SPUITBETON

BUtgb

Belgische Unie voor de technische goedkeuring in de bouw Lid van de Eutgb en van EOTA

TECHNISCHE GOEDKEURING SECTOR BURGERLIJKE BOUWKUNDE

SPUITBETON

Goedkeuringsleidraad nr. G0019

Dit document werd opgesteld door het Uitvoerend Bureau "Herstelmortels".

In dit bureau zijn vertegenwoordigd:

- het Ministère wallon de l'Equipement et des Transports – Division du Contrôle technique / Direction des Structures en béton;

- het Ministerie van de Vlaamse Gemeenschap – Departement Leefmilieu en Infrastructuur;

- het Bureau SECO;

- het Belgisch Centrum voor Onderzoek van Polymeren en Composieten;

- het Ministerie van Verkeer en Infrastructuur – Directie Goedkeuring en Voorschriften;

- het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf.

Dit document werd in de oorspronkelijke Franstalige versie voorgesteld door het Uitvoerend Bureau “Herstelmortels” in zijn vergadering van 13 december 2000. Het werd goedgekeurd in de oorspronkelijke Franstalige versie door de Gespecialiseerde Groep “Herstellen en beschermen van beton” op 31 januari 2001 en in de Frans- en Nederlandstalige versie door het Directiecomité “Burgerlijke Bouwkunde” op 12 maart 2001.

Secretariaat van de Gespecialiseerde Groep “Herstellen en beschermen van beton” van de BUtgb:

Ministère wallon de l’Equipement et des Transports (MET) - Division du Contrôle technique, xxx Xxxx x’Xx 000 - X - 0000 XXXXX (Xxxxxxxx) - tel + 00 0 000.00.00 - fax + 00 0 000.00.00

Inhoud

Voorwoord

1. Voorwerp

2. Terminologie

3. Toepassingsgebieden

3.1. Classificatie in functie van de bestemming

3.2. Classificatie in functie van de blootstellingsklassen

3.3. Classificatie in functie van de maximale afmeting van de granulaten

3.4. Classificatie in functie van de mechanische weerstanden

4. Kwaliteitsregels

4.1. Vereisten voor het product

4.1.1. Algemene vereisten

4.1.1.1. Verwerkbaarheid

4.1.1.2. Hecht- en treksterkte

4.1.1.3. Druksterkte

4.1.1.4. Chloridengehalte

4.1.1.5. Duurzaamheidsvereisten

4.1.1.6. Identificatie

4.1.1.7. Vereisten voor de grondstoffen

4.1.2. Specifieke vereisten

4.1.2.1. Bestandheid tegen dooizouten

4.1.2.2. Bestandheid tegen carbonatatie

4.1.2.3. Bestandheid tegen waterindringing

4.1.2.4. Weerstand tegen chloordiffusie

4.1.2.5. Bestandheid tegen ASR

4.1.2.6. Vereisten voor vezelversterkt spuitbeton

4.1.2.7. Waterabsorptie

4.2. Vereisten voor het materieel

5. Beschrijving van de werken en verwerking van de producten

5.1. Voorbereiding van de ondergrond

5.1.1. Voorbereiding van het beton

5.1.1.1. Plaatselijke herstellingen

5.1.1.2. Ingeval van volledige overlaging

5.1.2. Bescherming van de wapening i.g.v. depassivering door carbonatatie

5.1.2.1. Plaatselijke herstellingen

5.1.2.2. Herstellingen en versterking door volledige overlaging van de ondergrond met spuitbeton

5.1.3. Voorbereiding van het metselwerk

5.2. Stellen van de wapening

5.3. Verwerking van het beton

5.3.1. Spuiten

5.3.2. Bekistingen

5.3.3. Staat van het oppervlak

5.3.4. Nabehandeling van beton

5.3.5. Werkvoegen

6. Beschrijving van de proeven

6.1. Verwerkbaarheid en maken van de proefstukken

6.2. Hecht- en treksterkte

6.2.1. Beton van de categorie M2

6.2.2. Beton van de categorieën M3 en M4

6.3. Druksterkte

6.4. Chloridengehalte

6.5. Duurzaamheid

6.5.1. Vorstbestandheid

6.5.2. Bestandheid tegen dooizouten

6.6. Bestandheid tegen carbonatatie

6.7. Waterabsorptie

6.8. Waterdoorlatendheid

6.9. Weerstand tegen chloordiffusie

6.10. Identificatie

6.10.1. Identificatie van het basisbeton

6.10.2. Identificatie van de aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen

6.10.3. Identificatie van het verwerkte beton

6.11. Proeven met betrekking tot de aanwezigheid van vezels

7. Presentatie van de producten

8. Kwaliteitscontroles

8.1. Controle op het basisbeton

8.1.1. Beton afkomstig van betonfabrieken in silo’s of in zakken (droog procédé)

8.1.1.1. Zelfcontrole in het productiebedrijf

8.1.1.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de fabrikant

8.1.2. Beton afkomstig van betoncentrales

8.1.2.1. Zelfcontrole in de betoncentrale

8.1.2.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de centrale

8.1.3. Algemene bepalingen voor de beoordeling van de industriële zelfcontrole en de externe controle

8.1.3.1. Beoordeling van de industriële zelf-controle

8.1.3.2. Beoordeling van de externe controle

8.2. Controle op de verwerkingstechniek

8.2.1. Controle op de spuithulpstoffen

8.2.1.1. Hulpstoffen afkomstig van de producent van het basisbeton

8.2.1.2. Hulpstoffen afkomstig van de producent van hulpstoffen

8.2.2. Controle op het spuitmaterieel

8.2.2.1. Zelfcontrole door de verwerker

8.2.2.2. Toezicht door een onafhankelijke controle-instelling

8.2.3. Algemene bepalingen bij de beoordeling van de industriële zelfcontrole en de externe controle

8.3. Praktische modaliteiten van de kwaliteitscontroles

8.3.1. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring de producent van het basisbeton is

8.3.2. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring een gespecialiseerde onderneming is

8.4. Vermindering van het aantal controles

8.5. Verdeling van de externe controlekosten

8.5.1. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring de producent van het basisbeton is

8.5.2. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring een gespecialiseerde onderneming is

8.6. Algemene opmerking

9. Inhoud van de goedkeuring

10. Verloop van de goedkeuringsprocedure

Bijlage 1 - (informatief) - Bestandheid tegen ASR Bijlage 2 - (reglementair) - Stellen van de wapeningen Bijlage 3 - (reglementair) - Meten van de terugstuit

Bijlage 4 - (informatief) - Classificatie van spuitbeton i.f.v. de bestemming Bijlage 5 - (informatief) - Kwaliteitscontroles : praktische toepassingen Bijlage 6 - (informatief) - Bepaling van het vezelgehalte

Voorwoord

De voor spuitbeton afgeleverde goedkeuring slaat zowel op het product als op de verwerkingstechnologie.

De ATG bestaat uit twee delen die beide aspecten beschrijven. Naargelang het geval kan de titularis van de goedkeuring :

- hetzij de producent van het basisbeton zijn; gewoonlijk gaat het in dit geval om beton vervaardigd door middel van het droog procédé;

De ATG bevat een lijst van verwerkers die door de producent erkend zijn en over de vereiste technologie beschikken.

- hetzij een gespecialiseerde onderneming zijn die over de noodzakelijke technologie beschikt; in dat geval zal de titularis het basisbeton gewoonlijk aankopen in een betoncentrale.

De ATG bevat een lijst van leveranciers van basisbeton die de door de titularis vereiste samenstelling kunnen leveren.

De externe controle behelst twee aspecten:

- de controle op het basisbeton;

- de controle op de verwerkingstechnologie, met inbegrip van de controle op het verwerkte beton.

De praktische modaliteiten van deze dubbele externe controle worden beschreven in § 8.3. van deze leidraad.

Een aantal praktische toepassingen worden gegeven in de bijlage 5 (informatief). Tegenover deze diverse controle-opdrachten staan diverse certificatie-overeenkomsten.

Opmerking

Wanneer een goedkeuringsaanvraag niet zou overeenstemmen met de aangehaalde gevallen, dienen de in onderhavig document beschreven bepalingen verbeterd in functie van de karakteristieken van de aanvraag

1. Voorwerp

Onderhavige leidraad bepaalt :

- de technologische kenmerken waaraan spuitbeton en micro-spuitbeton moeten voldoen

(zie § 3.3.); de afmetingen van de granulaten bij micro-beton (of mortel) zijn kleiner dan 4 mm;

- de voorwaarden van verwerking.

Het voor het spuiten bestemde beton waarvan de bestanddelen al dan niet zijn gebenoriseerd, moet het voorwerp uitmaken van specifieke samenstellingen.

De leidraad behandelt niet de herstelmortels die met de hand en via spuiten kunnen worden aangebracht. Voor dat soort van product wordt verwezen naar de goedkeuringsleidraad nr. G0007 “Cementgebonden herstelmortels”.

De technische goedkeuring slaat zowel op het product als op de verwerkingstechnologie, waarbij deze laatste de typische kenmerken van het verwerkte product bepaalt. Het gaat niet om de kwaliteit van uitvoering.

De verwerkingstechnologie omvat:

- het spuitmaterieel;

- de bij de spuitkop toegevoegde hulpstoffen (verstijvers, versnellers,…).

De verwerking van het product moet door personeel worden uitgevoerd met eerbiediging van de regels betreffende veiligheid en hygiëne; de deskundigheid ter zake van dat personeel dient voorafgaandelijk aangetoond.

Opmerkingen

Vooraleer spuitbeton te gebruiken in het kader van herstel-of verstevigings- werkzaamheden aan een bestaand bouwwerk, dient :

- overgegaan tot een voorafgaandelijke en grondige diagnose van het bouwwerk.

Deze diagnose moet het mogelijk maken de oorzaken van de beschadigingen op te sporen, de huidige karakteristieken van de materialen en van de drager te omschrijven en de meest geëigende technische ingrepen voorop te stellen. Indien noodzakelijk, bevat de diagnose bovendien een aantal gegevens met betrekking tot de stabiliteit van het bouwwerk vóór en tijdens de werkzaamheden.

- overgegaan tot het bepalen van de doelstellingen;

* in het geval van een herstelling dient vooreerst verholpen aan de oorzaken van de onregelmatigheden, hetzij door deze oorzaken zelf weg te werken, hetzij door de mechanismen die tot deze oorzaken hebben geleid, weg te werken. Het is slechts in tweede orde dat dient overwogen de gevolgen weg te werken door de onregelmatigheden te herstellen;

* in het geval van versterking of herstel van de structuur is een berekening van deze structuur noodzakelijk om de eventuele sterktegebreken van elk van deze elementen te bepalen in functie van het beoogde gebruik evenals hun geschiktheid om de supplementaire dikte van de structuur te kunnen opnemen.

De vereisten en proefmethodes die op het ogenblik van de publicatie van onderhavig document nog niet zijn vastgesteld, zullen nog nader worden omschreven naarmate de CEN- werkzaamheden op dit vlak vorderen.

2. Terminologie

Spuitbeton

Mengsel van bindmiddelen, aggregaten, water en eventueel toevoegsels, hulpstoffen en vezels, dat door een drukbestendige leiding wordt getransporteerd en door een spuitkop op de drager wordt gespoten; de spuitkracht verzekert het verdichten.

Basisbeton: beton waaraan geen spuithulpstoffen werden toegevoegd.

Verwerkt beton: door spuiten op een drager bekomen beton waaraan spuithulpstoffen werden toegevoegd.

In de fabriek bereid beton

Twee mogelijkheden kunnen zich voordoen:

a) Droog aangevoerd in silo’s of zakken: mengsel van bindmiddelen, aggregaten, fillers, hulpstoffen in poedervorm, vezels… in de fabriek bereid. Op de site op het ogenblik van verwerking wordt water aan de spuitkop toegevoegd.

b) Nat aangevoerd in vrachtwagen met draaimechanisme: vers mengsel van bindmiddelen, granulaten, fillers, vloeibare hulpstoffen, in betoncentrale vervaardigd. Op de site op het ogenblik van verwerking wordt de hulpstof (of toevoegsel) verstijver of versneller aan de spuitkop toegevoegd.

Op de werf bereid beton of in de fabriek semi-bereid beton

Het op de werf bereid beton is beton waarvan alle componenten individueel op de site worden vermengd.

Het in de fabriek semi-bereid beton is beton waarvan bepaalde componenten gepredoseerd zijn en/of gedeeltelijk in de fabriek vooraf vermengd zijn (multi-kamer systemen).

Net zoals het in de fabriek bereid beton, moet dit beton het voorwerp uitmaken van een specifieke samenstelling.

Spuitbeton gemodificeerd met polymeren

Spuitbeton waaraan polymeren zijn toegevoegd met een gewichtsgehalte van minimaal 5 % en maximaal 20 % ten opzichte van het cement (gewichtsgehalte uitgedrukt in droge polymeren).

Droog procédé

Techniek waarbij de vaste componenten voorafgaandelijk worden gemengd.

Het mengsel wordt dan via perslucht droog vervoerd tot aan de spuitkop waar water wordt toegevoegd bij het mengsel dat dan op continue wijze op de drager wordt gespoten. De vaste componenten kunnen vooraf nat gemaakt.

Nat procédé

Techniek waarbij het homogene mengsel van vaste componenten en water tot aan de spuitkop wordt gepompt waar vloeibare hulpstoffen of toevoegsels worden toegevoegd om daarna op continue wijze via perslucht op de drager te worden gespoten.

Men onderscheidt :

* het nat procédé met verdunde stroom : zoals bij het droog procédé wordt de perslucht in de machine gebracht. Gedurende het transport wordt er dus een min of meer belangrijke hoeveelheid lucht aan het beton toegevoegd.

Om de spuitkracht te verhogen, kan een bijkomende hoeveelheid lucht aan de spuitkop worden toegevoegd.

* het nat procédé met dichte stroom :

De perslucht wordt uitsluitend in de spuitkop gebracht. Het gemengde beton vult de transportleiding helemaal.

Voorbevochtiging van de droge componenten

De voorbevochtiging kan worden verzekerd door de natuurlijke vochtigheid van de granulaten of door vochttoevoeging aan de mortel vóór het vervoer naar de machine. De voorbevochtiging kan de afslijting en de terugstuit verminderen, aangezien het transport in de machine wordt vergemakkelijkt. De kans op stofvorming vermindert.

Spuitkop

Hulpstuk dat zich op het uiteinde van de toevoerleiding van het mengsel bevindt waardoor spuiten wordt mogelijk gemaakt en dat een homogenisatie-eenheid bevat waarin de bestanddelen worden geïnjecteerd. Bij het droog procédé worden het water en de eventuele vloeibare hulpstoffen toegevoegd. Bij het nat procédé worden de hulpstoffen en de toevoegsels alsmede de perslucht aangebracht.

Toevoerdruk bij de spuitmachine

Druk die de circulatie van het mengsel in de leiding mogelijk maakt en wordt ontwikkeld door de betonpomp of door de perslucht in geval van pneumatisch transport.

Toevoerdruk bij de spuitkop

Druk van de perslucht bij de spuitkop teneinde de snelheid van het mengsel te verhogen in geval van spuiten via het nat procédé.

Aanvoerleidingen

Leidingen die uitmonden bij de spuitkop en die de aanvoer verzorgen van

- water en eventueel vloeibare hulpstoffen bij het spuiten vlg. het droog procédé;

- vloeibare hulpstoffen en, in bepaalde gevallen, van perslucht bij het spuiten vlg. het nat procédé.

Verlies door terugstuit

Verlies van gespoten materie door terugstuit op de drager.

Gang

Een gang is een elementaire handeling waarbij een product continu wordt aangebracht. Verschillende malen herhaald binnen een korte tijdspanne vormen verschillende gangen één enkele en dezelfde verhardende laag.

Laag

Een laag is een continue aanbreng van een product die wordt uitgevoerd in één enkele toepassing en die leidt tot een voldoende verharding vooraleer de volgende laag wordt aangebracht. De minimale tijdspanne tussen het aanbrengen van twee opeenvolgende lagen wordt door de fabrikant bepaald.

Nabehandelingsproduct

Vloeibare bescherming die over het betonoppervlak wordt aangebracht en die een doorlopende film vormt die voldoende dik is om het vroegtijdig uitdrogen van het nog jonge beton te voorkomen.

Nabehandeling

Maatregelen die worden genomen om uitdroging van het beton te voorkomen.

Verstijver

Additief met als voornaamste functie de onmiddellijke hechting en instandhouding, zonder kruip, van het beton vanaf het spuiten op de drager, ongeacht de helling ervan.

Drager

Spuitbeton kan worden gespoten op volgende dragers:

-cementbeton,

-metselwerk: drager die bestaat uit kleine elementen met vele mortelvoegen,

-rotsachtige wand.

Opmerking: stratificatie

Het spuiten volgens het droog procédé en, in mindere mate, het spuiten volgens het nat procédé kunnen over de dikte van de aangebrachte laag aanleiding geven tot veranderende samen- stellingen die des te belangrijker zijn naarmate de snelheid aan het uiteinde van de spuitkop groter is.

Deze veranderingen leiden tot een stratificatie waarvan de karakteristieken de eigenschappen van het spuitbeton beïnvloeden (hechting, mechanische weerstanden, weerstanden tegen weersinvloeden, krimpgevoeligheid, …).

Hieruit volgt dat de eigenschappen niet alleen kunnen worden afgeleid uit gemeten eigen- schappen van proefstukken die uit homogene materialen bestaan; de proeven die worden uitgevoerd in het kader van de performantie-eisen worden ook uitgevoerd op het door spuiten verkregen materiaal.

