INDICE

Allegato Tecnico al Provvedimento Dirigenziale n. 267 del 12/08/2013

Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale	DELNA SPA
Indirizzo Sede Produttiva	Xxx XXX XXXXXX x. 00 XXXXXX (XX)
Indirizzo Sede Legale	Xxx XXX XXXXXX x. 00 XXXXXX (XX)
Tipo di impianto	Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005 ora del titolo III bis, parte seconda del D.lgs 152/2006
Codice e attività IPPC	2.6 “Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3”
Modifiche non sostanziali richieste	Realizzazione nuovi serbatoi di stoccaggio acque acide impianti di rigenerazione e neutralizzazione
	Adeguamento delle vasche (buche coils 1500 e buche coils 1600) poste in locale interrato
	Realizzazione nuova emissione E13 - Tornio officina Riparazione rulli
Modifica sostanziale	Capacità di progetto e volumetria vasche
Presentazione domanda rinnovo	14.03.2012
Fascicolo AIA	9.11|2009|109

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE 4

A 1. Inquadramento del complesso e del sito 4

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo 4

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito 4

A 2. Stato autorizzativi e autorizzazioni sostituite dall’AIA 5

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO 7

B.1 Produzioni 7

B.2 Materie prime 8

B.3 Risorse idriche ed energetiche 10

B.4 Cicli produttivi 15

C. QUADRO AMBIENTALE 25

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento 25

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento 30

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento 35

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento 37

C.5 Produzione Rifiuti 41

C.6 Bonifiche 43

C.7 Rischi di incidente rilevante 43

D. QUADRO INTEGRATO 44

D.1 Applicazione delle MTD 44

D.2 Criticità riscontrate 49

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e .riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate 49

E. QUADRO PRESCRITTIVO 50

E.1 Aria 50

E.1.1 Valori limite di emissione 50

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo 51

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche 51

E.1.4 Prescrizioni generali 52

E.2 Acqua 53

E.2.1 Valori limite di emissione 53

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo 54

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche 54

E.2.4 Prescrizioni generali 55

E.3 Rumore 56

E.3.1 Valori limite 56

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo 57

E.3.3 Prescrizioni impiantistiche 57

E.5 Rifiuti 58

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo 58

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche 58

E.5.3 Prescrizioni generali 59

E.6 Ulteriori prescrizioni 60

E.7 Monitoraggio e Controllo 61

E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti 61

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività 62

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche 62

F. PIANO DI MONITORAGGIO 63

1. FINALITÀ DEL MONITORAGGIO 63

2. CHI EFFETTUA IL SELF-MONITORING 63

3. PARAMETRI DA MONITORARE 63

4. GESTIONE DELL’IMPIANTO 67

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE

A 1. Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo

Lo stabilimento DELNA S.p.A. opera nel campo delle lavorazioni dei metalli, nello specifico trattamenti superficiali di acciaio in nastri (coils) e in rotoli (vergella) conto terzi. L’azienda è in attività dal 1971.

L’impianto è sito nel comune di Brivio (LC) e confina a Nord con il comune di Airuno.

Coordinate Gauss-Boaga
Latitudine	5052651N
Longitudine	0593346 E

Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività IPPC	Codice IPPC	Attività IPPC	Capacità Produttiva di progetto
1	2.6	Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume > 30 mc	1.010.000 ton
N. ordine attività Non IPPC	Codice ISTAT	Attività NON IPPC
2	28.52	Lavori di meccanica generale (Linee di taglio)

Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC

La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:

Superficie totale	Superficie coperta	Superficie scoperta impermeabilizzata	Superficie scolante(*)	Anno costruzione complesso	Ultimo ampliamento
147.018 m2	17.687 m2	38.148 m2	43.878 m2	1971	2009

(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n.004 recante la disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.

Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito

L’azienda è ubicata a pochi metri dalle rive del fiume Adda (lato Est) in Comune di Brivio e confina a Nord Ovest con il Comune di Airuno. A Sud dell’azienda, dopo una zona prevalentemente agricola si incontra l’abitato di Brivio.

I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno le seguenti principali destinazioni d’uso:

Destinazione d’uso dell’area secondo PGT vigente	Destinazioni d’uso principali	Distanza minima dal perimetro del complesso
	D1 – Tessuto edificato a prevalente destinazione produttiva

Area parcheggio privato di uso pubblico di pertinenza delle

attività economiche

Area di rinaturalizzazione dei corsi d’acqua

Area a verde privato

Area agricola e boschiva di collina

Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

Nel territorio confinante con l’azienda sono presenti i seguenti vincoli ambientati:

Vincoli ambientali	Distanza	Normativa di riferimento	note
Fasce fluviali - PAI	0	LEGGE 18 MAGGIO 0000 X. 000 ART. 17 C. 6-ter	Parte dei piazzali della Delna Spa sono inseriti nel PAI: tutto il complesso ricade in fascia C, ad eccezione del deposito coils/vergella che ricade in B. L’azienda ha fatto richiesta di modificare i confini della fascia B inserendo l’intero complesso IPPC in fascia C.
Aree Protette	0	L.R. 16.12.04, n. 35	PARCO ADDA NORD confina con la proprietà della Delna Spa

Il Comune di BRIVIO ha approvato, definitivamente il PGT e sull’area ove ha sede l’azienda si evidenziano variazioni dal punto di vista pianificatorio ed urbanistico rispetto alla situazione descritta nel Decreto Autorizzativo AIA.

Il Comune di Brivio ha adottato un regolamento per le norme di Polizia Idraulica da applicare ai corsi d’acqua appartenenti al reticolo idrico minore.

L’azienda, inoltre, è situata nelle immediate vicinanze di un SIC (sito di interesse comunitario – Direttiva 92/42/CEE), costituito dalla Palude di Brivio (ente competente Parco Adda Nord), il cui perimetro coincide sul lato dalla parte della Delna con il fiume ADDA.

A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame. Si fa presente che l’azienda risulta certificata ISO 9001:2000.

Settore		Norme di riferimento	Ente Competente	Numero autorizzazione	Data emissio ne	Scadenza	Note	Sostituita da AIA n. 9946 del 19.09.2007
XXXX		XXX 000/00	Xxxxxxx Xxxxxxxxx	DGR n. 6/41406	12/02/19 99	---	Autorizzate le emissioni siglate: X0-X0-X0-X0- X0-X0-X0-X0-X0	SI
ACQUA	Acque reflue domestic he	D. Lgs. 152/99	Comune	n. 03/06 del 13/04/06				NO
	Pozzi	Dgr N. 47582 del 00/00/00	Xxxxxxx Xxxxxxxxx	00000	14/11/20 01	10/08/2029		NO
	Acque reflue industriali	D. Lgs. 152/99	Provincia	Rinnovo presentato in data 28/09/05				SI
	Derivazio ne Acqua pubblica	D. Lgs. 152/99	Regione Lombardia	33824	09/03/19 93	27/09/2013	L’azienda ha presentato domanda di rinnovo nel giugno 2012	NO
	Derivazio ne acqua pubblica	D. Lgs. 152/99	Regione Lombardia	8060 All. “A” DGR n. 22338	09/05/19 63	01/01/2031

RIFIUTI							SI
VIA							NO
RIR							NO
BONIFICHE							NO
GAS TOSSICI							NO
AIA						Per la quale
						viene chiesto
	D.Lgs. 59/05 [sostituito da X.Xxx. 152/06 e smi Titolo III-bis]	Regione Lombardia	9946	13/09/20 07	13/09/2012	Rinnovo Con questo Decreto autorizzate	---
						emissioni siglate
						E10-E11-E12
AIA	D.Lgs. 152/06 e smi Titolo III	Provincia di Lecco	Provv. Dirigenziale n. 195	06/05/20 10	---	Aggiornamento Decreto IPPC/AIA	---
AIA	D.Lgs. 152/06 e smi Titolo III	Provincia di Lecco	Provv. Dirigenziale n. 501	10/11/20 10	---	Aggiornamento Decreto IPPC/AIA	---
AIA	D.Lgs. 152/06 e smi Titolo III	Provincia di Lecco	Provv. Dirigenziale n. 11	09/01/20 12	---	Aggiornamento Decreto IPPC/AIA	---

Tabella A4 – Stato autorizzativo

l’azienda risulta certificata ISO 9001:2000.

Settore	Norme di riferimento	Ente Competente	Numero autorizzazione	Data emissione	Scadenza	Note	Sostituita da AIA n. 9946 del 19.09.2007
QUALITA’	UNI EN ISO 9001:2008	DNV	Cert n. 08298- 2001-AQ-MIL- SINCERT	14/02/2013	12/03/2016		no

Nello stabilimento sono presenti inoltre un distributore di gasolio e due depositi di oli minerali; lo stato autorizzativo è il seguente:

• Autorizzazione del 30/01/1987 al deposito oli costituito da 2 serbatoi metallici fuori terra da 20 m3 ciascuno di olio lubrificante, ovvero capacità geometrica complessiva di 40 m3; (aggiornata da Licenze UTIF n. 5487 del 26/01/93)

• Denuncia all’UTIF di ampliamento deposito oli minerali ad uso industriale del 30/09/1992 (aggiornata da Licenze UTIF n. 5487 del 26/01/93 e UTIF 24P/LC del 06/05/93) passando da 56 m3 a 70 m3 ovvero 2 serbatoi metallici fuori terra da 20 m3 ciascuno per olio lubrificante, 2 serbatoi metallici da 6 m3 ciascuno per olio lubrificante diatermico (utilizzati per emergenza/manutenzione straordinaria), 8 m3 di olio lubrificante in fusti, 1 serbatoio da 10 m3 per gasolio con distributore (totale 70 m3) più un serbatoio metallico fuori terra da 10 m3 per oli esausti.

Serbatoio interrato da 8mc metallico a doppia camera per olio lubrificante diatermico in caso di emergenza/manutenzione straordinaria caldaia di recente installazione E8

L’azienda provvederà ad installare anche altri n. 2 nuovi serbatoi interrati, metallici a doppia camera per olio lubrificante in caso di emergenza/manutenzione asserviti alle caldaie Bono 2 e Bono 3 della volumetria di 8mc ciascuno, in sostituzione dei precedenti che verranno bonificati in sito mediante riempimento con materiali inerti.

• Autorizzazione all’impianto di distribuzione carburanti (Decreto Regionale n. 11188 del 3/9/91 – durata

18 anni) per autorizzazione ad uso privato costituito da 1 distributore di gasolio collegato ad un serbatoio (a doppia parete) da 10 m3 e da 4 m3 di olio lubrificante in fusti.

Aggiornata da Licenza del Ministero delle Finanze Dipartimento delle Dogane e I.I. Ufficio Tecnico di Finanza di Como n. 24 P/LC del 06/05/1996 (valida a tempo indeterminato) ai sensi dell’art. 25 del D.Lgs. n. 504 del 26/10/95

Tali autorizzazioni NON sono sostituite da AIA.

L’azienda, come comunicato agli Enti, ha provveduto alla realizzazione di un nuovo magazzino di stoccaggio, ed all’acquisizione di una palazzina ubicata a Sud del complesso.

Inoltre, la ditta ha effettuato una modifica sostanziale relativamente alla capacità di progetto ed alla volumetria delle vasche di trattamento superficiale dei metalli; tale modifica è stata realizzata dall’azienda

antecedentemente al rilascio del Decreto IPPC/AIA N. 9946 del 13/09/2007, essendo stata realizzata formalmente nel fermo impianti di agosto 2007.

In particolare la modifica ha riguardato principalmente le vasche della linea di decapaggio vergella:

VASCA	Volumetria riportata in Decreto AIA	Volumetria corretta (Situazione effettiva)
Linea Decapaggio VERGELLA
Vasche acido solforico	4 vasche da 10m3 cad	4 vasche da 12m3 cad
Vasche di fosfatazione	2 vasche da 10m3 cad	2 vasche da 16m3 cad
Vasche di calcinatura	2 vasche da 10m3 cad	2 vasche da 16m3 cad
Vasca di boraciatura	10m3	16m3
Linee Decapaggio COILS 1500-1600
Vasche cloridrico linee coils 1500-1600	4 vasche da 4m3 cad per ogni in linea	Prima vasca da 5m3 e successive 3 vasche da 4m3 cad per entrambe le linee
TOTALE VASCHE TRATT. SUPERFICIALE METALLI	106 m3	162 m3

Con le note del 14.11.2011 e del 15.10.2012 la ditta comunica la modifica non sostanziale relativa alla posa di serbatoi in vetroresina con la realizzazione di muretti di protezione in calcestruzzo ad integrazione degli esistenti impianti di rigenerazione e di neutralizzazione delle acque.

In particolare la situazione dei serbatoi attuale è la seguente: n.7 serbatoi dotati di troppo pieno (3 nuovi per stoccaggio acque da inviare in rigenerazione e 4 esistenti) , tutti convogliati in un'unica tubazione che recapita alla “Buca coils 1500” e successivamente alla neutralizzazione. E 6 serbatoi (3 nuovi + 3 esistenti) per lo stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione.

B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO

Tutti i dati di produzione, consumo ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2012.

B.1 Produzioni

L’attività dell’insediamento produttivo DELNA S.p.a. consiste nel trattamento superficiale di acciaio in nastri (coils) e in rotoli (vergelle) per conto terzi.

Il complesso produttivo è stato costruito nel 1971: ad oggi il volume totale dei fabbricati è pari a 141.496 m3. (hmedia fabbricati : 8m)

L’impianto attualmente lavora a ciclo non continuo (320 giorni/anno per 5 giorni alle settimana su 2 turni (compresa la linea vergella) ed impiega circa 125 dipendenti, più tutte le imprese esterne (manutentori, elettricisti, muratori, ecc.).

La movimentazione del materiale è un aspetto rilevante dell’attività. Si stima infatti attualmente un arrivo di circa 100 mezzi /giorno che vengono controllati in ingresso ed indirizzati presso le aree di deposito. Il materiale viene scaricato dai mezzi tramite gru a ponte. La maggior parte dei magazzini (circa il 70%) è destinato a coils da lavorare; una parte della vergella da lavorare viene portata in un magazzino di pertinenza dell’impianto di trattamento vergella direttamente dai camion.

Il prodotto finito rimane depositato alcuni giorni.

La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:

N°ordine attività IPPC e non	Attività IPPC	PRODOTTO	CAPACITA’ DI PROGETTO
		Tipologia	U.M./ anno	U.M./gg

1.1	2.6 Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume > 30 mc	Coils decapata	900.000 ton	4.090 ton
1.2		Vergella decapata	110.000 ton	230 ton
	Attività NON IPPC	PRODOTTO	CAPACITA’ DI PROGETTO
		Tipologia	U.M./ anno	U.M./gg
1.3	Codice ISTAT 28.52 Linee di taglio	Coils cesoiati	350.000	1.590

Tabella B1 – Capacità produttiva

N°ordine attività IPPC e non	PRODOTTO	CAPACITA’ EFFETTIVA DI ESERCIZIO [ton/anno]
	Tipologia	2006	2007	2008	2009	2010	2011	2012
1.1	Coils decapati	729.093	831.960	644.053	396.280	514.290	575.052	411.556
1.2	Vergella decapata	70.488	75.340	66.429	41.033	60.414	64.109	55.912
TOTALE DECAPAGGIO		799.581	907.300	710.482	437.313	574.704	639.161	467.468
1.3	Linee di taglio (non IPPC)	246.177	271.121	252.382	143.779	194.158	214.571	181.845

B.2 Materie prime

Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente:

Identificazione del Prodotto				2009		2010		2011		2012
Materia Prima	Funzione	Sta to fisi co	Classi pericolosità Frasi R	Quantità Utilizzata (kg/anno)	Quantità specifica (kg/t)	Quantità Utilizzata (Kg/anno)	Quantità specifica (kg/t)	Quantità Utilizzata (Kg/anno)	Quantità specifica (kg/t)	Quantità Utilizzata (Kg/anno)	Quantità specifica (kg/t)
RI-PICKLER DN/1	Olio lubrificante e protettivo per metalli	L	n.e.	3.181	0,008 (C)	4.793	0,009 (C)	10.620	0,018 (C)	5.920	0,014 (C)
AGIP RUSTIA 81	Olio lubrificante e protettivo per metalli	L	Xn R 20/22	32.168	0,08 (C)	39.600	0,08 (C)	Sostituito da AGIP RUSTIA NT
SODA CAUSTICA	Reagente per depurazione	L	C; R35 Skin corr. 1A H314 Met. Corr. 1 H290	59.010	0,13	76.840	0,13	62.630	0,10	54.710	0,12
SODIO IPOSOLFITO	Ossidante	S	n.e.	9.800	0,02 (C)	1.550	0,003 (C)	4.430	0,007 (C)	4.000	0,01 (C)
FOSFIL FRD 26 Alimentazione e Preparazione	Fosfatante	L	C, N R35, R50/53	91.150	2,22 (V)	140.840	2,33 (V)	150.480	2,34 (V)	134.760	2,41 (V)
INIBITORE LM 6535	Inibitore	L	C R 35 R43	5.100	0,12 (V)	6.737	0,11 (V)	7.020	0,11 (V)	7.200	0,13 (V)
ANTISCHIUMA D	Additivo per limitare l’evaporazio ne	L	n.e.	3.394	0,008	4.200	0,007	5.300	0,008	4.500	0,009
SALE N	Accelerante per bagni di fosfatazione	X	X X X X0, X00, R50	60	0,001 (V)	180	0,003 (V)	200	0,003 (V)	200	0,003 (V)
CONDIZIONANTE 2000	Anticorrosiv o	L	C R35	200	0,0005	150	0,0003	200	0,0003	200	0,0004

PLUSAMMINA 2015	Anticorrosiv o	L	Xi R 36/37/38	0,000	---	1.000	0,002	Sostituito da AZAMINA 8014/92
FLOCK 2151 A	Flocculante	S	Xi R 36/37/38	3.250	0,007	3.950	0,007	3.600	0,006	3.000	0,006
LEUZOLIT-EXTRA 238 - M	Inibitore	L	Xi R 36/38	8.900	0,02 (C)	8.500	0,02 (C)	15.400	0,027(C)	11.000	0,027 (C)
ACIDO CLORIDRICO	Acido decapante	L	X Xx X00, X00 Skin corr. 0X X000 XXXX XX 3 inalat H335 Met. Corr. 1 H290	623.550	1,57 (C)	820.100	1,59 (C)	898.430	1,56 (C)	626.600	1,52 (C)
ACIDO SOLFORICO CONCENTRATO	Acido decapante	L	C R35 Skin corr. 1A H314	604.420	14,7 (V)	790.180	13,01 (V)	644.810	10,06 (V)	504.600	9,02 (V)
BORACE PENTAIDRATO	Reagente di trattamento	S	T R60/61 Repr. Cat. 2 1B H360FD Eye irrit. 2; H319	1.675	0,04 (V)	2.425	0,04 (V)	2.400	0,04 (V)	1.200	0,02(V)
IPOCLORITO di SODIO	Disinfezione e ossidazione	L	C R31, R34	30	0,00007	0	---	120	0,0002	0	---
SODIO METABISOLFITO	Eliminazione del Cloro in eccesso in fase di lavaggio	X	Xx X00, X00, R41	0	---	0	---	50	0,00008	0	---
CALCE IDRATA	Preparazion e vasche calcinatura Neutralizzazi one	S	Xi; R41 Lesioni oculari: 0 X000 XXXX XX: 3 (inalaz) H335 Skin irrit. 2 H315	452.940	1,04	566.450	0,98	422.690	0,66	306.430	0,65
AZAMINA 8014/92	Anticorrosiv o	L	Xi R36/37/38					1.000	0,002	600	0,001
AGIP RUSTIA NT	Olio lubrificante e protettivo per metalli	L	Xi R43					57.580	0,10 (C)	38.190	0,093 (C)
AGIP RUSTIA 27 PL023/09 OLIO C	Olio lubrificante e protettivo per metalli	L	n.e.					365	0,0006 (C)	Sostituito da Variocut G408 HC Castrol (Olio C)
CASTROL VARIOCUT G408 HC (Olio C)	Olio lubrificante e protettivo per metalli	L	n.e.							208	0,0005 (C)
ACIDO SOLFAMMICO	Neutralizzazi one	L	Xi R36/38 R52/53 Acquatic Chronic 3 H412 Eye Irrit. 2 H319; Skin Irrit. 2 H315;							180	0,0004
CALCIO CLORURO	Uso esterno per ghiaccio	S	Xi R36 GHS07 Eye Irrit. 2 H319							2.500	0,005
O.P.A. – 2 (Xx Xxxxxx)	Lavaggio COILS	L	C R35							2.000	0,005 (C)

S = Solido

L = Liquido Tabella B2 – Caratteristiche materie prime

Nota: per il calcolo delle capacità specifiche, a seconda dell’utilizzo dei prodotti, si considera il dato di consumo materia prima rapportato al dato totale di produzione (coils decapati + vergella decapata), oppure, laddove il prodotto viene utilizzato solo per il decapaggio coils, il consumo di materia prima viene rapportato esclusivamente al dato di produzione dei coils decapati.[indicato con (C) in tabella]

Laddove il prodotto viene usato solo per il decapaggio vergella, si considera esclusivamente il dato di produzione relativo alla sola vergella decapata. [indicato con (V) in tabella]

Radioattività materie prime in ingresso

In merito alla nuove disposizioni introdotte dal D.Lgs,. 100/2011, l’azienda oltre all’attuale sistema di controllo carichi in ingresso mediante apposito strumento portatile di rilevazione della radioattività con relativa procedura operativa, provvederà ad individuare ulteriori soluzioni per adeguarsi a quanto indicato nel suddetto decreto.

