Contract

La presente sezione del capitolato ha per scopo la definizione delle modalità operative per l’esecuzione e per il controllo delle lavorazioni relative alla realizzazione delle pavimentazioni stradali e del sub-ballast ferroviario. In particolare sono fornite le prescrizioni per l’esecuzione dei lavori relativi a:

• pavimentazioni per interporti;

• pavimentazioni stradali;

• pavimentazione di opere stradali accessorie;

• sub-ballast ferroviario.

Si precisa che, nel rispetto dei principi generali xx xxxxxx ambientale, la gestione dei materiali di risulta e dei materiali da utilizzare per l’esecuzione delle lavorazioni oggetto del presente Capitolato potrà essere assoggettata ai disposti normativi per la gestione degli stessi in qualità di rifiuti o in esclusione dal regime dei rifiuti, per i quali si rimanda ai documenti specialistici di riferimento (progetto e documenti contrattuali) nonché a quanto disciplinato dalla normativa ambientale vigente (D.Lgs. 152/06 e s.m.i., D.P.R. 13 giugno 2017, n.120 X.X. 161/2012, L. 98/2013, X.X. 05/02/98 e s.m.i., X.X. 27/09/2010 aggiornato con il X.X.

24/06/2015, etc.).

13.1.1. CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente sezione di capitolato si applica per la realizzazione delle pavimentazioni per interporti, pavimentazioni stradali e di opere stradali accessorie, nonché nella realizzazione del sub-ballast ferroviario.

13.2. DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO

I lavori saranno eseguiti in accordo alle xxxxx xx xxxxx, istruzioni e normative tecniche applicabili, nonché a tutte quelle indicate nel presente documento e nelle sezioni di Capitolato richiamate nel testo. Si elencano di seguito la principale normativa e documentazione di riferimento.

13.2.1. NORMATIVA NAZIONALE

• Xxxxx 05 novembre 1971, n. 1086 “Norme per la disciplina delle opere in c.a. normale e precompresso e per le strutture metalliche”

• Xxxxx 4 xxxxxx 1984, n. 464 “Norme per agevolare l’acquisizione da parte del Servizio geologico della Direzione generale delle miniere del Ministero dell’Industria, del Commercio e dell’Artigianato, di elementi di conoscenza relativi alla struttura geologica e geofisica del sottosuolo nazionale”

• D.lgs. 30 aprile 1992, n. 285 “Nuovo codice xxxxx xxxxxx”

• D.P.R. 16 dicembre 1992, n. 495 “Regolamento di esecuzione e di attuazione del nuovo codice xxxxx xxxxxx”

• D.P.R. 21 aprile 1993, n. 246 “Regolamento di attuazione della Direttiva 89/106/CEE relativa ai prodotti da costruzione”

• Xxxxx 21 dicembre 2001, n. 443 “Delega xx Xxxxxxx in materia di infrastrutture ed insediamenti produttivi strategici ed altri interventi per il rilancio delle attività produttive (xxxxx obiettivo)”

• D.P.R. 06 giugno 2001, n. 380 “Testo unico per l’edilizia”

• D.lgs. 18 aprile 2016, n. 50 “Attuazione delle direttive 2014/23/UE, 2014/24/UE e 2014/25/UE sull'aggiudicazione dei contratti di concessione, sugli appalti pubblici e sulle procedure d'appalto degli enti erogatori nei settori dell'acqua, dell'energia, dei trasporti e dei servizi postali, nonché' per il

riordino della disciplina vigente in materia di contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture.” e s.m.i.

• D.P.R. 13 giugno 2017, n. 120

• X.X. Infrastrutture 17 gennaio 2018 “Aggiornamento delle Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni”

• Circolare 21 gennaio 2019, n.7 C.S.LL.PP. Istruzioni per l’applicazione dell’Aggiornamento delle “Norme tecniche per le costruzioni” di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018

• X.X. Infrastrutture e Trasporti 16 novembre 2009 “Applicazione della Direttiva n. 89/106/CE sui prodotti da costruzione recepita con DPR 21/04/1993, n. 246, relativa alla individuazione dei prodotti e dei relativi metodi di controllo della conformità di aggregati”

• D.P.R. 05 ottobre 2010, n. 207 “Regolamento di esecuzione ed attuazione del decreto legislativo 12 aprile 2006, n. 163, recante Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture in attuazione delle direttive 2004/17/CE e 2004/18/CE”

13.2.2. NORMATIVA TECNICA Aggregati

• UNI EN 932-1/1998 “Metodi di prova per determinare le proprietà generali degli aggregati. Metodi di campionamento”

• UNI EN 932-2/2000 “Metodi di prova per determinare le proprietà generali degli aggregati - Metodi per la riduzione dei campioni di laboratorio”

• UNI EN 932-3/2004 “Metodi di prova per determinare le proprietà generali degli aggregati - Procedura e terminologia per la descrizione petrografica semplificata”

• UNI EN 933-1/2012 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Determinazione della distribuzione granulometrica per stacciatura”

• UNI EN 933-2/1997 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Determinazione della distribuzione granulometrica - Stacci di controllo, dimensioni nominali delle aperture”

• UNI EN 933-3/2012 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Determinazione della forma dei granuli - Indice di appiattimento”

• UNI EN 933-4/2008 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - determinazione della forma dei granuli - Indice di forma”

• UNI EN 933-5/2006 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Determinazione della percentuale di superfici frantumate negli aggregati xxxxxx”

• UNI EN 933-7/2000 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Determinazione del contenuto di conchiglie - Percentuale di conchiglie negli aggregati xxxxxx”

• UNI EN 933-8/2015 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati – Valutazione dei fini - Prova dell'equivalente in sabbia”

• UNI EN 933-9/2013 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati – Valutazione dei fini - Prova del blu di metilene”

• UNI EN 933-10/2009 “Prove per determinare le caratteristiche geometriche degli aggregati - Parte 10: Valutazione dei fini - Granulometria dei filler (setacciatura a getto d'aria)”

• UNI EN 1097-2/2010 “Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati – Metodi per la determinazione della resistenza alla frammentazione”

• UNI EN 1097-3/1999 “Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati -

Determinazione xxxxx xxxxx volumica in mucchio e dei vuoti intergranulari”

• UNI EN 1097-6/2013 “Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati - Determinazione xxxxx xxxxx volumica dei granuli e dell'assorbimento d'acqua”

• UNI EN 1097-7/2008 “Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati - Determinazione xxxxx xxxxx volumica del filler - Metodo con picnometro”

• UNI EN 1097-8/2009 “Prove per determinare le proprietà meccaniche e fisiche degli aggregati - Parte 8: Determinazione del valore di levigabilità”

• UNI EN 1367-1/2007 “Prove per determinare le proprietà termiche e la degradabilità degli aggregati

- Determinazione della resistenza xx xxxx e disgelo”

• UNI EN 1367-3/2002 “Prove per determinare le proprietà termiche e la degradabilità degli aggregati

- Prova di bollitura per basalto "Sonnenbrand"”

• UNI EN 1744-1/2013 “Prove per determinare le proprietà chimiche degli aggregati - Analisi chimica”

• UNI EN 1926/2007 “Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza a compressione uniassiale”

• UNI EN 1936/2007 “Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione delle masse volumiche xxxxx e apparente e della porosità totale e aperta”

• UNI 11531-1/2014 “Costruzione e manutenzione delle opere civili delle infrastrutture. Criteri per l’impiego dei materiali. Parte-1 Terre e miscele di aggregati non legati”

• UNI EN 12370/2001 “Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza alla cristallizzazione dei sali”

• UNI EN 12371/2010 “Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione della resistenza xx xxxx

• UNI EN 13043/2004 Aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per strade, aeroporti e altre aree soggette a traffico”

• UNI EN 13055/2016 “Aggregati leggeri”

• UNI EN 13179-1/2013 “Prove sugli aggregati complementari (filler) usati xxxxx xxxxxxx bituminose - Prova con anello e biglia”

• UNI EN 13242/2008 “Aggregati per materiali non legati e legati con leganti idraulici per l'impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade”

• UNI EN 13286-2/2010 “Miscele non xxxxxx e xxxxxx con leganti idraulici - Parte 2: Metodi di prova per la determinazione xxxxx xxxxx volumica e del contenuto di acqua di riferimento di laboratorio - Costipamento Xxxxxxx”

• UNI EN 13286-47/2012 “Miscele non xxxxxx e xxxxxx con leganti idraulici: Metodo di prova per la determinazione dell'indice di portanza CBR, dell'indice di portanza immediata e del rigonfiamento

• UNI EN 13755/2008 “Metodi di prova per pietre naturali - Determinazione dell'assorbimento d'acqua a pressione atmosferica”

• UNI CEN ISO/TS 17892-10/2005 “Indagini e prove geotecniche - Prove di laboratorio sui terreni - Parte 10: Prove di taglio diretto”

• CNR UNI 10014/1964 “Prove sulle terre. Determinazione dei limiti di consistenza (o xx Xxxxxxxxx) di una terra”

• CNR B.U. n. 9/67 “Determinazione del modulo di deformazione di un sottofondo, di uno strato di fondazione o di uno strato di base”

• CNR B.U. n. 22/72 “Peso specifico apparente di una terra in sito”

• CNR B.U. n. 69/78 “Norme sui materiali stradali. Prova di costipamento di una terra”

• CNR B.U. n. 137/92 “Norme sugli aggregati. Determinazione del coefficiente di imbibizione”

• CNR B.U. n. 139/92 “Norme sugli aggregati: criteri e requisiti di accettazione degli aggregati

impiegati nelle sovrastrutture stradali”

• CNR B.U. n. 146/92 “Determinazione dei moduli di deformazione Md e Md’ mediante prova xx xxxxxx a doppio ciclo con piastra circolare”

Leganti idraulici

• UNI EN 197-1/2011 “Cemento - Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi comuni.”

• UNI EN 197-2/2014 “Cemento - Valutazione della conformità”

• UNI EN 459-1/2015 “Calci da costruzione - Definizioni, specifiche e criteri di conformità”

• UNI ENV 13282 “Leganti idraulici per impieghi stradali - Composizione, specificazioni e criteri di conformità”

• UNI EN 14227-5/2013 “Miscele xxxxxx con leganti idraulici - Specifiche - Parte 5: Miscele xxxxxx con

• leganti idraulici per strade”

• UNI EN 14227-13/2006 “Miscele xxxxxx con leganti idraulici - Specifiche - Parte 13: Terra trattata con legante idraulico per strade”

• ISO/DIS 7031 - Penetrazione all’acqua -

Leganti bituminosi

• UNI EN 58/2012 “Bitume e leganti bituminosi - Campionamento di leganti bituminosi”

• UNI EN 1425/2013 “Bitume e leganti bituminosi - Caratterizzazione delle proprietà sensoriali”

• UNI EN 1426/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della penetrazione con ago

• UNI EN 1427/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del punto di rammollimento - Metodo biglia e xxxxxx”

• UNI EN 1428/2012 “Bitume e leganti bituminosi - Determinazione del contenuto di acqua nelle emulsioni bituminose - Metodo di distillazione azeotropica”

• UNI EN 1429/2013 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del residuo alla setacciatura di emulsioni bituminose e determinazione della stabilità allo stoccaggio per setacciatura”

• UNI EN 1430/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della polarità delle particelle delle emulsioni bituminose”

• UNI EN 1431/2018 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione mediante distillazione del legante recuperato e degli oli flussanti nelle emulsioni bituminose”

• UNI EN 12591/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Specifiche per i bitumi per applicazioni stradali”

• UNI EN 12592/2007 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della solubilità”

• UNI EN 12593/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del punto di rottura secondo il metodo Xxxxxx”

• UNI EN 12594/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Preparazione dei campioni di prova”

• UNI EN 12595/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della viscosità cinematica”

• UNI EN 12596/2007 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della viscosità dinamica con capillare sotto vuoto”

• UNI EN 12597/2014 “Bitume e leganti bituminosi – Terminologia”

• UNI EN 12606-1/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del contenuto di paraffina - Parte 1/ Metodo per distillazione”

• UNI EN 12606-2/2001 “Bitume e leganti bituminosi - Determinazione del contenuto di paraffina - Metodo per estrazione”

• UNI EN 12607-1/2014 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della resistenza all'indurimento per effetto del calore e dell'aria - Parte 1: Metodo RTFOT”

• UNI EN 12607-2:2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della resistenza all'indurimento per effetto del calore e dell'aria - Parte 2: Metodo TFOT”

• UNI EN 12607-3/2015 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della resistenza all’ indurimento per effetto del calore e dell’aria - Parte 3: Metodo RFT”

• UNI EN 12846-1/2011 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del tempo di efflusso con viscosimetro ad efflusso - Parte 1: Emulsioni bituminose”

• UNI EN 12847/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della tendenza alla sedimentazione di emulsioni bituminose”

• UNI EN 12848/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della stabilità alla miscelazione con cemento delle emulsioni bituminose”

• UNI EN 12849/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del potere di penetrazione delle emulsioni bituminose”

• UNI EN 12850/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del valore di pHdelle emulsioni bituminose”

• UNI EN 13302/2018 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della viscosità dinamica di un legante bituminoso utilizzando un viscosimetro rotante”

• UNI EN 13304/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Quadro di riferimento per la specifica dei bitumi ossidati”

• UNI EN 13305/2009 “Bitumi e leganti bituminosi - Quadro di riferimento per la specifica dei bitumi industriali duri”

• UNI EN 13075-1/2017 “Bitume e leganti bituminosi - Determinazione del comportamento xxxx xxxxxxx - Parte 1/ Determinazione dell’indice di rottura di emulsioni bituminose cationiche, metodo del filler minerale”

• UNI EN 13075-2/2017 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del comportamento xxxx xxxxxxx - Parte 2/ Determinazione del tempo di miscelazione dei fini di emulsioni bituminose cationiche”

• UNI EN 13398/2018 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione del ritorno elastico di un bitume modificato”

• UNI EN 13399/2018 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della stabilità allo stoccaggio di bitumi modificati”

• UNI EN 13587/2017 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione delle caratteristiche di trazione di leganti bituminosi mediante il metodo di prova della trazione”

• UNI EN 13589/2008 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione delle caratteristiche a trazione dei bitumi modificati, utilizzando il metodo della trazione tramite duttilometro”

• UNI EN 13702/2010 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione della viscosità dinamica di un bitume modificato mediante il metodo cono-piatto”

• UNI EN 13703/2004 “Bitumi e leganti bituminosi - Determinazione dell’energia di deformazione”

• UNI EN 13808/2013 “Bitumi e leganti bituminosi - Quadro delle specifiche per le emulsioni cationiche bituminose”

• UNI EN 15322:2013 “Bitumi e leganti bituminosi – Quadro di riferimento delle specifiche dei leganti bituminosi fluidificanti e flussati”

• UNI EN 14023/2010 “Bitumi e leganti bituminosi - Quadro delle specifiche riguardanti i bitumi modificati da polimeri”

Conglomerati bituminosi

• UNI EN 12697 parte 1÷44 - Normativa Europea per le miscele bituminose -

• UNI EN 13108-1/2016 “Miscele bituminose - Specifiche del materiale - Parte 1: Conglomerato bituminoso prodotto a caldo”

• UNI EN 13108-2/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 2: Conglomerato bituminoso per strati molto sottili”

• UNI EN 13108-3/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 3: Conglomerato con bitume molto tenero”

• UNI EN 13108-4/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 4: Conglomerato bituminoso chiodato”

• UNI EN 13108-5/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 5: Conglomerato bituminoso antisdrucciolo chiuso”

• UNI EN 13108-6/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 6: Asfalto xxxxxx”

• UNI EN 13108-20/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 20: Prove di tipo”

• UNI EN 13108-21/2016 “Miscele bituminose – Specifiche del materiale – Parte 21: Controllo di produzione di fabbrica”

• CNR B.U. n.136/91 “Norme sulle miscele di aggregati e leganti idrocarburici. Determinazione della deformazione (impronta) di miscele di aggregati lapidei e bitume sotto xxxxxx statico”

Geotessili non tessuto

• UNI 8279-14/1985 “Nontessuti. Metodi di prova. Determinazione della resistenza al punzonamento e della deformazione a rottura (metodo della penetrazione)”

• UNI EN ISO 9864/2005 “Geosintetici - Determinazione xxxxx xxxxx areica di geotessili e prodotti affini”

• UNI EN ISO 10319/2015 “Geosintetici - Prova di trazione a banda larga”

• UNI EN ISO 12236/2006 “Geosintetici - Prova di punzonamento statico (metodo CBR)”

• CNR B.U. n.110/85 “Norme sui geotessili: determinazione xxxxx xxxxx per unità di superficie di un geotessile”

• CNR B.U. n. 142/92 “Norme sui geotessili: prova di trazione sui geotessili non tessuti”

• CNR B.U. n. 143/92 “Norme sui geotessili: determinazione della resistenza alla lacerazione”

Norme varie

• UNI EN 1338/2004 “Xxxxxxxx di calcestruzzo per pavimentazione - Requisiti e metodi di prova”

13.3. DEFINIZIONI

Contratto: contratto di appalto o di concessione avente per oggetto l'acquisizione di servizi, o di forniture, ovvero l'esecuzione di opere o lavori, posti in essere dalla stazione appaltante

Direzione Lavori: ufficio preposto alla direzione ed al controllo tecnico, contabile e amministrativo dell'esecuzione dell’intervento nel rispetto degli impegni contrattuali

Direttore dei lavori: soggetto che ha la responsabilità del coordinamento e della supervisione dell'attività di tutto l'ufficio di direzione dei lavori, ed interloquisce in via esclusiva con l’ESECUTORE in merito agli aspetti tecnici ed economici del contratto. Cura che i lavori xxxxx eseguiti a regola d’arte ed in conformità al progetto e xx xxxxxxxxx

ESECUTORE: Xxxxxxxx incaricato dell’esecuzione dei lavori (Appaltatore, General Contractor,

Contraente Generale)

FERROVIE: Rete Ferroviaria Italiana S.p.A. o chi agisce in nome e per conto di Rete Ferroviaria Italiana

S.p.A. (es. Direzione Lavori, Alta Sorveglianza)

Produttore: il fornitore, fabbricante, trasformatore oppure importatore di materiali

Prova: forma di verifica che si effettua in ragione del contratto, delle disposizioni normative, delle disposizioni della direzione lavori

13.4. ABBREVIAZIONI

• RFI: Rete Ferroviaria Italiana S.p.A.;

• DL: Direzione lavori;

13.5. PRESCRIZIONI GENERALI

13.5.1. TIPI DI MATERIALI

I materiali da impiegare per i lavori di cui all'appalto dovranno corrispondere, come caratteristiche, a quanto xxxxxxxxx xxxxx leggi e regolamenti ufficiali vigenti in materia, a quanto indicato nel successivo paragrafo “caratteristiche dei materiali”, a quanto riportato in ogni richiesta prescrittiva di cui al presente Capitolato o documento di progetto.

