Contract

Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale	OMEC S.P.A.
Indirizzo Sede Produttiva	Via X. Xxxxxxx, n 57 – Gorla Minore (VA) 21055
Indirizzo Sede Legale	Via Xxxxxx Xxxxx, n 20 – Gorla Minore (VA) 21055
Tipo di impianto	Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
Codice e attività IPPC	2.6 - Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3
Varianti richieste	Nessuna.
Presentazione domanda	29/12/2006
Fascicolo AIA	752AIA/37753/06

INDICE

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE 4

A 1. Inquadramento del complesso e del sito 4

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo 4

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito 5

Nel raggio di 500 m. non si riscontrano aree soggette a particolari vincoli ambientali 5

A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA 6

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO 7

B.1 Produzioni 7

B.2 Materie prime 7

B.3 Risorse idriche ed energetiche 10

B.4 Cicli produttivi 13

QUADRO AMBIENTALE 21

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento 21

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento 23

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento 25

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento 26

C.5 Produzione Rifiuti 26

C.6 Bonifiche 27

C.7 Rischi di incidente rilevante 27

D. QUADRO INTEGRATO 29

D.1 Applicazione delle MTD 29

D.2 Criticità riscontrate 36

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate 36

E. QUADRO PRESCRITTIVO 38

E.1 Aria 38

E.1.1 Valori limite di emissione 38

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo 38

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche 39

E.1.4 Prescrizioni generali 40

E.2 Acqua 40

E.2.1 Valori limite di emissione 40

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo 41

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche 41

E.2.4 Prescrizioni generali 42

E.3 Rumore 42

E.3.1 Valori limite 42

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo 43

E.3.4 Prescrizioni generali 43

E.4 Suolo 43

E.5 Rifiuti 44

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo 44

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche 44

E.5.3 Prescrizioni generali 45

E.6 Ulteriori prescrizioni 46

E.7 Monitoraggio e Controllo 48

E.8 Gestione delle emergenze e prevenzione incidenti 48

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività 49

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche 49

F. PIANO DI MONITORAGGIO 50

F.1 Finalità del monitoraggio 50

F.2 Chi effettua il self-monitoring 50

F.3 PARAMETRI DA MONITORARE 51

F.3.1 Impiego di Sostanze 51

F.3.2 Risorsa idrica 51

F.3.3 Risorsa energetica 51

F.3.4 Aria 52

F.3.5 Acqua 53

F.3.6 Rifiuti 54

F.4 Gestione dell’impianto 54

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici 54

F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) 56

A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE

A 1. Inquadramento del complesso e del sito

A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo

La OMEC SpA nella sua sede principale produce manici per aspirapolvere e componenti per elettrodomestici a partire dalla costruzione meccanica del tubo. In tale sede non sono presenti attività IPPC. Presso l’impianto IPPC di xxx Xxxxxxxx Xxxxxxx, 00 a Gorla Minore viene svolta attività galvanica con impianti per la cromatura dei tubi in acciaio prodotti presso la sede principale. Il complesso è stato costruito nel 1983 e l’attività è stata acquisita da OMEC SpA nel 1992.

Le coordinate geografiche dell’insediamento sono le seguenti:

GAUSS-BOAGA	NORD	EST
	5054004	1493072

L’impianto opera per 15 ore giorno su due turni (dalle 6.00 alle 22.00), dal lunedì al venerdì, occupando complessivamente n. 10 addetti. L’attività prevede circa 180 mc. di vasche di processo.

In sintesi quindi il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:

N. ordine attività IPPC	Codice IPPC	Attività IPPC	Capacità produttiva di progetto	Numero degli addetti
1	2.6	Impianti per il trattamento di superficie di metalli e plastiche mediante processi elettrolitici o chimici.	800 t/anno	10

Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC

La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:

Superficie totale m2	Superficie coperta m2	Superficie scolante m2 (*)	Superficie scoperta impermeabilizzata m2	Anno costruzione complesso	Ultimo ampliamento	Data prevista cessazione attività
10.000	2.300	500	500	1983	1987	//

(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n. 4 recante la disciplina dello smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.

Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento

A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito

Nell’immediato circondario dell’insediamento si riscontra la presenza di aree industriali collocate sui lati Sud, Est ed Ovest. Sul lato Nord del complesso è presente un area agricola e boschiva.

Lo stabilimento confina sul lato Ovest con un area adibita ad impianti tecnologici in cui è ubicata la piattaforma ecologica comunale.

La principale via di collegamento è rappresentata dalla S.P n. 19 a circa 500 m dal complesso. Alla distanza di circa 5 km è presente il tracciato dell’autostrada del Laghi (A8). Il corpo idrico superficiale più vicino è il fiume Olona che scorre ad Ovest dell’insediamento alla distanza di circa 1.500 m. Nell’immediato circondario non sono presenti particolari ricettori sensibili in quanto l’area industriale confina con aree prevalentemente agricole e boschive. Le abitazioni più vicine sono ubicate a Nord-Ovest alla distanza di circa 600 m dal perimetro aziendale.

I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno destinazioni d’uso seguenti:

Destinazione d’uso dell’area secondo il PRG vigente	Destinazioni d’uso principali	Distanza minima dal perimetro del complesso
	Xxxx X0/X Xxxxxxxxx ad impianti riservati ad attività produttive industriali ed artigianali	0 m
	Agricola	Confine Nord
	Industriale	Confine Est
	Industriale	Confine Sud
	Area impianti tecnologici - piattaforma ecologica comunale	Confine Ovest

Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m

Nel raggio di 500 m. non si riscontrano aree soggette a particolari vincoli ambientali.

A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA

La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.

Settore	Norme di riferimento	Ente competente	Numero autorizzazione	Data di emissione	Scadenza	N. ordine attività IPPC e non	Note	Sost. da AIA
ARIA	Art. 12 DPR 203/88	Regione Lombardia	D.G.R. n. VI/41406	12.02.99	n.d.	1	Autorizzazione definitiva, di carattere generale, per emissioni in atmosfera esistenti, provvisoriamente autorizzati ai sensi dell’art. 13 del DPR 203/88	SI
ACQUA	D.Lgs 152/99	Comune di Gorla Minore	4367	09.05.05	21.06.09		Autorizzazione allo scarico di acque reflue industriali in pubblica fognatura	Si

Tabella A4 – Stato autorizzativo

L’azienda in data 27.06.1989 ha inviato richiesta di autorizzazione per l’esercizio di un impianto esistente ai sensi dell’art. 12 del DPR 203/88. Il Gestore ha fornito dichiarazione circa l’osservanza dei valori limite previsti dal CRIAL medesimo. L’impianto risulta quindi autorizzato in via definitiva sulla base della DGR 12 febbraio 1999 n. 6/41406.

La fognatura comunale di Gorla Minore recapita al depuratore di Olgiate Olona della “Società per la Tutela del Bacino del Fiume Olona in Provincia di Varese”.

B. QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO

B.1 Produzioni

L’insediamento produttivo OMEC SpA svolge attività meccanica per la produzione di componenti per elettrodomestici. Presso l’impianto IPPC di xxx Xxxxxxx, 00 viene effettuata attività galvanica per la cromatura e la nichelatura di manici per aspirapolvere (tubi in acciaio) prodotti nella sede principale.

L’impianto lavora a ciclo discontinuo in due turni giornalieri (dalle 6.00 alle 22.00) su cinque giorni la settimana.

La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:

N. ordine attività IPPC e non	Prodotto	Capacità produttiva dell’impianto
		Capacità di progetto		Capacità effettiva di esercizio (2005)
		t/a	t/g	t/a	t/g
1	Tubi per aspirapolvere in ferro e acciaio	n.d.	n.d.	800	3,64

Tabella B1 – Capacità produttiva

Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2005 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente.

B.2 Materie prime

Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva vengono specificate nella tabella seguente:

Categoria omogenea di materie prime	Quantità annua - Kg	Classi di Pericolosità	Stato fisico	Quantità specifica (kg per t di prodotto finito)
TUBI DI ACCIAIO	800.000	\\	Solido
ANIDRIDE CROMICA	3.500	R8-R25-R26-R35-R49-R50/53	Scaglie	0,176
NICKEL SOLFATO	3.400	R22-R40- R42/43	Particolato	0,157
NICHEL CLORURO	3.300	R25 - R36/37 - R40/20 - R42/43 - R50	Liquido	0,151
NIMAC C 87 – 512	4.000	R40-R43	Liquido	0,180
ACIDO SOLFORICO	17.000	R35	Liquido	0,806
SODA CAUSTICA	180.000	R35	Liquido	7,214
ACIDO CLORIDRICO	100.000	R34	Liquido	4,845
CLORURO FERRICO	78.000	R22-R34	Liquido	3,583
SODIO BISOLFITO SOL.	57.000	R34	Liquido	2,614

SODIO IDROSOLFITO	100	R7-R22-R41-R36
ACIDO FOSFORICO	80	R35	Liquido	0,004
CALCE IDRATA	19.500	R37/38-R41	Polvere	0,895
GL 40 (Sgrassante)	8500	R20/21/22 – R34	Liquido	0,790
GL 500 (Sgrassante)	4000	R35	Liquido	0,455
CHELVET CX (Sgrassante)	7.000	R35	Polvere	1,056
METEX GL 37 (Decapante)	2000	R38-R41	Liquido	0,003
METEX DEK S 299 (Decapante)	2.000	R22 - R32 - R41	Liquido	0,393
METEX DEK V 288 (Decapante)	650	R22 - R41	Liquido	0,074
METEX 230 (Decapante)	1000	R22-23-24 R34 - R43	Liquido	0,113
DE CROME FL 7032/C (Catalizzatore)	300	R22	Liquido	0,002
DENICHELATURA X FE (Demetallizzante)	400	R8 - R22	Polvere	0,054
ACQUA OSSIGENATA	2.400	R8 - R34	Liquido	0,110
NIMAC 86 BLD (Brillantante)	2.000	\\	Liquido	0,313
XXXXX XXXXXXXXXXX (Brillantante)	200	R22-R40	Polvere	0,0003
ATP 103 (Tensioattivo)	50	\\	Liquido	0,004
ATP 105 (Tensioattivo)	300	\\	Liquido	0,04
VET (Brillantante)	1.500	\\	Liquido	0,199
MACROME F 20 D (Tensioattivo)	200	\\	Liquido	0,027
FS 30 HD (Tensioattivo)	35	\\	Liquido	0,004
ANTISCHIUMA SILICONICO	660	\\	Liquido	0,075
BARIO CARBONATO	20	\\	Polvere	0,004
CARBONE GRANULARE	1.000	\\	Particolato	0,098
CARBONE POLVERE	1.560	\\	Polvere	0,178
MAGNAFLOC 3105	225	\\	Liquido	0,026
ACIDO BORICO	2.100	\\	Liquido	0,097
XX XXXX (Xxxxxxxx)	000	X00-X00-X00/00	Liquido	0,003
MAKROME ANODE (Decapante)	200	R35	Polvere	0,003