3. Toepassingsgebieden

3.1. Classificatie in functie van de bestemming

Categorie M1

Beton dat wordt gebruikt als basisdrager en dat dient om tijdelijke krachten op te vangen en om het latere aanbrengen van structuurbeton toe te laten.

Het beton van de categorie M1 wordt niet behandeld in onderhavige goedkeuringsleidraad. Categorie M2

Beton dat wordt gebruikt om permanente lasten op te vangen, zonder interactie met de drager. De weerstands- en blootstellingklassen worden bepaald door de bouwheer in functie van de gekozen bestemming.

Categorie M3

Beton dat wordt gebruikt als beschermings- of eindlaag, bij het bijwerken van oppervlakkige gebreken of beschadigingen van een bestaand bouwwerk.

Het gaat in deze categorie om werken waarbij van het spuitbeton geen enkele bijdrage aan de mechanische weerstand van de structuur verwacht wordt.

Het beton moet onder andere voldoen aan de hechtingscriteria van § 4.1.1.2. Categorie M4

Eenzelfde toepassingsdomein als de categorie M3 maar daar bovenop gaat het om beton dat wordt gebruikt voor het herstellen van de structuur (het herstellen van draagvermogen dat er niet meer was aan een structuurelement) of de versteviging ervan (verhoging van het draagvermogen).

Het beton moet onder andere voldoen aan de hechtingscriteria van § 4.1.1.2.

Bij wijze van inlichting, geeft de bijlage 4 enkele toepassingsgebieden van elke categorie.

3.2. Classificatie in functie van de blootstellingklassen

De blootstellingklassen zijn gebaseerd op de NBN B15-001 en zijn addendum.

1. Droge omgeving

2a. Vochtige omgeving zonder vorst 2b. Vochtige omgeving met vorst

3. Vochtige omgeving+vorst+dooizouten

3S. Vochtige omgeving met gematigde blootstelling aan water+vorst+dooizouten 4a. Zeeomgeving zonder vorst

4b. Zeeomgeving +vorst

5a. Geringe agressieve chemische omgeving 5b. Matige agressieve chemische omgeving 5c. Sterke agressieve chemische omgeving

Het klasseren in functie van de blootstelling gebeurt door duurzaaamheidsproeven.

3.3. Classificatie in functie van de maximale afmeting van de granulaten

Bij wijze van inlichting wordt de Dmax gekozen onder de volgende waarden : 2 - 4 - 8 - 10 - 14 - 20 - 28 mm.

Dmax moet kleiner zijn dan :

1/3 van de aan te brengen dikte

1/3 van de dekking van de wapening

1/4 van de afstand tussen de wapeningsstaven en de ruimte tussen het wapeningsvlak en de drager.

3.4. Classificatie in functie van de mechanische weerstanden

In functie van de karakteristieke weerstand fck op een kubus met een zijde van 150 mm, worden de volgende klassen onderscheiden :

Tabel I

Weerstandsklasse
	C 20/25	C 25/30	C 30/37	C35/45	C 40/50	C 45/55	C 50/60
fck	25	30	37	45	50	55	60

Voor de categorieën M3 : ten minste C 30/37

M4 : ten minste C 40/50

4. Kwaliteitsregels

4.1. Vereisten voor het product

4.1.1. Algemene vereisten

4.1.1.1. Verwerkbaarheid

Het spuitbeton moet worden verwerkt op een betonnen drager met minimale en maximale dikten bepaald door de fabrikant.

Beton dat als spuitbeton kan worden toegepast moet voldoen aan de volgende criteria.

- Continuïteitscriterium

Na 28 dagen mag het oppervlak van het beton geen scheurvorming vertonen tengevolge van krimp of zetting.

- Effenheidscriterium

De toleranties met betrekking tot de effenheid zijn :

Afstand tussen de meetpunten (m) Toleranties (mm) 0,4 4

1,0 6

De onregelmatigheden aan het oppervlak mogen niet groter zijn dan 20 mm; de metingen gebeuren met de regel van 3 m.

- Dichtheids- en homogeniteitscriterium

De verrichte monsternemingen mogen op de dikte van het beton geen holle ruimten of scheuren vertonen als gevolg van een gebrekkige dichtheid of heterogeniteiten, zoals grindnesten, enz.

Een stratificatie van het spuitmateriaal kan evenwel getolereerd worden.

- Controle op het pas aangebrachte product

Deze controle dient om de spuitwerkzaamheden te karakteriseren.

* Waterdosering

Enkel na te gaan wanneer het spuiten gebeurt volgens het droog procédé.

* Korrelverdeling

De korrelverdeling van het pas aangebrachte product wordt bepaald en vergeleken met de korrelverdeling van het product vóór het spuiten.

Deze gegevens vormen indicatieve waarden waardoor een later nazicht van andere spuitwijzen wordt vergemakkelijkt.

(Proeven : zie § 6.1.)

- Hydraulische krimp

In functie van de dikte en van de samenstelling van het beton alsmede van het type spuittechniek, kunnen aanvullende onderzoekingen gebeuren ten einde de gevoeligheid van het materiaal op scheurvorming door hydraulische krimp te beoordelen. Een specifiek proefstuk (plaat c), op een eventueel hardere drager, wordt klaar gemaakt om deze aanvullende onderzoekingen te verrichten; voornamelijk bestaan deze uit een meting van de aanhechting en van visuele waarnemingen na bewaring gedurende een bepaalde periode en onder nog te bepalen hygrothermische voorwaarden.

Bemerkingen

- Materieel

Het proefrapport met betrekking tot de verwerkbaarheid zal eveneens pertinente parameters van het aangewende spuitmaterieel bevatten (zie § 6.1.).

Het materieel zal worden gekozen uit het materieel voorzien in het technisch dossier van de aanvrager en zal hetzelfde zijn als het op de werf gebruikte materieel.

Aanpassingen van de toevoerdruk en van de lengte van de leidingen kunnen evenwel worden overwogen in functie van de reële verwerkingsvoorwaarden doch voor zover er kan worden aangetoond dat de snelheid van de materie bij het verlaten van de spuitkop gelijk is.

Wanneer het niet mogelijk is rechtstreekse metingen van de snelheid van de materie bij het verlaten van de spuitkop te verrichten, kunnen de volgende beoordelingselementen worden overwogen :

* debiet van het product;

* debiet van de lucht en van het water;

* luchttoevoerdruk;

* terugstuit;

* watertoevoerdruk.

- Helling van de plaat

In geval de verwerkbaarheidsproeven werden uitgevoerd op een aan het plafond bevestigde plaat, slaat de goedkeuring eveneens op de verticale of licht schuine oppervlakken. Integendeel, wanneer deze proeven werden uitgevoerd op een verticale plaat, slaat de goedkeuring enkel op de verticale oppervlakken.

4.1.1.2. Hecht- en treksterkte

De treksterkte voor beton van de categorie M2, de gemiddelde hechtsterkte A28 en de individuele waarden Ai28, gemeten na 28 dagen voor beton van de categorieën M3 en M4, moeten aan de hierna volgende vereisten voldoen :

Categorie M2: geen specificaties.

De treksterkte geldt als referentiewaarde voor de evaluatie van de weerstand tegen vorst-dooi- cycli van de blootstellingsklassen 2b, 3, 3S en 4.

Categorie M3

A28 ≥ 1,5 N/mm² = A28s Ai28 ≥ 1,0 N/mm² = Ai28s

Categorie M4

A28 ≥ 2,0 N/mm² = A28s Ai28 ≥ 1,5 N/mm² = Ai28s

(Proeven en verkrijgen van A28 en Ai28 : zie § 6.2.). Bemerking:

- Het getal 28 achter de letter A betekent dat de proef wordt uitgevoerd op 28 dagen.

- De letter s betekent dat het om gespecificeerde waarden gaat.

Noot:

De vereisten inzake hechtsterkte voor een drager in metselwerk (categorieën M3 of M4) worden vastgelegd in het bestek. Over het algemeen bepaalt de betonproducent de modaliteiten die een degelijke hechtsterkte op het metselwerk moeten verzekeren (voorafgaande bevochtiging, vervanging van een deel van het cement door kalk, gebruik van hulpstoffen om waterverdamping tegen te gaan, gebruik van specifieke aanhechtingslaag,…). Dit punt zal geval per geval worden besproken in het uitvoerend bureau.

4.1.1.3. Druksterkte

De druksterkten σ c, gemeten na 7 en 28 dagen, moet voldoen aan de volgende vereisten:

σ c7: bij wijze van informatie en identificatie

σ c28 ≥ f ck + 9

f ck is de karakteristieke druksterkte op een kubus met een ribbe van 150 mm zijde die vereist is

voor de beschouwde klasse (zie § 3.4.).

σ c 28 is de gemiddelde druksterkte, gemeten op 6 cilinders ∅ 50 x h 50 mm (overeenkomstig met de sterkte op een kubus van 150 mm).

Opmerking

De getallen 7 en 28 bij σ betekenen dat de proef wordt uitgevoerd op 7 en 28 dagen. (Proeven : zie § 6.3.)

NB : Bij de intacte toestand op 28 dagen kan worden voorzien in een hogere klasse dan de vereiste om eventuele sterkteverliezen op langere termijn te compenseren (zie § 4.1.1.6.).

4.1.1.4. Chloridengehalte

Het chloridengehalte bedraagt maximum 0,04 % van de massa droog verhard beton. (Proeven : zie § 6.4.)

4.1.1.5. Duurzaamheidvereisten

Vorstbestandheid (voor de blootstellingsklassen 2b, 3, 3S en 4).

a) Vereisten met betrekking tot de druksterkte

De gemiddelde druksterkte moet overeenstemmen met de specificaties van § 4.1.1.3. (Proeven: zie § 6.5.1.)

b) Vereisten met betrekking tot de hecht- en treksterkte

- Beton van de categorie M2.

De gemiddelde waarde van de treksterkte moet minimaal 85 % bedragen van de initiële waarden.

- Beton van de categorieën M3 en M4.

De gemiddelde waarde van de hechtsterkte, gemeten bij trek, moet minimaal 85 % bedragen van de initiële waarden.

Indien zulks niet het geval is en als de gemiddelde waarde hoger ligt dan de gemiddelde gespecificeerde waarde, wordt het resultaat als voldoende beschouwd.

Elk individueel resultaat moet minimaal 85 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.

De residuele hechtsterkte Ar moet aan de hierna volgende vereisten voldoen.

* Categorie M3 Ar ≥ 0,85 x A28

Indien aan dit criterium niet wordt voldaan:

Ar ≥ A28s = 1,5 N/mm²

Ari ≥ 0,85 x Ai28s = 0,85 N/mm²

* Categorie M4

Ar ≥ 0,85 x A28

Indien aan dit criterium niet wordt voldaan:

Ar ≥ A28s = 2,0 N/mm²

Ari ≥ 0,85 x Ai28s = 1,28 N/mm² (Proeven : zie § 6.5.1.).

4.1.1.6. Identificatie.

Het spuitbeton moet worden geïdentificeerd ten einde te kunnen overgaan tot de controle van de productieopvolging en/of om later, met een beperkt proevenprogramma, te kunnen nagaan of het op de bouwplaats geleverde product identiek is aan het product dat het volledige programma heeft ondergaan voor de technische goedkeuring.

a) Identificatie van het basisbeton.

De proeven en de maximaal toegestane afwijkingen voor elke proef worden opgenomen in

§ 6.10.1.

b) Identificatie van de aan de spuitkop toevoegde hulpstoffen.

De proeven en de maximaal toegestane afwijkingen voor elke proef worden opgenomen in

§ 6.10.2.

c) Identificatie van het verwerkte product.

- Wateropslorping

De wateropslorping wordt gemeten om later bij monsterneming op de werf de onveranderlijkheid van het product en de kwaliteit bij verwerking te kunnen controleren.

Criterium: ± 10% ten opzichte van de referentiewaarden. (Proeven: zie § 6.7.).

- Droge xxxxxxxxx xxxxx

De droge volumieke massa wordt eveneens gemeten met het oog op de controle van de kwaliteit bij verwerking op de werf (in het bijzonder in geval van aanwezigheid van bimodale structuren).

Criterium: ± 5% ten opzichte van de referentiewaarden. (Proeven : zie § 6.7.).

- Druksterkte

De voor deze proef in overweging te nemen resultaten zijn de resultaten die worden aangegeven in § 6.3.

Criterium: hoger dan 85% van de referentiewaarden.

- Eventuele stratificatie van het verwerkte product

Buiten de proeven waarvan sprake in § 6.10 dient de stratificatie van de laag geïllustreerd aan de hand van één of meerder foto-afdrukken van een representatieve gladde sectie die de gehele dikte van de laag bedekt en die is genomen uit de plaat op het ogenblik van de verwerkbaarheidsproeven (zie § 6.1. – boorkern nummer 34).

Deze afdrukken worden in het technische dossier van het materiaal bewaard en dienen, in voorkomend geval, als referentie bij latere controles op de verwerking.

4.1.1.7. Vereisten voor de grondstoffen

De grondstoffen dienen algemeen gesproken te voldoen aan de volgende vereisten:

a) Cement

Conform de specificaties van de volgende documenten: NBN 12-001, PTV 600, PTV 601.

b) Aggregaten

Gerold grint en half-gerold grint Conform de specificaties PTV 402.

Zij zijn minimaal van de categorie C III. Steenslag

Conform de specificaties PTV 400.

De steenslag is minimaal van de categorie C III. Natuurzand voor de bouw

Conform de specificaties PTV 401. Veranderlijkheid van de korrelverdeling: klasse A.

Veranderlijkheid van het gehalte aan fijne bestanddelen: klasse I. Kwaliteit van de fijne deeltjes: klasse a.

VPC-klasse: PB

Gehalte aan schelpdelen: SA. Natuurlijk vochtgehalte

Het natuurlijk vochtgehalte van de granulaten voor het spuiten volgens het droog procédé zal minder zijn dan 0,5%.

Een vochtgehalte dat hoger ligt is evenwel toegestaan als de duur van bewaring van het gehele mengsel minder is dan 100 min. of in geval er hulpstoffen worden gebruikt die de hydratatie regelen.

Deze mogen evenwel niet hoger liggen dan 5% van de cementmassa. Aandeel van de gebroken granulaten

Het aandeel van de gebroken granulaten moet constant worden gehouden om de transport- omstandigheden van het mengsel in de toevoerleiding naar de spuitkop niet te wijzigen.

c) Aanmaakwater

Conform de specificaties pr EN 1008.

d) Hulpstoffen

Conform de specificaties EN 934-1, EN 934-2 (identificatie) of EN 934-5 (prestaties) en EN…

e) Toevoegsels

Vliegas: conform de specificaties van de norm EN 450.

Microsilica: conform de specificaties van de norm NS 3045 (pr EN 13263-99).

f) Bestandheid tegen ASR

Indien er wordt gevraagd naar de bestandheid tegen ASR dient het gewaarborgde maximale gehalte aan alkaliën van de gebruikte grondstoffen gekend te zijn.

g) Opmerking

Het gebruik van grondstoffen die niet conform zijn aan deze specificaties of het gebruik van andere soorten grondstoffen is toegestaan voor zover:

1. hun geschiktheid aangetoond is

2. de karakteristieken van deze stoffen bepaald zijn

3. de controlemodaliteiten gelijk of evenwaardig zijn

4.1.2. Specifieke vereisten

4.1.2.1. Bestandheid tegen dooizouten (blootstellingsklassen 3, 3S en 4)

Het gemiddeld cumulatieve massaverlies van de drie geteste proefstukken bedraagt maximaal 0,4 mg/mm².

Indien aan deze eis niet wordt voldaan (of wanneer de proef niet werd uitgevoerd), maar aan alle andere algemene vereisten wel, dan kan aan het beton toch een goedkeuring verleend worden.

Het toepassingsgebied van het beton wordt dan evenwel beperkt tot betonconstructies die vallen onder de blootstellingsklassen 1 en 2 volgens NBN B15-001 (in vochtige omgeving met vorst zonder dooizouten).

(Proeven : zie § 6.5.2.).

4.1.2.2. Bestandheid tegen carbonatatie

De carbonatatiediepte van de boorkernen mag niet meer bedragen dan de helft van de carbonatatiediepte van de referentieboorkernen.

Aan deze eis moet worden voldaan in het kader van herstellingswerken van schade te wijten aan wapeningcorrosie en wanneer de laag voorzien is om de wapeningen te beschermen.

(Proeven: zie § 6.6.).

4.1.2.3. Bestandheid tegen waterindinging

De waterindringing moet lager liggen dan 50 mm.

4.1.2.4. Weerstand tegen chloordiffusie Te bepalen.

(Proeven: zie § 6.9.).

4.1.2.5. Bestandheid tegen de ASR

De gevoeligheid aan ASR wordt nagegaan hetzij door het opstellen van een alkalibalans, hetzij aan de hand van een mineralogische studie van de granulaten of aan de hand van een laboratoriumproef.

Bijlage 1 geeft referenties.

4.1.2.6. Vereisten voor vezelversterkt spuitbeton

In geval het product gewapend is met vezels om bepaalde performantie-karakteristieken te wijzigen, zal het uitvoerend bureau de aard van de bijkomende te realiseren proeven vastleggen teneinde deze wijzigingen te kunnen evalueren.

(Zie bijvoorbeeld: Specification for Sprayed Concrete EFNARC)

4.1.2.7. Waterabsorptie

De gemiddelde waterabsorptiewaarde moet lager liggen dan 6%. De individuele waarden moeten lager liggen dan 6,5%.

(Proeven: zie § 6.7.).

Indien Dmax < 8 mm, zijn de waterabsorptie-eisen < 6,5 % (< 7 % voor de individuele waarden).