In ogni caso i materiali e le loro miscele prima xxxxx xxxx in opera, dovranno essere riconosciuti idonei e accettati dalla Direzione dei Lavori.

I materiali dovranno provenire da località o siti di produzione che l'ESECUTORE riterrà di sua convenienza, purché rispondano ai requisiti del presente Capitolato.

Quando la Direzione dei Lavori rifiuta una qualsiasi provvista come non idonea all'impiego, l'ESECUTORE dovrà sostituirla con altra che corrisponda alle caratteristiche indicate in progetto; i materiali rifiutati dovranno essere allontanati immediatamente dal cantiere a cura e spese dello stesso ESECUTORE.

Malgrado l'accettazione dei materiali da parte della Direzione dei Lavori (DL), l'ESECUTORE resta totalmente responsabile della riuscita - prestazione delle opere anche per quanto può dipendere dai materiali stessi.

13.5.2. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI

Con riferimento a quanto stabilito nel § 13.5.1, i materiali di base da impiegare nei lavori dovranno corrispondere ai requisiti di seguito fissati.

Per ciò che riguarda le loro miscele e lavorazioni valgono le prescrizioni o le indicazioni prestazionali contenute negli appositi articoli.

La scelta di un tipo di materiale nei confronti di un altro o tra i diversi tipi dello stesso materiale, xxxx xxxxx, nei casi non definiti inequivocabilmente dal presente Capitolato o dal progetto, in base al giudizio di FERROVIE.

I conglomerati bituminosi per essere ritenuti idonei e quindi impiegabili, dovranno essere dotati obbligatoriamente di marcatura CE.

Analogamente, come meglio specificato nel paragrafo relativo, gli aggregati dovranno essere dotati di marcatura CE anche quando non utilizzati come componente del conglomerato bituminoso.

Di seguito si riporta un esempio di xxxxxxx XX relativo al conglomerato bituminoso.

n.organismo notificato

SOCIETA'

n. certificato

EN 13108-1

Conglomerato Bituminoso per strade, piste aeroportuali e altre aree trafficate CB 12,5 USURA BM 50/70

Impianto di xxxxxxx Requisiti generali + Requisiti empirici

Contenuto di vuoti

– massimo Vmax NPD

– minimo Vmin NPD

Minimo di vuoti riempiti da bitume VFBmin NPD Xxxxxxx xx xxxxx riempiti da bitume VFBmax NPD Xxxxx xxxx’aggregato minerale VMAmin NPD Contenuto di vuoti dopo 10 rotazioni V10Gmin 11

Sensibilità all’acqua ITSR NPD

Resistenza all’abrasione da pneumatici Abr NPD scolpiti (chiodati): A

Reazione xx xxxxx Euroclass NPD

Temperatura della miscela da 140°C a 180°C Granulometria:

(xxxxxxxx al setaccio) 16 100%

12,5 95%

8 80%

4 49%

2 31%

0,5 15%

0,25 12%

0,063 8,0%

Contenuto di legante Bmin 4,6%

Xxxxxx Xxxxxxxx

minima stabilità Smin NPD

massima stabilità Pmax NPD

scorrimento F NPD

minima rigidezza Qmin NPD Resistenza alla deformazione permanente

Dispositivo grande: profondità del solco P NPD Dispositivo piccolo: pendenza del solco WTSAIR NPD Dispositivo piccolo: profondità del solco PRDAIR NPD

Condizioni di prova determinate secondo la UNI EN 13108-20

13.6. ONERI

Rientrano tra gli oneri dell’ESECUTORE tutti quelli diretti e indiretti derivanti dall’applicazione delle presenti prescrizioni esecutive, in particolare:

• l'ESECUTORE dovrà eseguire o far eseguire tutte le prove e i controlli previsti dalle presenti prescrizioni, così come quelli integrativi, che la Direzione Lavori (DL) ritenesse necessarie; a tal scopo dovrà fornire la manodopera, le attrezzature, le opere provvisionali, i ponteggi in quantità e tipologie adeguate all’esecuzione delle prove medesime.

• per consentire l'effettuazione delle prove in tempi congruenti con le esigenze di avanzamento dei lavori,

l'ESECUTORE dovrà disporre di uno o più laboratori attrezzati per la esecuzione delle prove previste. L'eventuale laboratorio di cantiere dovrà avvalersi di personale qualificato e numericamente adeguato al numero e tipo di prove da eseguire; la DL si riserva la facoltà di verificare la sufficienza di dette prove qualora le ritenga non adeguate per i controlli di produzione.

• poiché la produzione e posa in opera del conglomerato bituminoso è equiparato ad un "processo speciale" (Xxxxx UNI EN ISO 9001, p.4.9) gli addetti alla produzione e xxxx xxxx in opera dovranno essere stati prequalificati, a cura dell’ESECUTORE o del produttore secondo idonee procedure, approvate dal Direttore dei Lavori, che prevedano almeno le seguenti attività di istruzione:

− elaborazione di nozioni tecniche (tecnologia, sicurezza, manutenzione attrezzature);

− addestramento teorico – xxxxxxx.

• l'ESECUTORE dovrà provvedere a tutti gli adempimenti (autorizzazioni, deviazioni temporanee, ripristini, collaudo di Enti preposti, etc) previsti dalle normative vigenti relativamente alla effettuazione dei lavori e all'esercizio della viabilità ordinaria;

• l'ESECUTORE dovrà provvedere alla fornitura e al trasporto dei materiali provenienti da cave esterne in aggiunta a quelli eventualmente provenienti dagli scavi.

• la ricerca e il reperimento delle cave, quando non già indicate in progetto, dovranno essere basati su un’accurata valutazione temporale e quantitativa dei materiali necessari da sottoporre alla Direzione Lavori per il preventivo benestare almeno 30 giorni prima dell'inizio dei lavori.

• prima di dare inizio ai lavori l'ESECUTORE dovrà comunicare alla Direzione Lavori (DL) l'ubicazione degli impianti di provenienza dei materiali trattati o premiscelati che saranno utilizzati per realizzare le opere previste nelle presenti prescrizioni.

• l'ESECUTORE dovrà condurre le indagini necessarie ad accertare l’eventuale presenza di manufatti interrati di qualsiasi natura (cunicoli, tubazioni, cavi, etc.) che possano interferire con le opere da realizzare o che possano essere danneggiati o comunque arrecare xxxxx xxxxxxx l'effettuazione dei lavori. Tali indagini e le eventuali rimozioni e modifiche da eseguire dovranno in ogni caso essere completate prima dell'inizio delle lavorazioni.

• l'ESECUTORE dovrà verificare che il numero, xx xxxxxxx e la capacità operativa delle attrezzature xxxxx xxxx da consentire una produttività congruente con i programmi di lavoro previsti.

• nel caso in xxx xxxxxxx il xxxxx dei lavori l'ESECUTORE ritenga opportuno variare le metodologie esecutive precedentemente approvate xxxx sua cura effettuare le nuove prove preliminari eventualmente necessarie al fine di ottenere l’autorizzazione della Direzione Lavori.

• ai fini dell’attività di collaudo tutte le prove disposte, per la verifica del rispetto del presente Capitolato, saranno a cura e spese dell’ESECUTORE secondo quanto previsto dal DPR 207/2010 e s.m.i..

13.6.1. CONTROLLI

Ogni strato della pavimentazione stradale o del sub-ballast dovrà essere sottoposto alle prove di controllo prescritte nel presente Capitolato; soltanto dopo l’esecuzione delle suddette prove potrà essere posto in opera lo strato successivo.

Il numero delle prove previste dal presente Capitolato è da considerarsi il minimo previsto; la quantità delle stesse potrà essere incrementata su richiesta della DL.

L'ESECUTORE xxxx obbligato a prestarsi in ogni tempo all’esecuzione di prove sui materiali impiegati o da impiegare, sottostando a tutte le spese connesse per il prelievo, la formazione e l'invio di campioni a laboratori “ufficiali” o “autorizzati” ai sensi dell’art. 59 del DPR 06/06/2001 n. 380. In ogni caso l’ESECUTORE dovrà garantire l’accesso del personale di FERROVIE al suddetto laboratorio affinché possa essere verificata l’idoneità del laboratorio alle prove previste, la taratura delle apparecchiature utilizzate e sia

possibile presenziare eventualmente all’esecuzione delle prove. Rimane facoltà di FERROVIE richiedere la sostituzione del laboratorio scelto per l’esecuzione delle prove qualora ci sia evidenza della non corretta attuazione delle procedure di prova secondo la normativa tecnica di riferimento o per difformità di taratura delle apparecchiature o per evidenza di comportamenti non conformi ai xxxxxxxx xxxxx deontologia professionale, nonché per carenza delle autorizzazioni xx xxxxx, laddove previste.

I campioni di materiale verranno prelevati in contraddittorio. Degli stessi potrà essere ordinata la conservazione nei locali indicati dalla Direzione dei Lavori, previa apposizione di sigilli e firme del Direttore dei Lavori e dell'ESECUTORE e nei modi più adatti a garantire l'autenticità e la conservazione.

13.6.2. PREAVVISI

Durante l'esecuzione di opere che per effetto di operazioni successive possano rendersi inaccessibili o comunque non ispezionabili, l'ESECUTORE dovrà sempre dare la prescritta informazione alla Direzione lavori prima di procedere con le fasi successive; nel caso in cui l'ESECUTORE non ottemperasse a quanto sopra la Direzione Lavori potrà richiedere di mettere a nudo le parti occultate o di rendere comunque accessibili le opere non ispezionate.

Le prestazioni necessarie per quanto sopra dovranno essere eseguite a cura e spese dell'ESECUTORE.

13.7. PAVIMENTAZIONI PER INTERPORTI

13.7.1. PAVIMENTAZIONE COSTITUITA DA UNO STRATO DI MISCELA CATALIZZATA E DA UNO STRATO DI CONGLOMERATO BITUMINOSO

13.7.1.1. Strato di fondazione e base in miscela catalizzata

Lo strato di fondazione e di base dovrà essere costituito da una miscela catalizzata composta da sabbie a granulometria controllata, loppa d'altoforno e catalizzatore specifico di presa a base di calce, miscelati in apposito impianto centralizzato a produzione continua con dosatori a volume.

Lo strato finito dovrà avere lo spessore definito in sede di progetto della struttura e dipendente dalle caratteristiche del terreno costituente il piano di xxxx xxxxx pavimentazione.

Lo strato di fondazione e base dovrà essere eseguito tenendo xxxxx xxxxx possibilità che xx xx xxxxx di esso possano essere installate canalizzazioni e condutture per xx xxxx di cavi e xxx xx xxxxx canalizzazioni possano emergere, nel numero e secondo le indicazioni della Direzione Lavori, idonei pozzetti di ispezione, di alloggiamento di prese di alimentazione per vagoni, ecc.

Secondo le indicazioni della Direzione Lavori lo strato dovrà essere interrotto in corrispondenza di fondazioni per xxxxx xxxx o eventuali altre strutture, intendendosi l'onere compreso e compensato nel prezzo al metro xxxxxxxx xxxxx pavimentazione.

13.7.1.1.1. Caratteristiche dei materiali

a) Aggregato

L’Aggregato dovrà rispondere alla xxxxx UNI EN 13242, UNI 11531-1e CNR BU n. 139 del 15/10/92. Ai fini del suo impiego dovrà essere dotato di marcatura CE come per xxxxx, essere costituito da materiali provenienti da cava o da frantumazione, miscelati in percentuali tali da ottenere una curva granulometrica continua con le seguenti caratteristiche:

• elementi con dimensione compresa tra 0 e 7 mm, con eventuale presenza di una frazione di ghiaietto (15/20 mm), privi di forma appiattita, allungata o lenticolare;

• perdita in xxxxx xxxx prova Los Angeles, eseguita sulla pezzatura più grossa dell'aggregato secondo la Xxxxx UNI EN 1097-2, inferiore al 35%;

• plasticità nulla, elementi generalmente puliti, aventi un equivalente in sabbia secondo la UNI EN 933-8 e 9 non inferiore a 30;

• assenza di sostanze organiche (UNI EN 1744-1).

L'aggregato correttivo della granulometria, rispondente alle norme UNI EN 13242, UNI 11531-1 e CNR BU

n. 139 del 15/10/92, dovrà essere di xxxxx ricavato mediante frantumazione di rocce calcaree.

Esso dovrà essere aggiunto in misura variabile all'aggregato base nei casi in xxx xx xxxxx granulometrica di quest'ultimo risulti discontinua.

Qualora l'aggregato correttivo non abbia una sufficiente percentuale di fino dovrà prevedersi l'uso del filler.

b) Legante

Dovrà essere impiegata loppa d'alto forno di recente produzione, xxxxx xxxxxx compresa tra il 10-15% xxxxx xxxxx totale della miscela.

La loppa, inizialmente granulata (da 0/3 a 0/5 mm), dovrà presentarsi, dopo la frantumazione, come una

sabbia 0/2 mm e tale da garantire un xxxxxxxx al setaccio 0,063 pari a circa il 10%.

c) Catalizzatore di presa

Dovrà essere in misura dell'1% xxxxx xxxxx xxxxx xxxxx miscela.

L'ESECUTORE dovrà proporre alla Direzione Lavori il catalizzatore più xxxxxx xxxx natura chimica dei costituenti la miscela.

d) Acqua

Dovrà essere esente da oli, acidi, alcali, materia organica in quantità superiore allo 0,2% e da qualsiasi altra sostanza nociva; la quantità di acqua nella miscela xxxx xxxxxx corrispondente all'umidità ottimale di costipamento, con una tolleranza compresa tra -1% e +3% xxxxx xxxxx xxxxx miscela. In caso di dubbio la Direzione Lavori richiederà la verifica di idoneità ai sensi della xxxxx UNI EN 1008.

All'acqua d'impasto potrà essere aggiunto, in particolari condizioni climatiche o xx xxxx in opera e in ogni caso quando la Direzione Lavori lo riterrà opportuno, un accelerante di presa: l'ESECUTORE dovrà proporre alla Direzione Lavori l'accelerante più idoneo e il suo dosaggio, in relazione alle caratteristiche di maturazione richieste.

e) Miscela

L'ESECUTORE è tenuto a presentare alla Direzione Lavori, per preventiva accettazione, lo studio della miscela catalizzata che intende porre in opera, nonché le verifiche strutturali atte a dimostrare l'idoneità degli spessori di progetto in funzione dei parametri di resistenza e deformabilità caratteristici della miscela stessa.

Lo studio della miscela dovrà comunque garantire i seguenti parametri meccanici minimi:

• Rt (resistenza a trazione indiretta): 0,5 N/mm2;

• Rc (resistenza a compressione): 4 N/mm2;

• E (modulo elastico): 5.000 N/mm2.

Tali xxxxxx xxxxxx sono riferiti a sei mesi di maturazione alla temperatura costante di 20° C.