Tabella B2.a – Caratteristiche materie prime

Categoria omogenea di materie prime	Modalità di stoccaggio	Caratteristica del deposito	Quantità massima di stoccaggio in Kg
TUBI DI ACCIAIO	Cassoni in plastica	Al coperto	10.000
ANIDRIDE CROMICA	Fusti	Al coperto	500
NICKEL SOLFATO ESAIDRATO	Sacchetti	Al coperto	1.000
CLORURO DI NICKEL	Sacchetti	Al coperto	1.000
NIMAC C 87 – 512	Fusti	Al coperto	1.100
ACIDO SOLFORICO	Fusti	Esterno su area pavimentata	1.500
SODA CAUSTICA	Cisternetta	Cisterna fuori terra con vasca a tenuta.	18.000
ACIDO CLORIDRICO	Cisternetta	Cisterna fuori terra con vasca a tenuta.	10.000
CLORURO FERRICO	Cisternetta	Cisterna fuori terra con vasca a tenuta.	7.000
SODIO BISOLFITO SOLUZIONE	Cisternetta	Cisterna fuori terra con vasca a tenuta.	7.000
ACIDO FOSFORICO	Fusti	Al coperto	50
CALCE IDRATA	Sacchetti	Al coperto	1.500
GL 40	Fusti	Al coperto	200
GL 500	Fusti	Al coperto	200
METEX BROWN 39	Fusti	Al coperto	200
CHELVET CX	Sacchetti	Al coperto	1000
DEK S 299	Fusti	Al coperto	200
METEX DEK V 288	Fusti	Al coperto	200
METEX 230	Fusti	Al coperto	000
XX XXXXX FL 7032/C	Fusti	Al coperto	500
DENICHELATURA X FE	Sacchetti	Al coperto	200
ACQUA OSSIGENATA	Fusti	Esterno su area pavimentata	200
NIMAC 86 BLD	Fusti	Al coperto	200
ATP 103	Fusti	Al coperto	50
ATP 105	Fusti	Al coperto	50
VET	Fusti	Al coperto	200
MACROME F 20 D	Fusti	Al coperto	50
FS 30 HD	Fusti	Al coperto	20
ANTISCHIUMA SIL	Fusti	Al coperto	100
BARIO CARBONATO	Sacchetti	Al coperto	50
CARBONE GRANULARE	Sacchetti	Al coperto	1.000
CARBONE POLVERE	Sacchetti	Al coperto	1.000
MAGNAFLOC 3105	Fusti	Al coperto	200
ACIDO BORICO	Fusti	Al coperto	1.000

Tabella B2.b – Caratteristiche stoccaggio materie prime

B.3 Risorse idriche ed energetiche

Consumi idrici

I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:

Fonte	Prelievo annuo
	Acque industriali		Usi domestici (m3)
	Processo (m3)	Raffreddamento (m3)
Pozzo
Acquedotto	34.000		6.000

Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici

L’approvvigionamento idrico è fornito dall’acquedotto comunale. Le acque industriali sono utilizzate essenzialmente nelle fasi di lavaggio dei pezzi dopo i trattamenti galvanici. Le vasche di lavaggio compatibili tra loro (cromati, acide/alcaline) vengono alimentate, anziché con un rubinetto d’acqua ciascuna, da un sistema detto a “controcorrente a cascata”, per il quale l’acqua di lavaggio viene immessa su un’unica vasca, la quale alimenta le altre a sfioramento. L’adozione di questa tecnologia consente di ridurre notevolmente i consumi di acqua da rete ed ottimizzare le fasi di gestione del refluo da inviare a depurazione .

Inoltre le acque di lavaggio da nichelatura vengono trattate con filtri a colonne selettive e parzialmente riciclate nelle vasche di lavaggio.

Produzione di energia

L’energia prodotta all’interno del complesso è di natura termica e viene utilizzata per il riscaldamento delle vasche di trattamento e dei locali di lavoro.

All’interno del complesso sono presenti n. 3 generatori di calore.

I generatori più significativi sono le caldaie da 633,7 e 523,2 kW (identificate con le sigle M6 ed M7), ubicate all’interno di appositi locali (centrale termica). Tali impianti producono vapore per riscaldare le vasche di trattamento.

Il terzo generatore, rappresentato da una caldaia da 154,3 KW (identificata con la sigla M8), ubicata all’interno dell’insediamento, serve per produrre aria calda per il riscaldamento degli ambienti di lavoro.

Le caratteristiche delle unità di produzione calore sono riportate nelle seguenti tabelle.

Sigla dell’unità	M6
Identificazione dell’attività	1
Costruttore	SILE
Modello	PVM54 – GVS MAT TV 2914/87
Anno di costruzione	1988
Potenzialità	633,7 kW
Tipo di macchina	caldaia
Tipo di generatore	Bruciatore a metano
Tipo d’impiego	Produzione vapore acqueo per vapore per riscaldare le vasche di trattamento
Fluido termovettore	vapore
Temperatura camera di combustione (°C)
Rendimento %	> 89
Sigla dell’emissione	E6

Sigla dell’unità	M7
Identificazione dell’attività	1
Costruttore	XXXXX
Modello	EGD – GVS MAT 111629/VR
Anno di costruzione	1981
Potenzialità	523,2 kW
Tipo di macchina	caldaia
Tipo di generatore	Bruciatore a metano
Tipo d’impiego	Produzione vapore acqueo per vapore per riscaldare le vasche di trattamento
Fluido termovettore	vapore
Temperatura camera di combustione (°C)
Rendimento %	> 89
Sigla dell’emissione	E7

Sigla dell’unità	M8
Identificazione dell’attività	1
Costruttore	XXXXXXX
Modello	PAROMAT
Anno di costruzione	1984
Potenzialità	154,3 kW
Tipo di macchina	caldaia
Tipo di generatore	Bruciatore a metano

Tipo d’impiego	Riscaldamento ambienti di lavoro
Fluido termovettore	Aria calda
Temperatura camera di combustione (°C)
Rendimento %	> 89
Sigla dell’emissione (rif. Alla planimetria)	E8

Tabella B4.a – caratteristiche unità produzione energia

Xxxxxxx energetici

I fabbisogni di energia complessivi del complesso IPPC sono riportati nella tabella che segue

ENERGIA ELETTRICA
N. Ordine attività IPPC	Impianto o linea di produzione	Consumo (KWh)
1	Impianto trattamento superficiale	1.230.000
ENERGIA TERMICA
N. Ordine attività IPPC	Impianto o linea di produzione	Consumo (KWh)
1	Centrale termica	2.261.600

Tabella B4.b – consumi energetici

L’andamento del consumo totale annuo di energia (espresso in t.e.p.) è riportato nella tabella seguente:

Fonte	2003	2004	2005
Energia elettrica	358,65	353,05	308,00
Metano	224,95	201,17	207,40

Tabella B4.c – Xxxxxxx energetici espressi in t.e.p.

B.4 Cicli produttivi

L’attività esercitata presso il complesso è la galvanica con impianti per la cromatura dei tubi in acciaio prodotti nella sede principale. I tubi cromati sono commercializzati come manici per elettrodomestici.

L’attività prevede circa 180 mc di vasche di processo, così suddivise:

IMPIANTO	VASCHE	SIGLA IDENTIFICATIVA
Impianto galvanico 1	Pretrattamenti e nichelatura	M 1
	Cromatura	M 2
Impianto galvanico 2	Pretrattamenti e nichelatura	M 3
	Cromatura	M 4
Impianto lavaggio acciaio inox	Lavaggio e denichelatura	M 5

Gli impianti galvanici sono costituiti da una serie in sequenza di vasche, nelle quali sono introdotti ed estratti i tubi da trattare. Il trasferimento dei pezzi, da una vasca all’altra, avviene mediante sistema a carro ponte a movimentazione computerizzata.

Il ciclo produttivo degli impianti galvanici si può cosi sintetizzare:

• Caricamento manuale dei tubi da trattare su appositi telai di sostegno.

• Trattamento dei tubi mediante immissione automatizzata dei telai nelle vasche.

• Ritorno alle posizioni di partenza dei pezzi trattati per lo scarico del prodotto finito.

La sequenza dei trattamenti del processo prevede:

⮚ sgrassatura con tensioattivi e soda caustica;

⮚ decapaggio con acido solforico diluito;

⮚ sgrassature elettrolitiche sempre in soda caustica;

⮚ nichelatura in soluzione di sali di nichel;

⮚ riattivazione elettrolitica con soluzione alcalina;

⮚ cromatura con soluzione di anidride cromica;

⮚ lavaggio e asciugatura ad aria calda.

La sgrassatura chimica asporta le sostanze grasse ed eventuali residui organici, oltre ad attivare la superficie metallica per la successiva elettrodeposizione. E' un tipo di sgrassatura che ha un forte potere sgrassante, che è determinato dall’azione concomitante della temperatura di esercizio, che può variare dai 40 °C agli 80 °C, e del potere emulsionante del bag no. Il bagno contiene sali alcalini, generalmente fosfati, carbonati, e idrossido di sodio.

Il decapaggio acido ha lo scopo di rimuovere gli ossidi e gli altri sali insolubili. Dopo il decapaggio si deve procedere ad un’abbondante risciacquatura dei pezzi che si esegue in due o più vasche contenenti acqua. Poi i pezzi passano in una soluzione neutralizzante e successivamente sono nuovamente risciacquati in acqua.

Nella sgrassatura elettrochimica i pezzi sono collegati al catodo o all’anodo ed il relativo trattamento si chiamerà sgrassatura catodica o anodica ed ha la funzione di asportare le sostanze grasse ed eventuali residui organici (anche detta sgrassatura fine), in quanto lo sviluppo di ossigeno o idrogeno sul pezzo favorisce una forte agitazione meccanica. I bagni contengono sali alcalini, generalmente fosfati, carbonati, silicati, oltre ad idrossido di sodio (non vengono utilizzati cianuri).

