Contract

Allegato Tecnico al Provvedimento Dirigenziale n. 388 del 24.08.2012

Identificazione del Complesso IPPC
	Ragione sociale	BETTINI S.p.A
	Sede legale	Xxx Xxxxxxxxxxx 00 – Xxxxx Xxxxxxx (XX)
	Sede operativa	Xxx Xxxxxxxxxxx 00 – Xxxxx Xxxxxxx (XX)
	Tipo d’impianto	Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
	Codice e attività IPPC	2.6 Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume > 30 m3
	Presentazione istanza per l’A.I.A.	01/09/2005
	Rilascio dell’AIA	Decreto della Regione Lombardia n. 2024 del 5/03/2007
	Presentazione istanza rinnovo	05/09/2011 contestuale modifica del punto di scarico da cis a fognatura nonchè integrazione di nuovi punti di emissione in atmosfera (E67, E68, E69)
	Fascicolo AIA	Regione 282AIA/24773/05 Provincia 9.11|2009|102

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE 4

A.1. Inquadramento del complesso e del sito 4

A.1.1. Inquadramento del complesso produttivo 4

A.1.2. Inquadramento geografico - territoriale del sito 5

A.2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA 5

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO 6

B.1. Produzioni 6

B.2. Materie prime 7

B.3. Consumi idrici ed energetici 10

B.3.1. Consumo di acqua 10

B.3.2. Xxxxxxx energetici 11

B.4. Cicli produttivi 12

B.4.1. Produzioni di pezzi ceramici per macchine tessili od usi tecnici (Attività NON IPPC) 12

B.4.2. Costruzioni di accessori per macchine tessili (Attività IPPC) 16

X. XXXXXX XXXXXXXXXX 00

C.1. Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento 37

C.1.1. Emissioni in atmosfera 37

C.1.2. Nuova emissione E67 47

C.1.3 Modifiche al sistema di abbattimento dell’emissione con sigla E15 47

C.1.4 Nuova emissione E68 48

C.1.5 Nuova emissione E69 48

C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento 49

C 2.1 Emissioni idriche 49

C 2.2 Impianti di trattamento 50

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento 53

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento 55

C.5. Produzione rifiuti 56

C.6. Bonifiche ambientali 58

C.7. Rischi di incidente rilevante 58

D. QUADRO INTEGRATO 58

D.1. Applicazione delle MTD 58

D.2 Criticità riscontrate 65

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento in atto programmate 65

E.1 Aria 65

E.1.1 Valori limite di emissione 65

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo 67

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche 67

E.1.4 Prescrizioni generali 68

E.2 Acqua 68

E.2.1 Valori limite di emissione 69

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo 69

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche 69

E.2.4 Prescrizioni generali 70

E.3 Rumore 71

E.3.1 Valori limite 71

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo 71

E.3.3 Prescrizioni generali 72

E.4 Suolo 72

E.5 Rifiuti 72

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo 73

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche 73

E.5.3 Prescrizioni generali 73

E.6 Ulteriori prescrizioni 74

E.7 Monitoraggio e Controllo 75

E.8 Prevenzione incidenti 76

E.9 Gestione delle emergenze 76

E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata 76

E.12 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche 76

F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO 77

F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio 77

F.2 Chi effettua il self – monitoring 77

F.3 Parametri da monitorare 77

F.3.1 Impiego di Sostanze 77

F.3.2 Risorsa idrica 78

F.3.3 Risorsa energetica 78

F.3.4. Aria 78

F.3.5 Acqua 80

F.3.6 Rumore 80

F.3.7 Rifiuti in uscita 81

F.4. Gestione dell’impianto 81

F.4.1. Individuazione e controllo dei punti critici 81

F.4.2 Aree di stoccaggio / Gestione reti di drenaggio 82

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE

A.1. Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1. Inquadramento del complesso produttivo

La Bettini S.p.A. è sita nel Comune di Monte Marenzo (LC) come riportato nel P.R.G. del Comune medesimo ed è identificabile mediante le coordinate riferite all’ingresso dell’insediamento che sono:

GAUSS - BOAGA	Coordinate geografiche
Est: 1534850 Nord: 5068000	Latitudine: 45° 45’ 49’’ N Longitudine 9° 26’ 53’’ E

Le caratteristiche generali dell’azienda sono di seguito riportate:

Superficie totale (m2)	Superficie coperta (m2)	Superficie Scoperta Impermeabilizzata (m2)	Anno costruzione complesso	Anno di Ampliamento o ristrutturazione attività
30.587	13.371	12.293	1967	1991

Tabella I-A: Condizione dimensionale dello stabilimento

L’ultimo ampliamento effettuato dall’azienda nell’anno 1991 è stato un ampliamento strutturale con la costruzione di una nuova ala dell’impianto produttivo per il deposito delle materie prime.

Si segnala inoltre che all’interno del perimetro dell’insediamento è presente un’altra Azienda, la Fertech S.r.l., che occupa una porzione di fabbricati di circa 1627 mq che non è stata conteggiata nella tabella I - A soprastante.

Nell’insediamento è presente una attività IPPC legata al trattamento di superfici di metalli mediante processi elettrolitici e un’attività NON IPPC di produzione di pezzi ceramici per macchine tessili od usi tecnici.

L’attività svolta può essere così sintetizzata:

N. ordine attività IPPC	Codice IPPC	Attività IPPC	Volumetria complessiva vasche	Capacità produttiva di progetto	Produttività pezzi/anno 2008	Produttività pezzi/anno 2009	Produttività pezzi/anno 2010
1	2.6	Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume > 30 m3	81,00 m3	2.272,73 pezzi/ora	7.276.202 pezzi/anno	2.965.032 pezzi/anno	4.857.696 pezzi/anno
	Codice ISTAT	Attività NON IPPC
2	23.44.00	Fabbricazione di altri prodotti in ceramica per uso tecnico e industriale			4.033.316 pezzi/anno	1.537.355 pezzi/anno	2.965.032 pezzi/anno

Tabella II-A: Attività IPPC e NON IPPC

A.1.2. Inquadramento geografico - territoriale del sito

L’azienda è ubicata nella zona Sud-Ovest del Comune Monte Marenzo, area costituita sia da insediamenti produttivi sia da zona a verde.

Secondo il P.R.G comunale vigente il sito produttivo della Bettini rientra in zona D2 “ambiti sottoposti a piano attuativo in ambito produttivo, artigianale, commerciale, industriale”.

Il nuovo PGT è stato adottato con Deliberazione di Consiglio Comunale n. 7 del 27.03.2012. L’azienda si trova in un’area che confina sul lato ovest con la strada provinciale Lecco-Bergamo e con un’area di carattere industriale; oltrepassata questa si entra nel comune di Brivio e nel Parco Adda Nord.

Le aree inserite nel perimetro del Parco Regionale Adda Nord appartengono al SIC IT 2030005 Palude di Brivio Rete natura 2000. Inoltre la Palude di Brivio è stata individuata nel reticolo idrico del Comune di Brivio; attualmente la ditta Bettini spa recapita il proprio scarico delle acque meteoriche e pluviali in una roggia scolante in tale area (Fosso dei Campi). Inoltre, contestualmente al rinnovo AIA viene autorizzato il recapito in pubblica fognatura per lo scarico industriale S2.

Il Comune di Monte Marenzo ha approvato con delibera di C.C. n. 31 del 28/11/2006 il reticolo idrico minore ma la roggia suddetta non è ricompresa.

Sul lato Nord, ad una distanza di circa 100 metri dal perimetro del complesso, in Comune di Monte Marenzo sono presenti abitazioni e aree attrezzate a carattere sportivo ricreativo.

Nella zona a Est, al di là della ferrovia, è presente una parete rocciosa identificata come zona C1 “ambiti di compatibilizzazione” dal Comune di Monte Marenzo.

Nella zona Sud rispetto al complesso produttivo sono attualmente in fase di realizzazione dei capannoni industriali rientranti in zona D4 “ambiti di nuovo impianto”.

Il territorio nel raggio di 500 metri dall’azienda è sottoposto ai vincoli ambientali e paesaggistici di cui al D. Lgs. 42 del 22 gennaio 2004.

Inoltre, è stato adottato il nuovo Piano di Classificazione Acustica con Deliberazione di Consiglio Comunale n. 7 del 27.03.2012.

A.2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA

Lo stato autorizzativo della Bettini S.p.A. è così definito:

Settore	Norme di riferimento	Ente competen te	Numero autorizzazion e	Data emissione	Scadenza	N. ordin e attivit à	Note	Sostituita da A.I.A.
AIA	D.lgs 152/06 (ex X.Xxx. 59/05)	Regione Lombardia	n. 2024	05/03/2007	05/03/2012	1e 2	Allegato tecnico al decreto AIA aggiornato con provvedimento dirigenziale della Provincia di Lecco

ACQUA T.U. n°1175 del 11/12/1933
X.X. 00 xxx 00/00/0000
Xxxxxxx Xxxxxxxxx
D.G.R. 27231
14/11/2001
10/08/2029 Emungimento da pozzo ad uso industriale
NO

Tabella III-A: Stato autorizzativo del complesso

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO

B.1. Produzioni

L’azienda opera nel settore meccanico-ceramico, producendo accessori per macchine tessili e ceramiche industriali. In particolare, le produzioni meccaniche svolte sono:

• Ceramiche al 97% di allumina;

• Ceramiche al 99,7% di allumina;

• Porcellana;

• Ceramiche a base di biossido di titanio;

• Ceramiche a base di nitruro di silicio;

• Ceramiche a base di carburo di silicio.

Le produzioni meccaniche sono:

• Guidafili in filo e lamiera d’acciaio cromati;

• Guidafili in filo e lamiera d’acciaio zincati;

• Guidafili in filo e lamiera d’acciaio plasmati.

L’impianto lavora a ciclo non continuo.

I prodotti in uscita dall’azienda, possono essere così schematizzati:

N° ordine attività IPPC e non	PRODOTTO		CAPACITÀ DI PROGETTO*		CAPACITÀ EFFETTIVA DI ESERCIZIO anno 2010
	N°	Tipologia	pezzi/anno	pezzi/g	pezzi/anno	pezzi/g
1	1.1.	Costruzioni di accessori per macchine tessili	16.909.090,91	54.545,45	4.857.696	22.080 (media su 220 gg/anno)
2	2.1	Produzione di pezzi ceramici per macchine tessili od usi tecnici	15.852.272,73	51.136,36	2.965.032	13.477 (media su 220 gg/anno)

Tabella I-B: Prodotti

* Calcolata considerando un funzionamento degli impianti in continuo su 24 h/g e 310 gg/anno.

Le capacità produttive di progetto ed effettive non subiranno variazioni rispetto a quelle già sottoposte ad autorizzazione.

Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2010 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente.

B.2. Materie prime

Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva IPPC vengono specificate nella tabella seguente:

N. ordine prodotto	Materia prima		Classe di pericolosità	Stato fisico	Quantità ANNO 2010	Modalità di stoccaggio	Tipo di deposito	Quantità massima di stoccaggio (kg)
GALVANICA
1.1	Acido cloridrico		C	Liquido	2000	Cisternette	Area impermeabiliz.	1200
1.1	Acido cromico soluz. 500gr/lt		T+, N, O	Liquido	16200	Cisternette	Area impermeabiliz.	2700
1.1	Acido nitrico	42 Bè	C	Liquido	190	Cisternette	Area impermeabiliz	1400
		36 Xx			0000
1.1	Acido solforico 50 Bè		C	Liquido	1500	Cisternette	Area impermeabiliz	1400
1.1	Nichel solfato		T, Xn, N	Liquido	4200	Cisternette	Area impermeabiliz	1200
1.1	Soluzione acquosa di ipofosfito		-	Liquido	4000	Cisternette	Area impermeabiliz	1200
1.1	Soda caustica scaglie		C	Solido	3300	sacchi	Area impermeabiliz	1200
1.1	Antifumo		-	Liquido	550	Cisternette	Area impermeabiliz.	1000
1.1	Sodio Bicromato		T+, N, O	Solido	25	Sacchi	nessuno	//
1.1	Prodotti alcalini per sgrassatura		C,	Liquido	2100	Cisternette	Area impermeabiliz	3950
1.1	Prodotti alcalini per sgrassatura		C, Xn	Solidi	375	Sacchi	Bancale in magazzino dedicato	425
1.1	Cementazione allo zincato		T, C, N	Liquido	2500	Cisternette	Area impermeabiliz	2000
1.1	Sali florurati per decapaggio alluminio		T, C	Solido	75	Sacchi	Bancale in magazzino dedicato	200
1.1	Prodotto acido formulato per decapaggio		C, T,	Liquido	325	Cisternette	Area impermeabiliz	1000
1.1	Stabilizzante per Ni chimico		-	Liquido	75	Fustini	Area impermeabiliz	25
PLASMATURA
1.1	polvere 87%Al2O3 + 13%TiO2		-	Solido	1145	contenitori in polietilene	Su scaffale	400
1.1	polvere 97%Al2O3 + 3%TiO2l		-	Solido	145	contenitori in polietilene	Su scaffale	100
1.1	polvere 99,9%Al2O3		-	Solido	170	contenitori in polietilene	Su scaffale	20
1.1	Polvere ancorante 95%Ni + 5%Al		-	Solido	5	contenitori in polietilene	Su scaffale	60
1.1	Carburo di silicio per sabbiatura a diverse granulometrie		-	Solido	1775	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	800
1.1	Corindone rubino grana 60 per sabbiatura		-	Solido	25	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	200

N. ordine prodotto	Materia prima	Classe di pericolosità	Stato fisico	Quantità ANNO 2010	Modalità di stoccaggio	Tipo di deposito	Quantità massima di stoccagg io (kg)
MECCANICA
1.1	Ferro/ acciaio in tondo	-	Solido	535	-	Rastrelliera magazzino dedicato	500
1.1	Ferro/ acciaio in filo	-	Solido	3890	-	Su bancale in magazzino dedicato	2000
1.1	Ferro/ acciaio in nastro	-	Solido	3967	-	Su bancale in magazzino dedicato	5000
1.1	Ferro/ acciaio in lamiera	-	Solido	10	-	Su bancale in magazzino dedicato	5000
1.1	Acciaio inox tondo		Solido	44		Su bancale in magazzino dedicato	500
1.1	Acciaio inox filo	-	Solido	2286	-	Su bancale in magazzino dedicato	2000
1.1	Acciaio inox nastro	-	Solido	264	-	Su bancale in magazzino dedicato	200
1.1	Acciaio inox lamiera	-	Solido	5720	-	Su bancale in magazzino dedicato	2000
1.1	Alluminio tondo	-	Solido	//	-	Rastrelliera magazzino dedicato	100
1.1	Alluminio nastro	-	Solido	186	-	Su bancale in magazzino dedicato	2000
1.1	Alluminio lamiera	-	Solido	//	-	Su bancale in magazzino dedicato	500
CERAMICA
2.1	Ossido di allumina	-	Solido	79653	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	10000
	Ossido di zirconio	-	Solido	4219	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	1000
	Biossido di Titanio	-	Solido	2106	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	1000
	Carburo di Silicio	-	Solido	867	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	1000
	Carburo di Boro	-	Solido	5	Fusti di metallo	Su bancale in magazzino dedicato	50
	Fondenti (Argilla, Dolomite, Bentonite, Magnesite)	-	Solido	4470	Sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	2000
	Fluidificanti disperdenti (poliettroliti)	-	Liquidi	741	Fusti, Cisternette	Su bancale in magazzino dedicato	500
	Leganti (polietielenglicoli, acetato di vinile, acetato di butile, acido stearico alcoli polivinilici saponificati, amidi)	-	Solidi liquidi	3391	Fusti/sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	1500
	Plastificanti (ftalati, resine fenoliche, polistireni)	Xn, C,	Solidi liquidi	129	Fusti/sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	200
	Antifermentativi antischiuma	Xn	Liquido	11	Fustini	Su bancale in magazzino dedicato	100
	Olio minerale	Xn	Liquido	778	Fusti	Su bancale in magazzino dedicato	200

N. ordine prodotto	Materia prima	Classe di pericolosità	Stato fisico	Quantità ANNO 2009	Modalità di stoccaggio	Tipo di deposito	Quantità massima di stoccagg io (kg)
GAS um m3
1.1 - 2.1	Azoto	-	Gas	2446	Bombole	All’aperto in zona dedicata	400 m3
2.1	Miscela Azoto Idrogeno 15%	F+	Gas	200	Bombole	All’aperto in zona dedicata	320 m3
1.1	Miscela Azoto Idrogeno 2%		Gas	116	Bombole	All’aperto in zona dedicata	40 m3
1.1 - 2.1	Argon liquido	-	Gas	6255	serbatoio	All’aperto in zona dedicata	2000
1.1 - 2.1	Argon bombole	-	Gas	448	Bombole	All’aperto in zona dedicata	72 m3
1.1 - 2.1	Idrogeno	F+	Gas	400	Bombole	All’aperto in zona dedicata	186 m3
1.1 - 2.1	Ossigeno	O	Gas	122	Bombole	All’aperto in zona dedicata	244 m3
1.1 - 2.1	Acetilene	F+	Gas	15	Bombole	All’aperto in zona dedicata	30
1.1 - 2.1	Aria	-	Gas	//	Bombole	All’aperto in zona dedicata	8 m3
DEPURAZIONE
Depurazio ne	Acido Cloridrico	C	Liquido	13360	Serbatoio in polietilene	Area impermeabiliz.	3200
Depurazio ne	Acido Solforico	C	Liquido	21280	Serbatoio in polietilene	Area impermeabiliz.	3900
Depurazio ne	Sodio Bisolfito	Xn	Liquido	20600	Serbatoio in polietilene	Area impermeabiliz.	3500
Depurazio ne	Soda caustica al 30%	C	Liquido	19740	Serbatoio in polietilene	Area impermeabiliz.	4000
Depurazio ne	Sodio Metabisolfito	Xn	Solido	725	sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	1000
Depurazio ne	Sodio Idrosolfito	Xn, O	solido	200	Fusti in metallo	Su bancale in magazzino dedicato	100
Depurazio ne	Acido Solfammico	Xi	Solido	1850	sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	500
Depurazio ne	Carbone attivo in polvere	-	Solido pulverol ento	560	sacchi	Su bancale in magazzino dedicato	500
Depurazio ne	Ossido di calcio ventilato		Solido pulverol ento	19800	silos	silos	25000

Tabella II-B: Caratteristiche delle materie prime ed ausiliarie

* riferita al quantitativo in kg di materia prima per numero di pezzi di prodotto finito relativa ai consumi dell’anno 2010

I prodotti per lo sgrassaggio e la preparazione prima della deposizione galvanica sono prodotti formulati a base di alcali contenenti tensioattivi per lo sgrassaggio di particolari metallici in soluzioni acquose (sgrassature elettrolitiche, chimiche ad ultrasuoni).

L’acido solforico a 50 Bè e l’acido cloridrico vengono utilizzati anche nell’impianto di trattamento delle acque reflue. In azienda é presente un impianto accessorio di trattamento per il riutilizzo interno delle acque utilizzate per i lavaggi cromici leggeri, che utilizza acido cloridrico e soda caustica per il funzionamento.

Le materie prime impiegate nella linea di trattamento D sono le medesime della linea C per le fasi di sgrassaggio elettrolitico e trattamento in acido solforico elettrolitico.

Il bicromato di sodio invece, è utilizzato sulla linea di nichelatura chimica (E) come antimacchia.

B.3. Consumi idrici ed energetici

B.3.1. Consumo di acqua

I consumi idrici dell’impianto riferiti alla media degli ultimi tre anni 2008, 2009 e 2010 sono sintetizzati nella tabella seguente:

Fonte	Prelievo annuo
	Acque industriali		Usi domestici (m3)
	Processo (m3)	Raffreddamento (m3)
Pozzo	00000	-	-
Xxxxxxxxxx	-	-	000

Tabella III-B: Approvvigionamenti idrici

L’azienda utilizza acqua prelevata da pozzo nel:

• Reparto galvanica (attività IPPC): preparazione soluzioni di sgrassaggio e bagni di decapaggio, lavaggi vari e burattatura;

• Reparto ceramica (attività NON IPPC): preparazione dell’impasto nei mulini, lavaggio mulini e torre di atomizzazione, burattatura e lavaggi vari.

Le acque utilizzate per il raffreddamento della centralina idraulica della linea cromatura A (M1) e per la macchina di elettrodialisi utilizzata per la rigenerazione del bagno di nichelatura chimica, vengono successivamente riutilizzate per i lavaggi. Le acque di lavaggio dei lavaggi cromici leggeri (attività accessoria) vengono ricircolate agli impianti dopo passaggio su resine a scambio ionico. Le acque vengono totalmente riutilizzate fino a quando le caratteristiche qualitative lo consentono. Quando il valore della conducibilità oltrepassa quello stabilito per gli usi ottimali le acque in questione vengono utilizzate per la rigenerazione delle resine e successivamente inviate al trattamento. Contemporaneamente viene effettuato reintegro con acqua da pozzo.

