TECHNISCHE GOEDKEURING

BUtgb

Belgische Unie voor de technische goedkeuring in de bouw

Lid van de EUtgb en van de EOTA

SECTOR BURGERLIJKE BOUWKUNDE

GELIJMDE WAPENINGEN

Goedkeurings- en certificeringsleidraad nr. G0026 (2004)

Dit document werd opgesteld door het Uitvoerend Bureau 2.4 "Gelijmde wapeningen".

In dit bureau zijn vertegenwoordigd:

− het ministerie van de Vlaamse Gemeenschap - departement Leefmilieu en Infrastructuur (LIN) – afdeling Betonstructuren;

− het Ministère wallon de l'Equipement et des Transports (MET) - Division du Contrôle technique – Direction des Structures en Béton;

− het Technisch Controlebureau voor het Bouwwezen (SECO);

− het Belgisch Centrum voor Onderzoek van Polymeren en Composieten (CEP);

− de Federale Overheidsdienst Economie, KMO, Middenstand en Energie - dienst Goedkeuring en Voorschriften;

− het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf (WTCB);

− het Laboratorium Magnel voor Betononderzoek (Universiteit Gent).

Dit document werd in de oorspronkelijke Nederlandstalige versie voorgesteld door het

Uitvoerend Bureau 2.4 "Gelijmde wapeningen" in zijn vergadering van 5 mei 2004. Het werd goedgekeurd door de Gespecialiseerde Groep "Herstellen en beschermen van beton" op 2 juni 2004 en in de Nederlandstalige en Franstalige versie door het Directiecomité "Burgerlijke Bouwkunde" op 26 oktober 2004.

BUtgb - sector Burgerlijke Bouwkunde

Goedkeuringssecretariaat BUtgb - sector Burgerlijke Bouwkunde

Ministerie van de Vlaamse Gemeenschap LIN / AOSO - Afdeling Betonstructuren Xxxxxxxxxxxxx 0, X-0000 XXXX (XXXXXX)

Tel. + 00 0 000 00 00 – Fax + 00 0 000 00 00

E- mail: xxx.xxxxxx@xxxxxxxxxx.xx

Secrétariat d'agrément technique UBAtc - secteur Génie Civil Ministère wallon de l'Equipement et des Transports (MET) Division du Contrôle technique,

xxx Xxxx x'Xx 000, X-0000 XXXXX (XXXXXXXX) Tél. + 00 0 000 00 00 - Fax + 00 0 000 00 00

E- Mail: xxxxx@x000.xxx.xx

Inhoud

1 Onderwerp van de goedkeuringsleidraad 5

2 Terminologie 5

2.1 Gelijmde wapening 5

2.2 Prefab systeem 5

2.3 Wet lay-up systeem 6

2.4 Strip en laminaat 6

2.5 Structurele lijm 6

2.6 Weefsel 6

2.7 Legsel 6

2.8 Kit 6

3 Toepassingsgebied 6

3.1 Gebruikelijke systemen 6

3.2 Speciale technieken 7

4 Goedkeuringsvereisten (Kwaliteitseisen) 7

4.1 Gelijmde wapeningssystemen 7

4.1.1 Staal - epoxylijm 7

4.1.2 Prefab koolstofvezelcomposiet - epoxylijm 7

4.1.3 Vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels -epoxylijm 7

4.2 Systeem ‘staal - epoxylijm’ 8

4.2.1 Staalplaat 8

4.2.2 Epoxylijm 8

4.2.3 Eisen aan de kit ‘staal - epoxylijm’ 8

4.3 Systeem ‘prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm’ 10

4.3.1 Vezelcomposiet strip of laminaat 10

4.3.2 Epoxylijm 10

4.3.3 Eisen aan de kit ‘prefab koolstofvezelcomposiet - epoxylijm’ 12

4.4 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels – epoxylijm’ 13

4.4.1 Weefsel of legsel 13

4.4.2 Epoxylijm (impregnatiehars) 13

4.4.3 Kenmerken van het laminaat, vervaardigd met een weefsel of legsel 14

4.4.4 Eisen aan de kit ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels - epoxylijm’ 14

4.5 Herstelmortels en egaliseermortels 15

5 Beschrijving van de uitvoering en verwerking van de producten 17

5.1 Systeem staal - epoxylijm 17

5.1.1 Voorbereiding van het beton 17

5.1.2 Voorbereiding van de staalplaten 17

5.1.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen 17

5.1.4 Aanbrengen van de lijm en verlijmen van de staalplaten 18

5.2 Prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm 18

5.2.1 Voorbereiding van het beton 18

5.2.2 Voorbereiding van het koolstofvezelcomposiet 18

5.2.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen 19

5.2.4 Aanbrengen van de lijm en verlijmen van de koolstoflaminaten 19

5.3 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels – epoxylijm’ 19

5.3.1 Voorbereiding van het beton 19

5.3.2 Voorbereiding van het koolstofweefsel of -legsel 19

5.3.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen 20

5.3.4 Aanbrengen van de lijm en verlijming van het weefsel of legsel 20

6 Bescherming van de gelijmde wapeningen 20

6.1 Systeem ‘staal - epoxylijm’ 20

6.2 Systeem ‘koolstofvezelcomposiet - epoxylijm’ 20

7 Beschrijving van de proeven 21

7.1 Dragers, bewaringsvoorwaarden van dragers, voorbereiding van de dragers 21

7.1.1 Drager 21

7.1.2 Bewaring van de dragers 21

7.2 Systeem ‘staal - epoxylijm’ 22

7.2.1 Verwerkbaarheid 22

7.2.2 Prestatieproeven 23

7.2.3 Speciale proeven 23

7.3 Systeem ‘prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm’ 23

7.3.1 Verwerkbaarheid 23

7.3.2 Prestatieproeven 24

7.3.3 Speciale proeven 24

7.4 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels – epoxylijm’ 25

7.4.1 Verwerkbaarheid 25

7.4.2 Prestatieproeven 26

7.4.3 Speciale proeven 26

8 Aanbieding van de kit 26

9 Kwaliteitscontrole 27

9.1 Kwaliteitscontrole van de componenten 27

9.1.1 Zelfcontrole bij de fabrikant (FPC: factory production control) 27

9.1.2 Extern toezicht 29

9.1.3 Proeven in extern laboratorium 29

9.2 Kwaliteitscontrole van de uitvoering 30

10 Inhoud van de goedkeuring 30

10.1 Onderwerp 30

10.2 Componenten van de kit 30

10.3 Beschrijving van de productie en de commercialisatie 30

10.4 Toepassing 30

10.5 Resultaten van externe proeven 30

10.6 Verpakking 30

11 Verloop van de goedkeuringsprocedure 31

Bijlage A – Principes van de kwaliteitscontrole van de uitvoering 32

Bijlage B – Aanhechting door rechtstreekse afschuifproef 34

Bijlage C – Lijst van normen 36

Tabellen

Tabel 1 - Identificatie gebaseerd op de samenstelling 8

Tabel 2 - Identificatie van de lijm in verharde toestand 9

Tabel 3 - Kwaliteit 9

Tabel 4 - Criteria 10

Tabel 5 - Identificatie van het prefab vezelcomposiet 10

Tabel 6 – Kwaliteit 10

Tabel 7 - Identificatie gebaseerd op de samenstelling 11

Tabel 8 - Identificatie van de lijm in verharde toestand 11

Tabel 9 - Kwaliteit 11

Tabel 10 - Criteria 12

Tabel 11 - Identificatie van het weefsel of legsel 13

Tabel 12 - Identificatie gebaseerd op de samenstelling 13

Tabel 13 - Identificatie van de lijm in verharde toestand 13

Tabel 14 - Kwaliteit 14

Tabel 15 - Identificatie van het weefsel of legsel na impregnatie 14

Tabel 16 - Kwaliteit 14

Tabel 17 - Criteria 15

Tabel 18 - Identificatie van de epoxymortel gebaseerd op de samenstelling 16

Tabel 19 - Identificatie van de epoxymortel in verharde toestand 16

Tabel 20 - Identificatie van de aanhechtingslaag 16

Tabel 21 - Kwaliteit van de epoxymortel 16

Tabel 22 - Kwaliteit van de aanhechtingslaag 17

Figuren

Figuur 1 - Schema van het oplijmen van de staalplaat en van de trekkoppen 22

Figuur 2 - Schema van het oplijmen van het koolstofvezelcomposiet en van de kernboringen 24

Figuur 3 - Schema van het oplijmen van het weefsel of legsel en van de kernboringen 25

Figuur B.1 - Principe afschuifproef 34

1 Onderwerp van de goedkeuringsleidraad

De goedkeuringsleidraad betreft systemen voor de versterking van betonconstructies in gebouwen en infrastructuur met behulp van uitwendig gelijmde stalen of vezelversterkte elementen, aangeboden in een kit. De methoden worden gerangschikt onder Principle 4 [SS] Structural Strengthening, volgens Table 1 in

NBN ENV 1504-9.

De leidraad bepaalt:

− de technische eisen waaraan de verschillende componenten van het versterkingssysteem moeten voldoen;

− de wijze waarop de verschillende componenten van het systeem moeten worden gecombineerd;

− de voorbereidingswijze van de drager;

− de wijze waarop het systeem moet worden aangebracht;

− eventuele afwerkings- en/of beschermende bekleding;

− de technische eisen waaraan het systeem, na aanbrengen en uitharden, moet voldoen.

De degelijkheid en de betrouwbaarheid van het werk worden onderbouwd door de certificatie van de kit en aanvullend onderbouwd door de procescertificatie van de uitvoering. Dit laatste is geen voorwerp van deze goedkeuringsleidraad, maar valt onder de procescertificatie van de betonhersteller. De principes ervan zijn opgenomen in Bijlage A.

Het versterkingssysteem omvat de versterkingselementen, de lijmen, de eventueel aan te brengen egaliseermaterialen, de eventuele beschermende bekleding. De uitvoeringswijze beperkt zich tot de basistechniek, zoals beschreven in Hoofdstuk 5.

Opmerkingen

Het ontwerp en de berekening van de versterkingen zijn geen voorwerp van de leidraad. Ontwerp en berekening worden gemaakt door terzake bevoegde ontwerpers, en volgens vigerende ontwerprichtlijnen of normen.

De leidraad betreft de gewaarborgde eigenschappen van de verschillende componenten van het systeem, en de performanties van het systeem, aangebracht volgens de opgegeven uitvoeringswijze en gemeten volgens de aangegeven methodes. Deze eigenschappen, performanties en uitvoering zijn basis voor een veilig en betrouwbaar ontwerp.

De drager betreft het betonoppervlak, waarop de gelijmde versterking wordt aangebracht. Deze drager is ofwel het originele beton, ofwel het betonoppervl ak na herstelling met behulp van cementgebonden herstelmortels of met behulp van epoxymortels. De technische eisen, waaraan deze mortels en de drager moeten voldoen, worden beschreven in de BUtgb Goedkeurings- en certificeringsleidraden

G0007 ‘Herstelmortels op basis van hydraulische bindmiddelen’ en G0013 ‘Harsgebonden herstelmortels’

2 Terminologie

2.1 Gelijmde wapening

Versterkingselement uit staal of uit vezelversterkte kunststof, met een structurele lijm gekleefd op het oppervlak van een constructie-element, met als doel de structurele performantie van het element te verhogen. Het betreft prefab of wet lay-up systemen. De gangbaar aangewende basistechniek bestaat in de manuele toepassing van de versterkingselementen door verlijming, waarbij de aanhechting wordt verwezenlijkt door middel van de polymerisatie van een tweecomponenten lijm (meestal epoxy) die kan uitharden bij omgevingstemperatuur.

2.2 Prefab systeem

Versterkingselementen, zijnde stalen platen of vezelcomposiet strippen of laminaten, klaar voor verlijming op de bouwplaats met de bij het systeem horende structurele lijm (van thixotrope aard). Deze stijve prefab versterkingselementen zijn vlak of voorgevormd.

2.3 Wet lay-up systeem

Versterkingselementen, bestaande uit weefsels of legsels, op de bouwplaats te impregneren en te verlijmen met een bij het systeem horende structurele lijm (met lage viscositeit). Het vezelcomposiet wordt gevormd op de bouwplaats.

2.4 Strip en laminaat

Strookvormige vezelcomposietelementen, dikwijls ook aangeduid als strip of laminaat, waarin continue vezels ingebed zijn in een hars.