La temperatura di trattamento generalmente può variare da 20°C ai 40 °C.

Lo schema generale del processo di elettrodeposizione (NICHELATURA E CROMATURA) si basa sul principio che un metallo si deposita su una superficie elettricamente conduttrice, e prevede una vasca in acciaio rivestita munita di sistema di riscaldamento diretto (uso di riscaldatori nel bagno), contenente la soluzione del metallo da depositare ed altre sostanze coadiuvanti del processo (antipuntinanti, splendogeni, ecc.), due elettrodi, dei quali uno è il pezzo in lavorazione (catodo), un generatore di corrente continua che determina la differenza di potenziale necessaria affinché avvenga l’elettrolisi ai due elettrodi. Il metallo è decomposto all’anodo, passa in soluzione per ridursi al catodo.

Oltre alle vasche di processo sopradescritte, sono presenti vasche di:

⮚ "recupero", dove si raccogliere la prevalenza della soluzione di trattamento che i pezzi tendono a trascinarsi dietro;

⮚ "risciacquo", per pulire ulteriormente i pezzi dalle soluzioni di trattamento;

⮚ "neutralizzazione", per neutralizzare il pH prima dell’immersione in un bagno con caratteristiche differenti.

Le successive tabelle riportano le caratteristiche delle due linee di trattamento.

IMPIANTO GALVANICO 1 (Cromatura)

Zona di carico e scarico
Traslatore pezzi da trattare
Sgrassatura chimica	8.000 litri	Silicati 1% NaOH 3% Tensioattivi 1% Additivi organici 3%
Sgrassatura elettrolitica	4000 litri	NaOH 4,5% Carbonati 2,5% Fluoruri 0,3% Glucosio 1%
	Lavaggio
	Lavaggio
Decapaggio	4.500 litri	H2 SO4 6,5% Fluoruri 0,3% Citrati 0,2% Tensioattivi 0,5%
	Lavaggio
Nichel	9.000 litri	NiSO4 21% NiCl 6,5% H3BO3 4,5% Saccarina 0,5% Additivi organici 1%
	9.000 litri
	9.000 litri
	9.000 litri
	Recupero
Riattivazione Elettrolitica	4.000 litri	NaOH 1,2% Gluconato 1%
	Lavaggio
Cromo	5.500 litri	CrO3 25% Fluoruri 2,5 % H2 SO4 2,5 % Tensioattivi 0,1%
	5.500 litri
	Recupero
	Lavaggio
	Lavaggio
	Lavaggio
	Lavaggio
	Forno
	Forno
	Deposito barre

Aspirazione a bordo vasca per pretrattamenti chimici e nichel con aeriforme con aeriforme convogliato ad E1 (portata 29.800 Nmc/h). Aspirazione a bordo vasca per cromo con aeriforme convogliato ad E2 (portata 5.300 Nmc/h).

IMPIANTO GALVANICO 2 (Cromatura)

Zona di carico e scarico
Traslatore pezzi da trattare
Sgrassatura chimica	9.000 litri	Silicati 1% NaOH 3% Tensioattivi 1% Additivi organici 3%
Sgrassatura elettrolitica	4500 litri	NaOH 4,5% Carbonati 2,5% Fluoruri 0,3% Glucosio 1%
	Lavaggio
	Lavaggio
Decapaggio	4.500 litri	H2 SO4 6,5% Fluoruri 0,3% Citrati 0,2% Tensioattivi 0,5%
	Lavaggio
	Lavaggio
Sgrassatura elettrolitica	4.500 litri	NaOH 4,5% Carbonati 2,5% Fluoruri 0,3% Glucosio 1%
	4500 litri
	Lavaggio
	Lavaggio
Neutralizzazione	4.500 litri	H2 SO4 4,5% Fluoruri 0,1% Citrati 0,1%
Nichel	1.000 litri	NiSO4 21% NiCl 6,5% H3BO3 4,5% Saccarina 0,5% Additivi organici 1%
	1.000 litri
	1.000 litri
	1.000 litri
	Recupero

	Lavaggio
Riattivazione Elettrolitica	4.500 litri	NaOH 1,2% Gluconato 1%
	Lavaggio
Cromo	6.500 litri	CrO3 25% Fluoruri 2,5 % H2 SO4 2,5 % Tensioattivi 0,1%
	6.500 litri
	Recupero
	Lavaggio
	Lavaggio
	Lavaggio
	Lavaggio
	Forno
	Forno

Aspirazione a bordo vasca per pretrattamenti chimici e nichel con aeriforme convogliato ad E3 (portata 25.800 Nmc/h). Aspirazione a bordo vasca per cromo con aeriforme convogliato ad E4 (portata 3.300 Nmc/h)

IMPIANTO LAVAGGIO E DENICHELATURA

Zona di carico e scarico
Sgrassatura chimica		NaOH 3,5% Tensioattivi 2% Additivi organici 3%
	Lavaggio
	Lavaggio
	Forno
	Forno
Denichelatura Elettrolitica		NaNO2 3% NaNO3 3%
	Lavaggio
Zona di carico e scarico

Aspirazione a bordo vasca per sgrassatura chimica e denichelatura elettrolitica con aeriforme convogliato ad E5

(portata 9.800 Nmc/h).

Si riporta di seguito lo schema del ciclo produttivo dello stabilimento:

ZONA DI CARICO E SCARICO

SGRASSATURA CHIMICA

acque esauste

SGRASSATURA ELETTROLITICA

acque esauste

LAVAGGIO

DECAPAGGIO

acque esauste

LAVAGGIO

SGRASSATURA ELETTROLITICA

LAVAGGIO

NEUTRALIZZAZIONE

LAVAGGIO

NICHELATURA

Emissioni E2 – E4

TORRE DI ABBATTIMENTO FUMI

LAVAGGIO

DEPURAZIONE ACQUE

CROMATURA

LAVAGGIO

fanghi

ASCIUGATURA

Acque scaricate in F.C. (S1)

Figura B1 – Schema produttivo del complesso IPPC

QUADRO AMBIENTALE

C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento

La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:

EMISSIONE	PROVENIENZA		DURATA [h/d] [d/anno]	TEMP. [°C]	INQUINANTI	SISTEMI DI ABBATTIMENTO	ALTEZZA CAMINO [m] SEZIONE CAMINO [m2]
	Sigla	Descrizione
E1	M1	Aspirazioni vasche pretrattamento e nichel (Impianto galvanica 1)	15 220	25	Nichel e suoi composti Xxxxxx xxxxxxxx	x.x.	0 0,38
E2	M2	Aspirazione vasche cromo (Impianto galvanica 1)	15 220	25	Cromo e suoi composti	Scrubber a torre	9 0,28
E3	M3	Aspirazioni vasche pretrattamento e nichel (Impianto galvanica 2)	15 220	25	Nichel e suoi composti Xxxxxx xxxxxxxx	x.x.	0 0,38
E4	M4	Aspirazione vasche cromo (Impianto galvanica 2)	15 220	25	Cromo e suoi composti	Scrubber a torre	8 0,2
E5	M5	Aspirazioni impianto lavaggio e denichelatura	14 220	25	Xxxxxx xxxxxxxx	x.x.	0 0,28

Tabella C1 - Emissioni in atmosfera

Tutte le vasche di trattamento chimico (con esclusione delle vasche di lavaggio e di recupero) sono dotate di aspirazioni localizzate a bordo vasca. Le emissioni provenienti dalle vasche di cromatura (E2 - E4) sono presidiate da 2 impianti di trattamento costituiti da due torri di lavaggio in cui vengono convogliati, per mezzo di ventilatori centrifughi e tubazioni in PVC, gli effluenti gassosi contenenti cromo.

Ciascuna torre di lavaggio è costituita da una colonna in PVC rivestito in vetroresina nella quale i fumi di cromo vengono lavati in controcorrente da una soluzione acquosa di NaOH al 10%. L’altezza del riempimento, costituito da anelli di polipropilene, è di circa 3.000 mm.

La colonna è dotata di due pompe tipo centrifugo verticale in polipropilene per il ricircolo della soluzione neutralizzante stoccata nella vasca alla base della colonna. Ogni pompa è dotata di un manomentro che rileva lo stato di pulizia dei fori di spruzzo, a fori non ostruiti la pressione di esercizio è di circa 0,5 bar.

Il reintegro periodico della soda, che si consuma nell’operazione di neutralizzazione dei fumi, avviene manualmente. Un pH metro segnala il valore di pH della soluzione alcalina che deve mantenersi in un range da 8 a 12. E previsto lo spurgo periodico della soluzione di NaOH per evitare la formazione e la precipitazione di cristalli. Un sistema di reintegro automatico di acqua, collegato alla rete, permette di mantenere il livello della soluzione entro prefissati valori.

La seguente tabella riassume le emissioni ad inquinamento poco significativo presenti presso il complesso IPPC:

ATTIVITA’ IPPC e NON IPPC	EMISSIONE	PROVENIENZA
1	E6	Caldaia della potenzialità di 633,7 kW alimentata a metano adibita alla produzione vapore acqueo per riscaldare le vasche di trattamento
1	E7	Caldaia della potenzialità di 523,2 kW alimentata a metano adibita alla produzione vapore acqueo per riscaldare le vasche di trattamento.
1	E8	Caldaia 154,3 kW alimentata a metano adibita a riscaldamento locali di lavoro

Tabella C2 - Emissioni poco significative

Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:

Sigla emissione	E2	E4
Portata max di progetto (aria: Nm3/h)	5.300	3.300
Tipologia del sistema di abbattimento	Scrubber a torre	Scrubber a torre
Inquinanti abbattuti	Cr (VI) -Vapori acidi	Cr (VI) - Vapori acidi
Rendimento medio garantito (%)	94%	94%
Rifiuti prodotti dal sistema	Soluzione esausta	Soluzione esausta
Ricircolo effluente idrico	Si	Si
Perdita di carico (mm c.a.)	n.d	n.d.
Consumo d’acqua (m3/h)	n.d.	n.d.
Gruppo di continuità (combustibile)	No	No
Sistema di riserva	No	No
Trattamento acque e/o fanghi di risulta	Impianto chimico-fisico	Impianto chimico-fisico
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)	n.d.	n.d.
Manutenzione straordinaria (ore/anno)	n.d.	n.d.
Sistema di Monitoraggio in continuo	pH metro	pH metro

Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera

C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento

Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello schema seguente:

SIGLA SCARICO	LOCALIZZAZIONE (N-E)	TIPOLOGIE DI ACQUE SCARICATE	FREQUENZA DELLO SCARICO			PORTATA	RECETTORE	SISTEMA DI ABBATTIMENTO
			h/g	g/sett	mesi/ anno
S1	N: 5054004 E: 1493072	Industriali Domestiche Meteoriche di I^ pioggia	15	5	11	76.400 mc/anno	Fognatura Comunale	Impianto depurazione chimico – fisico Fosse settiche
S2	//	Domestiche Meteoriche di I^ pioggia	15	5	11	//	Fognatura Comunale	Fosse settiche

Tabella C4– Emissioni idriche

Dall’attività del complesso IPPC traggono origine tre tipologie di acque di scarico:

⮚ Acque reflue domestiche;

⮚ Acque reflue industriali:

⮚ Acque meteoriche.