Le acque da pozzo sono stoccate in un bacino sistemato sul tetto di uno dei capannoni della ditta, adibito ad accumulo per una regolare distribuzione e provvisto di un sistema di controllo della quantità derivata e stoccata: un interruttore di livello di minima attiva la pompa per attingere l’acqua e un secondo di massima blocca la derivazione nel caso sia raggiunto il livello di massima capacità del manufatto e non sia richiesto dalle utenze. Il bacino suddetto è altresì provvisto di un troppo pieno idraulico di emergenza, il quale è stato sigillato da ARPA.

Le acque prelevate da acquedotto comunale vengono utilizzate per le seguenti utenze: mensa, casa custode, rubinetti ad uso potabile, servizi igienici e docce.

B.3.2. Xxxxxxx energetici

I consumi specifici di energia elettrica separati per prodotto finito relativi all’anno 2010 sono riportati nella tabella che segue:

Prodotto	Energia termica (kWh)	Energia elettrica (KWh)	Totale (kWh)
1.1	n.d	1118460*	1118460*
2.1	n.d	923245*	923245*

Tabella IV-B: Consumo di energia elettrica e termica

*Per il calcolo è stato considerato il quantitativo di energia elettrica consumato per la produzione separatamente nel reparto galvanica e nel reparto ceramica senza considerare gli utilizzi nelle attività accessorie.

Il consumo totale di combustibile per le produzioni di cui sopra è:

Fonte	2008	2009	2010
Energia elettrica (kWh)	3.719.535 kWh	2.321.250 kWh	2.858.382 kWh
Metano (m3)	730.436 m3	501.751 m3	726.127 m3

Tabella V-B: Consumo di combustibili

Il consumo totale per i vari anni è stato calcolato sommando i consumi del reparto ceramica, quelli del reparto galvanica ed i consumi nelle attività accessorie.

In azienda non sono attivi processi in cui sia eseguito un recupero energetico.

Sono presenti forni, bruciatori e caldaie che utilizzano metano. Si veda tabella di seguito elencata:

Sigla dell'unita'	Servizio	Id. attività IPPC	kW	Tipo di impiego	alimentazion e
Caldaia 1	Meccanica	1	1586	Misto produttivo e riscaldamento	metano
Caldaia 2	Meccanica	1	1104	Misto produttivo e riscaldamento	metano
Caldaia 3	Meccanica	1	265,1	Misto produttivo e riscaldamento	metano
Caldaia 1	Ceramica	2	903	Riscaldamento	metano
Caldaia 2	Ceramica	2	465	Riscaldamento	metano
Caldaia	Palazzina uffici	2	81,4	Riscaldamento	metano
Forno Xxxxxxx 1	Ceramica	2	930	Produttivo	metano
Forno Xxxxxxx 2	Ceramica	2	407	Produttivo	metano
Forno Job	Ceramica	2	866	Produttivo	metano
Post combustore	Forno JOB	2	232,6	Produttivo	metano
Bruciatore	Atomizzatore grande	2	279	Produttivo	metano
Bruciatore	Atomizzatore piccolo	2	69,8	Produttivo	metano
Bruciatore essiccatoi	Ceramica	2	58,1	Produttivo	metano
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano

Sigla dell'unita'	Servizio	Id. attività IPPC	kW	Tipo di impiego	alimentazion e
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano
Post combustore	Forno decerizzazione	2	50,9	Produttivo	metano
Fuochi cucina	Mensa	2	69,8	civile	metano
Caldaia acqua calda 1	Mensa	2	< 35	civile	metano
Caldaia acqua calda 2	Mensa	2	< 35	civile	metano
Caldaia acqua calda 3	Ceramica	2	< 35	produttivo	metano
Caldaia acqua calda 4	Portineria	2	< 35	Civile / riscaldamento	metano
Caldaia acqua calda 5	Docce	2	< 35	civile	metano
Caldaia a vapore 1	Nichelatura	1	105 kW	Produttivo	metano
Caldaia a vapore 2	Nichelatura	1	105 kW	Produttivo	metano

B.4. Cicli produttivi

Le attività presenti nel complesso IPPC sono molto diverse a seconda del prodotto finale richiesto, sostanzialmente i cicli possono essere suddivisi mediante l’identificazione dell’attività IPPC e NON IPPC.

B.4.1. Produzioni di pezzi ceramici per macchine tessili od usi tecnici (Attività NON IPPC)

Il ciclo produttivo per l’attività NON IPPC è il seguente:

Le materie prime in ingresso sono controllate per verificare la corrispondenza della tipologia e della quantità tra il materiale in arrivo e quello ordinato, inoltre sono eseguite analisi chimico-fisico per verificarne la conformità alle specifiche di acquisto. Il materiale è quindi stoccato in magazzino con l’indicazione del lotto di appartenenza.

Il ciclo produttivo comincia con la produzione dei granulati. Per la loro produzione si pesano le materie prime nelle quantità previste dalle formulazioni dei singoli impasti; il materiale così preparato è caricato, mediante tramogge, all’interno di mulini a palle dove è aggiunta anche dell’acqua, indicativamente il 40% in peso del materiale.

I mulini a palle sono essenzialmente dei cilindri, rivestiti all’interno con materiale ceramico o gomma, in grado di ruotare lungo il loro asse. All’interno dei mulini sono caricati corpi macinanti che servono per omogeneizzare e macinare il materiale durante il processo di macinazione, la cui durata può variare da poche ore ad alcuni giorni, al variare del tipo di produzione.

La sospensione di solidi in acqua così ottenuta è setacciata ed inviata alla vasca di servizio dell’atomizzatore, da qui il materiale è nebulizzato ed essiccato mediante l’utilizzo di aria calda con conseguente formazione di un granulato costituito da agglomerati sferoidali.

Il granulato è utilizzato per formare i pezzi mediante pressatura assiale, ossia il caricamento di uno stampo e la successiva applicazione di una pressione ti tipo assiale.

Per quanto riguarda la pressatura isostatica il materiale è caricato in uno stampo di gomma, che dopo essere stato chiuso, è immerso in un fluido portato in pressione che gli trasmette la pressione desiderata conferendogli la consistenza necessaria.

Per lo stampaggio ad iniezione sono aggiunti al granulato opportuni componenti, (es. cere e paraffine) e successivamente iniettati a caldo in stampi dalla geometria complessa.

Per la trafila al granulato sono aggiunti prodotti per conferirgli adeguata plasticità e quindi estrusi a temperatura ambiente.

Dopo la formatura con una delle suddette tecnologie il materiale è sottoposto a trattamenti termici per rimuovere il contenuto organico e per conferire al materiale un grado di consistenza tale da rendere possibili operazioni di rifinitura, es. sbavatura.

L’operazione avviene tramite forni di decerizzazione, tutti con il medesimo funzionamento. Il ciclo inizia con la chiusura della muffola ed il riscaldamento a mezzo di resistenze elettriche. La temperatura è portata a 360°C in 110 ore con un gradiente di temperatura in incremento di 3°C/h.

Successivamente, con gradiente di 7°C fino a 800°C. Nelle successive 50 ore la temperatura della muffola viene ridotta con corrente d’aria fatta circolare nell’intercapedine del mantello. A raffredda mento avvenuto il forno viene aperto e la carica recuperata.

Rispetto alla prima AIA rilasciata nel 2007 è stato aggiunto, come da modifica dell’AIA rilasciata dalla Provincia di Lecco, un ulteriore forno di decerizzazione dalla capacità di 930 litri, dotato di post combustore e di un serbatoio per la raccolta di leganti liquefatti. Le emissioni generate sono state convogliate nell’emissione E66.

I manufatti a questo punto sono opportunamente incasellati e caricati nei forni per il processo di sinterizzazione. La sinterizzazione avviene ad elevate temperature tipiche di ogni materiale. Durante tale processo i manufatti assumono la consistenza e le caratteristiche fisiche che li caratterizzano.

Dopo la sinterizzazione i prodotti possono essere sottoposti a trattamenti di finitura superficiale, quali satinatura e lucidatura, in buratti o rotobarili con chips o sfere ceramiche con aggiunta eventuale di acqua, shampoo, corindone o diamante.

Alcuni prodotti necessitano di lavorazioni meccaniche, quali lappatura, lucidatura, rettifica, assemblaggi.

In particolare per la produzione di ceramiche a base di allumina (sia al 97% che al 99,7%) la successione di fasi di lavorazione è la seguente:

 Macinazione e miscelazione

 Atomizzazione

 Preparazione impasto

 Formatura tramite pressa a secco, pressa a iniezione o trafila

 Essiccazione in forno elettrico

 Lavorazione macchinette

 Sinterizzazione in forno

 Burattatura

 Lavorazioni meccaniche (rettifiche).

Per la produzione di porcellana il ciclo di lavorazione comprende:

 Macinazione e miscelazione

 Atomizzazione

 Preparazione impasto

 Formatura tramite pressa a umido, pressa a secco o trafila

 Essiccazione in forno elettrico

 Lavorazione macchinette

 Smaltatura

 Sinterizzazione in forno.

Per le ceramiche a base di biossido di titanio il ciclo produttivo è così composto:

 Macinazione e miscelazione

 Atomizzazione

 Preparazione impasto

 Formatura tramite pressa a secco, pressa a iniezione o trafila

 Essiccazione in forno elettrico

 Lavorazione macchinette

 Sinterizzazione in forno

 Burattatura

 Lavorazioni meccaniche (rettifiche).

Per le ceramiche a base di nitruro o carburo di silicio il ciclo produttivo è:

 Macinazione e miscelazione

 Atomizzazione

 Preparazione impasto

 Formatura tramite pressa a secco, pressa a iniezione

 Essiccazione in forno elettrico

 Lavorazione macchinette

 Sinterizzazione in forno

 Burattatura

 Lavorazioni meccaniche (rettifiche).

Reparto dentale:

In Azienda sarà installato in una apposita area del reparto ceramica il cosiddetto Reparto dentale nel quale verranno effettuate lavorazioni su apposite ceramiche destinate all’utilizzo nel settore odontoiatrico biomedicale.

Di seguito viene riportato lo schema a blocchi delle lavorazioni:

B.4.2. Costruzioni di accessori per macchine tessili (Attività IPPC)

Il ciclo tecnologico del reparto meccanica comprende:

 Preparazione filo tramite raddrizzatrice e rettifica

 Formatura del guidafilo in filo (con xxxxxxxxx)

 Lavorazioni meccaniche varie (fresatura, tornitura, molatura)

 Saldatura (eventuale)

 Lavorazione della lamiera (con trancia)

 Fresatura

 Assemblaggi e montaggi di particolari metallici con ceramica

Nel reparto galvanica le lavorazioni eseguite sono:

 Preparazione superficiale con buratti, sabbiatrice, pulitrice a spazzole

 Decapaggio acido per eventuale disossidazione dei particolari

 Sgrassatura in soluzione acquosa ad ultrasuoni

 Cromatura

 Zincatura

 Nichelatura

 Finitura con spazzolatrici e buratti.

La plasmatura, ovvero la deposizione ceramica al plasma di ossidi di allumina e titanio, comprende le seguenti fasi:

 Preparazione sgrassatura

 Sabbiatura con corindone a diverse granulometrie per ottenere rugosità richieste

 Riporto a plasma

 Finitura con spazzolatrici e buratti.

Nel reparto galvanica operano tre linee di cromatura (A, C e D) e una di nichelatura (E), oltre ad un impianto sperimentale (M6).

Nel reparto galvanica sono ancora fisicamente presenti una linea di zincatura (B) ed una di cromatura (C) che però attualmente non risultano non in funzione (come da comunicazione a Provincia, Comune e ARPA del 08/02/2010), le vasche degli impianti risultano vuoti pertanto queste linee non producono alcuno scarico.

Impianto sperimentale:

In Azienda è presente un impianto denominato sperimentale a servizio della galvanica in quanto consiste in una linea di trattamento che viene utilizzata per effettuare “prove” di trattamento su nuovi prodotti o campionature.

A seconda della tipologia di trattamento richiesto la composizione delle vasche può subire dei cambiamenti.

Impianto di Cromatura “A” ( M1)
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica ad ultrasuoni	460	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 2-4% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Sgrassatura elettrolitica	3250	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Intacco cromico	1900	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Bagno di cromatura	20400	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Totale	26010

Sostituzione delle soluzioni esauste - Impianto di Cromatura “A” ( M1)
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Travaso provvisorio	Recapito finale
Sgrassatura chimica ad ultrasuoni	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura elettrolitica	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione			smaltimento presso terzi come rifiuto
Intacco cromico	no sostituzione	1 volta all’anno		Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo vasca
Bagno di cromatura	no sostituzione

Con l’impianto è possibile effettuare una cromatura FERRO/ACCIAIO, con passaggio attraverso la vasca “intacco cromico”, oppure una cromatura OTTONE evitando di effettuare tale passaggio.

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio caldo

Lavaggio a spruzzo

Lavaggio

Sgrassatura ad ultrasuoni

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Sgrassatura elettrolitica

Recupero

Cromatura

Lavaggio a spruzzo

Lavaggio a spruzzo finale

Scarico Materiale

Impianto di Cromatura “A” ( M1)

Lavaggio

Intacco

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

L’impianto di zincatura elettrolitica attualmente risulta non essere in funzione. Pertanto le vasche risultano attualmente vuote e non possono essere effettuate le analisi alle emissioni.

Impianto di Zincatura elettrolitica “B” (M2)
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica	1000	Acciaio rivestito con P.V.C.	Sgrassante acido al 50% v/v		ambiente
Sgrassatura elettrolitica	1000		Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Bagno di zincatura	3000		Zinco metallo 8 – 20 gr/lt Sodio idrossido 110 – 170 gr/lt Additivi brillantanti 5 – 10 cc/lt	Acqua surriscaldata	20-25
Passivazione azzurra	650		Prodotto formulato a base di sali di sali di Cromo III e acido nitrico 10 – 40 cc/lt		ambiente
Passivazione gialla	650		Prodotto formulato a base di sali di cromo VI 6 gr/lt Acido nitrico conc. O,75 cc/lt		ambiente
Totale	6300

Sostituzione delle soluzioni esauste - Impianto di Zincatura elettrolitica “B” (M2)
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Travaso provvisorio	Recapito finale
Sgrassatura chimica	1 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura elettrolitica
Bagno di zincatura	Solo in caso di inquinamento del bagno
Passivazione azzurra	3 volte all’anno	In occasione della sostituzione		Tramite pompa	invio presso impianto chimico fisico della ditta
Passivazione gialla	1 volta all’ anno	In occasione della sostituzione		Tramite pompa	invio presso impianto chimico fisico della ditta

Lavaggio

Bagno di zincatura

Lavaggio

Lavaggio

Recupero

Forno di asciugatura

Lavaggio

Passivazione iridescente

Passivazione azzurra

Impianto di Zincatura elettrolitica “B” (M2)

Sgrassatura chimica

Sgrassatura elettrolitica

Scarico Materiale

L’impianto di cromatura elettrolitica attualmente risulta non essere in funzione. Pertanto le vasche risultano attualmente vuote e non possono essere effettuate le analisi alle emissioni.

Impianto di Cromatura “C” (M3)
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura elettrolitica ottone e rame	1700	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 4-8% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Sgrassatura elettrolitica ferro acciaio	1700	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Acido solforico elettrolitico	1700	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido solforico 26- 35% p/p	Resistenza elettrica	40
Intacco cromico	1700	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Bagno di cromatura	8500	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Totale	15300

Sostituzione delle soluzioni esauste
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Travaso provvisorio	Recapito finale
Sgrassatura elettrolitica ottone e rame	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura		In occasione della sostituzione
elettrolitica ferro acciaio	4 volte all’anno		Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Acido solforico	3 volte all’anno
elettrolitico
Intacco cromico	no sostituzione	1 volta all’anno		Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo vasca
Bagno di cromatura

L’impianto esegue più trattamento in base al materiale

- RAME e CROMO : dal primo lavaggio si passa alla vasca di acido solforico elettrolitico, si seguono poi gli step indicati

- ACCIAIO : dal primo lavaggio si passa alla vasca di intacco cromico, si seguono poi gli step indicati

- OTTONE E ZAMA: dal primo lavaggio si passa alla vasca di lavaggio caldo, si seguono poi gli step indicati

Sgrassatura elettrolitica

Lavaggio

Recupero

Intacco cromico

Lavaggio caldo

Cromatura

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio a spruzzo

Scarico Materiale

Impianto di Cromatura “C” (M3)

Lavaggio

Acido solforico elettrolitico

Impianto di Cromatura “D” (M4)
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica	1300	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 4-8% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Sgrassatura elettrolitica	1700	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Sgrassatura elettrolitica ferro acciaio	1700	Acciaio inox	Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Acido solforico elettrolitico	1700	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido solforico 26- 35% p/p	Resistenza elettrica	40
Acido nitico + sali florurati	1100	Polipropilene	Acido nitrico 50-55% p/p Sali florurati 50-100 gr/lt		ambiente
Zincato	1100	Acciaio rivestito con P.V.C.	Prodotto formulato a base di soda caustica e sali di zinco 180- 220 gr/lt	Acqua surriscaldata	20-25
Acido nitrico	1100		40-50 % p/p		ambiente
Zincato	1100		Prodotto formulato a base di soda caustica e sali di zinco 180- 220 gr/lt	Acqua surriscaldata	20-25
Intacco cromico	2125	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Bagno di cromatura	2125				50-55
Bagno di cromatura	4250				50-55
Totale	19300

Sostituzione delle soluzioni esauste - Impianto di Cromatura “D” (M4)
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Travaso provvisori o	Recapito finale
Sgrassatura chimica	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura elettrolitica	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa
Sgrassatura elettrolitica ferro acciaio	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa
Acido solforico elettrolitico	3 volte all’anno
Acido nitico + sali florurati	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa
Zincato	1 volta al mese
Acido nitrico	4 volte all’anno
Zincato	1 volta al mese
Intacco cromico	no sostituzione	1 volta all’anno		Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo vasca
Bagno di cromatura	no sostituzione	1 volta all’anno
Bagno di cromatura

Lavaggio

Lavaggio in controcorrente

Cromatura

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio a spruzzo

Scarico

Sgrassatura elettrolitica

Sgrassatura chimica

Lavaggio

Recupero

Acido nitrico con sali florurati

Zincato

Lavaggio

Lavaggio

Recupero

Lavaggio

Zincato

Lavaggio caldo

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA ALLUMINIO

Acido nitrico

Lavaggio caldo

Lavaggio

Recupero

Lavaggio a spruzzo

Lavaggio in controcorrente

Scarico

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA ACCIAIO

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Cromatura

Lavaggio caldo

Intacco cromico

Sgrassatura elettrolitica

Sgrassatura chimica

Recupero

Sgrassatura elettrolitica

Acido solforico elettrolitico

Lavaggio

Lavaggio

Cromatura

Lavaggio caldo

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Scarico

Lavaggio a spruzzo

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA CROMO SU CROMO

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA OTTONE

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio caldo

Lavaggio

Recupero

Lavaggio a spruzzo

Sgrassatura elettrolitica

Lavaggio in controcorrente

Sgrassatura chimica

Cromatura

Scarico

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA RAME

Sgrassatura elettrolitica

Recupero

Lavaggio

Acido solforico elettrolitico

Lavaggio

Cromatura

Lavaggio caldo

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Impianto “D” modificato cromatura “rame”

Scarico

Lavaggio a spruzzo

Lavaggio in controcorrente

Sgrassatura chimica

Sgrassatura chimica

Sgrassatura elettrolitica

Cromatura

Lavaggio caldo

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio in controcorrente

Lavaggio

Recupero

Lavaggio a spruzzo

Scarico

Impianto di Cromatura “D” (M4) - CROMATURA ZAMA

Impianto di Nichelatura chimica “E” (M5)
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica alluminio	800	Polipropilene	Sgrassante alcalino al 4-8% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Sgrassatura chimica ferro acciaio ottone	800		Sgrassante alcalino al 8-12% v/v	Acqua surriscaldata	40-60
Acido nitrico	000		00-00 % p/p		ambiente
Zincato	600		Prodotto formulato a base di soda caustica e sali di zinco 180- 220 gr/lt	Acqua surriscaldata	20-25
Acido nitrico + sali florurati	600		Acido nitrico 50-55% p/p; Sali florurati 50- 100 gr/lt		ambiente
Decapaggio ferro	600		Acido cloridrico 10- 20% p/p	Acqua surriscaldata	ambiente
Decapaggio ottone	600		Prodotto formulato a base acida 200 lt Acido cloridrico 33% 200lt; Acqua200 lt		ambiente
Sodio bicromato	800		Sodio bicromato 90gr/lt	Acqua surriscaldata	30-50
Bagno di nichelatura	1400	Acciaio inox 316L	Prodotto formulato a base di Nichel solfato 5-6 gr /lt (come NiSO4); Prodotto formulato a base di Sodio ipofosfito 22-30 gr/lt (come NaH2PO2 . H2O)	Resistenze elettriche	85-90
Totale	6800

Sostituzione delle soluzioni esauste - Impianto di Nichelatura chimica “E” (M5)
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzion e	Travaso provvisor io	Recapito finale
Sgrassatura chimica alluminio	3 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura chimica ferro acciaio ottone
Acido nitrico
Zincato	4 volte all’anno
Acido nitrico + sali florurati	4 volte all’anno	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		smaltimento presso terzi come rifiuto
Decapaggio ferro	3 volte all’anno
Decapaggio ottone	3 volte all’anno
Sodio bicromato	no sostituzione			Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo vasca
Bagno di nichelatura	Bagno soggetto a rigenerazione in continuo con sistema di elettrodialisi. Sostituzione prevista solo per inconvenienti che pregiudichino la stabilità del bagno. Il sistema genera eluati.	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		Smaltimento degli eluati presso terzi come rifiuto

L’impianto esegue più trattamento in base al materiale

- ALLUMINIO: dal primo lavaggio si passa alla vasca di acido nitrico e poi si seguono tutti gli step (comprendenti la zincatura) fatta eccezione per l’asciugatura

- XXXXXX XXXX: dal primo lavaggio si passa alla vasca di decapaggio cloridrico, seguono poi i lavaggi by passando la zincatura ; anche in questo caso si evita l’asciugatura.