In particolare sta tuttora provvedendo a contattare la propria Clientela richiedendo alla stessa un’eventuale attestazione dei carichi conferiti in azienda, circa la conformità degli stessi a seguito dell’effettuazione di controlli radiometrici precedentemente eseguiti sul materiale stesso.

B.3 Risorse idriche ed energetiche

Consumi idrici

I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nelle tabelle seguenti:

Punto di emungimento	ANNO 2006 (m3)	ANNO 2007 (m3)	ANNO 2008 (m3)	ANNO 2009 (m3)	ANNO 2010 (m3)	ANNO 2011 (m3)	ANNO 2012 (m3)
ADDA 1	72.565	52.237	4.833	19.888	37.787	14.181	0
ADDA 2	238.030	245.611	231.141	44.682	214.432	194.900	150.001
POZZO 1	11.197	2.839	3.045	18.899	0	0	0
TOTALE	321.792	300.687	239.019	83.469	252.219	209.081	150.001

Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici

Di seguito si riporta il dettaglio dei consumi suddiviso per fasi di utilizzo, come previsto dal Piano di Monitoraggio:

FASE DI UTILIZZO	Anno 2006 (m3)	Anno 2007 (m3)	Anno 2008 (m3)	Anno 2009 (m3)	Anno 2010 (m3)	Anno 2011 (m3)	Anno 2012 (m3)
Acqua pozzo e CIS utilizzata per lavaggi	119.063	111.254	88.437	30.884	93.321	77.360	55.500
Acqua pozzo e CIS utilizzata per la preparazione soluzioni di processo	19.307	18.040	14.340	5.008	45.133	12.545	9.000
Acqua pozzo e CIS utilizzata per raffreddamento	57.922	54.123	43.022	15.024	45.400	37.635	27.001
Altro	125.980	117.270	93.220	32.553	98.365	81.541	58.500
TOTALE	321.792	300.687	239.019	83.469	252.219	209.081	150.001

Tabella B3bis- Consumi idrici

L’acqua utilizzata a scopo industriale viene prevalentemente prelevata dal corpo idrico superficiale, mentre il prelievo da pozzo denominato 1, avviene in prevalenza nel periodo di manutenzione pompe di emungimento acque da fiume. Dei misuratori volumetrici sono installati sulle condotte di mandata relativamente a tutti e tre i punti di emungimento acque (Adda 1, Adda 2 e Pozzo n.1 artesiano).

L’acqua prelevata viene stoccata in n. 1 serbatoio da 150 m3 (in apposito locale) che funge da polmone – riserva idrica. Viene poi sottoposta a decantazione, filtrazione, dosaggio di ipoclorito di sodio (in maniera proporzionale alla portata) e sodio metabisolfito.

Il serbatoio di riserva è munito di TP di emergenza, sul quale è stato installato un contatore dedicato, che in caso di attivazione invia l’acqua in eccesso nella rete interna di raccolta acque pluviali.

Prima dell’utilizzo negli impianti (linee coils) l’acqua viene trattata attraverso un impianto ad osmosi inversa e tre impianti a resina per la produzione di acqua definita demineralizzata, che viene stoccata in serbatoi dedicati disponibili nei reparti.

Per la linea di produzione denominata “Coils 1500” è presente un sistema di apporto dell’acqua di lavaggio in modo regolato e controllato in base al valore di Conducibilità (controllo automatico in continuo). Tale sistema prevede l’impostazione di un set di conducibilità pari a 300 µS cm-1 nell’ultimo lavaggio e 5000 µS cm-1 nel primo che viene mantenuto regolando l’apporto di acqua demineralizzata nella vasca 3. Se vengono superati i 5000 µS cm-1 viene prelevata acqua di lavaggio dalla vasca 1. In pratica esiste un prelievo costante di 2000 l/h

, ed in caso di superamento di uno dei set point sopra indicati il consumo ovviamente tenderà ad aumentare. Nel dettaglio il funzionamento è il seguente:

L’acqua demineralizzata dal serbatoio di accumulo (sistemato esternamente) viene reintegrata, per mezzo di un apposita elettrovalvola, nella terza vasca collegata alle successive per mezzo di uno stramazzo, creando un flusso controcorrente rispetto alla direzione del nastro. Questa valvola si apre solamente quando il livello di ciascuna vasca raggiunge un valore minimo ben definito in ragione di un criterio volumetrico.

L’immagine sotto riportata illustra schematicamente il processo:

L’acqua entra nella vasca 3 e poi per stramazzo va a riempire le vasche successive 2 ed 1. La valvola asservita al serbatoio di acqua demi provvede a reintegrare acqua in vasca 3 quando una qualsiasi delle vasche raggiunge un minimo livello e si arresta quando viene nuovamente raggiunto il massimo livello, nella vasca che aveva in precedenza raggiunto il minimo.

Ogni vasca possiede due pompe di ricircolo: una per gli ugelli superiori ed una per quelli inferiori. I valori di setpoint di conducibilità di ogni singola vasca sono i seguenti:

• Vasca 1 → 5.000 µS cm-1

• Vasca 2 → 800 µS cm-1

• Vasca 3 → 300 µS cm-1

Il prelievo di acqua avviene dalla vasca 1 con una pompa cambio acqua modulata proprio da sensori di conducibilità.

La valvola di “drogaggio” vasca 2 si apre solo quando dopo un certo tempo, manca il massimo livello nella vasca 1 abbassando così il livello della vasca 3 che potrà trattenere l’acqua pulita in arrivo dal serbatoio.

Il prelievo dal serbatoio si riduce poiché si ha un recupero delle acque della vasca 3 per le vasche 2 e 1.

Infatti l’acqua non più utilizzabile in vasca 3 è ancora utilizzabile sulle vasche 2 e 1 pertanto si ha un minore prelievo di acqua pulita.

Una valvola automatica con posizionatore aumenta il prelievo di acqua dalla prima vasca quando la conducibilità sulla vasca 3 o sulla vasca 1 superano i valori settati.

Se i valori di conducibilità nella Vasca 1 e nella Vasca 3 sono inferiori ai set point allora verrà mantenuto un cambio acqua di 2.000 l/h, in caso contrario la valvola automatica si apre sempre di più.

L’azienda ha inoltre predisposto ed installato tale regolazione dei flussi anche sulla linea di trattamento coils 1600.

Acque di pozzo

L’azienda con nota del 08/02/2012, aveva comunicato che la pompa di prelievo acque da pozzo, al momento risultava ancora ferma ed inattiva (come dimostrava anche il dato di acqua prelevata da pozzo per l’anno 2010 e 2011, pari a 0 mc). Altresì si fa presente di aver installato una nuova pompa che è stata riattivata in data 11/06/2013. A partire dalla riattivazione, come comunicato con nota del 29/12/2011, l’azienda provvederà ad eseguire, come richiesto, con cadenza annuale un campionamento della acque attinte con determinazione dei parametri Cr(VI), Fe, Zn, B, Mn, Pb e Cu + As.

Contalitri meccanico sulla tubazione di TP della vasca di accumulo Acque prelevate da ADDA che, a seguito del ricircolo effettuato sui raffreddamenti indiretti, contiene anche acque di raffreddamento.

L’azienda ha installato un conta-litri meccanico sul TP della vasca/serbatoio di accumulo delle acque prelevate da Adda in cui recapitano anche le acque di raffreddamento. Ad oggi il valore riportato sul contatore è di 5293, stesso valore registrato alla data di installazione del conta-litri avvenuta in data 20/09/2010.

Troppo Pieno Vasca Adda e raffreddamento

L’azienda ha provveduto ad aggiornare la planimetria delle reti idriche (trasmessa con nota del 29/12/2011) e dichiara la propria disponibilità a predisporre la sigillatura da parte di ARPA, concordando con essa posizione e modalità di sigillatura, della tubazione di troppo pieno della Vasca Adda e Raffreddamenti convogliante alla rete di raccolta acque meteoriche pluviali ed ispezionabile nel pozzetto collocato in prossimità dell’area di stoccaggio fanghi dell’impianto di depurazione.

In caso di emergenza, l’azienda si impegna a comunicare immediatamente alle Autorità Competenti l’eventuale rottura del sigillo motivando la necessità di tale intervento ed i tempi tecnici necessari alla risoluzione della problematica intervenuta ed al ripristino delle condizioni di normalità al fine di consentire una successiva riapposizione del sigillo.

Produzione di energia

Ai fini della produzione di energia termica per il riscaldamento dei bagni di lavorazione vengono usate caldaie con generatori a fiamma indiretta alimentate a metano. Ogni caldaia è connessa ad un evaporatore (acqua demineralizzata proveniente da pozzo o da fiume) che utilizza olio diatermico.

MODELLO CALDAIA	POTENZIALITA’ (kcal/h)	Capacita’ tot evaporatore (litri)	Produzione vapore (ton/h)
BONO1 OMP/4000/300/CH4	5.000.000	10.200	8
BONO3 OMP/5000/300/CH4	5.000.000	10.200	8
BONO2 OMP/5000/300/CH4	5.000.000	10.200	8

Xxxxxxx energetici

Di seguito relativamente al periodo 2009-2012 si riporta il dettaglio dei consumi di metano suddivisi per tipologia di utilizzo, come previsto nel PdM:

Metano (mc/a)

Anno di Riferimento	Consumo metano (mc/a)
2009	2.770.152
2010	3.752.769
2011	3.830.653
2012	3.029.027

Utilizzi metano

	Anno 2009		Anno 2010		Anno 2011		Anno 2012
	(mc)	Espressi come energia termica (kWh)	(mc)	Espressi come energia termica (kWh)	(mc)	Espressi come energia termica (kWh)	(mc)	Espressi come energia termica (kWh)
Energia utilizzata per riscaldamento vasche ed aumento temperatura dei bagni	193.910	1.841.629	262.694	2.494.894	268.145	2.546.671	212.032	2.013.740
Energia utilizzata per asciugatura pezzi	55.403	526.181	75.055	712.822	76.613	727.620	60.580	575.349
Energia utilizzata per funzionamento dell’impianto e delle apparecchiature (pompe/compre ssore ecc.)	2.160.718	20.521.073	2.927.160	27.800.235	2.987.909	28.377.191	2.362.641	22.438.805
Energia utilizzata per processi di estrazione dei fumi	83.106	789.286	112.583	1.069.239	114.919	1.091.430	90.871	863.032
Energia utilizzata per riscaldamento ed illuminazione degli ambienti di lavoro	138.515	1.315.524	187.639	1.782.071	191.533	1.819.051	151.452	1.438.392
Energia utilizzata per l’impianto di depurazione	138.500	1.315.382	187.638	1.782.062	191.534	1.819.051	151.451	1.438.381
Intero complesso	2.770.152	26.309.075	3.752.769	35.641.323	3.830.653	36.381.014	3.029.027	28.767.699

Energia Termica

Di seguito si riportano i dati di Consumo energia termica ed emissioni di gas serra.

ANNO	Tipo di combustibile	Quantità annua (m3)	Energia termica (MWh)	Emissioni complessive t CO2
2009	Metano	2.770.152	26.309.075	5.472.287
2010	Metano	3.752.769	35.641.323	7.413.395
2011	Metano	3.830.653	36.381.014	7.567.251
2012	Metano	3.029.027	28.767.699	5.983.681

** Fattore di emissione considerato Kg CO2/MW : 208

Si richiede alla ditta di specificare le modalità di calcolo dell’energia termica.

L’energia termica viene calcolata considerando un PCI del metano di 34,20 (MJ/mc) quindi:

Consumo di metano (mc/a) x 34,20 (MJ/mc) x 0,0002777 (KWh/kJ) x 1000 (kJ /MJ) = KWh/a I consumi di energia elettrica per l’intero complesso IPPC sono riportati nella tabella che segue: Energia Elettrica

Di seguito si riportano i dati di Consumo energia elettrica totali.

Energia elettrica	Unità misura	2009	2010	2011	2012
	KWh	6.756.165	7.500.253	7.690.722	6.464.629

Di seguito relativamente al periodo 2009-2012 si riporta il dettaglio dei consumi di energia elettrica suddivisi per tipologia di utilizzo, come previsto nel PdM:

Utilizzi energia elettrica

	Anno 2009	Anno 2010	Anno 2011	Anno 2012
	(kWh)	(kWh)	(kWh)	(kWh)
Energia utilizzata per riscaldamento vasche ed aumento temperatura dei bagni	472.932	525.018	538.350	452.524
Energia utilizzata per asciugatura pezzi	135.123	150.005	153.814	129.293
Energia utilizzata per funzionamento dell’impianto e delle apparecchiature (pompe/compressore ecc.)	5.269.809	5.850.197	5.998.763	5.042.410
Energia utilizzata per processi di estrazione dei fumi	202.685	225.008	230.721	193.939
Energia utilizzata per riscaldamento ed illuminazione degli ambienti di lavoro	337.816	375.013	384.536	323.232
Energia utilizzata per l’impianto di depurazione	337.800	375.012	384.538	323.231
Intero complesso	6.756.165	7.500.253	7.690.722	6.464.629

CONSUMO ENERGETICO TOTALE

Di seguito si riporta tabella di consumo energetico totale:

Prodotto	Anno	Consumo di energia / anno
		termica (kWh/a)	elettrica (kWh/a)	totale (kWh/a)
	2009	26.309.075	6.756.165	33.065.240
	2010	35.641.323	7.500.253	43.141.576
	2011	36.381.014	7.690.722	44.071.736
	2012	28.767.699	6.464.629	35.232.328

Tabella B4 – Xxxxxxx energetici

L’energia termica viene calcolata considerando un PCI del metano di 34,20 (MJ/mc) quindi:

Consumo di metano (mc/a) x 34,20 (MJ/mc) x 0,0002777 (KWh/kJ) x 1000 (kJ /MJ) = KWh/a

Consumo energetico specifico

Di seguito si riportano le stime relative ai dati di consumo energetico specifico (kWh/ton) in relazione ai dati di produzione:

Prodotto	Anno	Consumo di energia per unità di prodotto
		termica (kWh/ton)	elettrica (kWh/ton)	totale (kWh/ton)
	2009	60,16	15,45	75,61
	2010	62,01	13,05	75,06
	2011	56,90	12,03	68,95
	2012	61,54	13,82	75,36

Tabella B5 – Consumi energetici specifici

I consumi specifici sono rapportati al dato di produzione totale IPPC/AIA (COILS decapati + Vergella decapata). Non vengono considerati i quantitativi di produzione inerenti le linee di taglio.

	Anno 2010			Anno 2011			Anno 2012
	Energia elettrica (kWh)	Energia termica (kWh)	Totale (kWh)	Energia elettrica (kWh)	Energia termica (kWh)	Totale (kWh)	Energia elettrica (kWh)	Energia termica (kWh)	Totale (kWh)
Riscaldamento vasche	525.018	2.494.894	3.019.912	538.350	2.546.671	3.085.021	452.524	2.013.740	2.466.264
Asciugatura	150.005	712.822	862.827	153.814	727.620	881.434	129.293	575.349	704.642
Funzionamento pompe/impianto ecc.	5.850.197	27.800.235	33.650.432	5.998.763	28.377.191	34.375.954	5.042.410	22.438.805	27.481.215
Estrazione fumi	225.008	1.069.239	1.294.247	230.721	1.091.430	1.322.151	193.939	863.032	1.056.971
Riscaldamento/ illuminazione	375.013	1.782.071	2.157.084	384.536	1.819.051	2.203.587	323.232	1.438.392	1.761.624
Impianto di depurazione	375.012	1.782.062	2.157.074	384.538	1.819.051	2.203.589	323.231	1.438.381	1.761.612
Intero complesso	7.500.253	35.641.323	43.141.576	7.690.722	36.381.014	44.071.736	6.464.629	28.767.699	35.232.328

Non sono presenti in azienda contatori UTF dedicati.

B.4 Cicli produttivi

L’azienda effettua operazioni di lavorazione su metalli, in particolare vengono eseguite operazioni di trattamento superficiale di acciaio in nastri (COILS) ed in rotoli (Vergella) conto terzi.

Il coil viene svolto e la lamiera viene introdotta nell’impianto passando attraverso i rulli della scagliatrice.

Dopo la scagliatrice è presente un sistema di cesoie utilizzate per tagliare gli estremi del coils.

Le parti tagliate sono scaricate in un contenitore posto al di fuori della linea, che viene periodicamente svuotato.

I coils sono sottoposti inizialmente ad un primo trattamento meccanico di scagliatura al fine di eliminare lo strato superficiale di calamina e rendere disponibile lo strato sottostante all’azione dell’acido cloridrico.

Le lavorazioni di decapaggio dei coils, successive al pretrattamento sopra citato, avvengono su n. 2 linee di lavorazione automatizzate, mentre per la vergella è previsto un trattamento diretto di decapaggio in un’altra linea appositamente dedicata.

Le lavorazioni complessivamente quindi avvengono su 3 linee di lavorazione automatizzate :

1. La linea decapaggio COILS 1500 è composta da 4 vasche di una soluzione di acido cloridrico, 1 vasca di strizzatura a secco, 2 vasche di lavaggio a freddo ed 1 vasca di lavaggio a caldo.



I prodotti da lavorare subiscono i trattamenti nel seguente ordine:



Coils da lavorare

  

Coils decapati

L

caldo

S

secco

L

freddo

L

freddo

A A A A

A : vasca acido cloridrico; L : lavaggio;

S : strizzatura a secco;

Le soluzioni acide raccolte per mezzo dello scarico dal fondo delle vaschette intermedie di trattamento di decapaggio sono inviate a n. 3 serbatoi ausiliari denominati 39, 40, 41, sistemati sotto le linee di produzione, denominati “polmone” ed aventi una capacità sufficiente a mantenere un riciclaggio ed a permettere la raccolta delle soluzioni quando si vuotano gli impianti.

L’acido raccolto nei serbatoi polmone è inviato automaticamente al serbatoio polmone acido esausto da inviare all’impianto di rigenerazione cloridrico.

2. La linea decapaggio COILS 1600 è composta da 4 vasche di una soluzione di acido cloridrico, 1 vasca di strizzatura a secco, 2 vasche di lavaggio a freddo ed 1 vasca di lavaggio a caldo.

I prodotti da lavorare subiscono i trattamenti nel seguente ordine:



Coils da lavorare

  

Coils decapati

L

caldo

S

secco

L

freddo

L

freddo



A A A A

A : vasca acido cloridrico; S : strizzatura a secco;

L : lavaggio;

Nel locale sottostante al reparto vi sono n. 3 serbatoi denominati 42, 43, 44 per il ricircolo dell’acido, la cui gestione è similare a quelli asserviti alla Linea Coils 1500.

Dopo il risciacquo, lo strato di acqua rimasta sui due lati del prodotto viene rimosso dall’azione dei rulli di strizzatura a secco e soffiatura bordi. Infine l’asciugatura della tavola del coils è completata da un asciuganastro ad aria calda.

Alla fine del processo di decapaggio, il nastro può essere oliato per evitare ossidazioni nel periodo di permanenza in magazzino. Per far ciò si utilizza un’oliatrice elettrostatica. La deposizione dell’olio protettivo sul nastro avviene per differenza di potenziale tra le barre poste all’interno dell’oliatrice sopra e sotto il nastro, ed il nastro stesso.

Quest’ultimo, entrando nell’oliatrice, attira su di sé le particelle dell’emulsione ricoprendosi così con un film sottile d’olio di spessore proporzionale alla differenza di potenziale applicata. La quantità di olio depositata impostata dall’operatore o dal sistema di automazione è indipendente dalla velocità della linea e varia da un minimo di 0,5 g/m2 ad un massimo di 3 g/m2 per l’impianto COILS 1600 e varia da un minimo di 0,5 g/m2 ad un massimo di 8 g/m2 per l’impianto COILS 1500. Due serbatoi di olio lubrificante sono posti in un locale sottostante la linea di decapaggio e alimentano delle vaschette con riscaldo a candele, sistemate lateralmente

all’impianto di decapaggio coils. Nella linea 1500 è presente una vaschetta contenente olio C, utilizzato per operazioni di oliatura.

Nelle linee di lavorazione dei COILS, l’avanzamento del materiale avviene svolgendo il COIL (Impianto a spinta).

3. La linea di decapaggio vergella è composta da 4 vasche di una soluzione di acido solforico, 2 vasche di lavaggio statico, 1 vasca di lavaggio spruzzo, 2 vasche di fosfatazione, 1 vasca di boraciatura e 2 vasche di calcinatura.