2.5 Structurele lijm

Verlijmingsmiddel geschikt voor de aanhechting van twee materialen, waarbij het gevormde systeem een uitgesproken structurele functie heeft. Aan de lijmlaag worden (naast toepasbaarheid) belangrijke eisen gesteld inzake structureel gedrag en duurzaamheid.

2.6 Weefsel

In een weefsel kruisen de vezels elkaar (ketting-langsrichting en inslag-dwarsrichting). De continue vezels zijn aanwezig in twee richtingen (0/90°). Het type en de hoeveelheid vezels per richting kan al dan niet verschillend zijn. Ook het type weefselbinding kan verschillen. Een bidirectioneel weefsel met gering aantal vezels in de dwarsrichting (enkel om de vezels in de langsrichting samen te houden), wordt een quasi- unidirectioneel weefsel genoemd.

2.7 Legsel

In een legsel liggen de vezels op elkaar zonder verweven te zijn. Dikwijls zijn de continue vezels enkel in de langsrichting aanwezig. Legsels waarbij de vezels bi- of multidirectioneel liggen zijn eveneens mogelijk. De wijze waarop de vezels samengehouden of verbonden worden kan verschillen.

2.8 Kit

Een unieke specifieke combinatie van componenten die samen gebruikt worden als een geassembleerd versterkingssysteem in een constructie. De kit is dus een specifiek prefab of wet lay-up systeem dat door één leverancier op de markt gebracht wordt. Eventuele epoxy-herstelmortels en -egaliseermortels die geen afzonderlijke ATG-goedkeuring bezitten moeten deel uitmaken van de kit.

3 Toepassingsgebied

3.1 Gebruikelijke systemen

Het toepassingsgebied betreft volgende systemen voor de versterking van betonconstructies:

− stalen plaatelementen in combinatie met structurele lijmen (prefab systeem);

− uitgeharde, vezelversterkte kunststoflaminaten in combinatie met structurele lijm (prefab systeem);

− vezelcomposieten onder de vorm van weefsels en legsels, welke in situ verlijmd en geïmpregneerd worden (wet lay-up systeem), in combinatie met het bijhorende impregnatiehars.

Deze goedkeuringsleidraad richt zich op de kit bestaande uit hetzij staalplaten, hetzij koolstofvezel-epoxy versterkingselementen en epoxy-lijmen, toegepast op beton of hersteld beton. Herstelmortels en egaliseermortels moeten beschikken over een ATG, conform G0007 categorie II of G0013 categorie IIb. Zoniet, wordt uitgegaan van een epoxy-herstelmortel of –egaliseermortel als component opgenomen in de kit, en welke voldoet aan de voorwaarden van paragraaf 4.5 van deze leidraad.

Naargelang de noodzaak zal deze leidraad uitgebreid worden naar andere bindmiddelen, vezelmaterialen en dragers.

Opmerking

In de praktijk wordt naast de staalplaten voornamelijk uitgegaan van vezelcomposietmaterialen op basis van koolstofvezels en in mindere mate aramidevezels, glasvezels of een combinatie van deze vezels. Het

polymeer van het vezelcomposiet is veelal epoxy, in bepaalde gevallen vinylester en in mindere mate polyester. De verlijming op de drager gebeurt meestal door de polymerisatie van een tweecomponenten epoxy-lijm die kan uitharden bij omgevingstemperatuur. De meeste toepassingen betreffen beton als drager, doch deze versterkingstechniek wordt eveneens reeds aangewend op andere dragers (hout, metselwerk, staal).

3.2 Speciale technieken

Voor speciale technieken, bijvoorbeeld

− hybride systemen, bestaande uit stalen platen gecombineerd met vezellaminaten;

− mechanische of beugelvormige verankering van platen en laminaten;

− bijzondere voorzieningen in de eindzones van laminaten;

− speciale verlijmingsmiddelen met bijvoorbeeld verhoogde performantie inzake brandwerendheid, dampdoorlatendheid, enz.;

− enz.;

zal door het Uitvoerend Bureau een ad-hoc proefprogramma opgelegd worden, zodat deze in een ATG kunnen worden opgenomen.

4 Goedkeuringsvereisten (Kwaliteitseisen)

Wat betreft de lijmen wordt verwezen naar de norm EN 1504-4 ‘Products and systems for the protection and repair of concrete structures – Definitions – Requirements – Quality control and evaluation of conformity – Part 4: Structural Bonding’, welke onder andere als leidraad heeft gediend bij de opstelling van deze goedkeuringsleidraad.

4.1 Gelijmde wapeningssystemen

Hierna wordt een bondige omschrijving van de verschillende systemen gegeven. Een meer gedetailleerde beschrijving van de uitvoering van de systemen en van de verwerking van de producten wordt gegeven Hoofdstuk 5. De goedkeuringsvereisten hebben betrekking op een kit (zie 2.8).

4.1.1 Staal - epoxylijm

Staalplaten met de geschikte vorm en afmetingen worden met behulp van een spleetvullende, tweecomponenten epoxylijm op het voorbereide betonoppervlak gekleefd.

4.1.2 Prefab koolstofvezelcomposiet - epoxylijm

Geprefabriceerde, uitgeharde koolstofvezelversterkte kunststoflaminaten worden met een spleetvullende tweecomponenten epoxylijm op het voorbereide betonoppervlak gekleefd.

4.1.3 Vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels -epoxylijm

Het vezelcomposiet onder de vorm van een weefsel of een legsel wordt met behulp van een impregnerende tweecomponenten epoxylijm aangebracht op het voorbereide betonoppervlak. De vlakheidseisen voor dit systeem zijn zodanig dat het betonoppervlak meestal moet worden geëffend of uitgevlakt.

De meest voorkomende weefselbindingen zijn:

− binding 1/1: lijnwaadbinding (het meest voorkomend);

− binding 2/2: keperbinding;

− binding 1/4, 1/7: inslag atlasbinding;

− binding 1/3 inslag kruiskeperbinding;

− gaasbinding: de inslagdraad wordt door twee gekruiste kettingdraden vastgehouden (vb gaasverband, openmazige versterking voor buitengevels, enz.).

In een legsel worden de vezels aan elkaar verbonden door:

− een kettingbreitechniek: twee fijne breidraden verbinden de versterkingsvezels;

− aan elkaar te kleven met een thermoplastisch hars;

− de draden unidirectioneel aan een klevende folie te bevestigen;

− de draden aan elkaar te verlijmen met een fijn zelfklevend thermoplastisch gaas;

− aan elkaar te vernaalden. Hierbij worden de vezels beschadigd (met vermindering van de sterkte als gevolg). Dit type van legsel is niet geschikt voor de versterking van constructies.

4.2 Systeem ‘staal - epoxylijm’

4.2.1 Staalplaat

De staalplaten zijn vervaardigd in constructiestaal, met eigenschappen overeenkomstig de norm NBN ENV 0000-0-0 (Xxxxxxxx 0), Xxxxxxxxx 3 ‘Materialen’.

4.2.2 Epoxylijm

De identificatie van de epoxylijm gebeurt op basis van de samenstelling (Tabel 1) en van de eigenschappen in de verharde toestand (Tabel 2). De kwaliteitseisen worden gegeven in Tabel 3.

4.2.3 Eisen aan de kit ‘staal - epoxylijm’

4.2.3.1 Verwerkbaarheid

De kit wordt boven het hoofd op de drager aangebracht in de klimaatkamer, bij de minimale temperatuur en de maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de kit. Ze bedragen normaal

5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %.

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 4.

Nota

Bij bovenvernoemde klimaatvoorwaarden is de dauwpuntstemperatuur ongeveer 1,5 °C lager dan de oppervlaktetemperatuur. Een geringe temperatuursdaling kan dus aanleiding geven tot condensvorming, indien de klimaatkamer de vochtigheidsgraad niet tijdig bijstuurt. Het beproevingslaboratorium waakt erover dat geen condensatievorming optreedt.

4.2.3.2 Prestaties

De aanhechting wordt nagegaan door:

− meting van de hechtsterkte op het systeem staal - beton;

− meting van de hechtsterkte op het systeem staal - herstel- of egaliseermortel;

− meting van de afschuifsterkte van de verlijmde staalplaat op een betonprisma. De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 4.

Tabel 1 - Identificatie gebaseerd op de samenstelling

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Infraroodspectrum voor de componenten A en B	NBN EN 1767	De belangrijkste pieken van het spectrum stemmen overeen in ligging en relatieve intensiteit
Volumemassa van de componenten	NBN EN ISO 1675	± 5 %
Drooggehalte van de componenten	pr EN 1768	± 10 %
Gloeiverlies van de componenten	NBN EN ISO 3451-1	± 5 %
Epoxy-equivalent van component A	NBN EN 1877-1	± 5 %
Amine-index van component B	NBN EN 1877-2	± 6 %
Pot-life	NBN EN ISO 9514	± 20 %

Tabel 2 - Identificatie van de lijm in verharde toestand

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Treksterkte, breukrek, E-modulus	NBN EN ISO 527-1	± 20 %
Shore-D hardheid	NBN EN ISO 868	± 5 %
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx	XX 00000	± 5 %

Tabel 3 - Kwaliteit

Proef	Proefmethode	Eis
Glasovergangstemperatuur	EN 12614	≥ 45 °C en hoger dan de maximale omgevingstemperatuur bij normaal gebruik + 20 °C
Open tijd	NBN EN 12189	Verklaarde waarde ± 20 %, met minimum 30 minuten bij 20 °C
Verwerkingstijd	NBN EN ISO 9514	Verklaarde waarde(*)
Krimp	NBN EN 12617-3	< 0,1 %
Lineaire temperatuuruitzettingscoëfficiënt	NBN EN 1770	< 100 x 10-6 /K
Treksterkte Breukrek E-modulus	NBN EN ISO 527-1	> 14 N/mm² > 0,3 % 2000 – 15000 N/mm²
Geschiktheid voor aanbrengen op verticale oppervlakken en boven het hoofd	NBN EN 1799	Het materiaal mag niet meer dan 1 mm uitzakken bij het aanbrengen op een laagdikte van 3 mm, bij de hoogste door de producent voorziene temperatuur en bij (50 ± 10) % RV
(*) Afhankelijk van de aangemaakte hoeveelheid en van de temperatuur

4.2.3.3 Duurzaamheid

De duurzaamheidsproeven worden uitgevoerd op het systeem staal - beton en op het systeem staal - herstel- of egaliseermortel. De herstel- of egaliseermortel bezit een ATG of is opgenomen in de kit.

− Thermische schokbelasting: de verbinding wordt onderworpen aan 10 vorst-dooi verouderingscycli.

Nadien wordt de hechtsterkte gemeten.

− Expositieproef: de proefstukken worden geplaatst op een verouderingsstand, blootgesteld aan alle weersomstandigheden. Na 1 en na 3 jaar blootstelling wordt de hechtsterkte gemeten. (De resultaten na 3 jaar kunnen in aanmerking genomen worden voor de hernieuwing van de ATG-goedkeuring).

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 4.

Tabel 4 - Criteria

Eis	Proefmethode	Criterium
Verwerkbaarheid	Zie paragraaf 4.2.3.1	De dikte van de lijmlaag overschrijdt nergens 2 mm. De lijmfilm is continu, zonder holten of luchtbellen.
Prestaties	Zie paragraaf 4.2.3.2	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Afschuifsterkte ≥ τlim (zie Bijlage B)
Duurzaamheid - Thermische schokbelasting - Expositieproef	Zie paragraaf 4.2.3.3	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm²

4.3 Systeem ‘prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm’

4.3.1 Vezelcomposiet strip of laminaat

De identificatie van het prefab vezelcomposiet gebeurt op basis van Tabel 5. De kwaliteitseisen worden gegeven in Tabel 6.

Tabel 5 - Identificatie van het prefab vezelcomposiet

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Volumefractie aan vezels	Door calcinatie bij maximum 450 °C (NBN EN ISO 3451-1), hetzij door weging en berekening via densiteiten van de componenten (NBN EN ISO 1675)	± 5 % relatief (*)
Treksterkte, E-modulus Breukrek	NBN EN ISO 527-1	± 10 % n.v.t.
Glasovergangstemperatuur (**)	EN 12614	± 5 %
() Procentuele afwijking van de vezelfractie in volume-% (*) Moet hoger zijn dan de glasovergangstemperatuur van de gebruikte lijm

Tabel 6 - Kwaliteit

Proef	Proefmethode	Eis
Treksterkte, E-modulus, breukrek	NBN EN ISO 527-1	Gedeclareerde waarde
Glasovergangstemperatuur	EN 12614	Gedeclareerde waarde

4.3.2 Epoxylijm

De identificatie van de epoxylijm gebeurt op basis van de samenstelling (Tabel 7) en van de eigenschappen in de verharde toestand (Tabel 8). De kwaliteitseisen worden gegeven in Tabel 9.