Zincatura

Lavaggio

Asciugatura in forno

Acqua calda

Scarico materiale

Decapaggio cloridrico

Acido nitrico con sali florurati

Lavaggio

- ACCIAIO: dal primo lavaggio si passa alla vasca di decapaggio cloridrico, seguono poi i lavaggi by passando la zincatura ; in questo caso si esegue l’asciugatura.

Lavaggio

Lavaggio

Lavaggio

Recupero

Lavaggio

Zincatura

Lavaggio

Passivazione (Bicromato)

Lavaggio

Sgrassatura chimica

Lavaggio a spruzzo

Acido nitrico

Lavaggio

Nichelatura chimica

Impianto sperimentale (M6) – COMPOSIZIONE DELLE VASCHE TRATTAMENTO STANDARD
Denominazione vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica alluminio	490	Polipropilene	Sgrassante alcalino al 4- 8% v/v	Resistenza elettrica	40-60
Sgrassatura chimica ferro	490		Sgrassante alcalino al 8- 12% v/v	Resistenza elettrica	40-60
Decapaggio ferro	380		Acido cloridrico 10-20% p/p		ambiente
Decapaggio ottone	380		Prodotto formulato a base acida 200 lt Acido cloridrico 33% 200lt Acqua 200 lt		ambiente
Nichel di Wood	490		Acido cloridrico sl 33% 40 lt Nichel cloruro 40 – 60 kg Acqua a volume		ambiente
Acido nitrico	000		00-00 % p/p		ambiente
Acido nitico + sali florurati	490		Acido nitrico 50-55% p/p Sali florurati 50-100 gr/lt		ambiente
Zincato	490		Prodotto formulato a base di soda caustica e sali di zinco 180-220 gr/lt		ambiente
Acido solforico elettrolitico	490	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido solforico 26-35% p/p		ambiente
Intacco cromico	490		Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Resistenza elettrica	50-55
Sodio bicromato	490	Polipropilene	Sodio bicromato 90 gr/lt	Resistenza elettrica	30-50
Vuota	380		#	#	#
Vuota	380		#	#	#
Vuota	490		#	#	#
Nichel chimico	380	Acciaio inox 316L	Prodotto formulato a base di Nichel solfato 5-6 gr /lt (come NiSO4) Prodotto formulato a base di Sodio ipofosfito 22-30 gr/lt (come NaH2PO2 . H2O)	Resistenza elettrica	85 - 90
Bagno di cromatura	490	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Acqua surriscaldata	50-55
Totale	7290

Sostituzione delle soluzioni esauste - Impianto sperimentale (M6)
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Travaso provvisorio	Recapito finale
Sgrassatura chimica alluminio	1 volta all’anno*	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		Smaltimento presso terzi come rifiuto
Sgrassatura chimica ferro
Decapaggio ferro
Decapaggio ottone
Nichel di Wood
Acido nitrico	1 volta all’anno*	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		Smaltimento presso terzi come rifiuto
Acido nitico + sali florurati
Zincato	1 volta all’anno*	In occasione della sostituzione	Tramite pompa		Smaltimento presso terzi come rifiuto
Acido solforico elettrolitico
Intacco cromico	no sostituzione			Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo
Sodio bicromato
Denominazione vasca	Frequenza di sostituzione	Pulizia vasca	Modalità di sostituzione	Modalità di travaso provvisorio	Recapito finale
Nichel chimico	Dopo 6-7 turn over	In occasione della sostituzione	Tramite pompa	Tramite pompa	Smaltimento presso terzi come rifiuto
Bagno di cromatura	no sostituzione			Tramite pompa	smaltimento presso terzi come rifiuto dei fanghi derivanti dalla pulizia del fondo

* Dato il limitato utilizzo dell’impianto, (dall’anno 2001 messa a regime dell’impianto) e poiché l’utilizzo dell’impianto sperimentale risulta periodico e non costante, i tempi di sostituzione di una volta all’anno indicati in tabella sono puramente indicativi.

Si fa presente che l’Azienda intende iniziare ad effettuare un trattamento sull’impianto sperimentale che prevede l’utilizzo della medesima linea modificando la composizione di alcune soluzioni di trattamento e la temperatura di utilizzo delle vasche. Di seguito si specifica la nuova composizione.

Impianto sperimentale (M6) – COMPOSIZIONE DELLE VASCHE NUOVO TRATTAMENTO
Denominazion e vasca	Capacità lt	Materiale	Composizione	Tipologia di riscaldamento	Temperatura di esercizio °C
Sgrassatura chimica alluminio	490	Polipropilene	Sgrassante alcalino al 4-8% v/v	Resistenza elettrica	40-60
Sgrassatura chimica ferro	490		Sgrassante alcalino al 8- 12% v/v	Resistenza elettrica	40-60
Decapaggio ferro	380		Acido cloridrico 10-20% p/p		ambiente
Attivazione magnesio	380		Prodotto formulato a base di Sali fluorurati	Resistenza elettrica	50-60
Nichel di Wood	490		Acido cloridrico sl 33% 40 lt Nichel cloruro 40 – 60 kg Acqua a volume		ambiente
Decapaggio magnesio	490		Soluzione a base di pirofosfato di tetrapotassio e nitrato di potassio	Resistenza elettrica	80
Acido nitico + sali florurati	490		Acido nitrico 50-55% p/p Sali florurati 50-100 gr/lt		ambiente
Zincato	490		Prodotto formulato a base di soda caustica e sali di zinco 180-220 gr/lt		ambiente
Acido solforico elettrolitico	490	Acciaio rivestito con P.V.C.	Acido solforico 26-35% p/p		ambiente
Intacco cromico	490		Acido cromico 250 gr /lt Acido solforico 2,5 gr/lt	Resistenza elettrica	50-55
Sodio bicromato	490	Polipropilene	Sodio bicromato 90 gr/lt	Resistenza elettrica	30-50
Vuota	000	Xxxxxxxxxxxxx	#	#	#
Xxxxx	000	Xxxxxxxxxxxxx	#	#	#
Xxxxxx chimico	380	Acciaio inox 316L	Prodotto formulato a base di Nichel solfato 5-6 gr /lt (come NiSO4) Prodotto formulato a base di Sodio ipofosfito 22-30 gr/lt (come NaH2PO2 . H2O)	Resistenza elettrica	85 - 90
Nichel chimico	380	Acciaio inox 316L	Prodotto formulato a base di Nichel solfato 5-6 gr /lt (come NiSO4) Prodotto formulato a base di Sodio ipofosfito 22-30 gr/lt (come NaH2PO2 . H2O)	Resistenza elettrica	85 - 90
Annerimento nichel	490	Acciaio rivestito con P.V.C.	Soluzione a base di cloruro ferrico	Acqua surriscaldata	30-50
Totale	7290

Poiché questa composizione non è ancora stata attivata e poiché l’utilizzo dell’impianto sperimentale risulterà comunque periodico e non costante, la frequenza di sostituzione è indicativamente pari a una volta all’anno.

Il gestore dovrà comunque comunicare preventivamente agli Enti preposti, la variazione di composizione delle vasche, la tipologia degli inquinanti caratteristici da ricercare nelle emissioni (scrubber E62 e scarico S1) e la durata della sperimentazione.

PRECISAZIONI GENERALI SULLE VASCHE DI TRATTAMENTO

Il riscaldamento può essere indiretto (con vasca incamiciata o serpentine in cui circola acqua calda oppure vapore), oppure diretto (impiego di riscaldatori elettrici immersi nel bagno e rivestiti con materiale inattaccabile). Se per effetto della corrente il bagno si riscalda oltre la temperatura di regime, s’impiegano anche dispositivi di raffreddamento (ad esempio serpentine interne o scambiatori di calore esterni).

Per la deposizione di nichel si può procedere all’agitazione dei bagni, che può essere realizzata con dispositivi ad aria. L’agitazione ad aria si ottiene insufflando nel bagno dell’aria compressa attraverso ugelli collocati sul fondo.

Le vasche di trattamento (es. deposizione elettrolitica, etc ….) sono munite di allarmi d’alto e basso livello, ma non di tubazione di troppo pieno, per evitare che l’impianto di depurazione possa ricevere quantitativi eccessivi di soluzioni concentrate, in seguito a malfunzionamenti durante le operazioni di reintegro o preparazioni delle soluzioni.

Oltre agli allarmi di alto e basso livello, sulle vasche che necessitano di riscaldamento / raffreddamento è installato un allarme d’alta temperatura, con l’eventuale blocco automatico del riscaldamento.

RECUPERO DEL CROMO ESAVALENTE

Il recupero del cromo esavalente viene effettuato impiegando un evaporatore del tipo sotto vuoto della potenzialità di trattamento di 150 l/h per il recupero di cromo esavalente delle linee di cromatura.

In particolare, a valle delle vasche di cromatura sono presenti 5 lavaggi in controcorrente su una linea e 3 sulle restanti due linee. Le acque inviate all’evaporatore sono quelle in uscita dal primo dei lavaggi; dopo evaporazione vengono ricondensate, inviate al sistema di resine a scambio ionico e infine alle vasche di lavaggio degli impianti. Il concentrato contenente cromo viene recuperato e dosato mediante pompa a membrana nei bagni di trattamento a seconda delle necessità di produzione.

Un ulteriore recupero del cromo viene effettuato riutilizzando le acque di lavaggio dei vapori cromici nelle torri di abbattimento per la compensazione delle perdite per evaporazione nelle vasche di cromatura.

La tecnica di recupero impiegata presenta ad oggi un rapporto ottimale costi/benefici, un recupero più spinto non risulterebbe in tal senso accettabile.

C. QUADRO AMBIENTALE

C.1. Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento

C.1.1. Emissioni in atmosfera

Le emissioni definite convogliate sono quelle riportate nella tabella seguente, la portata indicata è relativa alla portata massima misurata riscontrata nei campionamenti effettuati.

sigla	Provenienza		Tipologia inquinante	Sistemi di abbattimento	Altezza camino (m)	Sezione camino (m2)	Portata max misurata m3
	Sigla sorge nte	Descrizione
E1		Forno essiccatoio elettrico	Polveri totali	//	14	0,11	282
E2		Forno Bickey 2,5 per sinterizzazione	NOx	//	15	0,5	14174
			COV
			Polveri totali
E3		Forno Bickey 1,5 per sinterizzazione	NOx	//	15	0,64	16050
			COV
			Polveri totali
E4		Forno biscottatura	Polveri totali	//	8	0,06	602
E5		Aspirazione da stufe essiccamento PO BX	NOx	//	9	0,03	2700
			COV
E6		Filtro a maniche reparto ceramica	Polveri totali	Filtro a maniche	9	n.d.	5054
E7		Aspirazione da essicatoio	Polveri totali	//	10	0,05	673
			COV
E15		Plasmatura	Polveri totali	Nuovo sistema di abbattimento con filtro a cartucce	8	0,05	6000
E18		Sabbiatrice plasma, 2 mole, telatura manuale, telatura con tornio	Polveri totali	Filtro a maniche	9	0,1	6255
E20		Pulitrice a ricircolo	Polveri totali	Ciclone + Filtro a maniche	9	0,3	2562
E20bi s		Isola robotizzata	Polveri totali	Ciclone + Filtro a maniche	9	0,3	12910
E21		Sabbiatrice plasma	Polveri totali	Filtro a maniche	9	0,08	4080
E23	M6	Decapaggio	HCl	Scrubber	9	0,28	15542
E26	M1	Sgrassatura linea A	Aerosol alcalini	//	9	0,07	5690
E27	M1	Linea A	Cr VI	Scrubber	9	0,38	12833
			SO4
E31	M4	Sgrassatura elettrolitica Acido solforico elettrolitico	Aerosol alcalini	//	9	0,12	5111
			SO4
E32	M4	Decapaggio linea D	Zinco e suoi composti	Scrubber	9	0,07	1905
			Nox da acido nitrico
E33	M4	Cromatura	Cr VI	Scrubber	9	0,28	19410
			SO4
			NOx da acido nitrico

Emissio Provenienza Tipologia Sistemi di Altezza Sezione Portata

ne	Sigla sorge nte	Descrizione	inquinante	abbattimento	camino (m)	camino (m2)	max misurata m3
E34		Smerigliatrici	Polveri totali	Filtri a tessuto	6	0,03	2408
E36		Saldatrici	Polveri totali	//	6	0,03	190
E37		Forno decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	9	0,03	333
			Polveri totali
E38		Atomizzazione	Polveri totali	//	4	0,02	1223
E39		Atomizzazione	Polveri totali	Ciclone + filtro a maniche	10	0,05	2500
E41		Forni di tempra officina**	Polveri totali e/o nebbie oleose	//	8	0,03	980
E42		Atomizzatore piccolo	Polveri totali	Filtro a maniche	8	0,01	692
E43		Forni biscottatura	Polveri totali	//	10	0,05	1860
E44		Forno decerizzazione + n. 3 forni a muffola	COV	Post-Bruciatore	10	0,03	440
			Polveri totali
E45		Sinterizzazione ad atmosfera controllata	COV	//	7	0,008	64
			Polveri totali
E46***		5 forni a muffola utilizzati per prove	COV	//	10	0,02	n.d
			Polveri totali
E51	M5	Linea E	Cr VI	Scrubber	7	0,64	17570
			Ni
			HCl
			Nox da acido nitrico
			Zn
			H3PO4
E53		Forno decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	10	0,03	520
			Polveri totali
E54		Forno decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	10	0,03	410
			Polveri totali
E55		Forno decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	10	0,03	386
			Polveri totali
E56		Forno decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	10	0,02	269
			Polveri totali
E62	M8	Impianto galvanica sperimentale	Ammoniaca	Scrubber	8	0,13	6153
			Cr, Xx, Ni, Pb, Zn
			HCl, HF, SO4
E63	M7	Impianto di scromatura	Cr VI	//	8	0,13	0000
			XXx
X00		Forno di sinterizzazione	NOx	Post-Bruciatore	10	0,44	5148
			COV
			Polveri totali

Emiss ione	Provenienza		Tipologia inquinante	Sistemi di abbattimento	Altezza camino (m)	Sezione camino (m2)	Portata m3
	Sigla sorge nte	Descrizione
E65		Stampaggio a secco Stampaggio a iniezione	Polveri	Filtri a tessuto	10	0,303	10882
E66		Forno di decerizzazione	COV	Post-Bruciatore	10	0,2	550
			Polveri totali
E67		Forno combi (di presinterizzazione)	COV	Non è previsto alcun sistema di abbattimento in quanto si ipotizza il rispetto del limite*	10	0,05	2000
			Polveri totali
E68		Aspirazione locale burattatura chimicamente accellerata	COV	Non è previsto alcun sistema di abbattimento in quanto si ipotizza il rispetto del limite*	8	0,07	1000
			Polveri totali
E69		Assemblaggio a caldo	COV	Non è previsto alcun sistema di abbattimento in quanto si ipotizza il rispetto del limite*	10	0,07	2800
			Polveri totali

Tabella I-C: Emissioni in atmosfera

Nuove emissioni

* L’Azienda effettuerà le analisi all’emissione in seguito alla messa a regime, che potrà confermare tale ipotesi. In caso contrario l’Azienda si impegna ad attivarsi per l’installazione di un idoneo abbattimento.

** L’emissione in atmosfera con sigla E41 risulta attualmente non in funzione e l’Azienda sta valutando l’eventuale spostamento in altro reparto aziendale.

*** L’emissione in atmosfera con sigla E46 non è ancora stata messa in esercizio in quanto l’impianto ad essa collegato non è ancora stato installato. L’Azienda comunicherà la messa in esercizio una volta installato l’impianto.

In azienda sono presenti anche emissioni ad inquinamento poco significativo:

- cappe di laboratorio;

- caldaie ad uso riscaldamento locali o riscaldamento acqua.

Sono presenti ulteriori n. 2 emissioni provenienti dal locale preparazione paste nel quale sono collocate delle impastatrici. La verifica dell’attuale aspirazione proveniente da tale locale, sarà realizzata mediante l’effettuazione di analisi di igiene industriale con campionamenti di tipo personale e ambientali al suo interno, al fine di confermare la salubrità dell’aria e degli attuali sistemi di aspirazione presenti. Successivamente l’Azienda effettuerà delle valutazioni sulla base delle risultanze analitiche e si attiverà di conseguenza.

E’ inoltre presente un gruppo elettrogeno alimentato a gasolio di potenzialità pari a 26,4 kW a servizio delle pompe di raffreddamento dei forni elettrici nel reparto ceramica e della pompa antincendio. Il gruppo è installato in un locale al piano seminterrato del reparto ceramica dotato di tutte le caratteristiche di aerazione e resistenza al fuoco previste dalla normativa di prevenzione incedi. Il gruppo è dotato del solo serbatoio del gasolio incorporato da 34 litri, questo è saldamente ancorato all’intelaiatura, protetto contro urti, vibrazioni e calore. Il rifornimento del serbatoio è effettuato con recipienti portatili del tipo approvato. E’ inoltre previsto un sistema di contenimento del carburante all’interno del locale stesso, costituito da: pavimentazione impermeabile, soglia di ingresso rialzata e impermeabilizzazione di una fascia di circa 20cm a partire dal pavimento.