Acque domestiche

Le acque domestiche sono costitute esclusivamente dalle acque provenienti dai servizi igienici. Tali acque sono allontanate dall’insediamento (scarichi S1 e S2) attraverso una rete dedicata, previo passaggio in fosse settiche.

Acque industriali

Le acque reflue industriali traggono origine dalle fasi di depurazione delle acque di lavaggio dei pezzi, decadenti dall’impianto galvanico, nonché dalle caditoie dei locali caldaia.

Tali acque vengono raccolte attraverso una rete dedicata e fatte confluire all’impianto di depurazione chimico - fisico. Le acque depurate vengono scaricate in fognatura comunale (scarico S1), previo passaggio in pozzetto di ispezione acque di processo.

Acque meteoriche

Le acque meteoriche sono costituite dalle acque dei tetti e da quelle dei piazzali.

Le acque dei tetti sono raccolte attraverso dei pozzetti sifonati posti alla base dei pluviali, mentre quelle dei piazzali attraverso caditoie. Mediante due reti dedicate le acque vengono allontanate dall’insediamento dopo separazione delle acque di prima pioggia da quelle di II^ pioggia. Le acque di prima pioggia vengo scaricate in fognatura (scarichi S1 e S2), mentre quelle di seconda pioggia in pozzo perdente.

L’azienda dispone di impianto di trattamento chimico-fisico per il trattamento in continuo (≈ 12 mc/h) dei reflui industriali, costituiti essenzialmente da:

⮚ acque di lavaggio dopo sgrassatura e decapaggio;

⮚ acque di lavaggio dopo cromatura (1°lavaggio);

⮚ sgrassature esauste (basiche);

⮚ decapaggi esausti (acide);

⮚ eluati di rigenerazione resine.

L’impianto è così costituito:

⮚ Vasca di accumulo delle sgrassature (presenza di soda e tensioattivi). La sgrassatura è dosata a portata costante nella vasca di reazione.

⮚ Serbatoio di accumulo decapaggio (presenza di acido solforico). Il decapaggio è dosato a portata costante nella vasca di reazione.

⮚ Serbatoio di accumulo eluati diluiti ed eluati concentrati alcalini (presenza di soda e cromati). Sono dosati a portata costante nella vasca di riduzione cromati.

⮚ Serbatoio di accumulo eluati acidi (presenza di acido cloridrico). Sono dosati a portata costante nella vasca di riduzione cromati.

⮚ Acque di lavaggio dopo sgrassatura e decapaggio. Sono pompate nelle vasche di reazione.

⮚ Acque di lavaggio cromati. Sono pompate nella vasca di riduzione dei cromati.

La riduzione dei cromati è eseguita in ambiente acido con bisolfito di sodio. La regolazione ed il controllo sono effettuati tramite linee di pH e Rh. La miscelazione avviene per mezzo di un agitatore. Dopo la riduzione le acque sono parzialmente neutralizzate con soda e/o gli esausti alcalini, in un’apposita vasca

dotata di agitatore e linea di pH, che comanda una pompa di dosaggio soda ed inviate alle vasche di reazione.

Nelle vasche di reazione pervengono anche le acque di lavaggio dopo sgrassatura e dopo decapaggio e le acque della disidratazione dei fanghi.

Nella prima vasca, dotata di agitatore, l’acqua è corretta a pH 5, per rompere eventuali complessi di metalli, mediante dosaggio di acido cloridrico comandato da una sonda di pH. In questa vasca vengono inoltre dosati i carboni attivi in sospensione per adsorbire i tensioattivi non ionici ed il cloruro ferrico come coagulante metallico.

Nella seconda vasca, dotata anch’essa di un agitatore, avviene l’alcalinizzazione con latte di calce, dosato con pompa comandata da una linea di pH.

L’acqua così trattata entra nel decantatore, previa aggiunta di un polielettrolita per migliorare la chiarificazione.

Il decantatore è a pacchi lamellari, con fondo conico, dotato di raschia per addensamento e convogliamento fanghi. L’acqua decantata tracima da canaline di troppo pieno che la inviano ad una vasca di neutralizzazione dotata di agitatore e di linea di pH che comanda il dosaggio di acido, tramite una pompa fino a pH 7,5 – 8,5.

Dopo neutralizzazione, le acque sono inviate ad una filtrazione finale comprendente:

⮚ filtri a sabbia (n. 3);

⮚ filtri a carbone attivi ( n.1);

⮚ filtri a resina selettiva ( n. 2).

All’uscita delle colonne a resina le acque depurate sono scaricate nella pubblica fognatura.

I fanghi sedimentati sul fondo del decantatore sono estratti con pompa ed inviati ad una vasca di stoccaggio. Da qui sono poi inviati ad una filtropressa per la disidratazione. L’acqua è raccolta in una vasca di ripresa e rinviata alle vasche di reazione. Il fango disidratato è scaricato direttamente nel cassone di raccolta, posto sotto la filtropressa, e smaltito come rifiuto.

Altre tipologie di reflui trattati singolarmente nel complesso IPPC sono costituiti da:

a) Acque di lavaggio da nichelatura

Vengono trattate con filtri a colonne selettive e parzialmente riciclate nelle vasche di lavaggio.

b) Acque di lavaggio cromatura

Subiscono un trattamento su unità a riciclo con colonne a resine selettive.

c) Bagni esausti

Vengono saltuariamente scaricati in una vasca di accumulo e trattati in discontinuo su unità di trattamento concentrati.

C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento

Il comune di Gorla Minore non ha ancora adottato un piano di zonizzazione acustica del territorio comunale. Pertanto sono stai presi come riferimento i limiti del D.P.C.M. 01.03.1991, per tutto il territorio nazionale.

L’insediamento produttivo è inserito in un contesto urbano caratterizzato dalla presenza di insediamenti industriali e da strade con flusso continuo di veicoli.

L’area occupata dall’insediamento produttivo confina:

⮚ a Nord: con dei campi (area agricola);

⮚ a Est: con un edificio industriale;

⮚ a Sud: con la via Colombo;

⮚ a Ovest: con la piazzola ecologica del comune di Gorla Minore.

I recettori sensibili sono costituiti dall’abitazione del proprietario di un’attività di autotrasporti inserita all’interno del capannone di rimessaggio automezzi.

Le sorgenti di rumore individuate come potenziali fonti di rumore sono costituite dal gruppo di aspirazione fumi dell’impianto galvanico 1 (M1 e M2), posizionato all’esterno.

I livelli sonori di emissione misurati, in periodo diurno, in prossimità del confine di proprietà del recettore sensibile ( pos. 1), nelle peggiori condizioni di esercizio dell’impianto, hanno fatto registrare valori di 53,5 e 54,5 dBA.

Dalla valutazione dei livelli sonori riscontrati nel monitoraggio acustico si evince che presso ogni posizione esaminata vengono rispettati i livelli assoluti di emissione disposti dal DPCM 01.03.1991 - art. 6 comma 1- in relazione all’attuale classificazione acustica dell’area (tutto il territorio nazionale).

C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento

I quantitativi delle materie prime detenuti in azienda sono i più bassi possibili per garantire la normale produzione e sono depositati all’interno del capannone, su pavimento impermeabilizzato. Per alcune aree di stoccaggio pre fustini e cisternette, poste all’esterno del capannone, è prevista una ridefinizione che dovrà comportare un adeguata copertura, impermeabilizzazione e cordolatura.

Il container per lo stoccaggio momentaneo di fanghi è tenuto al coperto e appoggiato su platea di cemento. I rifiuti potenzialmente pericolosi sono tenuti al coperto, appoggiati su platea di cemento, in contenitori ermeticamente chiusi.

Le linee di trattamento sono costruite tenendo l’intero volume delle vasche fuori terra, appoggiate su una superficie in cemento, completamente impermeabilizzata. Tutte le vasche di trattamento presenti in reparto sono dotate di uno spesso rivestimento interno in PVC, periodicamente controllate ed eventualmente reintegrate.

Eventuali perdite dalle vasche vengono raccolte con pompe, collegate all’impianto di depurazione. I serbatoi fuori terra per lo stoccaggio di sostanze pericolose sono dotati di bacino di contenimento per contrastare eventuali perdite.

Sono presenti n.2 serbatoi interrati, in passato adibiti allo stoccaggio del gasolio per le centrali termiche, attualmente svuotati del loro contenuto ed in disuso.

C.5 Produzione Rifiuti

C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo ('art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06)

Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna tipologia di rifiuto:

N° d’ordine	C.E.R	Descrizione rifiuto	Stato Fisico	Quantità prodotte		Destinazione
				Kg/anno	m3/anno
1	060503	Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti	Solido non pulverulento	180.000	150	X00
0	061302	Carbone attivo esausto	Solido non pulverulento	600	1	X00
0	110198*	Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose (scarti contaminati da nichel)	Solido non pulverulento	2000	2	X00
0	150106	Imballaggi in materiali misti	Solido non pulverulento	1800	6	R13
1	150203	Assorbenti, materiali filtranti	Solido non pulverulento	500	1	X00

Xxxxxxx X0.x – Caratteristiche rifiuti prodotti

C.E.R.	Quantità massima stoccabile		Frequenza di asporto	Modalità di stoccaggio	Ubicazione nel deposito
	Kg	m3
060503	24000	20	1 ogni 2 mesi	Container scarrabile	Al coperto, sotto alla filtropressa.
061302	600	1	1 volta all’anno	Cassoni chiusi	Piazzale esterno
110198*	2000	2	1 volta all’anno	Cassoni chiusi	Piazzale esterno
150106	1800	6	1 volta all’anno	Cassoni chiusi	Piazzale esterno
150203	500	1	1 volta all’anno	In sacchi Big-Bag	Piazzale esterno

Tabella C5.b – Caratteristiche stoccaggi rifiuti

C.6 Bonifiche

Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.M.471/1999 relativo alle bonifiche ambientali.