Ai fini dei controlli del comportamento globale della miscela catalizzata di cui al successivo punto 13.7.1.1.8 "caratteristiche finali", lo studio dovrà fornire chiare indicazioni sull'evoluzione dei parametri meccanici minimi utilizzati nella progettazione, con particolare riferimento a quelli ottenibili alle scadenze di sei mesi e un anno di maturazione della miscela in opera.

13.7.1.1.2. Confezionamento

L'impianto di miscelazione dovrà essere di tipo continuo, centralizzato, con dosatura a volume degli aggregati, xxxxx xxxxx e dell'acqua; la dosatura del catalizzatore e dell'eventuale filler dovrà essere realizzata con coclea alimentata da sili a velocità opportunamente regolata e di adeguato grado di precisione.

La dosatura effettiva degli aggregati, della scoria e del catalizzatore dovrà essere realizzata con la precisione del 3%.

Le tarature dovranno essere effettuate all'inizio del lavoro e successivamente verificate mensilmente o tutte le volte che la XX xx richieda sulla base di giustificati motivi tecnici.

Il dosaggio effettivo dell'acqua dovrà tenere conto del contenuto di umidità proprio dei costituenti della miscela e xxxx funzione delle condizioni climatiche che si possono verificare sul luogo di confezionamento e xxxxx xxxx in opera; tale dosatura dovrà avvenire con la precisione del 2%.

I dispositivi xx xxxxxx di tutti i costituenti la miscela dovranno essere di tipo individuale.

Nel caso in cui lo studio della miscela preveda la loppa macinata, l’impianto sopra descritto dovrà essere corredato da un mulino centrifugo equipaggiato da una tramoggia d'alimentazione e nastro per l'accumulo.

La produzione e xx xxxx in opera della miscela catalizzata dovrà essere sospesa nel caso che la temperatura scenda xx xx xxxxx 5° C, salvo diverse disposizioni che la Direzione Lavori e il Progettista potranno dare, prescrivendo, in xxx xxxx gli accorgimenti cautelativi da adottare; per questo titolo l'ESECUTORE non potrà avanzare richiesta alcuna di maggiori compensi.

La Direzione Lavori potrà, ogni qualvolta lo riterrà opportuno e con frequenza xx xxx prefissata, controllare la dosatura effettiva all'xxxx xxxxx sua confezione: la dosatura dei singoli costituenti dovrà risultare conforme a quella indicata xxxxx studio preliminare qualificato con una tolleranza di più o meno il 3%.

13.7.1.1.3. Trasporto e posa in opera

Il trasporto della miscela catalizzata, tra l'impianto di miscelazione e il cantiere, xxxx eseguito con autocarri ordinari e in numero sufficiente al fine di evitare xxxxx xxxxx centrale di produzione.

La miscela dovrà essere stesa sul piano xx xxxx finito x xxxxx strato precedente dopo che sia stata accertata, dalla Direzione Lavori, la rispondenza di quest'ultimo ai requisiti di quota, sagoma e compattezza prescritti.

La stesa dovrà essere eseguita impiegando idonee macchine operatrici: ruspa, livellatrice o finitrice vibrante.

Per il costipamento dovranno essere impiegati un xxxxx vibrante xxxxxx e un xxxxx gommato di almeno 35 t su ruote tutte semoventi; per la rifinitura dovrà essere impiegata una livellatrice.

La stesa della miscela non dovrà essere eseguita nel caso di temperatura ambiente inferiore a 5°C od in evenienza di pioggia battente, salvo diverse disposizioni come indicato al precedente paragrafo.

In presenza di temperature elevate l'ESECUTORE dovrà provvedere alla bagnatura abbondante del piano di xxxx x x un innaffiamento leggero, ma frequente, dello strato eseguito in modo da preservare l'umidità ottimale della miscela xxxx xxxx stesa del rivestimento finale.

L'ESECUTORE, in caso di danneggiamento dello strato di miscela fresca già stesa, è tenuto a rimuovere la parte pregiudicata al fine di ripristinare le condizioni iniziali.

Le attrezzature, i tempi e le modalità per xx xxxx in opera dovranno essere quelli preventivamente approvati dalla Direzione Lavori.

13.7.1.1.4. Compattazione

Subito dopo la stesa da eseguirsi anche in più strati successivi, ciascuno di spessore comunque non superiore a cm 30, l'ESECUTORE dovrà provvedere al costipamento dello strato messo in opera stabilendo il numero necessario di passate dei xxxxx.

Per gli strati di spessore superiore a 30 cm o quando la granulometria della miscela supera i 10 mm, la compattazione dovrà avvenire con l'azione combinata del xxxxx vibrante e del xxxxx gommato: il numero delle passate xxxx definito in base ai controlli della densità ottenuta, secondo quanto previsto al successivo punto

13.7.1.1.5. Prove in sito

Il xxxxx vibrante dovrà essere utilizzato per primo e con numero di passate generalmente comprese tra 4 e 8 in relazione alla velocità adottata.

La pressione del xxxxx gommato dovrà essere regolata in funzione della stabilità immediata e della granulometria della miscela posta in opera.

Il livellamento finale della superficie dovrà essere effettuato con la sola rimozione del materiale eccedente.

13.7.1.1.6. Controlli dei materiali

L'ESECUTORE xxxx xxxxxx a eseguire il controllo delle caratteristiche fisico-chimiche dei leganti e della granulometria dei costituenti, nonché quelle della miscela risultante, all'atto xxxxx xxxx fornitura, controllando la rispondenza con i fusi granulometrici e le caratteristiche fisico-chimiche fornite xxxxx studio preliminare della miscela.

In particolare, in corso d'opera si dovrà eseguire un controllo della granulometria ogni 1000 t di aggregato base, ogni 200 t di loppa granulata e ogni 200 t di aggregato correttivo e una determinazione delle caratteristiche fisico-chimiche dei leganti a ogni fornitura.

La prova AASHTO Modificata di controllo UNI EN 13286-2 xxxx eseguita sul materiale prodotto dalla centrale, xx xxxxxx d'acqua di miscelazione; si dovrà verificare la sua conformità con quella del laboratorio secondo quanto riportato xxxxx studio preliminare della miscela. Se il risultato non si discosta di oltre il ± 3% dalla prova di laboratorio si manterrà la densità di riferimento iniziale; se la discordanza è superiore si dovrà ripetere la prova al fine di determinare i nuovi valori di riferimento.

L'ESECUTORE è tenuto a eseguire la predetta prova una volta alla settimana e comunque alla ripresa della produzione dopo una interruzione significativa.

13.7.1.1.7. Prove in sito e criteri di accettazione

Terminata la compattazione, l’ESECUTORE dovrà provvedere, su indicazione della Direzione dei Lavori, xxxx xxxxxx xxxxx densità in sito xxxxx controllo della buona esecuzione dell'opera.

La densità in sito dovrà essere pari al 98% della densità secca massima determinata con la prova AASHTO Modificata.

Il controllo di detta densità dovrà essere eseguito con continuità e comunque con una frequenza di una prova ogni 500 m2, da effettuarsi secondo le disposizioni della Direzione Lavori e in conformità alla xxxxx CNR- BU n. 22.

Nel caso che i valori delle densità in sito risultino inferiori a quelli di riferimento, la compattazione dovrà riprendere fino al raggiungimento dei valori ottimali.

Qualora questi ultimi non risultino ancora rispettati, si dovrà procedere alla determinazione dei nuovi valori di riferimento, mediante prova AASHTO Modificata sul materiale effettivamente posto in opera.

Durante la produzione e xx xxxx in opera della miscela costituente lo strato di fondazione e di base dovranno essere pertanto assicurati i seguenti controlli giornalieri:

• controllo granulometrico degli aggregati;

• controllo del contenuto in acqua degli aggregati;

• controllo delle caratteristiche fisico-chimiche dei leganti;

• controllo granulometrico della miscela prelevata xx xxxxxx dell'impianto;

• controllo del contenuto in acqua della miscela;

• densità in sito per la determinazione della densità secca, della densità umida e del grado di compattazione della miscela.

L'ESECUTORE dovrà riassumere settimanalmente i controlli effettuati in una relazione da presentare alla Direzione Lavori, nei tempi e xxxx xxx verranno stabiliti da quest'ultima rientrando tale attività tra gli oneri

dell’ESECUTORE medesimo.

13.7.1.1.8. Caratteristiche finali

La Direzione Lavori controllerà il comportamento globale della miscela catalizzata dopo sei mesi e dopo un anno dalla posa in opera, mediante misurazione delle caratteristiche meccaniche (resistenza a trazione indiretta, resistenza a compressione e modulo elastico) su campioni prelevati con carotaggio o con altri sistemi che non provochino disturbo xx xxxxxxx, ogni 1000 m2, in diversi punti della pavimentazione. Tali caratteristiche saranno da confrontare con i parametri di riferimento determinati con lo studio preliminare della miscela stessa.

Il valore finale xxxx ricavato mediando i valori ottenuti sui singoli campioni, se ciascuno di questi non si scosta dalla media stessa di ± 20%, altrimenti dalla media dei valori restanti dopo aver scartato quelli esterni all’intervallo indicato.

Qualora dalle prove eseguite risulti un valore dei parametri meccanici inferiore a quello di progetto e determinato xxx xxxxx dello studio preliminare della miscela, la Direzione Lavori potrà richiedere di procedere, a cura e spese dell'ESECUTORE, a un ulteriore controllo sperimentale e/o teorico della struttura in sito, effettuando una verifica anche in termini di deformabilità.

Se gli ulteriori controlli sperimentali e/o teorici della struttura forniscono ancora valori di resistenza inferiori a quelli di progetto, la Direzione Lavori potrà prescrivere la demolizione della pavimentazione interessata, compreso lo strato superiore, e il suo completo rifacimento con opere e oneri a totale xxxxxx dell'ESECUTORE.

In alternativa, qualora la struttura sia accettabile a parere della DL, si potrà procedere a una detrazione pari al 5% del prezzo della tariffa contrattuale per ogni 2% di xxxxxx xxxxx resistenza inferiore.

13.7.1.2. Conglomerato bituminoso

Per le caratteristiche dei costituenti e delle miscele, per le modalità di confezionamento, trasporto, posa in opera e per i controlli finali si dovrà fare riferimento a quanto previsto al par. 13.8.4.3.4 "Strato di collegamento (binder) e strato di usura".

13.7.2. PAVIMENTAZIONE DI TIPO RIGIDO IN CALCESTRUZZO

La pavimentazione di questo tipo può essere utilizzata in alternativa a quella prevista nel paragrafo precedente

13.7.1 “PAVIMENTAZIONE COSTITUITA DA UNO STRATO DI MISCELA CATALIZZATA E DA UNO STRATO DI CONGLOMERATO BITUMINOSO” ed è costituita da:

• strato di fondazione in misto granulare cementato;

• rivestimento in xxxxxx di conglomerato cementizio.

13.7.2.1. Indagini preliminari

Preventivamente alla realizzazione della pavimentazione si dovrà eseguire nel terreno in sito un numero rappresentativo di pozzetti di ispezione ciascuno di profondità non inferiore a 2 m dal piano xx xxxxxxxx con escavatore meccanizzato; dai pozzetti vanno prelevati eventualmente dei campioni rimaneggiati per la determinazione delle proprietà indici.

Sul piano di xxxx xxxxx pavimentazione che eventualmente dovrà essere stato preventivamente compattato, deve essere eseguita almeno n. 1 prova di xxxxxx xx piastra ogni 500 m2 per la determinazione del Modulo di deformazione Md (CNR-BU n. 146) che dovrà risultare superiore a 40 MPa. Il rapporto tra i moduli di deformazione del 1° e 2° ciclo, inoltre, non dovrà essere inferiore a 0,45. Qualora quest’ultimo valore non fosse conseguibile, l’ESECUTORE dovrà proporre alla DL, che sentirà in merito i progettisti, un metodo di stabilizzazione del piano xx xxxx, oppure una bonifica dello stesso mediante sostituzione del terreno in situ.

13.7.2.2. Strato di fondazione in misto granulare cementato

Per quanto attiene alle caratteristiche e prescrizioni esecutive e di controllo del misto granulare cementato si dovrà fare riferimento a quanto previsto al par. 13.8.4.1“Fondazione in misto cementato confezionato in centrale”.

13.7.2.3. Rivestimento in xxxxxx di calcestruzzo xxxxxx

13.7.2.3.1. Caratteristiche del conglomerato cementizio e controlli in corso d’opera

Per quanto attiene alle caratteristiche e alle modalità di confezionamento, trasporto e posa in opera del conglomerato cementizio si dovrà fare riferimento a quanto previsto dal progettista ed a quanto riportato nella sezione 6 “Opere di conglomerato cementizio e in acciaio” del presente Capitolato.

Nella pavimentazione in calcestruzzo dovranno essere realizzati giunti di contrazione e/o di dilatazione secondo il progetto.

I giunti avranno andamento trasversale e longitudinale e saranno distanziati tra di loro in relazione allo spessore xxxxx xxxxxx e alle caratteristiche del conglomerato cementizio.

I giunti di dilatazione dovranno interessare tutto lo spessore del conglomerato cementizio e avere la larghezza da 1,5 a 2 cm, saranno sigillati con materiale compressibile e distanziati in modo tale da evitare fessurazioni xxxxx xxxxxx.

Il numero e la distanza tra i giunti xxxx xxxxxxxxx dal progetto in relazione a tutte le sollecitazioni cui è sottoposta la pavimentazione stradale.

In corrispondenza dei bordi delle xxxxxx l'armatura dovrà essere rinforzata.

13.7.2.3.2. Controlli finali

A lavoro ultimato verranno prelevate ogni 500 m2 di pavimentazione realizzata, n° 3 carote o provini per la determinazione di:

• massa volumica;

• resistenza a compressione e trazione;

• resistenza alla penetrazione dell’acqua (Xxxxx ISO 7031).

Xxxx xxxxxx dovranno essere confrontati con i valori determinati in fase di qualificazione della miscela; per gli eventuali provvedimenti vale quanto previsto al precedente punto13.7.1.1.8“Caratteristiche finali”.

13.8. PAVIMENTAZIONI STRADALI

13.8.1. TIPOLOGIE E CARATTERISTICHE DELLE PAVIMENTAZIONI

Le caratteristiche costruttive per le differenti tipologie sono di seguito definite; le categorie delle pavimentazioni stradali di cui alle lettere a., b., c. sono da riferirsi al D. Min. Infr. e Trasp. del 05/11/2001 n. 6792.

a. Pavimentazione per strada di categoria A

Per le strade di categoria A la pavimentazione dovrà essere costituita da:

• strato anticapillare di sottofondazione, dello spessore minimo finito non minore di cm 20;

• strato di fondazione, di aggregati stabilizzati e compattati o in misto cementato, dello spessore finito non minore di cm 25;

• strato di base, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 10;

• strato di collegamento (binder), in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 8;

• tappeto di usura, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 4.

b. Pavimentazione per strada di categoria B

Per le strade di categoria B la pavimentazione dovrà essere costituita da:

• strato anticapillare di sottofondazione, dello spessore minimo finito non minore di cm 15;

• strato di fondazione, di aggregati stabilizzati compattati o in misto cementato, dello spessore finito non minore di cm 20;

• strato di base, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 8;

• strato di collegamento (binder), in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 4;

• tappeto di usura, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 3.

c. Pavimentazione per strada di categoria C

Per le strade "minori" la pavimentazione dovrà essere costituita da:

• strato di fondazione, di aggregati stabilizzati e compattati dello spessore finito non minore di cm 20;

• strato in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 4. Per le strade "poderali o campestri" la pavimentazione dovrà essere costituita da:

• strato di fondazione, di aggregati stabilizzati e compattati dello spessore finito non minore di cm 25, saturato con graniglia o pietrischetto.

d. Pavimentazione su impalcati stradali per strade di categoria A-B-C

La pavimentazione su impalcati stradali dovrà essere costituita da:

• strato di collegamento (binder), in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 8;

• tappeto di usura, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 4.

e. Pavimentazione su massicciata ferroviaria

In corrispondenza di passatoie e/o in aree di manovra attraversate da binari ferroviari la pavimentazione dovrà essere realizzata con le seguenti modalità:

• accurata pulizia della superficie della massicciata ferroviaria per eliminazione xxxxx xxxxxxx e spandimento di emulsione bituminosa in ragione di 1,0 – 1,5 kg/m2;

• formazione di uno strato di collegamento (binder), in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 8;

• formazione di tappeto di usura, in conglomerato bituminoso dello spessore finito non minore di cm 4.

f. Massicciata stradale a semipenetrazione

E’ costituita da pietrisco di pezzatura compresa tra 40 e 71 mm e con coefficiente Los Angeles non superiore a 30, dello spessore finito di 10 cm. Il trattamento di semipenetrazione è effettuato in due passate, la prima con 2 kg/m2 di emulsione bituminosa e 28 dm3/m2 di pietrischetto di pezzatura compresa fra 10 e 25 mm, la seconda con 1,5 kg/m2 di emulsione bituminosa e 12dm3/m2 di graniglia compresa fra 5 e 10 mm.