Tabel 7 – Identificatie gebaseerd op de samenstelling

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Infraroodspectrum voor de componenten A en B	NBN EN 1767	De belangrijkste pieken van het spectrum stemmen overeen in ligging en in relatieve intensiteit
Volumemassa van de componenten	NBN EN ISO 1675	± 5 %
Drooggehalte van de componenten	pr EN 1768	± 10 %
Gloeiverlies van de componenten	NBN EN ISO 3451-1	± 5 %
Epoxy-equivalent van component A	NBN EN 1877-1	± 5 %
Amine-index van component B	NBN EN 1877-2	± 6 %
Pot-life	NBN EN ISO 9514	± 20 %

Tabel 8 – Identificatie van de lijm in verharde toestand

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Treksterkte, breukrek, E-modulus	NBN EN ISO 527-1	± 20 %
Shore-D hardheid	NBN EN ISO 868	± 5 %
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx	XX 00000	± 5 %

Tabel 9 – Kwaliteit

Proef	Proefmethode	Eis
Glasovergangstemperatuur	EN 12614	≥ 45 °C en hoger dan de maximale omgevingstemperatuur bij normaal gebruik + 20 °C
Open tijd	NBN EN 12189	Verklaarde waarde ±20 %, met minimum 30 minuten bij 20 °C
Verwerkingstijd	NBN EN ISO 9514	Verklaarde waarde(*)
Krimp	NBN EN 12617-3	< 0,1 %
Lineaire temperatuuruitzettingscoëfficiënt	NBN EN 1770	< 100 x 10-6/K
Treksterkte Breukrek E-modulus	NBN EN ISO 527-1	> 14 N/mm² > 0,3 % 2000 – 15000 N/mm²
Geschiktheid voor aanbrengen op verticale oppervlakken en boven het hoofd	NBN EN 1799	Het materiaal mag niet meer dan 1 mm uitzakken bij aanbrengen op een laagdikte van 3 mm, bij de hoogste door de producent voorziene temperatuur en bij (50 ± 10) % RV
(*) Afhankelijk van de aangemaakte hoeveelheid en van de temperatuur

4.3.3 Eisen aan de kit ‘prefab koolstofvezelcomposiet - epoxylijm’

4.3.3.1 Verwerkbaarheid

De kit wordt boven het hoofd op de drager aangebracht in de klimaatkamer, bij de minimale temperatuur en de maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de kit. Ze bedragen normaal

5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %.

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 10.

Nota

4.3.3.2 Prestaties

De aanhechting wordt nagegaan door:

− meting van de hechtsterkte op het systeem prefab koolstofvezelcomposiet - beton;

− meting van de hechtsterkte op het systeem prefab koolstofvezelcomposiet - herstel- of egaliseermortel;

− meting van de afschuifsterkte van het verlijmde prefab koolstofvezelcomposiet op een betonprisma. De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 10.

4.3.3.3 Duurzaamheid

De duurzaamheidsproeven worden uitgevoerd op het systeem prefab koolstofvezelcomposiet - beton en op het systeem prefab koolstofvezelcomposiet - herstel- of egaliseermortel. De herstel- of egaliseermortel bezit een ATG of is opgenomen in de kit.

− Thermische schokbelasting: de verbinding wordt onderworpen aan 10 vorst-dooi verouderingscycli.

Nadien wordt de hechtsterkte gemeten.

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 10.

Tabel 10 – Criteria

Eis	Proefmethode	Criterium
Verwerkbaarheid	Zie paragraaf 4.3.3.1	De dikte van de lijmlaag overschrijdt nergens 2 mm. De lijmfilm is continu, zonder holten of luchtbellen.
Prestaties	Zie paragraaf 4.3.3.2	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Afschuifsterkte ≥ τlim (zie Bijlage B)
Duurzaamheid - Thermische schokbelasting - Expositieproef	Zie paragraaf 4.3.3.3	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm²

4.4 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels – epoxylijm’

4.4.1 Weefsel of legsel

De identificatie van het weefsel of legsel vóór impregnatie gebeurt op basis van Tabel 11. De identificatie van het weefsel of legsel na impregnatie gebeurt op basis van paragraaf 4.4.3.

Tabel 11 - Identificatie van het weefsel of legsel

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Gewicht (g/m²), totaal en per vezelrichting	Door weging	± 5 %
Vezelrichtingen, bindingswijze, type van eventuele bindingsvezel (weefsel) of drager (legsel)	Visueel	-

4.4.2 Epoxylijm (impregnatiehars)

De identificatie van de epoxylijm gebeurt op basis van de samenstelling (Tabel 12) en van de eigenschappen in de verharde toestand (Tabel 13). De kwaliteitseisen worden gegeven in Tabel 14.

Tabel 12 - Identificatie gebaseerd op de samenstelling

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Infraroodspectrum voor de componenten A en B	NBN EN 1767	De belangrijkste pieken van het spectrum stemmen overeen in ligging en relatieve intensiteit
Volumemassa van de componenten	NBN EN ISO 1675	± 5 %
Drooggehalte van de componenten	pr EN 1768	± 10 %
Gloeiverlies van de componenten	NBN EN ISO 3451-1	± 5 %
Epoxy-equivalent van component A	NBN EN 1877-1	± 5 %
Amine-index van component B	NBN EN 1877-2	± 6 %
Pot-life	NBN EN ISO 9514	± 20 %
Viscositeit	NBN EN ISO 3219	± 15 %

Tabel 13 - Identificatie van de lijm in verharde toestand

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Treksterkte, breukrek, E-modulus	NBN EN ISO 527-1	± 20 %
Shore-D hardheid	NBN EN ISO 868	± 5 %
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx	XX 00000	± 5 %

Tabel 14 - Kwaliteit

Proef	Proefmethode	Eis
Glasovergangstemperatuur	EN 12614	≥ 45 °C en hoger dan de maximale omgevingstemperatuur bij normaal gebruik + 20 °C
Open tijd	NBN EN 12189	Verklaarde waarde ± 20 %, met min 30 minuten bij 20 °C
Verwerkingstijd	NBN EN ISO 9514	Verklaarde waarde(*)
Krimp	NBN EN 12617-3	< 0,1 %
Lineaire temperatuuruitzettingscoëfficiënt	NBN EN 1770	< 100 x 10-6 /K
Treksterkte Breukrek E-modulus	NBN EN ISO 527-1	> 14 N/mm² > 1 % 2000 – 15000 N/mm²
(*) Afhankelijk van de aangemaakte hoeveelheid en van de temperatuur

4.4.3 Kenmerken van het laminaat, vervaardigd met een weefsel of legsel

Door een vertegenwoordiger van de aanvrager wordt in het laboratorium een laminaat met minimaal 3 lamina vervaardigd, waarbij de aanvrager opgave doet van het hars - en vezelvolume. Na minimaal 3 dagen uitharding in laboratoriumklimaat worden de treksterkte, de breukrek en de E-modulus op het

laminaat bepaald (NBN EN ISO 527-1), indien nodig per vezelrichting. De identificatie gebeurt conform Tabel 15, de kwaliteitseisen worden gegeven in Tabel 16.

Tabel 15 - Identificatie van het weefsel of legsel na impregnatie

Proef

Proefmethode

Toegestane afwijking

Treksterkte, E-modulus

Breukrek

NBN EN ISO 527-1

± 10 %

n.v.t.

Tabel 16 - Kwaliteit

Proef	Proefmethode	Eis
Equivalente dikte, per vezelrichting	Door berekening via densiteit van de vezel (NBN EN ISO 1675)	Gedeclareerde waarde
Treksterkte, E-modulus, breukrek	NBN EN ISO 527-1	Gedeclareerde waarde

4.4.4 Eisen aan de kit ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels - epoxylijm’

4.4.4.1 Verwerkbaarheid

De kit wordt boven het hoofd op een drager aangebracht in de volgende omstandigheden:

− bij de minimale temperatuur en maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de kit.

Deze bedragen normaal 5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %;

− bij de hoogste door de producent voorziene temperatuur en bij (50 ± 10) % RV. De hoogste temperatuur kan niet lager zijn dan 25 °C.

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 17.

Nota

Bij de 5 °C/90 % RV klimaatvoorwaarden is de dauwpuntstemperatuur ongeveer 1,5 °C lager dan de oppervlaktetemperatuur. Een geringe temperatuursdaling kan dus aanleiding geven tot condensvorming, indien de klimaatkamer de vochtigheidsgraad niet tijdig bijstuurt. Het beproevingslaboratorium waakt erover dat geen condensatievorming optreedt.

4.4.4.2 Prestaties

De aanhechting wordt nagegaan door:

− meting van de hechtsterkte op het systeem weefsel of legsel - beton;

− meting van de hechtsterkte op het systeem weefsel of legsel - herstel- of egaliseermortel;

− meting van de afschuifsterkte van het verlijmde weefsel of legsel op een betonprisma. De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 17.

4.4.4.3 Duurzaamheid

De duurzaamheidsproeven worden uitgevoerd op het systeem vezelcomposiet op basis van weefsel of legsel - beton en op het systeem vezelcomposiet - herstel- of egaliseermortel. De herstel- of egaliseermortel bezit een ATG of is opgenomen in de kit.

− Thermische schokbelasting: de verbinding wordt onderworpen aan 10 vorst-dooi verouderingscycli.

Nadien wordt de hechtsterkte gemeten.

De proeven worden beschreven in Hoofdstuk 7.

De criteria waaraan de verkregen resultaten moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 17.

Tabel 17 – Criteria

Eis	Proefmethode	Criterium
Verwerkbaarheid	Zie paragraaf 4.4.4.1	De lijmfilm is continu, zonder holten of luchtbellen
Prestaties	Zie paragraaf 4.4.4.2	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Afschuifsterkte ≥ τlim (zie Bijlage B)
Duurzaamheid - Thermische schokbelasting - Expositieproef	Zie paragraaf 4.4.4.3	Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm² Hechtsterkte ≥ 1,5 N/mm²

4.5 Herstelmortels en egaliseermortels

Herstelmortels en egaliseermortels moeten beschikken over een ATG, conform G0007 categorie II (minimale hechtsterkte van 2,0 N/mm²) of G0013 categorie IIb (minimale hechtsterkte van 3,0 N/mm²). Zoniet, wordt uitgegaan van een epoxy-herstelmortel of –egaliseermortel en bijhorende aanhechtingslaag als component opgenomen in de kit. Deze worden geïdentificeerd op basis van de samenstelling (Tabel 18) en op basis van de eigenschappen in de uitgeharde toestand (Tabel 19). De identificatie van de aanhechtingslaag gebeurt conform Tabel 20. De criteria waaraan de epoxymortels moeten voldoen zijn opgenomen in Tabel 21. De kwaliteitseisen van de aanhechtingslaag zijn opgenomen in Tabel 22.

Tabel 18 – Identificatie van de epoxymortel gebaseerd op de samenstelling

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Infraroodspectrum voor de componenten A en B	NBN EN 1767	De belangrijkste pieken van het spectrum stemmen overeen in ligging en relatieve intensiteit
Volumemassa van de componenten	NBN EN ISO 1675	± 5 %
Drooggehalte van de componenten	pr EN 1768	± 10 %
Gloeiverlies van de componenten	NBN EN ISO 3451-1	± 5 %
Epoxy-equivalent van component A	NBN EN 1877-1	± 5 %
Amine-index van component B	NBN EN 1877-2	± 6 %
Granulometrie van component C	NBN EN 12192-1	± 5 % (absoluut) op de opgegeven curve ± 10 % bij fracties ≤ 63 µ
Vochtgehalte van component C	NBN EN 1097-5	≤ 1 %

Tabel 19 – Identificatie van de epoxymortel in verharde toestand

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Buigtreksterkte en druksterkte	NBN EN 196-1 en NBN EN 12190	± 15 %
Elasticiteitsmodulus onder druk	NBN EN 13412	± 20 %
Xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx	XX 00000	± 5 %

Tabel 20 – Identificatie van de aanhechtingslaag

Proef	Proefmethode	Toegestane afwijking
Viscositeit	NBN EN ISO 3219	± 15 %
Afwezigheid solventen	Zie nota	Max. 3 % in absolute waarde
NOTA Het mengsel aanmaken in de opgegeven verhouding; na mengen 2 ± 0,2 g afwegen in een open recipiënt met een diameter van 75 ± 5 mm. Gedurende 24 uur laten klimatiseren bij 23 ± 2 °C en bij 50 ± 5 % RV, daarna wegen. Bijkomende verharding gedurende 3 uren bij 105 °C (geventileerde droogstoof) en aansluitend weging (eindgewicht). In het verslag wordt het begingewicht, het tussengewicht en het eindgewicht vermeld, evenals de respektievelijke procentuele verliezen.