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione	E6	E15	E18	E20	E20bis	E21	E23	E27	E32	E33
Portata max di progetto (aria: Nm3/h; acqua: m3/h)	18.000	6.000	6.500	16.000	16.000	4.100	15.700	14.000	2.500	21.000
Tipologia del sistema di abbattimento	Filtro a tessuto D.MF.01	Filtro a cartucce D.MF.02	Filtro a tessuto D.MF.01	Filtro a tessuto D.MF.01	Filtro a tessuto D.MF.01	Filtro tessuto D.MF.01	Scrubber AU.ST.02	Scrubber AU.ST.02	Scrubber AU.ST.02	Scrubber AU.ST.02
Inquinanti abbattuti/trattati	Polveri	Polveri	Polveri	Polveri	Polveri	Polveri	HCl	Cr	Zinco e i suoi composti	Cr
Rendimento medio garantito (%)	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--
Rifiuti prodotti dal sistema t/anno	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--
Ricircolo effluente idrico	NO	NO	NO	NO	NO	NO	SI	SI	SI	SI
Perdita di carico (mm c.a.)	60	n.d.	--	--	--	--	--	10	--	8
Consumo d’acqua (m3/h)	-	-	-	-	-	-	-	-	-	--
Gruppo di continuità (combustibile)	No	No	No	No	No	No	No	No	No	No
Sistema di riserva	No	No	No	No	No	No	No	No	No	No
Trattamento acque e/o fanghi di risulta	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Manutenzione straordinaria (ore/anno)	3	6	6	3	6	6	6	6	3	6
Sistema di Monitoraggio in continuo	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO	NO

Tabella II-C: Caratteristiche sistemi di abbattimento

Sigla emissione	E34	E37	E39	E42	E51	E53	E54	E55	E56	E62	E64	E65	E66
Portata max di progetto (aria: Nm3/h; acqua: m3/h)	2500	700	2550	800	20.000	520	480	386	258	6200	2010	14400	600
Tipologia del sistema di abbattimento	Filtro a tessuto D.MF.01	Post- Bruciatore	Filtro D.MF.01 + ciclone	Filtro a tessuto D.MF.01	Scrubber AU.ST.02	Post- Bruciatore	Post- Bruciatore	Post- Bruciatore	Post- Bruciatore	Scrubber AU.ST.02	Post- Bruciatore	Filtro a tessuto D.MF.01	Post- Bruciatore
Inquinanti abbattuti/trattati	Polveri	Polveri e COV	Polveri	Polveri	Acido fosforico	Polveri e COV	Polveri e COV	Polveri e COV	Polveri e COV	Ammoniaca, HCl, HF, SO4, metalli pesanti	Polveri, NOx, e COV	Polveri	Polveri e COV
Rendimento medio garantito (%)	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--	….	….
Rifiuti prodotti dal sistema t/anno	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--	--	….	….
Ricircolo effluente idrico	NO	NO	NO	NO	SI	NO	NO	NO	NO	SI	NO	NO	NO
Perdita di carico (mm c.a.)	--	--	60 e 180	60	--	--	--	--	--	--	--	--	--
Consumo d’acqua (m3/h)	--	--	-	-	--	-	-	-	--	--	--	-	--
Gruppo di continuità (combustibile)	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx
Sistema di riserva	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx	Xx
Trattamento acque e/o fanghi di risulta	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Manutenzione straordinaria (ore/anno)	3	6	6	6	3	6	6	6	6	3	6	6	6
Sistema di Monitoraggio in continuo	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX	XX

Tabella II-C: Caratteristiche sistemi di abbattimento

Caratteristiche impiantistiche Filtri a tessuto (scheda riferimento) D.MF.01

Scheda D.MF. 01		E6	E18	E20	E20bis
Tipo di abbattitore	Filtro a tessuto	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche
Impiego	Abbattimento di polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri
Provenienza degli inquinanti	• Operazioni di stoccaggio, movimentazione, trasporto pneumatico, miscelazione, pesatura e confezionamento di materiali solidi pulverulenti • Operazioni di levigatura, sabbiatura, smerigliatura, carteggiatura, bordatura, taglio di superfici di vario tipo e materiale • Operazioni di fusione di materiali metallici, vetrosi e di altro tipo • Operazioni di combustione di materiale solido e rifiuti • Operazioni di verniciatura con prodotti in polvere • Operazioni di essiccazione di materiale solido o assimilabile • Altre operazioni non espressamente indicate	Reparto ceramica	Sabbiatrice plasma, 2 mole, telatura manuale, telatura con tornio	Pulitrice a ricircolo	Isola robotizzata
Temperatura	• Compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante • Compatibile con il punto di rugiada del flusso gassoso	Ambiente	Ambiente	Ambiente	Ambiente
Velocità di attraversamento	< 0.04 m/s per materiale particellare con granulometria > 10 µm < 0.03 m/s per polveri con granulometria < 10 µm < 0,017 m/s per polveri da forni fusori, per amianto e per polveri non inerti	0,005	0,024 m/s	0,0097 m/s	0,025 m/s
Grammatura tessuto	• feltro: ≥ 450 g/m2	500 g/m2	Tessuto BFF PES 500 / 18	Tessuto BFF PES 450 / 18	Tessuto agugliato 500 gr/mq
Umidità relativa	Deve essere evitata la temperatura del ‘punto di rugiada	Si	Si	Si	Si
Sistemi di controllo	Manometro differenziale o eventuale pressostato differenziale con allarme ottico e/o acustico o rilevatore triboelettrico quando cambia il carico inquinante	Si	Si	Si	Si
Manutenzione	Pulizia maniche e sostituzione delle stesse	Si	Si	Si	Si

Scheda D.MF. 01		E21	E34	E39	E42	E65
Tipo di abbattitore	Filtro a tessuto	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche	Filtro a maniche
Impiego	Abbattimento di polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri	Inquinante: polveri
Provenienza degli inquinanti	• Operazioni di stoccaggio, movimentazione, trasporto pneumatico, miscelazione, pesatura e confezionamento di materiali solidi pulverulenti • Operazioni di levigatura, sabbiatura, smerigliatura, carteggiatura, bordatura, taglio di superfici di vario tipo e materiale • Operazioni di fusione di materiali metallici, vetrosi e di altro tipo • Operazioni di combustione di materiale solido e rifiuti • Operazioni di verniciatura con prodotti in polvere • Operazioni di essiccazione di materiale solido o assimilabile • Altre operazioni non espressamente indicate	Sabbiatrice plasma	Smerigliatrici	Atomizzazione	Atomizzatore piccolo	Stampaggio a secco Stampaggio a iniezione
Temperatura	• Compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante • Compatibile con il punto di rugiada del flusso gassoso	Ambiente	Ambiente	50 ÷ 90 ° C	20 ÷ 70 ° C	Ambiente
Velocità di attraversamento	< 0.04 m/s per materiale particellare con granulometria > 10 µm < 0.03 m/s per polveri con granulometria < 10 µm < 0,017 m/s per polveri da forni fusori, per amianto e per polveri non inerti	0,034 m/s	0.040	0,017 m/s	0.032	0,024
Grammatura tessuto	• feltro: ≥ 450 g/m2	Tessuto BFF PES 500 / 18	≥ 450 g/m2	Tessuto BFF PES 500 / 18	Tessuto BFF PES 450 / 18	500 g/m2
Umidità relativa	Deve essere evitata la temperatura del ‘punto di rugiada	Si	Si	Si	Si	Si
Sistemi di controllo	Manometro differenziale o eventuale pressostato differenziale con allarme ottico e/o acustico o rilevatore triboelettrico quando cambia il carico inquinante	Si	No	Si	Si	Si
Manutenzione	Pulizia maniche e sostituzione delle stesse	Si	Si	Si	Si	Si

Caratteristiche impiantistiche Filtri a cartucce (scheda riferimento ) D.MF.02

Scheda D.MF. 02		E15
Tipo di abbattitore	Filtro a cartucce	Filtro a cartucce
Impiego	Abbattimento di polveri	Inquinante: polveri
Provenienza degli inquinanti	• Operazioni di miscelazione, pesatura e confezionamento di materiali solidi pulverulenti • Operazioni di levigatura, sabbiatura, smerigliatura, carteggiatura, bordatura, taglio di superfici di vario tipo e materiale • Operazioni di ossitaglio, di taglio al plasma, di taglio laser • ..Operazioni pulizia meccanica superficiale • Operazioni di verniciatura con prodotti in polvere • Operazioni con produzione di polveri non espressamente indicate • ..Operazioni di saldatura	Plasmatura
Temperatura	• Compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante • Compatibile con il punto di rugiada del flusso gassoso	Ambiente
Velocità di attraversamento	• < 0,02 m/s per polveri con granulometria ≥ 10 micron • ≤ 0,017 m/s per polveri con granulometria < 10 micron • ≤ 0,008 m/s per polveri con granulometria < 1 micron	0,0078 m/s
Umidità relativa	Deve essere evitata la temperatura del punto di rugiada	Si
Sistemi di controllo	Manometro differenziale o eventuale pressostato differenziale con allarme ottico e/o acustico o rilevatore triboelettrico quando cambia il carico inquinante	Si
Sistemi di pulizia	Lavaggio in controcorrente con aria compressa	Si
Manutenzione	Sostituzione delle cartucce Spolveratura delle cartucce	Si

Caratteristiche impiantistiche abbattitore ad umido – scrubber a torre (scheda riferimento AU.ST.02)

Scheda AU.ST.02		E23	E27	E32	E33	E51	E62
Tipo di abbattitore	Scrubber a torre	Scrubber a torre	Scrubber a torre	Scrubber a torre	Scrubber a torre	Scrubber a torre	Scrubber a torre
Impiego	Abbattimento COV solubili nel fluido abbattente, CIV, polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili	Inquinante: polveri e nebbie solubili e/o bagnabili
Provenienza degli inquinanti	• Operazioni su materiale plastico flessibile e/o semirigido • Operazioni di spalmatura di poliuretani od altri prodotti in DMF • Operazioni di trattamento superficiale di natura chimica, elettrochimica e galvanica • Operazioni di finissaggio tessile come termo fissaggio, gasatura, bruciapelatura, candeggio, stampa su tessuti • Operazioni di espansione di materiali plastici • Operazioni di miscelazione, dissoluzione, reazioni di liquidi e liquidi/solidi eseguite nell’industria chimica, farmaceutica, vernici, collanti (impianto posto in linea con altri) • Operazioni generiche dove sono generate COV solubili e CIV in forma gas e/o vapori solubili nel fluido abbattente • Lavorazioni di sintesi farmaceutica e chimiche con emissioni acido / base o COV solubili	Decapaggio	Linea A	Decapaggio linea D	Cromatura	Linea E	Impianto galvanica sperimentale
Temperatura del fluido	< 40°C (uscita)	Ambiente	Ambiente	Ambiente	Ambiente	Ambiente	Ambiente
Tempo di contatto	• > 1 s per reazione acido / base • > 2 s per reazioni di ossidazione o per trasporto di materia solubile nel fluido abbattente	Trasporto di materia solubile nel fluido: 2 sec	Trasporto di materia solubile nel fluido: 4,1 sec	Trasporto di materia solubile nel fluido: 3 sec	Trasporto di materia solubile nel fluido: 3,4 sec	Trasporto di materia solubile nel fluido: 4,2 sec	Trasporto di materia solubile nel fluido: 1,25 sec
Portata minima del liquido di ricircolo	1,5 mc x 1000 mc di effluente gassoso per riempimento alla rinfusa > 0,5 mc x 1000 mc di effluente per riempimenti strutturati	1,56 mc x 1000 mc di effluente gassoso	Riempimento alla rinfusa 2 mc x 1000 mc di effluente gassoso	Riempimento alla rinfusa 2 mc x 1000 mc di effluente gassoso	Riempimento alla rinfusa 2 mc x 1000 mc di effluente gassoso	Riempimento alla rinfusa 3 mc x 1000 mc di effluente gassoso	Riempimento alla rinfusa 2 mc x 1000 mc di effluente gassoso

Scheda AU.ST.02		E23	E27	E32	E33	E51	E62
Tipo di nebulizzazione e distribuzione del liquido ricircolato	Spruzzatori o nebulizzatori da 10 µm con raggio di copertura sovrapposto del 30 % o distributori a stramazzo	Distributore di spruzzaggio: Tipo: n. 03 rampe di nebulizzatori a cono vuoto; n.01 stadio di anelli pall rings diam. 1”	Distributore di spruzzaggio: Tipo: ugelli cono pieno in PVC Num. Ugelli: 7 Diam. Ugelli: 1” Angolo spruzzaggio: 100 gradi	Distributore di spruzzaggio: Tipo: ugelli cono pieno in PVC Num. Ugelli: 1 Diam. Ugelli: 2” Angolo spruzzaggio: 100 gradi	Distributore di spruzzaggio: Tipo: ugelli cono pieno in PVC Num. Ugelli: 7 Diam. Ugelli: 1” Angolo spruzzaggio: 100 gradi	Distributore di spruzzaggio: Tipo: ugelli cono pieno in PVC Num. Ugelli: 7 Diam. Ugelli: 1½” Angolo spruzzaggio: 100 gradi	Distributore di spruzzaggio: Tipo: ugelli cono pieno in PVC Num. Ugelli: 4 Diam. Ugelli: 3/4” Xxxxxx xxxxxxxxxxx: 100 gradi
Altezza di ogni stadio (minimo 1)	> 1 m per riempimento del materiale alla rinfusa	1,1 m	1 m	1 m	1 m	1 m	1 m
Tipo di fluido abbattente	Acqua o soluzione specifica	Acqua	Acqua	Acqua	Acqua	Acqua	Acqua
Apparecchi di controllo	Indicatore e interruttore di minimo livello e rotametro per la misura della portata del fluido liquido	Controllo automatico del livello di acqua	Controllo automatico del livello di acqua	Controllo automatico del livello di acqua	Controllo automatico del livello di acqua	Controllo automatico del livello di acqua	Controllo automatico del livello di acqua
Ulteriori apparati	Separatore di gocce	Si	Si	Si	Si	Si	Si
Caratteristiche aggiuntive della colonna	a) un misuratore di pH e di redox per le eventuali sostanze ossido – riducenti b) almeno uno stadio di riempimento di altezza > 1 m c) almeno 2 piatti in sostituzione del riempimento o solo 1 se in aggiunta ad uno stadio intermedio d) vasca di stoccaggio del fluido abbattente atta a poter separare le morchie e) materiale costruttivo resistente alla corrosione ed alle basse temperature f) dosaggio automatico dei reagenti g) reintegro automatico della soluzione fresca abbattente	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua	a) assente - fluido acqua b) presente stadio di riempimento > 1 m c) 1 riempimento d) presente vasca del fluido abbattente con possibilità di scarico morchie e) Materiale costruzione PVC f)Nessun reagente g) Si, presente controllo di livello per reintegro acqua
Manutenzione	Asportazione delle morchie della soluzione abbattente e pulizia dei piatti o del riempimento e del separatore di gocce.	Si	Si	Si	Si	Si	Si

C.1.2. Nuova emissione E67

L’azienda intende installare un nuovo forno combi di presinterizzazione. Il nuovo punto di emissione sarà denominato E67.

Tale forno che sarà installato nel reparto ceramica, e più precisamente nell’area di rifinitura sarà dedicato alla lavorazione della ceramica nel reparto dentale.

Poiché tale forno è dotato di plc di controllo dei parametri di processo ed in particolare di controllo della temperatura, le emissioni di eventuali inquinanti risulta ridotta e non è pertanto prevista l’installazione di un sistema di abbattimento in quanto si ipotizza il rispetto del limite. L’Azienda effettuerà le analisi all’emissione in seguito alla messa a regime, che potrà confermare tale ipotesi. In caso contrario l’Azienda si impegna ad attivarsi per l’installazione di un idoneo abbattimento.

C.1.3 Modifiche al sistema di abbattimento dell’emissione con sigla E15

L’emissione in atmosfera con sigla E15 proveniente da un impianto di plasmatura non sarà più presidiata da un sistema di abbattimento del tipo a velo d’acqua ma da un nuovo sistema di abbattimento che si è reso necessario al fine di migliorare le prestazioni in quanto il precedente impianto è obsoleto.

Il nuovo sistema di abbattimento è costituito da un Depolveratore Xxxxxxxxx Torit DCE tipo DFPRO 12 R provvisto di 12 elementi filtranti tipo ULTRAWEB EARTHED (UWE) con portata dell’aria pari a 6.000 m3/h. L’impianto è completo di:

- sistema di messa a terra

- n. 1 pannello antiscoppio superiore per lo sfogo di eventuali esplosioni all’interno del filtro

- n. 2 fusti polveri da 85 litri con valvola a farfalla rinforzati

- n. 1 controller TBC per il controllo del ciclo di lavaggio e ventilatore

- n. 1 valvola Brilex tipo BPF-M DN 315 completa

- n. 1 raccordo di ingresso rinforzato

- n. 1 tubo di lunghezza 2000 mm rinforzato con curva 90°

- n. 1 camino

- n. 1 ventilatore ART501 (9 kW)

- Tubazioni di aspirazione e di scarico, camino.

Funzionamento del Depolveratore Xxxxxxxxx Torit DCE tipo DFPRO 12 R

Durante il funzionamento normale, l'aria inquinata entra nel Filtro a depolverazione attraverso l'area ingresso aria sporca e scende, attraversando le cartucce.

La polvere viene raccolta sulla superficie esterna delle cartucce. L'aria filtrata e pulita defluisce attraverso il centro delle cartucce dentro il plenum d'aria pulita, da dove esce attraverso l'apposita uscita per l'aria pulita per poi ritornare nell'ambiente. Per assicurare un buon funzionamento della macchina i filtri vengono puliti automaticamente e consecutivamente.

Durante la fase di pulitura dei filtri, il timer alimenta una valvola a solenoide, che attiva la corrispondente valvola a diaframma, la quale invia un impulso di aria compressa nella cartuccia (dall'interno all'esterno), rimuovendo così la polvere raccolta dalle superfici esterne delle cartucce.

La polvere passa attraverso la tramoggia sino al sistema di smaltimento polveri.

Un altro importante componente del filtro è la serranda di parzializzazione integrata nel vano aria pulita. Essa ha due importanti funzioni: regolazione della portata e protezione / rodaggio delle cartucce nuove.

Infatti, ogni installazione è caratterizzata da un proprio circuito di tubazioni di aspirazione la cui perdita di carico dipende dal percorso, diametri, cappe, ecc. La serranda deve quindi essere opportunamente regolata per impostare la portata ideale per il filtro garantendo quindi il funzionamento ideale. Dopo l’installazione di cartucce nuove, o nel caso del primo avviamento del filtro, è in dispensabile operare a portata ridotta attraverso il media filtrante. In questo modo si evita la penetrazione delle polvere all’interno del media filtrante il quale può operare correttamente ed essere rigenerato durante il ciclo di pulizia automatico. Al termine del “rodaggio”, la serranda di regolazione puó essere impostata nella posizione di portata operativa come descritto nel paragrafo precedente.

C.1.4 Nuova emissione E68

La nuova emissione E68, installata nel reparto meccanica, proviene dall’aspirazione diretta dell’aria del locale di burattatura chimicamente accelerata. Il locale, durante la fase di funzionamento dei vibratori, risulta chiuso e privo di personale.

All’interno di questo locale sono presenti alcuni vibratori che vengono usati per la finitura superficiale di particolari in metallo tramite l’utilizzo di chips ceramici ed acceleranti chimici.

All’interno dei vibratori vengono utilizzati i seguenti prodotti:

• Rollkemik abrakem-200

• Rollkemik abrakem-200/X

• Rollkemik abrakem-201

• Rollkemik FE-L120-B32.

C.1.5 Nuova emissione E69

La nuova emissione E69, installata nel reparto ceramica, proviene dalla cappa di aspirazione posizionata sopra la vaschetta riscaldata elettricamente di cemento allo stato liquido.

Tale cemento viene utilizzato per l’assemblaggio manuale di componenti in ceramica con componenti metallici.

C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento

C 2.1 Emissioni idriche

Nel transitorio di adeguamento al RR 3/06 (allacciamento alla fognatura per i reflui domestici e lo scarico industriale) il punto di scarico continuerà ad essere il seguente:

Sigla scarico	Localizzazione (N-E)	Tipologie di acque scaricate	Frequenza dello scarico			Portata (m3/g)	Recettore	Sistema di abbattimento
			h/g	g/sett	mesi/ anno
S1	N: 5067980 E:1534780	acque di processo acque reflue domestiche acque meteoriche	16	5	11	220	Fosso dei Campi, affluente del fiume Adda	Impianto di trattamento chimico-fisico

Tabella III-C: Emissioni idriche

Al punto di scarico S1 (unico punto di scarico presente) continueranno quindi a confluire tutte le acque scaricate dall’azienda: acque di processo, acque reflue domestiche e acque meteoriche.

Ad effettuazione dell’allacciamento a pubblica fognatura dei reflui domestici ed industriali, le caratteristiche principali dello scarico decadente dall’insediamento produttivo saranno quelle descritte nello schema seguente:

Sigla scarico	Localizzazione (N-E)	Tipologie di acque scaricate	Frequenza dello scarico			Portata (m3/gg)	Recettore	Sistema di abbattime nto
			h/g	g/sett	mesi/ anno
S1	N: 5067980 E:1534780	Acque meteoriche	In concomitanza con eventi meteorici	7	12	//	Fosso dei Campi, affluente del fiume Adda	//
S2	N: 5.068.000 E: 1.534.850	Reflui civili e acque reflue industriali	Scarico di tipo discontinuo nelle 24 h/g	5	12	220 m3/gg	Fognatura Comunale di Via Industriale	Impianto di tipo chimico- fisico

Tabella III-C: Emissioni idriche

La portata delle scarico S2 del valore di 18 mc/h è pari alla capacità idraulica dell’impianto di depurazione aziendale delle acque industriali senza l’apporto relativo agli scarichi civili provenienti da tutto il complesso.

Al punto di scarico S1 confluiscono le sole acque meteoriche. Al punto di scarico S2 confluiscono sia reflui di tipo civile provenienti dai servizi igienici che le acque in uscita dall’impianto di trattamento di tipo chimico - fisico che gestisce tutte le acque reflue di processo decadenti dalle lavorazioni industriali della ditta.

Più precisamente vi giungono: acque provenienti dalla preparazione e finitura delle superfici metalliche (galvanica + meccanica) e dalla preparazione e finitura di particolari ceramici.

Nel reparto galvanico è installato un impianto di ricircolo, su resine a scambio ionico, delle acque utilizzate per i lavaggi, nonché un sistema di recupero dell’acido cromico mediante evaporazione sotto vuoto delle acque provenienti dal lavaggio dei pezzi cromati.

I reflui sono raccolti separatamente, a seconda della tipologia, come di seguito descritto:

1. ACQUE CONTENENTI CROMATI

2. ACQUE ESENTI DA CROMATI

3. ACQUE DI LAVAGGIO DOPO SGRASSATURA ELETTROLITICA.

C 2.2 Impianti di trattamento

I reflui sono raccolti separatamente, a seconda della tipologia, come di seguito descritto:

1. ACQUE CONTENENTI CROMATI;

2. ACQUE ESENTI DA CROMATI;

3. ACQUE DI LAVAGGIO DOPO SGRASSATURA ELETTROLITICA.

1. ACQUE CONTENENTI CROMATI

Nel bacino “B” ACQUE CROMICHE sono raccolti i flussi provenienti da:

• Galvanica (M1, M3, M4, M5)(collettore B)

• Impianto pilota (M6)

• Eluati di rigenerazione RS

Le acque contenenti cromati raccolte in una vasca con doppia intercapedine da circa 20 m3 sono trattate in batch in un reattore R01 da 12m3, fino al raggiungimento del livello di pieno carico (LC11).