I materiali sopra specificati devono rispondere ai seguenti requisiti.

Il pietrisco deve essere steso in un unico strato, il costipamento va effettuato con xxxxx compressori xx xxxxx non inferiori a 14 t che operano a velocità comprese tra 1,5 e 3 km/ora. Il xxxxx deve procedere dai margini verso il centro a xxxxx parallele, ricoprendosi l’una con l’altra per una zona larga almeno 20 cm.

Nel costipare la prima fascia marginale deve essere costipata, dove esista, anche una fascia di 20 cm di banchina. Dopo il primo passaggio xx xxxxx si deve umidificare, con innaffiatori, evitando il rifluimento in superficie.

Per evitare, xxxx’ultima fase di costipamento, di ridurre il materiale a pezzatura troppo minuta si deve aggiungere materiale aggregante costituito da residui di frantumazione di natura calcarea in quantità non superiore al 10% del materiale costipato.

Quando la massicciata avrà buone condizioni di consistenza e stabilità e si presenterà perfettamente chiusa e xxxxx d’irregolarità, si procederà ad un’accurata pulizia della superficie da trattare allontanando xx xxxxxxx o qualsiasi altro materiale che possa costituire una discontinuità tra la massicciata ed il manto bituminoso sovrastante.

L’emulsione va stesa in due riprese con apposite spruzzatrici a pressione. Alla fine di ciascuna delle due passate di emulsione deve seguire il regolare spandimento del pietrischetto, dopo la prima passata e xxxxx xxxxxxxxx dopo la seconda. Successivamente deve essere eseguito un costipamento con xxxxx xx xxxxx da 8 a 10 t, in modo da ottenere una pavimentazione livellata e finita a regola d’arte e tale che in nessun punto possano aversi ondulazioni o irregolarità, rispetto ad un xxxx xxxxx lunghezza di 3 m appoggiata sul manto, superiori a 1,5 cm.

g. Pavimentazione con pietrischetto bitumato

E’ costituita da un sottofondo xxxxxxxx a freddo da uno strato di 3 cm (4 xx xxxxxxx), di pietrischetto di pezzatura 10/25 mm, miscelato con 120 kg/m3 di emulsione bituminosa, sulla xxxxx è formato, a freddo, uno strato di 2 cm(3 xx xxxxxxx) di graniglia di pezzatura 5/10 mm, miscelata con 150 kg/m3 di emulsione, cilindrata strato per strato, con xxxxx xx xxxxx da 6 t.

Dopo alcuni giorni (il cui numero dovrà essere concordato con la Direzione Lavori) deve essere eseguito un trattamento superficiale con emulsione bituminosa in ragione di 0,8 kg/m2di emulsione e 5,5 litri/m2 di graniglia silicea da 2/5 mm.

13.8.2. LEGANTI ‌

13.8.2.1. Leganti bituminosi di base e modificati

13.8.2.1.1. Bitumi di base

I bitumi di base per uso stradale sono quelli di normale produzione con le caratteristiche indicate in Tab.

13.8.1 impiegati per il confezionamento di conglomerati bituminosi a caldo.

Le tabelle che seguono si riferiscono nella prima parte al prodotto di base così come viene prelevato xxxxx xxxxxxxx e/o negli stoccaggi, nella seconda parte al prodotto sottoposto all'invecchiamento artificiale; FERROVIE si riserva anche la possibilità di rilevare le caratteristiche elencate nella seconda parte per meglio valutare l'affidabilità di impiego dei leganti.

Tab. 13.8.1 Caratteristiche dei bitumi di base

Caratteristiche	U.M.	Xxxxx di rif.	Bitume 50/70	Bitume 70/100
Caratteristiche	U.M.	Xxxxx di rif.	valore
PRIMA PARTE
penetrazione a 25° C	dmm	UNI EN 1426 - 2007	50-70	70-100
punto di rammollimento	° C	UNI EN 1427 - 2007	46-54	43-51
punto di xxxxxxx Xxxxxx, min.	° C	UNI EN 12593 - 2007	≤-8	≤-10
punto di infiammabilità	°C	EN 22592(b)	230	230
SECONDA PARTE - valori dopo RTFOT (resistenza all’invecchiamento-UNI EN 12607-1)(*)
Variazione xx xxxxx	%	UNI EN 12607-1	≤ 0,5	≤ 0,8
incremento del punto di rammollimento	°C	UNI EN 1427 - 2007	≤ 11	≤ 11
penetrazione residua	%	UNI EN 1426 - 2007	≥50	≥46

(*)Rolling Thin Film Oven Test

13.8.2.1.2. Bitumi modificati

I bitumi di base di tipo 70-100 potranno essere modificati in raffineria o tramite lavorazioni successive mediante l'aggiunta di polimeri (elastomeri e loro combinazioni) effettuata con idonei dispositivi di miscelazione al fine di ottenere migliori prestazioni dalle miscele in due modi distinti:

• in modo soft “SF” : modifica media con le caratteristiche riportate nella Tab. 13.8.2

• in modo hard “HD”: modifica forte con le caratteristiche riportate nella Tab. 13.8.2

Oltre ai bitumi 70/100 di cui xxxx xxxxxxx 13.8.1, per la preparazione di bitumi modificati, possono essere utilizzati bitumi di base modifica “BM”, aventi caratteristiche riportate nella seguente tabella 13.8.2, opportunamente preparati per una successiva modifica.

I bitumi di tipo soft potranno essere impiegati xxxxx xxxxxxx normali (base, binder, usura) mentre dovranno essere tassativamente impiegati i bitumi di tipo hard xxxxx xxxxxxx speciali salvo diversa indicazione del Committente.

Tab.13.8.2 Caratteristiche dei bitumi modificati

Caratteristiche	U.M.	Xxxxx di rif.	Base Modifica BM	Soft 2,5%- 3,5% SF	Hard 4%- 6% HD
penetrazione a 25° C	dmm	UNI EN 1426 - 2007	80-100	50-70	50-70
punto di rammollimento	°C	UNI EN 1427 - 2007	43-51	60-80	70-90
punto di xxxxxxx Xxxxxx	°C	UNI EN 12593 - 2007	≤-8	≤ -10	≤ -12
ritorno elastico a 25° C	%	UNI EN 13398 - 2010	-	≥ 70	≥ 80
viscosità dinamica a 160° C	Pa x s	UNI EN 13302 - 2010	0,01-0,10	0,10-0,35	0,15-0,4
Stabilità allo stoccaggio tube test	°C	UNI EN 13399 - 2010	-	≤ 3(°)	≤ 3(°)
valori dopo RTFOT – Rolling Thin Film Oven Test resistenza all’invecchiamento-UNI EN 12607-1)
penetrazione residua a 25° C	%	UNI EN 1426 - 2007	≥ 50	≥ 40	≥ 40
Incremento del punto di rammollimento	°C	UNI EN 1427 - 2007	≤ 9	≤ 8	≤ 5

(°)entrambi i valori del punto di rammollimento ottenuti per il tube test non devono differire xxx xxxxxx di rammollimento di riferimento di più di 5°C

Tab. 13.8.2/a - Caratteristiche dei bitumi modificati per mano d’attacco

BITUME SOFT O HARD
Caratteristiche	Xxxxx di rif.	U.M.	valori
penetrazione a 25° C	UNI EN 1426 - 2007	dmm	50-70
punto di rammollimento	UNI EN 1427 - 2007	° C	60-90
punto di xxxxxxx Xxxxxx	UNI EN 12593 - 2007	° C	≤ -10
viscosità dinamica a 160° C	UNI EN 13399 - 2010	Pa x s	0,10-0,4

13.8.2.2. Emulsioni bituminose

13.8.2.2.1. Emulsioni bituminose per mano di attacco cationiche non modificate

Le emulsioni bituminose, vedi Tab. 13.8.3, possono essere impiegate come mano di attacco solo tra fondazione e base, binder e usure normali (per usure non aperte). Negli altri casi si usa bitume modificato hard.

Tab. 13.8.3 Caratteristiche delle emulsioni bituminose

caratteristiche	unità di xxxxxx	Xxxxx di rif.	Emulsioni a rapida rottura	Emulsioni a media velocità di rottura
contenuto d’acqua	% in peso	UNI EN 1428 - 2012	≤40	≤45
contenuto di bitume	% in peso	UNI EN 1431 - 2013	≥ 60	≥ 55
grado di acidità (pH)		UNI EN 12850 - 2009	2-5	2-5
caratteristiche del bitume estratto
penetrazione a 25° C	dmm	UNI EN 1426 - 2007	50-120	100-150
punto di rammollimento	° C	UNI EN 1427 - 2007	≥ 40	≥ 40
punto di xxxxxxx Xxxxxx	° C	UNI EN 12593 - 2007	≤ -8	≤ -8

13.8.2.3. Utilizzo di additivi

L’eventuale utilizzo di additivi, (es. ACF -Attivanti chimico funzionali, DP-Attivanti di adesione) dovranno essere preventivamente autorizzato dalla Direzione Lavori.

13.8.3. STRATO DI ANTICAPILLARE

Se previsto nel progetto lo strato di anticapillare xxxx costituito da sabbia ghiaietto o pietrischetto, esenti da materie eterogenee di dimensioni comprese tra 1 e 20 mm con percentuale massima del 20% xxxxxxxx xx xxxxxxxx 4 UNI, eventualmente steso su uno strato di geotessile non tessuto in poliestere xx xxxxx unitaria non inferiore a 400 gr/m2 con le caratteristiche riportate nella Tab. 13.8.4 seguente:

Tab. 13.8.4 Caratteristiche del geotessile non tessuto in poliestere, coesionato meccanicamente per agugliatura, con massa non inferiore a 400 g/m

CARATTERISTICHE				VALORI LIMIT.	NORME DI RIF.
Massa superficie	per	unità	di	≥ 400 g/m2
Spessore:a 2,0 KPa				≥ 4,0 mm	UNI EN ISO 9864:2005
a 200 KPa				≥ 1,9 mm	CNR-BU N. 110-1985
Resistenza a trazione
− Media tra la direzione di				≥ 24 kN/m	CNR-BU N. 142-1992
produzione e la trasvers.
− Media in una delle due direzioni				≥ 21 kN/m
Deformazione a rottura
− Media tra la direzione di				≥ 85 %	CNR-BU N. 142-1992
produzione e la trasvers.					EN ISO 10319
− Media in una delle due direzioni				≥ 30 ÷ 95 %
Resistenza a lacerazione				≥ 1,4 kN	CNR-BU N. 143-1992
Resistenza al punzonamento				≥ 4,0 kN	UNI 8279/14 EN ISO 12236

13.8.4. SOVRASTRUTTURA STRADALE

I materiali, ai fini del loro impiego, dovranno essere forniti di marcatura XX xxxxxxx quanto previsto da norme e leggi vigenti.

13.8.4.1. Fondazione in misto cementato confezionato in centrale

Il misto cementato xxxx costituito da miscele di inerte calcareo di frantoio rispondente alle norme CNR BU

N. 29 con fuso di tipo A1 e cemento in ragione del 3% e 5% in massa dell’inerte secco. L’acqua di impasto xxxx in ragione del 6% circa xxxxx xxxxx secca dell’inerte.

La resistenza a compressione con provini cilindrici compattati a 7 gg di stagionatura, come previsto xxxxx xxxxx CNR citata dovrà essere compresa tra 3 e 7 MPa; per ottenere tali risultati potranno essere usati opportuni additivi.

L’inerte da impiegare dovrà provenire da frantumazione di rocce calcaree con preferenza per i xxxxxxx teneri con esclusione dei xxxxx calcarei xx xxxxx.

Il misto cementato dovrà essere costipato alla densità non inferiore al 95% xx xxxxxx ottenuta in laboratorio, con le modalità previste al punto 2 della normativa CNR citata.

La resistenza a trazione determinata con il metodo brasiliano non dovrà essere inferiore a 0,2 MPa xx xxxxxxx cilindrici stagionati a 7 giorni. Il misto dovrà essere confezionato in cantiere di betonaggio e trasportato sul posto con autobetoniere.

13.8.4.1.1. Formazione e confezione delle miscele

Le miscele saranno confezionate in impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.

Gli impianti dovranno comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto.

La zona destinata allo stoccaggio degli inerti xxxx preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi di aggregato dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.

Si farà uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondenti alle classi impiegate.

13.8.4.1.2. Posa in opera

La miscela verrà stesa sul piano finito dello strato precedente dopo che sia stata accertata dalla DL la rispondenza di quest'ultimo ai requisiti di quota, sagoma e compattezza prescritti.

La xxxxx xxxxx eseguita impiegando finitrici vibranti gommate a 4 assi o cingolate e comunque dei tipi approvati dalla DL in xxxxxxxx stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento sia longitudinale che trasversale.

Le operazioni di addensamento dello strato dovranno essere realizzate in ordine con le seguenti attrezzature:

• xxxxx a due ruote vibranti da 10 ton per ruota x xxxxx con una sola ruota vibrante di peso non inferiore a 18 ton;

• xxxxx gommato con pressione di gonfiaggio superiore a 5 atm e xxxxxx di almeno 18 ton.

Potranno essere impiegati in alternativa xxxxx xxxxx, vibranti-gommati, tutti approvati dalla XX xxxxxx le stesse caratteristiche sopra riportate.

La stesa della miscela non dovrà, di xxxxx, essere eseguita con temperatura ambiente inferiore a 5°C o superiore a 35°C e xxx xxxxx xx xxxxxxx.

La stesa a temperature non conformi a quelle sopra indicate potrà essere consentita dalla DL.

Il tempo intercorrente tra la stesa di due strisce affiancate non dovrà superare di xxxxx le 2 ore per garantire la continuità della struttura.

Particolari accorgimenti dovranno adottarsi nella formazione dei giunti longitudinali che andranno protetti con fogli di polietilene o materiale similare.

Il giunto di ripresa xxxx ottenuto terminando la stesa dello strato a ridosso di una tavola e togliendo la tavola al momento della ripresa della stesa, se non si fa uso della tavola xxxx necessario, prima della ripresa della stesa, provvedere a tagliare l'ultima parte dello strato precedente, in modo che si ottenga una parete perfettamente verticale.

Non dovranno essere eseguiti altri giunti all'infuori di quelli di ripresa.

Il xxxxxxxx di cantiere potrà essere ammesso xxxxx strato a partire xxx xxxxx giorno successivo a quello in cui è stata effettuata la stesa e limitatamente ai mezzi gommati e previa verifica che il xxxxxxxx non danneggi lo strato.

Xxxxxx eventualmente compromessi dalle condizioni meteorologiche o da altre cause dovranno essere rimossi e sostituiti a totale cura e spese dell'ESECUTORE.

13.8.4.1.3. Protezione superficiale

Subito dopo il completamento delle opere di costipamento e di rifinitura dovrà essere eseguita la spruzzatura di un velo protettivo di emulsione bituminosa acida al 55% in ragione di 1 ÷ 2 kg/m², in relazione al tempo ed alla intensità del traffico di cantiere xxx xxxxx venire sottoposto e successivo spargimento di sabbia.

13.8.4.1.4. Norme di controllo delle lavorazioni

A discrezione della Direzione dei Lavori verrà verificata la rispondenza delle caratteristiche granulometriche delle miscele.

Verrà ammessa una tolleranza di ± 5 % fino xx xxxxxxxx al setaccio 4 e di ± 2 % per il xxxxxxxx al setaccio 2 e inferiori, purché non vengano superati i limiti del fuso.

La rispondenza delle caratteristiche e l’idoneità dei materiali saranno accertate mediante le medesime prove di laboratorio eseguite per la loro qualifica. La rispondenza delle granulometrie delle miscele a quelle di progetto dovrà essere verificata con controlli giornalieri e comunque ogni 300 m3 di materiale posto in opera.

Lo spessore dello strato dovrà essere verificato con la frequenza di almeno un carotaggio ogni 400 m di strada o carreggiata.

Lo spessore stabilito non dovrà avere tolleranze in difetto superiori al 5% nel 98% dei rilevamenti; in caso contrario sia per la planarità che per le zone omogenee con spessore in difetto xxxx obbligo dell’ESECUTORE a sua cura e spesa compensare gli spessori carenti incrementando in egual misura lo spessore in conglomerato bituminoso sovrastante.

13.8.4.2. Misto granulare stabilizzato per fondazione e sottofondazione

La fondazione in oggetto si può utilizzare in alternativa alla fondazione di cui al par. 13.8.4.1 precedente “Fondazione in misto cementato confezionato in centrale” ed è costituita da una miscela di terre stabilizzate

granulometricamente; la frazione grossa di tale miscela (trattenuta al setaccio UNI 2 mm) può essere costituita da ghiaie, frantumati, detriti di cava, scorie o anche altro materiale ritenuto idoneo dalla DL.