4.2. Vereisten voor het materieel

Het spuitmaterieel moet beschreven zijn in het technische dossier van de aanvrager. De pompuitrusting moet voldoen aan volgende minimale vereisten:

- De perslucht moet vrij zijn van vetten, oliën en andere stoffen die de kwaliteit van het spuitmateriaal kunnen beschadigen. Te dien einde moet de compressor uitgerust zijn met een ontvetter.

- De leiding moet een constante diameter hebben die is aangepast aan het mengsel en aan de eventuele karakteristieken van de vezels.

- Wanneer het spuiten gebeurt volgens het droog procédé :

* de pompuitrusting moet het beton naar de spuitkop voeren met een minimum aan pulsaties;

* het verdient aanbeveling voorgedoseerde producten te gebruiken;

* het materieel moet voorzien zijn van een controleapparaat dat de hulpstoffen bij de spuitkop voortdurend regelt in functie van het betondebiet;

* de toegestane afwijkingen bij de dosering van hulpstoffen aan de spuitkop toegevoegd, mogen niet hoger liggen dan 10 %, in min of in meer, in relatieve waarde ten opzichte van het cementgehalte.

- Wanneer het spuiten gebeurt volgens het nat procédé :

* de pompuitrusting moet het beton naar de spuitkop voeren met een minimum aan pulsaties;

* het materieel moet voorzien zijn van een controleapparaat dat de hulpstoffen bij de spuitkop voortdurend regelt in functie van het betondebiet;

* de toegestane afwijkingen bij de dosering van hulpstoffen aan de spuitkop toegevoegd, mogen niet hoger liggen dan 10 %, in min of in meer, in relatieve waarde ten opzichte van het cementgehalte.

5. Beschrijving van de werken en verwerking van de producten

5.1. Voorbereiding van de ondergrond

De hierna beschreven beschouwingen zijn voornamelijk van toepassing op beton van de categorieën M3 en M4.

Bij beton van categorie M2 heeft de voorbereiding van de ondergrond enkel tot doel de verwerking toe te laten van het beton waarbij een voldoende hechting wordt verzekerd zodat de gespoten laag op zijn plaats blijft.

5.1.1. Voorbereiding van het beton

5.1.1.1. Plaatselijke herstellingen

- Voorafgaandelijk worden de te herstellen zones gesondeerd. Alle plaatsen waar het oppervlak gebreken of beschadigingen vertoont, worden aangeduid evenals hol klinkende plaatsen, plaatsen waar de deklaag een onvoldoende mechanische kwaliteit heeft (afgebrokkeld, verzand,

…) en plaatsen waar het beton schadelijke producten bevat voor het beton of staal.

- Na akkoord van de opdrachtgever of van zijn afgevaardigde omtrent de aldus aangeduide plaatsen, worden de boorden van deze afgebakend met een zaagsnede, loodrecht op het betonoppervlak, verlopend volgens een veelhoeklijn. De diepte van de zaagsnede is minimaal gelijk aan driemaal de diameter van het grootste granulaat. Men waakt erover dat de wapeningen niet beschadigd worden tijdens deze operatie.

- Binnen de aldus afgebakende zone worden alle niet hechtende delen alsook het minderwaardige beton verwijderd tot op het gezonde beton en op een diepte die minimaal gelijk is aan driemaal de diameter van het grootste granulaat. Het verwijderen gebeurt in principe met de luchtdrukhamer. Het vlamstralen is niet toegestaan. Abrupte overgangen in dikte van het aan te brengen beton worden vermeden. De diepte tot waarop het beton moet worden verwijderd in de omgeving van de wapeningen ingeval van depassivering door carbonatatie, wordt verder nader toegelicht.

- Vervolgens reinigt men de te behandelen oppervlakken door het verwijderen van olie, vet, cementmelk en alle slecht hechtende granulaten en voor het bekomen van een voldoende ruwheid om een goede hechting van de aan te brengen laag te verzekeren. Indien de aTg een grotere ruwheid voorschrijft, moet de voorbereiding van het betonoppervlak derwijze gebeuren dat de door de aTg voorgeschreven textuur wordt gehaald. De vrijgekomen wapeningen worden degelijk ontroest tot een graad zoals die is voorzien in de aTg.

Hierna worden de te behandelen zones ontstoft door middel van olievrije perslucht of gewassen met water onder druk.

Andere technieken kunnen worden toegepast mits goedkeuring van de opdrachtgever en op voorwaarde dat ze technisch evenwaardige resultaten opleveren (bijvoorbeeld, hydromechanische methode met water onder zeer hoge druk, …).

- Na de voorbereiding bezit de drager een oppervlaktehechtsterkte die ten minste overeenstemt met de vereiste hechtsterkte van het spuitbeton. Indien dit niet haalbaar blijkt te zijn voor het beton van de te herstellen constructie, moet de oppervlaktehechtsterkte gelijk zijn aan de treksterkte van de massa van het dragend beton.

- Het voorbereide betonoppervlak wordt ten minste twee uur vóór het aanbrengen van het beton grondig voorbevochtigd. Tijdens het spuiten van het beton moet het betonoppervlak vochtig zijn, zonder evenwel glanzend nat te zijn (geen waterfilm aan het oppervlak).

- Het is noodzakelijk de nodige maatregelen te nemen om elke ontwikkeling van waterdruk onder het behandelde oppervlak te voorkomen vooraleer het aangebrachte beton verhardt.

In ieder geval en bij elke fase van de werkzaamheden moet er rekening mee worden gehouden dat er op geen enkel ogenblik een risico mag ontstaan voor het draagvermogen van het te behandelen element (bijvoorbeeld door een belangrijke vermindering van de doorsnede, door het uitknikken van de wapening,…).

5.1.1.2. Ingeval van volledige overlaging

- De niet hechtende delen alsook het minderwaardige beton die schadelijke producten bevatten voor het beton of voor het staal worden verwijderd tot op het gezonde beton volgens de meest gepaste methode. Het vlamstralen is verboden.

- Vervolgens reinigt men de te behandelen oppervlakken door het verwijderen van olie, vet, cementmelk en alle slecht hechtende granulaten en voor het bekomen van een voldoende ruwheid om een goede aanhechting van de aan te brengen laag te verzekeren. Indien de aTg een grotere ruwheid voorschrijft, moet de voorbereiding van het betonoppervlak derwijze gebeuren dat de door de aTg voorgeschreven textuur wordt gehaald. De vrijgekomen wapeningen worden degelijk ontroest tot een graad zoals die is voorzien in de aTg.

Hierna worden de te behandelen zones ontstoft door middel van olievrije perslucht of gewassen met water onder druk.

Andere technieken kunnen worden toegepast mits goedkeuring van de opdrachtgever en op voorwaarde dat ze een technisch evenwaardig resultaat opleveren (bijvoorbeeld, hydromechanische methode met water onder zeer hoge druk, …).

- Na de voorbereiding bezit de drager een oppervlaktehechtsterkte die ten minste overeenstemt met de vereiste hechtsterkte voor het spuitbeton. Indien dit niet haalbaar blijkt te zijn voor het beton van de te herstellen constructie, moet de oppervlaktehechtsterkte ten minste gelijk zijn aan de treksterkte van de massa van het dragend beton.

- Het voorbereide betonoppervlak wordt ten minste twee uur vóór het aanbrengen van het beton grondig voorbevochtigd. Tijdens het spuiten van het beton moet het betonoppervlak vochtig zijn, zonder evenwel glanzend nat te zijn (geen waterfilm aan het oppervlak).

- Het is noodzakelijk de nodige maatregelen te nemen om elke ontwikkeling van waterdruk onder het behandelde oppervlak te voorkomen vooraleer het gespoten beton verhardt.

- Abrupte overgangen in dikte van het aan te brengen beton worden vermeden. In voorkomend geval, worden de holten voorafgaandelijk opgevuld door middel van spuitbeton in een eerste laag.

5.1.2. Bescherming van de wapening i.g.v. depassivering door carbonatatie

(Van toepassing op de categorieën M3 en M4). Algemene bemerkingen.

De hierna beschreven aanbevelingen betreffen schade veroorzaakt door corrosie van de wapeningen als gevolg van een ontoereikende dekking en/of carbonatatie van het beton. In geval van corrosie, veroorzaakt door aantasting van chloriden, dient een specifieke interventiemethode voorgesteld, met akkoord van de opdrachtgever.

5.1.2.1. Plaatselijke herstellingen

In geval de interventie beperkt is tot een opvulling van de holten, te wijten aan een gebrekkige verwerking of gedrag van het beton of aan corrosie van de wapeningen of nog, aan mechanische, fysische of chemische belastingen, dan zijn de algemene regels met betrekking tot het verwijderen van het beton rond de wapening en tot de bescherming van de wapening door een bekleding dezelfde als de regels die worden aangegeven in § 5.2.1.1. van de goedkeuringsleidraad nr. G0007: “Cementgebonden herstelmortels”.

5.1.2.2. Herstellingen en versterking door volledige overlaging van de ondergrond met spuitbeton.

Indien het totale betonoppervlak wordt bedekt met een laag mortel met een dikte van ten minste 20 mm (ten opzichte van het oorspronkelijke betonoppervlak) dan kan de uitbraak van het beton worden beperkt tot het eenvoudig vrijmaken van de wapeningen waar beton loszit.

De uitbraak moet in de diepte reiken tot de halve omtrek van de wapening indien de corrosie niet dieper reikt dan tot halverwege de wapening.

Indien evenwel de corrosie dieper reikt dan halverwege de wapening, dan wordt er uitgebroken tot minimaal 10 mm voorbij de wapening.

De minimale uitbraakbreedte bedraagt 3 x de diameter van de wapening langs beide kanten ervan.

Wanneer het totale betonoppervlak wordt bedekt met een laag met een dikte begrepen tussen 5 tot 20 mm, dan zijn dezelfde principes voor de uitbraak van toepassing als zonder algemene overlaging (zie § 5.2.1.1. van de goedkeuringsleidraad nr. G0007).

De in overweging te nemen dekking is de nieuwe dekking ten gevolge van de verwerking van het beton.

5.1.3. Voorbereiding van het metselwerk

- Het te behandelen oppervlak moet vrij zijn van onstabiele elementen en van vreemde bestanddelen zodanig dat het oppervlak proper is en een voldoende ruwheid vertoont waardoor een goede hechting van de aan te brengen laag mogelijk wordt. In geval van zandstralen zal het regelen van de druk en van de korrelverdeling van het zand dienen aangepast aan de brokkeligheid van de te behandelen materialen.

Na goedkeuring door de opdrachtgever kunnen eveneens andere technieken worden aangewend voor zover de resultaten ervan technisch evenwaardig zijn. Indien de aTg een hogere graad van ruwheid voorschrijft, dan zal de voorbereiding van het oppervlak van het metselwerk zodanig worden gerealiseerd dat de door de aTg voorgeschreven textuur wordt verkregen.

- Vóór het spuiten van het oppervlak dienen vooraf de voegen opgevuld en de scheuren geïnjecteerd of opgevuld.

- Het voorbereide betonoppervlak wordt ten minste twee uur vóór het spuiten van het beton grondig voorbevochtigd. Tijdens het spuiten van het beton moet het oppervlak vochtig zijn, zonder evenwel glanzend nat te zijn (geen waterfilm aan het oppervlak).

- In voorkomend geval en om abrupte diepteovergangen te vermijden, worden de holten vooraf gevuld met breuksteen/gelijkaardige baksteen en/of spuitbeton in een eerste gang.

5.2. Stellen van de wapeningen

Het stellen van hulp- of versterkingswapeningen wordt beschreven in de bijlage 2.

De maximale diameter D van de granulaten van het beton dient gekozen, rekening houdend met de aanwijzingen van § 3.3..

De overwegingen van de bijlage 2 gelden voor niet vezelversterkt beton.

Wanneer er vezels zijn, wordt de invloed ervan op het krimpgedrag bepaald tijdens de verwerkbaarheidsproeven. De afmetingen, de vorm en de concentratie van de vezels maken integraal deel uit van de samenstelling van het spuitbeton.

5.3. Verwerking van het beton

5.3.1. Spuiten

- Spuitmaterieel

Het gebruikte spuitmaterieel zal hetzelfde zijn als het materieel voorzien in de goedkeuring; in het bijzonder zal de snelheid waarmee de materie de spuitkop verlaat gelijk moeten zijn aan deze die is vastgesteld tijdens de verwerkbaarheidsproeven (zie de opmerkingen bij § 4.1.1.1.). Wanneer een ander type van spuitmaterieel wordt gebruikt en bij omvangrijke werven, dient vooraf een geschiktheidsproef gedaan om na te gaan of dat materieel gelijkwaardig is.

- Hygrothermische verwerkingsvoorwaarden

Het spuiten van het beton mag niet geschieden buiten de grenswaarden van de temperatuur zoals vermeld in de aTg. Algemeen gesproken, tenzij anders vermeld door de producent, mag de temperatuur niet minder bedragen dan 5°C en niet meer dan 25°C.

In geval van lage temperaturen of van kans op vorst moeten de noodzakelijke maatregelen worden genomen om de verharding te bevorderen tot dat het beton een voldoende vorstbestandheid vertoont.

Het aanbrengen is niet toegestaan bij regenweer als het spuitbeton of het verse materiaaloppervlak kan aangetast worden.

Het aanbrengen is niet toegestaan bij hevige wind als het spuitbeton kan aangetast worden. Het spuiten is verboden op een bevroren ondergrond.

- In de mate van het mogelijke moet de spuitkop loodrecht worden gehouden ten opzichte van het te behandelen oppervlak behalve wanneer een goede dekking van het staal dient verzekerd. Wanneer het aanbrengen gebeurt tegen een verticaal oppervlak, dient onderaan begonnen.

Tegen een horizontaal oppervlak moeten afzettingen ingevolge terugstuit worden weggewerkt ten einde hun inkapseling en weerstandsval in het beton te vermijden.

- De afstand tussen de spuitkop en het te behandelen oppervlak hangt af van de snelheid waarmee het materiaal de spuitkop verlaat.

Algemeen gesproken, moet de afstand zo worden gekozen dat het verlies ingevolge terugstuit zo weinig mogelijk is.

Indien de afstand te kort is, zal het aangebrachte product door de flux voortdurend worden verspreid.

Indien de afstand te groot is, zal de voor het aanbrengen noodzakelijke kracht te gering zijn om een degelijke aanhechting en dichtheid te bekomen.

Over het algemeen moet de afstand tussen de spuitkop en het te behandelen oppervlak binnen de grenzen van 0,5 en 1,5 m blijven.

- De flux van het aangebrachte materiaal moet regelmatig zijn; er mogen zich geen variaties voordoen ingevolge bijvoorbeeld pulsaties die te maken hebben met het aanvoeren van het product of van de perslucht.

- De dosering van water met verstijvers, hydratatieversnellers, enz. mag niet hoger liggen dan de maximale dosering die is voorzien in de goedkeuring voor de beschouwde categorie.

- De dikte van een laag zal maximaal gelijk zijn aan de laagdikte die is aangegeven in de aTg. De minimale dikte per laag mag niet lager zijn dan driemaal de diameter van het grootste granulaat.

- De leidingen moeten een constante diameter hebben, aangepast aan het mengsel en aan de karakteristieken van de vezels; er mogen zeker geen draaien of plooien zijn tussen de machine en de spuitkop.

- Om tot de aangegeven dikte van het beton te komen, moet het aantal gangen zo laag mogelijk worden gehouden.

- De fabrikant moet de minimale en maximale termijnen opgeven bij het aanbrengen van twee opeenvolgende lagen.

5.3.2. Bekistingen

Wanneer randen met precisie dienen afgebakend, kan het wenselijk zijn bekistingen te plaatsen. Deze moeten derwijze worden geplaatst dat ze het spuiten niet verhinderen. Het beton wordt rechtstreeks op het te herstellen oppervlak gespoten onder een passende invalshoek; de bekisting kan in geen enkel geval dienen als drager.

Bovendien moeten de bekistingen derwijze worden uitgevoerd dat ze geen oorzaak van neerval kunnen zijn.

De bekiste oppervlakken van stortvoegen worden na het wegnemen van de bekisting gezandstraald.

Ontkistingsproducten

De consistentie van de gebruikte ontkistingsproducten op de bekisting en de diktegeleiders moet van die aard zijn dat ze niet worden weggeblazen; het risico van opname in het spuitbeton tijdens de verwerking moet ook vermeden worden.

5.3.3. Staat van het oppervlak

Met uitzondering van het herbewerken van het oppervlak, indien expliciet voorzien in de aTg, zal het bespoten oppervlak onbewerkt gelaten worden teneinde te vermijden dat de structuur wordt aangetast en hierdoor de kwaliteit vermindert. Indien wordt geëist dat het oppervlak er anders moet uitzien, zal er een afwerkingslaag worden gespoten na verharding van de onderliggende laag.

Het herbewerken van het oppervlak dreigt hechtingsverlies en verhoging van de poreusheid van de bovenste lagen te veroorzaken.

5.3.4. Nabehandeling van het beton

Het oppervlak van het spuitbeton moet tegen uitdroging worden beschermd gedurende ten minste drie dagen.

Vervolgens wordt verwezen naar tabel 12 van de NBN B15-001.

De vermelde tijden in tabel 12 worden verhoogd met 2 dagen voor de blootstellingsklassen 3,3S,4 en 5b en met 3 dagen voor de blootstellingsklasse 5c.

Indien de nabehandeling wordt verricht aan de hand van bevochtiging met water, dient dit water te beantwoorden aan de criteria van de norm Pr EN 1008.

De aTg preciseert de nabehandelingsmaatregelen eigen aan het materiaal.

Het gebruik van nabehandelingsproducten tussen twee opeenvolgende lagen is verboden tenzij anders vermeld in de aTg.