C.7 Rischi di incidente rilevante

Il Gestore del complesso industriale OMEC SpA ha dichiarato che l’impianto non è soggetto agli adempimenti di cui al D.Lgs. 334/99 e s.m.i.

Con l’entrata in vigore del D.Lgs 238/2005 e del recepimento del 29° adeguamento sull’etichettatura d elle sostanze pericolose, che ha attribuito all’anidride cromica la classificazione T+ (molto tossico), l’azienda risulta assoggettata alla normativa sui Rischi di Incidenti Rilevanti per la presenza di 24.000 litri di bagni contenenti anidride cromica in concentrazione ~ 23%.

In data 05.11.2007 il gestore dello stabilimento ha quindi presentato notifica ai sensi degli art. 6, 7 e 8 del D.Lgs 334/99 e s.m.i.

D. QUADRO INTEGRATO

D.1 Applicazione delle MTD

La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per le attività di rivestimento superficiale del comparto galvanico.

BAT						STATO DI APPLICAZIONE	NOTE
Definizione di formalizzazione	una	politica	ambientale	e	sua	NON APPLICATA	Attualmente non prevista per ragioni di natura economica
Pianificazione e stesura delle relative procedure gestionali						NON APPLICATA	Attualmente non prevista per ragioni di natura economica
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento alla definizione di un organigramma e relative responsabilità						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento alla formazione del personale						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento alla comunicazione e coinvolgimento del personale						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento all’efficiente controllo dei processi						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento al programma di manutenzione						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento alla preparazione e capacità di risposta a eventuali emergenze						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Miglioramento delle procedure/modalità operative con particolare riferimento alla verifica del costante rispetto delle normative ambientali						PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti per futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Controllo delle performance ed interventi correttivi, ponendo attenzione al monitoraggio e misurazione						PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti per futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i. ed applicazione del piano di monitoraggio A.I.A.
Controllo delle performance ed interventi correttivi, ponendo attenzione alle azioni correttive e preventive						IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.

Controllo delle performance ed interventi correttivi, ponendo attenzione al mantenimento delle registrazioni	PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti per futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i. ed applicazione del piano di monitoraggio A.I.A.
Controllo delle performance ed interventi correttivi, ponendo attenzione all’ auditing interno per la verifica se il SGA è conforme alle disposizioni pianificate e se è stato implementato	NON APPLICATA	Attualmente non prevista per ragioni di natura economica
Riesame/controllo periodico da parte della direzione	NON APPLICATA	Attualmente non prevista per ragioni di natura economica
Sviluppo ed impiego di nuove tecnologie più pulite	NON APPLICABILE	Per ragioni tecniche connesse alla particolarità della produzione
Allineamento alle indicazioni di “buona tecnica” (sector benchmarking) provenienti dal comparto in materia di risparmio energetico, risparmio nell’uso delle acque, uso delle materie prime, emissioni in atmosfera, scarichi di reflui, produzione di rifiuti	PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti a seguito di applicazione di A.I.A.
Esistenza di un programma di manutenzione che preveda il coinvolgimento dei lavoratori con una formazione “mirata” per minimizzare i rischi ambientali.	IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Esistenza di un sistema per la minimizzazione degli impatti ambientali attraverso il coordinamento degli interventi da parte del committente e dell’azienda	APPLICATA	Unico committente OMEC in qualità di produttore dei tubi assoggettati a trattamento galvanico
Attuazione di un costante monitoraggio e confronto con gli indici di efficienza (in materia di acqua, energia e tipo di materie prime utilizzate) provenienti dal settore	IN PREVISIONE	In previsione miglioramenti a seguito di applicazione di A.I.A.
Uso di sistemi di controllo e ottimizzazione in tempo reale per le linee automatiche	APPLICATA	Ciclo di lavorazione automatizzato e computerizzato
Adeguata dimensione aziendale	PARZIALMENTE APPLICATA	Carenza di personale amministrativo dedicato per ragioni di congiuntura economica
Individuazione aree di stoccaggio e sconfinamento di eventuali sversamenti	PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti per futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Garanzia di affidabilità delle linee e degli impianti (anche quelli non costantemente utilizzati)	PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione miglioramenti per futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Impiego, nello stoccaggio, di contenitori a doppia camicia o comunque posizionati all’interno di bacini di contenimento	PARZIALMENTE APPLICATA	In previsione ridefinizione e sistemazione di alcune aree di stoccaggio

Impiego, nelle fasi operative, di contenitori a doppia camicia o comunque posizionati all’interno di bacini di contenimento	APPLICATA
Garanzia che i contenitori/recipienti destinati a ricevere prodotti pericolosi pompati abbiano dimensione adeguata/sufficiente	APPLICATA
Garanzia che vengano periodicamente sottoposti a verifica i sistemi di segnalazione (e.g. doppia camicia) o l’integrità dei bacini di contenimento	PARZIALMENTE APPLICATA	Verifiche visive del responsabile impianti
Ispezioni regolari agli impianti e alle attrezzature	APPLICATA	Controllo quotidiano del responsabile impianti
Piano di emergenza con le indicazioni operative da applicare in caso di incidente	IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Stoccaggio di cianuri e di acidi in aree fisicamente separate	NON APPLICABILE	Non si utilizzano cianuri
Stoccaggio separato tra acidi e alcali	APPLICATA
Stoccaggio separato tra ossidanti e infiammabili	NON APPLICABILE	Non si usano infiammabili
Stoccaggio di prodotti sensibili all’umidità (e con proprietà riducenti) in aree secche e lontani da prodotti ossidanti	APPLICATA
Cartellonistica monitoria per segnalare il divieto di utilizzare acqua in caso di incendio	APPLICATA
Misure per evitare/minimizzare la contaminazione del suolo a seguito di operazioni di versamento e della dispersione di sostanze chimiche	APPLICATA	Bacini di contenimento e platee impermeabili
Misure per evitare la corrosione dei recipienti, tubazioni, sistemi di trasporto e sistemi di controllo da parte di sostanze chimiche corrosive ed esalazioni	APPLICATA	Controllo dei rivestimenti plastici
Limitato tempo di stoccaggio dei pezzi da lavorare e dei substrati	APPLICATA
Controllo della corrosività dell’atmosfera dello stoccaggio controllando umidità, temperatura, composizione	NON APPLICATA	Limitati quantitativi in stoccaggio
Presenza di un adeguato sistema di agitazioni dei bagni (rimescolamento del bagno, spostamento/agitazione dei pezzi in lavorazione, aria a bassa pressione ove opportuno)	APPLICATA	Agitazione vasche nichel con aria a bassa pressione
Non utilizzo di aria a bassa pressione in soluzioni calde, dove l’effetto di evaporazione aumenta la richiesta di energia; in soluzioni contenenti cianuri	NON APPLICABILE

(aumenta la formazione dei carbonati); in soluzioni contenenti sostanze che vengono facilmente emesse/disperse in aria
Esclusione dell’impiego di aria ad alta pressione	APPLICATA
PROBLEMATICHE DI NATURA ELETTRICA DA VERIFICARE IN AZIENDA
Nell’uso di sistemi elettrici ad immersione per il riscaldamento dei bagni, prevenire di incendi monitorando manualmente o in modo automatico per evitare che il bagno evapora completamente	APPLICATA
Valutare possibilità di recupero di calore	NON APPLICABILE
Riduzione della quantità di aria estratta dai bagni tramite opportune tecniche	NON APPLICABILE
Ottimizzare le condizioni di lavoro, con specifico riferimento alla temperatura	APPLICATA	Utilizzo di termoregolatori
Isolare i bagni ad alta temperatura attraverso opportuna tecnologia (doppia camicia, isolamento termico, …)	NON APPLICABILE	Non ci sono bagni ad alta temperatura
Isolare la superficie dei bagni ad alta temperatura attraverso l’impiego di sistemi flottanti come ad esempio sfere	NON APPLICABILE
Monitoraggio delle temperatura del processo per evitare “overcooling”	APPLICATA	Raffreddamento con acque di lavaggio
Impiego di sistemi frigoriferi a circuito chiuso	NON APPLICABILE
Rimozione dell’eccesso di energia termica dai bagni attraverso l’evaporazione (applicabile al caso di: riduzione del volume dei bagni per aggiunta di prodotti, presenza di un sistema di risciacquo “a cascata”)	APPLICATA	Lavaggio in controcorrente a cascata dopo i pretrattamenti
Impiego di un sistema di raffreddamento tramite evaporazione ove possibile e energeticamente favorito	NON APPLICABILE
Per quanto riguarda i sistemi di raffreddamento “aperti” progettare, localizzare e operare con un sistema tale da prevenire la formazione e la trasmissione della Legionella	NON APPLICABILE
Monitoraggio di tutti i consumi d’acqua e di materie prime, allo scopo di registrare i dati e confrontarli con gli indici di settore	PARZIALMENTE APPLICATA	Vengono effettuate le registrazioni dei consumi