F

F

C

L

statico

Lo schema di processo è il seguente:

Vergella da lavorare

L

stati co

A
A
A
A



 

A : vasca acido solforico; L : lavaggio;

F : fosfatazione; C : calcinatura; B : boraciatura;

L

spruz zo

C

→ → →

B

Vergella decapata fosfatata calcinata

Vergella decapata boraciata Vergella decapata fosfatata boraciata Vergella decapata calcinata

I rotoli di vergella vengono immersi nelle varie vasche, contenenti i reattivi alle giuste concentrazioni e temperature, per i tempi programmati.

CICLO PRODUTTIVO DI DECAPAGGIO DEI NASTRI DI ACCIAIO DI SEGUITO DENOMINATI COILS (LINEA COILS 1500 – 1600)

In sintesi, il ciclo produttivo avviene nel reparto decapaggio coils con la seguente sequenza:

- Caricamento del coil per mezzo di carro a ponte sulla culla di alimentazione impianto.

- Svolgimento del coil e scagliatura meccanica per eliminare parte della calamina superficiale.

- I movimenti delle macchine e delle attrezzature avvengono per mezzo di un impianto oleodinamico alimentato, per l’impianto Coils 1500, da centraline idrauliche nei serbatoi delle quali ritorna l’olio utilizzato ad elevata temperatura e per il cui riutilizzo necessita di essere raffreddato da una batteria (scambiatore di calore) di raffreddamento ad acqua, da qui si genera acqua di scarico proveniente da impianti di raffreddamento “indiretto”. Sulla linea 1600 per il raffreddamento è presente uno scambiatore ad aria (olio raffreddato da uno scambiatore ad aria).

- Preparazione della testa del coil, introduzione e conseguente svolgimento dello stesso nelle vasche di decapaggio con acido cloridrico al 18-20% di concentrazione e a temperatura di 75/80°.

- Lavaggio del coil per l’eliminazione di residui acidi rimasti sulla sua superficie.

- Premesso che i bagni di decapaggio e i bagni di lavaggio dei coils, devono lavorare ad una temperatura di 75-80° per l’acido e 65-70° per i bagni di lavaggio, si provvede al riscaldamento dei

bagni mediante caldaie ad olio diatermico per la produzione di vapore che tramite scambiatori di calore in grafite, vapore-acido e vapore-acqua mantengono la temperatura necessaria.

- Le caldaie sono alimentate con acqua proveniente sia da pozzo privato che da prelievo autonomo da corpo d’acqua superficiale, che vengono demineralizzate prima del loro impiego e le condense anziché tornare in caldaia vengono recuperate nei bagni di lavaggio.

- I bagni di lavaggio utilizzano acqua sempre proveniente sia da pozzo privato che da corpo d’acqua superficiale e anch’esse vengono demineralizzate con due impianti a resine anioniche e cationiche e da a un impianto ad osmosi inversa.

- Le emissioni in atmosfera provenienti dai bagni di decapaggio e lavaggio subiscono un abbattimento dei vapori acidi mediante un lavaggio a scrubber. Le soluzioni di lavaggio esauste dell’abbattimento dei fumi dei bagni acidi vengono inviate ai serbatoi di stoccaggio per essere inviate a rigenerazione , mentre le acque di risulta dell’abbattimento dei fumi dei bagni di lavaggio vengono inviate all’impianto di neutralizzazione.

- Protezione della superficie con olio protettivo.

- Avvolgimento e reggiatura finale.

- Imballaggio.

L’acqua di alimentazione al lavaggio del ciclo produttivo proviene da un serbatoio di stoccaggio da cui viene attinta con le opportune tubazioni.

Il ciclo produttivo attuale si sviluppa in 2 turni/giorno, 5 giorni alla settimana, 220 giorni all’anno.

DESCRIZIONE DELLE VASCHE DI TRATTAMENTO LINEA DECAPAGGIO COILS 1500 - 1600

Vasche di acido cloridrico – Linea Decapaggio COILS 1500 - 1600

Volume vasca	Prima vasca da 5 mc e poi n. 3 vasche da 4 mc cad
Temperatura	75 – 80 ° C
pH	Acido
Prodotti impiegati	Acido cloridrico, Leuzolit – Extra 283-M (inibitore),
Controllo	Concentrazione acido cloridrico e Fe++, Temperatura
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale (circa 15 minuti)
Rinnovo bagni	Reintegro continuo tramite rigenerazione
Frequenza analisi	Concentrazione acido cloridrico e Fe++ → 2 volte/turno Temperatura → 1 volta/gg
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì – Emissioni (E1 per Coils 1500 ed E3 per Coils 1600)
Destino Bagno esausto	Impianti Rigenerazione Ruthner e SAD

Vasche di lavaggio “ a freddo” (non riscaldato) – Linea Decapaggio COILS 1500

	Linea COILS 1500
Volume vasca	2 vasche da 3 mc cad
Temperatura	Circa 50° C
pH
Prodotti impiegati	Acqua demineralizzata + O.P.A.- 2
Controllo	Conducibilità e Temperatura

Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale
Rinnovo vasca	continuo
Frequenza analisi	/
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E2)
Destino Bagno esausto	Impianti Rigenerazione Ruthner e SAD

Vasche di lavaggio “ a freddo” (non riscaldato) – Linea Decapaggio COILS 1600

	Linea COILS 1600
Volume vasca	2 vasche da 3 mc cad
Temperatura	Circa 50° C
pH
Prodotti impiegati	Acqua demineralizzata+ O.P.A.- 2
Controllo	pH e Temperatura
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale
Rinnovo vasca	continuo
Frequenza analisi	/
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E4)
Destino Bagno esausto	Impianti Rigenerazione Ruthner e SAD

Vasca di lavaggio a caldo – Linea Decapaggio COILS 1500

Volume vasca	3 mc
Temperatura	75 – 80° C
pH
Prodotti impiegati	Acqua demineralizzata
Controllo	Conducibilità; pH e Temperatura
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale
Rinnovo vasca	Continuo
Frequenza analisi	pH → lettura continua + analisi laboratorio 2 volte/turno Temperatura → continua Cloruri → 2 volte/turno
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E2)
Destino Bagno esausto	Impianti Rigenerazione Ruthner e SAD

Vasca di lavaggio a caldo – Linea Decapaggio COILS 1600

Volume vasca	3 mc
Temperatura	75 – 80° C
pH
Prodotti impiegati	Acqua demineralizzata
Controllo	Conducibilità; pH, Temperatura,
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale
Rinnovo vasca	Continuo
Frequenza analisi	pH → lettura continua + analisi laboratorio 2 volte/turno

	Temperatura → continua Cloruri → 2 volte/turno
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E4)
Destino Bagno esausto	Impianti Rigenerazione Ruthner e SAD

CICLO PRODUTTIVO DI DECAPAGGIO TONDO IN ROTOLI DI SEGUITO DENOMINATI VERGELLA (LINEA DECAPAGGIO VERGELLA)

Il ciclo produttivo avviene nel reparto decapaggio vergella con la seguente sequenza:

- Le matasse di vergella per mezzo di un carro a ponte adeguatamente attrezzato vengono inserite in una delle 4 vasche contenente una soluzione di acido solforico diluito al 18% con acqua ad una temperatura di 60-65°. Le matasse rimangono immerse nel bagno per circa 15-20 minuti, successivamente passano (sempre per mezzo di un carro a ponte) nella vasca di lavaggio statico contenente acqua e successivamente in un lavaggio rotativo per eliminare tutti i residui acidi tra spira e spira. Le acque di lavaggio vengono ricambiate con acqua pulita.

- Dopo il lavaggio la matassa può subire il trattamento di fosfatazione oppure no. Il trattamento di fosfatazione consiste nell’immergere la matassa in una vasca contenente fosfatante per circa 15 minuti, tempo necessario perché sulla superficie della vergella si depositino dei piccolo cristalli di fosfatante necessari alle successive lavorazioni da parte dei clienti di trafilatura o di stampaggio.

- Se la matassa viene fosfatata dopo tale trattamento, viene lavata in un ulteriore lavaggio statico.

- Sia le matasse fosfatate che quelle solo decapate necessitano di un trattamento protettivo finale di boraciatura effettuato in un bagno di borace pentaidrato diluito in acqua oppure di calcinatura in un bagno con latte di calce. Entrambe le vasche a temperatura di 80-90°.

- Le emissioni in atmosfera provenienti dai bagni di decapaggio e lavaggio subiscono un abbattimento dei vapori acidi mediante un lavaggio a scrubber. Le soluzioni di lavaggio esauste vengono inviate in neutralizzazione.

Premesso che i bagni di decapaggio, devono lavorare ad una temperatura di 60°, si provvede al riscaldamento dei bagni mediante caldaie ad olio diatermico per la produzione di vapore che tramite scambiatori di calore in tantalio, vapore-acido mantengono la temperatura necessaria.

Le caldaie sono alimentate con acqua proveniente sia da pozzo privato che da prelievo autonomo da corpo d’acqua superficiale, che vengono demineralizzate prima del loro impiego e le condense tornano in caldaia e vengono recuperate.

Le vasche di calce vengono preparate settimanalmente ex-novo con di calce idrata superventilata di acqua di diluizione per formare il latte di calce.

L’acqua di alimentazione del ciclo produttivo proviene da un serbatoio di stoccaggio da cui viene attinta con le opportune tubazioni.

Il ciclo produttivo attuale si sviluppa in 16 ore al giorno, 5 giorni alla settimana, 220 giorni all’anno.

DESCRIZIONE DELLE VASCHE DI TRATTAMENTO LINEA DECAPAGGIO VERGELLA

Vasche di acido solforico – Linea Decapaggio Vergella

Volume vasca	4 vasche da 12 mc cad
Temperatura	50 – 65 ° C
pH	acido
Prodotti impiegati	Acido solforico, Antischiuma D, Inibitore LM 6535
Controllo	Temperatura
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale (25 – 35 minuti)
Rinnovo bagni	1 volta ogni 1,5 giorni
Frequenza analisi	Fe++ → 4 volte/gg H2SO4 → 4 volte/gg Temperatura → continua
Agitazione	Sì – cilindri idraulici
Aspirazione	Sì E6
Destino Bagno esausto	Cristallizzatore / Smaltimento

Vasche di lavaggio statico – Linea Decapaggio Vergella

Volume vasca	2 vasche da 10 mc cad
Temperatura	ambiente
pH
Prodotti impiegati	Acqua industriale
Controllo	/
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale
Rinnovo vasca	Rinnovo continuo (ciclico)
Frequenza analisi	/
Agitazione
Aspirazione
Destino Bagno esausto

Vasche di Fosfatazione – Linea Decapaggio Vergella

Volume vasca	2 vasche da 16 mc cad
Temperatura	65 – 67° C
pH
Prodotti impiegati	Fosfil FRD 26
Controllo	Temperatura, Acidità, Fe++, Acidità libera, Accelerante e punteggi Ferro
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale (12 – 14 minuti)
Rinnovo vasca	continuo
Frequenza analisi	Temperatura → continua Acidità → 2 volte/turno Fe++ → 4 volte/gg
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E7)
Destino Bagno esausto	Filtropressa Fosfatazione (Fanghi e ricircolo acque di risulta)

Vasche di Calcinatura – Linea Decapaggio Vergella

Volume vasca	2 vasche da 16 mc cad
Temperatura	75 – 85° C
pH
Prodotti impiegati	Calce idrata, acqua industriale
Controllo	Temperatura
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale (4 – 5 minuti)
Rinnovo vasca	Settimanale
Frequenza analisi	Temperatura → continua
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì (E7)
Destino Bagno esausto	Neutralizzazione

Vasca di Boraciatura – Linea Decapaggio Vergella

Volume vasca	16 mc
Temperatura	80 – 90° C
pH
Prodotti impiegati	Borace pentaidrato,
Controllo	Concentrazione del bagno
Tempo di trattamento	Variabile a seconda del materiale (4 – 5 minuti)
Rinnovo vasca	Semestrale
Frequenza analisi	Concentrazione del bagno → 4 volte/gg
Agitazione	NO
Aspirazione	Sì
Destino Bagno esausto	Non esiste bagno esausto

LINEE DI TAGLIO

Il processo di cesoiatura dei laminati a caldo piani consiste nel tagliare longitudinalmente a strisce i coils decapati e/o grezzi secondo le richieste dei clienti.

La lavorazione consiste nello svolgimento, cesoiatura con lame circolari, avvolgimento delle strisce, con tensionatura mediante pressa feltro, con pre-separatore e separatore.

Linea di Taglio1500

I dati caratteristici della linea di taglio 1500 sono:

• larghezza max. 1500, min. 340,

• spessore da 1.2 a 7 mm,

• N. di tagli in strisce: in base allo spessore e alla resistenza dell’acciaio,

• peso max del coil 32.000 kg,

• diametro interno in ingresso min. 600 mm; diametro interno max. 800 mm,

• diametro esterno max. 2100 mm,

• diametro interno rotolo in uscita da 500 o 600 mm.

Linea Taglio 1800

I dati caratteristici della linea di taglio 1800 sono:

* larghezza max. 1800, min. 500,

* spessore da 1.5 a 15 mm per basso tenore di carbonio,

* spessore da 1.5 a 10 mm per alto tenore di carbonio,

* N. di tagli in strisce: in base allo spessore e alla resistenza dell’acciaio,

* peso max del coil 32.000 kg,

* diametro interno in ingresso min. 610 mm; diametro interno max. 762 mm,

* diametro esterno max. 2100 mm,

* diametro interno rotolo in uscita da 508 o 610 mm.

Di seguito si riporta uno schema del processo :

cesoiatura nastri e coils

svolgimento rotolo

taglio

riavvolgimento

imballaggio

Linea Imballaggio

I coils provenienti dalla linea di taglio già reggiati sia circonferenzialmente che radialmente vengono depositati sul cabestano. Successivamente vengono prelevati dal singolarizzante che provvede a ribaltarli in modo da avere l’asse degli stessi in direzione verticale e giungono al banco intermedio. Dal banco intermedio, mediante banco a rulli, la bobina giunge al tavolo di legatura dove viene eseguita la reggiatura radiale. Successivamente si giunge alla stazione di centraggio che provvede a centrare l’asse verticale della bobina con quello dell’accatastatore. L’accatastatore provvede quindi a prelevare la bobina e depositarla sulle stazioni di impilaggio per formare la pila. Quando il set di bobine è stato completato, il carrello di trasferimento preleva la pila dalla stazione e la trasporta sulla giostra di legatura. I banchi di evacuazione permettono anche la reggiatura manuale della pila sul bancale, le pile sono quindi pronte per essere prelevate da adeguato mezzo di sollevamento. Il ribaltatore finale viene utilizzato per riportare in asse orizzontale le pile.

IMPIANTI COMPLEMETARI AGLI IMPIANTI DI DECAPAGGIO

L’azienda ha inoltre installato alcuni impianti di recupero degli acidi utilizzati in decapaggio. In particolare tutto l’acido cloridrico utilizzato nelle linee di trattamento COILS viene rigenerato, mentre l’acido solforico viene recuperato solo in parte, una quota viene smaltita.

IMPIANTO PER LA RIGENERAZIONE DELL’ACIDO CLORIDRICO ESAUSTO

Il bagno di decapaggio quando ha raggiunto la saturazione di ferro in soluzione ed ha perso la sua azione decapante, viene inviato ad un serbatoio polmone che alimenta gli impianti che rigenerano l’acido cloridrico del bagno esausto (RUTHNER – SAD).

L’acido esausto viene stoccato preventivamente in un parco serbatoi.

Per la linea COILS 1500 viene utilizzato il serbatoio ad asse orizzontale da 70m3 dotato di apposito bacino di contenimento.

Per la linea COILS 1600 vengono utilizzati alcuni serbatoi degli 8 ad asse orizzontale in prossimità dell’impianto di depurazione.

Le acque di lavaggio, cariche di cloruri, degli abbattimento fumi acido 1500-1600 vengono inviate al parco dei 7 serbatoi, con relativo bacino di contenimento, per essere poi utilizzate nella colonna di assorbimento delle due rigenerazioni.

L’acido cloridrico dopo un processo di concentrazione viene nebulizzato in un forno di arrostimento a circa 600

° che separa il ferro in soluzione facendolo precipitare sul fondo del forno trasformandolo in ossido di ferro. Nelle colonne di assorbimento l’acqua viene immessa in controcorrente rispetto al flusso gassoso di cloro che una volta assorbito viene nuovamente trasformato in acido cloridrico rigenerato al 16% . L’acido così ottenuto viene nuovamente impiegato nel ciclo produttivo; la capacità rigenerante degli impianti di rigenerazione è di circa 3.500/3.800 lt/ora (rispettivamente 2.000 su Ruthner, 1.500 su Sad).

Nel dettaglio la rigenerazione dell’acido viene ottenuta per entrambi gli specifici impianti (Ruthner e Sad) mediante riscaldamento della soluzione impura (con conseguente evaporazione di una quota di acido), solubilizzazione in acqua con conseguente recupero di un’ulteriore quota di acido e pirolisi del FeCl3 in presenza di acqua con conseguente formazione di ossido di ferro ed acido cloridrico. Le acque risultanti di processo vengono trattate nell’impianto di trattamento chimico-fisico aziendale.

Gli impianti di rigenerazione sono suddivisi nelle seguenti sezioni:

a) Il separatore, che effettua la separazione dei fluidi provenienti dal Venturi e l’evaporazione dell’acido esausto proveniente dal decapaggio;

b) Il reattore con cui il Cloruro Ferroso FeCl2, proveniente dal separatore, è ossidato ad ossido Ferrico Fe2O3, liberando l’acido cloridrico gassoso;

c) Il ciclone, che ha lo scopo di separare le polveri pesanti nel fluido uscente dal reattore e che sono poi successivamente reintrodotte nel reattore;

d) Il Venturi, in cui i gas caldi di scarico sono raffreddati da una temperatura di circa 850° a 100° C. Durante tale processo la soluzione acida usata per il raffreddamento è fortemente concentrata mentre la fase gassosa è composta quasi esclusivamente da acido cloridrico; il tutto inviato al separatore;

e) L’assorbitore, in cui l’acido cloridrico gassoso che sale dal separatore è recuperato mediante assorbimento in acqua acida;

f) Il ventilatore di aspirazione con relativo sistema di lavaggio e di regolazione, che aspira i gas dall’assorbitore e mantiene l’intero sistema al di sotto della pressione atmosferica;

g) Scrubber ad umido con dosaggio di soda e tiosolfato per trattamento delle emissioni in atmosfera

h) Il camino che libera in atmosfera le emissioni derivanti dal processo di rigenerazione.

I parametri monitorati durante il processo di rigenerazione sono:

- Concentrazione di acido cloridrico da rigenerare	→	1 volta/turno
- Concentrazione di Fe++	→	1 volta/turno
- Concentrazione di acido cloridrico rigenerato	→	2 volte/turno
- Cloruri sull’ossido di ferro	→	4 volte/turno

L’ossido di ferro che si forma a seguito del processo di rigenerazione dell’acido cloridrico esausto viene venduto a terzi.

L’azienda, in un’ottica di contenimento delle emissioni in atmosfera, ha eseguito alcune prove sui propri impianti di rigenerazione, mediante il tecnico di un’azienda tedesca specializzata, diversa da quella costruttrice degli impianti, nel mese di Luglio 2012.

Tali prove hanno evidenziato una potenziale inefficacia degli interventi ipotizzati in un primo momento rappresentati da eventuali separatori di gocce o docce in controlavaggio.

È stato però suggerito all’azienda di assicurare il funzionamento della colonna di assorbimento in un range di concentrazione tra i 180 e i 190 g/l di acido cloridrico rigenerato in uscita dalla stessa.

L’azienda a tal fine sta predisponendo un dispositivo automatizzato per l’iniezione in modo automatico di acido cloridrico puro nel serbatoio del rigenerato garantendo così la possibilità di operare attorno al valore minimo del range (180 g/l) in uscita dalla colonna di assorbimento.

IMPIANTO DI CRISTALIZZAZIONE DELL’ACIDO SOLFORICO ESAUSTO

Il bagno di acido solforico esausto viene inviato in un impianto di cristalizzazione, il quale attraverso un abbattimento di temperatura a circa 2-4° centigradi si trasforma in acido solforico al 21% e dalla cristallizzazione si ottiene solfato ferroso eptaidrato.

L’acido solforico rigenerato viene poi nuovamente reimpiegato nella preparazione dei bagni successivi, mentre il secondo, viene venduto a terzi.

I parametri monitorati durante il processo di cristallizzazione sono:

 Acido da rigenerare:

- Acidità libera → 1 volta/gg

- Fe++ → 1 volta/gg

 Acido rigenerato:

- Acidità libera → 1 volte/gg

- Fe++ → 1 volte/gg

In azienda sono presenti n. 2 gruppi elettrogeni alimentati a gasolio (2 serbatoi fuori terra, muniti di apposito bacino di contenimento) che asservono l’intero complesso produttivo.

C. QUADRO AMBIENTALE

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

Entrambe le linee di decapaggio coils sono presidiate con sistemi di aspirazione ed abbattimento ad umido che captano vasche completamente coperte (anche i lavaggi).