5.3.5. Werkvoegen

De werkvoegen kunnen worden uitgevoerd volgens één van de volgende procedures:

- De rand van de aangebrachte laag wordt gemaakt tijdens het spuiten of door herbewerken na het spuiten op een zodanige wijze dat het herneemvlak een hoek van ongeveer 30 ° vertoont met het betonoppervlak. De richting van de helling is zodanig dat er geen infiltratie van neerslagwater is.

- De buitenkant van het herneemoppervlak kan door herbewerking met een lat, na het spuiten, loodrecht op het betonoppervlak worden gebracht op een deel van de dikte van de aangebrachte laag of tot op het vlak van de wapeningen.

Voor het geval het spuiten kan hervatten vóór het binden, is het niet noodzakelijk werkvoegen te voorzien.

6. Beschrijving van de proeven

6.1. Verwerkbaarheid en maken van de proefstukken

- Drager betonplaat

De drager, gewapende betonplaat van minimum 1000 x 1000 x 80 mm, is conform de ontwerpnorm EN 1766, type MC (0,4). De plaat wordt vooraf gezandstraald aan de kant waarop de laag zal worden aangebracht (bekistingsbodem) zodanig dat de cementmelk verwijderd wordt. Vervolgens wordt ze ontstoft.

Indien de ruwheid na het zandstralen onvoldoende is, kan een andere voorbereiding van het oppervlak worden gevraagd. De mate van de te realiseren ruwheid wordt beschreven in voorkomend geval in de aTg.

De oppervlakte-hechtsterkte bedraagt ten minste 3,5 N/mm².

- Helling van de drager

De verwerkbaarheidsproeven gebeuren in principe op platen bevestigd aan het plafond. Voor beton dat alleen toegepast wordt in verticale stand, worden de proeven uitgevoerd op verticaal opgestelde platen.

In dat geval wordt de plaat geplaatst op twee steunen van maximum 5 cm breedte. De plaat bevindt zich zo op minimum 10 cm van de grond. Het beton vindt geen steun op de steunen noch op de bodem.

- Dikte

Laterale kalibers worden gebruikt op de twee lengten van de plaat, niet op de twee breedten. Het product wordt op drie platen aangebracht:

* plaat a: maximale dikte, voorzien door de fabrikant, met maximale dosering verstijver of versneller (zie fig.II);

* plaat b: maximale dikte, voorzien door de fabrikant, met minimale dosering verstijver of versneller (zie fig.II);

* plaat c: te bepalen door het uitvoerend bureau (om het effect van de hydraulische krimp te meten).

Indien de nominale dikte van de aangebrachte laag kleiner is dan 50 mm, dient een specifiek proefstuk aangemaakt voor de uitvoering van de proef 6.3. (druksterkte).

- Thermische voorwaarden

De verwerking gebeurt op platen bij 20 ± 5°C in een afgesloten hall.

- Verwerkingsmoment van het vochtig aangevoerde beton

Het spuiten gebeurt tijdens de maximale gebruiksduur voorzien door de producent (100 min minimum, behoudens andersluidende indicatie).

- Spuitmaterieel

Het spuitmaterieel is het materieel dat op de werf wordt gebruikt, eventueel aangepast aan de heersende omstandigheden, voorzover de volgende parameters constant blijven:

* homogenisatie van de componenten en lokalisering ervan;

* snelheid van het materiaal bij het verlaten van de spuitkop (zie opmerkingen bij § 4.1.1.1.);

* homogenisatie-type van de spuitkop;

* hoeveelheid ingebrachte hulpstoffen tijdens het spuiten en lokalisatie van deze inbreng.

- Voorbereiding van het oppervlak van de dragers

De verwerker bereidt het te bedekken oppervlak volgens de voor de bouwplaats voorziene werkwijze; de bevochtiging van het oppervlak wordt ten hoogste twee uur vóór de bedekking uitgevoerd.

- Dosering v/d componenten (water, aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen, …)

De verwerkbaarheidsproef gebeurt bij de minst voordelige doseringen (maximaal watergehalte, …).

- Bewaring

De proefstukken worden bewaard:

* 1 dag bij de verwerkingsvoorwaarden, beschermd tegen de wind;

* 27 dagen bij 20 ± 2 C° en 60 ± 5° % RV.

- Nemen van proefstukken

* Op pas aangebracht beton

Onmiddellijk na het aanbrengen zal het laboratorium via afschraping tot op de drager de totaliteit van het aangebrachte beton dat een oppervlakte van 20 x 20 cm² van de plaat b bestrijkt uitnemen met het oog op een granulometrische analyse zoals beschreven in § 6.10.1. (zie figuur IIb – Zone A). Wanneer het spuiten via het droog procédé gebeurt, zal bovendien worden overgegaan tot het meten van het watergehalte op dit monster.

* Op verhard beton

Het nemen van proefstukken gebeurt door het boren van kernen met een diameter van 50 of 113 mm, volgens de figuren XXx en IIb, tussen de 21ste en 28ste dag volgend op de verwerking.

- Verslag van de verwerkbaarheidsproef

Het verslag van de verwerkbaarheidsproef zal alle noodzakelijke informatie bevatten om de parameters van de verwerking op de bouwplaats te bepalen :

° Helling van de drager.

° Maximale dikte van de laag, met de maximale en minimale dosering aan verstijver.

° Gebruikte apparatuur:

- Homogenisatie van de ingrediënten;

- Regelmatigheid van het debiet;

- Diameter en lengte van de leiding;

- Bij het spuiten via het droog procédé:

* Type van spuitkop en van homogenisatie in de spuitkop;

* Toevoerdruk en luchtdebiet;

* Aard van de ingebrachte hulpstoffen tijdens het spuiten;

* Doseringen, inbreng van water en versnellers/verstijvers aan de spuitkop;

* Wateraanvoerdruk.

- Bij het spuiten via het nat procédé:

* Spuitkop-type;

* Pomp-type;

* Toevoerdruk, luchtdebiet en lokalisering van de luchttoevoer op het materiaaltraject;

* Aard, hoeveelheid ingebrachte hulpstoffen tijdens het spuiten en lokalisering van het inbrengen;

* Beschrijving van de controles bij het doseren.

° Afstand substraat – spuitkop.

° (eventueel) Herbewerking van het oppervlak om aan de oppervlaktecriteria te voldoen (afstrijking, afschraping, gladschuring, verdichting).

° Beoordeling van de terugstuit (zie bijlage 3, reglementair).

6.2. Hecht- en treksterkte

6.2.1. Beton van de categorie M2

De treksterkte wordt gemeten op de kernen 1 tot 6, geboord uit de plaat a.

De bovenkant van de kern wordt gezaagd en bijgewerkt zodat een dikte van 1 cm van de nominale laag wordt weggenomen (zie fig.I).

De onderkant van de kern wordt gezaagd en bijgewerkt op een zodanige wijze dat de drager en de dikte van de aangebrachte laag weggenomen worden zodat de hoogte van de kern 50 mm bedraagt.

Op 28 dagen ouderdom worden de proefstukken onderworpen aan een trekproef zoals beschreven in de NBN B 15-211.

6.2.2. Beton van de categorieën M3 en M4

De hechtsterkte wordt gemeten op de kernen 1 tot 6, geboord uit de 2 platen a en b.

De kernen worden voorafgaandelijk gezaagd en bijgewerkt zodat een hoogte van 40 mm wordt bereikt langs weerszijden van het contactvlak drager/laag.

Op de dwarse vlakken van de kernen worden metalen schijfjes gekleefd met een geschikt kleefmiddel.

Op 28 dagen ouderdom worden de proefstukken onderworpen aan een trekkracht, loodrecht op de gelijmde oppervlakken volgens de norm Pr EN 1542.

De breukspanning en het type van breuk worden genoteerd: in de aangebrachte laag, in het contactvlak aangebrachte laag/beton, in het beton enz.

Bij breuk in de lijm wordt het bekomen resultaat niet in beschouwing genomen en verricht het laboratorium een nieuwe reeks proeven met een aangepaste lijm.

Met de resultaten bekomt men:

- De gemiddelde waarde van de hechtsterkte op 28 dagen: A28.

Deze gemiddelde waarde wordt berekend, uitgaande van 6 individuele waarden.

Indien evenwel één individuele waarde kleiner is dan de gespecificeerde waarde, dan houdt men met deze waarde geen rekening en elimineert men ook de hoogste waarde. Men beschouwt dan alleen de vier resterende waarden en hun gemiddelde.

- De individuele waarden van de hechtsterkte op 28 dagen: Ai28.

Opmerking

Indien noodzakelijk geacht door het uitvoerend bureau, worden de hechtsterkteproeven op zeer dik spuitbeton uitgevoerd na een langere conserveringsperiode ten einde het effect van de hydraulische krimp te kunnen evalueren (plaat c).

6.3. Druksterkte

De druksterkte wordt gemeten op de uit plaat a geboorde kernen 7 tot 18.

De bovenkant van de kern wordt gezaagd et bijgewerkt zodat een dikte van 1 cm van de nominale laag wordt afgenomen (zie figuur I).

De onderkant van de kern wordt gezaagd en bijgewerkt op een zodanige wijze dat de drager en de dikte van de aangebrachte laag weggenomen worden zodat de hoogte van de kern 50 mm bedraagt.

Indien het verwijderen van de bovenlaag van 1 cm belet dat kernen van 50 mm worden bekomen, dan wordt een laag van geringere dikte weggenomen.

Na een periode van 7 (kernen 7 tot 12) en van 28 (kernen 13 tot 18) dagen worden de proefstukken onderworpen aan een drukproef zoals beschreven in de norm NBN B15-220; vóór de proef wordt de schijnbare volumieke massa bepaald.

Bemerking

In geval dat de nominale dikte van de aangebrachte laag op de plaat a kleiner is dan 50 mm, moeten de kernen worden voorbereid uit een proefstuk van 100 mm dikte gemaakt door spuiten op een betonplaat van 300 × 300 mm en van minstens 40 mm dikte, voorzien van bekisting. De plaat wordt verticaal geplaatst. Het nemen van de proefstukken heeft plaats op 2/3 van het

centrum.

6.4. Chloridengehalte

Het chloridengehalte wordt gemeten zoals beschreven in de norm NBN B15-250 op een monster afkomstig van het fijnmaken van de kern nr.7, ontnomen uit plaat b.

Voorafgaand aan het fijnmaken, wordt de drager afgezaagd.

6.5. Duurzaamheid

De duurzaamheidsmetingen worden uitgevoerd op kernen genomen uit plaat a.

6.5.1. Vorstbestandheid

Twaalf proefstukken (de kernen 19 tot 30) worden voorbereid en bewaard op dezelfde manier als deze voor het meten van de hechtsterkte of de treksterkte.

Na 28 dagen worden ze aan de vorstbestandheidsproef als volgt onderworpen: Bewaringsvoorwaarden

De kernen worden gedurende 14 bijkomende dagen bij 20 ± 2°C en 60 ± 5% RV bewaard: op het einde van die periode moeten opeenvolgende wegingen om de 24 uur aantonen dat het massaverschil kleiner is dan 0,05% van de laatst gewogen massa.

Onderdompeling van de proefstukken

Het proefstuk wordt in een waterbak ondergedompeld en geplaatst op steunen, zodanig dat alle vlakken in contact zijn met water.

Ze blijven ondergedompeld tot het bereiken van een constante vochtige massa.

Die wordt bereikt wanneer de massa’s, bepaald bij twee opeenvolgende wegingen, met een tussentijd van 24 uur, minder dan 0,1% van elkaar verschillen t.o.v. van de laatst gewogen massa.

De vochtige proefstukken worden om de 24 uur gewogen met een nauwkeurigheid van 0,05 %. Dit gebeurt als volgt: uit het water nemen van de proefstukken, afdrogen met een vochtige zeemdoek ten einde het oppervlakkige water te verwijderen, en wegen.

Proefprocedure

- De proef wordt uitgevoerd volgens punt 6 van de NBN B15-231 (1987) (lange methode), behalve dat het aantal proefstukken 12 bedraagt i.p.v. 5.

Het aantal cycli volgens de NBN B05-203 (1977) bedraagt 14.

- Op de proefstukken gebeuren de waarnemingen zoals beschreven in punt 7 van de NBN B15- 231 (1987).

- Na de 14e cyclus worden de proefstukken gedurende 7 dagen bewaard bij 23 ± 2°C en 50 ± 5%

R.V. Vervolgens wordt overgegaan tot de meting van de hechtsterkte volgens punt 6.2. op de

proefstukken 19 tot 24 (voor beton van de categorieën M3 en M4), tot de meting van de treksterkte volgens punt 6.2. op de proefstukken 19 tot 24 (voor beton van de categorie M2) en tot de meting van de druksterkte volgens punt 6.3. voor de proefstukken 25 tot 30.

6.5.2. Bestandheid tegen dooizouten

De aanvrager kan afzien van de uitvoering van deze proef.

De proef wordt uitgevoerd op de kernen A, B en C (zie figuur IIa) met diameter 113 mm (oppervlakte : 100 cm²).

Ze worden geboord tussen de 21e en de 28e dag en bijgewerkt zoals beschreven in figuur I.

Ze blijven tot de ouderdom van 28 dagen bewaard bij 20 ± 2°C en 60 ± 5% RV, waarbij de proef op de proefstukken slechts gebeurt na 28 dagen.

De proef wordt vervolgens uitgevoerd volgens ontwerpnorm ISO/DIS 4846.2 met realisatie van 25 cycli.

6.6. Bestandheid tegen carbonatatie

De proef wordt uitgevoerd op 2 reeksen proefstukken:

- 3 prisma’s van een referentiemortel (referentieprisma’s);

- 3 kernen (31 tot 33) ontnomen uit de plaat a (zie figuur XXx).

De proefmethode is deze zoals beschreven in de pr EN 13295 “Resistance to Carbonatation”, evenwel als volgt aangepast.

De kernen worden ontnomen uit de plaat a tussen de 21e en de 28e dag en worden 28 dagen met de plaat bewaard.

De kernen worden vervolgens in een kunststoffolie gewikkeld en bewaard bij 20 ± 2°C tot op het ogenblik van de versnelde carbonatatieproef.

De referentieprisma’s worden in het laboratorium vervaardigd met een gestandaardiseerde mortel volgens de norm EN 196 deel I met cement CEM I 42,5 en op een wijze bewaard die identiek is aan de bewaring voorzien voor mortels.

De bekiste vlakken worden afgeschuurd met schuurpapier ten einde alle resten van bekistingsolie te verwijderen.

De proefstukken worden aan een versnelde carbonatatieproef onderworpen bij een CO2- concentratie van 10%.

De metingen van de carbonatatiediepte gebeuren na 28 dagen, 2 maanden en 3 maanden op de nominale dikte (zie figuur I).

6.7. Waterabsorptie

De proef wordt uitgevoerd op de kernen 34 tot 39 van plaat a (zie figuur IIb), geboord tussen de 21e en de 28e dag.

De drager wordt afgezaagd. De kernen worden bijgewerkt zoals aangegeven in figuur I. Zij worden ten minste gedurende 28 dagen bewaard bij 20 ± 2°C en 60 ± 5% RV.

Vervolgens worden de kernen onderworpen aan de proef volgens de norm NBN B15-215 (uitgezonderd de afmeting van de kernen). De droge volumieke massa van de kernen wordt eveneens bepaald bij meting van de geometrische afmetingen van de proefstukken.

6.8. Waterdoorlatendheid

De waterdoorlatendheid wordt bepaald zoals beschreven in de norm EN 7031 op de kernen 8, 9 en 10, ontnomen uit plaat b (zie figuur IIb).

De kernen dienen bijgewerkt zoals aangegeven in figuur I.

6.9. Weerstand tegen chloordiffusie

Uitvoeringswijze nog te bepalen.