La fondazione potrà essere formata da materiale di apporto idoneo oppure da correggersi con adeguata attrezzatura in impianto fisso di miscelazione.

Lo spessore da assegnare alla fondazione xxxx fissato da progetto e verificato dalla DL.

13.8.4.2.1. Caratteristiche dei materiali da impiegare

Il materiale in opera, dopo l'eventuale correzione e miscelazione, risponderà alle caratteristiche seguenti:

a) l'aggregato non deve avere dimensioni superiori a 63 mm, e deve essere senza forma appiattita, allungata o lenticolare;

b)granulometria compresa nel seguente fuso e avente andamento continuo ed uniforme praticamente concorde a quello delle curve limite:

setacci UNI (mm)	Fuso (xxxxxxxx %)
setaccio 00	000-000
setaccio 40	84-100
setaccio 20	70-92
setaccio 14	60-85
setaccio 8	46-72
setaccio 4	30-56
setaccio 2	24-44
setaccio 0.25	8-20
setaccio 0.063	6-12

c)perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature, inferiore al 30% in peso;

d) equivalente in sabbia misurato sulla frazione xxxxxxxx al setaccio UNI 4 mm, compreso tra 40 e 80 (la prova va eseguita con dispositivo meccanico di scuotimento);

e) indice di portanza CBR ai sensi della xxxxx UNI EN 13286-47 - 2012 dopo quattro giorni di imbibizione in acqua (eseguito sul materiale xxxxxxxx xx xxxxxxxx UNI 25 mm) non minore di 50.

E' inoltre richiesto che la condizione di cui xxxx xxxxxxx e) precedente sia verificata per un intervallo di + 2% rispetto all'umidità ottima di costipamento.

I controlli di cui sopra dovranno anche essere eseguiti per il materiale prelevato dopo costipamento.

Il limite superiore dell'equivalente in sabbia pari a 80 potrà essere modificato dalla DL in funzione delle provenienze e delle caratteristiche del materiale.

Se le miscele contengono oltre il 60% in peso di elementi frantumati a spigoli vivi, l'accettazione avverrà sulla base delle sole caratteristiche indicate ai precedenti commi a, b, c, d, e, ad eccezione di quanto prescritto al comma d) per il xxxxx è ammesso che la miscela abbia equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35.

13.8.4.2.2. Studio preliminare

Le caratteristiche suddette dovranno essere accertate dalla DL mediante prove di laboratorio xxx xxxxxxxx che l'ESECUTORE xxxx xxxx di presentare a tempo opportuno per la loro valutazione prima dell’inizio delle lavorazioni.

L’approvazione non ridurrà comunque la responsabilità dell’ESECUTORE relativa al raggiungimento dei requisiti finali richiesti per gli aggregati in opera.

Contemporaneamente l'ESECUTORE dovrà indicare, per iscritto, xx xxxxx di approvvigionamento, il tipo di lavorazione che intende adottare, il tipo e la consistenza dell'attrezzatura di cantiere xxx xxxxx impiegata.

I requisiti di accettazione verranno inoltre accertati con controlli della DL in corso d'opera, prelevando il materiale in sito già miscelato, prima e dopo avere effettuato il costipamento.

13.8.4.2.3. Modalità esecutive

Il piano xx xxxx dello strato dovrà avere le quote, la sagoma, i requisiti di compattezza ed essere ripulito da materiale estraneo non idoneo.

Il materiale verrà steso in strati di spessore finito non superiore a 20 cm e non inferiore a 10 cm e dovrà presentarsi, dopo costipato, uniformemente miscelato in modo da non presentare segregazione dei suoi componenti.

L'eventuale aggiunta di acqua, per raggiungere l'umidità prescritta in funzione della densità è da effettuarsi mediante dispositivi spruzzatori.

A questo proposito si precisa che tutte le operazioni anzidette non devono essere eseguite quando le condizioni ambientali (pioggia, neve, gelo) xxxxx xxxx da danneggiare la qualità dello strato stabilizzato.

Verificandosi comunque eccesso di umidità o danni dovuti xx xxxx lo strato compromesso dovrà essere rimosso e ricostituito a cura e spese dell'ESECUTORE.

Il materiale pronto per il costipamento dovrà presentare in ogni punto la prescritta granulometria.

Per il costipamento e la rifinitura verranno impiegati xxxxx vibranti o vibranti gommati, tutti semoventi.

L'idoneità dei xxxxx e le modalità di costipamento verranno, per ogni cantiere, determinate dalla DL con una prova sperimentale, usando le miscele messe a punto per quel cantiere (prove di costipamento), xxxx xx xxxxxxx xxxx eventuale taratura dei mezzi costipanti.

Il costipamento di ogni strato dovrà essere eseguito sino a ottenere una densità in sito non inferiore al 98 % della densità massima fornita dalla prova AASHTO modificata ( UNI EN 13286-2/2010)

Il modulo di deformazione, misurato mediante prova di xxxxxx xx piastra, misurato al primo ciclo di xxxxxx xxxx’intervallo 0,15 MPa – 0,25 MPa, non dovrà essere inferiore a 50MPa e inoltre il rapporto dei moduli del 1° e 2° ciclo dovrà essere non inferiore a 0,45 (CNR-BU n. 146/92).

La superficie finita non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 1 cm, controllata a mezzo di un regolo di 4,5 m di lunghezza e disposto secondo due direzioni ortogonali. Lo spessore dovrà essere quello prescritto, con una tolleranza in più o in meno del 5% purché questa differenza si presenti solo saltuariamente.

Per quanto riguarda il controllo delle lavorazioni si richiamano espressamente le xxxxx xx xxx al par. 13.8.4.1.4“Norme di controllo delle lavorazioni”

13.8.4.3. Strati in conglomerato bituminoso di base, binder e usura

Il conglomerato è costituito da una miscela di inerti nuovi (ghiaie, pietrischi, graniglie, sabbie ed additivi) impastata a caldo con bitume semisolido di cui al par. 13.8.2.1“Leganti bituminosi di base e modificati” di seguito denominato "Bitume", in impianti di tipo fisso automatizzati. Il conglomerato per i vari strati (base, binder, usura) è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e costipato. Ai fini del loro impiego i conglomerati bituminosi dovranno avere la marcatura XX xx xxx al par. 13.5.1.

13.8.4.3.1. Leganti bituminosi, emulsioni e loro modificati

Si dovrà fare riferimento a quanto previsto nel par. 13.8.2.1“Leganti bituminosi di base e modificati” e par.13.8.2.2 “Emulsioni bituminose”.

13.8.4.3.2. Materiali inerti

Gli inerti dovranno essere costituiti da elementi sani, duri, di forma poliedrica, puliti esenti xx xxxxxxx e da materiali estranei secondo le norme UNI EN 13043.

Gli elementi litoidi non dovranno mai avere forma appiattita, allungata o lenticolare.

La miscela degli inerti è costituita dall'insieme degli aggregati xxxxxx e dagli aggregati xxxx xx eventuali additivi (filler) secondo la definizione delle norme UNI EN 13108-1. Ai fini dell’impiego è obbligatoria l’attestazione di conformità (CE) da parte del produttore relativamente ai requisiti richiesti.

Per l’aggregato xxxxxx (pezzature da 31,5 a 4 mm), per quanto concerne il valore di levigabilità dovuto alla miscela di aggregati vale quanto di seguito riportato:

Per le miscele di aggregati da impiegare per gli strati superficiali, esclusivamente sugli aggregati che presentano trattenuto al setaccio 2mm, si calcola l’indice PSVmix.

Il PSVmix è un indice determinato in base ai valori del PSV delle singole pezzature con le relative masse volumiche apparenti (MVA,) così da valutare l’aderenza sulla superficie stradale “pesata” in base al contributo “volumetrico” dei vari aggregati presenti.

A partire dalle percentuali in peso di impiego (% inerte 1, % inerte 2, ecc.):

• si misurano xx xxxxx volumiche apparenti MVA (MVA1, MVA2, ecc.) di tutte le pezzature che presentano trattenuto al setaccio 2mm;

• per ogni pezzatura si escludono le percentuali di impiego passanti al setaccio 2mm, si sommano le percentuali di trattenuto uguali o superiori al 2mm e la risultante si moltiplica per la percentuale di impiego;

• si riporta xx xxxxx a 100 per avere le nuove percentuali di impiego “trattenute al 2mm”:

• le nuove percentuali di impiego vengono trasformate in percentuali volumetriche (VOLi) utilizzando le MVA e riportate anch’esse a 100%)

Il PSVmix si calcola sommando il prodotto della percentuale volumetrica di ogni pezzatura (compresa la sabbia) utilizzata per il relativo valore di PSV diviso per 100:

PSVmix = ∑i(PSVi ∙ VOLi)/100

13.8.4.3.3. Strato di base

a) Aggregati

I requisiti di accettazione degli aggregati impiegati per lo strato di base dovranno essere conformi a quanto previsto nelle norme UNI EN 13043 e UNI EN 13055-2 per gli aggregati leggeri.

Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione vale la xxxxx UNI EN 932 – 1 mentre per le modalità di esecuzione delle prove stesse valgono le normative riportate nel par. 13.8.4.2 “Misto granulare stabilizzato per fondazione e sottofondazione”.

L'aggregato xxxxxx (pezzature da 4 a 31,5 mm) dovrà essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, a superficie ruvida, xxxxxx xx esenti xx xxxxxxx e da materiali estranei che non dovranno avere forma appiattita, allungata o lenticolare.

Le caratteristiche degli elementi che compongono la frazione grossa dovranno essere le seguenti:

• xxxxxxx xx xxxxx xxxx prova di abrasione Los Angeles, eseguita sulle singole pezzature, inferiore al 25% del totale UNI EN 1097-2;

• il coefficiente di appiattimento, escluso xx xxxxx di aggregati con pezzature inferiore a 4 mm, determinato in accordo alla UNI EN 933-3, deve essere inferiore o uguale a 15;

• inerti frantumati (privi di facce tonde) in percentuale superiore al 70% in peso;

• coefficiente di imbibizione (EN 13755) inferiore a 1%;

L'aggregato fino (pezzature inferiori a 4 mm) dovrà essere costituito da sabbie naturali e di frantumazione; la percentuale di queste ultime verrà determinata in relazione ai valori di scorrimento delle prove Xxxxxxxx, ma comunque non dovrà essere inferiore al 70% della miscela delle sabbie che dovranno rispondere al seguente requisito:

• equivalente in sabbia determinato secondo UNI EN 933-8 non inferiore a 70;

Gli additivi (filler) provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da cemento, calce idrata, calce idraulica, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:

• alla prova UNI EN 933-10 dovranno risultare compresi nei seguenti limiti minimi:

• setaccio UNI 2 xx xxxxxxxx in peso 100%

• setaccio UNI n. 0,125 xxxxxxxx in peso 85 - 100%

• setaccio UNI n. 0,063 xxxxxxxx in peso 70 - 100%

• xxxxx x xxxxxx (filler/bitume = 1.5) (UNI EN 13179-1): ΔR&B> 5%

L'ESECUTORE dovrà eseguire le prove di verifica delle caratteristiche sopra richieste alla qualificazione e ogni 500 m3 di conglomerato bituminoso fornito.

Nella confezione dei conglomerati bituminosi dei vari strati possono essere impiegate speciali sostanze chimiche attivanti l'adesione bitume-aggregato (agenti tensioattivi di adesività). Potranno essere impiegati negli strati di base e di collegamento mentre per quello di usura lo saranno a esclusivo giudizio del Direttore dei Lavori e senza che l'ESECUTORE possa chiedere compensi od indennizzi di sorta in quanto l'onere è compreso e compensato nei prezzi delle voci di tariffa.

Dovrà essere scelto tra i prodotti in commercio quello che, sulla base di prove comparative effettuate presso Laboratori, approvati da FERROVIE, xxxx xxxx i xxxxxxxx risultati e conservi le caratteristiche chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate.

La presenza degli agenti tensioattivi nel legante bituminoso dovrà essere accertata mediante prova di

separazione cromatografica su strato xxxxxxx.

Il dosaggio potrà variare in relazione alle condizioni di impiego, alla natura degli aggregati e alle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,3% e lo 0,6% rispetto xxxx xxxxx del bitume.

I tipi, i dosaggi e le tecniche d’impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione Lavori.

L'immissione delle sostanze tensioattive nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantirne la loro perfetta dispersione e l'esatto dosaggio.

b) Legante bituminoso

Il legante bituminoso dovrà avere le caratteristiche indicate al par. 13.8.2.1”Leganti bituminosi di base e modificati”.

c) Miscela

Le miscele dovranno avere una composizione granulometrica determinata in conformità con la UNI EN 13108-1 e UNI EN 12697-2 utilizzando i setacci appartenenti al gruppo base +2 e compresa nei fusi di seguito elencati e una percentuale di bitume riferita al peso della miscela, compresa tra i sotto indicati intervalli per i diversi tipi di conglomerato.

Composizioni granulometriche indicative (fusi da usare come limiti nelle curve di progetto).

Il xxxxxx di bitume dovrà essere compreso tra il 3,8% e 5,2% (UNI EN 12697-1 e 39) e spessori compresi tra 8 e 18 cm.

Il conglomerato bituminoso di base dovrà avere i seguenti requisiti:

• la miscela degli aggregati da adottarsi dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel fuso indicato nella Tab. 13.8.5:

Tab. 13.8.5 Fuso granulometrico per conglomerato bituminoso di base

MISCELA

Xxxxxxxx

Serie setacci UNI

% totale in massa

Setaccio31,5 Setaccio20 Setaccio16 Setaccio8 Setaccio4 Setaccio2 Setaccio0,5 Setaccio0,25

Setaccio0,063

100

68 - 88

55 - 78

36 - 60

25 - 48

18 - 38

8 - 21

5 - 16

4 - 8

• il xxxxxx xxxxx Stabilità Xxxxxxxx UNI EN 12697-34 eseguita a 60° C xx xxxxxxx costipati con 75 colpi xx xxxxxx per faccia, non deve risultare inferiore a 8 kN; inoltre il xxxxxx xxxxx rigidità Xxxxxxxx, xxxx il rapporto tra la Stabilità misurata in kN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere superiore a 2,5 kN/mm;

• gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Xxxxxxxx dovranno presentare una percentuale di vuoti residui compresa fra 4% e 7%.

• la perdita di stabilità Xxxxxxxx non deve risultare superiore al 25% (ottenuta dal confronto della stabilità Xxxxxxxx originaria con quella misurata xx xxxxxxx mantenuti per 24 ore in acqua a 60° C);

• la resistenza a trazione indiretta determinata mediante prova Brasiliana (UNI EN 12697-23) non deve risultare minore di 0.5 N/mm2.

I provini per le misure di stabilità, rigidezza e trazione indiretta dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa.

La temperatura all’xxxx xxxxx compattazione dovrà essere uguale a xxxxxx xxxxx stesa.

d) Controllo dei requisiti di accettazione

L'ESECUTORE ha l'obbligo di fare eseguire tutte le prove sperimentali richieste xxx xxxxxxxx di aggregato e di legante per la relativa accettazione.

L'ESECUTORE è tenuto a presentare con almeno 30 giorni di anticipo rispetto all'inizio delle lavorazioni e per ogni cantiere di confezione, lo studio delle miscele che intende adottare, secondo il metodo Xxxxxxxx.

Ogni composizione proposta dovrà essere corredata da una completa documentazione delle determinazioni effettuate in laboratorio, attraverso le quali l'ESECUTORE avrà ricavato la composizione ottimale.

La Direzione Lavori si riserva di approvare le miscele o di fare eseguire nuove sperimentazioni.

L'approvazione non ridurrà comunque la responsabilità dell'ESECUTORE, relativa al raggiungimento dei requisiti finali dei conglomerati in opera.

Non saranno ammesse variazioni delle singole percentuali del contenuto di aggregato, per il xxxxxxxx xxxxxxxx o uguale al 2mm, superiori ai xxxxxx xxxxx riportati:

• ± 5% per lo strato di base;

• ± 3% per gli xxxxxx xx xxxxxx ed usura.

Per il xxxxxxxx minore di 2mm e maggiore di 0,063, non saranno ammesse variazioni delle singole percentuali del contenuto di aggregato superiori a ± 3%.

Per il xxxxxxxx al setaccio 0,063 mm, ± 1,5%.

Per la percentuale di bitume non xxxx tollerato uno scostamento xx xxxxxx di progetto di ± 0,25% e sempre contenuta nei limiti indicati per ciascuna miscela.

Xxxx xxxxxx dovranno essere soddisfatti dall'esame delle miscele prelevate all'impianto come pure dall'esame delle carote prelevate in sito tenuto conto per queste ultime della quantità teorica del bitume di ancoraggio.