Tutti gli sfiati dei serbatoi contenenti acque acide saranno convogliati in un serbatoio di emergenza (n.8). All’interno di detto serbatoio sarà installata una tubazione per il gorgogliamento in acqua pulita delle emissioni gassose provenienti dai serbatoi contenenti acque acide. Un livello elettronico abbinato ad un PLC avrà la funzione di gestione di ricambio della soluzione acida contenuta nel serbatoio stesso.

Sempre al serbatoio n.8 verranno recapitati i troppo pieno dei serbatoi lato neutralizzazione, in caso di attivazione di un troppo pieno, il livello di gestione installato sul serbatoio n.8 attiverà un allarme per il superamento del livello prestabilito per il cambio acqua e si avrà un’autonomia di circa 50mc di polmone per accertare le cause di tale attivazione.

Per quanto riguarda la linea vergella invece l’aspirazione è prevalentemente a bordo vasca, solo le vasche di decapaggio sono dotate di coperchi basculanti che si aprono/chiudono con il peso della vergella.

La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:

EMISSIONE	PROVENIENZA		DURATA	TEMP °C	INQUINANTI	SISTEMI DI ABBATTIMENTO	ALTEZZA CAMINO (m)	SEZIONE CAMINO (m)
	Sigla	Descrizione
E1	M1	Linea COILS 1500 - Decapaggio	24 h/g	45	Acido cloridrico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.48
E2	M1	Linea COILS 1500 - Lavaggi	24 h/g	48	Acido cloridrico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E3	M2	Linea COILS 1600 - Decapaggio	24 h/g	38	Acido cloridrico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E4	M2	Linea COILS 1600 - Lavaggi	24 h/g	37	Acido cloridrico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E5	M3	Impianto Rigenerazione RUTHNER	24 h/g	71	Polveri totali Acido cloridrico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	23	0.31
E6	M4	Linea VERGELLA ACIDO	24 h/g	18	Acido solforico;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	15	1.02
E7	M5	Linea VERGELLA CALCE	24 h/g	20	Aerosol alcalini PO4---;	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	15	0.9

E8		Caldaia da 5.000.000 Kcal/h BONO 1	24 h/g	150	CO NOx	No	13	0,33
E9		Xxxxxxx Xxxx 0	24 h/g	200	CO NOx	No	10	0.33
E10		Xxxxxxx Xxxx 0	24 h/g 330 g/a	200	CO NOx	No	10	0.33
E11		Impianto rigenerazione acido cloridrico	24 h/g 365 g/a	70-90	Polveri, Acido cloridrico	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	30	028
E12		Impianto di rigenerazione acido cloridrico (trasporto ossido di ferro)	24 h/g 365 g/a	Amb	Polveri	Filtro a maniche Filtro a Pannelli	2	0.18

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

In merito alle valutazioni tecnico-impiantistiche per la realizzazione di interventi migliorativi sulle condense delle emissioni dei rigeneratori, l’azienda comunica di aver eseguito alcune prove sui propri impianti di rigenerazione, mediante il tecnico di un’azienda tedesca specializzata, diversa da quella costruttrice degli impianti, nel mese di Luglio 2012.

Tali prove hanno evidenziato una potenziale inefficacia degli interventi ipotizzati in un primo momento rappresentati da eventuali separatori di gocce o docce in controlavaggio.

È stato però suggerito all’azienda di assicurare il funzionamento della colonna di assorbimento in un range di concentrazione tra i 180 e i 190 g/l di acido cloridrico rigenerato in uscita dalla stessa.

L’azienda a tal fine sta predisponendo un dispositivo automatizzato per l’iniezione in modo automatico di acido cloridrico puro nel serbatoio del rigenerato garantendo così la possibilità di operare attorno al valore minimo del range (180 g/l) in uscita dalla colonna di assorbimento .

Nuova Caldaia

La nuova caldaia è stata posizionata esattamente nella stessa posizione di quella che è stata sostituita. Di seguito si riporta quindi la nuova tabella relativa alle caldaie dell’azienda:

SIGLA CALDAIA	MODELLO	POTENZIALITA’ (Kcal/h)
1	OMP/5000/300/CH4	5.000.000
2	OMP/5000/300/CH4	5.000.000
3	OMP/5000/300/CH4	5.000.000

Le caldaie sono tutte dei generatori a fiamma indiretta, come combustibile viene utilizzato esclusivamente metano.

Esiste un evaporatore connesso a ciascuna caldaia:

o Evaporatore 1 (Connesso alla CALDAIA 1) Capacità totale: 10.200 Litri

Produzione vapore: 8 ton/h

o Evaporatore 2 (Connesso alla CALDAIA 2) Capacità totale: 10.200 Litri

Produzione vapore: 8 ton/h

o Evaporatore 3 (Connesso alla CALDAIA 3) Capacità totale: 10.200 Litri

Produzione vapore: 8 ton/h

La seguente tabella riassume le altre emissioni con impatto trascurabile:

ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC	EMISSIONE
		Descrizione
1	Sfiato silos calce	a servizio dell’impianto di trattamento vergella (calcinatura)
2	Sfiato silos calce	a servizio impianto di depurazione acque

Tabella C2 - Emissioni poco significative

Le emissioni diffuse e fuggitive sono ridotte in quanto le vasche più critiche dal punto di vista dell’evaporazione e degli inquinanti sono coperte e ben aspirate (linea coils: sia lavaggi e acido cloridrico). Rimangono quindi come fonte di emissione diffusa le emissioni residue dalla captazione bordo vasca della calcinatura e boraciatura (linea vergelle) che non sono coperte, nonché dallo scarico del circuito di raffreddamento nel vascone grigliato sotto la linea vergella.

NUOVA EMISSIONE (E13)- MODIFICA NON SOSTANZIALE

L’azienda intende realizzare un impianto di aspirazione delle emissioni potenzialmente generate dall’attività di tornitura dei rulli in gomma utilizzati sugli impianti di decapaggio coils eseguita con l’utilizzo di un tornio parallelo appositamente adibito.

Tale operazione si rende necessaria in quanto sulla linea di decapaggio Coils, i cilindri posizionati sulle vasche dell’acido cloridrico oppure su quelle dell’acqua sono soggetti ad usura e, dopo un certo periodo di tempo, qualora dovessero presentare la tavola consumata o tagliata, devono essere sostituiti .

Nel caso il taglio non arrivi fino all’anima metallica, essi possono essere recuperati mediante tornitura anziché essere spogliati e rigommati. Durante la tornitura/rettifica si sviluppano potenzialmente delle polveri che verranno captate e convogliate all’esterno mediante un sistema di aspirazione posto sulla torretta portautensili del tornio.

Tale operazione di riparazione viene al momento eseguita all’esterno della ditta DELNA SpA, conferendo i rulli da riparare a ditte esterne specializzate.

L’azienda chiede l’autorizzazione alle emissioni in atmosfera generate dall’attività di tornitura dei rulli, volta alla riparazione degli stessi , nel caso in cui dovesse decidere di eseguire tali operazioni non più mediante ditte esterne, ma direttamente in azienda.

L’azienda provvederà all’installazione, alla successiva messa in esercizio ed a regime dell’impianto solo ed esclusivamente nel caso in cui decidesse, dopo un’attenta analisi costi/benefici, di svolgere tale operazione di riparazione rulli direttamente in azienda.

Dati tecnici ventilatore:

Modello	PRA 280/2
Portata di progetto	2900 mc/h
Temperatura	15° C
Potenza installata	4kW
Rpm ventola	2.800 giri/min

A presidio di tale emissione in atmosfera, l’azienda intende installare un sistema di abbattimento delle polveri, costituito da un sistema di filtrazione a cartucce con pulizia pneumatica ad aria compressa.

Sup. filtrante	60 mq
Tessuto filtrante	100% Poliestere, plisettate
Peso tessuto	270 gr/mq
Numero cartucce	4
Sistema gestione	Centralina elettronica costituita da microprocessore con programmazione libera dei tempi di impulso e pausa tra gli impulsi

	per getto aria compressa pulizia cartucce.
Tempo di eccitazione	Da 0,05 a 1 sec
Tempo di pausa	0,35 a 35 sec
Soglia di allarme	P.d.C. max e contaore di funzionamento non resettabile
Elettrovalvole	A membrana ultrarapide 1” ½ a comando pneumatico esterno

Alla luce di quanto indicato l’emissione sarà così caratterizzata:

EMISSIONE	PROVENIENZA		DURATA	TEMP °C	INQUINANTI	SISTEMI DI ABBATTIMENTO	ALTEZZA CAMINO (m)	SEZIONE CAMINO (m)
	Sigla	Descrizione
E13		Tornio officina Riparazione rulli	10 h/mese	amb	Polveri;	FILTRO A CARTUCCE	6	Da definire

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione	E1	E2	E3	E4	E5	E6	E7
Portata max di progetto (aria: Nm3/h;)	16.000	10.000	10.000	10.000	10.000	55.000	55.000
Tipologia del sistema di abbattimento	ABBATTIT ORE AD UMIDO Scrubber a torre (acqua + elementi di riempiment o)	ABBATT ITORE AD UMIDO Scrubber a torre (acqua + elementi di riempim ento)	ABBATTI TORE AD UMIDO Scrubber a torre (acqua + elementi di riempime nto)	ABBATTI TORE AD UMIDO Scrubber a torre (acqua + elementi di riempime nto)	ABBATTI TORE AD UMIDO Scrubber a torre (elementi di riempimen to+soda e tiosolfato)	ABBATT ITORE AD UMIDO Scrubbe r a torre (acqua + elementi di riempim ento)	ABBATTI TORE AD UMIDO Scrubber a torre (acqua + elementi di riempime nto)
Inquinanti abbattuti/trattati	Acido cloridrico	Acido cloridrico	Acido cloridrico	Acido cloridrico	Acido cloridrico	Acido solforico	Aerosol alcalini Boro e suoi composti
Rendimento medio garantito (%)	90	90	90	90	90	90	90
Rifiuti prodotti dal sistema kg/g t/anno	0	0	0	0	0	0	0
Ricircolo effluente idrico	No	NO	No	No	No	No	No
Perdita di carico (mm c.a.)	20	20	20	20	20	20	20
Consumo d’acqua (m3/h)	0.08	1.4	0.08	1.4	0.5	0.5	0.17
Gruppo di continuità (combustibile)	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì
Sistema di riserva	Sì	Sì	Xx	Sì	Sì	Sì	Sì
Trattamento acque e/o fanghi di risulta	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì	Sì
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
Manutenzione straordinaria (ore/anno)	10	10	10	10	10	10	10
Sistema di Monitoraggio in continuo	No	No	No	No	No	No	No
pH degli scrubber	2	2	2	2	2	2	NO

Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera

A presidio delle emissioni E11 ed E12 sono installati i sistemi di abbattimento di seguito descritti:

• Impianto a scrubber collegato con E11

PUNTO DI EMISSIONE	E11
PROVENIENZA	Impianto rigenerazione acido cloridrico SAD
Q max DI PROGETTO (Nmc/h)	4.000
TEMPERATURA (°C)	70-90
TIPO DI SOSTANZA INQUINANTE	Polveri, acido cloridrido
DURATA EMISSIONE	24 h/gg per 7 gg/sett
ALTEZZA DI EMISSIONE DAL SUOLO (m)	30
DIMENSIONE SEZIONE CAMINO 8Mq)	0,28
TIPO DI ABBATTIMENTO	Scrubber ad acqua
TEMPO DI CONTATTO (sec)	>2
Q LIQUIDO DI RICIRCOLO (mc/1000 mc effluente gassoso)	2,5
ALTEZZA DEL RIEMPIMENTO (m)	1,1
TIPO FLUIDO ABBATTENTE	acqua

• Filtro a maniche + filtri a pannello collegati con E12

PUNTO DI EMISSIONE	E12
PROVENIENZA	Impianto rigenerazione acido cloridrico SAD – trasporto ossido di ferro
Q max DI PROGETTO (Nmc/h)	4.000
TEMPERATURA (°C)	ambiente
TIPO DI SOSTANZA INQUINANTE	Polveri di ferro
DURATA EMISSIONE	24 h/gg per 7 gg/sett
ALTEZZA DI EMISSIONE DAL SUOLO (m)	2
DIMENSIONE SEZIONE CAMINO 8Mq)	0,18
TIPO DI ABBATTIMENTO	Filtri a maniche + filtri a pannello
TEMPO DI CONTATTO (sec)	>2
FILTRO A AMANICHE
GRAMMATURA DEL TESSUTO (g/mq)	450
TIPO DI MATERIALE FILTRANTE	Poliestere su feltro agugliato
N° DELLE MANICHE	64
SUPERFICIE FILTRANTE TOTALE (mq)	40
VELOCITA’ DI FILTRAZIONE (m/sec)	0,014
METODO DI PULIZIA DELLE MANICHE	Xxxxxxxx in controcorrente con aria compressa
FILTRO A PANNELLI
TIPO DI MATERIALE FILTRANTE	pannelli in poliestere pieghettati

DIMENSIONE PANNELLI	592mmx287mmx48
N° DI PANNELLI	6
METODO DI PULIZIA	Sostituzione elemento filtrante

La situazione attuale in merito ai sistemi di abbattimento (scrubber) posti a presidio delle emissioni in atmosfera sopra citate, è la seguente:

E1 – Linea COILS 1500 Decapaggi

2 colonne di abbattimento: nella prima il lavaggio viene effettuato con soluzione acqua, nella seconda il lavaggio avviene con dosaggio di soda in aggiunta all’acqua regolato da un pHmetro.

E3 – Linea COILS 1600 Decapaggi

2 colonne di abbattimento: nella prima il lavaggio viene effettuato con soluzione acqua, nella seconda il lavaggio avviene con dosaggio di soda in aggiunta all’acqua regolato da un pHmetro.

E6 – Linea Vergella

Una sola torre di abbattimento con dosaggio di soda, regolato da pHmetro, in aggiunta all’acqua come soluzione di lavaggio. Anche in questo caso la soluzione di lavaggio viene immessa in controcorrente rispetto al flusso gassoso.

Le soluzioni di lavaggio di questi scrubber vengono attualmente gestite come di seguito riportato:

Soluzioni di lavaggio	Inviate a:	Modalità di invio
Scrubber E1 Linea COILS 1500 Decapaggio	Rigenerazione	In automatico
Scrubber E3 Linea COILS 1600 Decapaggio	Rigenerazione	Sistema automatizzato
Scrubber E6 Vergella Decapaggio	Neutralizzazione	In manuale (settimanale)

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Gli scarichi idrici presenti all’interno dello stabilimento sono suddivisi in:

- Scarichi di reflui domestici con recapito in collettore consortile.

- Scarico di acque di processo (queste ultime previo trattamento in impianto chimico-fisico aziendale) con recapito in corso d’acqua superficiale.

- Scarico solo ed esclusivamente in caso di emergenza acque di raffreddamento.

- Scarico di acque di prima pioggia (queste ultime previo trattamento in impianto chimico-fisico aziendale) con recapito in corso d’acqua superficiale.

- Scarichi di acque meteoriche di seconda pioggia e pluviali recapitate in corpo idrico superficiale.

Si fa presente che l’area dello stabilimento è attraversata da un canale di drenaggio (servitù di passaggio) il cui recapito terminale è il canale ex bonifica Campello. Per esigenze di edificazione e di transito sulla proprietà “Delna”, il fosso è stato intubato in una condotta del diametro del 100 cm, che comunque continua a raccogliere le acque dei terreni posti a monte dell’insediamento produttivo.

Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello schema seguente:

SIGLA SCARI CO	LOCALIZZ AZIONE (N-E)	TIPOLOGIE DI ACQUE SCARICATE	FREQUENZA DELLO SCARICO			PORTATA ATTUALE (SOLO PER GLI SCARICHI CONTINUI)	RECETTORE	SISTEMA DI ABBATTIMEN TO
			h/g	g/se tt	mesi/ anno
S1	N: 5066790 E: 1534590	Industriali di Processo (PC1); Meteoriche (2e piogge) Pluviali	24	7	12	32-33 m3/ora Attuale limite di portata 40 m3/h	Canale Collettore ex Bonifica Campello (ADDA)	Chimico fisico per PC1 (acque di processo)
S2		Meteoriche di dilavamento collinetta e deposito coils vergella					Canale Collettore ex Bonifica Campello (ADDA)
S3		Civili					Collettore fognatura comunale

Tabella C4– Emissioni idriche

Di seguito si fornisce una breve descrizione dei vari scarichi decadenti dall’insediamento industriale della ditta “Delna S.p.A.”, premettendo che:

Le principali tipologie di acque reflue sottoposte a trattamento chimico – fisico sono:

• i Lavaggi derivanti dalle Linee Decapaggio Coils 1500 e 1600;

• i Lavaggi derivati dal decapaggio Vergella ;

• le soluzioni utilizzate negli impianti abbattimento fumi e Vergella;

• le acque di processo dell’abbattimento fumi dell’impianto di rigenerazione acido cloridrico ;

• le acque della buca COILS 1500

• le acque della buca COILS 1600

• Acque di prima pioggia

• Acque di risulta filtropressa

• Acque buche di drenaggio

• Acque lavaggio barilotti e ventilatori rigenerazioni

A - Reflui domestici

I reflui provenienti dai servizi igienici, dalla mensa e dagli spogliatoi vengono convogliati dalla rete fognaria interna nel collettore consortile, che recapita all’impianto di depurazione consortile del Toffo (Xxxxxx).

B - Reflui industriali – Acque di processo

I reflui di natura industriale vengono scaricati in C.I.S. (Canale ex Bonifica Campello) previo trattamento in impianto di depurazione aziendale. Per tutti i parametri monitorati da PdM sullo scarico PC1 si applicano i valori limite allo scarico di cui alla Tab,. 3 All. 5 alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 colonna “Scarico in Acque Superficiali”.

Acque dei lavaggi linee Coils:

Le acque derivanti dai lavaggi delle linee coils e quelle derivanti dalla pulizia delle relative vasche sono accumulate in 7 serbatoi a sviluppo verticale in vetroresina per una successiva alimentazione agli impianti di rigenerazione HCl.

I 7 serbatoi che si trovano a lato dell’impianto di rigenerazione HCl sono destinati alla sua alimentazione con soluzione per rigenerare l’acido cloridrico, mentre gli altri 6 serbatoi sono dedicati allo stoccaggio acque da inviare alla neutralizzazione e sono ubicati in prossimità dell’impianto di trattamento chimico – fisico stesso.

Nello specifico si precisa altresì che le vasche adibite al lavaggio (3 per ogni linea coils) vengono periodicamente svuotate attraverso lo scarico di fondo per permetterne la manutenzione (pulizia del fondo). Tali reflui vengono anch’essi inviati in neutralizzazione.

Le acque reflue derivanti da queste operazioni vengono raccolte tramite cunicolo e pompate (da vasca in locale sotterraneo dove sono presenti anche i serbatoi di ricircolo HCl) ai serbatoi di stoccaggio per l’invio all’impianto di neutralizzazione.

Alle Buche Coils 1500 e 1600 confluiscono anche alcune acque di drenaggio del terreno (pozzo di intercettazione falda superficiale).

Acque Lavaggi Vergella:

Le acque di lavaggio della linea vergella sia dopo decapaggio che fosfatazione vengono inviate all’impianto di neutralizzazione. I volumi medi scaricati sono all’incirca i seguenti:

o Acque di lavaggio rotante tridente 7 m3/h

o Acque di lavaggio statico dopo fosfatazione 3 m3/h

o Filtro a sabbia vergella 1 m3/h

o Abbattimento fumi acido 0,15 m3/h

Al di sotto dell’impianto di decapaggio è presente una vasca divisa in due comparti a servizio dei quali vi sono due elettropompe ad immersione.

Per mezzo di più stacchi valvolati è possibile inviare le soluzioni acide / i reflui:

- In un primo comparto pervengono le acque di lavaggio statico (due) e di quello a spruzzo (uno solo); i reflui così raccolti possono essere inviati all’impianto di neutralizzazione.

- Un secondo comparto invece raccoglie i bagni esausti destinati o allo smaltimento (invio al serbatoio orizzontale) oppure alla cristallizzazione, previo passaggio nei due silos verticali.

Ai silos 1 e 2 vengono inviati i rifacimento bagni acido solforico esausto. Nei silos avviene una sorta di decantazione, e la parte chiarificata viene recuperata ed inviata alla vasca polmone che alimenta l’impianto di cristallizzazione acido solforico. Il fondo dei silos viene invece inviata alla buca di raccolta acido esausto (sotto impianto vergella) e poi inviata a serbatoio polmone acido esausto per essere smaltita da ditta autorizzata.

Nel caso sia necessario svuotare le vasche di decapaggio si provvede mediante pompa ad aspirare le stesse, inviando la soluzione di solforico ai due silos verticali: la parte solida del fondo vasca non pompabile viene inviata per caduta nel comparto acido della vasca di contenimento; la soluzione acida chiarificata invece alla vasca polmone. Esiste inoltre la possibilità di svuotare le vasche di decapaggio acido mediante autobotte, oppure caricando direttamente il serbatoio a sviluppo orizzontale adibito allo stoccaggio dei rifiuti da smaltire (11.01.05). La vasca di boraciatura normalmente non viene mai scaricata, mentre per quelle di calcinatura (n.2 vasche da 16 mc ciascuna), quando esauste (settimanalmente), i relativi bagni vengono estratti mediante autobotte che provvede al loro recapito presso l’impianto di depurazione aziendale.