Recupero dell’acqua di risciacquo e suo impiego nel processo usando le tecniche descritte nelle sez. 4.4.5.1, 4.7.8, 4.7.12 e riportate in sez. 4.10 e riuso in un processo adatto con la qualità delle acque recuperate	PARZIALMENTE APPLICATA	Recupero dopo la nichelatura
Minimizzazione/esclusione della necessità di risciacquo tramite impiego, in sequenza, di prodotti chimici tra loro compatibili	NON APPLICABILE
Minimizzare il prelievo di acqua tramite l’impiego di particolari tecniche di risciacquo (eco-rinse o pre-dip tank) ad esclusione dei seguenti casi: - problemi con processi a valle; - per prodotti prerivestiti (coil coating) o in reel-ro-reel lines; - decapaggio e/o grassaggio; - nichelatura (per problemi di qualità); - in anodizzazione (il materiale non viene aggiunto ma rimosso).	NON APPLICABILE
Sono BAT tutte le tecniche descritte nelle sezioni 5.2.2, 5.2.3, 5.2.4 ad eccezione de i seguenti casi: - nel caso in cui siano applicate BAT alternative (dove i sistemi chimici in sequenza sono compatibili e dopo un eco- rinse); - nel caso in cui la reazione richieda di essere arrestata tramite diluizione (passivazione con cromo esavalente; decapaggio superficiale dell’alluminio, del magnesio e delle loro leghe; decapaggio, brillantatura e “sealing” dell’alluminio, del magnesio e delle loro leghe; zincate dipping; per-dip quando si attivano le superfici delle materie plastiche; attivazione superficiale prima della zincatura; color lightening dopo zincatura alcalina); - per i tempi di drenaggio dove un ritardo può causare una de-attivazione o un danneggiamento della superficie tra due trattamenti, come durante la nichelatura e la successiva cromatura.	NON APPLICABILE
Riduzione della viscosità attraverso uno dei seguenti metodi: - abbassare la concentrazione dei prodotti; - aggiungere agenti bagnanti; - garantire che vengano rispettate le concentrazioni e le specifiche raccomandate; - garantire che la temperatura sia ottimizzata in accordo con la tipologia di attività e la	NON APPLICABILE

conducibilità
Utilizzo del risciacquo a più stadi	APPLICATA	Dopo la cromatura
Riciclo delle sostanze presenti nelle acque di lavaggio nel processo da cui provengono	APPLICATA	Nella nichelatura
Prevenire le perdite di materia riducendo e gestendo i volumi di bagno trascinate con le tecniche descritte nelle sezioni 4.6 e 5.1.5.3 e aumentando il recupero della materia come descritto nelle sezioni 4.7 e 4.7.11 e impiegando tecniche quali: resine a scambio ionico, membrane, evaporazione e altre tecniche di concentrazione e riutilizzo dei trascinamenti e di riciclaggio delle acque di risciacquo	APPLICATA	Riciclaggio acque di lavaggio con resine a scambio ionico
Evitare la perdita per “overdosing” monitorando costantemente la concentrazione delle sostanze usate nel processo (risultati positivi si possono ottenere attraverso controlli analitici e sistemi di dosaggio automatici)	APPLICATA	Dosaggio elettronico degli splendogeni e correzione dei bagni effettuata dopo analisi settimanale
Recuperare il metallo impiegato come anodo in combinazione con le tecniche di recupero dei trascinamenti	NON APPLICABILE	A causa della specificità della produzione
Non scaricare le materie prime utilizzate nel processo riciclando l’acqua del primo risciacquo nelle vasche di elettrodeposizione (adottando la combinazione di tecniche descritte nelle sez. 4.7, 4.7.8, 4.7.10, 4.7.11 e 4.7.12)	PARZIALMENTE APPLICATA	Applicata nella nichelatura
Attuare il “close loop” per il cromo esavalente	NON APPLICATA
Attuare il “close loop” per il cadmio	NON APPLICABILE	Non utilizzato
Identificare e separare i rifiuti e le acque reflue sia del particolare stadio del processo che dell’impianto di depurazione acque per facilitare il riciclo ed il recupero	APPLICATA
Recuperare e/o riciclare i metalli dalle acque di scarico con le tecniche descritte nelle sezioni 4.12 e 4.15.7	NON APPLICABILE	A causa della specificità della produzione
Riutilizzare i materiali esternamente all’insediamento nel caso in cui la qualità e la quantità dei prodotti lo permettano come ad esempio la sospensione di idrossido di alluminio, ottenuta dal trattamento superficiale dell’alluminio come agente precipitante per i fosfati, nel trattamento terziario delle acque di scarico in	NON APPLICABILE

impianti centralizzati
L’uso di anodi insolubili dove tale tecnica è applicabile	APPLICATA	Effettuato nella cromatura e nella sgrassatura elettrolitica
Aumentare la vita dei bagni di processo mantenendo allo stesso tempo elevati standards qualitativi, particolarmente quando si è in presenza di sistemi a circuito chiuso. Ciò può essere raggiunto: - determinando i parametri critici di processo; - mantenendo tali parametri rimovendo i contaminanti.	APPLICATA	Effettuato con filtrazione delle impurità nella nichelatura e con sgrassatura chimica per la rimozione degli oli sui manufatti
Ridurre l’utilizzo e la perdita delle materie prime	APPLICATA
Individuare, separare e trattare quei flussi di acque di scarico che è noto possano provocare dei problemi quando si combinano con altri flussi (vd. Sez.4.16.1 e 4.16.2), come: - oli e grassi - cianuri - nitriti - cromati (CrVI) - agenti complessati - cadmio (nota: è considerata BAT eseguire processi di cadmiatura in circuito chiuso con nessuno scarico)	APPLICATA	Trattamento specifico per i cromati
Monitorare e scaricare le acque reflue in accordo con quanto descritto in sez. 4.16.13	NON APPLICABILE
Sostituire le sostanze e i processi con analoghi meno pericolosi come descritto in sez. 5.2.5 e 4.9	PARZIALMENTE APPLICATA	Uso di gluconati nelle sgrassature
In presenza di un’estrazione di aria (come richiesto in tab.5.3 – Soluzioni ed attività che possono richiedere prevenzione delle emissioni fuggitive) si applicano le tecniche descritte in sez. 4.18.3 per minimizzare la quantità di aria da scaricare	NON APPLICABILE
Sostituire le sostanze e i processi con analoghi meno pericolosi come descritto in sez. 5.2.5 e 4.9	PARZIALMENTE APPLICATA	Uso di gluconati nelle sgrassature
Identificazione di sorgenti di rumore significative e di potenziali ricettori	APPLICATA
Ridurre il rumore che può avere un impatto rilevante usando adeguate misure di controllo (come descritto in sez.4.19)	APPLICATA

Tenere in considerazione lo smantellamento del sito durate le fasi di progettazione dell’impianto e delle sue modifiche	NON APPLICATA	Non è previsto lo smantellamento
Stoccare i materiali dentro ad aree circoscritte, usando le tecniche riportate in sez. 5.1.2	PARZIALMENTE APPLICATA	E’ previsto il ridimensionamento
Registrare dove sono state utilizzate e stoccate le sostanze chimiche pericolose nella storia aziendale. Aggiornare queste informazioni annualmente, in linea con quanto descritto per i SGA di sez. 4.1.1.1	IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Usare le informazioni acquisite per assistere lo spegnimento e la rimozione di impianti, di costruzioni e manufatti (vd. Sez. 4.1.1)	IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.
Effettuare bonifiche laddove si presentino potenziali contaminazioni delle acque sotterranee e del suolo (vd. Sez. 4.1.1)	IN PREVISIONE	Futuro SGS a seguito di notifica D.Lgs 334/99 e s.m.i.

Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT

D.2 Criticità riscontrate

⮚ Con l’entrata in vigore del D.Lgs 238/2005 e del recepimento del 29° adeguamento sull’etichettatura delle sostanze pericolose, che ha attribuito all’anidride cromica la classificazione T+ (molto tossico), l’azienda risulta assoggettata alla normativa sui Rischi di Incidenti Rilevanti per la presenza di 24.000 litri di bagni contenenti anidride cromica in concentrazione ~ 23%. Gran parte delle BAT gestionali rimandano all’implementazione del Sistema di Gestione della Sicurezza obbligatoriamente previsto dal D.Lgs 334/99 e s.m.i. e non ancora attuato.

⮚ Alcune aree di stoccaggio materie prime poste all’esterno dei reparti non appaiono adeguatamente coperte, impermeabilizzate e dotate di cordoli di contenimento.

D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate

Misure in atto

Vengono elencate in seguito tutte le misure di prevenzione integrate dell’inquinamento sin qui adottate o in fase di studio, valutandone volta per volta gli effetti:

⮚ Le vasche di lavaggio compatibili tra loro (cromati, acide/alcaline) vengono alimentate, anziché con un rubinetto d’acqua ciascuna, da un sistema detto a “controcorrente a cascata”, per il quale l’acqua di lavaggio viene immessa su un’unica vasca, la quale alimenta le altre a sfioramento: con l’adozione di questa tecnologia, sono stati notevolmente ridotti i consumi di acqua da rete, inoltre, poiché l’acqua di lavaggio resta in circolo per un tempo maggiore, anche la quantità trattata nell’impianto di depurazione (ed i rifiuti connessi) è diminuita.

⮚ Parte delle acque provenienti dall’impianto di depurazione (che sono leggermente alcaline) vengono recuperate all’interno delle vasche di preparazione (sgrassaggio), fino al limite della

salinità delle acque in scarico. Questa tecnica potrebbe portare, a regime, ad una diminuzione dei prelievi di acqua di rete e degli scarichi idrici.

⮚ Da tempo, negli impianti di decapaggio sono stati sostituiti i cianuri con gluconato.

⮚ L’acqua del primo lavaggio di recupero del nichel viene parzialmente utilizzata per reintegrare l’evaporazione di acqua nelle vasche di nichelatura.

⮚ Eventuali nuovi prodotti e/o tecnologie alternative a minore impatto ambientale presenti sul mercato sono valutati, sperimentati, quindi, eventualmente, messi in produzione: a titolo di esempio, viene citato il cromo trivalente che porterebbe sicuri benefici, sia a livello di controllo dell’esposizione ad agenti cancerogeni sia a livello di minore apporto di materie prime nel depuratore per la riduzione del cromo esavalente; ma che tuttavia non è ancora in grado di sostituire i prodotti in uso senza perdite di qualità.

⮚ E’ stato redatto un documento per la gestione delle emergenze, presente nella documentazione aziendale.

In linea generale, per ridurre i danni provocati dall’insorgere di emergenze di vario tipo (incendi, sversamenti) lo stoccaggio di materie prime e rifiuti avviene su superficie impermeabilizzata, avendo cura di evitare reazioni fra prodotti incompatibili, cercando di mantenere le giacenze più basse possibili, in funzione delle esigenze di produzione.

E. QUADRO PRESCRITTIVO

L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005.

E.1 Aria

E.1.1 Valori limite di emissione

Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.