In ogni cantiere di lavoro dovrà essere installato a cura e spese dell'ESECUTORE un laboratorio idoneamente attrezzato per le prove e i controlli in corso di produzione e finali, condotto da personale appositamente addestrato.

In quest'ultimo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie e almeno con frequenza giornaliera:

• la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi

all'uscita dei vagli di riclassificazione;

• la verifica della composizione del conglomerato che andrà effettuata mediante estrazione del legante con ignizione o sistemi a solvente dalla xxxxx xxxxx ricavata la granulometria e la percentuale di legante, prelevando il conglomerato all'uscita del mescolatore o dietro finitrice;

• la verifica delle caratteristiche Xxxxxxxx del conglomerato e precisamente:

− massa volumica UNI EN 12697-9;

− percentuale di vuoti UNI EN 12697-8;

− stabilità e rigidità Xxxxxxxx UNI EN 12697-34;

− la verifica dell'umidità residua degli aggregati all'uscita dall'essiccatore e ogni altro controllo ritenuto opportuno dalla Direzione Lavori.

Inoltre saranno effettuati i seguenti controlli:

− taratura delle bilance e dei termometri dell'impianto (mensile);

− verifica delle caratteristiche del bitume.

In particolare la verifica delle caratteristiche del bitume dovrà essere fatta almeno una volta a settimana con prelievi a xxxxx UNI EN 58 sulle cisterne di stoccaggio dell'impianto; all'atto del prelievo sul xxxxxxxx xxxxx indicata la quantità Q (in tonnellate) della fornitura a cui il prelievo si riferisce.

In corso d'opera e in ogni fase delle lavorazioni la Direzione Lavori effettuerà, a sua discrezione, tutte le verifiche, prove e controlli, atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle prescrizioni contrattuali.

e) Confezione delle miscele

Il conglomerato xxxx confezionato mediante impianti fissi automatizzati, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.

La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per non pregiudicare il xxxxxxxx essiccamento, l'uniforme riscaldamento della miscela e una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati; resta pertanto escluso l'uso dell'impianto a scarico diretto.

L'impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto.

Il dosaggio dei costituenti della miscela dovrà essere eseguito a massa mediante idonea apparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata.

Ogni impianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta e a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione nonché il xxxxxxxx dosaggio sia del bitume che dell'additivo.

La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati xxxx preventivamente e convenientemente sistemata per eliminare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.

Si dovrà far uso di almeno 4 classi di aggregati in tramogge con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.

Il tempo di mescolazione effettivo xxxx xxxxxxxxx in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura raggiunta dai costituenti la miscela, in misura tale da permettere un completo e uniforme rivestimento degli aggregati con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere xx xx xxxxx dei 30 secondi.

La temperatura degli aggregati all'xxxx xxxxx mescolazione dovrà essere compresa tra 150° e 170° C mentre

quella del legante dovrà essere 5 °C superiore a quella degli aggregati salvo diverse disposizioni del Progettista in rapporto al tipo di bitume impiegato.

Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge “calde” degli impianti dovranno essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e tarati mensilmente.

L'umidità residua degli aggregati all'uscita del xxxxxxx essiccatore non dovrà di xxxxx superare lo 0,5%.

f) Trasporto e posa in opera delle miscele

Il trasporto del conglomerato dall'impianto di confezione al cantiere di stesa dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni. La percorrenza stradale dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa non dovrà essere superiore a70 Km.

Prima della stesa del conglomerato xxxxx strato di fondazione, per garantire l'adesione, si dovrà provvedere alla rimozione xxxxx xxxxxx e/o parti fini eventualmente presenti e alla stesa di una mano di primer bituminoso in ragione di almeno 1,0 – 1,5 kg/m2.

Qualora si dovesse procedere alla stesa in doppio strato, i due strati dovranno essere sovrapposti nel più breve tempo possibile; tra di essi dovrà essere interposta una mano di attacco di emulsione bituminosa acida o bitume preferibilmente modificato in ragione di 0,6÷1,2(rif. par. 13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati” 13.8.2.2 “Emulsioni bituminose”).

Tra i vari strati deve comunque essere sempre prevista la mano di attacco.

La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della fondazione dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest'ultima ai requisiti richiesti di quota, sagoma, densità e portanza previsti alle relative voci.

Xx xxxx in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici del tipo approvato dalla Direzione Lavori, in xxxxxxxx stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento. La DL si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.

Le vibrofinitrici dovranno comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazioni degli elementi litoidi più xxxxxx.

Nella stesa si dovrà porre la massima xxxx xxxx formazione di giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di 2 o più finitrici.

Qualora ciò non fosse possibile, il xxxxx xxxxx striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione bituminosa acida (rif. par. 13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati” 13.8.2.2 “Emulsioni bituminose”), al 55% in massa, per assicurare la saldatura della striscia successiva.

Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.

I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere dovranno essere realizzati sempre dopo taglio e asportazione della parte terminale di azzeramento, mentre xxx xxxxxx di inizio lavorazione si dovrà provvedere all'asporto dello strato sottostante mediante fresatura.

La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari xxxxxx xxxx programmata e realizzata in maniera xxx xxxx risultino fra di loro sfalsati di almeno 10 cm e non cadano mai in corrispondenza delle due xxxxx xxxxx corsia di xxxxxx normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.

Nel caso la lavorazione interessi tratti in xxx xxxxx presenti giunti di dilatazione (giunti a xxxxxxx, acciaio gomma ecc.) per viadotti o ponti, la lavorazione deve essere complanare (mediante fresatura e /o rimozione del conglomerato adiacente xx xxxxxx) per avere una superficie viabile con elevate caratteristiche di planarità.

La temperatura del conglomerato bituminoso all'xxxx xxxxx stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, non dovrà essere inferiore a 140°C. Nel caso di conglomerati bituminosi confezionati con bitume modificato la temperatura di stesa non dovrà essere inferiore a 160 °C.

La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro, in particolare quando la temperatura dell'aria scende sotto 5°C; gli strati eventualmente compromessi, con densità inferiori a quelle richieste, dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'ESECUTORE. La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare subito dopo la stesa con vibrofinitrice e condotta a termine senza soluzione di continuità.

La compattazione xxxx realizzata di xxxxx a mezzo xx xxxxx tutti semoventi e a rapida inversione di xxxxxx in numero adeguato e aventi massa di almeno 14 t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.

Ugualmente potrà realizzarsi con xxxxx dei seguenti tipi:

• strato di base e di collegamento - xxxxx combinato vibrante gommato più xxxxx gommato con almeno sette ruote e peso del xxxxx di 12 ton;

• strato di usura - xxxxx gommati e vibranti tandem con peso di almeno 10 ton.

Potrà essere utilizzato un xxxxx tandem a ruote metalliche del peso massimo di 10tonn per le operazioni di rifinitura dei giunti e riprese.

Per lo strato di base a discrezione della DL potranno essere utilizzati xxxxx con ruote metalliche vibranti e/o combinati.

Si xxxx xxxx inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti xxxxx strato appena steso.

L’ESECUTORE prima dell’inizio dell’attività di stesa (almeno 15 giorni) dovrà presentare alla Direzione Lavori, per approvazione, una relazione, o un’Istruzione operativa, xxxxx xxxxx venga descritto il sistema di compattazione, elencando il numero dei xxxxx, le loro caratteristiche tecniche, la velocità durante la compattazione ed i tempi o le temperature d’inizio compattazione. Il sistema di stesa e compattazione e le caratteristiche, in opera, del conglomerato bituminoso dovranno essere qualificate, sulla base dell’Istruzione operativa, realizzando uno strato di prova dello stesso spessore e larghezza, di lunghezza non inferiore a 25 m.

g) Controlli finali

Per ogni lavorazione descritta nel presente Capitolato sono indicati i mezzi più adatti per eseguire un buon costipamento.

A riprova xxxxx xxxxxxxx e del buon uso dei sistemi di compattazione dei diversi strati presenti in opera la percentuale dei vuoti (rilevabile da carotaggi) dovrà risultare nei limiti della Tab. 13.8.6 seguente:

Tab. 13.8.6 Limiti percentuale dei vuoti

Lavorazioni	% dei vuoti (Vm : UNI EN 12697-8)
Lavorazioni	min.	max.
Base	3	9
Binder	3	8
Usure A e B	3	8

Le verifiche potranno essere fatte anche in corso d’opera con possibilità di richiesta da parte della DL di variazione del sistema di compattazione..

Al xxxxxxx xxxxx compattazione lo strato di base dovrà avere una densità uniforme, in tutto lo spessore, non inferiore al 98% di xxxxxx Xxxxxxxx dello stesso giorno, determinata sul materiale prelevato all'impianto o alla stesa. Tale valutazione, da determinarsi attraverso prove su sei carote di almeno 10 cm di diametro prelevate nei punti indicati dalla DL, xxxx eseguita sulla produzione giornaliera secondo UNI EN 12697-9 e almeno ogni 1000 m2 realizzati. Il valore risulterà dalla media di due xxxxxxx xxx serviranno anche per la determinazione degli spessori finali. Nel caso gli spessori delle carote risultassero inferiori a quelli teorici previsti per lo strato di base si procederà al prelievo di ulteriori 4 carote rappresentative degli stessi 1000 m2.

Lo spessore medio di riferimento risulterà dalla media della lunghezza delle 6 carote prelevate. In ogni caso non saranno ammessi sottospessori superiori al 15% dello spessore dello strato.

In caso di non accettabilità dello strato, si dovrà procedere a totale cura e spese dell'ESECUTORE, alla rimozione e al rifacimento delle parti difettose.

Sulle carote dovranno inoltre essere determinati:

• contenuto di bitume;

• granulometria degli aggregati;

• percentuale dei vuoti residui;

• trazione indiretta Brasiliana.

La superficie degli strati dovrà presentarsi xxxxx di irregolarità e ondulazioni.

Un'asta rettilinea lunga 4,50 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente; saranno tollerati scostamenti contenuti nel limite di 10 mm, il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto, Tale controllo dovrà essere ripetuto ogni 1000 m2 di pavimentazione finita.

13.8.4.3.4. Strato di collegamento (binder) e strato di usura

a) Aggregati

aa. Strato di collegamento (binder):

Per lo strato di collegamento (binder) valgono le seguenti prescrizioni:

I requisiti di accettazione degli aggregati impiegati per lo strato di collegamento dovranno essere conformi a quanto previsto dalle norme UNI EN 13043 e UNI EN 13055-2 per gli aggregati leggeri.

Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione vale la xxxxx UNI EN 932 – 1 mentre per le modalità di esecuzione delle prove stesse valgono le normative di riportate nei par.13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati” 13.8.2.2 “Emulsioni bituminose” e comunque funzione delle caratteristiche degli aggregati stessi richieste.

L'aggregato xxxxxx xxxxx essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, a superficie ruvida, xxxxxx xx esenti xx xxxxxxx e da materiali estranei che non dovranno avere forma appiattita, allungata o lenticolare.

Le caratteristiche degli elementi che compongono la frazione grossa dovranno essere le seguenti:

• xxxxxxx xx xxxxx xxxx prova di abrasione Los Angeles, eseguita sulle singole pezzature, inferiore al 25% del totale UNI EN 1097-2

• coefficiente di appiattimento, escluso xx xxxxx di aggregati con pezzature inferiore a 4 mm, determinato in accordo alla UNI EN 933-3, deve essere inferiore o uguale a 15;

• esclusivo impiego di inerti frantumati (privi di facce tonde);

• coefficiente di imbibizione (UNI EN 13755) inferiore a 1%;

L'aggregato fino dovrà essere costituito da sabbie naturali e di frantumazione; la percentuale di queste ultime verrà determinata in relazione ai valori di scorrimento delle prove Xxxxxxxx, ma comunque non dovrà essere inferiore al 70% della miscela delle sabbie che dovranno rispondere al seguente requisito:

• equivalente in sabbia determinato secondo UNI EN 933-8 non inferiore a 70.

Gli additivi (filler) provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da cemento, calce idrata, calce idraulica, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:

− alla prova UNI EN 933-10 dovranno risultare compresi nei seguenti limiti minimi: setaccio UNI 2 xx xxxxxxxx in peso 100%

setaccio UNI n. 0,125 xxxxxxxx in peso 85 - 100% setaccio UNI n. 0,063 xxxxxxxx in peso 70 - 100%

− xxxxx x xxxxxx (filler/bitume=1.5) (UNI EN 13179-1): ΔR&B> 5%

L'ESECUTORE dovrà eseguire le prove di verifica delle caratteristiche sopra richieste alla qualificazione e ogni 500 m3 di conglomerato bituminoso fornito.

Nella confezione dei conglomerati bituminosi dei vari strati possono essere impiegate speciali sostanze chimiche attivanti l'adesione bitume-aggregato (agenti tensioattivi di adesività). Potranno essere impiegati negli strati di base e di collegamento mentre per quello di usura lo saranno a esclusivo giudizio del Direttore dei Lavori e senza che l'ESECUTORE possa chiedere compensi o indennizzi di sorta in quanto l'onere è compreso e compensato nei prezzi delle voci di tariffa.

Dovrà essere scelto tra i prodotti in commercio quello che, sulla base di prove comparative effettuate presso Laboratori autorizzati dal Direttore dei Lavori, xxxx xxxx i xxxxxxxx risultati e conservi le caratteristiche chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate.

La presenza degli agenti tensioattivi nel legante bituminoso dovrà essere accertata mediante prova di separazione cromatografica su strato xxxxxxx.

Il dosaggio potrà variare in relazione alle condizioni di impiego, alla natura degli aggregati e alle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,3% e lo 0,6% rispetto xxxx xxxxx del bitume.

I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione Lavori.

L'immissione delle sostanze tensioattive nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantirne la loro perfetta dispersione e l'esatto dosaggio.

ab. Strato di usura:

Per lo strato di usura valgono le seguenti prescrizioni:

I requisiti di accettazione degli aggregati impiegati per lo strato di usura dovranno essere conformi a quanto previsto dalle norme UNI EN 13043 e UNI EN 13055-2 per gli aggregati leggeri.

Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione vale la xxxxx

UNI EN 932 – 1 mentre per le modalità di esecuzione delle prove stesse valgono le normative di riportate nel par.13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati”, 13.8.2.2 “Emulsioni bituminose” e comunque funzione delle caratteristiche degli aggregati stessi richieste.

Le caratteristiche degli elementi che compongono la frazione grossa dovranno essere le seguenti:

• xxxxxxx xx xxxxx xxxx prova di abrasione Los Angeles, eseguita sulle singole pezzature, inferiore al 20% del totale UNI EN 1097-2;

• il coefficiente di appiattimento, esclusa xx xxxxx di aggregati con pezzature inferiore a 4 mm, determinato in accordo alla UNI EN 933-3, deve essere inferiore o uguale a 15;

• Esclusivo impiego di inerti frantumati (privi di facce tonde);

• coefficiente di imbibizione (UNI EN 13755) inferiore a 1%;

• resistenza alla levigatezza pari a PSV= 44 (UNI EN 1097-8), calcolato col metodo del PSVmix;

• resistenza xx xxxx/disgelo inferiore o uguale a 1% (UNI EN 1367-1)

• equivalente in sabbia determinato secondo UNI EN 933-8 non inferiore a 70.

Gli additivi (filler) provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da cemento, calce idrata, calce idraulica, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:

• alla prova UNI EN 933-10 dovranno risultare compresi nei seguenti limiti minimi:

− setaccio UNI 2 xx xxxxxxxx in peso 100%

− setaccio UNI n. 0,125 xxxxxxxx in peso 85 - 100%

− setaccio UNI n. 0,063 xxxxxxxx in peso 70 - 100%

• xxxxx x xxxxxx (filler/bitume=1.5) (UNI EN 13179-1): ΔR&B> 5%

L'ESECUTORE dovrà eseguire le prove di verifica delle caratteristiche sopra richieste alla qualificazione e ogni 500 m3 di conglomerato bituminoso fornito.

Dovrà essere scelto tra i prodotti in commercio quello xxx xxxxx base di prove comparative effettuate presso Laboratori autorizzati dal Direttore dei Lavori xxxx xxxx i xxxxxxxx risultati e conservi le caratteristiche chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate.

La presenza degli agenti tensioattivi nel legante bituminoso dovrà essere accertata mediante prova di separazione cromatografica su strato xxxxxxx.

Il dosaggio potrà variare in relazione alle condizioni di impiego, alla natura degli aggregati e alle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,3% e lo 0,6% rispetto xxxx xxxxx del bitume.

I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione Lavori.