Le vasche di fosfatazione invece vengono sempre reintegrate, mentre in caso di pulizia vasche (circa 1 volta ogni 4 sett) la parte liquida viene stoccata nel bacino di contenimento asservito alla vasca stessa e successivamente (ad operazioni di pulizia ultimate) ripompato in vasca. I fanghi estratti dalla vasca vengono invece inviati ad operazioni di disidratazione meccanica effettuata mediante filtropressa appositamente dedicata e successivamente stoccati in un apposito cassone posto in reparto (CER 11.01.08*).

Le acque di risulta della filtropressa fanghi di fosfatazione vengono riutilizzate e ripompate in vasca di fosfatazione.

All’impianto di neutralizzazione vengono inoltre inviate:

- I controlavaggi dei filtri a sabbia a servizio delle acque di lavaggio linea vergella;

- Concentrato impianto di osmosi e controlavaggio membrane (acque demi);

- Rigenerazione impianti a resina;

- Acque di lavaggio dei sistemi di riempimento delle torri di abbattimento ad umido:

o Abbattimento lavaggi

o Abbattimento solforico e fosfatazione vergella

o Abbattimento acido cloridrico da impianti di rigenerazione (500 l/h + 500 l/h)

I liquidi eventualmente raccolti nel bacino di contenimento asservito ai 3 serbatoi fuori terra (n. 45-46-47 di pertinenza della Linea Decapaggio COILS 1600, in prossimità della gru a ponte) sono inviati alla Buca COILS

1600 e quindi all’impianto di neutralizzazione. La condensa proveniente dalle caldaie/evaporatori viene riutilizzata nei lavaggi dei coils 1500 -1600.

Le eventuali acque meteoriche del bacino di contenimento asservito ai serbatoi di stoccaggio acque da inviare in rigenerazione, vengono raccolte in Buca Coils 1500 per poi essere inviate in neutralizzazione.

Le acque meteoriche del bacino di contenimento dei serbatoi di stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione, vengono invece raccolte e re-inviate nei serbatoi stessi.(per un loro invio in neutralizzazione).

A seguito del monitoraggio volto a valutare il quantitativo di acque di falda superficiale intercettate dai pozzi (posti nel locale sotterraneo delle linee coils) ed inviate a neutralizzazione, l’azienda ha quantificato i volumi in gioco con installazione di un contatore solo relativamente alla Xxxx 0000. Tale contatore è stato installato in data 16/11/2011 e al 31/08/2012 il valore rilevato è risultato pari a 150 mc.

I quantitativi rilevati ed ipotizzabili di tali acque risultano quindi essere trascurabili in un’ottica di riutilizzo delle stesse, pertanto tali eventuali acque di falda continueranno ad essere inviate alla neutralizzazione.

Di seguito si riporta uno schema (allegato anche alla presente relazione tecnica) relativo agli attuali flussi di acque in arrivo all’impianto di trattamento chimico-fisico aziendale:

L’alimentazione all’impianto di neutralizzazione viene effettuata mediante pompa P2/P3, sulla tubazione di mandata della quale è stato installato un apposito contatore volumetrico.

L’azienda provvede alla memorizzazione di tale dato tramite scheda di memoria, e si impegna a comunicare agli Enti eventuali anomalie di funzionamento.

LIMITE DI PORTATA SCARICO N. 1

Attualmente, come riportato nel Decreto Autorizzativo IPPC/AIA, all’azienda è stato imposto un valore limite di portata allo scarico così definito:

Scarico n. 1 – Può essere scaricata in tempo asciutto una portata media giornaliera pari a circa 40 m3/h, in relazione all’attuale funzionamento dell’impianto di trattamento chimico-fisico ed in relazione al recupero delle acque di raffreddamento.

Scostamenti in eccesso superiori al 20% (per periodi di tempo significativi e quindi non considerabili episodici) rispetto a tale valore, rilevati in sede di controllo, potranno comportare l’irrogazione delle sanzioni previste dagli art. 137 del D.Lgs. 152/06 per scarico non autorizzato, configurando ai sensi dell’art. 124 c. 12 del D.Lgs. 152/06 una variazione sostanziale delle caratteristiche quantitative delle acque scaricate, per la quale deve essere ottenuta preventiva e nuova autorizzazione.

A tal proposito l’azienda, a seguito della rivalutazione e ri-misurazione del proprio impianto di trattamento chimico-fisico non esclude la possibilità, visto che i calcoli assicurano una maggiore capacità di progetto di trattamento dell’impianto stesso, di aumentare la portata dei reflui in ingresso all’impianto di trattamento chimico-fisico.

L’azienda precisa però che si riserverà, a seguito del Rinnovo e nell’arco di validità dell’AIA, di valutare un eventuale ipotetico studio in merito ad un re-vamping dell’impianto di trattamento chimico-fisico, previa verifica della capacità di trattamento dello stesso. In tal caso l’azienda si impegnerà a comunicare agli Enti eventuali decisioni in merito. Pertanto ad oggi si ritiene corretto il dato di portata media giornaliera pari a 40 m3/h.

Acque di raffreddamento

In ottemperanza a specifica prescrizione AIA, e come comunicato, le acque di raffreddamento non vengono più scaricate. (solo scarico in casi di emergenza PC2)

Le acque di raffreddamento dei quadri elettrici e delle centraline oleodinamiche sono state intercettate dopo il loro utilizzo, ed anziché essere scaricate, tali acque vengono quindi inviate nel “vascone polmone” (da 150 mc circa) dove confluiscono anche le acque prelevate dal fiume Adda per poi riutilizzarle nuovamente garantendone in tal modo un totale recupero.

L’azienda ha installato un conta-litri meccanico sul TP della vasca/serbatoio di accumulo delle acque prelevate da Adda in cui recapitano anche le acque di raffreddamento. Il valore indicato sul contalitri è tuttora invariato. (5293)

Acque meteoriche 1apioggia e 2apioggia

In ottemperanza a specifica prescrizione AIA/IPPC ed al R.R. n. 4/06, l’azienda ha provveduto alla realizzazione della separazione e raccolta delle acque di prima pioggia, realizzando n. 2 apposite vasche.

Entrambe le vasche di prima pioggia (V1 e V2) sono dimensionate sulla base della definizione di prima pioggia riportata dal R.R. n. 4/06.

Ogni vasca è dotata di apposito sistema di temporizzazione connesso a pluviometro in maniera tale da attivare il conteggio delle 96 ore solo a precipitazione cessata; i dati vengono registrati tramite sistema PLC.

Acque di prima pioggia

Piazzale Nord Est

Le acque di prima pioggia di questi piazzali vengono convogliate mediante apposita rete di raccolta alla vasca di prima pioggia denominata V1 (R.R. 4/06).

Queste acque di prima pioggia raccolte nella vasca V1 vengono inviate, nell’arco di 96 h, all’impianto di neutralizzazione principale dell’azienda prima di inviarle definitivamente allo scarico.

Le seconde piogge vengono invece inviate in CIS (Canale ex Bonifica Campello).

Piazzale Sud Est

Le acque di prima pioggia di questi piazzali vengono convogliate mediante apposita rete di raccolta alla vasca di prima pioggia denominata V2 (R.R. 4/06). Anche le acque di prima pioggia raccolte nella vasca V2 vengono inviate, nell’arco di 96h dalla cessazione dell’evento meteorico, all’impianto di neutralizzazione aziendale.

Le seconde piogge vengono invece inviate in CIS (Canale ex Bonifica Campello).

Separazione delle acque provenienti dai pluviali dal resto delle acque di dilavamento

Le acque provenienti dai pluviali sul lato Sud del Capannone sono state captate ed incanalate nel collettore interrato, che “transita” al di sotto della proprietà Delna Spa, il quale convoglia le acque di dreno provenienti dai terreni a monte. Tali acque verranno quindi scaricate nel canale a cielo aperto del Campello.

Le acque provenienti dai pluviali del lato Nord del capannone, sono raccolte in maniera separata e convogliate mediante apposita tubazione al collettore posto a valle della vasca di prima pioggia denominata V1 prima di essere inviate definitivamente allo scarico.

Sulla tavola/planimetria trasmessa con la domanda di rinnovo viene rappresentato tutto il percorso delle reti idriche aziendali.

MONITORAGGIO PERIODICO CORSO D’ACQUA (CANALE CAMPELLO)

L’azienda comunica la propria disponibilità ad eseguire le analisi sul Corso d’acqua (Canale Campello).

A seguito di quanto emerso in sede di Conferenza di Servizi, dal rilascio del Provvedimento Dirigenziale di Rinnovo, l’azienda provvederà ad effettuare un’indagine qualitativa e conoscitiva attraverso un monitoraggio periodico del corso d’acqua denominato “Canale di Bonifica Campello”, prevedendo almeno n. 2 punti di campionamento ricercando i parametri previsti allo scarico (sicuramente pH, Conducibilità, Temperatura, Cloruri, Solfati, Metalli nonché test Daphnia Magna).

Il monitoraggio, della durata di un anno, verrà condotto sia in condizioni estive che in condizioni invernali.

L’azienda si impegna a concordare preventivamente con gli Enti competenti le postazioni di campionamento ed i parametri esatti da determinare.

Ulteriori valutazioni circa i risultati ottenuti sono rimandate agli esiti del monitoraggio. L’azienda, sulla base dei dati riscontrati, provvederà a concordare e definire con il Comune eventuali interventi.

NUOVI SERBATOI DI STOCCAGGIO ACQUE ACIDE IMPIANTI DI RIGENERAZIONE

Modifica non sostanziale ai sensi dell’art. 29 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. per realizzazione nuovi serbatoi di stoccaggio acque acide impianti di rigenerazione.

L’azienda ha presentato comunicazione di modifica non sostanziale ai sensi dell’art. 29 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i, per la realizzazione dei nuovi serbatoi di stoccaggio acque acide impianti di rigenerazione e neutralizzazione.

Delna spa ha realizzato n. 6 serbatoi in aggiunta agli esistenti. Tre sono di pertinenza dell’area rigenerazione e 3 sono asserviti alla neutralizzazione.

In particolare, sono stati realizzati n. 3 serbatoi da 35mc ciascuno per lo stoccaggio delle acque da inviare in rigenerazione in aggiunta ai 5 esistenti e n. 3 serbatoi da 40mc ciascuno per lo stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione, in aggiunta ai 3 esistenti di stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione.

I serbatoi dell’area rigenerazione sono dotati di TP, che convogliano attraverso un’unica tubazione recapitante alla Buca COILS 1500 e da qui in neutralizzazione.

L’azienda ha provveduto ad installare un contatore volumetrico non azzerabile sulla tubazione di recapito di questi TP, e sta tuttora verificando il corretto funzionamento di tale strumentazione.

L’azienda si impegna inoltre ad effettuare la registrazione mensile del dato rilevato dal contatore.

Tutti gli sfiati dei serbatoi contenenti acque acide ,lato neutralizzazione (6 serbatoi verticali) e lato rigenerazione (7 serbatoi verticali più 1 dedicato) saranno convogliati in un serbatoio di emergenza (N°8). Sulle flange superiori dei serbatoi verticali verranno installate delle tubazioni dn100 e raccordate in un'unica tubazione recapitata all’interno del serbatoio di emergenza. All’interno di detto serbatoio sarà installata una tubazione per il gorgogliamento in acqua pulita, delle emissioni gassose provenienti dai serbatoi contenenti acque acide. Un livello elettronico abbinato ad un PLC avrà la funzione di gestione di ricambio della soluzione acida contenuta nel serbatoio stesso. All’interno del serbatoio verrà introdotta una quantità minima di acqua pulita per il gorgogliamento sino ad un livello predefinito controllato dal livello elettronico, il quale agirà sulla chiusura dell’elettrovalvola di immissione di acqua pulita.

Al raggiungimento del pH definito per il ricambio dell’acqua, verificato dal laboratorio chimico mediante saracinesca di prelievo, l’operatore azionerà manualmente la pompa di svuotamento ed invierà la soluzione acida al serbatoio dedicato da 30 metri cubi. L’invio al serbatoio è vincolato dal livello di gestione con la verifica di capienza installata sul serbatoio stesso. La quantità di acqua cambiata è visionabile su un contalitri installato sulla tubazione di mandata della pompa.

Quando la pompa avrà svuotato la soluzione acida sino a raggiungere il livello minimo di sicurezza, lo spegnimento della pompa azionerà l’apertura dell’elettrovalvola per l’immissione di acqua pulita fino al livello prestabilito.

Per quanto riguarda i troppo pieni dei serbatoi lato neutralizzazione verranno anche loro recapitati mediante una tubazione dn100 allo stesso serbatoio di emergenza n°8. In caso di attivazione di un troppo pieno, il livello di gestione installato sul serbatoio 8 attiverà un allarme per il superamento del livello prestabilito per il cambio acqua è si avrà un autonomia di circa 50 m3 di polmone per accertare le cause di attivazione. In questa situazione l’operatore potrà gestire lo svuotamento del serbatoio di emergenza fino al livello minimo inviando la soluzione o al serbatoio dedicato se la capienza lo permette, oppure allo smaltimento esterno per garantire sempre una volumetria polmone di sicurezza del serbatoio di emergenza.

Condizioni attuale di esercizio

Allo stato attuale in azienda è in funzione un solo impianto di rigenerazione, in virtù delle esigenze produttive/impiantistiche ed economiche.

In tali condizioni, l’attivazione dei troppo pieni dei serbatoi di stoccaggio acque da inviare in rigenerazione è praticamente continua. Tali TP recapitano in Buca Coils 1500 e da qui vengono inviati ai serbatoi di stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione.

Sulla tubazione di recapito dei TP in Buca, l’azienda ha installato un contatore volumetrico non azzerabile.

Grazie però all’installazione dei nuovi serbatoi acque da inviare in rigenerazione (vedi modifica non sostanziale) e quindi alle maggiori capacità di stoccaggio di tali acque in termini sia volumetrici sia temporali, all’interno degli stessi avviene una più adeguata ed omogenea miscelazione delle acque stesse.

Pertanto gli eventuali TP che verranno inviati in buca Coils 1500, e quindi in neutralizzazione, avranno caratteristiche qualitative tali da evitare eccessivi carichi quali/quantitativi di cloruri all’ingresso dell’impianto di trattamento chimico-fisico.

Si precisa inoltre che le acque dalla buca Coils 1500, vengono inviate ai serbatoi di stoccaggio acque da inviare in neutralizzazione, anch’essi aumentati in numero e di conseguenza in volumetria (modifica non sostanziale).

Tale aumento di capacità consente, come nel caso dei serbatoi della rigenerazione, una migliore e maggiore omogeneizzazione dei carichi, stavolta anche grazie alla miscelazione di queste acque potenzialmente cariche di cloruri con acque di diversa provenienza (es. da linea vergella) prive di cloruri.

A supporto di quanto sopra indicato, si segnala che le analisi dell’ultimo semestre hanno evidenziato una netta diminuzione della concentrazione del parametro Cloruri (anche dei Solfati), correlabile proprio a questo aumento delle capacità di stoccaggio (serbatoi rigenerazione + neutralizzazione), che consente una migliore ed ottimale omogeneizzazione dei carichi in ingresso all’impianto di trattamento chimico-fisico, consentendo all’impianto di stesso di operare in condizioni ottimali.

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento

In base al Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Brivio, approvato con Delibera di Consiglio Comunale n. 50 del 12/11/2008, l’intero complesso IPPC/AIA compresa la palazzina adiacente (acquisita successivamente al rilascio Decreto IPPC/AIA), risultano in area di Classe V: aree prevalentemente industriali – “Rientrano in questa classe le aree interessate da insediamenti industriali e con scarsità di abitazioni”.

Tabella B : valori limite assoluti di emissione
Classe di destinazione d’uso del territorio	Limite diurno (06,00 – 22,00) Leq in dB(A)	Limite notturno (22,00 – 06,00) Leq in dB(A)
V– Aree prevalentemente industriali	65	55

Tabella C : valori limite assoluti di immissione

Classe di destinazione d’uso del territorio	Limite diurno (06,00 – 22,00) Leq in dB(A)	Limite notturno (22,00 – 06,00) Leq in dB(A)
V– Aree prevalentemente industriali	70	60

Di seguito si riporta estratto del Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Brivio:

Estratto Piano di Zonizzazione Acustica Comunale

Tuttavia, come si può notare dalla figura, una porzione di proprietà dell’azienda, posizionata lungo il lato Nord ricade dapprima in Classe IV e quindi al confine di proprietà in Classe III; anche sul lato NordOvest, una porzione di proprietà dell’azienda ricade dapprima in classe IV e successivamente (vicino al confine di proprietà) in Classe III.

L’azienda ha provveduto ad eseguire apposita verifica di impatto acustico a seguito della realizzazione del nuovo magazzino preceduta da relativa valutazione previsionale.

A seguito di tale verifica si è evidenziato il rispetto dei valori limite previsti dalla normativa sulla base del Piano di Zonizzazione acustica del territorio comunale.

Inoltre rispetto alla situazione precedente al rilascio AIA, l’azienda ha acquisito l’area su è ubicata una palazzina ad uso era residenziale, posta a sudovest dell’azienda stessa. Tale area è ora di proprietà dell’azienda, non è più utilizzata a scopi residenziali e pertanto non costituisce più un recettore. L’azienda come da prescrizione AIA, ha provveduto a comunicare tale acquisizione agli Enti competenti.

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

Di seguito si riporta l’elenco dei principali serbatoi presenti in azienda contenenti sostanze allo stato liquido, con indicazione della capacità e della sostanza contenuta, aggiornato con i serbatoi dell’area rigenerazione e neutralizzazione:

NUMERO SERBATOIO DISLOCAZIONE SOSTANZA CAPACITA’ CONTROLLO LIVELLO

01	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL puro	50 m3	ELETTRONICO
02	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	ELETTRONICO
03	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	ELETTRONICO**
04	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	ELETTRONICO**
05	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	VISIVO
06	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	VISIVO
07	STOCCAGG. RIGENERAZIONE	HCL/esausto /rigenerato	50 m3	VISIVO
08	SERBATOIO POLMONE	TP serbatoi neutralizzazio ne e sfiati serbatoi rigenerazione e neutralizzazio ne	50 m3	Come da progetto captazione sfiati presentato con nota del 11/10/2012. Realizzazione ed adeguamento nelle tempistiche indicate nel presente AT
09	STOCCAGG. VERGELLA	H2SO4 PURO	20 m3	ELETTRONICO
10	DECANTATORE CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	10 m3	ELETTRONICO
11	DECANTATORE CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	10 m3	ELETTRONICO
12	SERBATOIO POLMONE IMPIANTO CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	20 m3	ELETTRONICO
13	SERBATOIO ACIDO RIGENERATO CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	15 m3	ELETTRONICO
14	SERBATOIO ACIDO RIGENERATO CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	15 m3	ELETTRONICO
15	SERBATOIO ACIDO RIGENERATO CRISTALLIZZATORE	H2SO4 ESAUSTO	15 m3	ELETTRONICO
16	SERBATOIO STOCCAGGIO SMALTIMENTO ACIDO ESAUSTO	H2SO4 RIGENERATO	25 m3	ELETTRONICO
17	SERBATOIO RICICLO COIL 1500	HCL	25 m3	ELETTRONICO
18	SERBATOIO RICICLO COIL 1500	HCL	25 m3	ELETTRONICO
19	SERBATOIO RICICLO COIL 1500	HCL	25 m3	ELETTRONICO
20	SERBATOIO RICICLO COIL 1600	HCL	25 m3	ELETTRONICO
21	SERBATOIO RICICLO COIL 1600	HCL	25 m3	ELETTRONICO
22	SERBATOIO RICICLO COIL 1600	HCL	25 m3	ELETTRONICO
23	SERBATOIO STOCCAGGIO ESAUSTO COIL 1600	HCL	48 m3	VISIVO
24	SERBATOIO STOCCAGGIO ESAUSTO COIL 1600	HCL	48 m3	VISIVO
25	SERBATOIO STOCCAGGIO RIGENERATO COIL 1600	HCL	48 m3	VISIVO
26	STOCCAGGIO RIGENERATO RIGENERAZIONE	HCL	70 m3	ELETTRONICO
27	STOCCAGGIO ESAUSTO RIGENERAZIONE	HCL	70 m3	ELETTRONICO
28	STOCCAGGIO OLIO PROTETTIVO	OLIO	20 m3	ELETTRONICO
29	STOCCAGGIO OLIO PROTETTIVO	OLIO	20 m3	ELETTRONICO
30	STOCCAGGIO OLIO ESAUSTO	OLIO	10 m3	VISIVO

31	SERBATOIO EMERGENZA SVUOTAMENTO CALDAIA 1	OLIO	8 m3	VISIVO
32	SERBATOIO EMERGENZA SVUOTAMENTO CALDAIA 2 (##)	OLIO	6 m3 (##)	VISIVO
33	SERBATOIO EMERGENZA SVUOTAMENTO CALDAIA 3 (##)	OLIO	6 m3 (##)	VISIVO
34	SERBATOIO POLMONE PER CORREZIONE ACIDO RIGENERATO	HCL puro	20 m3	VISIVO
35	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
36	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
37	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
38	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
39	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE(Dedicato)	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
40	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	35 m3	ELETTRONICO
41	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	35 m3	ELETTRONICO
42	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO RIGENERAZIONE	ACQUA ACIDA	35 m3	ELETTRONICO
43	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
44	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
45	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	30 m3	ELETTRONICO
46	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	40 m3	ELETTRONICO
47	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	40 m3	ELETTRONICO
48	SERBATOIO POLMONE ACQUA ACIDA LATO NEUTRALIZZAZIONE	ACQUA ACIDA	40 m3	ELETTRONICO

** Nota: adeguati dall’azienda nel mese di maggio 2013.

(##): L’azienda provvederà ad installare anche altri n. 2 nuovi serbatoi interrati, metallici a doppia camera per olio lubrificante in caso di emergenza/manutenzione asserviti alle caldaie Bono 2 e Bono 3 della volumetria di 8mc ciascuno, in sostituzione dei precedenti che verranno bonificati in sito mediante riempimento con materiali inerti. L’azienda provvederà a comunicare agli Enti l’avvenuto posizionamento ed installazione degli stessi.