EMISSIONE	PROVENIENZA		PORTATA [Nm3/h]	DURATA [h/g]	INQUINANTI	VALORE LIMITE [mg/Nm3]
	Sigla	Descrizione
					Cromo e suoi	0,1
X0 X0	X0 X0	Aspirazioni vasche cromo	5.300 3.300	15	composti
					H2SO4	2
					F come HF	3
					Nichel e suoi	0,1
E1	M1		29.800		composti
					H2SO4	2
		Aspirazioni vasche pretrattamenti e nichel		15
					Aerosol	5
E3	M3		25.800		alcalini
					F come HF	3
E5	M5	Aspirazioni impianto lavaggio e denichelatura	9.800	15	Aerosol alcalini	5
					NOx	5

Tabella E1 – Emissioni in atmosfera

I) Il gestore dell’impianto dovrà rispettare i valori limite di emissione negli scarichi convogliati individuati al paragrafo E.1.1 mediante l’applicazione delle migliori tecniche disponibili e, in particolare, utilizzando materie prime a ridotto o nullo tenore di solventi organici, ottimizzando l’esercizio e la gestione degli impianti e, ove necessario, installando idonei dispositivi di abbattimento, in modo da minimizzare le emissioni di composti inquinanti.

E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo

II) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.

III) I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.

IV) I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni.

V) L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti.

VI) I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:

a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;

b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;

c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 °K e 101,323 kPa);

d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;

e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo.

f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:

21 - O

E = ----------- x Em 21 – Om

Dove:

E = Concentrazione da confrontare con il limite di legge; Em = Concentrazione misurata;

Om = Tenore di ossigeno misurato;

O = Tenore di ossigeno di riferimento.

E.1.3 Prescrizioni impiantistiche

VII) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.

VIII) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio.

In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:

⮚ manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con frequenza quindicinale;

⮚ manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale;

⮚ controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.

Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:

⮚ la data di effettuazione dell’intervento;

⮚ il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);

⮚ la descrizione sintetica dell'intervento;

⮚ l’indicazione dell’autore dell’intervento.

Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.

Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.

IX) Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore

E.1.4 Prescrizioni generali

X) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs. 152/06 (ex. art. 3 c. 3 del D.M. 12/7/90).

XI) Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico, anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione, risponde alle norme vigenti.

XII) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.

XIII) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati.

E.2 Acqua

E.2.1 Valori limite di emissione

Il gestore della Ditta dovrà assicurare, per lo scarico identificato con la sigla S1, il rispetto dei valori limite della tabella 3 dell’allegato 5 alla parte terza del D.Lgs 152/06 (scarico in fognatura). Il pozzetto di campionamento posto a valle dell’impianto di trattamento, prima della commistione con la rete delle acque reflue civili, deve avere caratteristiche tali da consentire l’agevole prelievo dei campioni. La portata massima autorizzata è pari a 76.400 mc/anno.

Lo scarico delle acque reflue domestiche è sempre ammesso in fognatura comunale nel rispetto del relativo regolamento di fognatura e di quanto previsto dal Regolamento Regionale n. 3 del 24 marzo 2006.

La raccolta e l’allontanamento delle acque meteoriche di I^ e II^ pioggia e delle acque di lavaggio delle superfici esterne dovrà essere conforme a quanto previsto dal del Regolamento Regionale n.4 del 24.03.2006;

Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6,

7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06, prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.

E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

II) I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto produttivo.

III) L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.

E.2.3 Prescrizioni impiantistiche

IV) I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.

V) Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta al giorno, al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento degli stessi preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a settimana.

VI) Affinché la depurazione chimico-fisica sia efficiente e per evitare lo spreco di reagenti, nelle vasche ove si ha immissione degli stessi, deve essere garantita una buona omogeneizzazione del refluo da depurare, mediante un opportuno sistema di agitazione.

VII) Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da evitare che l'eccessiva quantità di fanghi in esse sedimentato sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.

VIII) La rigenerazione dei filtri a carbone va effettuata periodicamente, non appena le analisi dell’effluente in uscita rilevino un incremento del COD. In linea del tutto generale si può stimare che la rigenerazione dei carboni attivi deve essere effettuata con frequenza almeno semestrale.

IX) La rigenerazione dei filtri xxxxxxxxx a resine va effettuata periodicamente, non appena le analisi dell’effluente in uscita rilevino un incremento dei metalli da filtrare. In linea del tutto generale si può stimare che detta rigenerazione deve essere effettuata con frequenza almeno bimestrale.

X) Le acque di controlavaggio dei filtri presenti nell’impianto di depurazione devono essere convogliate all’impianto stesso per subire adeguata depurazione.

XI) Le acque di processo derivanti dai lavaggi, devono essere tenute distinte a seconda della tipologia e quindi degli inquinanti in esse presenti, in modo da essere depurate in maniera mirata e adeguata.

XII) Per lo scarico industriale definito dall’art. 108 comma 1 del D.Lgs. 152/2006 l’azienda deve provvedere, qualora non esistenti, all’installazione di strumenti di controllo in automatico in continuo del pH (nella vasca finale dove avviene la correzione del pH prima dello scarico), della conducibilità, e di un misuratore di portata. I valori rilevati da questi strumenti devono essere registrati su supporto cartaceo o magnetico. Tali dati devono rimanere a disposizione dell’autorità competente al controllo per un periodo non inferiore a tre anni dalla data di effettuazione dei singoli controlli. (Il rilevamento dei dati sul quadro di controllo dell’impianto di depurazione dovrebbe essere collegato ad un sistema informatizzato (PLC) di supervisione/controllo e acquisizione dei dati.).

E.2.4 Prescrizioni generali

XIII) Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura.

XIV) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al dipartimento ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione.

XV) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua.

E.3 Rumore

E.3.1 Valori limite

In assenza di zonizzazione acustica del comune di Gorla Minore, la seguente tabella riporta i limiti previsti dal DPCM 1 marzo 1991:

Zonizzazione	Limite diurno Leq (A)	Limite notturno Leq (A)
Tutto il territorio nazionale	70	60
Zona A (decreto ministeriale n. 1444/68) (*)	65	55
Zona B (decreto ministeriale n. 1444/68) (*)	60	50
Zona esclusivamente industriale	70	70

(*) Zone di cui all'art. 2 del decreto ministeriale 2 aprile 1968

Una volta definita ed adottata la zonizzazione acustica del territorio comunale dovrà essere garantito il rispetto dei valori limite di emissione e immissione previsti dal DPCM del 14.11.1997 per la classe di destinazione del territorio individuata riportati di seguito.

Classe Acustica	Descrizione	Limiti assoluti di immissione dB(A)		Limiti assoluti di emissione dB(A)
		Diurno*	Notturno	Diurno*	Notturno
I	aree particolarmente protette	50	40	45	35
II	aree prevalentemente residenziali	55	45	50	40
III	aree di tipo misto	60	50	55	45
IV	aree di intensa attività umana	65	55	60	50
V	aree prevalentemente industriali	70	60	65	55
VI	aree esclusivamente industriali	70	70	65	65

* Periodo diurno: fascia oraria 06 – 22

Entro il termine di 6 mesi dalla zonizzazione acustica del territorio l’azienda dovrà eseguire rilevazioni fonometriche al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri eventuali punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora sopra riportati, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.

Nel caso di superamento di tali valore limite, il Gestore dell’impianto in oggetto presenterà un piano di risanamento acustico in conformità con quanto riportato dalla D.G.R. n° 6906/01.

E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo

I) Le modalità di presentazione dei dati delle verifiche di inquinamento acustico vengono riportati nel piano di monitoraggio.

II) Le rilevazioni fonometriche dovranno essere eseguite nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine.

E.3.4 Prescrizioni generali

III) Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.

Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente, all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.

E.4 Suolo

I) Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne.

II) Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.

III) Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.

IV) Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco.

V) Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Xxxxxxx Xxxxxxxxx (Xxxxxx XX, xxx. 0, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.

VI) L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione, l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida - Serbatoi interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).

VII) Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano accidentalmente sversarsi.

VIII) I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un proprio bacino di contenimento; devono essere distanziare dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.

IX) La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.

E.5 Rifiuti

E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo

I) I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.

E.5.2 Prescrizioni impiantistiche

II) Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.

III) Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.

IV) I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.

V) I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare:

⮚ i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione;

⮚ i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette;

⮚ i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso.

E.5.3 Prescrizioni generali

VI) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità.

VII) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti.

VIII) L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.

IX) Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera

m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio 2005, n. 59.

X) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.

XI) In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi”la non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi.

XII) I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti. In alternativa andranno stoccati in aree cementate e debitamente coperte in modo da evitare il dilavamento da parte delle acque meteoriche. Nel caso in cui ciò non fosse possibile, le acque meteoriche contaminate andranno convogliate all’impianto di depurazione.

XIII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:

⮚ evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;

⮚ evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;

⮚ evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;

⮚ produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;

⮚ rispettare le norme igienico - sanitarie;

⮚ garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.

XIV) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato. Il

produttore è obbligato alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del D.Lgs. 152/06.

XV) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma 3 del D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.

XVI) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata ai sensi dell’art.212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.

XVII) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui all'art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore per cinque anni.

XVIII) Per i rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97), si dovrà procedere a campionamento e analisi sui rifiuti speciali con la seguente frequenza:

⮚ non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);

⮚ pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002).

XIX) Per i rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs. 22/97):

⮚ il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono conferiti;

⮚ il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare, mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengano sostanze pericolose.

XX) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.

XXI) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.

E.6 Ulteriori prescrizioni

I) Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.

II) Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei limiti prescritti.

III) Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto.

IV) L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92, i rifiuti contenenti amianto devono essere gestiti e trattati ai sensi del D.Lgs. 29 luglio 2004 n.248.

In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale.

Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).

V) Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto:

Per gli impianti:

⮚ rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati nel Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;

⮚ ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi;

⮚ fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati, entro 4 ore dall’individuazione del guasto;

Per l’impianto di trattamento aeriforme:

⮚ i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in funzione durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;

⮚ nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni;

Per l’impianto trattamento acque:

⮚ in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua bloccando tutti i sistemi di pompaggio.

V) I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati separatamente per classi o categorie omogenee.

VI) Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando ogni sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei contenitori. A bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose strettamente limitato alla necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti ben chiusi.

