI ACCUMULO prefabbricata in monoblocco c.a.v. realizzato dalla ditta operante con sistema di qualità conforme alla normativa UNI EN ISO 9001 di dimensioni 246x1220xh=150 cm completa di lastra di copertura carrabile per auto dello spessore di 15 cm con relative ispezioni in c.a.v. o fori per ghisa. Nella posa in opera si intende compreso: lo scavo in materie di qualunque natura e consistenza anche calcestruzzo, anche a mano e in presenza di acqua fino a un battente di 20 cm, la formazione della soletta di appoggio in c.a. di spessore pari a 20 cm armata con doppia rete elettrosaldata Ø 8 mm maglia 20x20 cm, lo strato di sabbia sopra la soletta, la posa della vasca con l'utilizzo di idonei mezzi di sollevamento necessari a compiere il lavoro finito a perfetta regola d'arte nel rispetto delle normative vigenti, gli eventuali raggiungi quota in cls prefabbricati, l'allacciamento delle tubazioni di ingresso e di uscita, il rinterro con sabbia da riempimento, il carico il trasporto e lo scarico a rifiuto del materiale di risulta fino a qualsiasi distanza, la sistemazione in quota del chiusino e i chiusini in ghisa sferoidale conformi alla norma UNI EN124 in classe di carico C250. E' inoltre compreso quanto altro occorre per dare l'opera finita e funzionante.