Vengono di seguito sommariamente descritte le condizioni di utilizzo degli stessi:

→ 8 serbatoi orizzontali di HCl : 1 per acido puro, 6 stoccaggio esausto/rigenerato + 1 Sfiati e TP serbatoi rigenerazione e neutralizzazione

→ 13 serbatoi verticali in vetroresina: 7 di acqua acida da inviare in rigenerazione e 6 vicini all’impianto di neutralizzazione per stoccaggio acque da inviare all’impianto di trattamento chimico-fisico.

→ 1 serbatoio dedicato al recupero colonne di assorbimento nelle fasi di accensione/spegnimento impianti di rigenerazione e stillicidi di acido concentrato ugelli spruzzatori.

Nel bacino adiacente ai 7 serbatoi in vetroresina si trova anche un serbatoio orizzontale contenente acido rigenerato, uno contenente acido da rigenerare ed 1 tampone di HCl puro, nonché il serbatoio contenente tiosolfato ed il serbatoio contenente soda caustica utilizzata per gli scrubber degli impianti di rigenerazione Ruthner e SAD.

→ Serbatoi sotterranei di Ricirclo HCl per le linee COILS :

Linea di Decapaggio COILS 1500: in locale sotterraneo alla linea sono installati 3 serbatoi (39,40,41) per contenere lo scarico delle vasche acide: il serbatoio 39 è collegato alla vasca 1, il 40 alla vasca 2 ed il 41 alle vasche 3 e 4; l’acido rigenerato viene immesso nella vasca 4. L’impianto è in continuo ricircolo. Gli sfiati dei serbatoi vengono inviati all’impianto di abbattimento acidi.

Linea di Decapaggio COILS 1600: esternamente al reparto, in prossimità della zona della gru a ponte, sono presenti n. 3 serbatoi fuori terra (45,46,47 di colore verde) adibiti rispettivamente: 2 per lo stoccaggio di acido cloridrico rigenerato (16%) ed 1 per quello esausto (collegato eventualmente al parco degli altri serbatoi – vicino all’impianto di depurazione – in caso fosse pieno). Questi serbatoi servono altri 3 serbatoi installati in locale sotterraneo (42, 43, 44) alla linea che sono utilizzati per il ricircolo della linea Coils 1600. Gli sfiati di questi serbatoi sono inviati all’impianto di abbattimento acidi.

Le vasche di decapaggio (4 per ogni impianto COILS) vengono svuotate, ed il contenuto inviato nei serbatoi di recupero suddetti, circa una volta alla settimana (in funzione del ciclo produttivo) per permettere la manutenzione delle vasche e dei rulli strizzatori.

→ N. 2 Serbatoi per olio di lubrificazione utilizzato sulle linee coils installati in locale sotterraneo (2 tipi olio A e olio B): il carico serbatoio avviene 1-2 volte/anno da piano campagna attraverso un grigliato.

I serbatoi sono realizzati in acciaio ebanitato e sono contenuti in bacini di contenimento in c.a.

→ Serbatoio gasolio per autotrazione da 10mc a doppia parete;

→ Serbatoio da 10 mc destinato a contenere olio esausto destinato ad essere smaltito come rifiuto;

→ Serbatoio da 20mc per lo stoccaggio di acido solforico fresco con zona di carico asservita da vaschette in polipropilene per contenere e raccogliere eventuali sversamenti accidentali (+ Procedura Gestione Emergenze Ambientali).

Tutte le tubazioni acide provenienti dalle linee coils sono il polipropilene. Nel reparto vergella invece sono in PVC – C.

Bacino di contenimento serbatoi acque acide da inviare in rigenerazione

In un’ottica di sicurezza per garantire comunque , in caso di rotture del collettore unico che convoglia le acque acide dai serbatoi di stoccaggio alla rigenerazione (raccogliendo le tubazioni in aspirazione poste nella parte inferiore dei serbatoi), il contenimento del quantitativo delle acque acide presenti nei vari serbatoi

Nel bacino di contenimento dei serbatoi, l’azienda ha posizionato, nel dicembre 2012, due sensori indicatore di livello (posti ad un’altezza adeguata anche in ottica di protezione delle valvole automatiche) aventi una duplice funzione:

• Uno controlla il corretto funzionamento delle pompe di svuotamento del bacino di contenimento dalle eventuali acque meteoriche;

• l’altro, in caso di emergenza, funge da sistema di allarme in caso di rottura del collettore unico di convogliamento delle tubazioni in aspirazione poste nella parte inferiore dei serbatoi; in particolare, in questo caso, verrebbe immediatamente arrestata la pompa di aspirazione acque acide della rigenerazione ed allo stesso tempo verrebbero anche chiuse le valvole di ciascun serbatoio.

Il sistema di allarme previsto è di tipo ottico e sonoro ed è stato posizionato sul pannello di gestione serbatoi.

Bacino di contenimento serbatoi acque da inviare in neutralizzazione

Analogo sistema è stato realizzato, sempre nel dicembre 2012, anche per il bacino di contenimento asservito ai serbatoi di stoccaggio acque da inviare in Neutralizzazione.

Anche in questo caso infatti sono stati posizionati due sensori indicatore di livelli (posti ad un’altezza adeguata in ottica di protezione delle valvole automatiche) aventi una duplice funzione:

• uno controlla il corretto funzionamento delle pompe di svuotamento bacino di contenimento dalle eventuali acque meteoriche;

• l’altro, in caso di emergenza, funge da sistema di allarme in caso di rottura del collettore unico di convogliamento delle tubazioni in aspirazione poste nella parte inferiore dei serbatoi; in particolare, in questo caso, verrebbe immediatamente arrestata l’alimentazione all’impianto di depurazione mediante blocco della pompa P2/P3 ed allo stesso tempo verrebbero anche chiuse le valvole di ciascun serbatoio.

Anche in questo caso, il sistema di allarme previsto è di tipo ottico e sonoro ed è stato posizionato sul pannello di gestione serbatoi.

C.5 Produzione Rifiuti

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo

Nella tabella sottostante si riporta descrizione e quantità di rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto prodotto:

N. ordine Attività IPPC e NON	C.E.R.	Descrizione Rifiuti	Stato Fisico	Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito	Destino (R/D)
1	11.01.05	– Acidi di decapaggio (H2SO4 esausto)	L	Serbatoio vetro resina	R5
1	11.01.05	– Acidi di decapaggio (HCl esausto)	L	Serbatoi in acciaio ebanitato	R5
1	11.01.08	– Fanghi di fosfatazione	Fangoso	Cassone	D1
1	13.02.05	– Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificanti (olio esausto)	L	Serbatoio in acciaio	R13
1	15.01.06	– Imballaggi in materiali misti	S	Cassone	R13
1	17.04.05	– Ferro e acciaio	S	Cassone	R4
	12.01.01	– Limatura, scaglie e polveri di metalli ferrosi	S	Bidoni	R4
	16.01.03	– Pneumatici usati	S	Accatastati al coperto	D15
	12.01.99	– Rifiuti non specificati altrimenti Rottami di ferro “biscotti” Rottami di ferro da cesoiatura	S	Cassone Stoccati all’interno del capannone	R4
	16.06.01	– Batterie al piombo	S	Contenitori	D15
	11.01.10	Fanghi e residui di filtrazione diversi da quelli di cui alla voce 11.011.09	S	Area confinata coperta	R13
	08.03.18	Toner esauriti	S	Cassone al coperto	R13
	16.01.03	Pneumatici Fuori uso	S	Superficie all’aperto	D15
	17.02.04	Vetro, Plastica, Legno …	S	Cassone e Bidoni all’aperto	R13
	20.01.36	Apparecchiature elettriche fuori uso	S	Cassone al coperto	R4
	16.07.08	Rifiuti contenenti olio	L	Cassone	R13

17.04.11 Cavi diversi da quelli di cui alla voce 17.04.12 SnP Superficie all’aperto R4

Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti

Di seguito si riportano i rifiuti prodotti dall’azienda nell’ultimo triennio:

Rifiuti in uscita	Stato fisico	Unità misura	Anno 2010	Anno 2011	Anno 2012
06.05.03 Fanghi da trattamento chimico fisico	FP	kg	1.469.140	1.283.730	772.990
11.01.05 Soluzioni acide di decapaggio (SOLFORICO)	L	kg	421.100	676.030	742.480
11.01.05 Soluzioni acide di decapaggio (CLORIDRICO)	L	Kg	141.400	341.680	337.100
11.01.08 Fanghi di fosfatazione	FP	kg	125.980	127.300	83.900
12.01.99 Rifiuti non specificati altrimenti	SnP	kg	7.266.290	8.305.110	7.209.620
13.02.05 Scarti olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificazione non clorurati	L	Kg	2.380	7.240	7.160
17.04.05 Ferro e acciaio	SnP	kg	30.040	43.680	85.080
08.03.18 Toner esauriti	S	Kg	96	67	58
15.01.06 Imballaggi in materiali misti	SnP	Kg	73.270	79.080	65.440
16.01.03 Pneumatici Fuori uso	S	Kg	3.800	2.760	2.040
17.02.04 Vetro, Plastica, Legno …	S	Kg	4.730	---	0
20.01.36 Apparecchiature elettriche fuori uso	S	Kg	480	---	0
16.07.08 Rifiuti contenenti olio	L	Kg	---	8.200	1.160
17.04.11 Cavi diversi da quelli di cui alla voce 17.04.12	SnP	Kg	---	300	0

L’azienda ha provveduto ad iscriversi regolarmente al SISTRI in qualità di Produttore/Detentore di rifiuti.

L’azienda ha provveduto e provvede a comunicare i trasferimenti fuori sito dei rifiuti pericolosi ai sensi del Regolamento CE n. 166/2006 (Registro E-PRTR).

L’azienda provvede ad effettuare operazioni di rigenerazione dell’acido cloridrico e dell’acido solforico con ottenimento di ossido di ferro e solfato ferroso nei quantitativi sotto riportati che vengono poi ceduti a terzi.

Solfato ferroso ed ossido di ferro prodotti (t/a)

PRODOTTI	ANNI
	2006	2007	2008	2009	2010	2011	2012
Ossido di ferro	2.506,28	2.959,72	2.131,33	1.505,18	2.033,11	2.303,12	1.462,54

Solfato Ferroso 600,28 283,92 351,24 247,65 436,90 746,97 600,47

Frontalmente agli impianti di rigenerazione HCl, in adiacenza agli 8 serbatoi ad asse orizzontale per lo stoccaggio di HCl, è presente un impianto di separazione olio/acqua in bacino di contenimento. L’impianto è costituito da un decantatore (8mc) e un serbatoio di accumulo (10mc).

L’impianto serve per separare l’olio dall’acqua nei liquidi prelevati dalle varie buche dello stabilimento durante la loro pulizia. Il liquido è costituito da una miscela di acqua e olio, dovuto a sgocciolii e rotture tubi.

Xxxx viene raccolto in un apposito recipiente da cui, mediante pompa peristaltica, viene inviato al sedimentatore. Dal decantatore viene spillata l’acqua attraverso la valvola posta nella parte inferiore, che viene successivamente inviata in una vaschetta e quindi all’impianto di neutralizzazione. Lo spillamento viene eseguito ripetutamente xxxxxx nel decantatore non si è formato un consistente strato di olio. A questo punto si interrompe il prelievo di acqua e se ne immette dal fondo del decantatore in modo da alzare il livello del liquido e permettere lo sfioro dell’olio dalla parte superiore del decantatore stesso. Se l’olio così prelevato è privo di acqua lo si invia al serbatoio di accumulo per un successivo smaltimento dello stesso come rifiuto.

C.6 Bonifiche

Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al titolo V della Parte IV del D.Lgs.152/06 relativo alle bonifiche dei siti contaminati.

C.7 Rischi di incidente rilevante

Il Gestore del complesso industriale della DELNA S.p.A. dichiara che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i.

D. QUADRO INTEGRATO

D.1 Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di trattamento superficiale dei metalli del comparto galvanico.

Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT

BAT	STATO DI APPLICAZIONE	NOTE
INTERVENTI
controllo di vasche e tubazioni che devono perciò essere visibili od ispezionabili	APPLICATA	Sono controllate a vista da personale addetto opportunamente formato
utilizzo di vasche di capacità sufficiente a contenere le perdite di pompe, filtri sistemi idraulici	APPLICATA	Le vasche sono opportunamente dimensionate
mantenimento delle aree di processo pulite ed in buono stato per permettere l’identificazione di eventuali perdite	APPLICATA	Le aree vengono pulite con regolarità
		Linee Decapaggio COIL 1500-
		1600:
		- allarme acustico su:
		* vasche lavaggio (misura min
		livello acqua);
		* serbatoio acqua
		demineralizzata (misura min
		livello);
		* abbattimento fumi acido
		(allarme min pH);
		* abbattimento fumi lavaggio
		(allarme min pH);
		Linea decapaggio vergella:
		- allarme ottico su:
	APPLICATA	* vasche acido (tempo di immersione);
		* vasche fosfatazione (min
		livello);
utilizzo di allarmi che segnalino anomalie nelle vasche di processo e negli impianti di trattamento acque reflue		- allarme acustico su: * abbattimento fumi (misura pH); Impianto di depurazione acque reflue: - allarme acustico su:
		* vasca reazione(misura pH);
		* decantatore (misura pH);
		* vasca calce (misura min-max
		livello);
		* vasca flocculante (misura min
		livello);
		* vasca fanghi (misura min-max
		livello);

identificazione dell’utilizzo dei principali inquinanti (PCB, Cd, Ni, Cr, Zn, Cu, Fe, VOCs, CN-, acidi e basi)	APPLICATA	Le acque sono sottoposte a controlli analitici periodici (vedi Piano di Monitoraggio) e vengono acquisite e valutate le Schede di sicurezza relative ai prodotti utilizzati
gestione delle materie prime e dei prodotti chimici e identificazione dei rischi associati allo stoccaggio ed all’utilizzo di materie prime non compatibili	APPLICATA	E' stata effettuata la valutazione del Rischio Chimico.
monitoraggio degli indicatori delle performance ambientali dell’attività	APPLICATA	Viene eseguito un monitoraggio dei diversi parametri relativamente alle emissioni idriche ed atmosferiche attraverso analisi previste nel PdM
ottimizzazione e gestione dei processi attraverso il confronto dei dati di input e di output con dati di riferimento nazionali o regionali di settore, il calcolo degli input e output teorici richiesti dalle operazioni svolte, controllo dei processi in tempo reale	NON APPLICABILE	L’azienda dichiara la non disponibilità di dati settoriali sia a livello regionale che nazionale al fine di poter effettuare un confrontare necessario per ottimizzare la gestione dei ns. processi Difficoltà tecnica-operativa nel recupero dati di riferimento
prevenzione, mitigazione e gestione di incidenti, emergenze e/o guasti	APPLICATA	L’azienda ha predisposto un piano di gestione delle emergenze ambientali con specifiche procedure tecnico operative
controllo dei parametri operativi dei bagni di trattamento: massimizzare la durata della vita della soluzione di trattamento attraverso il trattamento in impianto a resine; effettuare la sostituzione della soluzione di trattamento in sicurezza	NON APPLICABILE	Il sistema applicato attualmente, basato sulla UNI EN ISO 9001, permette una corretta e completa definizione dei parametri operativi dei bagni di trattamento e delle operazioni che gli addetti al reparto devono effettuare sugli stessi. Non è utilizzato un impianto a resine, anche in relazione alla qualità e la tipologia dei bagni di trattamento.
RIDUZIONE DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA

agitazione delle soluzioni dei bagni di trattamento	APPLICATA	Le vasche di trattamento sono mantenute in agitazione mediante pompe e/o agitatori
utilizzo dei bagni: copertura delle vasche di trattamento quando non in uso	APPLICATA	Le vasche di trattamento sono tutte coperte(COILS) Per la linea Vergella, quando le vasche non sono in uso l'impianto è fermo, la temperatura dei bagni è inferiore a quella di esercizio quindi l'evaporazione è molto limitata
prevenzione delle emissioni: utilizzo di additivi al fine di evitare la formazione di aerosol	APPLICATA	Vengono utilizzati inibitori di decapaggio per inibire la reazione di corrosione e per ridurre la formazione di aerosols.
abbattimento delle emissioni: installazione di torri di lavaggi (scrubber).	APPLICATA	Sono presenti torri di lavaggio, contenenti anelli Rashig a presidio di diverse emissioni
trattamento dei reflui: i rifiuti gassosi devono essere trattati in scrubber ed il condensato (aerosol) avviato a trattamento acque reflue	APPLICATA	I reflui gassosi vengono trattati in scrubber, le soluzioni di lavaggio esauste vengono trattate nell'impianto di trattamento chimico-fisico aziendale
benchmark level: H2SO4 1÷10 mg/Nm3; fluoruri 2 mg/Nm3	APPLICATA	Come limiti vengono rispettati quelli imposti dalla Delibera autorizzativa della Regione Lombardia così come modificata dai successivi Provvedimenti Dirigenziali della Provincia di Lecco
RIDUZIONE DEGLI SCARICHI IDRICI
individuazione dei contaminanti	APPLICATA	Vengono effettuati controlli analitici periodici
trattamento delle acque contaminate	APPLICATA	Le acque contaminate vengono trattate in un impianto di depurazione
effettuare processi di essiccazione dei fanghi derivanti dal trattamento acque per diminuire i costi di stoccaggio e trasporto	APPLICATA	I fanghi derivanti dal trattamento acque vengono disidratati mediante filtropressa
installazione di un impianto di trattamento acque e benchmark values per gli scarichi idrici	APPLICATA	Esiste un impianto di trattamento acque
minimizzazione del flusso in uscita degli scarichi idrici	APPLICATA	Il volume di acqua utilizzato è il minimo indispensabile per l'ottenimento di prodotti conformi; le valvole di regolazione della portata dell'acqua sono opportunamente tarate

utilizzo di flocculanti per facilitare l’estrazione di acqua e la separazione degli inquinanti presenti nel reflui	APPLICATA	Viene utilizzato un flocculante FLOCK 2151 A opportunamente dosato nell'impianto di trattamento chimico-fisico
RIDUZIONE DELLA PRODUZIONE RIFIUTI
riduzione del volume/quantità dei rifiuti liquidi mediante processi di filtrazione/precipitazione mediante filtropresse	APPLICATA	Sono presenti 2 filtropresse per la disidratazione dei fanghi derivanti dal trattamento acque
evitare la produzione di rifiuti polverosi	NON APPLICABILE	Non esistono rifiuti polverosi
destinare a riciclo, riutilizzo o trattamento specifico i rifiuti pericolosi	APPLICATA	Per quanto possibile vengono riutilizzati, riciclati sia l'acido cloridrico che l'acido solforico
quando possibile riutilizzare o riciclare i rifiuti	APPLICATA	Esiste impianto di rigenerazione acido cloridrico esausto e un impianto di cristallizzazione dell'acido solforico esausto
se i rifiuti liquidi contengono metalli e idrossidi utilizzare soda o calce per facilitarne la precipitazione	APPLICATA	Viene utilizzata calce idrata
destinare i rifiuti liquidi a trattamento acque reflue	APPLICATA	Vengono inviati all'impianto di depurazione acque
evitare o minimizzare la produzione di rifiuti mediante
- aumento della durata di vita della soluzione di trattamento	APPLICATA	Si effettuano diversi reintegri e le soluzione di trattamento vengono utilizzate fino ad esaurimento
- diminuzione degli scarichi delle soluzioni di processo	APPLICATA	Gli scarichi sono solo quelli necessari imposti dal processo di lavorazione
- riutilizzo delle soluzioni di processo	APPLICATA	I bagni di acido cloridrico e di acido solforico vengono rigenerati
- minimizzazione dell'acido esausto attraverso l'uso degli inibitori di decapaggio	APPLICATA	Utilizzo di inibitori (LM 6535 e Leuzolit Extra 238-M)
RIDUZIONE CONSUMI DI RISORSE
ACQUA
registrare gli input di acqua ed individuarne gli utilizzi	APPLICATA	mediante contatori
monitorare i consumi di acqua rapportandoli alla produzione	APPLICATA	La quantità di acqua utilizzata è regolata da valvole presenti sulle linee