Nel reattore R01 avvengono le seguenti fasi:

 riduzione del cromo esavalente con sodio bisolfito, previa acidificazione a pH 2,5 con acido solforico e controllo redox

 neutralizzazione con calce sino a pH 10.

Fase	Sistema di controllo	Dosaggi
Carico acque cromiche	Raggiungimento livello LC11	Acque cromiche
Acidificazione	Raggiungimento set pH 1 per 5 minuti	Acido solforico
Riduzione cromo	Raggiungimento set RX 1	Sodio bisolfito
Tempo reazione	Contatore C51 t=5’
Neutralizzazione	Raggiungimento set pH 2 per 5 minuti	Latte di calce
Flocculazione	Contatore C53 t=10’
Scarico	Raggiungimento livello LC11

Sigla	Descrizione	Capacità
A	Vasca di raccolta in acciaio plastificato	25 m3
R01	Vasca di reazione in acciaio rivestita in PVC	12 m3

I dosaggi dei reagenti di acidificazione e di neutralizzazione sono regolati da appositi misuratori di pH.

La fase di riduzione è regolata da n° 2 misuratori di potenziale redox.

I reflui così generatisi vengono inviati alla vasca di flocculazione da 8 m3 e per troppo pieno al decantatore da 200 m3 dove avviene la separazione del fango dalle acque.

Le acque uscenti dalla filtropressa sono rilanciate nella vasca di flocculazione .

Le acque fuoriuscenti dal decantatore sono inviate ad una linea di trattamento automatizzata per l’abbattimento dell’azoto nitroso con acido solfammico, descritta nel seguito come SEZIONE DI DIAZOTAZIONE.

Tale linea è comprensiva di n° 2 reattori aventi la capacità di 12 m3 cadauno. In tali reattori si compiono le fasi di acidificazione, dosaggio dell’acido solfammico, e correzione del pH prima dello scarico finale.

In particolare, nel primo reattore avviene una acidificazione con dosaggio strumentale di acido cloridrico e il dosaggio proporzionale di acido solfammico.

Nel secondo reattore (correzione finale del pH) avviene la neutralizzazione con dosaggio strumentale di soda caustica e le acque così trattate sono inviate tramite tubazione per semplice gravità in una vasca interrata di raccolta in cls in cui confluiscono anche i reflui civili provenienti dallo stabilimento e da qui vengono inviate tramite una pompa di rilancio allo scarico nel collettore consortile.

Il processo ed il dosaggio dei reagenti sono gestiti tramite PLC.

Le acque uscenti dalla filtropressa sono rilanciate nella vasca di flocculazione. SEZIONE DI DIAZOTAZIONE

Le acque fuoriuscenti dal decantatore D1 sono raccolte in un collettore di scarico dove tracimano al primo reattore di riduzione R06.

Nel reattore R06 avviene l’acidificazione a pH 3 con acido cloridrico al 33% mediante pompa dosatrice asservita dallo strumento pH6, e il dosaggio dell’acido solfammico mediante pompa dosatrice a potata variabile; la portata è regolata dal misuratore di portata FC1 (+ portata = + dosaggio e viceversa).

Al reattore R07 affluiscono le acque provenienti dal reattore R06. Nel reattore R07 avviene la neutralizzazione a pH 7-8 con soda caustica al 30% mediante pompa dosatrice asservita dallo strumento pH 7.

Sigla	Descrizione	Capacità
R06	Vasca di reazione in vetroresina	12 m3
R07	Vasca di reazione in vetroresina	12 m3

SEZIONE DI RICIRCOLO LAVAGGI CROMICI LEGGERI

Nel bacino di raccolta “RS” pervengono le acque di lavaggio di alcune vasche della galvanica che vengono poi ricircolate negli impianti previo passaggio su resine a scambio ionico. All’uscita delle resine cationiche è installato un conduttimetro.

Portata oraria	5	m3/h
Carico ionico	2	m.eq.l
Capacità di scambio operativa	360	eq. CaCO3
Durata del ciclo	60	ore
Contenuto totale delle resine	750	litri
Eluati di rigenerazione	6.000	litri

Lo scarico dopo flocculazione avviene direttamente nella vasca di raccolta fanghi.

Tutte le operazioni precedentemente descritte, e il dosaggio dei reagenti, sono gestite tramite PLC e collegate a vari sistemi di allarme che oltre ad avvisare il personale addetto alla conduzione dell’impianto dell’anomalia in corso, non permettono il proseguimento del processo di trattamento sino a quando non si sarà intervenuti per eliminarne la causa.

In caso di superamento della capacità di accumulo nelle vasche contenenti le acque da trattare è previsto automaticamente il blocco totale delle acque derivate ad uso industriale del reparto galvanico.

2. ACQUE ESENTI DA CROMATI

Nel bacino “A” ACQUE VARIE della capacità di 40m3 sono raccolte le acque esenti da cromati

provenienti da:

• galvanica (collettore A)

• ceramico

• burattatura

Questi flussi vengono trasferiti, tramite le pompe P23 P24 (portata regolabile da 0 a 6 m3/h), al reattore R03 dove pervengono anche le acque dell’impianto di decapaggio. Nella vasca di miscelazione e correzione del pH R03 avviene la neutralizzazione con latte di calce a pH 9,0 tramite dosaggio strumentale (pH4 set 1) oppure acidificazione con acido solforico a pH 10,0 (pH4 set 2) a seconda dei valori di pH in ingresso delle acque.

Le acque per sfioro passano alla vasca di correzione del pH R04, dove avviene una correzione con soda caustica (pH5 set 1) ed eventualmente con latte di calce (pH5 set 2) qualora il valore di pH sia sensibilmente inferiore a quello presente nel reattore R03, quindi alla vasca di flocculazione (R05) dove avviene in continuo il dosaggio del flocculante prima di passare alla fase di decantazione.

Sigla	Descrizione	Capacità
A	Vasca di raccolta in acciaio verniciato	40.000 lt
R03	Vasca di miscelazione in acciaio ebanitato con agitatore	8.000 lt
R04	Vasca di miscelazione in acciaio ebanitato con agitatore	8.000 lt
R05	Vasca di miscelazione in acciaio ebanitato con agitatore	8.000 lt
D1	Decantatore in acciaio con raschiatore di fondo	200.000 lt

Dalla vasca di flocculazione da 8 m3 seguono il percorso con le acque di cui al punto 1.

3. ACQUE DI LAVAGGIO DOPO SGRASSATURA ELETTROLITICA

Le acque di lavaggio dopo sgrassatura elettrolitica, vengono raccolte in un bacino C2.

Tramite la pompa P61, asservita da livelli, la suddetta acqua viene rilanciata nel reattore R02 da 1m3 dove avviene la correzione di pH con acido solforico al 50% mediante la pompa P65, asservita dallo strumento pH3.

Viene inoltre ridotto l’eventuale Cr VI presente con dosaggio di sodio bisolfito attraverso la pompa P66 asservita dallo strumento RX3.

Le pompe P 62/1 e P 62/2, asservite da livelli, filtrano a loro volta le acque attraverso i filtri cationici FC 03 ed FC 04 che lavorando in serie trattengono i metalli presenti e scaricano infine nel reattore di diazotazione R06.

Capacità ciclica	20	m3/h
Tempo di ciclo	10	ore
Portata oraria	2	m3/h
Carico ionico	20	m.eq.l
Capacità di scambio operativa	400+400	eq. CaCO3
Contenuto totale delle resine	800	litri

Sigla	Descrizione	Capacità
C2	Vasca di raccolta in acciaio inossidabile	15 m3
R02	Vasca di reazione in vetroresina	1 m3

Le acque in uscita dalla colonna cationica sono inviate al reattore finale di diazotazione (primo reattore) e da qui seguono il percorso con le acque di cui al punto 1.

C.2.3 Sistemi di controllo

Sullo scarico S1 è stato installato un campionatore automatico (S.A.P.).

Il campionatore è dotato di n. 12 bottiglie in polietilene dalla capacità di 2,9 lt ciascuna ed è programmato per essere dipendente dal flusso di acqua scaricata.

In ogni bottiglia vengono raccolti i campioni relativi a 2 ore di scarico, in modo tale da coprire le 24 ore.

C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento

Le lavorazioni della Bettini si svolgono: per il reparto galvanica su due turni diurni, mentre gli altri reparti con orari variabili ma sempre in orario diurno; l’azienda si dichiara a ciclo produttivo non continuo.

L’azienda e il territorio ricompreso nel raggio di 500 m dal perimetro della stessa, secondo quanto indicato nella zonizzazione acustica del Comune di Monte Marenzo attualmente vigente, ricadono nelle seguenti classi:

Classificazione acustica Comune di Monte Marenzo
Classe di appartenenza del complesso		Limiti di emissione
V		Diurno	65 dB(A)
		Notturno	55 dB(A)
Classe acustica siti confinanti
		Limiti di immissione
Nord	IV	Diurno	65 dB(A)
		Notturno	55 dB(A)
Ovest	V	Diurno	70 dB(A)
		Notturno	60 dB(A)
Est	V	Diurno
		Notturno
	II	Diurno
		Notturno
Sud	V	Diurno	70 dB(A)
		Notturno	60 dB(A)
		Limiti differenziali di immissione
		Diurno	5 dB(A)
		Notturno	3 dB(A)

Tabella IV-C: Classi di appartenenza territori confinanti

La ditta ha provveduto ad effettuare una valutazione di impatto acustico del sito produttivo; ed in particolare, le misure sono state effettuate nei giorni 31 maggio 2007 per il periodo di riferimento diurno e il 12 giugno 2007 per il periodo di riferimento notturno. La ditta ha precisato che nel periodo notturno rimangono in funzione alcuni forni del reparto ceramica in quanto il ciclo di trattamento può avere una durata di alcuni giorni.

Inoltre, in periodo notturno rimangono in funzione gli impianti di aspirazione del reparto galvanica in quanto, con la fermata delle linee è necessario garantire un adeguato periodo di raffreddamento dei bagni, durante il quale è previsto che le aspirazioni rimangano in funzione.

In periodo notturno la ditta non ha ritenuto necessario effettuare i rilievi acustici in corrispondenza delle postazioni 5 e 6, dichiarando che il rumore è determinato esclusivamente dal traffico in transito sulla confinante strada provinciale.

Punto di misura	Orario	Situazione acustica	Leq rumore ambientale misurato dB(A)	Component e tonale dB(A)	Leq rumore ambientale corretto dB(A)	Limiti assoluti immissione dB(A)
PERIODO DIURNO
	10.6 -	Azienda in funzione	53.1		53.0	65
	10.41
	10.50 -		60.6	+3	63.5	65
	10.55
	11.00 -		59.3		59.5	70
	11.05
	11.10 -		63.1		63.0	70
	11.15
	11.20 -		60.5		60.5	70
	11.25
	11.29 -		63.5		63.5	70
	11.34
PERIODO NOTTURNO
	22.08 -	Azienda in funzione	49.3		49.5	55
	22.13
	22.16 -		52.7		52.5	55
	22.21
	22.24 -		53.6		53.5	60
	22.29
	22.33 -		53.9		54.0	60
	22.38

Inoltre:

- non è stato possibile rilevare il rumore residuo ad impianti fermi;

- per la verifica del limite di immissione sono stati assunti come valori di immissione le misure effettuate al confine aziendale non è stato applicato il criterio differenziale, non disponendo di misure effettuate all’interno delle abitazioni.

Si sottolinea come il livello di rumorosità della zona sia influenzato dalla confinante strada provinciale sia in periodo diurno che notturno, dalle altre attività esistenti.

La valutazione effettuata nel 2007 è stata successivamente integrata nel 2009 in seguito alla presenza di criticità espresse all’interno del Provvedimento dirigenziale n. 569 del 09/10/08 in merito alla chiusura di infissi e portoni dei capannoni produttivi e all'effettuazione di una stima del limite differenziale di immissione con valutazioni strumentali in corrispondenza delle aree esterne prossime alle abitazioni (recettore posto a nord-est).

In data 18 settembre 2009 è stata effettuata una indagine volta a verificare il rispetto del limite differenziale di immissione in corrispondenza delle abitazioni presenti nelle vicinanze del complesso in località Levata di Monte Marenzo. Le misurazioni sono state effettuate durante il periodo di riferimento diurno e notturno, con le linee produttive aziendali ferme. Le conclusioni hanno evidenziato che la rumorosità generata dall’attività della Bettini Spa non comporta il superamento del limite differenziale di immissione sia diurno che notturno. Evidenziando comunque che il clima acustico della zona risulta notevolmente influenzato dal traffico presente sulla SS639 e da altri impianti industriali in funzione nella zona stessa.

Si dichiara inoltre che le modifiche agli impianti previste (nuove emissioni in atmosfera) non modificheranno la situazione acustica del complesso.

C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

In azienda non sono presenti serbatoi interrati contenenti idrocarburi.

L’unico serbatoio interrato è quello che funge da vasca di raccolta delle acque esenti da cromati che provengono dalle lavorazioni e vengono rilanciate all’impianto di trattamento acque.

Le vasche di processo non hanno bacino di contenimento in riferimento alle singole vasche, tuttavia la pavimentazione è rivestita in materiale plastico/catrame e sono presenti canaline di raccolta che convogliano, mediante pompe di rilancio, gli eventuali sversamenti alle vasche di accumulo prima dell’impianto di trattamento acque.

I reagenti per la depurazione sono contenuti in serbatoi fuori terra dotati di relativo bacino di contenimento. I rifiuti liquidi sono stoccati in deposito dedicato con pavimento in pendenza che convoglia le eventuali perdite alla griglia di raccolta e quindi alla camera di contenimento.

L’area adibita allo stoccaggio delle cisternette di sgrassante e dei fusti di inibitore di corrosione è presidiata da una apposita canaletta cieca per la raccolta di eventuali sversamenti.

Il deposito degli oli lubrificanti è munito di apposito sistema di contenimento che consta di una pavimentazione inclinata verso il fondo del deposito dove una griglia di raccolta convoglia eventuali sversamenti in una vasca di raccolta interrata. Inoltre, la caditoia della acque meteoriche ubicata all’esterno del deposito oli/lubrificanti è stata spostata a monte dello stesso.

Il personale addetto alle movimentazioni è addestrato costantemente per operare in modo sicuro e per prevenire impatti ambientali; in caso di rovesciamenti accidentali conosce le modalità per intervenire in modo tempestivo e risolutivo, in tal senso è stata predisposta l’istruzione operativa relativa al “contenimento degli sversamenti”.

C.5. Produzione rifiuti

Nella tabella sottostante sono riportate le tipologie di rifiuto prodotte, il codice C.E.R., la classificazione e le operazioni connesse a ciascun rifiuto.

N. ordine Attività IPPC e NON	C.E.R.	Descrizione Rifiuti	Stato Fisico	Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito	Destino (R/D)
2	01.04.13	Rifiuti prodotti dalla lavorazione della pietra, diversi da quelli di cui alla voce 01.04.07	Liquido	NO STOCCAGGIO	D
1 e 2	06.05.03	Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, diversi da quelli di cui alla voce 06.05.02	Fangoso palabile / liquido	Containers / vasca al coperto	D
2	08.03.18	Toner per stampa esauriti, diversi da quelli di cui alla voce 08 03 17	Solido	Contenitore negli uffici	R
2	08.04.11*	Fanghi di adesivi e sigillanti, contenenti solventi organici o altre sostanze pericolose	Solido	Fusti o fustini al coperto	D
2	10.12.01	Scarti di mescole non sottoposte a trattamento termico	Solido	Big bags al coperto	R
2	10.12.08	Scarti in ceramica, mattoni, mattonelle e materiali da costruzione (sottoposti a trattamento termico)	Solido	Big bags al coperto	R
1	11.01.05*	Acidi di decappaggio	Liquido	Vasca coperta rivestita con materiale antiacido o cisternette da 1000l	D
1	11.01.06*	Acidi non specificati altrimenti	Liquido	Silos o cisternette da 1000l al coperto	D
1	11.01.07*	Basi di decappaggio	Liquido	Silos o cisternette da 1000l al coperto	D
1	11.01.09*	Fanghi e residui di filtrazione, contenenti sostanze pericolose	Liquido	Fustini di plastica in box al coperto	D
1	11.01.13*	Rifiuti di sgrassaggio contenenti sostanze pericolose	Liquido	Silos o cisternette da 1000l	D
1	11.01.16*	Resine a scambio ionico saturate o esaurite	Solido	fustini in plastica	D
1 e 2	12.01.02	Polveri e particolato di materiali ferrosi	Solido / polverulento	Cassone o big bags	R
1 e 2	12.01.04	Polveri e particolato di materiali non ferrosi	Solido / polverulento	Cassone o big-bags	R
1 e 2	12.01.07*	Oli minerali per macchinari non contenenti alogeni	Liquido	Fusti metallici da 200 litri – al coperto	R
1 e 2	12.01.09*	Emulsioni e soluzioni per macchinari non contenenti alogeni	Liquido	In cisternette da 1000 litri o fusti metallici da 200 litri – al coperto	D

N. ordine Attività IPPC e NON	C.E.R.	Descrizione Rifiuti	Stato Fisico	Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito	Destino (R/D)
2	12.01.15	Fanghi di lavorazione, diversi da quelli di cui alla voce 12.01.14	Liquido	N° 9 vasche di decantazione in cemento da 1 m3 cad.	D
1 e 2	12.01.16*	Materiale abrasivo di scarto, contenente sostanze pericolose	Solido	Fusti / contenitori rigidi al coperto	D
1 e 2	12.01.17	Materiale abrasivo di scarto, diverso da quello di cui alla voce 12.01.16	Solido / polverulento	Big bags al coperto	R
2	12.03.01*	Soluzioni acquose di lavaggio	Liquido	Cisternette da 1000 l in box dedicato al coperto	D
1 e 2	13.08.02*	Altre emulsioni	Liquido	Fusti o fustini al coperto	D
1 e 2	14.06.03*	Altri solventi e miscele di solventi	Liquido	Fusti o fustini al coperto	D
1 e 2	15.01.01	Imballaggi in carta e cartone	Solido	Container	R
1 e 2	15.01.06	Imballaggi in materiali misti	Solido	Container	R
1 e 2	16.05.06*	Sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose, comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio	Solido	Contenitori in laboratorio	D
2	16.11.06	Rivestimenti e materiali refrattari provenienti da lavorazioni non metallurgiche, diversi da quelli di cui alla voce 16.11.05	Solido	Big bags	R
1e 2	17.04.05	Ferro e acciaio	Solido	Cassone	R

* rifiuto pericoloso

Tabella V-C: Caratteristiche dei rifiuti

Alcuni rifiuti non sono stoccati temporaneamente in azienda ma vengono prelevati direttamente dal reparto di provenienza ed avviati a smaltimento.

Il rifiuto con codice CER 12.01.09* proviene dalla fase di pressatura isostatica e condensa dei compressori, attività NON IPPC.

Il rifiuto con codice CER 01.04.13 deriva dalla lavorazione meccanica della ceramica a seguito di sinterizzazione.

I rifiuti prodotti in modo occasionale dall’azienda, o provenienti dalle attività di manutenzione interna,

sono elencati nella tabella sottostante:

N. ordine Attività IPPC e NON	C.E.R.	Descrizione Rifiuti	Stato Fisico	Modalità di stoccaggio e ubicazione del deposito	Destino (R/D)
1 e 2	16.02.13*	Apparecchiature fuori uso, contenenti componenti pericolosi (2) diversi da quelli di cui alle voci 16 02 09 e 16 02 12	Solido	Contenitori rigidi, al coperto	R/D
1 e 2	16.02.14	Apparecchiature fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci da 16 02 09 a 16 02 13	Solido	Contenitori rigidi, al coperto	R/D
1 e 2	16.06.01*	Batterie al piombo	Solido	Al coperto in apposito contenitore	R
1 e 2	16.06.05	Altre batterie ed accumulatori	Solido	Al coperto in apposito contenitore	R
1 e 2	17.04.11	Cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 10	Solido	Contenitori al coperto	R
1 e 2	20.01.21*	Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio	Solido	Contenitori al coperto	R
2	20.03.04	Fanghi delle fosse settiche	Liquido	NO STOCCAGGIO	R

C.6. Bonifiche ambientali

Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. relativo alle bonifiche ambientali.

C.7. Rischi di incidente rilevante

Con l’entrata in vigore del D.Lgs 238/2005 e del recepimento del 29° adeguamento sull’etichettatura delle sostanze pericolose l’azienda risulta assoggettata alla normativa sui Rischi di Incidenti Rilevanti, in quanto l’anidride cromica è classificata come T+.

L’azienda è classificata come art. 8 ai sensi del D.Lgs 334/99 e s.m.i.. La prima emissione del Rapporto di Sicurezza è del giugno 2007 e la relativa istruttoria non risulta ad oggi conclusa.

L’azienda è stata sottoposta ad una verifica ispettiva SGS da parte di una commissione incaricata dal Ministero dell’Ambiente nel mese di ottobre 2009.