Tabel 21 – Kwaliteit van de epoxymortel

Proef	Proefmethode	Eis
Glasovergangstemperatuur	EN 12614	≥ 45 °C en hoger dan de maximale omgevingstemperatuur bij normaal gebruik + 20 °C
Buigtreksterkte op 7d	NBN EN 196-1	≥ 20 N/mm²
Druksterkte op 7d	NBN EN 12190	≥ 60 N/mm²
Elasticiteitsmodulus onder druk	NBN EN 13412	≥ 10.000 N/mm²
Hechtsterkte op beton	NBN EN 1542 – Pull off	≥ 3 N/mm²
NOTA	Minimaal 7 dagen uitharding bij (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV

Tabel 22 – Kwaliteit van de aanhechtingslaag

Proef	Proefmethode	Eis
Viscositeit	NBN EN ISO 3219	Gedeclareerde waarde
Afwezigheid solventen	Zie nota	Massaverlies ≤ 3 %
NOTA Het mengsel aanmaken in de opgegeven verhouding; na mengen 2 ± 0,2 g afwegen in een open recipiënt met een diameter van 75 ± 5 mm. Gedurende 24 uur laten klimatiseren bij 23 ± 2 °C en bij 50 ± 5 % RV, daarna wegen. Bijkomende verharding gedurende 3 uren bij 105 °C (geventileerde droogstoof) en aansluitend weging (eindgewicht). In het verslag wordt het begingewicht, het tussengewicht en het eindgewicht vermeld, evenals de respektievelijke procentuele verliezen.

5 Beschrijving van de uitvoering en verwerking van de producten

De hiernavolgende beschrijvingen betreffen de gebruikelijke systemen en producten. De specifieke uitvoerings- en verwerkingseisen van de fabrikant moeten worden gevolgd, zoals opgenomen in de ATG.

5.1 Systeem staal - epoxylijm

5.1.1 Voorbereiding van het beton

a) Eventuele betonreparaties worden uitgevoerd in overeenstemming met G0007 / G0013, teneinde alle slechte betonzones (grindnesten, loszittend beton, aangetaste wapening, enz.) te herstellen. Het voorbereide betonoppervlak (zie ook punt c) moet voldoen aan de vlakheidscriteria van punt d, zoniet wordt een egaliseermortel geplaatst (G0007 / G0013).

b) Injectie van scheuren en barsten (G0010), groter dan 0,3 mm, tenzij anders aangeduid door de ontwerper.

c) In de te lijmen zones wordt het (herstelde) beton opgeruwd ten einde alle verontreinigingen (vet, enz.) en de cementmelk te verwijderen en voor het bekomen van een voldoende ruwheid (zoals gespecificeerd voor de betreffende kit in de ATG) om een goede hechting van de lijm te verzekeren. Het opruwen gebeurt door gritstralen of een alternatieve techniek die een technisch evenwaardig resultaat oplevert. Hierna worden de te lijmen zones degelijk ontstoft door middel van olievrije perslucht en/of vacuümzuigen. Alle nodige maatregelen worden getroffen om de zuiverheid te bewaren.

d) Criteria van het voorbereide betonoppervlak:

▪ Controle van de hechtsterkte: deze is groter dan 1,5 N/mm², of de waarde opgegeven door de ontwerper.

▪ De concaviteit is maximaal 8 mm met de lat van 2 m; de oneffenheid met de lat van 0,2 m is kleiner dan 3 mm.

▪ Het vochtgehalte en de temperatuur van het beton vóór verlijming beantwoorden aan de toepassingseisen van de epoxylijm (zie 5.1.3).

5.1.2 Voorbereiding van de staalplaten

De te lijmen oppervlakken van de staalplaat zijn gestraald tot minimaal graad Sa 2,5 van de Zweedse schaal, volgens NBN EN ISO 8501-1 waarbij tevens een ruwheid Ra bereikt wordt gelegen tussen 8 en 12 micron gemeten volgens NBN EN ISO 8503-4. Alle stof wordt van de platen verwijderd met olievrije perslucht en/of door vacuümzuigen.

De vlakheid voldoet aan de eis van 3 mm met de lat van 0,2 m.

Bij de verdere voorbereiding en manipulatie van de staalplaten worden alle maatregelen getroffen om de zuiverheid te bewaren.

5.1.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen

De omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen van de uitwendige wapening moeten voldoen aan de toepassingseisen van de epoxylijm, zoals vermeld in de ATG. Deze omgevingsvoorwaarden slaan op het bekomen van een goede verwerkbaarheid (open tijd en verwerkingstijd zijn afhankelijk van de temperatuur), hechting en uitharding (temperatuur- en vochtigheidslimiet waarbij de vooropgestelde kwaliteit gegarandeerd blijft). De te controleren omgevingsvoorwaarden betreffen de temperatuur en de vochtigheid van zowel het

oppervlak als de lucht. Bovendien moet de oppervlaktetemperatuur steeds 5 °C groter zijn dan de opgemeten dauwpuntstemperatuur (welke op zich afhankelijk is van de luchtvochtigheid).

5.1.4 Aanbrengen van de lijm en verlijmen van de staalplaten

a) Mengen van de beide componenten van de epoxylijm volgens de voorschriften van de fabrikant (bijvoorbeeld mengen bij voldoende laag toerental om luchtinsluiting te vermijden).

b) De lijm op de staalplaat aanbrengen. De lijmlaag wordt bij voorkeur conisch aangebracht: bijvoorbeeld 1 mm aan de zijkanten en 5 mm in het midden van de plaat.

c) Een dunne laag lijm kan op het beton aangebracht worden. Lokale kleine oneffenheden kunnen met de

lijm uitgevlakt worden.

d) De plaat gelijkmatig tegen het beton aandrukken zodat er een continue lijmlaag ontstaat. Dit impliceert dat de overtollige lijm over de volledige zijrand van de plaat uitgeperst wordt.

e) De plaat tegen het beton aangedrukt houden tot voldoende uitharding van de lijm.

f) De gemiddelde dikte van de lijm na aandrukken bedraagt ongeveer 1,5 mm tot 2,0 mm.

g) De concaviteit is maximaal 6 mm met de lat van 2 m.

h) Bij het kruisen van twee platen de lijmdikte geleidelijk verhogen zodat de ene plaat over de andere kan aangebracht worden zonder dat de toelaatbare oneffenheid overschreden wordt. Meestal zal voorafgaandelijk egaliseren met mortel nodig zijn.

5.2 Prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm

5.2.1 Voorbereiding van het beton

b) Injectie van scheuren en barsten (G0010), groter dan 0,3 mm, tenzij anders aangeduid door de ontwerper

c) In de te lijmen zones wordt het (herstelde) beton opgeruwd ten einde alle verontreinigingen (vet, enz.)

en de cementmelk te verwijderen en voor het bekomen van een voldoende ruwheid (zoals gespecificeerd voor de betreffende kit in de ATG) om een goede hechting van de lijm te verzekeren. Het opruwen gebeurt door gritstralen of een alternatieve techniek die een technisch evenwaardig resultaat oplevert. Hierna worden de te lijmen zones degelijk ontstoft door middel van olievrije perslucht en/of vacuümzuigen. Alle nodige maatregelen worden getroffen om de zuiverheid te bewaren.

d) Criteria van het voorbereide betonoppervlak:

▪ Controle van de hechtsterkte: deze is groter dan 1,5 N/mm², of de waarde opgegeven door de ontwerper

▪ Bij laminaatdikte groter dan of gelijk aan 1 mm is de concaviteit met de lat van 2 m maximaal 8 mm;

de oneffenheid met de lat van 0,2 m is maximaal 3 mm.

▪ Bij laminaatdikte kleiner dan 1 mm is de concaviteit met de lat van 2 m maximaal 6 mm; de oneffenheid met de lat van 0,2 m is maximaal 2 mm.

▪ Het vochtgehalte en de temperatuur van het beton vóór verlijming beantwoorden aan de toepassingseisen van de epoxylijm (zie 5.2.3).

5.2.2 Voorbereiding van het koolstofvezelcomposiet

Koolstoflaminaten zonder beschermlaag:

− Reinigen en ontvetten met een daartoe specifiek geschikt middel

− Opruwen volgens de voorschriften van de fabrikant, waarbij ervoor gewaakt wordt geen schade aan de vezels te veroorzaken

− Hierna worden de te lijmen zones degelijk ontstoft door middel van olievrije perslucht en/of vacuümzuigen. Alle nodige maatregelen worden getroffen om de zuiverheid te bewaren.

Koolstoflaminaten met een beschermlaag:

− De beschermlaag verwijderen juist vóór het aanbrengen van de lijm.

Bij de verdere voorbereiding en manipulatie van de laminaten worden alle maatregelen getroffen om de zuiverheid te bewaren.

5.2.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen

5.2.4 Aanbrengen van de lijm en verlijmen van de koolstoflaminaten

a) Mengen van de beide componenten van de epoxylijm volgens de voorschriften van de fabrikant (bijvoorbeeld mengen bij voldoende laag toerental om luchtinsluiting te vermijden).

b) De lijm op het laminaat aanbrengen. De lijmlaag wordt bij voorkeur conisch aangebracht: bijvoorbeeld 1 mm aan de zijkanten en 5 mm in het midden van het laminaat.

c) Een dunne laag lijm kan op het beton aangebracht worden. Lokale kleine oneffenheden kunnen met de lijm uitgevlakt worden.

d) De laminaten tegen het beton aandrukken met een rol vertrekkende vanuit het midden of vanaf één

zijde zodat een continue lijmlaag van tussen het laminaat en het beton gedrukt wordt.

e) De gemiddelde dikte van de lijm na aandrukken bedraagt ongeveer 1,5 mm tot 2,0 mm.

f) De concaviteit is maximaal 6 mm met de lat van 2 m.

g) Bij het kruisen van twee laminaten de lijmdikte geleidelijk verhogen zodat het ene laminaat over het andere kan aangebracht worden zonder dat de toelaatbare oneffenheid overschreden wordt. Voorafgaandelijk uitvlakken met mortel kan nodig zijn.

5.3 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels– epoxylijm’

5.3.1 Voorbereiding van het beton

a) Eventuele betonreparaties worden uitgevoerd in overeenstemming met G0007 / G0013, teneinde alle slechte betonzones (grindnesten, loszittend beton, aangetaste wapening, enz.) te herstellen. Het voorbereide betonoppervlak (zie ook punt c) dient te voldoen aan de vlakheidscriteria van punt d, zoniet wordt een egaliseermortel geplaatst (G0007 / G0013).

b) Injectie van scheuren en barsten (G0010), groter dan 0,3 mm, tenzij anders aangeduid door de ontwerper

c) In de te lijmen zones wordt het (herstelde) beton opgeruwd ten einde alle verontreinigingen (vet, enz)

d) Criteria van het voorbereide betonoppervlak:

▪ Controle van de hechtsterkte: deze is groter dan 1,5 N/mm², of de waarde opgegeven door de ontwerper

▪ De concaviteit is maximaal 4 mm met de lat van 2 m; de oneffenheid is maximaal 2 mm met de lat

van 0,2 m.

▪ Het vochtgehalte en de temperatuur van het beton vóór verlijming beantwoorden aan de toepassingseisen van de epoxylijm.

e) Wanneer het weefsel of legsel moet worden aangebracht over een hoek, zal deze hoek afgerond worden met een minimale afrondingsstraal als opgegeven in de ATG of als opgelegd door de ontwerper.

5.3.2 Voorbereiding van het koolstofweefsel of -legsel

Op de juiste breedte en lengte brengen van het weefsel of legsel. Verwijderen van de eventueel aanwezige beschermlaag.

Bij de verdere voorbereiding en manipulatie van de weefsels of legsels worden alle maatregelen getroffen om de zuiverheid te bewaren.