VII) Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornate le procedure per lo stoccaggio, la gestione/manipolazione e garantire la diffusione delle informazioni in esse contenute tra il personale che opera a contatto con anidride cromica.

E.7 Monitoraggio e Controllo

Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F.

Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto allart.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare.

Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.

Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.

L’Autorità competente per il controllo (ARPA) effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da parte della ditta di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.

E.8 Gestione delle emergenze e prevenzione incidenti

Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza.

Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o

rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatori-autorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.

Nelle aree di decapaggio occorre prevedere la presenza di una ventilazione generale di emergenza da attivare in caso di spandimento acidi.

Dovranno essere definite ed implementate procedure idonee e codificate per la corretta movimentazione in sicurezza dei contenitori dei prodotti necessari al processo che riguardi le fasi di: rifornimento del prodotto all’azienda, reintegro vasche delle soluzioni galvaniche. In particolare la manipolazione e reintegro in vasca di anidride cromica da parte degli operatori dovrà essere eseguita sempre sotto cappa di aspirazione in quanto l’anidride cronica è tossica per inalazione.

E.9 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività

Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.

E.10 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e relative tempistiche

Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:

INTERVENTO	TEMPISTICHE
Applicazione delle BAT gestionali (definite in previsione nel quadro integrato di cui al punto D.1) nell’ambito dell’implementazione del S.G.S. previsto dal D.Lgs 334/99 e s.m.i.	Entro il 31.03.2008
La ridefinizione delle zone di stoccaggio materie prime ed ausiliari, riportata nel quadro integrato D.1, dovrà prevedere la realizzazione di aree coperte, impermeabilizzate e dotate di cordoli di contenimento adeguatamente dimensionati	Entro il 31.03.2008
Installazione di un conduttimetro dotato di registratore di dati presso lo scarico dell’impianto di depurazione prima della confluenza con la rete delle acque nere. Dotare il misuratore di portata ed il pH-metro collocati a valle dell’impianto di trattamento di sistema di registrazione dati in continuo.	Entro il 31.03.2008
Esecuzione di rilevazioni fonometriche al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri eventuali punti da concordare con il Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.	Entro 6 mesi dalla zonizzazione acustica del territorio

Tabella E5 – Interventi prescritti

F. PIANO DI MONITORAGGIO

F.1 Finalità del monitoraggio

La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli proposti per il futuro.

Obiettivi del monitoraggio e dei controlli	Monitoraggi e controlli
	Attuali	Proposte
Valutazione di conformità all’AIA		X
Aria	X	X
Acqua	X	X
Suolo		X
Rifiuti	X	X
Rumore	X	X
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento		X
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO)	//	//
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti	//	//
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento		X
Gestione emergenze (RIR)		X

Tab. F1 - Finalità del monitoraggio

F.2 Chi effettua il self-monitoring

La tabella n.2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.

Gestore dell’impianto (controllo interno)	X
Società terza contraente (controllo interno appaltato)	X

Tab. F2- Autocontrollo

F.3 PARAMETRI DA MONITORARE

F.3.1 Impiego di Sostanze

La tabella F3 indica interventi previsti che comportano la riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose.

N.ordine Attività IPPC e NON	Nome della sostanza	Codice CAS	Frase di rischio	Anno di riferimento	Quantità annua totale (t/anno)	Quantità specifica (t/t di prodotto)
1	Anidride cromica	X	R8-R25-R26-R35-R49-R50/53	X	X	X

Tab. F3 - Impiego di sostanze

F.3.2 Risorsa idrica

La tabella F4 individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.

Tipologia	Anno di riferimento	Frequenza di lettura	Consumo annuo totale (m3/anno)	Consumo annuo specifico (m3/tonnellata di prodotto finito)
Acque lavaggio	X	Annuale	X	X
Preparazione soluzioni di processo	X	Annuale	X	X
Raffreddamento/Altro	X	Annuale	X	X

Tab. F4 - Risorsa idrica

F.3.3 Risorsa energetica

Le tabelle F5 ed F6 riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica:

N.ordine Attività IPPC e non o intero complesso	Tipologia combustibile	Anno di riferimento	Tipo di utilizzo	Frequenza di rilevamento	Consumo annuo totale (KWh- m3/anno)	Consumo annuo specifico (KWh- m3/t di prodotto finito)
1	Metano	X	Riscaldamento delle vasche	Annuale	X	X
1	Metano	X	Riscaldamento ambiente	Annuale	X	//

Tab. F5 – Combustibili

Prodotto	Consumo termico (KWh/t di prodotto)	Consumo energetico (KWh/t di prodotto)	Consumo totale (KWh/t di prodotto)
Tubi in acciaio cromati	X	X	X

Tab. F6 - Consumo energetico specifico

F.3.4 Aria

La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:

Parametro	X0 X0	X0 X0	X0	Modalità di controllo		Metodi (*)
				Continuo	Discontinuo
Ossidi di azoto (NOx)			X		Annuale	UNI 10878
Cromo totale (Cr) e composti		X				prEN 14385
Cromo VI		X				prEN 14385
Nichel (Ni) e composti	X					prEN 14385
Acido solforico	X	X				EN 00000
Xxxxxx e composti inorganici	X	X
Nebbie alcaline	X		X			UNI 17025

Tab. F7- Inquinanti monitorati

(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025 indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma per tale metodo.

F.3.5 Acqua

La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:

Parametri	S1	Modalità di controllo		Metodi APAT IRSA-CNR Manuale n.29/2003
		Continuo	Discontinuo
Volume acqua	X	X	//	Strumentale
pH	X	X
Conducibilità	X	X
COD	X	//	Semestrale	n. 5130
Solidi sospesi totali	X		Semestrale	n. 2090
Cloruri	X		Semestrale	n. 4090
Solfati	X		Semestrale	n. 4140
Fosforo totale	X		Semestrale	n. 4110
Azoto ammoniacale (come NH4)	X		Semestrale	n. 4030
Azoto nitroso	X		Semestrale	n. 4050
Cr VI	X		Semestrale	n. 3150
Cromo totale	X		Semestrale	n. 3150
Nichel (Ni)	X		Semestrale	n. 3220
Tensioattivi totali	X		Semestrale	nn. 5170, 5180
Fluoruri	X		Semestrale	n. 4020
Boro	X		Semestrale	n. 3110

Tab. F8- Inquinanti monitorati

(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui all’allegata tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025.

F.3.6 Rumore

Le campagne di rilievi acustici prescritte ai paragrafi E.3.4 dovranno rispettare le seguenti indicazioni:

▪ gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti concordati con ARPA e COMUNE;

▪ la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.

▪ in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.

La tabella F10 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:

Codice univoco identificativo del punto di monitoraggio	Descrizione e localizzazione del punto (al perimetro/in corrispondenza di recettore specifico: descrizione e riferimenti univoci di localizzazione)	Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale)	Classe acustica di appartenenza del recettore	Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento)	Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista)
X	X	X	X	X	X

Tab. F9 – Verifica d’impatto acustico

F.3.7 Rifiuti

La seguente tabella riporta il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso.

Descrizioni Rifiuti controllati	CER	Tipo di analisi	Frequenza controllo	Modalità di registrazione dei controlli effettuati
Fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti	060503	Esclusione pericolosità (codice a specchio)	Come da Prescrizione E.5.3 (XVIII e XIX)	Cartaceo da tenere a disposizione dell’ A.C.
Carbone attivo esausto	061302*	Classe di pericolosità
Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose (scarti contaminati da nichel)	110198*	Classe di pericolosità
Assorbenti, materiali filtranti	150203	Esclusione pericolosità (codice a specchio)
Imballaggi in materiali misti	150106	Possibilità di recupero

Tabella F.10 – Controllo rifiuti in uscita

F.4 Gestione dell’impianto

F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici

Le tabelle F11 e F12 specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.

Impianto/parte di esso/fase di processo	Parametri				Perdite
	Parametri	Frequenza dei controlli	Fase	Modalità di controllo	Sostanza	Modalità di registrazione dei controlli
Vasche di pretrattamento	pH	Giornaliero	A regime	Analitico	Prodotti chimici alcalini ed acidi	Registro
	Temperatura	Continuo		Automatico
Vasche di trattamento	pH	Giornaliero	A regime	Analitico Visivo	Cromo VI Nichel	Registro
	Livello di soluzione
	Temperatura	Continuo		Automatico
Pompe dosatrici	Portata	Giornaliero	A regime	Visivo	Prodotti chimici	Registro
Impianto di trattamento acque (Chimico - fisico a decantazione)	Potenziale redox	Continuo	A regime	Automatico	Reagenti e reflui	Registro
	pH
	livello reagenti
	Efficienza d’abbattimento	Semestrale		Analitico
Scrubbers	pH in linea	Continuo	A regime	Automatico	Nebbie alcaline Acidi Cromo	Registro
	Livello di soluzione
	Efficienza d’abbattimento	Annuale		Analitico
Aspiratori	Portata	Semestrale	A regime	Misurazione strumentale	-	Registro

Tabella F 11 - Controlli sui punti critici

Impianto/parte di esso/fase di processo	Tipo di intervento	Frequenza
Vasche di pretrattamento	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Settimanale
Vasche di trattamento	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Settimanale
Impianto di trattamento acque (Chimico-fisico a decantazione/ Chimico a resine)	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Settimanale
	Pulizia delle vasche	Annuale
	Pulizia degli elettrodi	Giornaliera
	Taratura degli elettrodi	Settimanale
	Rigenerazione resine	A saturazione almeno bimestrale
	Rigenerazione carboni attivi	A saturazione almeno semestrale
Scrubber	Manutenzione dei dispositivi di rilevamento	Settimanale
	Pulizia della torre	Annuale
Aspiratori	Pulizia delle cappe e delle ventole	Mensile
Caditoie e vasche separazione/sedimentazione acque meteo	Pulizia - asportazione sedimenti e fondami	Annuale

Tab. F12 – Interventi di manutenzione dei punti critici individuati

F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)

Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale).

Aree stoccaggio
	Tipo di controllo	Frequenza	Modalità di registrazione
Vasche	Verifica d’integrità strutturale	annuale	Registro
Platee di contenimento	Verifica integrità	annuale	Registro
Bacini di contenimento	Verifica integrità	annuale	Registro
Serbatoi fuori terra	Verifica d’integrità	settimanale	Registro