L'immissione delle sostanze tensioattive nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantirne la loro perfetta dispersione e l'esatto dosaggio.

b) Legante

Il legante bituminoso dovrà avere le caratteristiche indicate al par. par.13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati”.

c) Miscela

Le miscele degli aggregati nel caso di strato di collegamento e tappeto di usura dovranno avere rispettivamente la composizione granulometrica contenuta nei xxxx xxxxx Tab. 13.8.7:

Tab. 13.8.7 Fuso granulometrico per strato di collegamento e tappeto di usura

MISCELA	Xxxxxxxx % totale in massa
Serie setacci UNI	Binder	Strato di usura tipo A	Strato di usura tipo B
Setaccio20	100	-	-
Setaccio16	90 - 100	100	-
Setaccio12,5	66 - 86	90 - 100	100
Setaccio8	52 - 72	70 - 88	90 - 100
Setaccio4	34 - 54	40 - 58	44 - 64
Setaccio2	25 - 40	25 - 38	28 - 42
Setaccio0,5	10 - 22	10 - 20	12 - 24
Setaccio0,25	6 - 16	8 - 16	8 - 18
Setaccio0,063	4 - 8	6 - 10	6 - 10

Le caratteristiche degli strati saranno:

• Per il binder, quantità di bitume riferito alla miscela in rapporto al 4,1%-5,5% (UNI EN 12697-1 e 39) e spessori compresi tra 4 e 8 cm;

• Per gli strati di usura, quantità di bitume riferiti alla miscela in rapporto al 4,5%-6,1% (UNI EN 12697-1 e 39) e spessori compresi tra 4 e 6 cm per l’usura tipo A e 3 cm per il tipo B.

Il xxxxxx di bitume riferito xxxx xxxxx totale degli aggregati dovrà comunque essere il minimo che consenta il raggiungimento dei valori di Stabilità Xxxxxxxx e compattezza richiesti.

Il conglomerato bituminoso dello strato di collegamento e del tappeto di usura dovrà avere i requisiti indicati nella Tab. 13.8.8:

Tab. 13.8.8 Requisiti fisico-meccanici dello strato di binder e del tappeto di usura

Caratteristiche

Xxxxx di riferimento

Strato di collegamento

Tappeto di usura

a) Stabilità Xxxxxxxx (kN)

b) Scorrimento (mm)

c) Rigidità (a/b)

d) Vuoti residui (%)

e) Perdita stabilità Xxxxxxxx (%)

f) Prova trazione indiretta (brasiliana)

UNI EN 12697-34

UNI EN 12697-8

UNI EN 12697-23

≥ 10

1 ÷ 4

> 3,5

≥ 3 e ≤ 6

≤ 25

0,6

≥ 12

1 ÷ 3.5

> 5,0

≥ 4 e ≤ 6

≤ 25

0,7

Per la preparazione dei provini valgono le stesse prescrizioni indicate per il conglomerato di base al par.

13.8.4.3.3 “Strato di base”

Nel caso di impiego di bitumi modificati dovranno essere eseguite, per ogni 1.000 m2 di pavimentazione finita, le seguenti prove con i relativi limiti di accettazione:

• deformazione mediante prova d'impronta a 60°C, per un'ora, minore di 2,5 mm (CNR-BU n. 136);

• prova di trazione indiretta a 25 °C maggiore di 1,2 N/mm2(UNI EN 12697-23).

Nel caso in cui la prova Xxxxxxxx venga effettuata a titolo di controllo della stabilità del conglomerato prodotto, i relativi provini dovranno essere confezionati con materiale prelevato presso l'impianto di produzione e immediatamente costipato senza alcun ulteriore riscaldamento. In tal modo la temperatura di costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative.

d) Controllo dei requisiti di accettazione

Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base al par. 13.8.4.3.3-d).

e) Confezionamento delle miscele

Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base al par. 13.8.4.3.3-e).

f) Trasporto e posa in opera delle miscele

Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base al par. 13.8.4.3.3-f).

g) Controlli finali

Valgono le stesse prescrizioni indicate per lo strato di base al par. 13.8.4.3.3-g).

13.9. SUB – BALLAST

Lo strato di sub-ballast dovrà essere eseguito con conglomerato bituminoso xxxxxxxxx a caldo in adatto impianto di miscelazione di tipo stradale, steso in opera in strato finito di 12 cm con macchina vibrofinitrice e costipato con idonei xxxxx metallici e gommati, secondo le caratteristiche e modalità indicate nel seguito.

Soltanto nei casi previsti dal Manuale di Progettazione Parte II - Sezione 3 Corpo Stradale al par. 3.8.1.2.4.1 “Sub-ballast”, potrà utilizzarsi sub-ballast in misto cementato, con caratteristiche analoghe a quelle indicate nel par. 13.8.4.1 “Fondazione in misto cementato confezionato in centrale”. In quest’ultimo caso, salvo diversa indicazione del progettista, il misto cementato dovrà essere steso in strato dello spessore finito di 20 xx xxxxx xxxx superficie superiore xx xxxxxxxx trasversale, a partire dall’asse, del 3,5%. Tale strato dovrà essere protetto sulla superficie superiore con emulsione bituminosa con contenuto del 50% di bitume e in ragione di 1,5 Kg/m2. All’occorrenza lo strato di misto cementato dovrà essere steso con piani di ripresa verticali.

13.9.1. CARATTERISTICHE DEI MATERIALI COSTITUENTI

Il conglomerato è costituito da una miscela di inerti nuovi (ghiaie, pietrischi, graniglie, sabbie ed additivi) impastata a caldo con bitume semisolido di cui al par. 13.8.2.1 “Leganti bituminosi di base e modificati” di seguito denominato "Bitume", in impianti di tipo fisso automatizzati. Ai fini del loro impiego i conglomerati bituminosi dovranno avere la marcatura XX xx xxx al par. 13.5.1 “CARATTERISTICHE DEI MATERIALI”.

13.9.1.1. Materiali inerti

Gli inerti dovranno essere costituiti da elementi sani, duri, di forma poliedrica, puliti esenti xx xxxxxxx e da materiali estranei secondo le norme UNI EN 13043.

Gli elementi litoidi non dovranno mai avere forma appiattita, allungata o lenticolare.

La miscela degli inerti è costituita dall'insieme di aggregati xxxxxx e di aggregati fini e di eventuali additivi (filler) secondo la definizione delle norme UNI EN 13108-1. Ai fini dell’impiego è obbligatoria l’attestazione di conformità (CE) da parte del produttore relativamente (almeno) ai requisiti richiesti.

13.9.1.2. Aggregati

I requisiti di accettazione degli aggregati impiegati dovranno essere conformi a quanto previsto alle norme UNI EN 13043 e UNI EN 13055-2 per gli aggregati leggeri.

L'aggregato xxxxxx xxxxx essere costituito da elementi sani, duri, durevoli, a superficie ruvida, xxxxxx xx esenti xx xxxxxxx e da materiali estranei e non dovranno avere forma appiattita, allungata o lenticolare.

Le caratteristiche degli elementi che compongono la frazione grossa dovranno essere le seguenti:

• xxxxxxx xx xxxxx xxxx prova di abrasione Los Angeles, eseguita sulle singole pezzature, inferiore al 30% del totale (UNI EN 1097-2)

• coefficiente di appiattimento, esclusa xx xxxxx di aggregati con pezzature inferiore a 4 mm, determinato in

accordo alla UNI EN 933-3, inferiore o uguale a 15;

• coefficiente di imbibizione (EN 13755) inferiore a 1%.

L'aggregato fino dovrà essere costituito da sabbie naturali e/o di frantumazione che si integrino opportunamente dal punto di vista granulometrico. La percentuale di queste ultime verrà determinata in relazione ai valori di scorrimento delle prove Xxxxxxxx ma, comunque, non dovrà essere inferiore al 70%. La miscela dovrà essere inoltre caratterizzata da un valore di “equivalente in sabbia” non inferiore a 70 (UNI EN 933-8).

Gli eventuali additivi dovranno essere perfettamente asciutti e privi di agglomerazioni provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri d'asfalto e dovranno soddisfare i seguenti requisiti:

• xxxxxxxx in xxxxx al setaccio UNI 0,60 (ASTM n. 30) 100%

• xxxxxxxx in xxxxx al setaccio UNI 0,15 (ASTM n. 100) ≥ 90%;

• xxxxxxxx in xxxxx al setaccio UNI 0,063 (ASTM n 200) ≥ 70%. L’analisi granulometrica dovrà essere eseguita per via umida.

L'ESECUTORE dovrà eseguire le prove di verifica delle caratteristiche soprarichieste alla qualificazione e ogni 500 m3 di conglomerato bituminoso fornito.

Nel caso di aggregati di natura acida dovranno essere impiegate speciali sostanze chimiche attivanti l'adesione bitume - aggregato (agenti tensioattivi di adesività) secondo le percentuali ottimali previste per ciascun tipo di attivante senza che l'ESECUTORE possa chiedere compensi od indennizzi di sorta.

Dovrà essere scelto tra i prodotti in commercio quello xxx xxxxx base di prove comparative effettuate presso Laboratori qualificati dal Direttore dei Lavori xxxx xxxx i xxxxxxxx risultati e conservi le caratteristiche chimiche anche se sottoposto a temperature elevate e prolungate.

La presenza degli agenti tensioattivi nel legante bituminoso dovrà essere accertata mediante prova di separazione cromatografica su strato xxxxxxx.

Il dosaggio potrà variare in relazione alle condizioni di impiego, alla natura degli aggregati e alle caratteristiche del prodotto, tra lo 0,3% e lo 0,6% rispetto xxxx xxxxx del bitume.

I tipi, i dosaggi e le tecniche di impiego dovranno ottenere il preventivo benestare della Direzione Lavori.

L'immissione delle sostanze tensioattive nel bitume dovrà essere realizzata con idonee attrezzature tali da garantirne la loro perfetta dispersione e l'esatto dosaggio.

13.9.1.3. Legante bituminoso, caratteristiche di confezionamento e controllo delle miscele

Il legante bituminoso, di xxxxx, dovrà essere del tipo 50/70 e avere le caratteristiche indicate nella Tab.

13.8.1 Caratteristiche dei bitumi di base.

Quando necessario, il conglomerato bituminoso può essere additivato senza richiesta di maggiori compensi, con elastomeri o con inerti speciali (loppe di altoforno ,ecc..). I tratti in cui viene effettuata tale additivazione devono essere preventivamente concordati con le FERROVIE alle quali devono essere comunicate le caratteristiche dei materiali che si intendono impiegare, i relativi dosaggi ottimali nonché i miglioramenti effettivi che si intendono raggiungere. Comunque l’aggiunta dell'elastomero va effettuata durante la miscelazione dell'impasto, mediante una xxxxx dosatrice o altro sistema idoneo a non alterare la stabilità dell'elastomero; l'immissione di questo deve avvenire dopo l'inizio della spruzzatura del bitume e terminare in tempo utile per consentire l'uniforme mescolamento finale dell'impasto. Il conglomerato bituminoso,

additivato con elastomero richiede temperatura di impasto, stesa e rullatura più elevata di almeno 10 °C rispetto a quella del conglomerato normale. Nel laboratorio di cantiere o comunque in laboratorio devono essere effettuate prove del complesso delle caratteristiche dei componenti della miscela e del conglomerato finito con la frequenza stabilita dal Committente tutte le volte xxx xxxxx cambiato l'impianto di produzione.

13.9.2. MISCELA

Il xxxxxx di bitume riferito xxxx xxxxx totale degli aggregati dovrà essere compreso tra 4,1% e 4,8%(UNI EN 12697-1 e 39). Il rapporto in peso filler-bitume deve essere compreso tra 1,5 e 2.

Il conglomerato bituminoso per sub-ballast dovrà avere i seguenti requisiti:

- la miscela degli aggregati da adottarsi dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel fuso indicato nella Tab. 13.9.1:

Tab. 13.9.1 Fuso granulometrico per sub-ballast

MISCELA

Xxxxxxxx

Serie setacci UNI

% totale in massa

Setaccio 31,5

Setaccio 20

Setaccio 10

Setaccio 4

Setaccio 2

Setaccio 0,5

Setaccio 0,25

Setaccio 0,063

100

80 - 100

54 - 76

36 - 56

23 - 40

10 - 22

8 - 16

6 - 10

• xxxxxx xxxxx Stabilità Xxxxxxxx UNI EN 12697-34 eseguita a 60° C xx xxxxxxx costipati con 75 colpi xx xxxxxx per faccia, non inferiore a 10 kN e lo scorrimento compreso tra 2,0 e 4,0 mm. Il xxxxxx xxxxx rigidità Xxxxxxxx, xxxx il rapporto tra la stabilità misurata in kN e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere superiore a 2,5 kN/mm;

• gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Xxxxxxxx dovranno presentare una percentuale di vuoti residui compresa fra 3% e 6% secondo la UNI EN 12697-8;

• perdita di stabilità Xxxxxxxx: non superiore al 25% (ottenuta dal confronto della stabilità Xxxxxxxx originaria con quella misurata xx xxxxxxx mantenuti per 24 ore in acqua a 60° C);

• trazione indiretta con la prova Brasiliana (EN 12697-23) superiore a 8 xxX/cm2 (prova eseguita su xxxxxxx Xxxxxxxx a 20°C e velocità di 51 mm/min);

Il comportamento della miscela ad azioni dinamiche xxxx verificato determinando:

• il modulo dinamico a 20° C e a 30° C (frequenza 10 Hertz);

• la resistenza allo scorrimento dinamico: (frequenza 10 Hertz, 2 bar di ampiezza della pressione verticale sinusoidale, a 30° C e con pressione laterale di 1,5 bar).

L’ESECUTORE dovrà prestare particolare attenzione nelle seguenti operazioni:

• gli impasti devono essere preparati in idonei impianti di mescolamento atti ad assicurare la perfetta essiccazione degli inerti ed il loro riscaldamento uniforme alla temperatura di impasto;

• l'efficace separazione, mediante vagliatura, delle varie classi granulometriche e la loro successiva miscelazione con idonee apparecchiature che ne assicurino il preciso dosaggio in peso;

• la separazione xxxxx xxxxxxx dagli aggregati ed il suo accumulo xxxx'apposito sito xx xxxxxxxx; tale xxxxxxx potrà essere reimpiegata come filler solo se di natura calcarea ed in percentuale tale da coprire non più della metà del fabbisogno totale del filler, comunque subordinatamente all'approvazione di FERROVIE;

• lo stoccaggio del filler extra in apposito silos, la sua uniforme alimentazione ed il suo corretto dosaggio e peso;

• lo stoccaggio del bitume in quantità adeguata alla capacità di produzione dell'impianto, il suo riscaldamento uniforme alla temperatura d'impasto ed il suo corretto dosaggio a peso;

• lo stoccaggio degli eventuali additivi, la loro uniforme alimentazione ed il corretto dosaggio a volume o a peso;

• il miscelamento completo ed uniforme degli inerti con il legante o con gli eventuali additivi. L'impianto di mescolamento deve inoltre essere munito di termometri collegati all'uscita del cilindro essiccatore ed alle tramogge a caldo. Le cisterne del bitume devono essere fornite di sistema di riscaldamento, di tipo adatto ad evitare surriscaldamenti locali nonché di termostato e di termometro. I sistemi di dosaggio, i termometri ed i termostati devono essere verificati periodicamente onde assicurarne sempre la precisione.

13.9.3. CONTROLLO DEI REQUISITI DI ACCETTAZIONE

L'ESECUTORE ha l'obbligo di fare eseguire tutte le prove richieste xxx xxxxxxxx di aggregato e di legante per la relativa accettazione.

L'ESECUTORE è tenuto a presentare con almeno 30 giorni di anticipo rispetto all'inizio delle lavorazioni e per ogni cantiere di confezione lo studio delle miscele che intende adottare, secondo il metodo Xxxxxxxx.

La Direzione Lavori si riserva di approvare le miscele o di fare eseguire nuove sperimentazioni.

L'approvazione non ridurrà comunque la responsabilità dell'ESECUTORE, in merito al raggiungimento dei requisiti finali dei conglomerati in opera.

Non xxxx ammessa una variazione del contenuto di aggregato xxxxxx superiore a ± 5%, di sabbia superiore a±3% e di additivo superiore a±1,5% sulla percentuale corrispondente xxxx xxxxx granulometrica definita xxxxx studio preliminare.

Per la quantità di bitume non xxxx tollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita maggiore di ± 0,3%.

In questo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie e almeno con frequenza giornaliera:

• la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli aggregati stessi all'uscita dei vagli di riclassificazione;

• la verifica della composizione del conglomerato (granulometria degli aggregati, percentuale del bitume, percentuale di additivo) prelevando il conglomerato all'uscita del mescolatore o a xxxxxx xxxxx tramoggia di stoccaggio;

• la verifica delle caratteristiche Xxxxxxxx del conglomerato e precisamente:

− massa volumica (UNI EN 12697-9);

− percentuale di vuoti (UNI EN 12697-8);

− stabilità e rigidità Xxxxxxxx (UNI EN 12697-34);

− umidità residua degli aggregati all'uscita dall'essiccatore;

− ogni altro controllo ritenuto opportuno dalla Direzione Lavori.