5.3.3 Omgevingsvoorwaarden tijdens het verlijmen

5.3.4 Aanbrengen van de lijm en verlijming van het weefsel of legsel

a) Mengen van de beide componenten van het epoxyhars volgens de voorschriften van de fabrikant (bijvoorbeeld mengen bij voldoende laag toerental om luchtinsluiting te vermijden).

b) Op het beton een laag epoxyhars aanbrengen.

c) Het koolstofweefsel in het hars drukken met een geprofileerde rol, vertrekkende van één zijde of vanuit het midden naar de kanten. Er voor zorgen dat de vezels gestrekt liggen en dat de lucht tussen de versterkingsvezels verwijderd wordt.

d) Een nieuwe laag hars op het weefsel aanbrengen

e) Bij meerdere lagen weefsel of legsel wordt de procedure herhaald. De weefsels of legsels worden nat in nat aangebracht, binnen de termijnen voorgeschreven door de fabrikant.

f) Bij het aanbrengen van een weefsel of legsel op een uitgehard weefsel of legsel of op een laminaat moet in de voorbereiding van het oppervlak voldaan worden aan de specificaties en eisen van paragraaf 5.3.2 voor de voorbereiding en paragraaf 5.3.1 voor de toegelaten oneffenheid (lat 0,2 m).

Opmerkingen

Als alternatief kan de impregnatie met hars van het weefsel op voorhand uitgevoerd worden, bvb in een “impregnator” en vervolgens aangebracht en aangedrukt worden op het voorbereide beton, binnen de door de fabrikant vooropgestelde tijdspanne.

Indien de gelijmde wapening het betonoppervlak volledig bedekt dient erover gewaakt te worden dat de gewijzigde vochthuishouding geen schade met zich kan meebrengen (met betrekking tot vorst/dooi, wapeningscorrosie, waterdampdrukken, vochttransport, enz.).

6 Bescherming van de gelijmde wapeningen

De beschermingsmiddelen zijn verenigbaar met de toegepaste versterkingskit. Dit wordt aangetoond door de leverancier op basis van relevante stavingsdocumenten. Zoniet wordt een ad-hoc proefprogramma uitgevoerd door een aanvaard laboratorium.

6.1 Systeem ‘staal - epoxylijm’

De staalplaten worden tegen corrosie beschermd met een anticorrosieschildering, welke voldoet aan de voorschriften van de norm NBN EN ISO 12944 ‘Verven en vernissen – Corrosiebescherming van staalconstructies door beschermende verfsystemen’. De ontwerper voorziet de eventueel bijkomende beschermingsmiddelen tegen invloeden zoals te hoge temperatuur, mechanische beschadiging, enz.

6.2 Systeem ‘koolstofvezelcomposiet - epoxylijm’

De ontwerper voorziet de eventueel nodige beschermingsmiddelen tegen invloeden zoals UV -straling, blikseminslag, te hoge temperatuur, mechanische beschadiging, enz.

7 Beschrijving van de proeven

7.1 Dragers, bewaringsvoorwaarden van dragers, voorbereiding van de dragers

7.1.1 Drager

7.1.1.1 Betondrager

De betondrager bestaat uit een betonplaat van minstens 1000 mm lang en 500 mm breed. De dikte is minstens 50 mm. De drager is van het type MC(0,40) volgens NBN EN 1766 “Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van betonconstructies – Beproevingsmethoden – Referentiebeton voor beproevingen”. De oppervlakte-hechtsterkte bedraagt ten minste 3,5 N/mm².

De drager wordt voorafgaandelijk gegritstraald op zodanige wijze dat de cementmelk verwijderd wordt en een klasse van textuur “gegritstraald” verkregen wordt (Gegritstraald: ruwheidsindex begrepen tussen 0,2 mm en 0,5 mm. De ruwheidsindex wordt gemeten volgens NBN EN 1766, paragraaf 7.2). Op vraag van de producent kan een andere textuurklasse (zie G0007 paragraaf 3.4) toegepast worden. Dit wordt opgenomen in het proefverslag en de tekst van de ATG.

7.1.1.2 Betondrager met herstelmortel

Op de betondrager wordt een herstelmortel aangebracht met een dikte van ongeveer 10 mm.

Bij een epoxyherstelmortel als component opgenomen in de kit, wordt deze aangebracht conform G0013:

− Boven het hoofd op de betonplaat in de klimaatkamer, bij de minimale temperatuur en de maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de epoxyherstelmortel. Ze bedragen normaal 5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %. De te verwerken producten worden voorafgaandelijk minstens 24 uur bewaard in de klimaatkamer.

− De proef wordt uitgevoerd op het volledige systeem, d.w.z. de aanhechtingslaag en de epoxyherstelmortel. Het minimaal en het maximaal tijdsverloop tussen de aanhechtingslaag en de mortel wordt in acht genomen. De ventilatie in de klimaatkamer wordt zo geregeld dat deze niet rechtstreeks op het proefstuk inwerkt.

− De volledige oppervlakte wordt bekleed. Het gebruik van 10 mm dikke geleidelatjes is toegestaan langsheen de randen. Het materieel dat gebruikt wordt tijdens het klaarmaken en het verwerken van de mortel is hetzelfde als dat te gebruiken op de bouwplaats. Het klaarmaken van de mortel geschiedt vanuit volledige kits (het onderverdelen is verboden).

Zoniet wordt uitgegaan van een ATG goedgekeurde herstelmortel, aangebracht in laboratoriumomstandigheden conform de voorschriften van de fabrikant.

De drager (beton met herstelmortel) wordt zo nodig voorafgaandelijk gegritstraald zodat een textuur “gegritstraald” verkregen wordt (zie 7.1.1.1). Op vraag van de producent kan een andere voorbereidingswijze toegepast worden. Dit wordt opgenomen in het proefverslag en de tekst van de ATG.

7.1.2 Bewaring van de dragers

De betondragers worden als volgt bewaard, zoals ook beschreven in 6.5 van NBN EN 1766.

− 24 uur in de bekisting bij een temperatuur van (21 ± 2) °C, hetzij beschermd door een polyethyleenfolie, hetzij bij een RV groter of gelijk aan 95 %.

− Na ontkisting, 27 dagen onder water bij (21 ± 2) °C; een vochtige kamer is eveneens toegestaan.

− De dragers, dienstig voor duurzaamheidsproeven, worden bijkomend minimaal 28 dagen in normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV bewaard, of bijkomend minimaal 56 dagen voor proefstukdiktes ≥ 100 mm.

De betondrager met herstelmortel wordt als volgt bewaard.

− Bij een epoxyherstelmortel als component opgenomen in de kit wordt de bezette betonplaat gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen. Vervolgens wordt de plaat gedurende minimaal 24 uur bewaard bij normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV.

− Bij een herstelmortel met ATG conform G0007: de herstelmortel heeft een ouderdom van minimaal 21 dagen bij bewaring in normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV.

− Bij een herstelmortel met ATG conform G0013: de herstelmortel heeft een ouderdom van minimaal 24 uur bij bewaring in normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV.

7.2 Systeem ‘staal - epoxylijm’

7.2.1 Verwerkbaarheid

De verwerkbaarheidsproef omvat volgende aspecten.

− Alle materialen worden minstens 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd.

− Verlijming op 2 betonplaten, 1 zonder en 1 met herstelmortel of egaliseermortel, uit te voeren boven het hoofd in een klimaatkamer, bij de minimale temperatuur en de maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de kit. Ze bedragen normaal 5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %.

− De arbeider voert alle bewerkingen uit om een staalplaat van 1000 mm x 200 mm x 5 mm te kleven op elk van beide betonplaten.

− Op elke betonplaat worden tevens 20 trekkoppen met een diameter van 50 mm gekleefd, tegelijk met het oplijmen van de staalplaat. De trekkoppen worden genummerd als aangegeven in Figuur 1.

De versterkte platen worden gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen. Vervolgens worden de platen gedurende minimaal 7 dagen bewaard bij normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV. Hierna kan aanvang genomen worden met het verzagen (Figuur 1).

Door visuele inspectie en aftappen wordt de verlijming gecontroleerd. Nergens mag de lijmdikte meer dan

250

2 mm bedragen. De lijmfilm moet doorlopend zijn over het gehele lijmoppervlak, aanwezigheid van bellen of luchtinsluitsels wordt niet geduld. Het nazicht hiervan gebeurt door het losrukken van de staalplaat, eventueel mits aanwending van een thermische schok.

65 60 60 65

250

200

500 mm

1000 mm

1 Hechtproef

2 Thermische schok

3 Veroudering 1 jaar

4 Veroudering 3 jaar

5 Losrukken staalplaat

trekkop (φ 50 mm)

staalplaat (200x1000 mm²)

zaagsnede

Figuur 1 - Schema van het oplijmen van de staalplaat en de trekkoppen

7.2.2 Prestatieproeven

De hechtsterkte en duurzaamheid worden als volgt nagegaan.

− Meting van de aanhechting door een rechtstreekse afschuifproef, conform de specificaties in Bijlage B.

− Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (pull-off, NBN EN 1542) bij (21 ± 2) °C. Dit gebeurt op de trekschijven van plaatdeel 1 (Figuur 1), minimaal 24 uur na verzagen. Men noteert de breukspanningen en het type van breuk. De bekomen resultaten zijn de individuele waarden voor de hechtsterkte. Uitgaande van de individuele waarden berekent men de gemiddelde waarde voor de hechting.

− Duurzaamheidsproeven (plaatdelen 2 t.e.m. 4 in Figuur 1).

▪ Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (pull-off, NBN EN 1542) na thermische schok. Hiertoe ondergaat plaatdeel 2 tien vorst-dooi-cycli. Elke cyclus (NBN EN 13687-3) bestaat uit 2 uur bewaren onder water bij (21 ± 2) °C, 4 uur bewaren op (-15 ± 2) °C, 2 uur bewaren onder water bij (21 ± 2) °C en 16 uur bewaren bij (60 ± 2) °C. Gedurende het weekend wordt het proefstuk onder water bij (21 ± 2) °C bewaard. Na de tiende cyclus worden de proefstukken gedurende 24 uur droog bewaard bij (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV en wordt de aanhechting gemeten volgens NBN EN 1542.

▪ Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (pull-off, NBN EN 1542) na natuurlijke

veroudering. Hiertoe worden plaatdelen 3 en 4 buiten op de verouderingsstand geplaatst en gedurende 1 jaar (plaatdeel 3) en 3 jaar (plaatdeel 4) blootgesteld aan de atmosferische omstandigheden. Bij het opstellen wordt er voor gezorgd dat ze niet permanent in water staan. Na 1 en 3 jaar wordt de aanhechting gemeten volgens NBN EN 1542, na eerst gedurende 7 dagen bij (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV bewaard te zijn.

7.2.3 Speciale proeven

De verwerkbaarheidsproef (7.2.1) en prestatieproeven (7.2.2) zijn eveneens van toepassing voor de speciale proef bij verlijming op vochtig beton. In dit geval wordt de drager voorafgaandelijk aan het verlijmen 2 dagen onder water bewaard bij 5 (+3, -1) °C tot 1 uur vóór proefaanvang. De aldus bekomen drager wordt gedurende 1 uur en alle andere verwerkingsmaterialen gedurende 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd. Deze omgevingscondities zijn de minimale toegelaten toepassingstemperatuur (normaal 5 (+3, -1) °C) en een RV ≥ 90 %.

7.3 Systeem ‘prefab koolstofvezelcomposiet – epoxylijm’

7.3.1 Verwerkbaarheid

De verwerkbaarheidsproef omvat volgende aspecten.

− Alle materialen worden minstens 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd.

− Verlijming op 2 betonplaten, 1 zonder en 1 met herstelmortel of egaliseermortel, uit te voeren boven het hoofd in een klimaatkamer, bij de minimale temperatuur en maximale relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van de kit. Ze bedragen normaal 5 (+3, -1) °C en RV ≥ 90 %.

− De arbeider voert alle bewerkingen uit om één of meer (naargelang de maximale breedte van het productgamma) prefab koolstofvezelcomposieten met lengte 1000 mm te kleven op elk van beide betonplaten. Hierbij wordt 1 laag aangebracht.

De versterkte platen worden gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen. Vervolgens worden de platen gedurende minimaal 7 dagen bewaard bij normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV. Hierna wordt de betonplaat in stukken gezaagd en worden kernen ontnomen zoals gespecificeerd in Figuur 2. De kernen worden genummerd als aangegeven in Figuur 2. Voor de plaatdelen 2

t.e.m. 4 worden de kernboringen pas uitgevoerd na de duurzaamheidsproeven. Alternatief kan voor deze

plaatdelen met ingeboorde trekkoppen i.p.v. kernboringen worden gewerkt.