6.10. Identificatie en toleranties (ten overstaan van de referentiewaarden)

6.10.1. Identificatie van het basisbeton

	In de fabriek bereid beton volgens het droog procédé	In de fabriek bereid beton volgens het nat procédé
Op vloeibare componenten (zie opmerking 1) Droog gehalte (%) Volumieke massa (g/cc) Infraroodspectrum op de droge rest Dosering	EN 480-8 (± 5 %) EN 480-7 ( ± 0,03 indien > 1,10 - ± 0,02 indien < 1,10 ) ISO 758 EN 480-6 : de voornaamste absorptiebanden moeten overeenkomen in positie en relatieve intensiteit Door de fabrikant bepaalde toleranties
Op vaste component
Korrelverdeling	Pr EN 12192-1	-
Laser-korrelverdeling op < 80 μ	Te realiseren	-
Gloeiverlies op < 80 μ	Proefname van 5 g gedurende 30 min. bij 500° C ( ± 1 % in absolute waarde)	-
Infraroodspectum op < 80 μ	Te realiseren op de polymeerfractie, alleen in geval van aanwezigheid van polymeren.	-
	De voornaamste absorptiesbanden moeten	-
	overeenkomen in positie en relatieve intensiteit
Chemische analyse op < 80 μ (gloeiverlies, CO2,	NBN B15-250 ( ± 10 %)	-
onoplosbaar in HCl, SiO2 oplosbaar, R2O3 oplosbaar,
CaO oplosbaar, SO3, MgO oplosbaar
Aanwezigheid van vezels en geometrische karakteristieken	Visuele waarneming (indien vezels aanwezig)	-

	In de fabriek bereid beton volgens het droog procédé		In de fabriek bereid beton volgens het nat procédé
Vezelgehalte Infraroodspectrum op de vezels Gehalte aan wateroplosbare stoffen Infraroodspectrum op wateroplosbare stoffen	Zeef ( ± 10 %) (indien vezels aanwezig) (zie bijlage 6) De voornaamste banden moeten overeenkomen in positie en in relatieve intensiteit (indien vezels aanwezig) Alleen te realiseren indien beton van het type CC is Werkwijze beschreven bij opmerking 2 ( ± 10 %) De voornaamste banden moeten overeenkomen in positie en in relatieve intensiteit		- - - -
Op verhard mengsel (gemiddelde van ten minste 3 proefstukken) Klaarmaken van de proefstukken (dooreenmenging vlgs de richtlijnen v/d producent) Bewaring van de proefstukken Volumieke massa op 28 dagen in natuurlijke toestand voor de verbrijzelingsproef Wateropslorping Drukweerstand na 28 dagen na 1 dag	Mortels Micro-beton(mortels)	Beton	Mortels Micro-beton(mortels)	Beton
	EN 196-1 CC : 28 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % PCC : 7 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % daarna:21 d. à 20 ± 2°C RV 60 ± 5% NBN B14-218 ( ±5 %) NBN B15-215 (± 10 %) NBN EN 196-1 (> 85 % v/d referentiewaarden) Informatief	NBN B15-236 en B15-237 CC : 28 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % PCC : 7 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % daarna 21 d. à 20 ± 2°C RV 60 ± 5% NBN B15-221 (kubus van 150 mm) NBN B15-215 ( ± 10 %) NBN B15-220 (>85% v/d referentiewaarden) (kubus van 150 mm) Informatief	EN 196-1 CC : 28 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % NBN B14-218 ( ±5 %) NBN B15-215 ( ± 10 %) NBN EN 196-1 (> 85 % v/d referentiewaarden) Informatief	NBN B15-236 en B15-237 CC : 28 d. à 20 ± 2°C RV > 90 % NBN B15-221 ( ± 5 %) NBN B15-215 ( ± 10 %) NBN B15-220 (>85% v/d referentiewaarden ) (kubus van 150 mm) Informatief

	In de fabriek bereid beton volgens het droog procédé		In de fabriek bereid beton volgens het nat procédé
	Mortels	Beton	Mortels	Beton
na 7 dagen Krimp Chemische analyse (gloeiverlies, CO2, onoplosbaar in HCl, SiO2 oplosbaar, R2O3 oplosbaar, CaO oplosbaar, SO3, MgO oplosbaar Proef met betrekking tot de aanwezigheid van vezels	Informatief (bij snelle identificatie : > 90 % van de referentiewaarden) - - -	Informatief (bij snelle identificatie : > 90 % van de referentiewaarden) - - -	Informatief (bij snelle identificatie : > 90 % van de referentiewaarden) NBN B14-217 Maximale krimp : 120 % v/d referentiewaarden NBN B15-250 ( ± 10%) Te bepalen met de fabrikant	Informatief (bij snelle identificatie : > 90 % van de referentiewaarden) NBN B15-216 Maximale krimp : 120 % v/d referentiewaarden NBN B15-250 ( ± 10%) Te bepalen met de fabrikant
Op vers mengsel Konsistentie ( onmiddellijk na homogenisatie en dan na behoud gedurende 100 min bij 20°C) Korrelverdeling Watergehalte	- - -		Te bepalen met de fabrikant onder de normen opgenomen in de NBN B15-001 NBN B15-210 NBN B15-210

6.10.2. Identificatie van de aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen

De lijst van de proeven wordt gegeven in § 6.10.1. “Identificatie op vloeibare componenten”. De hulpstoffen die het merk BENOR dragen zijn niet onderworpen aan identificatieproeven.

6.10.3. Identificatie van het verwerkte beton

	Proefmethode	Criterium
Bindingstijd	Te bepalen met de titularis van de goedkeuring	( te bepalen)
Druksterkte	§ 6.3 van de leidraad	> 85 % (90 % voor de proeven op 7 dagen) van de referentiewaarden
Waterabsorptie	§ 6.7 van de leidraad	± 10 % in relatieve waarde t.o.v. de referentiewaarden
Droge volumieke massa	§ 6.7 van de leidraad	± 5 % in relatieve waarde t.o.v. de referentiewaarden

Opmerking 1: - Uit te voeren proeven alleen als het gaat om door de producent geformuleerde vloeibare componenten.

- De componenten die het merk BENOR dragen zijn niet onderworpen aan identificatieproeven.

Opmerking 2: Bepaling van het gehalte aan wateroplosbare stoffen.

Gehalte aan wateroplosbare stoffen.

Een proefmonster van ongeveer 10 g wordt gebracht in 100 ml gedeioniseerd water dat 1 ml methanol bevat. Het mengsel wordt gedurende 5 min. gekookt en daarna in een recipiënt van 250 ml gegoten.

Er wordt gedeioniseerd water toegevoegd tot de maatstreep van het recipient. Na bezinking wordt de oplossing gefilterd.

De eerste 25 ml filtraat wordt verwijderd.

Vervolgens wordt 100 ml afgenomen die wordt uitgedampt bij een temperatuur van 100 – 105 °C.

2,5 × b

Het gehalte oplosbare stoffen wordt gegeven door de vergelijking a = × 100

c

waarbij a = gehalte aan wateroplosbare stoffen (%) b = droogrest (in g)

c = massa van het proefmonster (g)

Maximale afwijking: ± 10 % ten opzichte van de referentiewaarden.

Opmerking 3: Identificatieproeven op beton bereid op de werf of half-bereid in de fabriek :

- spuitbeton volgens het droog procédé : zelfde proeven als in de fabriek bereid beton, droog aangevoerd;

- spuitbeton volgens het nat procédé : zelfde proeven als in de fabriek bereid beton, nat aangevoerd.

6.11. Proeven m.b.t. de aanwezigheid van vezels

Te bepalen door het uitvoerend bureau.

7. Presentatie van de producten

De beschrijving van de producten en van de verwerkingstechnologie is opgenomen in technische fiches.

De volgende minimale informatie dient gegeven:

- de naam van het product;

- de classificatie in functie van §3;

- het aantal bestanddelen en de mengverhouding van de bestanddelen, waterdosering;

- naam en adres van de leverancier of producent, of fabrieksmerk;

- maximale verwerkingsdikte per laag;

- het productienummer;

- de verpakkingsdatum, de bewaartijd, de stockeringsvoorwaarden van de droog aangevoerde producten;

- de praktische gebruiksduur van de nat aangevoerde producten;

- de volgende gegevens m.b.t. het verwerkingsmaterieel:

- procedure;

- debiet van het product;

- debiet en druk bij de luchttoevoer;

- enz.;

- het nummer en het keurmerk van de goedkeuring.

8. Kwaliteitscontroles

Het product en de verwerkingstechniek kunnen slechts een goedkeuring met certificaat krijgen indien de productie van het basisproduct en de verwerkingstechniek onderworpen zijn aan een zelfcontrole en aan een externe controle door een door de BUtgb erkende onafhankelijke instelling.

De kwaliteitscontrole slaat op:

- het basisbeton;

- de verwerkingstechnologie.

8.1. Controle op het basisbeton

8.1.1. Beton afkomstig van betonfabrieken in silo’s of in zakken (droog procédé)

Voorafgaande opmerkingen.

1- De aard en de frequentie van de hierna beschreven (interne en externe) controles mogen geen dubbel gebruik vormen met de controles die worden uitgevoerd op eenzelfde bestanddeel in het kader van een andere technische goedkeuring aTg.

2- Bij een belangrijke vermindering of tijdelijke stopzetting van de productie kan de controle- instelling de frequentie van de bezoeken aanpassen, mits voorafgaandelijk akkoord van het uitvoerend bureau.

8.1.1.1. Zelfcontrole in het productiebedrijf

a) Algemeen

De drie volgende voorwaarden moeten worden vervuld:

- het bedrijfslaboratorium levert effectief de grondstoffen op;

- de productieposten die een invloed hebben op de kwaliteit van de eindproducten worden regelmatig gecontroleerd;

- het bedrijfslaboratorium gaat na of de kwaliteit van de producten constant blijft en of de producten aan de eisen van de goedkeuring beantwoorden.

b) Ingangscontrole van de grondstoffen en de bestanddelen

Benaming en indicatieve minimale frequentie van de proeven voor de zelfcontrole.

Alle technische gegevens betreffende de grondstoffen, gecertificeerd door de leverancier of getest door een eigen industriële controle, worden geregistreerd (cement, granulaten, emulsies, polymeren, hulpstoffen, toevoegsels, harsen,…).

De door de leverancier gecertificeerde gegevens moeten niet aan eigen opleveringsproeven worden onderworpen.

Rekening houdend met de verscheidenheid aan grondstoffen, die in de samenstelling van een component kunnen worden opgenomen, wordt een lijst van uit te voeren proeven opgesteld in functie van de scheikundige aard van de grondstof.

- Inerte minerale grondstoffen (granulaten)

* korrelverdeling;

* aard;

* vochtgehalte.

- Reactieve minerale grondstoffen (hydraulische bindmiddelen)

* chemische samenstelling (gehalte aan klinker, hoogovenslak, vliegas op basis van silicaatsteen, kalk, SO3, chloriden);

* gloeiverlies;

* bindingstijd;

*mechanische weerstand na 28 dagen.

- Vloeibare organische grondstoffen (polymeeremulsies, hulpstoffen,…)

* volumieke massa;

* drooggehalte;

* specifieke test voor de functie;

* viscositeit.

- Vaste organische stoffen (vezels, …)

* aard;

* geometrische karakteristieken.

De technische gegevens dienen ter beschikking gesteld bij elk geleverd of geproduceerd lot.

c) Controle op de productielijn

De fabricant moet over voldoende en significante middelen beschikken op de productieplaatsen (controle-apparatuur, personeel, richtlijnen voor het personeel).

De controles op de productielijn hebben tot doel ogenblikkelijk afwijkingen te kunnen vaststellen die de karakteristieken van het eindproduct kunnen beïnvloeden.

Deze controles die het productieritme volgen, omvatten :

- de dosering van de verschillende grondstoffen;

- de regel-parameters van de verscheidene delen van de productielijn;

- eventueel, de karakteristieken van het product tijdens of na beëindiging van het productieproces.

d) Controle op de bestanddelen

De controle heeft tot doel zich ervan te verzekeren dat de kwaliteit van de bestanddelen beantwoordt aan de kwaliteit vereist in de goedkeuring en, zoniet, dat de afgekeurde producten uit de handel worden genomen.

Hierbij dient een onderscheid gemaakt tussen:

- proeven die dienen uitgevoerd op het einde van de productielijn en

- de proeven die dienen uitgevoerd met een grotere periodiciteit (of met een lagere frequentie).

Xxxxx XX hierna herneemt de lijst van de proeven op het eind van de productielijn en van de periodieke controles.

Opmerkingen:

- Productielot: te bepalen in functie van de productiemiddelen met een maximum van 8 uren continue productie, en 150 ton.

- De hiervoor in de punten a tot d beschreven zelfcontrole is het normale schema van de interne controle. Die kan eventueel worden aangepast na bespreking met de aanvrager, mits rechtvaardiging door hem. De uiteindelijke beslissing wordt wel door het uitvoerend bureau genomen.

e) Registratie van de resultaten van de zelfcontrole

De resultaten van de zelfcontrole moeten worden geregistreerd.

De registratie moet rekening houden met de wijze van productie en controle volgens de graad van automatisering.

De registers moeten ten minste 10 jaar worden bewaard.

TABEL II

Beton bereid in de fabriek, droog procédé

CONTROLE OP DE AFGEWERKTE COMPONENTEN VAN HET BASISBETON

Aard van de proeven

Beton bereid in de fabriek, droog procédé

Identificatie gebaseerd op de samenstelling Gehalte aan droge materie Volumieke massa IRspectrum Korrelverdeling Aanwezigheid van vezels Analyse van de minerale bestanddelen (< 80 μ) Laser-korrelverdeling (< 80 μ) Gehalte aan oplosbare stoffen Nettogewicht van de bestanddelen Identificatie gebaseerd op het verse mengsel Bindingstijd Identificatie gebaseerd op de karakteristieken in verharde toestand Druksterkte Wateropslorping Volumieke massa Chloridengehalte

a(L), c(L) a(L), c(L) c(L), c(s) (*) a(S), c(S) b(S), c(S) c(s) c(s) c(s) a; c b(Mf), c(Mf) a(M), c(M) b1(M), c(M) a(M), c(M) c(M)

Proeven uitgevoerd op:

- het verse of xxxxxxxx xxxxxxx: Mf en M;

- de vaste en vloeibare componenten: S en L (de proeven op het vloeibaar component moeten alleen gebeuren als het gaat om een geformuleerd component);

- de doorval door de zeef van 80 μ van het vaste component: s.

(a) : zelfcontrole op het component bij elk productielot.

(b) : periodieke controle (per 5 loten).

(b1) : periodieke controle (1 maal per maand of tenminste 1 maal per werf).

(c) : controle in een extern laboratorium.

(*) : de doorval door de zeef van 80 μ van de polymeerfractie of de in water oplosbare stoffen indien het materiaal geen polymeren bevat.

8.1.1.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de fabrikant

a) Nazicht

1- Geen certificatie van het fabricatiesysteem. Doel van de controles

De controles hebben tot doel het verzekeren van de kwaliteit en de juistheid van de zelfcontrole.

Zij moeten worden uitgevoerd conform de goedkeuringsregels. Frequentie van de controlebezoeken

Het aantal externe controlebezoeken bedraagt in principe 6 per jaar, behalve in geval van wijziging van een gecertificeerd product of in geval van discontinue productie of bij stopzetting van de productie.

Aard van de controles

Bij ieder controlebezoek voert de afgevaardigde van de controle-instelling de opdrachten uit die hierna worden opgesomd. De lijst is niet limitatief.

- Hij ziet de controleregisters en hun inhoud na.

- Hij woont de metingen en controleproeven bij tijdens zijn bezoek in het kader van de industriële zelfcontrole.

- Hij ziet na of de procedures correct zijn en of de bekomen resultaten vergelijkbaar zijn met de geregistreerde resultaten van de zelfcontrole; indien dit niet het geval is, wordt uitleg gevraagd over de afwijkingen.

- Hij controleert de opslagruimten en, in voorkomend geval, de verpakkingswijzen.

- Hij verzekert zich van de correctheid van de aanduidingen op de verpakkingen en de daarbij horende documenten.

- Hij controleert de bijsturingen aan de productie en de opvolging van genomen beslissingen betreffende eventuele sancties.

2- In geval van een door de BUtgb erkend kwaliteitssysteemcertificaat.

Indien de producent beschikt over een volgens de normenreeks ISO 9000 gecertificeerd kwaliteitssysteem, dan wordt het aantal bezoeken van de controle-instelling beperkt tot 4 per jaar, behalve voor het eerste jaar waarvoor 6 bezoeken per jaar zijn voorzien.

Dit geldt voor zover de volgende voorwaarden zijn vervuld:

- Het gecertificeerd kwaliteitssysteem moet het productieproces omvatten van het (de) product (en) dat (die) in aanmerking komt (komen) voor de goedkeuring.

- De controle van de productie (zelfcontrole) in het kader van het kwaliteitssysteem moet worden uitgevoerd conform de goedkeuringregels, zowel wat de aard van de proeven en de vereiste criteria als hun frequentie betreft.

- De instelling die het certificaat heeft verleend moet door de BUtgb erkend zijn.

- De BUtgb moet op de hoogte worden gebracht van het gedeelte van de toezichtsaudits betreffende het (de) product (en) dat (die) onder de goedkeuring valt (vallen).

Aan de hand van deze informatie moet kunnen worden nagegaan of de zelfcontrole beantwoordt aan de vereisten, opgenomen in de “Overeenkomst voor een technische goedkeuring met certificaat”, Doc.A/G 35.

Wanneer een producent het ISO-certificaat behaalt tijdens de onderzoeksperiode of tijdens de geldigheidsduur van de goedkeuring, zijn 6 bezoeken door de controle-instelling voorzien tijdens de eerste 2 jaar volgend op de toekenning van het certificatie-octrooi.

Het controlebezoek beoogt vooral na te gaan of de procedures van de zelfcontrole in overeenstemming zijn met de vereisten van de goedkeuring.

b) Lijst en frequentie van de proeven voor de externe controle

Het controle-organisme laat 2 maal per jaar een monsterneming uitvoeren op de bouwplaats of bij een verdeler ten einde de controleproeven, voorzien in tabel II en volgens de in § 6.10. omschreven proefmethoden, te laten uitvoeren.

De frequentie van de proeven is dusdanig dat de volledige reeks is uitgevoerd na 1 jaar, voor zover er bouwplaatsen zijn.

8.1.2. Beton afkomstig van betoncentrales (nat procédé)

8.1.2.1. Zelfcontrole in de betoncentrale

De voorschriften met betrekking tot het personeel, de uitrusting, de installaties, de dosering van de samenstellende bestanddelen en de vermenging ervan worden omschreven in de NBN B15- 001 en de voorschriften van het bijzonder gebruiks- en controlereglement van het merk BENOR in de betonsector volgens de NBN B15-001 alsmede elk desbetreffend normatief document van de CRIC-CERTIFICATIE.

Het door de centrale geleverde beton is van het type “beton met voorgeschreven samenstelling” met bijkomende voorschriften van samenstelling die beschreven zijn in het technisch dossier van de aTg en in de certificatie-overeenkomst m.b.t. aTg.

Deze samenstelling moet worden beschreven en geregistreerd in een technisch dossier dat eveneens de doseringsprocedures omschrijft.