Inoltre saranno effettuati i seguenti controlli:

• taratura delle bilance e dei termometri dell'impianto (mensile);

• caratteristiche del bitume (settimanale).

In cantiere dovrà essere tenuto apposito registro numerato e vidimato dalla Direzione Lavori sul xxxxx l'ESECUTORE dovrà giornalmente registrare tutte le prove e i controlli effettuati.

13.9.4. CONFEZIONE DELLE MISCELE

Il conglomerato xxxx confezionato mediante impianti fissi automatizzati, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.

La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per non pregiudicare il xxxxxxxx essiccamento, l'uniforme riscaldamento della miscela e una perfetta vagliatura che assicuri un’ idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati; resta pertanto escluso l’uso dell’impianto a scarico diretto.

L'impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto.

Il dosaggio dei costituenti della miscela dovrà essere eseguito a massa mediante idonea apparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata.

Il tempo di miscelazione effettivo xxxx xxxxxxxxx in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura raggiunta dai costituenti la miscela, in misura tale da permettere un completo e uniforme rivestimento degli aggregati con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere xx xx xxxxx dei 30 secondi.

Le temperature d'impasto devono essere, di xxxxx, xxxxx diverse disposizioni del Progettista in rapporto al tipo di bitume impiegato, le seguenti:

• bitume 170° ± 10 C

• aggregati 165 ° ± 10 C

• filler ambiente

• additivi ambiente

L'umidità residua degli aggregati all'uscita dell’essiccatore non dovrà di xxxxx superare lo 0,2 %.

13.9.5. TRASPORTO E POSA IN OPERA DELLE MISCELE

Il trasporto del conglomerato dall'impianto di confezione al cantiere di stesa dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto a xxxxxxx metallico a perfetta tenuta, di adeguata portata, puliti, efficienti e comunque sempre dotati di coperture per evitare raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni. Per evitare l'adesione dell'impasto al fondo e alle xxxxxx del xxxxxxx, questi possono essere umettati con olio o gasolio, avendo però cura di asportare ogni eccesso di tali materiali onde evitare l'inquinamento dell'impasto. La percorrenza stradale dall’impianto di confezionamento al cantiere di stesa non dovrà essere superiore a 70 Km.

Prima della stesa del conglomerato xxxxx strato di supercompattato, per garantire l'adesione, si dovrà provvedere alla rimozione xxxxx xxxxxx e/o parti fini eventualmente presenti.

La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della piattaforma dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest'ultima ai requisiti richiesti di quota, sagoma, densità e portanza previsti nella sezione 5 “Opere in terra e scavi” del presente Capitolato.

Xx xxxx in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici munite di piastre vibranti riscaldate, del tipo approvato dalla Direzione Lavori, in xxxxxxxx stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento atti ad assicurare che la superficie finale dello strato steso e compatto risulti perfettamente sagomata e conforme ai xxxxxxx xx alle pendenze in progetto.

La DL si riserva la facoltà di poter far variare la tecnologia ritenuta non opportuna.

Qualora ciò non fosse possibile, il xxxxx xxxxx striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione bituminosa acida, al 55% in massa, per assicurare la saldatura della striscia successiva.

Se il bordo risulta danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.

I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere dovranno essere realizzati sempre dopo taglio e asportazione della parte terminale di azzeramento, mentre xxx xxxxxx d’inizio lavorazione si dovrà provvedere all'asporto dello strato sottostante mediante fresatura.

La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari xxxxxx xxxx programmata e realizzata in maniera xxx xxxx risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20.

Nel caso che l’ESECUTORE scelga di realizzare lo strato di 12 cm in un’unica stesa xx xx metà piattaforma, il giunto longitudinale deve coincidere con l’asse piattaforma.

La stesa del sub-ballast dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro, in particolare quando la temperatura dell'aria scende sotto 5°C, quando il piano xx xxxx si presenta sporco e/x xxxxxxx. Per evitare soste durante la lavorazione, che possono provocare irregolarità nella stesa, la velocità di avanzamento della finitrice deve essere regolata in base all'effettiva capacità di approvvigionamento del conglomerato bituminoso.

Gli strati eventualmente compromessi, con densità inferiori a quelle richieste, dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a cura e spese dell'ESECUTORE.

La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare subito dopo la stesa con vibrofinitrice e xxxx xxxxxxxx a termine senza soluzione di continuità.

La compattazione del conglomerato bituminoso deve essere eseguita immediatamente dopo la stesa, con xxxxx xxx consentano un adeguato ed uniforme costipamento dell'impasto nonché la corretta finitura e sagomatura della superficie dello strato. Devono pertanto essere impiegati almeno un xxxxx gommato e uno metallico, semoventi e a rapida inversione di xxxxxx o sistemi xxxxx. La rullatura deve essere iniziata alla più alta temperatura possibile dell'impasto steso, comunque, non inferiore a 130 gradi °C, procedendo a compattare anzitutto il giunto longitudinale con la striscia precedentemente stesa, previa spalmatura di una mano di bitume xxx xxxxxx, passando poi a rullare l'altro xxxx xxxxx nuova striscia, proseguendo, quindi, gradualmente verso il centro (ogni passaggio del xxxxx deve essere sovrapposto per circa metà larghezza al passaggio precedente) e tornando infine sul giunto longitudinale. La piattaforma completa deve essere ottenuta con sole due strisciate con giunto coincidente con l'asse della piattaforma. Questa operazione va ripetuta per ciascun xxxxx adoperato finchè l'impasto non mostri più alcun aggrinzamento al passaggio del xxxxx; per contro l'operazione deve essere interrotta se si manifesta una eccessiva tendenza al dislocamento dell'impasto per temperatura troppo alta o alla fessurazione per temperatura troppo bassa. Allo scopo di impedire la formazione di impronte permanenti, si deve assolutamente evitare xxx x xxxxx vengano arrestati xxxxx strato ancora caldo. La stesa e la rullatura devono essere eseguite in modo che l'avanzamento giornaliero sia completo sull'intera larghezza della piattaforma.

L’ESECUTORE prima dell’inizio dell’attività di stesa (almeno 15 giorni) dovrà presentare alla Direzione Lavori, per approvazione, una relazione o un’Istruzione operativa xxxxx xxxxx venga descritto il sistema di compattazione, elencando il numero dei xxxxx, le loro caratteristiche tecniche, la velocità durante la compattazione ed i tempi o le temperature d’inizio compattazione. Il sistema di stesa e compattazione e le caratteristiche in opera del conglomerato bituminoso dovranno essere qualificate, sulla base della suddetta Istruzione operativa, realizzando uno strato di prova dello stesso spessore e larghezza e di lunghezza non inferiore a 25 (xxxxxxxxxxx) m.

Si xxxx xxxx inoltre che la compattazione venga condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti xxxxx strato appena steso.

13.9.6. CONTROLLI FINALI

Al xxxxxxx xxxxx compattazione dovranno essere eseguiti i seguenti controlli finali:

1.Densità: La densità (UNI EN 12697-9) xx xxxxxxxx o carote indisturbati, prelevati dallo strato completato,

non deve essere inferiore al 98% della densità dei xxxxxxx Xxxxxxxx corrispondenti.

Tale valutazione xxxx eseguita sulla produzione giornaliera secondo UNI EN 12697-9e almeno ogni 1.000 m2 realizzati. La densità dello strato realizzato xxxx determinata dalla media xx xxxxxx relativa a due carote di diametro non inferiore a 10 cm che dovranno essere prelevate nei punti indicati dal DL.

2.Caratteristiche del conglomerato: sulle stesse due carote del punto 1. dovranno inoltre essere determinati:

• contenuto di bitume: si ammette uno scostamento massimo rispetto xx xxxxxx di qualifica pari allo 0,2%;

• granulometria degli aggregati: sono ammesse le seguenti tolleranze rispetto ai valori di qualifica:

− aggregato xxxxxx: +/- 5%;

− aggregato fino (sabbia): +/- 3%;

− filler (additivo): +/- 0,3%.

• trazione indiretta Brasiliana (UNI EN 12697-23): non minore di 0,6 N/mm2;

• percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8): compresa fra il 3% ed il 6%.

3. Spessore dello strato: le stesse carote saranno utilizzate anche per la determinazione dello spessore finale dello strato, per il xxxxx si ammette una tolleranza massima di 0,5 cm in meno rispetto allo spessore di progetto.

Nel caso in cui lo spessore, anche di una sola carota, risultasse inferiore a tale limite, si procederà al prelievo di almeno ulteriori 4 carote in punti scelti dalla XX xxxx’ambito dei 1.000 m2 (o della superficie realizzata nella giornata) da controllare.

In prossimità dei punti in cui è stato riscontrato il ridotto spessore saranno eseguite prove di xxxxxx xx piastra aggiuntive rispetto a quelle sotto indicate.

Lo spessore dello strato xxxx considerato accettabile se:

• non si saranno ottenuti complessivamente più di due valori fuori tolleranza;

• non si saranno ottenuti casi di sottospessori maggiori di 1 cm;

• tutte le prove di xxxxxx xx piastra avranno dato risultato positivo.

4. Modulo di deformazione: lo strato finito dovrà avere un modulo di deformazione misurato con prova di xxxxxx xx piastra (primo modulo di deformazione con modalità di xxx xx Xxxxxxxxxx Ufficiale CNR n° 146 dell'14/12/1992, ma con temperatura dello strato compresa tra 20°C e 30°C) non inferiore a 200 N/mm2.

Qualora la prova venga eseguita quando la temperatura dello strato è compresa tra 10°C e 19,9°C , il modulo risultante dovrà essere non inferiore a 220 N/mm2.

La prova non può essere eseguita quando la temperatura dello strato è inferiore a 10°C.

Tale determinazione deve essere eseguita attraverso due prove effettuate presso i punti dai quali sono state prelevate le prime due carote ed eventualmente attraverso le prove aggiuntive eseguite, come sopra indicato, nei punti con ridotto spessore.

5. Regolarità della superficie: la superficie degli strati dovrà presentarsi xxxxx di irregolarità e ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga 4,50 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente; saranno tollerati scostamenti contenuti nel limite di 10 mm, il tutto nel rispetto degli spessori e delle sagome di progetto; tale controllo dovrà essere ripetuto ogni 1000 m2 di strato di sub-ballast finito.

6. Quota: la quota finale dell’asse e dei cigli del rilevato misurata sopra il sub-ballast deve rispettare quella di progetto con il margine di tolleranza +1cm ¸ -2cm.

Xx xxxxxx deve essere presa a cedimenti esauriti o quando il gradiente di sviluppo dei cedimenti sia prossimo

a zero e lasci prevedere un cedimento residuo trascurabile in rapporto alle tolleranze.

Nel caso in cui anche uno solo dei requisiti sopra indicati non sia rispettato, si procederà, a totale cura e spese dell'ESECUTORE, all’individuazione xxxxx xxxx non accettabile, alla sua demolizione xx xx xxx rifacimento.

13.10. PAVIMENTAZIONI DI OPERE STRADALI ACCESSORIE

Perimetralmente alle aree di lavoro e/o manovra e lungo le strade ove sia previsto il xxxxxxxx di persone, dovranno essere previsti appositi percorsi preferenziali per la viabilità pedonale realizzati mediante marciapiedi.

Le dimensioni e la sezione trasversale dei marciapiedi saranno definiti dai disegni di progetto; le caratteristiche principali dei materiali e quelle inerenti la realizzazione sono definite nel seguito.

13.10.1. Marciapiedi a - Cordoli

I marciapiedi saranno di xxxxx delimitati (verso il piano viario) da un cordolo in conglomerato cementizio prefabbricato (o in xxxxxx xx xxxxxx); le dimensioni del cordolo saranno quelle specificate nei disegni di progetto.

Gli elementi costituenti i cordoli, rettilinei o curvilinei con spigoli vivi o arrotondati, dovranno essere dotati di idonei sistemi di incastro (maschio-femmina) x x xxxxxx dovranno essere sigillati con malta cementizia a ritiro compensato e con rapporto a/c inferiore a 0,50.

I cordoli dovranno essere posati su malta cementizia di allettamento e dovranno essere realizzati in maniera tale da consentire il convogliamento e il regolare deflusso delle acque meteoriche.

b - Pavimentazione

I marciapiedi potranno essere pavimentati con:

• asfalto xxxxxx;

• mattonelle di asfalto naturale compresso;

• cubetti xx xxxxxxx;

• xxxxxxxx di calcestruzzo.

b.1 - Pavimentazione in asfalto xxxxxx

Xxxxx essere eseguita su idoneo sottofondo, per uno spessore finito di 2 cm, e con una miscela preparata a caldo dei seguenti costituenti indicati con le percentuali in massa:

• mastice di asfalto 50%;

• bitume 5% con penetrazione Dow compresa fra 40 e 50 cm;

• sabbia 5%;

• graniglia 40%.

b.2 - Pavimentazione con mattonelle di asfalto naturale compresso

Le mattonelle, di spessore di 3 o 4 cm, dovranno essere posate su uno strato di malta cementizia, di spessore non inferiore a cm 2, e le connessure (di spessore non superiore a 1 mm) saranno successivamente sigillate con cemento.

La malta cementizia xxxx formata da 1.500 kg di sabbia con curva granulometrica compresa tra 0,05 e 2 mm e 400 kg di cemento pozzolanico.

E’ consentito l’uso di premiscelati aventi le stesse caratteristiche per xx xxxx di mattonelle precompresse.

Il coefficiente di usura delle mattonelle di asfalto non dovrà superare i 13 mm, l'impronta non dovrà risultare superiore a 0.2 mm e la resistenza a flessione dovrà essere maggiore di 3 N/mm2 (R.D. 16/11/39 n° 2234).

b.3 - Pavimentazione in cubetti xx xxxxxxx

I cubetti dovranno essere posati su un letto di sabbia di spessore minimo 5 cm steso su sottofondo di conglomerato cementizio, con giacitura ad archi contrastati, battitura della pavimentazione, sigillatura dei giunti con mastice bituminoso a caldo e spolveratura superficiale di sabbia.

b.4 - Pavimentazione in xxxxxxxx di calcestruzzo autobloccanti.

Nelle lavorazioni xx xxxx dei xxxxxxxx autobloccanti, sono quando utilizzati per le pavimentazioni pedonali e carrabili, devono comprendere in entrambi i casi anche xx xxxx dei cordoli. I xxxxxxxx autobloccanti devono essere xxxxxxx XX in conformità alla xxxxx UNI EN 1338.

I xxxxxxxx dovranno essere posati su un letto di sabbia dello spessore non minore di 10 cm ovvero su un sottofondo di calcestruzzo magro poroso.

Nel caso di posa su un letto di sabbia le modalità d’esecuzione saranno:

• posa in opera di telo “tessuto non tessuto” xxxxx xxxxx di kg 0,3/m2;

• formazione del sottofondo mediante stendimento, livellamento con realizzazione delle pendenze e costipamento di un primo strato di pietrischetto, con pezzatura da 1 cm e 3 cm, e di un secondo strato di sabbia;

• posa in opera dei xxxxxxxx e successivo costipamento con piastra vibrante;

• sigillatura dei giunti su tutta la superficie pavimentata con sabbia e sigillatura laterale con mastice d’asfalto.

c. - Controlli

Le caratteristiche delle miscele e dei prodotti impiegati nonché gli spessori del sottofondo dovranno essere verificati ogni 500 metri di marciapiede realizzato con un minimo di una prova per ogni singolo marciapiede.

Xxx xxxxxxxx di calcestruzzo le prove e i limiti di accettazione saranno quelli previsti xxxxx xxxxx UNI EN 1338.

13.10.1.1. Parcheggi

La pavimentazione dei parcheggi xxxx eseguita come indicato nei disegni di progetto con la pavimentazione di categoria D oppure con xxxxxxxx in calcestruzzo vibro compresso autobloccanti, di spessore 6 cm, con strato superiore antiusura in quarzo.

I xxxxxxxx in calcestruzzo saranno posti in opera a secco, sul letto di sabbia, di spessore minimo 5 cm, costituito da elementi di granulometria non superiore a 5 mm. Ai lati del percorso o delle xxxx xx xxxxx saranno posti elementi di bordatura con funzione di contenimento xxxxx xxxxxx e xxxxx spinta orizzontale della pavimentazione sottoposta a carichi.

I singoli elementi della pavimentazione, accostati tra loro, saranno battuti con mazzuola di gomma a posa finita; tutta la superficie pavimentata xxxx vibrata con apposita macchina dotata di piastra rotante in acciaio con protezione inferiore in gomma.

La sigillatura finale si realizzerà stendendo sul pavimento vibrato uno strato di sabbia finemente vagliata, con granulometria non superiore a 2 mm, così da completare la sigillatura tra i giunti autobloccanti.

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