Door visuele inspectie en aftappen wordt de verlijming gecontroleerd. Nergens mag de lijmdikte meer dan

2 mm bedragen. De lijmfilm moet doorlopend zijn over het gehele lijmoppervlak, aanwezigheid van bellen of luchtinsluitsels wordt niet geduld. Het nazicht van deze aspecten gebeurt, naast het aftappen, door controle van de lijmfilm ter hoogte van de zaag- en boorsneden (Figuur 2). Bij vermoeden van luchtinsluitsels worden bijkomende zaagsneden genomen.

7.3.2 Prestatieproeven

De hechtsterkte en duurzaamheid worden als volgt nagegaan.

− Meting van de aanhechting door een rechtstreekse afschuifproef, conform de specificaties in Bijlage A.

− Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (NBN EN 1542) bij (21 ± 2) °C. Dit gebeurt op de geboorde kernen van plaatdeel 1 (Figuur 2), die minimaal 24 uur na het boren van trekkoppen worden voorzien. Men noteert de breukspanningen en het type van breuk. De bekomen resultaten zijn de individuele waarden voor de hechtsterkte. Uitgaande van de individuele waarden berekent men de gemiddelde waarde voor de hechting.

− Duurzaamheidsproeven (plaatdelen 2 t.e.m. 4 in Figuur 2).

▪ Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (NBN EN 1542) na thermische schok. Hiertoe ondergaat plaatdeel 2 tien vorst-dooi-cycli. Elke cyclus (NBN EN 13687-3) bestaat uit 2 uur bewaren onder water bij (21 ± 2) °C, 4 uur bewaren op (-15 ± 2) °C, 2 uur bewaren onder water bij (21 ± 2) °C en 16 uur bewaren bij (60 ± 2) °C. Gedurende het weekend wordt het proefstuk onder water bij (21 ± 2) °C bewaard. Na de tiende cyclus worden de proefstukken gedurende 24 uur droog bewaard bij (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV en wordt de aanhechting gemeten volgens NBN EN 1542.

▪ Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (NBN EN 1542) na natuurlijke veroudering. Hiertoe

worden de plaatdelen 3 en 4 buiten op de verouderingsstand geplaatst en gedurende 1 jaar (plaatdeel 3) en 3 jaar (plaatdeel 4) blootgesteld aan de atmosferische omstandigheden. Bij het opstellen wordt er voor gezorgd dat ze niet permanent in water staan. Na 1 en 3 jaar wordt de aanhechting gemeten volgens NBN EN 1542, na eerst gedurende 7 dagen bij (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV bewaard te zijn.

Configuratie aan te passen naargelang de standaard breedte van het composiet

100

60 95 95

95 95 60

500

100

500 mm

1000 mm

1 Hechtproef

2 Thermische schok

3 Veroudering 1 jaar

4 Veroudering 3 jaar

kernboring (φ 50 mm)

laminaat (vb. 100x1000 mm²)

zaagsnede

Figuur 2 - Schema van het oplijmen van het koolstofvezelcomposiet en van de kernboringen

7.3.3 Speciale proeven

De verwerkbaarheidsproef (7.3.1) en prestatieproeven (7.3.2) zijn eveneens van toepassing voor de speciale proef bij verlijming op vochtig beton. In dit geval wordt de drager voorafgaandelijk aan het verlijmen 2 dagen onder water bewaard bij 5 (+3, -1) °C tot 1 uur vóór proefaanvang. De aldus bekomen drager wordt gedurende 1 uur en alle andere verwerkingsmaterialen gedurende 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd. Deze omgevingscondities zijn de minimale toegelaten toepassingstemperatuur (normaal 5 (+3, -1) °C) bij een RV ≥ 90 %.

7.4 Systeem ‘vezelcomposiet op basis van weefsels of legsels – epoxylijm’

7.4.1 Verwerkbaarheid

De verwerkbaarheidsproef omvat volgende aspecten.

− Alle materialen worden minstens 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd.

− De arbeider voert alle bewerkingen uit om één of meer (naargelang de maximale breedte van het productgamma) weefsels of legsels met lengte 1000 mm te kleven op elk van beide betonplaten. Hierbij worden minimaal 3 lagen aangebracht.

De versterkte platen worden gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen. Vervolgens worden de platen gedurende minimaal 7 dagen bewaard bij normale laboratoriumomstandigheden van (21 ± 2) °C en (60 ± 10) % RV. Hierna wordt de betonplaat in stukken gezaagd en worden kernen ontnomen zoals gespecificeerd in Figuur 3. De kernen worden genummerd als aangegeven in Figuur 3. Voor de plaatdelen 2

t.e.m. 4 worden de kernboringen pas uitgevoerd na de duurzaamheidsproeven. Alternatief kan voor deze

plaatdelen met ingeboorde trekkoppen i.p.v. kernboringen worden gewerkt.

Door visuele inspectie en aftappen wordt de verlijming gecontroleerd. Nergens mag de lijmdikte meer dan

2 mm bedragen. De lijmfilm moet doorlopend zijn over het gehele lijmoppervlak, aanwezigheid van bellen of luchtinsluitsels wordt niet geduld. Het nazicht van deze aspecten gebeurt, naast het aftappen, door controle van de lijmfilm ter hoogte van de zaag- en boorsneden (Figuur 3). Bij vermoeden van luchtinsluitsels worden bijkomende zaagsneden genomen.

Configuratie aan te passen naargelang de standaard breedte van het composiet

65 60 60 65

250 250 250

kernboring (φ 50 mm)

250

500 mm

1000 mm

1 Hechtproef

2 Thermische schok

3 Veroudering 1 jaar

4 Veroudering 3 jaar

legsel (vb. 250x1000 mm²)

zaagsnede

Figuur 3 - Schema van het oplijmen van het weefsel of legsel en van de kernboringen

7.4.2 Prestatieproeven

De hechtsterkte en duurzaamheid worden als volgt nagegaan.

− Meting van de aanhechting door een rechtstreekse afschuifproef, conform de specificaties in Bijlage A.

− Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (NBN EN 1542) bij (21 ± 2) °C. Dit gebeurt op de geboorde kernen van plaatdeel 1 (Figuur 3), die minimaal 24 uur na het boren van trekkoppen worden voorzien. Men noteert de breukspanningen en het type van breuk. De bekomen resultaten zijn de individuele waarden voor de hechtsterkte. Uitgaande van de individuele waarden berekent men de gemiddelde waarde voor de hechting.

− Duurzaamheidsproeven (plaatdelen 2 t.e.m. 4 in Figuur 3).

▪ Meting van de aanhechting door rechtstreekse trek (NBN EN 1542) na natuurlijke veroudering. Hiertoe

7.4.3 Speciale proeven

De verwerkbaarheidsproef (7.3.1) en prestatieproeven (7.3.2) zijn eveneens van toepassing voor de speciale proef bij verlijming op vochtig beton. In dit geval wordt de drager voorafgaandelijk aan het verlijmen 2 dagen onder water bewaard bij 5 (+3, -1) °C tot 1 uur voor proefaanvang. De aldus bekomen drager wordt gedurende 1 uur en alle andere verwerkingsmaterialen gedurende 24 uur op voorhand in de klimaatkamer onder de omgevingscondities van de proef geacclimatiseerd. Deze omgevingscondities zijn de minimaal toegelaten toepassingstemperatuur (normaal 5 (+3, -1) °C) en een RV ≥ 90 %.

8 Aanbieding van de kit

Alle aangeboden componenten behoren tot éénzelfde kit. Om een goede verwerking van de kit te waarborgen, worden de hiernavolgende inlichtingen aangegeven via de etiketten op de verpakking van de componenten. Xxxxxx moet het etiket verwijzen naar de begeleidende informatie, die moet worden bezorgd aan de uitvoerder. Deze begeleidende informatie mag niet in tegenstrijd zijn met de ATG-goedkeuring en vermeldt het toepassingsgebied van de ATG -goedkeuring ‘Versterking van betonconstructies’.

− de naam van het product: voorstelling van de componenten;

− de bestemming van het product: (lijm, laminaat of weefsel);

− omschrijving van het wapeningstype;

− het aantal componenten en de éénduidige mengverhouding van de componenten;

− het verbod, bij multicomponentsystemen, om de componenten op te splitsen;

− de naam en het adres van de leverancier of producent, of het fabrieksmerk;

− de aan te brengen hoeveelheid per oppervlakte-eenheid;

− de droogtijd tussen de lagen;

− de verwerkingswijze (plaatsingsmiddelen);

− het productienummer of batchnummer;

− de productiedatum;

− de bepalingen inzake opslagvoorwaarden en bewaartijd;

− de praktische verwerkbaarheidsduur in functie van de atmosferische omstandigheden;

− het nummer en het logo van de goedkeuring;

− veiligheidsvoorschriften (MSDS: material safety data sheet);

− bewaaromstandigheden.

Als men iconen gebruikt op de etiketten, vermelden de technische fiches de betekenis van die iconen.

Bij multicomponentsystemen neemt men bovendien, en dit om doseerfouten op de bouwplaats te vermijden, de volgende voorschriften in acht:

a) de componenten:

▪ worden geleverd in twee gescheiden verpakkingen; die verpakkingen zijn verschillend en duidelijk geïdentificeerd;

▪ hebben bij voorkeur een verschillende tint om de homogeniteit van het mengsel te kunnen beoordelen;

b) één van de verpakkingen is overgedimensioneerd voor de component die erin verpakt zit, maar is

aangepast om de som van de volumes van de verschillende componenten te kunnen bevatten en om het mengsel erin te bereiden;

c) de inhoud van de normaal gedimensioneerde verpakking wordt in het overgedimensione erd vat

gegoten, waarin de andere component zich reeds bevindt. Men doet er goed aan erop toe te zien, dat er geen materiaal achterblijft in de eerst geciteerde verpakking;

d) de producent zal duidelijke aanwijzingen geven voor het bekomen van een correct mengsel, met het

oog op de waarborg van een doeltreffend product.

9 Kwaliteitscontrole

9.1 Kwaliteitscontrole van de componenten

De ATG -technische goedkeuring met certificatie wordt verleend wanneer de productie van de componenten onderworpen is aan een zelfcontrole door de fabrikant, er een externe controle door een onafhankelijk organisme uitgevoerd wordt dat aanvaard is door de BUtgb en er proeven uitgevoerd worden in een onafhankelijk laboratorium op stalen genomen door de controle-instelling.

Het Algemeen Reglement voor de Certificatie van ATG-goedgekeurde Producten en Systemen is hierop van toepassing, tenzij hierna specifiek vermeld.

Een wijziging van de samenstelling, herkomst of productiemethoden van de grondstoffen kan worden doorgevoerd na beoordeling door de fabrikant door middel van initiële proeven (ITT: initial type testing) dat de eigenschappen van de componenten en van de kit niet worden gewijzigd. Bovendien, wordt de certificatie-instelling hiervan op de hoogte gebracht. Deze beslist in overleg met de controle-instelling of bijkomende verificatieproeven conform de leidraad moeten gebeuren door een onafhankelijk laboratorium.

9.1.1 Zelfcontrole bij de fabrikant (FPC: factory production control)

9.1.1.1 Algemeen

Aan de hierna vermelde voorwaarden moet steeds voldaan worden:

− het bedrijfslaboratorium voert een ingangscontrole uit op de grondstoffen;

− de productieprocessen die een invloed hebben op de kwaliteit van de componenten worden regelmatig gecontroleerd;

− het bedrijfslaboratorium gaat de overeenkomstigheid van de componenten na met de interne specificatie en de criteria vermeld in de ATG.

9.1.1.2 Grondstoffen

De fabrikant moet een lijst opstellen van alle grondstoffen met hun kenmerken en toelaatbare spreiding.

Alle technische gegevens betreffende grondstoffen worden bij iedere levering geregistreerd. Een certificaat van de leverancier kan hiervoor in de plaats komen op voorwaarde dat deze uitdrukkelijk door de certificatie- instelling wordt aanvaard. Een NBN EN ISO 9001 certificaat van de leverancier is hierbij een belangrijk hulpmiddel.