stabilire l’utilizzo ottimale di acqua e tendere al raggiungimento e mantenimento dello stesso	APPLICATA	Viene utilizzata solo l'acqua necessaria
riutilizzare le acque	APPLICATA	Le acque di lavaggio vengono riutilizzate parzialmente nell'impianto di rigenerazione;Le acque di raffreddamento non vengono più scaricate ma vengono recuperate e riutilizzate
rigenerare le acque di risciacquo	NON APPLICABILE	Non è possibile il recupero delle acque di risciacquo poiché si andrebbero ad arricchire in eccesso di elementi chimici che impedirebbero la successiva depurazione
ENERGIA
determinare l’energia utilizzata per il riscaldamento della soluzione di trattamento	APPLICATA	Misurata da contatore del metano
evitare l’insufflazione di aria nelle vasche di processo al fine di minimizzare l’energia persa per evaporazione.	APPLICATA	Non viene effettuata insufflazione
minimizzare l’utilizzo di energia	APPLICATA	Corretta gestione dell'energia, evitando sprechi
CONSUMO DI PRODOTTI
determinare i consumi di prodotti ed i quantitativi persi nei rifiuti e negli scarichi	APPLICATA	L’azienda ha predisposto apposite schede di lavoro in cui viene riportato il consumo medio giornaliero dei vari prodotti usati in depurazione ed un registro in cui annotare eventuali regolazioni ed azioni correttive ed integrative eventualmente intraprese
controllare i parametri di processo ed il dosaggio delle materie prime	APPLICATA	I bagni vengono analizzati, la temperatura e il pH degli stessi vengono misurati
nel decapaggio elettrolitico invertire ad intervalli regolari la polarità degli elettrodi al fine di garantire una maggior durata del bagno	NON APPLICABILE	Non viene effettuato decapaggio elettrolitico
minimizzare il trascinamento della soluzione agendo sul parametro viscosità	NON APPLICABILE	Dal momento che le soluzioni sono tutte acquose la viscosità non viene tenuta sotto controllo
STOCCAGGIO MATERIE PRIME

stoccare le sostanze pericolose in aree confinate	APPLICATA	Le sostanze pericolose sono stoccate in serbatoi o in aree confinate negli appositi contenitori
ridurre il rischio di incendio separando le sostanze infiammabili dagli agenti ossidanti	APPLICATA	Le sostanze infiammabili sono separate da agenti ossidanti.
evitare perdite che possono determinare la contaminazione del suolo	APPLICATA	I serbatoi fuori terra possiedono tutti dei bacini di contenimento, le linee di trattamento sono posizionate su una zona impermeabilizzata. La movimentazione dei materiali avviene in modo da evitare eventuali sversamenti.
evitare la corrosione delle materie prime	APPLICATA	Le materie prime vengono stoccate in contenitori chiusi e serbatoi idonei.
evitare tempi di stoccaggio elevati	APPLICATA	La gestione dei cicli di lavorazione viene effettuata in modo da evitare tempi di stoccaggio troppo elevati.
controllare le condizioni di stoccaggio e trasporto delle materie prime e dei prodotti	APPLICATA	Controllo visivo

D.2 Criticità riscontrate

Le criticità più rilevanti risultano essere quelle determinate dalle emissioni in atmosfera degli impianti di rigenerazione dell’acido cloridrico.

Ulteriore criticità risulta determinata dallo scarico delle acque reflue industriali nel corso d’acqua Canale di Bonifica del Campello, e dalle problematiche ad esso correlate, con i conseguenti nuovi interventi anche di monitoraggio richiesti da Arpa nella relazione di sopralluogo datata 19.10.2011.

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

L’applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento da parte del Gestore dell’Azienda oggetto della presente autorizzazione, si concretizza nella adozione di una serie di scelte tecnologiche finalizzate al ridimensionamento degli impatti sull’ambiente della propria attività produttiva.

Misure in atto

L’applicazione del principio di prevenzione e di riduzione integrata dell’inquinamento si concretizza principalmente :

 Nella esistenza di procedure interne a livello di gestione di processo nell’ambito della certificazione ISO 9001:2000

 riduzione consumi idrici

 recupero acque di raffreddamento

 recupero acidi esausti

E. QUADRO PRESCRITTIVO

L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro.

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione

Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

EMISSIONE	PROVENIENZA		PORTATA Nm3/h	DURATA	INQUINANTI	Valore Limite mg/Nm3	SISTEMI DI ABBATTIMENTO	ALTEZZA CAMINO (m)	SEZIONE CAMINO (m)
	Sigla	Descrizione
E1	M1	Linea COILS 1500 Decapaggio + (sfiati serbatoi acque acide rigenerazione)	16.000	24 h/g	HCl	5	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.48
E2	M1	Linea COILS Lavaggi 1500	10.000	24 h/g	HCl	5	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E3	M2	Linea COILS Decapaggio 1600	10.000	24 h/g	HCl	5	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E4	M2	Linea COILS Lavaggi 1600	10.000	24 h/g	HCl	5	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	20	0.28
E5	M3	Impianto Rigenerazione RUTHNER	10.000	24 h/g	Polveri	10	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	23	0.31
					XXx	00
X0	X0	Linea VERGELLA ACIDO	55.000	24 h/g	H2SO4	2	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	15	1.02
E7	M5	Linea VERGELLA CALCE	55.000	24 h/g	Aerosol alcalini	5	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	15	0.9
					PO4---	2
E8		Caldaia da 5.000.000 BONO 1		24 h/g	CO	100	No	13	0.33
					NOx	200
E9		Xxxxxxx Xxxx 0		24 h/g	CO	100	No	10	0.33
					NOx	200
E10		Xxxxxxx Xxxx 0		24 h/g 330 g/a	CO	100	No	10	0.33
					NOx	200
E11		Impianto rigenerazione acido cloridrico	4.000	24 h/g 365 g/a	Polveri	10	ABBATTITORE AD UMIDO Scrubber a torre	30	000
					XXx	00
X00		Impianto di rigenerazione acido cloridrico (trasporto ossido di ferro)	4.000	24 h/g 365 g/a	Polveri	10	Filtro a maniche Filtro a Pannelli	2	0.18
E13**		Tornio officina Riparazione rulli	2.900	30h/mese	Polveri	10	Filtro a cartucce	6	Da definire

*i limiti si intendono riferiti ad un tenore di ossigeno pari a 3%

** nuovo punto di emissione

Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

Valutazione della conformità dell’emissione

• Caso A (Portata effettiva ≤ 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca): per la conformità dell’emissione dovrà essere considerato solo ed esclusivamente il valore analitico senza applicazione di alcun fattore di correzione.

• Caso B (Portata effettiva > 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca): per la conformità dell’emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula:

Ci = A/AR x C

Ove:

Ci = concentrazione dell’inquinante da confrontare con il valore limite imposto C = concentrazione dell’inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm3

A = portata effettiva dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca

AR = portata di riferimento dell’aeriforme in emissione, espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca e determinata in 1.400 Nm3/h

Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere considerato pari a 700 Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia:

• dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione

• dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante

N.B. Per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle vasche con superficie libera che per composizione e/o modalità operative determinano emissioni (ad esempio temperatura di esercizio > 30°C, presenza di composti chimici in soluzione, insufflaggio di aria per agitazione, e assimilabili).

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

II) I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.

III) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

IV) L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.

V) I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:

a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;

b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;

c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali (273,15 ° K e 101,323 kPa);

d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;

e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.

f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

2

21 − O

E =

21 − O2M

* EM

Dove:

E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge;

EM = Concentrazione misurata;

O2M = Tenore di ossigeno misurato;

O = Tenore di ossigeno di riferimento.

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche

I) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

II) Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (Art. 270 comma 1 D.Lgs. 152/2006), dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile” dovranno essere fornite motivazioni tecniche mediante apposita relazione.

III) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

IV) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.

In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:

- manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con frequenza quindicinale;

- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;

- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.

Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:

- la data di effettuazione dell’intervento;

- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);

- la descrizione sintetica dell'intervento;

- l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.

V) Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore.

E.1.4 Prescrizioni generali

I) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs.152/06.

II) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme vigenti.

III) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.

IV) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

V) Qualora gli impianti non presidiati da sistema di aspirazione diano luogo a significative emissioni diffuse, la cui presenza sia accertata a seguito di controlli in merito alla salubrità degli ambienti di lavoro (sia effettuate da enti preposti che in fase di autocontrollo aziendale), l’autorità competente provvederà a formalizzare l’obbligo di convogliamento all’esterno di tali emissioni.

VI) Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno.

Per i NUOVI PUNTI DI EMISSIONI :

VII) L’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione all’Autorità competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata al Comune ed all’ARPA competente per territorio con un preavviso di almeno 15 giorni.

VIII) Qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza.

IX) Dalla data di messa a regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa.

X) Il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti.

XI) I risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati all’Autorità competente, al Comune ed all’ARPA Dipartimentale entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti.

XII) Le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.

I punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169.

E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione

I) Il gestore IPPC deve assicurare per lo scarico n. 1 recapitante nel Canale di Bonifica del Campello il rispetto dei valori-limite della tabella 3, allegato 5 alla parte terza del D.Lgs. 152/2006 colonna “scarico in acque superficiali”.

II) Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione per lo scarico n°1 non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.

III) Con riferimento all’Allegato 5 alla parte Terza del D.Lgs.152/06 e s.m.i., l’azienda dovrà effettuare per le analisi di autocontrollo il campionamento medio composito dello scarico almeno nell’arco di 3 ore;

Limite di portata

Scarico n. 1: può essere scaricata in tempo asciutto una portata media giornaliera pari a 970 m3/d. Scostamenti in eccesso superiori al 20% (per periodi di tempo significativi e quindi non

considerabili episodici) rispetto a tale valore, rilevati in sede di controllo, potranno comportare l’irrogazione delle sanzioni previste dagli art. 137 del D. Lgs. 152/06 per scarico non autorizzato, configurando, ai sensi dell’art. 124 c.12 del D. Lgs. 152/06 una variazione sostanziale delle caratteristiche quantitative delle acque scaricate, per la quale deve essere ottenuta preventiva e nuova autorizzazione.

Nel momento in cui il Comune di Brivio adotterà il Regolamento di Polizia Idraulica dovrà essere rispettato per tutti gli scarichi immessi nel canale di Bonifica del Campello il limite di accettabilità di portata di scarico ivi contenuto.

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

II) L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti. Si assume come punto di controllo della qualità delle acque reflue industriali immesse nel corpo ricettore:

• Scarico n°1 punto isp. PC1 - Scarico acque industriale dopo trattamento chimico-fisico nel pozzetto d’ispezione ubicato a valle del canale adiacente alla vasca V1

• Scarico n°1 punto isp. PC2: nel pozzetto d’ispezione ubicato sul piazzale frontalmente all’area di stoccaggio fanghi di depurazione.[solo in caso di emergenza scarico acque di raffreddamento]

III) La ditta dovrà inviare (via mail all’indirizzo di posta elettronica xxxxxxxxxxxxxxxxx.xxxx@xxx.xxxxxxx.xxxxxxxxx.xx), all’Arpa Dipartimento di Lecco ed all’Autorità Competente (via mail all’indirizzo xxxxxxxxx.xxxxx@xx.xxxxxxxxx.xxxxxx.xx) le analisi di autocontrollo effettuate sia quindicinali sia trimestrali che semestrali, in formato digitale non modificabile (pdf o immagine) con cadenza trimestrale.

IV) Analoga comunicazione dovrà essere effettuata al superamento del valore limite allo scarico relativamente ai parametri rilevati nelle analisi interne giornaliere. Anche detti esiti analitici, ed i dati di pH e conducibilità raccolti nel Rapporto giornaliero, dovranno comunque essere inviati con frequenza trimestrale agli Enti competenti, con le modalità indicate al punto precedente.

V) La ditta dovrà inoltre provvedere ad annotare su apposito registro, a seguito di detti superamenti, i relativi interventi gestionali realizzati.

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche

I) I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

II) Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta al giorno, al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento degli stessi preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a settimana.

III) Affinché la depurazione chimico-fisica sia efficiente e per evitare lo spreco di reagenti, nelle vasche ove si ha immissione degli stessi, deve essere garantita una buona omogeneizzazione del refluo da depurare, mediante un opportuno sistema di agitazione.

IV) Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da garantire il c.i.s. ed il flusso di massa applicato di progetto, ed evitare che l'eccessiva quantità di fanghi in esse sedimentato sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.

V) Devono essere sempre mantenuti in perfetta efficienza i misuratori di portata dei reflui in uscita dagli scarichi ed il sistema di memorizzazione delle portate giornaliere defluite, nonché le apparecchiature ad essi funzionalmente connesse, provvedendo con frequenza giornaliera, ad effettuare e registrare le operazioni di taratura delle stesse che dovranno essere effettuate seconde le indicazioni contenute nei manuali relativi ai singoli strumenti e/o le indicazioni date dalle ditte fornitrici.

VI) Eventuali guasti e/o disservizi della strumentazione di misura della portata dovranno essere comunicate agli enti competenti entro le 48 ore dall’accadimento inoltrando successiva comunicazione dell’avvenuto ripristino della funzionalità.

VII) L’azienda dovrà provvedere al mantenimento dell’integrità del sigillo che verrà apposto da parte di Arpa Dipartimento di Lecco, alla tubazione di troppo pieno della vasca acque Adda e raffreddamento al fine di non consentire uno scarico non autorizzato di acque industriali (raffreddamento) in corso d’acqua superficiale. Inoltre, la ditta potrà provvedere alla rottura del sigillo, con attivazione dello scarico, solo in caso di motivate ragioni di emergenza. In tal caso, la rottura del sigillo ARPA in questione, dovrà essere immediatamente comunicata alla Autorità Competente ed all’Arpa motivando la necessità di tale intervento ed i tempi tecnici necessari alla risoluzione della problematica intervenuta nonchè al ripristino delle condizioni di normalità al fine di consentire la riapposizione del sigillo.

E.2.4 Prescrizioni generali

I) Non è ammesso che l’impianto di trattamento delle acque di scarico installato presso lo stabilimento sia utilizzato come punto di raccolta di sversamenti accidentali di sostanze chimiche o di rifiuti liquidi con caratteristiche chimico-fisiche o con portate eterogenee, legate all’episodio accidentale e quindi non prevedibili a priori. Per fronteggiare tali evenienze, qualora i normali sistemi di sicurezza (es: bacini di contenimento) non siano stati sufficienti ad impedire l’incidente, i liquidi sversati dovranno quanto maggiormente possibile essere preventivamente raccolti in apposite vasche o contenitori e quindi caratterizzati con opportune analisi. In genere tali liquidi dovranno essere smaltiti come rifiuto. Nel caso in cui non sia stato possibile confinare i liquidi nei reparti, essi dovranno essere raccolti in appositi vasche di emergenza (od in un serbatoio dedicato che dovrà essere sempre disponibile), previste a tale scopo. L’azienda dovrà trasmettere una comunicazione all’Autorità competente ed all’ARPA di Lecco, che specifichi la procedura adottata e il ripristino delle normali condizioni d’esercizio dell’impianto. In presenza presso lo stabilimento di impianto di trattamento idoneo a rimuovere i composti e gli elementi chimici presenti nei liquidi sversati, potrà essere ammesso l’invio di tali liquidi nell’impianto di trattamento, previa valutazione da parte dell’Autorità competente. A tal fine, il Legale Responsabile dovrà trasmettere una comunicazione all’Autorità competente ed all’ARPA di Lecco, che specifichi le caratteristiche chimico-fisiche (analisi effettuata da tecnico abilitato, anche mediante il Laboratorio interno), il volume complessivo e la portata media dei liquidi sversati che si intendono inviare all’impianto, nonché il processo di trattamento a che subiranno all’interno dell’impianto.

II) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al dipartimento ARPA competente per territorio; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

III) Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie.

IV) Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

V) La ditta deve predisporre la possibilità di sigillatura, da parte dell’ARPA Dipartimento di Lecco, della tubazione di troppo pieno al fine di non consentire uno scarico non autorizzato di acque industriali (raffreddamento) in corso d’acqua superficiale. La ditta potrà provvedere alla rottura del sigillo, con attivazione dello scarico, solo in caso di motivate ragioni di emergenza. In tal caso la rottura del sigillo ARPA in questione dovrà essere immediatamente comunicata alla Autorità Competente ed alla scrivente Agenzia motivando la necessità di tale intervento ed i tempi tecnici necessari alla risoluzione della problematica intervenuta ed al ripristino delle condizioni di normalità al fine di consentire la riapposizione del sigillo.

VI) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere installato, in virtù della tipologia di scarico industriale (in pressione o a pelo libero), un misuratore di portata o un sistema combinato (sistema di misura primario e secondario).

VII) Ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art.29-decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

VIII) L’azienda dovrà tenere, a disposizione dell’autorità di controllo, presso l’insediamento da cui si originano gli scarichi, i quaderni contenenti i dati riguardanti i 2 anni precedenti la data d’effettuazione del controllo. Tutti i dati relativi ad analisi e registrazioni delle portate, possono essere allegati al registro apposito e non essere trascritti nel medesimo. Le operazioni di manutenzione e gestione dovranno essere riportate sul registro entro la giornata in cui sono state eseguite.

IX) La ditta dovrà tenere a magazzino i materiali di difficile reperibilità, per i quali il tempo d’approvvigionamento è alto, oppure il costo elevato richiede una prassi lunga prima di arrivare all’acquisto; i ricambi la cui non immediata disponibilità crea problemi di fermo impianto; i materiali tecnici di consumo corrente, frequente e continuo e più usurabili e soggetti a guasto (es. teleruttori, elettropompe, elettrovalvole, dosatori, motoriduttori, mixer, giunti elastici, sonde di misura del pH, ecc.). Le pompe di scorta dovranno essere usate sull’impianto sostituendo quelle normalmente in funzione, creando una sorta di circolazione delle scorte che evita: l’ossidazione dell’avvolgimento dei motori elettrici, l’impaccamento dei cuscinetti di rotazione, l’essicazione delle parti lubrificate, danni tali da invalidare la presenza di una pompa di scorta. Per i dosatori la scorta di ricambi dovrà essere limitata alla presenza di valvole a labbro e tubazioni di pvc (qualora necessarie).

X) E’ fatto obbligo di realizzare ulteriori interventi tecnici e gestionali che gli Organi di controllo ritengano necessari per evitare un aumento, anche temporaneo, dell’inquinamento del corpo recettore.

XI) Deve essere collocata e mantenuta costantemente in buone condizioni la targa, con dati aggiornati, posta in prossimità della bocca dello scarico n°1

XII) Qualsiasi modifica quali-quantitativa degli scarichi dovrà essere preventivamente autorizzata dall’autorità competente, in particolare nel caso di:

1. modifiche al processo di formazione;

2. eventuale apertura di nuove bocche di scarico; elementi che possano incidere sulle presenti prescrizioni.

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite

I valori limite da rispettare, considerato che in base al Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Brivio, approvato con Delibera di Consiglio Comunale n. 50 del 12/11/2008, l’intero complesso IPPC/AIA compresa la palazzina adiacente (acquisita successivamente al rilascio Decreto IPPC/AIA), risultano in area di classe V: aree prevalentemente industriali, sono i seguenti:

Tabella B : valori limite assoluti di emissione
Classe di destinazione d’uso del territorio	Limite diurno (06,00 – 22,00) Leq in dB(A)	Limite notturno (22,00 – 06,00) Leq in dB(A)
V– Aree prevalentemente industriali	65	55

Tabella C : valori limite assoluti di immissione
Classe di destinazione d’uso del territorio	Limite diurno (06,00 – 22,00) Leq in dB(A)	Limite notturno (22,00 – 06,00) Leq in dB(A)
V– Aree prevalentemente industriali	70	60

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel piano di monitoraggio.

II) Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

E.3.3 Prescrizioni impiantistiche

Nessuna

E.3.4 Prescrizioni generali

I) Qualora si realizzino modifiche sostanziali agli impianti o interventi (L.R. n.13 del 2001) che possano influire sulle emissioni sonore dovrà essere effettuata una campagna di rilevamento acustico da parte di un tecnico competente in acustica, presso i principali recettori sensibili e al perimetro dello stabilimento. Tale campagna di misura dovrà consentire di verificare il rispetto dei limiti stabiliti dalla normativa di riferimento. Analogamente dovrà essere effettuata una campagna di misura nel caso venga approvata nuova zonizzazione acustica del territorio Comunale che preveda modifiche delle classi di appartenenza delle aree limitrofe all’azienda con presenza di recettori sensibili, in particolare nel periodo di riferimento notturno.