D. QUADRO INTEGRATO

D.1. Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività del comparto galvanico.

BAT	STATO DI APPLICAZIONE	NOTE
Tecniche di gestione
Adesione ed implementazione di un Sistema di Gestione Ambientale (SGA)	NON APPLICATA	Non è attualmente in previsione l’adesione e l’implementazione di un SGA
Stoccaggio delle materie prime
Evitare che si sviluppi gas cianuro mettendo a magazzino separatamente acidi e cianuri	NON APPLICABILE	Non sono utilizzati cianuri
Stoccare separatamente acidi e alcali	APPLICATA
Ridurre il rischio di incendi mettendo a magazzino separatamente prodotti infiammabili e prodotti chimici che fungono da agenti ossidanti	APPLICATA

BAT	STATO DI APPLICAZIONE	NOTE
Ridurre il rischio di incendio mettendo a magazzino all’asciutto e separatamente dagli agenti ossidanti, i prodotti chimici che sono spontaneamente combustibili quando sono bagnati.	NON APPLICABILE	Non vengono utilizzate sostanze con tali caratteristiche di pericolo
Evitare la contaminazione del suolo e delle acque da sversamenti e perdite di prodotti chimici	APPLICATA
Evitare o prevenire la corrosione dei recipienti di magazzinaggio, condutture, sistemi di distribuzione e di controllo da parte di prodotti chimici corrosivi e fumi derivanti dalla loro manipolazione	APPLICATA
Prevenire il degrado dei substrati di metallo durante il magazzinaggio mediante uno o la combinazione dei metodi: - riduzione della durata dei tempi di giacenza in magazzino - controllo di umidità, temperatura e/o pH dell’atmosfera nel magazzino - utilizzo di un rivestimento o imballaggio che prevenga la corrosione	PARZIALMENTE APPLICATA	Sono applicate le seguenti BAT: - riduzione della durata dei tempi di giacenza all’interno del reparto - i materiali da trattare vengono stoccati in una camera ad umidità controllata

Agitazione delle soluzioni di processo
Agitare le soluzioni di processo per assicurare il ricambio della soluzione all’interfaccia. Questo può essere fatto tramite:  Turbolenza idraulica  Agitazione meccanica dei pezzi da trattare  Sistemi di agitazione ad aria a bassa pressione in: - Soluzioni dove l’aria aiuta il raffreddamento con l’evaporazione soprattutto quando è usata con il recupero dei materiali - Anodizzazione - Altri processi che richiedono un’elevata turbolenza per raggiungere un’elevata qualità - Soluzioni che richiedono l’ossidazione degli additivi - Lì dove è necessario rimuovere gas reattivi (come idrogeno)	PARZIALMENTE APPLICATA	Sono applicate le seguenti BAT: - Agitazione meccanica dei pezzi nei trattamenti di nichelatura - Sistemi di agitazione ad aria a bassa pressione: - Sempre nei lavaggi - Quando necessario nelle vasche di processo
Utility inputs energia e acqua
Registrare e monitorare tutti gli inputs delle utilities (servizi) per tipologia: elettricità, gas, acqua, ecc., indicando il periodo a cui fa riferimento la registrazione (oraria, settimanale, istantanea, ecc.) e l’unità di misura della produzione scelta (metro quadrato, o altro) in accordo con le dimensioni del processo e l’importanza della misura.	APPLICATA	Con scadenza mensile
Energia
Minimizzare le perdite di energia per tutti i rifornimenti trifase, mediante prove ad intervalli annuali per assicurare che il cosφ tra il voltaggio e i picchi di corrente sia sempre sopra 0.95.	APPLICATA	È presente un rifasatore
Ridurre la caduta di corrente (voltaggio) tra i conduttori e i connettori, minimizzando la distanza tra i rettificatori e gli anodi. L’installazione dei rettificatori nelle immediate vicinanze degli anodi non è sempre realizzabile, in alternativa, utilizzare barre di trasporto con una sezione trasversale più grande.	APPLICATA	La distanza tra i rettificatori e gli anodi è gia minima
Usare forme d’onda modificate (pulsante, inversa, ecc.) per migliorare la deposizione del metallo, lì dove esiste la tecnologia	NON APPLICABILE
Mantenere le barre di trasporto fredde utilizzando acqua lì dove l’aria non è sufficiente	NON APPLICABILE	Non necessario
Fare una regolare manutenzione sui rettificatori e i contatti nel sistema elettrico e installare rettificatori moderni con fattori di conversione migliori rispetto ai vecchi tipi	APPLICATA
Aumentare la conducibilità delle soluzioni di processo tramite l’aggiunta, ad esempio, di additivi di rame	NON APPLICABILE

Tecniche di risparmio di acqua e materie prime

Monitorare tutti i punti di un impianto in cui sono utilizzati acqua e materiali, e registrare le informazioni regolarmente (ogni ora, giornalmente, per turno o settimanalmente), a seconda dell’utilizzo e del controllo delle informazioni richiesti. Queste informazioni sono poi usate nel SGA	APPLICATA	Sull’acqua viene effettuato un controllo mensile mentre le materie prime vengono monitorate tramite le registrazioni di carico e scarico
Recuperare l’acqua dai lavaggi e riutilizzarla in altre fasi del processo. Come tecniche di recupero dell’acqua si usano: - filtrazione - deionizzazione - ultrafiltrazione - osmosi inversa.	APPLICATA PARZIALMENTE	Esiste un recupero delle acque di lavaggio mediante trattamento di deionizzazione.
Tecniche di induzione del drag-in
Per nuovi impianti e dove è tecnicamente possibile, ridurre l’acqua trascinata da un lavaggio alla successiva fase di lavorazione usando una vasca di eco–risciacquo (o preimmersione) (ved. Sezione 4.5). Questo sistema non può essere utilizzato: - Con lo sgrassaggio e decapaggio - Nella nichelatura - Nell’anodizzazione	NON APPLICABILE
Tecniche di riduzione del drag-out
Utilizzare le tecniche per rendere minimo il drag-out di materiali da una soluzione di processo (ci si riferisce ad accortezza nella sistemazione dei pezzi, nell’assicurare un sufficiente tempo di scolo, ecc., ved. Sezione 4.6). Viene fatta eccezione quando:  si applicano BAT alternative  ci sono richieste specifiche legate alla tipologia di processo: - passivazione a cromo esavalente - attacco, brillantatura dell’alluminio - zincatura per immersione - decapaggio - attivazione prima della placcatura al cromo - colorazione dopo zinco alcalino  Il tempo di drenaggio influenza la lavorazione come nel caso di placcaura al nichel seguita da placcatura al cromo (un ritardo causa deattivazione o altri tipi di danno)	APPLICATA
Ridurre la viscosità della soluzione: - assicurandosi che la temperatura sia ottimizzata in accordo al range di processo e venga garantita la conducibilità richiesta - aggiungendo agenti bagnanti - abbassando la concentrazione dei prodotti chimici o lavorando con processi a basse concentrazioni	PARZIALMENTE APPLICATA	È applicata la seguente BAT per ridurre la viscosità della soluzione: abbassamento della concentrazione dei prodotti chimici o lavorazione con processi a basse concentrazioni.

Tecniche di riduzione del drag-out specifiche per impianto a telaio
Ricorrere ad una combinazione delle seguenti tecniche: - sistemare i pezzi in maniera tale da evitare la ritenzione dei liquidi di processo, intelaiandoli da un angolo e sistemando i pezzi a forma di tazza al rovescio; - quando i telai vengono tirati su, consentire un sufficiente tempo di drenaggio. Il tempo medio di drenaggio, comprendente tempo di ritiro dei telai e sosta al di sopra della vasca, per la placcatura e passivazione è di circa 20 secondi, per le operazioni di pre-trattamento è di 15 secondi; - ispezionare regolarmente i telai per assicurarsi che non ci siano fessure in grado di trattenere la soluzione di processo, e che il rivestimento del telaio sia idrofobico (e mantenere tale proprietà); - usare mensole di sgocciolamento tra le vasche e inclinate verso la vasca di processo; - accordarsi con i fornitori per la preparazione di componenti con spazi minimi per il trattenimento della soluzione di processo o fare buchi per il drenaggio - usare risciacqui-spray, nebbia o spray d’aria che fanno tornare indietro nella vasca di processo gli eccessi della soluzione di processo. Tali sistemi possono non essere adottati per specifici tipi di soluzione di processo e in relazione al grado di qualità richiesto. Lo spray può anche dare problemi di asciugatura rapida dei pezzi, allora si risolve il problema facendo lo spray in una vasca chiusa e usando spray a bassa pressione.	APPLICATA	Si ricorre alla combinazione delle seguenti tecniche: - sistemare i pezzi in maniera tale da evitare la ritenzione dei liquidi di processo, intelaiandoli da un angolo e sistemando i pezzi a forma di tazza al rovescio; - quando i telai vengono tirati su, consentire un sufficiente tempo di drenaggio. Il tempo medio di drenaggio, comprendente tempo di ritiro dei telai e sosta al di sopra della vasca, per la placcatura e passivazione è di circa 20 secondi, per le operazioni di pre- trattamento è di 15 secondi; - ispezionare regolarmente i telai per assicurarsi che non ci siano fessure in grado di trattenere la soluzione di processo, e che il rivestimento del telaio sia idrofobico (e mantenere tale proprietà); - accordarsi con i fornitori per la preparazione di componenti con spazi minimi per il trattenimento della soluzione di processo o fare buchi per il drenaggio
Tecniche di riduzione del drag-out specifiche per impianto a rotobarile
Ricorrere ad una combinazione delle seguenti tecniche: Assicurarsi che i rotobarili: - siano costruiti con plastica liscia e idrofobica e siano ispezionati regolarmente alla ricerca di aree consumate, danni, nicchie o protuberanze che possono trattenere soluzione di processo; - che i calibri dei fori abbiano una area trasversale sufficiente e che lo spessore dei pannelli di cui sono fatti sia abbastanza sottile da rendere minimi gli effetti capillari; - la proporzione di fori nel corpo del barile sia il più possibile elevata per favorire lo sgocciolamento conservando al tempo stesso resistenza meccanica; - sostituire i fori con una maglia (ciò non è possibile con pezzi pesanti); Al momento di estrazione del rotobarile: - estrarre lentamente - ruotare a intermittenza - risciacquare a spruzzo, spruzzare con aria o nebbia, o aspirare l’eccesso di soluzione di processo di nuovo dentro la vasca di processo - avere le mensole di sgocciolamento tra le vasche inclinate verso la vasca di processo - inserire automaticamente o a mano un piatto scolante - inclinare il rotobarile se è possibile - Valori di riferimento per il tempo di scolo variano in funzione del tipo di lavorazione effettuata	PARZIALMENTE APPLICATA	Applicato. Si ricorre alla combinazione delle seguenti tecniche: Assicurarsi che i rotobarili: - siano costruiti con plastica liscia e idrofobica e siano ispezionati regolarmente alla ricerca di aree consumate, danni, nicchie o protuberanze che possono trattenere soluzione di processo; - che i calibri dei fori abbiano una area trasversale sufficiente e che lo spessore dei pannelli di cui sono fatti sia abbastanza sottile da rendere minimi gli effetti capillari; - la proporzione di fori nel corpo del barile sia il più possibile elevata per favorire lo sgocciolamento conservando al tempo stesso resistenza meccanica; Al momento di estrazione del rotobarile: - estrarre lentamente - ruotare a intermittenza Non sono applicabili le seguenti tecniche: - sostituire i fori con una maglia (ciò non è possibile con pezzi pesanti); - inclinare il rotobarile se è possibile
Risciacqui
Ridurre il consumo di acqua mediante risciacqui multipli. I risciacqui multipli possono essere combinati con altre tecniche quali, l’eco-risciacquo, l’evaporazione, la concentrazione, l’osmosi inversa per ridurre ulteriormente il consumo d’acqua e recuperare il trascinamento.	APPLICATA
Ridurre al minimo il quantitativo di acqua usato nel processo per il risciacquo tranne nel caso in cui è fondamentale una buona diluizione.	APPLICATA

Riutilizzare l’acqua del primo risciacquo per la soluzione di processo, avendo così un risparmio di acqua e prodotti chimici.	APPLICATA
Recupero dei materiali e gestioni rifiuti
Prevenire la perdita dei metalli e degli altri materiali riducendo il trascinamento e utilizzando tecniche di recupero del trascinamento quali scambio ionico, processi a membrana e sistemi di evaporazione	APPLICATA
Prevenire la perdita dei materiali, in seguito ad un sovradosaggio, monitorando le concentrazioni dei prodotti chimici all’interno dei bagni di processo (utilizzare ad esempio sistemi di controllo analitici e sistemi di dosaggio automatici	APPLICATA	Monitoraggio delle concentrazioni mediante analisi di laboratorio
Recuperare il metallo come materiale all’anodo, applicando o elettrolisi o scambio ionico in combinazione con le tecniche descritte in precedenza, per il recupero del trascinamento	NON APPLICABILE
Risparmiare i materiali di processo riutilizzando le acque del primo lavaggio successivo al trattamento nella preparazione del bagno di processo	APPLICATA
E’ BAT utilizzare tecniche (ad esempio risciaquo a cascata, scambio ionico, tecniche a membrana ed evaporazione) a ciclo chiuso per cromatura a spessore e cadmio, ma solo per la specifica fase e non per l’intera linea. Ciclo chiuso non è da intendere come rilascio zero in quanto ci sono rifiuti derivanti dal trattamento delle soluzioni. Il ciclo chiuso non sarà una BAT perché implica un alto consumo energetico e può produrre rifiuti difficili da smaltire.	NON APPLICATA	La cromatura non è a ciclo chiuso
Dopo aver applicato tecniche per la prevenzione e riduzione delle perdite è BAT : - Identificare e separare i rifiuti e le acque di rifiuto per facilitare il recupero ed il riutilizzo - Recuperare e/o riciclare i metalli - Riutilizzare i materiali esternamente - Recuperare metalli e materiali esternamente	PARZIALMENTE APPLICATA	BAT applicata: Rifiuti e acque di rifiuto sono identificati e separati Non sono applicabili le seguenti BAT: - Recuperare e/o riciclare i metalli - Riutilizzare i materiali esternamente - Recuperare metalli e materiali esternamente
Altre tecniche per ottimizzare l’uso di materie prime
Nell’elettroplaccatura dove l’efficienza dell’anodo è più alta di quella del catodo e la concentrazione del metallo è costantemente in aumento, è BAT controllare la concentrazione del metallo in accordo all’elettrochimica del processo tramite: - Dissoluzione esterna del metallo con elettroplaccature che usano anodi inerti (ad esempio zincature alcaline senza cianuri) - Sostituire alcuni degli anodi solubili con anodi a membrana (da non utilizzare in attività dove la forma e la dimensione dei pezzi varia continuamente) - Usare anodi insolubili dove tale tecnica è stata già approvata	NON APPLICABILE	La seguente BAT non è applicata a causa dello scarso utilizzo della linea di zincatura: - Dissoluzione esterna del metallo con elettroplaccature che usano anodi inerti (ad esempio zincature alcaline senza cianuri) Le seguenti BAT non sono applicabili: Sostituire alcuni degli anodi solubili con anodi a membrana (da non utilizzare in attività dove la forma e la dimensione dei pezzi varia continuamente) Usare anodi insolubili dove tale tecnica è stata già approvata

Mantenimento delle soluzioni di processo
Aumentare la vita dei bagni di processo e mantenerne la qualità, determinando parametri di controllo critici e mantenendoli a livelli accettabili tramite la rimozione dei contaminanti	APPLICATA	Sulla linea di nichelatura chimica è installato un impianto di elettrodialisi per la rigenerazione del bagno
Acque di scarico
Minimizzare l’uso di acqua in tutti i processi	PARZIALMENTE APPLICATA

Separare i flussi che danno problemi quando combinati con altri, trattandoli separatamente, quali:  cromati (CrVI)  cianuro  nitriti  olii e grassi  Cadmio  agenti complessanti	APPLICATA
Emissioni in aria
E’ BAT usare sistemi di estrazione dell’aria per alcune soluzioni in determinate condizioni: - soluzioni contenenti Cianuro e Cadmio - soluzione al CrVI di elettroplaccatura, riscaldata e agitata con aria; - soluzione di nichel agitata con aria; - soluzione di NH3,o da cui si sviluppa NH3 - soluzioni di acido nitrico con emissioni di NOx usate per la brillantatura di Al, per il decapaggio, etc. - decapaggio con HCl usato ad elevate concentrazioni e temperature; decapaggio con H2SO4 usato a temperature superiori a 60 °C; - decapaggio con HF; - sgrassaggio acquoso alcalino usato a temperature superiori a 60°	APPLICATA	Applicati i seguenti sistemi di estrazione dell’aria: - soluzione al CrVI di elettroplaccatura, riscaldata a 50°C - soluzioni di acido nitrico con emissioni di NOx usate per la brillantatura di Al, per il decapaggio, etc. - decapaggio con HCl usato ad elevate concentrazioni e temperature; decapaggio con H2SO4 usato a temperature superiori a 60°C; - sgrassaggio acquoso alcalino usato a temperature superiori ai 60 °C
Quando l’estrazione dell’aria è applicata, è BAT usare tecniche che consentono : - di ridurre la quantità di aria estratta - Riduzione dell’area di superficie libera sopra la vasca - Chiusura della linea di placcatura	APPLICATA PARZIALMENTE	Applicate le seguenti tecniche: - Riduzione della quantità di aria estratta - Riduzione dell’area di superficie libera sopra la vasca
Rumore
Identificare le sorgenti di rumore significative e ridurre gli impatti con appropriate misure di controllo quali, l’installazione di ventilatori con silenziatori, l’uso di cabine acustiche dove tecnicamente possibile.	PARZIALMENTE APPLICATA	Identificate le sorgenti di rumore significative costituite dagli impianti di aspirazione funzionanti anche in periodo notturno. La maggior parte dei ventilatori degli impianti di aspirazione sono posizionati all’interno dei reparti.

Dismissione del sito
Occorre contribuire alla protezione del suolo e alla dismissione del sito: - Fornire indicazioni sull’eventuale dismissione già al momento del progetto dell’impianto - Situare i materiali all’interno di aree confinate - Registrare la storia (per quanto noto) dell’uso dei prodotti chimici principali e pericolosi, e dove sono stati usati e immagazzinati nel sito - Aggiornare annualmente queste informazioni, in linea con il Sistema di Gestione Ambientale (EMS) - Intraprendere azioni atte a rimediare potenziali contaminazioni della falda d’acqua e del suolo	PARZIALMENTE APPLICATA	I materiali sono situati all’interno di aree confinate.
Sostituzione e controllo delle sostanze pericolose
Usare sostanze meno pericolose	APPLICATA
Sostituire EDTA e gli altri agenti chelanti forti con l’uso di sostituti biodegradabili come quelli a base di acido gluconico. Quando EDTA è utilizzato, minimizzare i suoi rilasci usando tecniche di risparmio dei materiali e dell’acqua e assicurarsi che EDTA non venga rilasciato in acqua	NON APPLICABILE.	Non è usato EDTA

È BAT ricercare opportunità di sostituizione dei PFOS Quando è usato: - Monitorare e controllare l’aggiunta di materiali contenenti PFOS misurando la tensione superficiale - Minimizzare le emissioni in aria usando sfere flottanti - Controllare le emissioni in aria di fumi pericolosi - Ricorrere a tecniche di conservazione dei materiali per ridurre i suoi rilasci	NON APPLICABILE	Non sono usati materiali contenenti PFOS
Quando viene adoperata la placcatura a cromo esavalente ridurre le emissioni in aria mediante: a) coprire il bagno durante il trattamento, meccanicamente o manualmente, in particolare quando i tempi di trattamento sono lunghi o durante gli intervalli non operativi b) estrarre l’aria con la condensazione delle nebbie in un evaporatore per il sistema a ciclo chiuso di recupero del materiale c) per le linee di processo nuove o quando queste vengano ricostruite e nel caso in cui i manufatti in lavorazione abbiano dimensioni abbastanza uniformi: racchiudere la linea che fa il rivestimento oppure la vasca che fa il rivestimento	PARZIALMENTE APPLICATA	Applicate le seguenti BAT per ridurre le emissioni in aria: a) il bagno viene coperto in fase operativa b) è stato installato un abbattitore ad umido: l’acqua estratta viene utilizzata per rifare i bagni e in parte va nell’evaporatore per il recupero del materiale Non è applicabile la seguente BAT: c) racchiudere la linea che fa il rivestimento oppure la vasca che fa il rivestimento

Scelte e sostituzioni nei processi di sgrassatura
Accordarsi con l’operatore del processo precedente per minimizzare la quantità di olio o grasso e/o scegliere gli olii, i grassi o i sistemi che consentono l’uso di sistemi di sgrassaggio non dannosi per l’ambiente	PARZIALMENTE APPLICATA	Quando possibile vengono presi accordi con i fornitori
Dove c’è olio in eccesso, usare metodi fisici per rimuovere l’olio, come la centrifuga	NON APPLICATA	Non è necessario
Decapaggio – misure per allungare la vita delle soluzioni
Dove il consumo di acido è elevato, estendere la durata del bagno di decapaggio usando o dialisi o sistemi a cascata in tre stadi; nel caso di decapaggio elettrolitico si usa l’elettrolisi Gli acidi di decapaggio possono essere recuperati o riutilizzati esternamente ma non è una BAT in tutti i casi	NON APPLICABILE

Tabella I-D: Stato di applicazione delle BAT

D.2 Criticità riscontrate

Le criticità riscontrate suddivise per matrice ambientale si possono così sintetizzare: MATERIE PRIME

Tra le materie prime, la criticità di maggior rilievo è rappresentata dall’utilizzo del cromo esavalente nel ciclo tecnologico.