De specificaties slaan op de gegevens van § 8.3. van de NBN B15-001, met name:

- dosering van het cement;

- type van cement, oorsprong en weerstandsklasse;

- consistentieklasse van het vers beton, W/C-factor;

- type van granulaten;

- nominale, maximale afmetingen en korrelverdeling van de granulaten;

- type, hoeveelheid en oorsprong van de hulpstoffen en toevoegsels.

a) Algemeen

Dezelfde basisprincipes als deze die beschreven zijn in § 8.1.1.1.a. zijn hier ook van toepassing.

b) Ingangscontrole van grondstoffen en bestanddelen, controle in de productieketen De principes zijn bepaald door de NBN B15-001 en de voorschriften van het bijzonder

gebruiks en controlereglement van het merk BENOR in de betonsector volgens de NBN B15- 001, en ieder normatief document van de CRIC-CERTIFICATIE hierop van toepassing.

c) Controle op het product zoals het wordt geleverd door de centrale

Deze controle heeft ten doel na te gaan of de kwaliteit van het basisbeton conform is aan de kwaliteit vereist door de goedkeuring.

Door deze controle wordt ook vermeden dat fracties die onvolkomenheden vertonen zouden worden geleverd.

Bij deze controleproeven dient een onderscheid gemaakt tussen:

- de uit te voeren proeven met een hogere frequentie,

- de uit te voeren proeven volgens een langere periodiciteit (of volgens een lagere frequentie). Xxxxx XXX geeft de lijst van deze controles.

Bemerking.

Het schema van de zelfcontrole zoals weergegeven in de punten a tot c geeft het normale schema van de interne controle weer. Dit kan eventueel worden aangepast na bespreking met de centrale, mits rechtvaardiging van de centrale.

De uiteindelijke beslissing wordt door het uitvoerend bureau genomen.

d) Registratie van de resultaten van de zelfcontrole.

De resultaten van de zelfcontrole moeten worden geregistreerd.

De registerdocumenten moeten ten minste 10 jaar worden bewaard.

TABEL III

Beton afkomstig van betoncentrales, nat procédé CONTROLE OP HET BASISBETON

Aard van de proeven	In de fabriek bereid beton, nat procédé
Identificatie gebaseerd op het verse mengsel Korrelverdeling Watergehalte (door berekening) Watergehalte (door droging) Consistentie (monsterneming op de werf) Identificatie gebaseerd op de karakteristieken in verharde toestand Druksterkte (kubus van 150 mm) Chemische analyse Wateropslorping (kubus van 150 mm) Volumieke massa (kubus van 150 mm) Chloridengehalte Krimp Proef m.b.t. vezelversterkt spuitbeton	zelfcontrole	Controle door een extern labo (1 maal per jaar)
	x x x x	c - c c
	b - b1 b - - -	c c c c c c c zie § 8.1.1.2.b

(a) : zelfcontrole met verhoogde frequentie : 4 per dag.

(b) : periodieke zelfcontrole (1 maal per productiedag en ten minste 1 maal per werf). (b1) :periodieke zelfcontrole (1 maal per maand, ten minste 1 maal per werf ).

(c) : controle in een extern laboratorium.

8.1.2.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de centrale Dezelfde principes zijn van toepassing als deze die werden omschreven in § 8.1.1.2.

De externe controle omvat evenwel 2 bezoeken per trimester en per centrale in geval van centrales zonder BENOR en 1 bezoek per trimester en per centrale in geval van centrales met BENOR.

Ingeval de productie langer dan 1 maand stilligt bij een niet BENOR-centrale en langer dan 2 maand bij een BENOR-centrale zullen de bezoeken worden opgeschort doch zal de centrale het controle-organisme voorafgaandelijk verwittigen dat de productie zal hernomen worden zodat 1 bezoek kan plaatsgrijpen tijdens de eerste week van de productie.

De controle-instelling moet toegang krijgen tot alle fabricage- en controledocumenten en tot de doseringsinstallaties.

Wat betreft de controleproeven in een extern labo, wordt verwezen naar tabel III.

8.1.3. Algemene bepalingen voor de beoordeling van de industriële zelfcontrole en de externe controle

Tenzij hierboven anders vermeld, zijn de gebruikte proefmethoden voor de proeven van de industriële zelfcontrole en de externe controle alsook de eisen en de toelaatbare afwijkingen ten opzichte van de nominale waarde beschreven in § 6. van de huidige leidraad. Indien dit niet het geval is, dan zal een correlatie worden opgesteld tussen de interne methodes en de gespecificeerde methodes op eenzelfde productielot.

8.1.3.1. Beoordeling van de industriële zelfcontrole

In het algemeen en voor alle gevallen waarbij proeven een “onmiddellijk” resultaat geven, is volgende regel van toepassing:

De producent beoordeelt zelf de resultaten van de identificatieproeven.

Indien ze niet conform zijn, neemt men onmiddellijk een nieuw monster en herneemt men de proef op het getuigendeel van het eerste monster en op het tweede monster.

Indien de twee resultaten conform zijn, aanvaardt hij het lot.

Indien één van de resultaten nog steeds niet voldoet, wordt de productie-eenheid (lot) geregistreerd in het register van non-conforme loten en verwijderd volgens de geldende regels.

Voor de proeven waarbij de resultaten verschillen (druksterkte, waterabsorptie) en indien de producent na levering de non-conformiteit vaststelt, wordt de volgende regel van toepassing: hij moet onmiddellijk de klant verwittigen alsook het controle-organisme met vermelding van de redenen van non-conformiteit en de geraamde non-conforme hoeveelheid, op een zodanige wijze dat eventuele bijkomende proeven op het materiaal kunnen uitgevoerd worden op de werf.

8.1.3.2. Beoordeling van de externe controle

Als de resultaten van de in een extern laboratorium uitgevoerde proeven niet voldoen, vraagt de controle-instelling uitleg aan de producent. De controle-instelling kan ook één of meerdere bijkomende proeven laten uitvoeren. Dit gebeurt in akkoord met de producent en op kosten van laatstgenoemde. De proeven worden uitgevoerd op het betwiste monster en op ten minste nog een ander monster, genomen door de controle-instelling op de werf.

Als geen enkele verklaring voor de non-conformiteit kan worden gevonden, wordt het geval onderzocht door het uitvoerend bureau. Dit bureau kan aan de gespecialiseerde groep voorstellen de goedkeuring voor een bepaalde periode op te schorten of in te trekken. Zulks moet toelaten zich ervan te vergewissen of de geleverde producten geen nadelige invloed hebben gehad bij hun vorige toepassingen. Daarbij zal geen rekening worden gehouden met het systeem-certificaat van de producent; de toe te passen procedure zal dezelfde zijn als voor een producent zonder systeem-certificaat. Indien de producent niet de titularis is van de goedkeuring, zal hij worden geschrapt van de door de titularis erkende fabrikanten.

Om de afhandeling van de minder ernstige gevallen van non-conformiteit te versnellen, kan de controle-instelling eveneens alle noodzakelijke maatregelen nemen, waarvan dan melding wordt gemaakt in het bezoekrapport.

(Zie artikel 14 van het algemeen reglement AG 7).

8.2. Controle op de verwerkingstechniek

8.2.1. Controle op de spuithulpstoffen

8.2.1.1. Hulpstoffen afkomstig van de producent van het basisbeton

Dit is gewoonlijk het geval voor beton dat afkomstig is van betonfabrieken waar beton in silo’s of in zakken wordt aangemaakt (droog procédé).

De modaliteiten van de interne en de externe controle worden beschreven in § 8.1.1. 1.op vloeibare componenten.

8.2.1.2. Hulpstoffen afkomstig van de producent van hulpstoffen

Dit is gewoonlijk het geval voor beton dat afkomstig is van betoncentrales (nat procédé). De zelfcontrole gebeurt overeenkomstig de modaliteiten van § 8.1.1.1. van toepassing op de vloeibare componenten.

De externe controle gebeurt overeenkomstig de modaliteiten van § 8.1.1.2., waarbij het aantal bezoeken en het aantal monsternemingen voor de proeven in een extern laboratorium wordt beperkt tot 1 per jaar.

In geval de spuithulpstoffen het merk BENOR dragen, wordt geen enkel bijkomend bezoek dan deze voorzien voor het merk BENOR vereist.

8.2.2. Controle op het spuitmaterieel

8.2.2.1. Zelfcontrole door de verwerker

a) Bij het begin van elke werf en bij elke vervanging van spuitmaterieel noteert de verwerker het merk en het type van het gebruikte materieel; hij gaat eveneens na of het materieel aan de in § 4.2. van onderhavige leidraad bepaalde minimale vereisten beantwoordt.

Hij maakt bovendien melding van de karakteristieken van het materieel waarvan sprake in §

6.1. van de leidraad “ Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken”, alinea “Aangewende apparatuur”, alsook van elke andere ter zake geachte karakteristiek.

b) In geval het materieel verschilt van het materieel dat wordt gebruikt bij het onderzoek van de goedkeuring, gaat de verwerker over tot een overeenstemmingsproef die erin bestaat het beton te spuiten op een betonnen drager, conform de proef beschreven in § 6.1. “Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken”, alinea “Drager betonplaat” of op de drager van de bouwplaats.

De helling van de drager is de meest ongunstige helling die op de bouwplaats voorkomt. De laagdikte is de maximaal voorziene dikte op de bouwplaats.

Op het bekomen proefstuk worden de volgende proeven verricht :

- de identificatieproef van § 6.10.3.;

- de hechtsterkteproeven van § 6.2. (uitsluitend voor de categorieën M3 en M4). Deze proeven worden door de aannemer uitgevoerd of in een extern labo.

De bekomen resultaten moeten overeenstemmen met de criteria van § 6.10.3. en § 4.1.1.2. (de resultaten zijn aanvaardbaar indien de breuken optreden in de drager op de bouwplaats indien deze een cohesie vertoont die kleiner is dan de hechtsterktecriteria).

Voorts wordt de terugstuit geëvalueerd zoals beschreven in de bijlage 3.

c) Registratie van de zelfcontrole.

De resultaten van de zelfcontrole dienen geregistreerd en ter beschikking gesteld van de titularis van de goedkeuring.

De registers moeten ten minste 10 jaar worden bijgehouden door de titularis van de goedkeuring.

8.2.2.2. Toezicht door een onafhankelijke controle-instelling

a) Nazicht van de goedkeuring bij de titularis

De afgevaardigde van de controle-instelling ziet de controleregisters na op hun inhoud. In voorkomend geval voert hij een aantal noodzakelijke opdrachten uit waaronder deze vermeld in

§ 8.1.1.2..

De externe controle omvat 6 bezoeken per jaar.

Indien de titularis van de goedkeuring over een kwaliteitssysteem beschikt dat is gecertificeerd volgens de ISO 9000-normen, beperkt het aantal bezoeken van de controle-instelling zich tot 4 per jaar, behalve voor het eerste jaar waarin 6 bezoeken per jaar zijn voorzien.

b) Controles op de bouwplaats

De afgevaardigde van de controle-instelling beveelt de uitvoering van de proeven op het verwerkte product en woont ze bij; ze worden in detail weergegeven in § 8.2.2.1.b. van de leidraad.

Hij ziet na of de procedures correct zijn uitgevoerd en of de verkregen resultaten vergelijkbaar zijn met deze die werden vastgesteld tijdens de zelfcontrole. Indien dit niet het geval is, vraagt hij uitleg over de verschillen.

De frequentie van de bezoeken op de bouwplaats is als volgt:

- in geval het basisbeton afkomstig is van fabrieken waar beton wordt aangemaakt in silo’s of in zakken, verricht de controle-instelling 2 bezoeken per jaar, met een minimum van 1 bezoek per verwerker.

- in geval het basisbeton afkomstig is van een betoncentrale, verricht de controle-instelling 6 bezoeken per jaar, met een minimum van 2 bezoeken per centrale.

Om de prestaties van de controle-instelling te vergemakkelijken, wordt aan de titularis gevraagd om elke 2 maanden een lijst met de bouwplaatsen aan de BUtgb over te maken.

De externe controles dienen verplicht te gebeuren wanneer het belangrijke werven betreft.

8.2.3. Algemene bepalingen bij de beoordeling van de industriële zelfcontrole en de externe controle

- Controles op de spuithulpstoffen

De bepalingen van § 8.1.3. zijn van toepassing.

- Controles op het spuitmateriaal Beoordeling van de industriële zelfcontrole.

De resultaten van de controles op het materieel worden door de verwerker beoordeeld. Indien ze niet conform zijn, gaat hij onmiddellijk over tot de noodzakelijke regelingen.

Wanneer er overeenstemmingsproeven worden uitgevoerd, worden de resultaten van de identificatieproeven zelf beoordeeld door de verwerker. Indien ze niet conform zijn, worden de noodzakelijke aanpassingen uitgevoerd.

Beoordeling van de zelfcontrole.

De bepalingen van § 8.1.3.2. zijn van toepassing.

De gesprekspartner van de controle-instelling is evenwel de verwerker.

Indien bepaalde zaken, die niet conform zijn, niet kunnen worden gerechtvaardigd en de verwerker niet de titularis is van de goedkeuring, zal hij worden geschrapt van de lijst van verwerkers erkend door de titularis.

8.3. Praktische modaliteiten van de kwaliteitscontroles

8.3.1. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring de producent van het basisbeton is

In dat geval gebeurt de zelfcontrole op het basisproduct en aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen bij de titularis.

De titularis moet eveneens in zijn registers de resultaten van de zelfcontrole op het spuitmaterieel, gerealiseerd door een of meerdere verwerkers, centraliseren.

De bezoeken van de controle-instelling worden verricht bij de titularis (§ 8.1.1.2., 8.2.1.1. en 8.2.2.2.a) en op de werf (§ 8.2.2.2.b.).

8.3.2. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring een gespecialiseerde onderneming is

In dit geval gebeurt de zelfcontrole op het basisproduct bij de fabrikant van het basisbeton. Laatstgenoemde moet aan de titularis van de goedkeuring een leveringsborderel overmaken die betrekking heeft op elke betonlading en waarop alle inlichtingen (eventueel door gebruik van de vermelde codes in de aTg) in § 8.1.2.1. van onderhavige leidraad zijn afgedrukt, afgestempeld of geschreven.

De volgende informatie dient eveneens verstrekt:

- naam van de centrale van stortklaar beton;

- serienummer van het borderel;

- datum en tijdstip van de menging, met name het tijdstip van het eerste contact tussen het water en het cement;

- nummer van de vrachtwagen;

- naam van de gebruiker;

- naam en plaats van de bouwplaats;

- specificaties, details of verwijzingen naar specificaties (bijv. codenummer, bestelnummer);

- geleverd betonvolume in kubieke meter;

- naam van het certificeringsinstelling, in voorkomend geval.

De aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen worden gecertificeerd door een derde leverancier en de proefrapporten worden geregistreerd bij de titularis.

De bezoeken van de controle-instelling gebeuren bij de producent van het basisbeton (§ 8.1.2.2.), bij de titularis (§ 8.2.2.2.a), op de bouwplaats (§ 8.2.2.2.b.) en bij de producent van de aan de spuitkop toegevoegde hulpstoffen (§ 8.2.1.2.).

De bijlage V (informatief) beschrijft twee praktische toepassingen.

8.4. Vermindering van het aantal controles

In geval van onderbreking van de productie of indien er weinig bouwplaatsen zijn, kan het aantal bezoeken van de controle-instelling worden teruggebracht.

8.5. Verdeling van de externe controlekosten

8.5.1. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring de producent van het basisbeton is

Algemeen gesproken, wordt in dat geval één enkele certificatie-overeenkomst opgemaakt met de titularis van de goedkeuring.

De kosten van de externe controle (bezoek van de controle-instelling bij de fabricant en op de werf, proeven in een extern labo) zijn ten laste van de titularis.

8.5.2. Geval waarbij de titularis van de goedkeuring een gespecialiseerde onderneming is

Algemeen gesproken, worden in dat geval verschillende certificatie-overeenkomsten opgemaakt, één met de titularis van de goedkeuring en één per betoncentrale (fabrikant van het basisbeton).

De kosten die betrekking hebben op de opmaak van elke overeenkomst en op de in elke overeenkomst gedetailleerde prestaties zijn ten laste van de titularis van de overeenkomst.

De kosten van de externe controle op het basisbeton (bezoek van de controle-instelling in de centrale, proeven in een extern labo), bij de titularis en op de werf zijn ten laste van de titularis van de goedkeuring.

8.6. Algemene opmerking

De twee gevallen die in deze leidraad worden vermeld, met name de producent van spuitbeton volgens het droog procédé die titularis is van de goedkeuring en een gespecialiseerde onderneming die titularis is, vormen twee extreme gevallen.

Alle tussenliggende situaties kunnen aan bod komen. De certificatie-overeenkomsten zullen voor elk bijzonder geval de modaliteiten aangeven alsmede de draagwijdte van de controles die door elk van de tussenkomende partijen ten laste worden genomen.

9. Inhoud van de goedkeuring

De technische goedkeuring wordt als volgt gestructureerd:

Rubriek 1 – Producten

§1. Voorwerp

Dit hoofdstuk beschrijft het toepassingsgebied van de producten, bepaald in functie van de classificatie van § 3.2. en van de proeven, verricht in het kader van de specifieke eisen.

§2. Materialen

Dit hoofdstuk beschrijft:

-het (de) materia(a)l(en): de maximale en minimale dikten per laag zullen nader worden bepaald;

§3. Beknopte beschrijving van de productie en van de commercialisatie

§4. Resultaten van de proeven

De technische goedkeuring vermeldt de resultaten van de proeven met betrekking tot de algemene en de specifieke eisen, met uitzondering van de resultaten van de identificatieproeven, alsmede het type spuitmaterieel dat bij de verwerkbaarheidsproeven wordt gebruikt.

§5. Verpakking

De technische goedkeuring beschrijft:

- voor de producten volgens het droog procédé:

* de aard en het gewicht van de verpakkingen;

* de markering van de verpakkingen;

* de stockeringsvoorschriften.

- voor producten volgens het nat procédé:

* de vervoersvoorschriften;

* de praktische gebruiksduur.