Naast leverancier- en batchnummer dienen de volgende gegevens per levering geregistreerd te worden:

a) Versterkingsvezels:

▪ type koolstofvezel (met doormeter en K-waarde)

▪ treksterkte

▪ breukrek

▪ E-modulus

b) Versterkingsweefsel of legsel:

▪ bindingswijze

▪ gewicht in g/m² per versterkingsrichting en equivalente dikte

▪ breedte

c) Epoxyhars:

▪ volumemassa

▪ verwerkingstijd

▪ glasovergangstemperatuur

d) Staal of prefab koolstofvezelcomposiet:

▪ treksterkte

▪ breukrek

▪ E-modulus

▪ breedte

▪ dikte

9.1.1.3 Productie

De fabrikant moet beschikken over de nodige controlemiddelen om de productie op te volgen (personeel, toestellen, instructies).

De controle heeft tot doel om zo snel mogelijk afwijkingen vast te stellen. De mate van controle is o.a. functie van de graad van automatisatie en van de toleranties op de grondstoffen.

De respectievelijke doseringen van bepaalde grondstoffen kunnen gewijzigd worden in functie van de gemeten waarden van andere grondstoffen. Het is passend deze procedures te documenteren.

9.1.1.4 Afgewerkt product

Deze controle heeft tot doel dat de fabrikant er zich van verzekert dat de kwaliteit van de producten overeenkomstig is met deze vermeld in de ATG technische goedkeuring en te verhinderen dat niet conforme producten op de markt gebracht worden. De aard en frequentie zijn in overeenstemming met een testplan goedgekeurd door de certificatie-instelling.

9.1.1.5 Correctieve maatregelen en herhaalde initiële proeven

De producent beoordeelt de resultaten van de controleproeven. Indien ze niet conform zijn, neemt hij onmiddellijk een nieuw monster en herneemt de proef op het getuigedeel van het eerste monster en op een nieuw monster.

Indien deze keer de twee resultaten conform zijn, aanvaardt hij het lot.

Indien één of beide resultaten nog steeds niet conform zijn, wordt het lot genoteerd in het register van de niet-conformiteiten en verwijderd volgens de geldende regels.

9.1.1.6 Registratie en bewaring van de resultaten van de zelfcontrole

De resultaten van de zelfcontrole moeten worden geregistreerd. De registratie moet in functie zijn van de productie. De registers worden tenminste 10 jaar bewaard.

9.1.1.7 Het controlelaboratorium

Het controlelaboratorium moet uitgerust zijn om de proeven op een correcte wijze uit te voeren.

9.1.1.8 Kalibraties en ijkingen

De meettoestellen van de productie en het controlelaboratorium beschikken over een geldig ijkingcertificaat.

9.1.1.9 Opslag en verpakking

De componenten van de kit worden derwijze verpakt en opgeslagen dat de houdbaarheid, zoals vermeld op de verpakking kan worden aangehouden.

9.1.1.10 Klachtenbehandeling

De fabrikant moet alle klachten betreffende de kwaliteit van de componenten en de genomen maatregelen registeren.

9.1.2 Extern toezicht

9.1.2.1 Doel van de controles

De controles hebben tot doel zich van de kwaliteit en van de correctheid van de zelfcontrole te verzekeren. Ze worden uitgevoerd overeenkomstig de certificatieovereenkomst.

In het geval de componenten van de kit door verschillende fabrikanten worden geproduceerd, wordt de controle uitgevoerd bij de fabrikant van het versterkingsmateriaal en van de lijm.

9.1.2.2 Frequentie van de controles

De controlefrequentie is vastgelegd in paragraaf 8.4 van het Algemeen Reglement voor de Certificatie van ATG -goedgekeurde Producten en Systemen, behalve in geval van wijziging van de gecertificeerde componenten, van discontinue productie of het stopzetten van de productie.

9.1.2.3 Aard van de controles

Het extern toezicht omvat een initiële en periodieke controle van de FPC (factory production control, zie 9.1.1).

Bij iedere FPC-inspectie voert de afgevaardigde van het controleorganisme de volgende taken uit:

− nazicht van de register van de grondstoffen, de productie en het eindproduct;in geval van afwijkingen wordt de oorzaak gezocht en wordt nagegaan hoe tegemoet gekomen is aan deze

niet-overeenkomstigheid.

− het bijwonen van proeven in het intern laboratorium;

− het nazicht van de procedures;

− het nazicht van de kalibratie en ijking;

− het nazicht van de opslag en de verpakking;

− het nazicht van de identificatie van de producten en de documenten die er naar verwijzen;

− het nemen van stalen van de producten bij de fabrikant voor het uitvoeren van externe controleproeven;

− het beheer van niet-conforme producten;

− de klachtenbehandeling.

9.1.3 Proeven in extern laboratorium

De frequentie van staalname voor het uitvoeren van proeven in een extern laboratorium is vastgelegd in paragraaf 8.4 van het Algemeen Reglement voor de Certificatie van ATG -goedgekeurde Producten en Systemen. In geval van wijziging van een component van een ATG-goedgekeurd systeem of in geval van discontinue productie of stopzetting van de productie wordt de frequentie van het aantal proeven aangepast.

De inspecteur van de controle-instelling neemt telkens drie monsters van de component uit de voorraad. Eén monster wordt naar het extern laboratorium gestuurd. Een monster wordt gecontroleerd door het intern laboratorium en één monster wordt bewaard door het bedrijf voor het eventueel uitvoeren van extra proeven mochten de resultaten van het controlelaboratorium niet overeenkomstig de ATG zijn.

De monsters worden vergezeld van een monsternamebon die voor akkoord ondertekend is door de ATG- houder of een door hem gemachtigde.

De controleproeven worden gekozen uit goedkeuringsvereisten (Hoofdstuk4). De frequentie van de proeven wordt vastgelegd in de certificeringsovereenkomst. De monsterneming is van die omvang dat eventueel tegenproeven kunnen uitgevoerd worden (zelfde productienummer).

9.2 Kwaliteitscontrole van de uitvoering

De technische goedkeuring heeft betrekking op de kit van het versterkingsmateriaal en de epoxylijm die bestemd is vo or de toepassing in bepaalde projecten. De degelijkheid en de betrouwbaarheid van het werk worden onderbouwd door de certificatie van de kit en aanvullend onderbouwd door de procescertificatie van de uitvoering. Deze kwaliteitscontrole van de uitvoering is geen voorwerp van deze goedkeuringsleidraad, maar valt onder de procescertificatie die de betonherstelling en uitvoering van de gelijmde wapening dekt. De principes van de kwaliteitscontrole van de uitvoering zijn opgenomen in Bijlage A.

10 Inhoud van de goedkeuring

De technische goedkeuring zal als volgt opgebouwd zijn.

10.1 Onderwerp

Dit hoofdstuk beschrijft

− de toepassingsgebieden van de versterkingskit

− de eigenschappen van de kit

− de beschermingsmaatregelen tegen aantasting door vocht, licht, chemicaliën, mechanische beschadiging, brand, enz.

10.2 Componenten van de kit

Dit hoofdstuk beschrijft de kenmerken en eigenschappen van de verschillende componenten van de kit:

− koolstoflaminaten: afmetingen, treksterkte, E-modulus, bescherming

− koolstofweefsel: afmetingen, treksterkte en E-modulus per vezelrichting per laag

− epoxyhars: mengverhouding, verwerkingstijd, mechanische eigenschappen, enz.

− staalplaten: afmeting, treksterkte, E-modulus, bescherming.

10.3 Beschrijving van de productie en de commercialisatie

Dit hoofdstuk vermeldt waar de componenten geproduceerd worden en door wie ze op de Belgische markt aangeboden worden.

10.4 Toepassing

Dit hoofdstuk beschrijft:

− de diagnose van de situatie

− de noodzaak van een voorafgaande berekening

− de voorbereiding van de ondergrond

− de aanbrengomstandigheden

− het gebruiksklaar maken van het versterkingsmateriaal

− het gebruiksklaar maken van het epoxyhars

− het aanbrengen van de kit, met de hoeveelheden, wachttijd tussen de lagen, enz.

− de controle na uitvoering van het werk (hechting, plaats van de wapening, hoeveelheid wapening, enz.)

10.5 Resultaten van externe proeven

De technische goedkeuring vermeldt de uitslagen van de proeven betreffende de algemene en specifieke vereisten met uitzondering van de identificatieproeven.

10.6 Verpakking

De technische goedkeuring beschrijft: Versterkingsweefsels:

− rolbreedte

− rollengte

− gewicht/m²

− bindingswijze

− productiedatum

Koolstoflaminaat:

− breedte

− dikte

− gewicht/m²

− rollengte

− productiedatum

Staalplaat:

− breedte

− dikte

− lengte

Epoxyhars:

− gewicht/volume van de A- en van de B-component

− batchnummer – productiedatum

11 Verloop van de goedkeuringsprocedure

In het algemeen verloopt de goedkeuringsprocedure als volgt:

− voorafgaande studie betreffende de ontvankelijkheid van de aanvraag;aanduiding van de verslaggever door het Uitvoerend Bureau;

− opstelling van het proefprogramma door de verslaggever, gebaseerd op de goedkeuringsleidraad, de toepassingsdomeinen beoogd door de aanvrager en eventuele andere eigenschappen, niet voorzien in de leidraad;

− voorstelling en bespreking van het proefprogramma in het Uitvoerend Bureau en eventuele oppuntstelling met de aanvrager;

− bezoek van de verslaggever aan het productiecentrum om kennis te nemen van de productiewijze en de aard van de productiecontroles;

− nemen van proefmonsters; een gedeelte van de monsters wordt aan de producent bezorgd om het geheel van de proeven van de zelfcontrole uit te voeren (met inbegrip van de volledige identificatie van de componenten);

− uitvoering van de prestatieproeven in een extern laboratorium, gekozen in overleg met de aanvrager en erkend door de BUtgb; de resultaten van proeven, opgenomen in het door de aanvrager voorgelegd technisch dossier, mogen overgenomen worden voor zover een door de BUtgb erkend laboratorium:

▪ de identificatieproeven voorzien in de leidraad heeft uitgevoerd op de werkelijk gebruikte componenten;

▪ toezicht heeft gehouden op de bereiding van de proefstukken in zijn labo of ze zelf heeft bereid;

▪ de prestatieproeven in kwestie heeft uitgevoerd.

− bij positieve resultaten, uitvoering van de identificatieproeven;

− opstelling van een controle-overeenkomst;

− voorstel van een ATG-ontwerp aan het Uitvoerend Bureau, vervolgens aan de Gespecialiseerde Groep.

Bijlage A

Principes van de kwaliteitscontrole van de uitvoering

A.1 Inleiding

Het ontwerp en de berekening van de versterkingen zijn geen voorwerp van de goedkeuringsleidraad. Ontwerp en berekening worden gemaakt door terzake bevoegde ontwerpers, en volgens vigerende ontwerprichtlijnen of normen.

De degelijkheid en de betrouwbaarheid van het werk worden onderbouwd door de certificatie van de kit en aanvullend onderbouwd door de procescertificatie van de uitvoering. Deze kwaliteitscontrole van de uitvoering is geen voorwerp van deze goedkeuringsleidraad, doch de principes ervan zijn opgenomen in deze bijlage. Voor een beschrijving van de uitvoering op zich wordt verwezen naar Hoofdstuk 5.

De correcte toepassing van de gelijmde wapening is een basisvoorwaarde voor een goed resultaat. Hiervoor is het noodzakelijk dat deze werken uitgevoerd worden door gespecialiseerde bedrijven die over gevormd personeel beschikken en over de aangepaste apparatuur om deze werken uit te voeren. Het bewijs hiervan kan geleverd worden door het voorleggen van een procescertificaat ‘Betonhersteller’ door de uitvoerende bedrijven.

De bedrijven zullen hiertoe vooraf aan het verlenen van het ‘Procescertificaat’ geëvalueerd worden en tijdens de geldigheidsperiode van het certificaat gecontroleerd door een door de BUtgb gemachtigde controle-instelling.

A.2 Opvolging door de aannemer

De aannemer beschikt over een interne organisatie waarin de verschillende onderdelen van het proces zijn vastgelegd in procedures.

A.2.1 Het beoordelen van het te versterken object

De aannemer zal bij ieder werk de kwaliteit van de ondergrond, waarop de gelijmde wapening wordt aangebracht, beoordelen en goedkeuren. Hij zal o.a. de vlakheid nagaan, de oppervlaktetreksterkte van het beton en hersteld beton bepalen. Aangetast en/of beschadigd beton herstellen.

Indien hij niet-overeenkomstigheden vaststelt zal hij de opdrachtgever hiervan op de hoogte brengen.