EMISSIONI

Si rende necessario migliorare l’aspirazione delle polveri all’interno del sottoreparto Atomizzazione e degli odori in quello di Decerizzazione.

ACQUE

Quando si manifestano superamenti dei parametri inquinanti, il gestore non sempre relaziona in modo dettagliato sulla natura di tali superamenti e sulle azioni tecnico-gestionali intraprese per contenere i valori entro i limiti a tutti gli Enti preposti.

RUMORE

Presenza di impianti di aspirazione funzionanti anche in periodo notturno.

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento in atto programmate

L’applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento da parte del Gestore dell’Azienda oggetto della presente autorizzazione, si concretizza nella adozione di una serie di scelte tecnologiche finalizzate al ridimensionamento degli impatti sull’ambiente della propria attività produttiva.

L’applicazione delle BAT si orienta per lo più alla razionalizzazione dei consumi di acqua. L’azienda effettua il riciclo in continuo dell’acqua utilizzata per alcuni lavaggi, mentre per altri l’acqua viene convogliata nella linea di adduzione al depuratore più appropriata. La ditta ottimizza il consumo di acqua di lavaggio utilizzando un sistema di lavaggio in controcorrente. In linea di deposizione sono previsti dei sistemi automatici di dosaggio e/o distribuzione dell’esatto quantitativo di sostanza chimica, preparato o additivo richiesto dal ciclo produttivo.

E’ predisposta una rete di raccolta in cunicoli per eventuali sversamenti derivanti dalle tubazioni aeree di trasferimento dei liquidi tossici.

Tenuto conto della qualità delle acque reflue che confluiscono al sistema di raccolta e trattamento terminale e dall’analisi dei carichi che gravano sull’impianto di depurazione si ritiene adeguato lo stesso, inoltre si ritengono adeguate le misure adottate dall’azienda per prevenire e ridurre l’inquinamento applicando le migliori tecniche disponibili.

Da un confronto con le indicazioni del Bref relativo ai trattamenti galvanici si può concludere che le soluzioni impiantistiche e gestionali adottate dalla ditta risultano sostanzialmente in linea con le migliori tecniche disponibili.

E QUADRO PRESCRITTIVO

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione

EMISSIONE	PORTATA [Nm3/h]	DURATA EMISSIONE [h/giorno]	INQUINANTI	VALORE LIMITE [mg/Nm3]
E1	500	12	Polveri totali	10
E2	15.000	24	NOx	350
			COV	50
			Polveri totali	10
E3	17.000	24	NOx	350
			COV	50
			Polveri totali	10
E4	800	24	Polveri totali	10
E5	2.800	7	NOx	350

EMISSIONE	PORTATA [Nm3/h]	DURATA EMISSIONE [h/giorno]	INQUINANTI	VALORE LIMITE [mg/Nm3]
			COV	50
E6	6.000	9	Polveri totali	10
E7	800	24	Polveri totali	10
			COV	50
E10	8.000	7	Polveri totali	10
E15	6.000	8	Polveri totali	10
E18	7.000	8	Polveri totali	10
E20	3.000	8	Polveri totali	10
E20bis	15.000	8	Polveri totali	10
E21	5.000	8	Polveri totali	10
E23	17.000	8	HCl	5
E26	7.000	24	Aerosol alcalini	5
E27	12.833	24	Cr VI	0,1
			SO4	2
E31	6.000	24	Aerosol alcalini	5
			SO4	2
E32	3.000	24	Zinco e i suoi composti	2
E33	22.000	24	Cr VI	0,1
			SO4	2
			NOx da acido nitrico	5
E34	3.000	8	Polveri totali	10
E36	500	8	Polveri totali	10
E37	500	24	Polveri totali	10
			COV	50
E38	1.500	8	Polveri totali	10
E39	2.500	9	Polveri totali	10
E41**	1.500	16	Polveri totali e/o nebbie oleose	10
E42	1.000	4	Polveri totali	10
E43	1.500	24	Polveri totali	10
E44	600	24	Polveri totali	10
			COV	50
E45	200	24	Polveri totali	10
			COV	50
E46***	N.D.	N.D.	Polveri totali	10
			COV	50
E51	20.000	8	Cr VI	0,1
			Ni	0,1
			HCl	5
			NOx da acido nitrico	5
			Zn	2
			Acido Fosforico	3
E53	800	24	COV	50
			Polveri totali	10
E54	600	24	Polveri totali	10
E55	500	24	COV	50
			Polveri totali	10
E56	400	24	COV	50
			Polveri totali	10
E62	7.000	16	Ammoniaca	5

EMISSIONE	PORTATA [Nm3/h]	DURATA EMISSIONE [h/giorno]	INQUINANTI	VALORE LIMITE [mg/Nm3]
			Cr VI	0,1
			Cu	1
			Ni	0,1
			Xx	0
			XXx	0
			XX	0
			SO4	2
E63	6.000	8	Cr VI	0,1
			HCl	5
E64	6.000	24	Nox	350
			COV	50
			Polveri totali	10
E65	12.000		Polveri totali	10
E66	800	24	COV	50
			Polveri totali	10
E67*	2.000	N.D.	COV	50
			Polveri totali	10
E68*	1.000	N.D.	COV	50
			Polveri totali	10
E69*	8	N.D.	COV	50
			Polveri totali	10

Tabella I-E: Valori limite per le emissioni in atmosfera

* Nuovi punti di emissione: l’Azienda effettuerà le analisi all’emissione in seguito alla messa a regime. Qualora fosse necessario verrà installato un idoneo sistema di abbattimento.

** L’emissione in atmosfera con sigla E41 risulta attualmente non in funzione e l’Azienda sta valutando l’eventuale spostamento in altro reparto aziendale.

*** L’emissione in atmosfera con sigla E46 non è ancora stata messa in esercizio in quanto l’impianto ad essa collegato non è ancora stato installato. L’Azienda comunicherà la messa in esercizio una volta installato l’impianto.

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto.

3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le leggi vigenti.

4. Indicare sempre nei rapporti di prova degli autocontrolli per il monitoraggio delle emissioni in atmosfera i cicli di lavorazione in atto e le condizioni operative in attività durante i campionamenti.

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche

1. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

2. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (come definite al punto e dell’art. 268 del Dlgs 152/06) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile” fornire motivazioni tecniche mediante apposita relazione.

3. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il

mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

4. Per il contenimento delle emissioni diffuse generate dalla movimentazione, dal trattamento e dallo stoccaggio delle materie prime e dei rifiuti polverosi devono essere praticate operazioni programmate di umidificazione e pulizia dei piazzali.

5. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio. Essi dovranno essere annotati su apposito registro ove riportare la data di effettuazione, il tipo di intervento effettuato (ordinario, straordinario) e una descrizione sintetica dell’intervento; tale registro dovrà essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo e utilizzato per la elaborazione dell'albero degli eventi necessario alla valutazione della idoneità delle tempistiche e degli interventi. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA territorialmente competente.

6. Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera eventualmente adottati devono rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943 o garantire prestazioni ambientali almeno equivalenti a quelle riportate nella medesima delibera.

E.1.4 Prescrizioni generali

1. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dal comma 13 dell’art. 271 del Dlgs 152/06.

2. Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme vigenti.

3. I condotti di adduzione e di scarico degli impianti di abbattimento che convogliano gas, fumo e polveri devono essere dotati di fori di campionamento con caratteristiche conformi a quanto stabilito dalle norme UNI.

4. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali. Questi ultimi potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

5. Se si verifica un guasto tale da non permettere il rispetto dei valori limite di emissione, l’Autorità competente deve essere informata entro le 8 ore successive e può disporre la riduzione o la cessazione dell’attività od altre prescrizioni, fermo restando l’obbligo del gestore di procedere al ripristino funzionale dell’impianto nel più breve tempo. Del guasto dovrà essere data informazione – via fax – anche al Dipartimento ARPA territorialmente competente.

6. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere rispettati i limiti della normativa vigente.

7. Per i nuovi punti di emissione, le bocche dei camini devono risultare più alte come minimo di un metro rispetto al colmo dei tetti, ai parapetti e qualunque ostacolo o struttura distante meno di 10 m; le bocche dei camini situati a distanza compresa tra i 10 m e i 50 m da aperture di locali abitati possono sboccare ad altezze non inferiori a quella del filo superiore dell’apertura più alta, diminuita di un m per ogni metro di distanza orizzontale eccedente i 10 m.

8. Entro 15 giorni a partire dalla messa a regime dei nuovi punti di emissione, ovvero entro un termine massimo di 105 giorni dalla data di entrata in esercizio, la ditta deve presentare i referti analitici, relativi all’analisi su tali emissioni al Comune interessato, all’ARPA - dipartimento territorialmente competente - la quale si attiva all’espletamento degli accertamenti di cui all’art. 29-sexies, comma 6, D.Lgs. 152/2006 s.m.i.., ed alla Provincia di Lecco quale Autorità Competente in materia di A.I.A.

E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione

Il gestore della Ditta dovrà assicurare, nel periodo transitorio fino ad avvenuto allacciamento alla rete fognaria, il rispetto dei valori limite della Tabella 3 dell’allegato 5 alla parte terza del D.Lgs 152/06 per lo scarico S1 in acque superficiali.

A seguito dell’avvenuto allacciamento alla rete fognaria il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della Tabella 3 dell’allegato 5 alla parte terza del D.Lgs 152/06 per lo scarico S2 in fognatura.

Secondo quanto disposto dall’art. 101 comma 5 del D.Lgs 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'allegato 5, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.

In relazione agli obblighi disposti dall’art. 108 c.5 del D. Lgs. 152/06, tenuto conto di quanto riportato dall’art. 124 c. 9 del D. Lgs. 152/06 per gli scarichi in corso d’acqua nel quale sia accertata una portata naturale nulla per oltre 120 giorni annui, oppure in corpo idrico non significativo, l’autorizzazione potrà tener conto del periodo di portata nulla e delle capacità di diluizione del corpo idrico negli altri periodi, e potrà stabilire prescrizioni e limiti al fine di garantire le capacità autodepurative del corpo ricettore e la difesa delle acque sotterrane.

Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto del valore massimo di portata di picco pari a 18 m3/h.

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

2. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le leggi vigenti.

3. Per il campionatore automatico delle acque di scarico dovrà essere previsto il funzionamento per tutti i giorni lavorativi con scarico in atto secondo il programma di campionamento richiesto in fase di controllo ordinario. Il campione medio nelle 24 ore ottenuto dovrà essere correttamente conservato dalla ditta fino alle ore 10.00 del giorno del termine del campionamento a disposizione degli Enti competenti. Inoltre dovrà essere garantita la conservazione e la disponibilità all’autorità di controllo in fase di ispezione dei dati acquisiti ed archiviati dal campionatore automatico.

4. Deve essere sempre garantita l’ispezione all’atto dell’immissione dei reflui nel corpo idrico ricettore.

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche

1. Il gestore dovrà comunicare preventivamente l’effettuazione dell’avvenuto allacciamento alla fognatura per gli scarichi civili ed industriali e conseguentemente la disattivazione degli stessi in corso d’acqua.

2. Ai fini della corretta quantificazione della tariffa industriale di fognatura e depurazione l’azienda deve installare un contatore volumetrico sulla condotta di scarico in uscita dall’impianto di trattamento;

3. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

4. Il Gestore dovrà mantenere in perfetta efficienza il misuratore di portata sulla condotta di scarico finale nonché le apparecchiature ad essi funzionalmente connesse (es. memorizzatore dei dati, display grafico, ecc.). Eventuali guasti e/o anomalie dovranno essere segnalati all’A.R.P.A. Dipartimento Provinciale di Lecco.

5. Il cartello o la targa posta sulla bocca di scarico deve essere mantenuta costantemente in buone condizioni a cura del titolare dello scarico.

6. Deve essere tenuta traccia delle operazioni di rigenerazione dei filtri e delle resine ovvero deve essere sempre possibile risalire al numero dei filtri o resine effettivamente in funzione/rigenerazione al momento del sopralluogo ispettivo registrando le operazioni di conduzione.

7. Lo scarico di troppo pieno della vasca di accumulo delle acque derivate deve essere in normali condizioni d’esercizio tenuto sigillato (integrità sigillo ARPA), ed in tali condizioni deve essere durante i controlli da parte delle autorità competenti. La ditta può prevedere la rottura di tale sigillo con attivazione dello scarico solo nel caso di necessità si vuotasse la vasca in ragione di

problemi connessi con la strumentazione di controllo dei livelli o similari. In tale caso la rottura del sigillo ARPA in questione deve essere comunicata all’ARPA dipartimento provinciale di Lecco.

8. La ditta in considerazione al tipo di attività ed all’estensione della superficie scolante, così come definita all’art. 2, comma 1, lett. f) del Regolamento Regionale n. 4 del 24.03.2006 “Disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne, in attuazione dell’art. 52, comma 1, lett. a) della L.R. n. 26 del 12.12.2003”, considerando l’assenza di stoccaggi all’esterno non coperti si avvale dell’art. 13 del medesimo regolamento. Qualora la disposizione degli stoccaggi variasse la ditta dovrà presentare relazione di adeguamento al sopraccitato regolamento 4/2006.

9. Tutti i possibili centri di pericolo (stoccaggi, movimentazioni, travasi) che possano determinare la contaminazione delle acque dovranno essere messi in sicurezza e dovranno essere adottate soluzioni tecniche e gestionali atte ad eliminare il rischio di contaminazione per le acque meteoriche derivanti dal dilavamento delle superfici.

E.2.4 Prescrizioni generali

1. Si fa presente che l’insediamento dovrà essere conforme a quanto indicato nella planimetria

n.1 del 15.05.2012, limitatamente a ciò che riguarda la posizione dei punti di scarico, i tracciati delle reti di raccolta delle acque reflue e delle acque meteoriche, i pozzetti d’ispezione e le griglie o caditoie di raccolta delle acque, nonché per quanto riguarda i sistemi di trattamento delle acque scaricate; qualora siano apportate modifiche allo stato di fatto dell’insediamento relativamente ai punti di cui sopra, dovrà essere comunicata tale variazione preventivamente all’Autorità competente ed all’ARPA Dipartimento Provinciale di Lecco, allegando la documentazione concernente le variazioni e le modifiche che s’intendono apportare ed allegando nuova planimetria/schema.

2. Il Gestore IPPC dovrà eseguire tutte le operazioni indicate nel programma di gestione secondo le modalità e le frequenze indicate nel Piano di Monitoraggio (paragrafo F4); dovranno essere ottemperate le seguenti prescrizioni gestionali :

 Gestione delle attività di servizio alla depurazione - controllo del livello dei reattivi utilizzati ai fini depurativi (calce, polielettrolita, ecc.), taratura elettrodi di pH, rx, e verifica funzionalità interruttori di livello con la frequenza indicata in F4.

 Gestione delle vasche di decantazione e processo chimico fisico - Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da evitare che l'eccessivo livello di fanghi sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.

 Gestione degli elettrodi - Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta al giorno, al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento degli stessi preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a settimana.

 Gestione della sezione di filtrazione chimico/fisica : verifica dell’efficienza delle resine, carboni e filtri a sabbia, ovvero controllo delle pressioni di esercizio, operazioni di controlavaggio, sostituzione periodica e/o rigenerazione delle colonne.

 Gestione delle reti di drenaggio e/o fognarie, delle aree di stoccaggio rifiuti

- pulizia delle caditoie grigliate e delle canaline delle acque reflue industriali, dei pozzetti di raccolta delle acque meteoriche di dilavamento, delle acque di drenaggio e delle acque di lavaggio: con la frequenza indicata al punto 4.2 del paragrafo F.4.

- pulizia delle tubazioni atte al trasporto delle acque di processo dall’interno dello stabilimento all’impianto di depurazione, con particolare riguardo a quelle fuori terra; qualora possibile, le stesse dovranno essere smontate e pulite da eventuali incrostazioni che impediscono il buon deflusso dei reflui; dovranno essere verificate le giunzioni sostituendo, ove necessario, le guarnizioni di tenuta: con la frequenza indicata al punto 4.2 del paragrafo F.4.

- pulizia dei pozzetti o caditoie della rete delle acque reflue di processo interni ai reparti: con la frequenza indicata al punto 4.2 del paragrafo F.4.

- pulizia manuale con idonei mezzi meccanici (es. a secco e/o con idonei mezzi assorbenti) della superficie scolante e delle superfici coperte: con la frequenza indicata al punto 4.2 del paragrafo F.4; nel caso di sversamenti accidentali l’intervento deve essere immediato;

- verifica dell’integrità delle reti: quelle deputate al convogliamento delle acque meteoriche e le restanti con la frequenza indicata al punto 4.2 del paragrafo F.4.

La documentazione attestante le ispezioni condotte come sopra, dovrà essere inclusa nel registro appositamente predisposto prevedendo delle schede di controllo, che attestino parimenti la data, il luogo, la descrizione dell’intervento.

3. Il Gestore deve osservare quelle prescrizioni di comportamento in caso di sversamenti accidentali all’interno dello stabilimento industriale e relative a disservizi che possono comportare il superamento dei limiti allo scarico:

a) in caso di rilascio di sostanze liquide, le stesse dovranno essere raccolte con mezzi adeguati ed avviate alle operazioni di recupero / smaltimento esterno;

b) l’impianto di trattamento delle acque di scarico installato presso lo stabilimento, deve essere utilizzato per depurare i flussi certi e ben definiti di reflui, dichiarati in osservanza della precedente prescrizione ed accertati durante l’istruttoria. Nel caso di sversamenti accidentali di sostanze chimiche o di rifiuti liquidi con caratteristiche chimico – fisiche o con portate eterogenee non definite, legate all’episodio accidentale, e quindi non prevedibili a priori, i liquidi sversati dovranno essere raccolti nelle apposite vasche di emergenza, previste a tale scopo che, in normali condizioni di esercizio, devono essere sempre disponibili. In genere tali liquidi dovranno essere smaltiti come rifiuto. E’ ammesso l’invio di tali liquidi all’impianto di trattamento dell’azienda a condizione che sia preventivamente certificato da relazione tecnica firmata da tecnico competente che confermi l’idoneità dell’impianto a rimuovere i composti e gli elementi presenti nei liquidi sversati. Tale certificazione dovrà essere inviata agli Enti territorialmente competenti;

c) In caso di grave guasto o disservizio presso l’insediamento, tali da compromettere la qualità dello scarico finale, dovrà esserne data immediata comunicazione alla Autorità AIA e all’ARPA competenti sul territorio, fornendo esaurienti motivazioni al riguardo e precisando la durata presumibile del guasto o disservizio. In tali circostanze, dovrà essere immediatamente sospeso il recapito delle acque da trattare all’impianto e/o allo scarico, interrompendo le attività che determinano la formazione d’acque reflue, sospendendo la stessa. Una volta risolta la problematica connessa con il disservizio, dovrà esserne comunicata (contestualmente) la riattivazione dello scarico all’ARPA, allegando alla stessa comunicazione un referto analitico, sottoscritto da tecnico abilitato, relativo all’effluente finale in uscita dallo scarico oggetto d’autorizzazione, comprovante l’avvenuto ritorno a regime dell’impianto o delle altre strutture che sono state interessare dal disservizio.

4 Ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., art.29-decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite

I limiti di immissione e di emissione sonora a cui è soggetto l’impianto in esame sono stabiliti in seno alla Legge 447/95 e al D.P.C.M. del 14 novembre 1997; tali limiti vengono riportati nella tabella sottostante:

Classe Acustica	Descrizione	Limiti assoluti di immissione dB(A)		Limiti assoluti di emissione dB(A)
		Diurno	Notturno	Diurno	Notturno
I	aree particolarmente protette	50	40	45	35
II	aree prevalentemente residenziali	55	45	50	40
III	aree di tipo misto	60	50	55	45
IV	aree di intensa attività umana	65	55	60	50
V	aree prevalentemente industriali	70	60	65	55
VI	aree esclusivamente industriali	70	70	65	65

Tabella II-E: Valori limite per le emissioni sonore

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo

1. Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel piano di monitoraggio.

2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste dal

D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

E.3.3 Prescrizioni generali

1. L’Azienda, entro 6 mesi dall’adozione del nuovo Piano di Zonizzazione acustica del Comune di Monte Marenzo, dovrà provvedere a verificare la conformità delle proprie emissioni sonore al medesimo piano conformemente a quanto indicato all’art. 10 della LR. 13/2001 e all’art. 15 della L.Q. n. 447/95.

2. Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, previo invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.

3. I risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, devono essere presentati all’Autorità Competente e all’Ente territorialmente competente (ARPA).

E.4 Suolo

1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

5. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento d’Igiene - tipo della Xxxxxxx Xxxxxxxxx (Xxxxxx XX, xxx. 0, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.

6. L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Xxxxxxxx interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

7. La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

8. Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano accidentalmente sversarsi.

9. I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio bacino di contenimento; devono essere distanziate dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni e/o esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.

10. Entro il 31/12/2012 redigere un’apposita istruzione operativa da seguire durante le operazioni di rilancio degli esausti dal reparto galvanica che contenga sia i dettagli inerenti il corretto posizionamento dei bidoni vuoti che il comportamento da seguire da parte del personale addetto in caso di sversamenti o anomalie.

E.5 Rifiuti

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo

1. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche

1. Le aree interessate dalla movimentazione, dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza, le operazioni di riempimento e svuotamento.

2. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.

3. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

4. I serbatoi per i rifiuti liquidi:

• devono riportare una sigla di identificazione;

• devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati a apposito sistema di abbattimento;

• possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità geometrica del singolo serbatoio;

• devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento;

• se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.

5. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:

• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;

• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;

• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.

• in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.

E.5.3 Prescrizioni generali

1. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

2. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

3. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

4. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare le condizioni di cui all’art. 183, comma 1, lett.

b) del D.Lgs. 205/10 nonché del d.d.g. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n. 36; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’ex art.29-nonies D.Lgs. 152/06 e s.m.i..

5. Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).

6. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:

• evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;

• evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;

• evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;

• produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;

• rispettare le norme igenico-sanitarie;

• garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

7. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.

8. I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione.

9. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

10. In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi”la non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi.

11. L’azienda dovrà codificare, con opportuno codice CER, i fanghi provenienti dall’impianto di depurazione interno.

12. I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti. In alternativa andranno stoccati in aree cementate e debitamente coperte in modo da evitare il dilavamento da parte delle acque meteoriche. Nel caso in cui ciò non fosse possibile, le acque meteoriche contaminate andranno convogliate all’impianto di depurazione.

13. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n.95 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.

14. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.

15. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.

16. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.

17. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D.Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.

18. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.

E.6 Ulteriori prescrizioni

1. Ai sensi dell’art. 29-nonies del D.Lgs. 152/2006 s.m.i.., il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 5, comma 1, lettera l) del Decreto stesso.

2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

3. Ai sensi del D.Lgs. 152/2006 s.m.i., art.29 decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

4. Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto:

Il gestore del Complesso IPPC deve:

A) per gli impianti:

- rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;

- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;

- fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore dall’individuazione del guasto;

B) per l’impianto di trattamento chimico:

- i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;

- nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni;

C) per l’impianto trattamento acque:

- in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua bloccando tutti i sistemi di pompaggio

5. I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati separatamente per classi o categorie omogenee.

6. Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.

7. Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornate le procedure per lo stoccaggio, la gestione/manipolazione e garantire la diffusione delle informazioni in esse contenute tra il personale che opera a contatto con anidride cromica.

8. Per la linea “galvanica sperimentale” il gestore IPPC è tenuto a comunicare preventivamente agli Enti preposti la variazione di composizione delle vasche, la tipologia di inquinanti caratteristici da ricercare nelle emissioni (scrubber E62 e scarico S1) e la durata della sperimentazione.

9. Il Gestore deve provvedere entro il 30/06/2013 ad individuare prodotti alternativi al Sodio Bicromato utilizzato esclusivamente come antimacchia nella linea E di nichelatura chimica.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.

Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto all’art.11 comma 1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare.

Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

L'Autorità competente provvede a mettere tali dati a disposizione del pubblico tramite gli appropriati uffici, ai sensi dell'articolo29-quater, comma 2 del D.Lgs. 152/2006 s.m.i. .

L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione.

E.8 Prevenzione incidenti

Il Gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

L’azienda dovrà dotarsi di procedure idonee e codificate per la corretta movimentazione in sicurezza dei contenitori dei prodotti necessari al processo che riguardi le fasi di: rifornimento del prodotto all’azienda, reintegro vasche delle soluzioni galvaniche.

Per la manipolazione e reintegro dell’anidride cromica in vasca, l’azienda dovrà predisporre idonea procedura e dotare di adeguati DPI il personale atto a questa operazione.

E.9 Gestione delle emergenze

Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.6, comma 16, lettera f) del D.Lgs. n.152/06 e s.m.i..

Il ripristino finale ed il recupero ambientale dell'area ove insiste l'impianto, devono essere effettuati secondo quanto previsto dalla normativa vigente in materia, in accordo con le previsioni contenute nello strumento urbanistico al momento vigente.

La ditta dovrà a tal fine inoltrare, agli Enti competenti, contemporaneamente alla comunicazione di cessazione dell’attività, o comunque entro e non oltre 30 giorni dalla stessa, un Piano di Indagine Ambientale dell’area a servizio dell’insediamento all’interno del quale dovranno essere codificati tutti i centri di potenziale pericolo per l’inquinamento del suolo, sottosuolo e delle acque superficiali e/o sotterranee quali, ad esempio, impianti ed attrezzature, depuratori a presidio delle varie emissioni, aree di deposito o trattamento rifiuti, serbatoi interrati o fuori terra di combustibili o altre sostanze pericolose e relative tubazioni di trasporto, ecc.., documentando i relativi interventi programmati per la loro messa in sicurezza e successivo eventuale smantellamento.

Le modalità esecutive del ripristino finale e del recupero ambientale dovranno essere attuate previo nulla-osta dell’Autorità Competente, sentita ARPA in qualità di Autorità di controllo, fermi restando gli obblighi derivanti dalle vigenti normative in materia. A tali Enti è demandata la verifica dell'avvenuto ripristino ambientale da certificarsi a cura dell’Autorità Competente.

E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata

Il Gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione- precauzione, dovrà aver attuato i miglioramenti che si era prefissa entro i termini stabiliti al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo.

E.12 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi di prevenzione e di precauzione, al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo darà attuazione, entro i

termini stabiliti a partire dalla data di emissione della presente autorizzazione, le prescrizioni riportate nella tabella seguente:

SCADENZA	INTERVENTO
Entro il 31/12/2012	Verificare la conformità delle proprie emissioni sonore al nuovo piano di zonizzazione acustica del Comune di Monte Marenzo conformemente a quanto indicato all’art. 10 della LR. 13/2001 e all’art. 15 della L.Q. n. 447/95, effettuando nuova indagine fonometrica
Entro il 31/12/2012	Relativamente al sottoreparto Impastatrici, effettuare una valutazione in merito alla necessità sia di perfezionare l’efficienza di captazione esistente sia di provvedere ad un eventuale abbattimento degli inquinanti presenti nell’emissione
Entro 31/12/2012	Installare un contatore volumetrico sulla condotta di scarico in uscita dall’impianto di trattamento ai fini della corretta quantificazione della tariffa industriale di fognatura e depurazione
Entro il 31/12/2012	Redigere un’apposita istruzione operativa da seguire durante le operazioni di rilancio degli esausti dal reparto galvanica che contenga sia i dettagli inerenti il corretto posizionamento dei bidoni vuoti che il comportamento da seguire da parte del personale addetto in caso di sversamenti o anomalie.

F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO

F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio

La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli	Monitoraggi e controlli
	Attuali	Proposte
Aria	X	X
Acqua	X	X
Suolo	X	X
Rifiuti	X	X
Rumore	X	X
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento	X	X
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO)
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti	X	X
Gestione emergenze (RIR)		X

Tabella I-F: Finalità del monitoraggio

F.2 Chi effettua il self – monitoring

La tabella II-F rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.

Gestore dell’impianto (controllo interno)	X
Società terza contraente (controllo esterno)	X

Tabella II-F: Autocontrollo

F.3 Parametri da monitorare

F.3.1 Impiego di Sostanze

Monitoraggio consumi di cromo esavalente secondo la seguente tabella:

n.ordine Attività IPPC Nome della sostanza Anno di riferimento Quantità annua totale (t/anno) Quantità specifica (t/t di prodotto)

1 Cromo esavalente X X X

Tabella III-F: Impiego di sostanze

Inoltre nel caso l’azienda sostituisse delle sostanze attualmente in uso dovrà compilare una tabella come la seguente:

n. ordine attività IPPC e NON	Nome della sostanza	Codice CAS	Frase di rischio	Anno di riferimento	Quantità annua totale (t/anno)	Quantità specifica (t/t di prodotto)
X	X	X	X	X	X	X

Tabella IIIbis-F: Impiego di sostanze

F.3.2 Risorsa idrica

L’azienda per ottimizzare l’utilizzo della risorsa idrica dovrà effettuare il monitoraggio dei consumi idrici secondo la seguente tabella:

Tipologia	Anno di riferimento	Fase di utilizzo	Frequenza di lettura	Consumo annuo totale (m3/anno)	Consumo annuo specifico (m3/tonnellata di prodotto finito)	Consumo annuo per fasi di processo (m3/anno)	% riciclo
pozzo	X	processo	annuale	X			X
acquedotto	X	domestico	annuale	X

Tabella IV-F: Risorsa idrica

L’Azienda è tenuta all’effettuazione di un monitoraggio dell’acqua prelevata da pozzo (con cadenza almeno annuale), eventualmente integrando l’elenco dei parametri ricercati nell’analisi eseguita nel 2010 con ulteriori inquinanti che la ditta medesima ritenga significativi e potenzialmente inficianti la qualità delle acque utilizzate e comunque non meno di quelli previsti dalla DGR 4/4752 del 20/12/1985, oltre al Cromo esavalente, Cromo totale, Zinco e Nichel.

F.3.3 Risorsa energetica

L’azienda per ottimizzare l’utilizzo della risorsa energetica dovrà effettuare il monitoraggio dei consumi energetici secondo la seguente tabella:

N. ordine Attività IPPC e non o intero complesso	Tipologia combustibile	Anno di riferimento	Tipo di utilizzo	Frequenza di rilevamento	Consumo annuo totale (m3/anno KWh/anno)	Consumo annuo specifico (m3/ton KWh/ton prodotto finito)	Consumo annuo per fasi di processo (m3/anno)
1 e 2	metano	X		annuale		X
	En elettrica	X		annuale		X

F.3.4. Aria

Tabella V-F: Combustibili

La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, i parametri da ricercare con

frequenza annuale.

PARAMETRI

X0

X0

X0

X0

X0

X0

X0

E 15

E 18

E 20

E 20 bis

E 21

E 23

E 26

E 27

E 31

Ammoniaca

Ossidi di azoto

X

X

X

COV non metanici

X

X

X

X

Acido solforico

X

X

Ac cloridrico

X

NOx da Ac nitrico

Zn e composti Ni e composti

Cromo esavalente

X

Cu

Polveri totali

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Aerosol alcalini

X

X

PARAMETRI

E 32

E 33

E 34

E 36

E 37

E 38

E 39

E 41

E 42

E 43

E 44

E 45

E 51

E 53

E 54

E 55

E 56

E 62

E 63

E 64

E 65

E 66

E 67

E 68

E 69

Ammoniaca

X

Ossidi di azoto

X

COV non metanici

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Acido solforico

X

x

X

Ac cloridrico

X

X

X

X

NOx da Ac nitrico

X

X

Acido fluoridrico

X

Zn e composti Ni e composti

X

X

X

Cromo esavalente

X

X

X

X

Cu

X

Polveri totali

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Aerosol alcalini

Acido fosforico

x

(*)Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da 1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.

Elenco metodi UNI e EN disponibili

Parametro	Metodi UNI	Metodi CEN
Velocità e portata	UNI 10169
Polveri totali	UNI EN 13284 - 1
Metalli		Pr EN 14385
SO2 (metodo automatico estrattivo diretto)	UNI 10393
SO2 (metodo manuale spettrometrico)	UNI 9967	prEN14791
NOx (metodo automatico estrattivo diretto)	UNI 10878
NOx (metodo manuale)	UNI 9970	prEN 00000
XXX (metodo manuale singoli composti organici)	UNI EN 13649
COV (metodo automatico)	< 20 mg/Nm3 UNI EN 12619
	> 20 mg/Nm3 UNI EN 13526
Acido cloridrico	UNI EN 1911-1, 2 e 3

Ammoniaca	M.U. 632 del Man. 122
Acido fosforico PO4 3	NIOSH 7903 Istisan 98/2

Tabella VI-F: Inquinanti monitorati

(1) Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dalla sopra riportata Xxxxxxx XX-F, il metodo prescelto deve essere individuato secondo la UNI 17025 e comunque scelto tra i metodi normati e/o ufficiali che siano in grado di garantire gli stessi campi di rilevabilità.

F.3.5 Acqua

Per lo scarico S2 di acque reflue industriali in fognatura comunale, in corrispondenza dei parametri elencati, la tabella riportata di seguito specifica la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:

PARAMETRO	S2	Tempistiche di controllo		Metodi (1)
		continuo	discontinuo	APAT IRSA-CNR Manuale n.29/2003
pH	X	X
Conducibilità	X		trimestrale
Solidi sospesi totali	X		trimestrale
COD	X		trimestrale
Solfati	X		trimestrale
Cloruri	X		trimestrale
Fluoruri	X		trimestrale
Azoto nitrico (come N) *	X		trimestrale
Azoto ammoniacale (come N) *	X		trimestrale
Azoto nitroso	X		trimestrale
Cromo (Cr) e composti	X		trimestrale
Nichel (Ni)	X		trimestrale
Zinco (Zn) e composti	X		trimestrale
Ferro	X		trimestrale
Fosforo totale	X		trimestrale
Tensioattivi totali	X		trimestrale

Tabella VII-F: Inquinanti monitorati

(1) qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dalla Tabella VII-F, il metodo prescelto deve essere individuato secondo la UNI 17025 e comunque scelto tra i metodi normati e/o ufficiali che siano in grado di garantire gli stessi campi di rilevabilità.

(*) per tali parametri va eseguita un’analisi giornaliera (laboratorio interno) sulle acque reflue in uscita dal sedimentatore

La suddetta Tabella risulta valida ai fini del monitoraggio anche per lo scarico S1 nella configurazione attuale, ovvero fino ad avvenuto allacciamento a pubblica fognatura degli scarichi civili ed industriali con attivazione quindi del punto di scarico S2 in fognatura.

F.3.6 Rumore

Qualora si realizzino modifiche sostanziali agli impianti o interventi (L.r. n.13 del 2001) che possano influire sulle emissioni sonore sarà effettuata una campagna di rilevamento acustico da parte di un tecnico competente in acustica, presso i principali recettori sensibili e al perimetro dello stabilimento. Tale campagna di misura dovrà consentire di verificare il rispetto dei limiti stabiliti dalla normativa di riferimento. Analogamente dovrà essere effettuata una campagna di misura nel caso venga approvata nuova zonizzazione acustica del territorio Comunale che preveda modifiche delle classi di appartenenza delle aree limitrofe all’azienda con presenza di recettori sensibili, in particolare nel periodo di riferimento notturno.

Le campagne di rilievi acustici dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

a. gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni; considerando che l'azienda non può autonomamente predisporre verifiche presso gli esterni, specifiche campagne di rilevamento dovranno essere concordate tra azienda, autorità competente (Comune ai sensi dell'art. 15 della L.R. 13/01) ed ARPA;

b. la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori sensibili alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame;

c. in presenza di potenziali ricettori sensibili le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La relazione descrittiva dell’indagine fonometrica dovrà riportare i dati delle campagne di misura, comprensivi di elaborati grafici, ed i dati riportati nella tabella seguente:

Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio	Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in corrispondenza di recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)	Categoria di limite da verificare diurno e notturno (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)	Classe acustica di appartenenza del recettore	Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento)	Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)
X	X	X	X	X	X

Tabella VIII-F: Verifica di impatto acustico

F.3.7 Rifiuti in uscita

Non vi sono rifiuti in ingresso al complesso IPPC. L’Azienda effettua controlli sui rifiuti prodotti dall’attività:

CER	Quantità annua prodotta (t)	Quantità specifica *	Eventuali controlli effettuati	Frequenza controllo	Modalità di registrazione dei controlli effettuati	Anno di riferimento
X	X			annuale	Archivio cartaceo	X
Nuovi Codici Specchio
X	X	X	Verifica analitica della non pericolosità	Per la prima caratterizzazione e poi annuale	Cartaceo da tenere a disposizione degli enti di controllo	X

*riferita al quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita prodotta nell’anno di monitoraggio

Tabella IX-F: Controllo rifiuti in uscita

F.4. Gestione dell’impianto

Il programma di controllo sui macchinari e sui punti critici del processo, descritto nelle tabelle seguenti, può essere modificato in base alle esigenze e alle necessità delle procedure interne dell’Azienda.

F.4.1. Individuazione e controllo dei punti critici

N. ordine attività	Impianto/parte di esso/fase di processo	Parametri				Perdite
		Parametri	Frequenza controlli	Fase	Modalità controllo	Sostanza inquinante	Modalità registrazione dei controlli
1	Vasche di trattamento	pH	discontinuo	A regime	automatico	nebbie	Registro
		Temperatura	Continuo
		Controllo della qualità del bagno	Discontinuo		analisi dei bagni secondo frequenza operativa aziendale
1 e 2	Impianto di trattamento acque (Chimico – fisico a decantazione/Chimica con resine a scambio ionico)	Portata effluente	Continua	A regime	automatico	Metalli	Registro + rapporti di prova laboratorio esterno
		Potenziale redox	Continuo
		pH in linea con dosaggio reagenti in automatico	continuo
		Funzionalità interruttori di livello	Mensile

N. ordine attività	Impianto/parte di esso/fase di processo	Parametri				Perdite
		Parametri	Frequenza controlli	Fase	Modalità controllo	Sostanza inquinante	Modalità registrazione dei controlli
2	Depolveratori a secco	ΔP	continuo	A regime	automatico	polveri	Registro manutenzioni + rapporto di prova laboratorio esterno per efficienza di abbattimento
					analisi laboratorio esterno	COV

Tabella X-F: controlli sui punti critici

Impianto/parte di esso/fase di processo	Tipo di intervento	Frequenza
Vasche di trattamento	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	mensile
Impianto di trattamento acque (Chimico – fisico a decantazione/Chimica con resine a scambio ionico)	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento / verifica funzionalità interruttori di livello	mensile
	Pulizia delle vasche	annuale
	Pulizia degli elettrodi	giornaliera
	Taratura degli elettrodi	settimanale
Abbattitore ad umido	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	mensile
	Controllo sulle valvole di dosaggio	mensile
	Scarico fluido abbattente	Settimanale
Filtri a maniche	Sostituzione maniche	Su condizione sulla base dei controlli (ΔP in continuo e controllo visivo maniche mensile) e di quanto riportato nel libretto di manutenzione dell’impianto (es. ore di funzionamento)

Tabella XI-F: Interventi sui punti critici

F.4.2 Aree di stoccaggio / Gestione reti di drenaggio

Si riportano di seguito la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale):

Verifiche visive annuali per controllo:

• Integrità/usura serbatoi;

• Integrità/usura contenitori;

• Integrità/usura impermeabilizzazione bacini di contenimento;

• Integrità deposito dove sono stoccati rifiuti;

• Ispezioni camerette;

• Eventuali tracce di fuoriuscite liquidi non segnalate.

Tabella XII-F: Interventi sulle aree di stoccaggio

Si riportano il tipo e la frequenza delle verifiche programmate ai fini della gestione delle reti di drenaggio:

Tipo di intervento	Frequenza
Verifica e/o Pulizia delle caditoie grigliate e delle canaline delle acque reflue industriali, dei pozzetti di raccolta delle acque meteoriche di dilavamento, delle acque di drenaggio e delle acque di lavaggio	semestrale

Verifica e/o Pulizia delle tubazioni atte al trasporto delle acque di processo dall’interno dello stabilimento all’impianto di depurazione, con particolare riguardo a quelle fuori terra; qualora possibile, le stesse dovranno essere smontate e pulite da eventuali incrostazioni che impediscono il buon deflusso dei reflui; dovranno essere verificate le giunzioni sostituendo, ove necessario, le guarnizioni di tenuta.	semestrale
Verifica e/o Pulizia dei pozzetti o caditoie della rete delle acque reflue di processo interni ai reparti:	annuale
Verifica e/o Pulizia manuale con idonei mezzi meccanici (es. a secco e/o con idonei mezzi assorbenti) della superficie scolante e delle superfici coperte.	semestrale
Verifica dell’integrità delle reti : quelle deputate al convogliamento delle acque meteoriche.	semestrale
Verifica dell’integrità delle reti : quelle convoglianti acque reflue industriali.	semestrale

Tabella XIII-F: Interventi sulle reti di drenaggio

Le operazioni di ispezione vengono annotate su apposito registro.