Rubriek 2 – Verwerkingstechnologie

§1. Spuithulpstoffen

Dit hoofdstuk beschrijft de spuithulpstoffen, hun dosering en fabricage-oorsprong.

§2. Spuitmaterieel

Dit hoofdstuk beschrijft het spuitmaterieel volgens de in hoofdstuk 2 van onderhavige leidraad beschreven terminologie en de gegevens die worden vermeld in het verslag van de verwerkbaarheidsproef en in het technische dossier van de titularis.

§3. Verwerking

Dit hoofdstuk verwijst naar:

- de voorbereiding van de drager;

- de voorbereiding van het wapeningsstaal;

- de voorwaarden inzake extreme temperatuur en vochtigheid bij het aanbrengen van het beton;

- de praktische modaliteiten van het spuiten en de noodzakelijke kwalificatie van de arbeiders;

- de maatregelen die tijdens de verharding dienen genomen.

§4. Identificatiekarakteristieken van het verwerkt beton

Dit hoofdstuk beschrijft de identificatiekarakteristieken van het verwerkt beton alsook de van toepassing zijnde toleranties.

Bijlagen: de bijlage geeft in voorkomend geval:

- de lijst van de verwerkers erkend door de titularis van de goedkeuring;

- de lijst van de betoncentrales erkend door de titularis van de goedkeuring.

10. Verloop van de goedkeuringsprocedure

Over het algemeen verloopt de goedkeuringsprocedure als volgt:

- Voorafgaande studie betreffende de ontvankelijkheid van de aanvraag. In het bijzonder zal het technische dossier de noodzakelijke informatie verschaffen met betrekking tot het spuitmaterieel.

- Aanduiding van de verslaggever door het uitvoerend bureau.

- Opstelling van het proevenprogramma door de verslaggever, op basis van de goedkeuringsleidraad, van de door de aanvrager beoogde toepassingsgebied (zie hoofdstuk 3) en van eventuele andere eigenschappen die niet voorzien zijn in de goedkeuringsleidraad.

Selectie van het spuitmaterieel in functie van de in het technische dossier opgenomen gegevens.

- Voorstel en bespreking van het voorgestelde proevenprogramma in het uitvoerend bureau en eventuele bijwerking met de aanvrager.

- Bezoek van de verslaggever aan het productiebedrijf van het basisbeton om kennis te nemen van de productiewijze en de aard van de productiecontroles.

Nemen van proefmonsters.

Een deel van de proefmonsters wordt aan de producent toevertrouwd om alle proeven van de zelfcontrole uit te voeren (met inbegrip van de volledige identificatie van de componenten).

- Uitvoering van de prestatieproeven in een extern laboratorium, gekozen in akkoord met de aanvrager en erkend door de BUtgb.

De proefresultaten in het technische dossier en door de aanvrager voorgelegd kunnen worden in beschouwing genomen in zoverre een door de BUtgb erkend labo:

* de in de goedkeuringsleidraad voorziene identificatieproeven heeft uitgevoerd op de werkelijk gebruikte componenten;

* toezicht heeft gehouden op het maken van de proefstukken in zijn installaties of ze zelf heeft gemaakt;

* de prestatieproeven in kwestie heeft uitgevoerd.

- Bij positieve resultaten, uitvoering van de identificatieproeven.

- Voorstel van een ontwerp aTg aan het uitvoerend bureau en daarna aan de gespecialiseerde groep.

- Opmaak van de verscheidene controle-overeenkomsten.

- Toekenning van een voorlopige goedkeuring gedurende een proefperiode van 4 bouwplaatsen of een belangrijke werf van minimum 6 maanden.

- Toekenning van de definitieve goedkeuring of verlenging van de proefperiode.

Opmerking

In geval een goedkeuringsaanvraag wordt ingediend die betrekking heeft op meerdere producten die een geheel gamma van verwerkingsdikten bestrijken, wordt het proevenprogramma opgemaakt waarbij voor elke proef het meest gevoelige product voor de betreffende belasting wordt uitgekozen.

In principe is een dergelijke aanvraag ontvankelijk als aan de volgende voorwaarden wordt voldaan:

- verhouding W/C is identiek voor de verschillende producten;

- doseringsinterval van de hulp- en de toeslagstoffen in verhouding tot het cementgehalte is identiek;

- korrelverdelingskrommen van het aangehechte skelet beantwoorden aan dezelfde kromme; y = f (d/D)

In dit geval zal de frequentie van de proeven verricht in externe laboratoria in het kader van de certificering zodanig zijn dat de volledige waaier bedekt is na 1 jaar voor het gamma (en niet voor ieder product dat deelmaakt van het gamma).

Figuur I: Gespoten laag op betonnen drager.

Definitie van de dikten.

Laag te verwijderen door rectificatie bij proeven 6.8., 6.5.2. en 6.7.

Carbonatatiediepte (proef 6.6)

Nominale dikte

Laag van 1 cm te verwijderen bij proef 6.3.

Door spuiten aangebrachte laag

Gezandstraalde betonnen drager

Plaat a Figuur Ila : Voorbereide plaat bij 20 ± 5°C

(maximale dikte met maximale dosering aan verstijver)

min. 1000 mm

34

A

1

7 13 19

2 8 14 20 34

21 25

A

31 22

26 35

37 3

9 15 36 4

B

32

10

16

38 23 27

33 5 11

C

17

39

24 28

29

30

6

12

18

kern diam. 50 mm kern diam 113 mm

Plaat b Figuur Ilb : Voorbereide plaat bij 20 ± 5°C

(maximale dikte met minimale dosering aan verstijver)

min. 1000 mm

5

9

3

10

4

2

7

8

1

6

A

Bijlage 1 (informatief)

Bestandheid tegen ASR

1. INLEIDING

Er zijn vier oplossingen om de kans op ASR te verkleinen.

Oplossing 1: Keuze van cement met beperkt alkali met balans van de andere alkali. Oplossing 2: Keuze van niet reactieve granulaten.

Oplossing 3: Keuze van een betonsamenstelling die voldoet aan een zwelproef. Oplossing 4: Betonkeuze met minerale toevoegsels (vliegassen, silicafume,…)

2. OPLOSSING 1: CEMENTKEUZE MET EEN BEPERKT ALKALI-GEHALTE

(LA of Low Alkalis )

Het alkali-gehalte wordt uitgedrukt in % Na2O equivalent.

% Na2O equ = (% Na2O + 0.658 % K2O) in zuur opgelost.

Conventioneel wordt Na2O equivalent uitgedrukt in % ten opzichte van de cementmassa en in kg/m3 ten opzichte van de betonmassa.

De cementindustrie produceert verscheidene cementtypes met beperkt gehalte aan alkali. Volgens de norm NBN B12-109 moeten dergelijke cementen een Na2O equivalent hebben kleiner dan volgende waarden (in % ten opzichte van de cementmassa):

Cementtype	Maximum % Na2O equivalent
- Portlandcement CEM I 32.5/ 42.5/ 52.5 LA	0.6
- Hoogovencement:
CEM III/A LA ( met 36 tot 50 % slak)	0.9
CEM III/A LA ( met 50 tot 65 % slak)	1.1
CEM III/B LA ( met 66 tot 80 % slak)	2.0
CEM III/C LA ( met 81 tot 95 % slak)	2.0

Tabel 6-1.

Wanneer de opdrachthouder de volledige samenstelling van ieder beton dat hij zal gebruiken ter goedkeuring aan de administratie dient voor te leggen (zie § B.5.1.), zal hij ook bij ieder beton een balans van het Na2O equivalent mededelen.

Deze balansen worden opgemaakt door berekening met een maximumgehalte Na2O equivalent van 0,1 kg/ton voor niet zeegranulaten en een maximumgehalte Na2O equivalent van 0,3 kg/ton voor zeegranulaten.

Bij cementen neemt men de maximale gehalten opgenomen in onderstaande tabel en bij de hulpstoffen neemt men de maximale gehalten gewaaarborgd door de producent. De opdrachtgever waakt erover aanmaakwater te gebruiken dat geen alkali bevat.

Het resultaat van deze balans mag de maximale toegelaten gehalten aan Na2O equivalent in 1 m3 niet overschreiden in functie van het gebruikte cementtype, te weten:

Beton op basis van cement	Maximum % Na2O equivalent (kg/m3)
- Portlandcement CEM I 32.5/ 42.5/ 52.5 LA	3
- Hoogovencement:
CEM III/A LA ( met 36 tot 50 % slak)	4.5
CEM III/A LA ( met 50 tot 65 % slak)	5.5
CEM III/B LA ( met 66 tot 80 % slak)	10
CEM III/C LA ( met 81 tot 95 % slak)	10

Tabel 6-2.

Tijdens de verwerking van het beton kan de administratie op haar kosten elke controle uitvoeren die zij nodig acht om de conformiteit van het beton aan de hieronder vermelde criteria te verifiëren.

Indien blijkt dat het onmogelijk is om alkali van andere oorsprong dan deze van het cement (hulpstoffen, aanmaakwater …) te beperken en dat het Na2O equivalent van het beton de hieronder vermelde waarden overtreft, dan is de oplossing “cement met beperkt alkali gehalte” onvoldoende en wordt een van de drie andere oplossingen gekozen die toelaat de kans op ASR te minimaliseren. Hiebij dient vermeld dat deze andere oplossingen de realisatie van proeven inhouden die meerdere maanden in beslag kunnen nemen.

3. OPLOSSING 2: KEUZE VAN NIET-REACTIEF ZAND EN GRANULATEN

De granulaten die een ASR gevoeligheid tonen in aanwezigheid van oplosbaar alkali zijn meestal samengesteld uit mineralen van de silicium-groep, samengesteld uit amorf silicium, micro- of cryptokristallijn, onder vorm van opaal, chalcedon en glassilicium (zie tabel in bijlage 6.5.). De belgische granulaten die als potentieel reactief beschouwd worden zijn: silex of schiest, gedeeltelijk gesilicifieerd kalk en porfier.

De hoeveelheid van het reactieve silicium speelt een belangrijke rol in het al dan niet verschijnen van de reacties.

Een kritische hoeveelheid (gelegen tussen bepaalde grenzen) reactief silicium mineraal (ook “pessimum content” genoemd) moet ogenschijnlijk aanwezig zijn om tot een reactie te leiden. Dit pessimum kan overeenkomen met een relatief zwak percentage aan reactief granulaat.

De verscheidene aanvaardingsprocedures met betrekking tot de reactiegevoeligheid van de granulaten in beton of mortel worden bepaald:

- in bijlage 6.2.: d.m.v. zwellingsproeven op mortel;

- in bijlage 6.3.: d.m.v. petrografische analyses op xxxxx xxxxxxxx (vlugge proef).

Deze identificatieproeven van zand en granulaten gebruikt voor de vermelde proeven moeten worden uitgevoerd voor deze proeven alsook om de drie maand bij het verwerken van het beton teneinde de constantheid bij de bevoorradingen na te gaan Deze identificatieproeven omvatten petrografische analyses op dunne plaatjes die moeten worden uitgevoerd door een laboratorium gespecialiseerd in dit type van analyse en waarvan de competenties erkend zijn door de administratie.

Het programma van de zwellings- en identificatieproeven wordt opgemaakt in akkoord met de administratie. De opvolging van dit programma wordt verzekerd door la Direction des structures en béton (M.E.T.-D.423). De kosten van deze proeven zijn tenlaste van de opdrachtgever.

Indien na 4 trimestriële controles de granulaten constant blijken, wordt de tijd tussen 2 controles op 6 maanden gebracht. Indien na 4 bijkomende controles de constantheid van de granulaten bevestigd wordt, dan wordt de tijd tussen 2 controles op 12 maanden gebracht.

Ingeval van twijfel kan de administratie bovendien op alle beton dat ten minste 28 dagen oud is een gewijzigde OBERHOLSTER zwellingsproef laten uitvoeren volgens de bijlage 6.1. De monsters zijn, volgens het geval, genomen met kubussen of door boring in het werk.

4. OPLOSSING 3 : KEUZE VAN EEN BETONSAMENSTELLING DIE VOLDOET AAN DE ZWELLINGSPROEF

Het principe van deze proef bestaat hierin dat de verlenging van de betonproefstukken gemeten wordt in de meest gunstige omstandigheden voor de ontwikkeling van ASR. De bijlage 6.1. bepaalt de procedure van de verscheidene weerhouden zwellingsproeven.

Een betonformulering voldoet indien:

Gemeten zwelling < limiet-zwelling

De basisproef om de reactiviteit van een betonsamenstelling te beoordelen is de gewijzigde Oberholster zwellingsproef.

In bepaalde gevallen, volgens de aard van de granulaten, de belangrijkheid van de werf, enz., kan deze proef worden vervangen, mits het akkoord van la Direction des Structures en Béton (D.423), door één van de volgende:

- Gewijzigde proef NF P 18-587.

- Deense proef.

Deze lijst van proeven is niet limitatief en kan worden vervolledigd in functie van de verworven ervaring.

Voorafgaand aan deze proef moet een identificatie plaatsvinden van de verscheidene bestanddelen die in de samenstelling van het betrokken beton deel uit maken. Het cement en de hulpstoffen worden geïdentificeerd door hun type, oorsprong en hun maximaal alkali-gehalte gewaarborgd door hun producenten; de vliegassen en andere toevoegsels door hun chemische analyse en de granulaten door een petrografische analyse op dunne plaatjes. Tijdens de verwerking van het beton worden dezelfde identificatieproeven uitgevoerd om de drie maanden teneinde de constantheid van de bevoorradingen na te gaan.

Door middel van de aldus geïdentificeerde granulaten en bestanddelen kan het beton met een bepaalde samenstelling op maat gemaakt worden in het labo. Het alkaligehalte van het weerhouden cement wordt gemeten en bijgeteld bij het maximaal gehalte gewaarborgd door de producent vermeerdert met 0,3 % door bijvoeging van NaOH van het aanmaakwater.

Het programma van de proeven wordt vastgelegd in akkoord met de administratie en de proeven worden uitgevoerd door een in dit type van studie gespecialiseerd lab en waarvan de competenties erkend zijn door deze laatste. De opvolging van het programma wordt verzekerd door la Direction des structures en béton (M.E.T. – D.423). De kosten van deze proeven zijn ten laste van de opdrachtnemer.

Indien na 4 trimestriële controles blijkt dat de granulaten constant zijn en/of de maximale gewaarborgde gehalten respecteren, wordt de tijd tussen 2 controles op 6 maanden gebracht. Indien na 4 bijkomende controles de constantheid van de granulaten wordt bevestigd dan wordt de tijd tussen twee controles op 12 maanden gebracht.

In geval van twijfel kan de administratie op het beton van minstens 28 dagen oud een gewijzigde OBERHOLSTER zwellingsproef laten uitvoeren volgens de bijlage 6.1. De monsters worden volgens het geval genomen uit kubussen of door boring in het werk.

5. OPLOSSING 4 : KEUZE VAN EEN BETON MET MIMERALE TOEVOEGSELS.

De toevoeging van vliegassen of silicafume of het gebruik van nieuw samengestelde granulaten die toevoegsels bevatten (b.v. zand + vliegassen) is gevoelig om min of meer effectief bij te dragen aan de preventie tegen ASR-stoornissen.

De toevoeging op het ogenblik van het dooreenmengen van het beton moet met voorzichtigheid gebeuren gezien het risico van een heterogene verspreiding van het toevoegsel (slechte dooreenmenging).

Er dient over gewaakt dat slechts een minimum hoeveelheid van deze toevoegingen wordt gebruikt, want ze vormen een compromis tussen de supplementaire aanbreng van alkali en het gunstige effect te wijten aan de aard van het toevoegsel.

Verklarende nota:

De optimale hoeveelheden van deze toevoegsels zijn de volgende (in % van de cementmassa):

- vliegassen: onmogelijk om te bepalen door de variabele chemische samenstelling, gezien het niveau van het alkaligehalte kan variëren van 1 % tot 3 %;

- silicafume: 5 tot 7,5 %.

Het gebruik van vliegassen is delikaat want hun dosering staat in functie van de hoeveelheid alkali dat zij kunnen vrijmaken alsook van de reactiegraad van de granulaten. Een foute dosering kan grotere schade voortbrengen dan deze zonder toevoegsel.

Het zijn de silicafume die de meest effectieve inhiberende actie bezitten. De silicafum is duur, zijn gebruik is over het algemeen voorbehouden bij speciale gevallen zoals spuitbeton waarin ze wordt bijgevoegd om bepaalde eigenschappen te verbeteren (verwerkbaarheid, aanhechting, verdichting,..).

De effectiviteit van minerale toevoegsels wordt getest door zwellingsproeven (zie bijlage

6.1. – Kwalificatie van een betonsamenstelling – Zwellingsproef op beton).

De keuze van de proefmethode wordt door de administratie gemaakt. De proefkosten zijn ten laste van de opdrachtnemer.

De constantheid moet gecontroleerd worden van de chemische samenstelling van vliegassen en silicafume ingewerkt in het beton, alsook de constantheid van andere bestanddelen van het beton volgens § B.5.7.3.; ook de uitvoering van identificatieproeven vindt plaats vóór de zwellingsproeven en om de 3 maanden tijdens de verwerking van het beton.

De kosten van deze proeven zijn ten laste van de opdrachtnemer. Voor vliegassen en silicafume moet de opdrachtnemer van zijn leverancier iedere maand de analysecertificaten van de betrokken maandproductie krijgen. Deze worden aan de administratie medegedeeld. Het vergelijk tussen de voorafgaande analyseresultaten en de uitgevoerde analyseresultaten om de 3 maanden tijdens de verwerking laten toe de constantheid van de samenstelling van deze producten te verifiëren.

BIJLAGE 6.1.