II) Le campagne di rilievi acustici dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

a) gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni; considerando che l'azienda non può autonomamente predisporre verifiche presso gli esterni, specifiche campagne di rilevamento dovranno essere concordate tra azienda, autorità competente (Comune ai sensi dell'art. 15 della L.R. 13/01) ed ARPA;

b) la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori sensibili alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame;

c) in presenza di potenziali ricettori sensibili le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La relazione descrittiva dell’indagine fonometrica dovrà riportare i dati delle campagne di misura, comprensivi di elaborati grafici, ed i dati riportati nella tabella seguente:

Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio	Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in corrispondenza di recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)	Categoria di limite da verificare diurno e notturno (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)	Classe acustica di appartenenza del recettore	Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento)	Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)
X	X	X	X	X	X

L’azienda, in occasione di varianti al Piano di Zonizzazione Acustica del Comune di Brivio, che interessano il sito dello stabilimento, dovrà provvedere a verificare la conformità delle proprie emissioni sonore al medesimo piano conformemente a quanto indicato all’art. 10 della LR. 13/2001 e all’art. 15 della L.Q. n. 447/95.

E.4 Suolo (e acque sotterranee)

I) Entro 3 mesi dal rilascio del Provvedimento Dirigenziale di Rinnovo AIA, l’azienda dovrà trasmettere un progetto di adeguamento definitivo per la realizzazione di interventi di messa in sicurezza e di eventuali idonee piazzole dotate di sistemi di intercettazione di eventuali sversamenti (griglie, guardia idraulica ecc.) delle aree ove avvengono le operazioni di carico/scarico delle sostanza pericolose (acidi nuovi e/o esausti, oli e gasolio). Successivamente all'approvazione di tale progetto, ed in seguito ad una quantificazione dei relativi costi di realizzazione, l’azienda provvederà a trasmettere agli Enti un cronoprogramma dei lavori, con definizione delle tempistiche di intervento.

II) Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

III) Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

IV) Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

V) Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

VI) Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Xxxxxxx Xxxxxxxxx (Xxxxxx XX, xxx. 0, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.

VII) L’istallazione e la gestione di serbatoi adibiti allo stoccaggio di carburanti deve essere conforme a quanto disposto dai provvedimenti attuativi relativi alla legge regionale n.24 del 5/10/04 (D.G.R. 20635 dell’11/02/05).

VIII) L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Xxxxxxxx interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

IX) La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

X) Per il deposito di sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano accidentalmente sversarsi.

XI) I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio bacino di contenimento; devono essere distanziate dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.

E.5 Rifiuti

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo

I) I rifiuti in entrata o in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche

I) Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.

II) Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.

III) I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

IV) I serbatoi per i rifiuti liquidi:

• devono riportare una sigla di identificazione;

• devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati a apposito sistema di abbattimento.

• possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità geometrica del singolo serbatoio;

• devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antiraboccamento;

• se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.

V) I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:

• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;

• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;

• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.

E.5.3 Prescrizioni generali

I) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

II) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

III) L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

IV) Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.29 – nonies del D.Lgs. 152/2006 s.m.i..

V) Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).

VI) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

VII) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

VIII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:

• evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;

• evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;

• evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;

• produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;

• rispettare le norme igienico - sanitarie;

• garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

IX) La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal X.Xxx. 27 gennaio 1992, n. 95 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.

X) Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs. 152/06, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.

XI) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.

XII) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.

XIII) Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D. Lgs. 152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06.

E.6 Ulteriori prescrizioni

I) Ai sensi dell’art. 29-nonies del D.Lgs. 152/2006 s.m.i, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.

II) Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

III) Ai sensi del D.Lgs. 152/2006 s.m.i. art.29 decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

IV) L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.

In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale.

Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).

V) Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto:

A) per gli impianti:

- rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;

- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;

- fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore dall’individuazione del guasto;

B) per l’impianto di trattamento chimico:

- i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;

- nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni;

C) per l’impianto trattamento acque:

- in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua bloccando tutti i sistemi di pompaggio

VI) I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati separatamente per classi o categorie omogenee.

VII) Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel relativo Piano descritto al successivo paragrafo F.

Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA, comunicato secondo quanto previsto 29-decies comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare. L’Autorità ispettiva effettuerà i controlli previsti dalla legislazione vigente nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione rilasciata.

Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo. Inoltre le modalità di comunicazione dei dati relativi ai controlli delle emissioni richiesti dall’AIA sono definite dal D.d.s. 23/2/09 n. 1696 di modifica del D.d.s. 3/12/08 n. 14236, mediante l’utilizzo dell’applicativo AIDA, la cui scadenza di compilazione da parte dei gestori dei complessi IPPC è prevista per il 30 aprile di ogni anno. Si raccomanda, comunque, all’Azienda di mantenere costantemente aggiornate le informazioni contenute in tale applicativo senza aspettare la compilazione alla scadenza in modo da impostare una comunicazione continua e trasparente con gli Enti esterni.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

E.8 Gestione delle emergenze e Prevenzione incidenti

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

Il Gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.6, comma 16, lettera f) del D.Lgs. n.152/06 e s.m.i..

Il ripristino finale ed il recupero ambientale dell'area ove insiste l'impianto, devono essere effettuati secondo quanto previsto dalla normativa vigente in materia, in accordo con le previsioni contenute nello strumento urbanistico al momento vigente.

La ditta dovrà a tal fine inoltrare, agli Enti competenti, contemporaneamente alla comunicazione di cessazione dell’attività, o comunque entro e non oltre 30 giorni dalla stessa, un Piano di Indagine Ambientale dell’area a servizio dell’insediamento all’interno del quale dovranno essere codificati tutti i centri di potenziale pericolo per l’inquinamento del suolo, sottosuolo e delle acque superficiali e/o sotterranee quali, ad esempio, impianti ed attrezzature, depuratori a presidio delle varie emissioni, aree di deposito o trattamento rifiuti, serbatoi interrati o fuori terra di combustibili o altre sostanze pericolose e relative tubazioni di trasporto, ecc.., documentando i relativi interventi programmati per la loro messa in sicurezza e successivo eventuale smantellamento.

Le modalità esecutive del ripristino finale e del recupero ambientale dovranno essere attuate previo nulla-osta dell’Autorità Competente, sentita ARPA in qualità di Autorità di controllo, fermi restando gli obblighi derivanti dalle vigenti normative in materia. A tali Enti è demandata la verifica dell'avvenuto ripristino ambientale da certificarsi a cura dell’Autorità Competente.

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:

MATRICE	INTERVENTO	TEMPISTICHE
ARIA	Adeguamento sfiati dei serbatoi stoccaggio acque da inviare in rigenerazione e neutralizzazione.	ENTRO 6 MESI DAL RINNOVO
SUOLO	Presentazione di un progetto di adeguamento definitivo per la realizzazione di interventi di messa in sicurezza e di eventuali idonee piazzole dotate di sistemi di intercettazione di probabili sversamenti (griglie, guardia idraulica ecc.) delle aree ove avvengono le operazioni di carico/scarico delle sostanze pericolose (acidi nuovi e/o esausti, oli e gasolio).	ENTRO 3 MESI DAL RINNOVO*

*Successivamente all'approvazione di tale progetto, ed in seguito ad una quantificazione dei relativi costi di realizzazione, l’azienda provvederà a trasmettere agli Enti un cronoprogramma dei lavori, con definizione delle tempistiche di intervento.

F. PIANO DI MONITORAGGIO

1. FINALITÀ DEL MONITORAGGIO

Il Piano di Monitoraggio e Controllo ha la finalità principale della verifica di conformità dell’esercizio dell’impianto alle condizioni prescritte dall’AIA ed è pertanto parte integrante dell’AIA medesima.

2. CHI EFFETTUA IL SELF-MONITORING Tabella 2- Autocontrollo

Gestore dell’impianto (controllo interno)	X
Società terza contraente (interno, appaltato a terzi)	X

Per i certificati analitici l’azienda si avvale di Laboratorio di Analisi Chimiche e Microbiologiche Certificato esterno.

3. PARAMETRI DA MONITORARE

Tipologia	Fase di utilizzo	Frequenza di lettura	Consumo annuo totale (m3/anno)	Consum o annuo specific o (m3/qua ntità di prodotto finito*)	Consumo annuo/con sumo annuo di materie prime (m3/t)	Consumo annuo per fasi di processo (m3/anno)	% ricircolo
Acqua di pozzo ed acqua da cis	Acque di lavaggio	annuale	√	√			√
Acqua di pozzo ed acqua da cis	Preparazione delle soluzioni di processo	annuale	√	√			√
Acqua di pozzo ed acqua da cis	Raffreddamento	annuale	√	√			√
	Altro	annuale	√	√			√

3.1 Risorsa idrica Tabella 4 - Risorsa idrica

* La quantità finita di prodotto annuo sarà espressa in funzione del prodotto trattato come:

− trattamenti su minuterie di massa l’unità di misura è il peso;

− trattamenti a telaio l’unità di misura è il numero di pezzi trattati;

− trattamenti in continuo, l’unità di misura è la superficie trattata in mq o se trattasi di fili/cavi è metri lineari trattati;

− circuiti stampati l’unità di misura è la superficie.

3.2 Risorsa energetica

Tabella 5 – Consumi energetici

Fonte energetica	Fase di utilizzo	Frequenza di rilevamento	Consumo annuo totale (KWh/anno)	Consumo annuo specifico (KWh/tonnellata di prodotto finito)	Consumo energetico totale/consumo annuo materie prime (KWh/t)	Consumo annuo per fasi di processo (KWh/anno)
	riscaldamento delle vasche e	annuale

	aumento delle temperatura dei bagni
	asciugatura dei pezzi	annuale
	funzionamento dell’impianto e delle apparecchiature (pompe, compressori)	annuale
	processi di estrazione dei fumi	annuale
	riscaldamento e illuminazione degli ambienti di lavoro	annuale
	impianto di depurazione	annuale
Energia elettrica	intero complesso	annuale	√	√
	Altro	annuale

3.3 Aria

La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione i parametri da monitorare con frequenza annuale:

Tabella 6- Inquinanti monitorati

E1

E2

E3

E4

E5

E6

E7

E8

E9

E10

E11

E12

E13

Metodi utilizzati*

Acido cloridrico

√

√

√

√

√

√

DM 25/08/00 G.U. N. 125 23/09/2000 All. 2

Acido solforico

√

NIOSH 7903

Acido fosforico

√

NIOSH 7903

Aerosol alcalini

√

NIOSH 7401

Polveri totali

√

√

√

√

UNI EN 13284-1

NOX

√

√

√

DM 25/08/00 G.U. N. 125 23/09/2000 All. 1

CO

√

√

√

Norma EN 50379:2006

*Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025 e comunque scelto tra i metodi normati e/o ufficiali che siano in grado di garantire gli stessi campi di rilevabilità.

3.4 Acqua

La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato.

Tabella 7- Inquinanti monitorati

Parametri	S1 (PC1 In uscita depuratore)	S2	Modalità di controllo		Metodi*
			Continuo	Discontinuo
Volume acqua (m3/anno)	√			Annuale	IRSA-

pH			√ (solo all’uscita del depuratore)		CNR
Temperatura	√			Semestrale
Conducibilità			√ (solo all’uscita del depuratore)
COD	√			Semestrale
Solfati	√			Trimestrale
Cloruri	√			Trimestrale
Solidi sospesi totali	√			Semestrale
Fosforo totale	√			Semestrale
Azoto nitroso (come N02)	√			Semestrale
Azoto nitroso (come N)	√			Semestrale
Tensioattivi totali	√			Quindicinale
Ferro	√			Quindicinale
Zinco (Zn) e composti	√			Quindicinale
Cromo totale	√			Trimestrale
Cromo VI	√			Trimestrale
Nichel	√			Trimestrale
Piombo	√			Trimestrale
Rame	√			Quindicinale
Boro	√			Quindicinale
Manganese	√			Trimestrale
Test Daphnia Magna	√			Semestrale

*Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025 e comunque scelto tra i metodi normati e/o ufficiali che siano in grado di garantire gli stessi campi di rilevabilità.

Acque sotterranee

Campionamento della acque attinte con determinazione dei seguenti parametri, a partire dalla riattivazione della pompa di prelievo acque da pozzo:

Parametri	Frequenza
Ferro	Annuale
Zinco
Boro
Manganese
Piombo
Rame
Cromo VI
Arsenico

Tabella 7bis- controllo qualitativo acque di pozzo

L’azienda dovrà annotare su apposito registro interno, tutti gli eventuali interventi gestionali adottati a livello tecnico impiantistico, nel momento in cui si riscontrino, dalle analisi interne e/o dalle analisi di autocontrollo previste dal presente Piano di Monitoraggio, valori di concentrazione prossimi ai valori limite normativi.

Monitoraggio Corso d’Acqua

L’azienda provvederà ad effettuare un’indagine qualitativa e conoscitiva attraverso un monitoraggio periodico del corso d’acqua denominato “Canale di Bonifica Campello”, prevedendo almeno n. 2 punti di campionamento ricercando i parametri previsti allo scarico (sicuramente pH, Conducibilità, Temperatura, Cloruri, Solfati, Metalli, nonché test Daphnia Magna).

Il monitoraggio, della durata di un anno, verrà condotto sia in condizioni estive che invernali.

L’azienda concorderà preventivamente con gli Enti competenti le postazioni di campionamento ed i parametri esatti da determinare.

Ulteriori valutazioni circa i risultati ottenuti sono rimandati agli esiti del monitoraggio. L’azienda sulla base dei dati riscontrati provvederà a concordare e definire con il Comune eventuali interventi.

3.5 Rumore

Le campagne di rilievi acustici prescritte al paragrafo E.3.4 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

 gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti concordati con ARPA e COMUNE;

 la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.

 in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La tabella seguente riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:

Tabella 8 – Verifica d’impatto acustico

Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio	Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in corrispondenza di recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)	Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)	Classe acustica di appartenenza del recettore	Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento)	Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)
X	X	X	X	X	X

3.6 Rifiuti

Per ogni rifiuto inserito nella sottostante tabella verrà fornito, nell’ambito della trasmissione dei dati raccolti durante il monitoraggio: il rispettivo codice CER, la finalità dell’indagine che viene effettuata sullo stesso, la frequenza e la modalità di registrazione.

Tabella 9 – Controllo rifiuti in uscita

CER	Quantità annua prodotta (t)	Quantità specifica	Eventuali controlli effettuati	Frequenza controllo	Modalità di registrazione dei controlli effettuati	Anno di riferimento
Codici specchio	√	√		Analisi annuale		√

Rifiuti pericolosi	√	√		Analisi annuale		√
Nuovi Codici Specchio	√	√	Verifica analitica della non pericolosità	Una volta	Cartaceo da tenere a disposizione Enti di controllo	√

3. GESTIONE DELL’IMPIANTO

1.1 Individuazione e controllo sui punti critici

Nelle tabelle successive vengono specificati i controlli e gli interventi manutentivi sui punti critici dell’impianto.

Tabella 10 – Controlli sui punti critici

Impianto/fase di processo	Parametri	Frequenza dei controlli	Fase	Modalità di controllo	Sostanza	Modalità di registrazione dei controlli
Vasche di trattamento	pH	continuo	A Regime	automatico		Elettronico visivo
	Temperatura	continuo	A Regime	automatico		Elettronico visivo
	Conducibilità (lavaggi coils)	continuo	A Regime			Elettronico visivo
Impianto trattamento Chimico-fisico	Controllo livelli reagenti	continuo	A Regime			Elettronico visivo
	Portata effluente	continuo	A Regime	automatico		Elettronico visivo
	pH in linea con dosaggio reagenti in automatico	continuo	A Regime	automatico		Elettronico visivo
Scrubber	Livello di soluzione	continuo	A Regime			Elettronico visivo
	Controllo di livello soda con pH in linea	continuo	A Regime	automatico		Elettronico visivo
Indicatori di livello serbatoi (radar)	Volume	Annuale	A Regime			Elettronico Visivo
Termometri	Temperatura	semestrale	A Regime			visivo

Tabella 11– Interventi sui punti critici

Impianto/parte di esso/fase di processo13	Tipo di intervento	Frequenza
Impianto di trattamento acque (Chimico – fisico)	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Quando necessario od almeno mensilmente
	Pulizia delle vasche	Quando necessario od almeno semestralmente
	Pulizia degli elettrodi	1 volta/turno (sostituzione in caso di anomalia)
	Taratura degli elettrodi	Settimanalmente
Abbattitore ad umido	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Quando necessario od almeno mensilmente
	Scarico fluido abbattente (E6)	Settimanale
	Allontanamento morchie	Annuale
Filtri a maniche	Sostituzione maniche	All’occorrenza
Filtri a cartucce	Sostituzione cartucce	All’occorrenza
Indicatore di livello serbatoi (radar)	Verifica integrità	Annuale
termometri	Taratura, verifica funzionalità	semestrale

Controlli minimi sulle diverse fasi dell’impianto di trattamento chimico-fisico

Impianto/parte di esso/fase di processo	Tipo di intervento	Frequenza
Attività di servizio alla depurazione	controllo del livello dei reattivi utilizzati ai fini depurativi (calce, polielettrolita, ecc.):	Giornaliera
	taratura elettrodi di pH, rx, e verifica funzionalità interruttori di livello, ecc.	Settimanale
	Verifica corretto funzionamento di controllo in continuo sullo scarico finale con registrazione delle operazioni di taratura delle stesse con le indicazioni contenute nei manuali relativi ai singoli strumenti e/o le indicazioni date dalle ditte fornitrici	Giornaliera
TP Serbatoi acque da inviare in rigenerazione	Controllo e registrazione del dato volumetrico da contalitri	Settimanale

Gestione delle reti di drenaggio e/o fognarie, delle aree di stoccaggio rifiuti

Impianto/parte di esso/fase di processo Tipo di intervento	Frequenza
Verifica e pulizia del tratto di Canale di Bonifica del Campello compreso nel raggio di 20m dal terminale di scarico	Quadrimestrale o quando necessario

13 Punto critico: fase dell’impianto o parte di esso (linea), incluso gli impianti di abbattimento connessi, per i quali il controllo del corretto funzionamento garantisce il rispetto dei limiti emissivi autorizzati e/o il cui malfunzionamento potrebbe comportare un impatto negativo sull’ambiente.

Verifica e manutenzione puntuale delle caditoie grigliate e delle canaline acque reflue industriali, dei pozzetti di raccolta acque meteoriche di dilavamento, delle acque di drenaggio e delle acque di lavaggio	Qualora necessario o dopo evento meteorico
Verifica e pulizia delle tubazioni atte a trasporto acque di processo dall’ interno stabilimento all’ impianto depurazione, con particolare riguardo a quelle fuori terra; qualora possibile., le stesse dovranno essere pulite da eventuali incrostazioni che impediscono il buon deflusso dei reflui; dovranno essere verificate le giunzioni sostituendo, ove necessario, le guarnizioni di tenuta	Qualora necessario, ma almeno annuale
Verifica e pulizia manuale con idonei mezzi meccanici della superficie scolante e delle superfici coperte	Trimestrale Frequenza maggiore, qualora sia necessario limitare l’inquinamento delle acque meteoriche e prima di ogni lavaggio delle superfici suddette Immediato nel caso di versamenti accidentali
Verifiche periodiche pulizia del canale prefabbricato (modellatore idraulico) del misuratore di portata	Mensile

1.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale).

Struttura adibita a stoccaggio	Metodologia di intervento	Frequenza
Serbatoi interrati	Verifica integrità serbatoio	Annuale
	Prove di tenuta	Triennale
Serbatoi di stoccaggio fuori terra	controllo di eventuale corrosione o erosione, perdita, trasudamento, verifica guarnizione, ecc.	Mensile
Aree di stoccaggio/bacini di contenimento	controllo di eventuali rotture, perdite, gocciolamento rotture	Mensile
Zone circostanti le aree di stoccaggio	verifica della presenza di segni visibili di perdite, quali macchie, colorazioni anomalie, odori, ecc.:	mensile
Punti di carico e scarico delle materie prime/ausiliarie/rifiuti	controllo del deterioramento e/o corrosione delle tubazioni di attacco dei serbatoi di stoccaggio alle autobotti , delle valvole, ecc.:	mensile
Valvole di drenaggio o scarichi dal fondo delle cisterne / serbatoi di accumulo	Verifica che le valvole di drenaggio o gli stacchi siano chiusi o a tenuta	mensile
Attrezzatura per la mitigazione dei versamenti	controllare che siano sempre equipaggiate le specifiche aree utilizzate per la prevenzione pulizia in seguito ai versamenti	Mensile
Buche COILS	Verifica integrità Buche Coils	Semestrale
Vasca raccolta sversamenti area deposito oli	verificare la presenza di infiltrazioni d’acqua provvedendo nel caso allo svuotamento	Mensile o in occasione di eventi meteorici

La documentazione, attestante le ispezioni condotte come sopra, dovrà contenere anche le seguenti informazioni:

- la tipologia, la data ed il volume di refluo allontanato dai bacini di contenimento;

- la data, il luogo, la descrizione dell’evento di versamento e le azioni mitigatrici intraprese e la data di risoluzione.