A.2.2 Het aanbrengen van de kit

De producten zullen aangebracht worden overeenkomstig de bepalingen vermeld in de ATG -technische goedkeuring en deze goedkeuringsleidraad (Hoofdstuk 5).

De werken worden uitgevoerd door personeel met de juiste kwalificatie en scholing. Er wordt gebruik gemaakt van de juiste uitrusting voor de uitvoering van de werken. De van toepassing zijnde persoonlijke beschermmiddelen worden gehanteerd.

A.2.3 Controle op de uitvoering

De aannemer zal bij iedere versterkingsopdracht controles uitvoeren, waaronder de richting van de gelijmde vezels, het aantal lagen, de dimensies, de omgevingsvoorwaarden (temperatuur, vochtigheid, enz.), de wachttijden, de hechting van de verlijmde wapening, de vlakheid van de verlijmde wapening, enz.

Tot de controle op de uitvoering behoren ook de controle op de inkomende materialen en hun overeenstemming met het bestek en/of de ATG van de kit. Hiertoe worden waar nodig extra gelijmde wapeningen aangebracht voor controleproeven.

A.2.4 Registratie en bewaring van de resultaten van de zelfcontrole

De aannemer zal van iedere versterkingsopdracht een logboek bijhouden van het uitgevoerde werk.

A.3 Externe controle

De certificatie betreffende de uitvoering geeft een beoordeling over de deugdelijkheid van het gebruikte kwaliteitssysteem en zal steekproefsgewijs de uitvoering op de werf controleren. Deze externe controle vervangt niet de normale controle of opvolging van de werken van elk uitgevoerd project.

Het controleorganisme rapporteert zijn bevindingen aan de gecertificeerde aannemer en de certificiatie- instelling.

Bijlage B

Aanhechting door een rechtstreekse afschuifproef

B.1 Proefopvatting

Er is bij het verschijnen van deze goedkeuringsleidraad geen gestandaardiseerde proef ter beschikking voor het bepalen van de aanhechting bij afschuiving. In de literatuur werden diverse proeftypes voorgesteld. In het kader van deze goedkeuringsleidraad wordt uitgegaan van de hierna beschreven proefopvatting.

De aanhechting tussen een betonprisma en de uitwendig gelijmde wapening wordt nagegaan door het uitvoeren van een afschuifproef zoals schematisch weergegeven in Fig. B.1. De belasting wordt dusdanig aangebracht dat zowel het beton als de gelijmde wapening aan trek onderworpen zijn tijdens de afschuifproef (trek-trek situatie).

De aanhechtingslengte la wordt hierbij gelijk genomen aan:

fctm

la = 0,70

≤ 250mm

150 mm

met E de elasticiteitsmodulus van de gelijmde wapening, t de dikte van de gelijmde wapening en fctm de gemiddelde treksterkte van het beton.

300 mm

gelijmde wapening

Zaagsnede

150 mm

VOORAANZICHT BOVENAANZICHT

Figuur B.1 – Principe afschuifproef

B.2 Beproevingswijze en verslaggeving

Voor de beproeving wordt uitgegaan van de opstelling geschetst in Fig. B.1. Het is hierbij van het grootste belang dat bij de aanmaak, verlijming en beproeving een optimale uitlijning bekomen wordt, zoniet kan dit een negatieve invloed hebben op het proefresultaat.

De proef wordt uitgevoerd overeenkomstig de volgende parameters en werkwijze.

Het beton is van het type MC(0,40) volgens NBN EN 1766 “Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van betonconstructies – Beproevingsmethoden – Referentiebeton voor beproevingen”. De oppervlakte-hechtsterkte bedraagt ten minste 3,5 N/mm².

De gemiddelde treksterkte van het beton op ouderdom va n uitvoeren van de afschuifproef wordt bepaald door het uitvoeren van pull-off tests (NBN EN 1542 – Pull off) op een vrij uiteinde van het prisma of op een gelijktijdig aangemaakt proefstuk.

De zijdelingse afmetingen van het betonnen proefstuk bedragen 150 mm x 150 mm, de lengte van de prisma’s is 300 mm. De te beproeven hechtingszone wordt gekenmerkt door een aanhechtingslengte la (zie paragraaf B.1, af te ronden tot op 10 mm) en een breedte van de gelijmde wapening ba = 100 mm. Indien, in het geval van een prefab koolstofvezelcomposiet, een standaard breedte van 100 mm niet beschikbaar is, wordt gewerkt met de standaard beschikbare breedte die de 100 mm het dichtst benadert.

Voor staalplaten wordt uitgegaan van een dikte van 5 mm (verlijming van één laag). Voor de vezelcomposieten wordt uitgaan van een standaard beschikbare dikte. Bij prefab koolstofvezelcomposiet wordt 1 laag aangebracht, bij weefsels of legsels worden minimaal 3 lagen aangebracht.

De voorbereiding van het te verlijmen betonoppervlak en de verlijmingsprocedure worden uitgevoerd conform de richtlijnen van de leverancier van de kit en worden gerapporteerd in het proefverslag. Aan beide langse zijden van de gelijmde wapening wordt een zaagsnede (diepte 5 mm) aangebracht.

De afschuifproef wordt uitgevoerd bij een minimale betonouderdom van 28 dagen en minimaal 3 dagen uitharding van de lijm, tenzij anders gespecificeerd door de aanvrager. De ouderdom van het beton en de uithardingstijd worden gerapporteerd in het proefverslag. De proef wordt verplaatsingsgestuurd uitgevoerd tot breuk met een belastingssnelheid van 0.002 mm/s.

De breuklast wordt genoteerd evenals een beschrijving van het breukaspect. De laboratoriumtemperatuur bij uitvoering van de afschuifproef wordt eveneens opgenomen in het proefverslag. Uit de bekomen breuklast wordt de gemiddelde schuifspanning berekend en geverifieerd overeenkomstig paragraaf B.3. Indien de aanvrager dit wenst worden vervormingsmetingen uitgevoerd ter verificatie van de slip en het spanningsverloop over de aanhechtingslengte.

B.3 Eis inzake afschuifsterkte

De gemiddelde afschuifsterkte dient groter of gelijk te zijn aan een limietwaarde:

τ a,gem ≥ τlim

met

τlim

= 0.75fctm

De gemiddelde afschuifsterkte wordt berekend uitgaande van de maximale kracht Nmax bij afschuifbreuk (voor de dubbelzijdige opstelling zoals bij Fig. B.1 is Nmax de helft van de maximale vijzellast) als,

τ = Nmax

a,gem

bala

met bala de hechtzone van de gelijmde wapening, conform B.2 en zoals opgemeten voor de bezweken hechtzone.

Bijlage C Lijst van normen

In deze goedkeuringsleidraad wordt verwezen naar de volgende goedkeuringsleidraden en normen. De vermelde versiedatum van deze documenten betreft de meest actuele versie bij goedkeuring van onderhavige leidraad G0026. Eventueel meer recente versies die intussen van toepassing zijn dienen aangehouden te worden, tenzij anders aangegeven door de goedkeuringsinstelling.

G0007:2002 BUtgb Goedkeuringsleidraad G0007 ‘Herstelmortels op basis van hydraulische bindmiddelen’

G0010:1996 BUtgb Goedkeuringsleidraad G0010 ‘Injecties’

G0013:1999 BUtgb Goedkeuringsleidraad G0013 ‘Harsgebonden Herstelmortels’

NBN EN 196-1:1995 Beproevingsmethoden voor cement - Deel 1 : Bepaling van de sterkte NBN EN 1097-5:1999 Beproevingsmethoden voor de bepaling van mechanische en fysische

eigenschappen van toeslagmaterialen – Deel 5: Bepaling van het watergehalte door drogen in een geventileerde oven

EN 1504-4: 2004 ‘Products and systems for the protection and repair of concrete structures – Definitions – Requirements – Quality control and evaluation of conformity – Part 4: Structural Bonding’

NBN ENV 1504-9:1997 Producten en systemen voor de bescherming en herstelling van

betonconstructies - Definities, eisen, kwaliteitsborging, conformiteitsbeoordeling - Deel 9 : Algemene principes voor het gebruik van producten en systemen

NBN EN 1542:1999 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Bepaling van de hechtsterkte door middel van de afbreekproef

NBN EN 1766:2000 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Referentiebeton voor beproevingen

NBN EN 1767:1999 Producten en systemen voor de bescherming en herstelling van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Infrarood-analyse

pr EN 1768:1995 Products and systems for the protection and repair of concrete structures - Test methods - Determination of volatile and non volatile matter

NBN EN 1770:1998 Producten en systemen voor de bescherming en herstelling van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Bepaling van de warmte- uitzettingscoëfficiënt

NBN EN 1799:1999 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betondraagsystemen - Beproevingsmethoden - Proeven voor het meten van de geschiktheid van structurele lijmen voor de toepassing op betonoppervlakken

NBN EN 1877-1:2000 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

vetonconstructies - Beproevingsmethoden - Reactiefuncties van epoxyharsen - Deel 1: Bepaling van het epoxy-equivalent

NBN EN 1877-2:2000 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Reactiefuncties van epoxyharsen - Deel 2: Bepaling van het aminegetal met behulp van het totale basiteitsgetal

NBN ENV 1993-1-1:2002 Eurocode 3 : Ontwerp van stalen draagsystemen - Deel 1-1 : Algemene regels en regels voor gebouwen samen met Belgische toepassingsrichtlijn (gehomologeerde versie + NAD)

NBN EN 12189:1999 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Bepaling van de open tijd

NBN EN 12190:1999 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonnendraagsystemen - Beproevingsmethoden - Bepaling van de druksterkte van reparatiemortel

NBN EN 12192-1:2002 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Deeltjesgrootte-analyse - Deel 1 : Methode voor droge componenten van vooraf vervaardigde mortel

EN 12614:2004 Products and systems for the protection and repair of concrete structures - Test methods - Determination of glass transition temperatures of polymers

NBN EN 12617-3:2002 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Deel 3: Bepaling van de direct optredende lineaire krimp van constructieve hechtingsmiddelen

NBN EN 13412:2002 Producten en systemen voor de bescherming en reparatie van

betonconstructies - Beproevingsmethoden - Bepaling van de elasticiteitsmodulus onder druk

NBN EN ISO 527-1:1996 Kunststoffen - Bepaling van de trekeigenschappen - Deel 1 : Algemene principes (ISO 527-1:1993 inclusief Corr 1:1994)

NBN EN ISO 868:2003 Kunststoffen en eboniet - Bepaling van de indrukhardheid met behulp van een hardheidsmeter (Shore-hardheid)(ISO 868:2003)

NBN EN ISO 1675:1998 Kunststoffen - Vloeibare harsen - Bepaling van de dichtheid met de pyknometermethode (ISO 1675:1985)

NBN EN ISO 3219:1995 Kunststoffen - Polymeren/harsen in vloeibare, geëmulgeerde of

gedispergeerde toestand - Bepaling van de viscositeit met een roterende viscosimeter met gedefinieerde schuifsnelheid (ISO 3219:1993)

NBN EN ISO 3451-1:1997 Kunststoffen - Bepaling van de as - Deel 1: Algemene methoden (ISO 3451- 1:1997)"

NBN EN ISO 8501-1:2001 Voorbehandeling van staaloppervlakken voor het aanbrengen van verven en aanverwante producten - Visuele beoordeling van oppervlaktereinheid - Deel 1: Roestklassen en voorbehandelingsklassen van niet-bekleed staal en van staal na verwijdering van voorgaande deklagen (ISO 8501-1:1988)

NBN EN ISO 8503-4:1995 Voorbereiding van staaloppervlakken voor het aanbrengen van verven en aanverwante produkten - Ruwheidseigenschappen van gestraalde staaloppervlakken - Deel 4 : Methode voor de kalibratie van vergelijkingsmonsters voor de ISO-ruwheid en voor de bepaling van de ruwheid - Methode met taster (ISO 8503-4:1988)

NBN EN ISO 9001:2000 Kwaliteitsmanagementsystemen - Eisen (ISO 9001:2000)

NBN EN ISO 9514:1995 Verf en vernis - Bepaling van de houdbaarheid van vloeibare systemen - Bereiding en conditionering van monsters en richtlijnen voor de beproeving (ISO 9514:1992)

NBN EN ISO 12944:1998 Verven en vernissen - Corrosiebescherming van staalconstructies door beschermende verfsystemen

Document Metadata

Table of Contents

TECHNISCHE GOEDKEURING

Document Metadata