ASR

Kwalificatie van een betonsamenstelling Zwellingsproef op beton

1. Gewijzigde OBERHOLSTER proef 1.1. Voorbereiding van de proefstukken

Drie kernen met een diameter van 50 mm en een lengte van 160 mm worden geboord op een ouderdom van 28 dagen of meer uit een kubus of een klaargemaakt element met het te testen beton.

De proefstukken worden voorzien op hun beide uiteinden van contactplaatjes bevestigd in de massa (het bevestigingsproduct is ongevoelig voor NaOH). Deze contactplaatjes kunnen worden vervangen door gelijk welk ander dispositief dat de juistheid van de metingen niet verlaagt.

1.2. Voorwaarden van de proef

Onmiddellijk na het nemen van de proefstukken worden ze ondergedompeld gedurende 24 uren in water op omgevingstemperatuur, daarna verwarmd tot 80°C.

Vervolgens worden zij verplaatst in een NaOH oplossing 1N bij 80°C. Hun lengte wordt dagelijks gemeten met een nauwkeurigheid van 0.001 mm gedurende 20 dagen.

1.3. Beoordeling

De geanalyseerde samenstelling wordt beschouwd als niet-reactief indien gedurende de 20 proefdagen de verlenging van de drie proefstukken kleiner is dan 0.1 %.

2. Gewijzigde Proef NF P 18-587

De uitvoeringswijze is deze van de voorziene paragraven 7.2 tot 8 van de norm NF P 18-587 met volgende wijzigingen:

- in 7.3, lees 60°C in plaats van 38°C;

- in 7.4, lees 60°C in plaats van 38°C;

- in 7.5, schrappen van de vervaldagen van 8, 10 en 12 maanden;

- de proef wordt uitgevoerd op het beton van ten minste 28 dagen ouderdom. De karakteristieken van deze proef zijn de volgende:

- aantal proefstukken: 3;

- duur: 6 maanden;

- proefstuk: 70×70×280 mm;

- bewaring: 60 °C en 100 % RV;

- reactie-criterium: verlenging < 0.04 % na 6 maanden voor de drie proefstukken.

3. Deense proef

3.1. Voorbereiding van de proefstukken

Drie kernen met een diameter van 50 mm en een lengte van 160 mm worden geboord op een ouderdom van 28 dagen of meer uit een kubus of een klaargemaakt element met het te testen beton.

De proefstukken worden voorzien op hun beide uiteinden van contactplaatjes bevestigd in de massa. Deze contactplaatjes kunnen worden vervangen door gelijk welk ander dispositief dat de juistheid van de metingen niet verlaagt.

3.2. Voorwaarden van de proef

Onmiddellijk na het nemen van de proefstukken worden ze ondergedompeld gedurende 28 dagen in water bij een temperatuur van 20°C. Vervolgens worden ze overgeplaatst in een met NaCl verzadigde oplossing op 50°C. Hun lengte wordt wekelijks gemeten met een nauwkeurigheid van 0.001 mm gedurende 25 weken. De proef kan ondertussen stopgezet worden indien een verlenging van 0.1% eerder bereikt wordt.

3.3. Beoordeling

De geanalyseerde samenstelling wordt beschouwd als niet-reactief indien gedurende de periode van 25 weken de verlenging van de drie proefstukken kleiner is dan 0.1 %.

Bijlage 6.2.

ASR

Kwalificatie van de granulaten

Algemeen geval – Zwellingsproef op mortel.

De basisproef om de reactiviteit van de granulaten te beoordelen is de zwellingsproef Oberholster ( of de gewijzigde ASTM C1260 proef).

In zekere bijzondere gevallen (bijvoorbeeld wanneer de proef niet is aangepast aan het granulaat), zal de administratie deze proef vervangen door de proef NF P-585 of door de proef ASTM C 227-87.

1. Oberholster proef (of ASTM C1260 proef) 1.1. Het maken van de proefstukken

De proefstukken zijn mortelprisma’s van 40×40×160 mm. Ze zijn 3 in aantal en worden vervaardigd volgens de NBN-B14-217.

Indien noodzakelijk worden de granulaten verbrijzeld tot een korrelverdeling van zand conform de § 7.2 van de ASTMC 1260 van 94. De fractie kleiner dan 0.08 mm zal verwijderd worden.

Het cement is Portlandcement waarvan het gehalte Na2O equivalent gekend is.

Dit gehalte wordt op 1.25 % gebracht door bijvoeging van NaOH in het aanmaakwater. Het gehalte Na2O equivalent wordt berekend door de formule:

% Na2O equ = (% Na2O + 0.658 % K2O) oplosbaar in zuur De samenstelling van de mortel is de volgende:

- 450g cement (Na2O equ = 1.25 %);

- ongeveer 225 ml water teneinde een consistentie te bekomen tussen 1.2 en1.3 (volgens NBN- B14-207);

- 1350 g zand zonder deeltjes kleiner dan 0.080 mm. 1.2. Voorwaarden voor de proef

De proefstukken worden ontkist op de ouderdom van 7 dagen. Zij worden dan ondergedompeld gedurende 24 uren in water met omgevingstemperatuur om daarna te worden verwarmd tot 80°C. Zij worden daarna geplaatst in een NaOH oplossing 1N op 80°C. Hun lengte wordt dagelijks gemeten met een nauwkeurigheid van 0.001 mm gedurende 14 dagen.

De proef kan ondertussen stopgezet worden indien een verlenging van 0.1% eerder bereikt wordt.

1.3. Beoordeling

De geanalyseerde samenstelling wordt beschouwd als niet-reactief indien gedurende de periode van 14 dagen de verlenging van de drie proefstukken kleiner is dan 0.1 %.

2. Proef NF P-585

De karakteristieken van deze proef zijn de volgende:

- duur: 6 maanden;

- 3 proefstukken: 25×25×285 mm;

- bewaring: 38°C en 100 % RV;

- reactiviteitscriteria:

verlenging < 0.05 % na 3 maanden; verlenging < 0.10 % na 6 maanden.

3. Proef ASTM C227-87

De karakteristieken van deze proef zijn de volgende:

- duur: 1 jaar of meer;

- 3 proefstukken: staven van 1”×1”×10” ontkist na 24 uren;

- bewaring: stoom van 37.8°C;

- reactiviteitscriteria: het beproefde granulaat wordt beschouwd als niet-reactief indien de verlenging van de proefstukken kleiner is dan 0.05 % na 6 maanden en kleiner dan 0.1 % na een jaar (dubbele voorwaarde).

Herinnering: In bepaalde bijzondere gevallen kan de reactiviteit geëvalueerd worden door snellere proeven (zie bijlage 6.3).

Bijlage 6.3.

ASR

Kwalificatie van de granulaten Bijzondere gevallen – snellere proeven.

1. Petrografische analyse

De petrografische analyse laat toe de aard van de gebruikte granulaten te identificeren.

1.1. Petrografische proef op natuurlijk silicium zand (1)(2)

De opgedane ervaring gedurende de laatste jaren, laat toe een te volgen weg te bepalen voor de realisatie van de snelle petrografische proef:

1. Nemen van het proefmonster: samenstellen van het proefmonster door meerdere representatieve grepen van het te analyseren zand.

2. Ontvangen proefmonster in het labo: bewaking van de homogeniteit van het proefmonster.

3. Kwalificatie van de reactieve granulaten door telling van de punten:

* moet worden toevertrouwd aan een petrograaf vertrouwd met RAG (herkenning van reactieve korrels);

* na zeven van de fracties 0 - 2 en 2 - 4 mm, vertrekkend van deze fracties worden 2 dunne plaatjes gemaakt en de telling gestart:

- maas: 500 × 500 tot 1000 × 1000 μm met een vergroting van 100 tot 60 keer, met een minimum van 1000 punten per granulometrische fractie;

- raming van de telfouten door de monogram ( Xxx xx Xxxx en Tobi – zie hierna ).

* de fractie groter dan 4 mm wordt niet verbrijzeld om te fijne deeltjes te vermijden. Zij maakt het voorwerp uit van een derde plaatje.

4. Worden beschouwd als reactieve belgische granulaten:

- silex of shiste ( opaal, cryptocristallijn kwarts, chalcedon );

- gedeeltelijk gesiliciumiseerd kalk;

- porfier.

Het zand (2) wordt beschouwd als reactief indien de kwantiteit van de potentieel reactieve granulaten groter is dan 2 %.

(1) Studie van xxxx’x betreffende de analyse van granulaten door microscopisch onderzoek in het kader van de redactie van de huidige omzendbrief

(2) Belgisch of aanverwant zand (Maaszand,… enz.).

Figuur 1 GRANULATEN – MICROSCOPISCH ONDERZOEK

Monogram van de telfouten van VAN DE PLAS en TOBI.

1.2. Geval van gebroken zand of gebroken granulaten

Een petrografische analyse op een dun plaatje laat ogenblikkelijk toe de oorsprong van het oorspronkelijke gesteente te herkennen.

Ondervinding heeft aangetoond dat gesiliciumiseerd kalk en porfier potentieel reactief zijn. Zij mogen dan bij gelijk welke gebruikte hoeveelheid niet beschouwd worden als niet-reactief.

1.3. Geval van zand of granulaat van vreemde oorsprong

Een petrografische analyse is noodzakelijk voor hun identificatie. De kennis van hun reactiviteit (pessimum) moet worden gevormd door zwellingsproeven op mortel (bijlage 6.2.) gecombineerd met petrografische analyses (technisch dossier op te maken door de leverancier).

1.4. Opmerkingen

Bruikbare internationale aanbevelingen (RILEM) kunnen in ieder geval aan de administratie voorgesteld worden in variante vanaf dat zij op punt gesteld , goedgekeurd en gepubliceerd zijn.

2. Geval van kalkgesteenten

Worden beschouwd als kalkgesteenten de alluviën met meer dan 95 % CaCO3 en massieve gecarbonateerde gesteenten.

2.1. Bepaling van het totale silica-gehalte

Indien het totale silica-gehalte kleiner is dan 4 % wordt het onderzocht granulaat beschouwd als

niet-reactief.

2.2. Werkwijze bij de dosering van het totale silica-gehalte in kalkachtige granulaten met meer dan 95 % CaCO3

a) Bereiding van het proefmonster

Afnemen door middel van een proefmonstertoestel of kwartering van 1 kg kalkgranulaat. Men kan zich refereren naar de NBN-B11-002 om het proefmonster correct te maken. De granulaten worden op een zodanige wijze verbrijzeld dat de afmetingen van de deeltjes kleiner zijn dan 300 μ.

Vervolgens wordt het proefmonster in een aangepast recipient geplaatst en gedroogd in een droogstoof bij 105° ± 5 °C gedurende 24 uren. Het monster uit de droogstoof halen en laten afkoelen in een vriesdroger. Het zal dienen voor de chemische dosering van silicium, aluminium en ijzer.

b) In oplossing brengen- Dosering van het silicium

Het proefmonster, bepaald op 5 g, zal een voorafgaande verbranding op 1000° C ondergaan teneinde zich te ontdoen van de CO2 toename ten gevolge van de grote hoeveelheid CaCO3 aanwezig in de monsters.

Het in oplossing brengen van het monster zal uitgevoerd worden door fusie door middel van natriumperoxyde en/of natrium kalium carbonaat volgens de § 13.1 en 13.2 van de EN-196 deel 2.

De smelthoeveelheid en de fusieduur zijn dienaangaande aan te passen.

De dosering van het totale silicium wordt uitgevoerd door dubbel onoplosbaar maken volgens de § 13.4, 13.6, 13.7,13.8 en 13.9 van de EN-196 deel 2.

3. Geval van kwarts- (SiO2 > 90 %) en/of silicaatgesteenten

3.1.

Kunnen worden beschouwd als niet-reactief kwarts- of silicaatgesteenten voor dewelke alle silicium kwarts is.

Dit onderzoek wordt uitgevoerd door microscopie op dunne plaatjes. 3.2.

Kunnen worden beschouwd als niet-reactief natuurlijk zand (niet verbrijzeld en niet gebroken) waarvan het gehalte aan oplosbaar silicium kleiner is dan 50 millimol per liter.

De oplosbaarheidsproef wordt uitgevoerd conform de voorschriften van de norm MFP 18-584 (Déc. 91). Wat betreft de dosering van het oplosbaar silicium,wordt deze uitgevoerd volgens de norm MFP 18-589 (sept. 92).

4. Opmerking

De voorgestelde proeven kunnen worden vervangen door andere werkwijzen die hun degelijkheid hebben bewezen voor zover ze goedgekeurd zijn door de administratie.

Bijlage 6.4.

ASR

Alkali-balans

Methode om het alkali-gehalte van betonbestanddelen te bepalen

1. CEMENTEN

Het alkali-gehalte wordt bepaald volgens de NBN-EN-196-21. 2. HULPSTOFFEN

Het alkali-gehalte wordt bepaald volgens pr EN 480 – deel 12. 3. GRANULATEN

De bepaling van het alkali-gehalte van de granulaten wordt uitgevoerd volgens de uitvoeringswijze beschreven in de bijlage I van het document “ Recommandations provisoires pour la prévention des désordres due à l’alcali réaction” van LCPC (juni 1994).

Een recipient van inox staal wordt gevuld met 500 g granulaten, 300 g gedistilleerd water en 20 g ongebluste kalk bekomen door verbranding van CaCO3 zonder alkali. Het gebruikte calciumcarbonaat is van het type voor analyse van silicaten (max Na gehalte 0.005 % - max K gehalte 0.002 %). De ongebluste kalk wordt bekomen door verbranding van 200 g van dit product gedurende 16 u bij 1000°C.

Xxxxx het recipient beschikt men over een koelkolom in dewelke men een koude waterstroom laat circuleren.

Het recipient wordt op kookpunt gebracht gedurende een periode van 7 uren : na koken, filtert en spoelt men uit.

De dosering van de alkali op het filtraat wordt uitgevoerd door atomische adsorptie of door vlamfotometrie.

Het gehalte wordt uitgedrukt in %. 4. VERHARD BETON

De bepaling van het alkali-gehalte van verhard beton volstrekt zich volgens volgende procedure:

Het droog monster bestemd voor chemische analyse wordt verbrijzeld door middel van een apparaat met voldoende hardheid zodat het monster niet aangetast wordt. Door vierdeling en opeenvolgende verbrijzelingen bekomt men een monster met een massa van ongeveer 100 g en een fijnheid kleiner dan 0,125 mm (maximaal toegelaten zeefrest op de zeef van 0.125 mm = 5

%). De doorval en de zeefrest worden samengenomen, gehomogeniseerd en bewaard in een hermetisch gesloten recipient en voorzien van een etiket. Alle verontreiniging van het monster en het verlies van de kleinste deeltjes rijk aan cement worden vermeden. Het aantal proeven per monster wordt vastgelegd op twee.

Reactief:

Geconcentreerd nitraatzuur (HNO3) 1,40 tot 1,42

Verdund nitraatzuur (1 + 2)

Calciumcarbonaat (CaCO3) van analytische kwaliteit. Uitvoeringswijze:

Weeg 5 ± 0,1 g mortel of beton op 0,01 mg nauwkeurig en leidt deze afname in een beker van 250 ml. Voeg 50 ml gedestilleerd water bij, dit alles al mengend met een glazen roerstaaf, voeg 50 ml verdund nitraatzuur 1 + 2 bij. Verwarm de oplossing tot op het kookpunt door nu en dan

te roeren, daarna een minuut laten koken. Neutraliseren met CaCO3 in overmaat en koud filteren. Het substraat wassen met gedistilleerd water op kookpunt gebracht. Heropvangen van het filtraat en het waswater in een maatbeker van 200 ml. Bijvullen met gedistilleerd water tot aan de merkstreep.

Men meet de hoeveelheid ionen Na+ en K+ door atomische adsorbtie of door vlamfotometrie. Resultaten

Men zal de bekomen resultaten uitdrukken onder vorm van Na2O equivalent.

Na2O eq. = Na2O + 0.658 K2O

Uitgedrukt

- voor een deel in %

- voor een ander deel in kg/m3 met aanname van een volumieke massa van 2.300 kg/m3.

Nota: het alkali-gehalte in het verhard beton wordt uitgevoerd als controle op de alkali-balans.

Dit onderzoek wordt slechts uitgevoerd bij beton waarvan men beschikt over referentiewaarden.

Bijlage 2 (reglementair)

STELLEN VAN DE WAPENING

1. Geen hoofdwapening noodzakelijk

Het is wenselijk het verwerkt beton te wapenen wanneer de dikte ervan 5 cm overschrijdt (voor de blootstellingsklassen 1 en 2) of 6 cm (voor de andere blootstellingsklassen).

De technologische wapening bestaat uit gepuntlaste wapeningsnetten waarvan de hoeveelheid per m³ verwerkt beton 65 kg bedraagt; de afmeting van de mazen ligt begrepen tussen 75 en 150 mm. Het staal is van de kwaliteit BE 500 S of DE 500 BS (volgens de normenreeks A24.300). De diameter van het staal en het maaswerk moet zo worden gekozen dat er zich tijdens het spuiten geen trillingen voordoen.

Dit wapeningsnet kan worden vervangen door wapeningen met binddraad voor zover deze wapeningen bovengenoemde tussenafstanden eerbiedigen en de hoeveelheid staal in elk van de beide loodrechte richtingen ten minste 32,5 kg/m³ verwerkt beton bedraagt.

Wanneer wapeningsnetten met vierkanten mazen worden gebruikt, laat de hierna vermelde tabel I toe om onmiddellijk de diameter en de afmeting van de maas te bepalen in functie van de nominale dikte van het verwerkt beton. Deze waarden voldoen aan het criterium van de hoeveelheid technologische wapening van 65 kg per m³ verwerkt beton.

TABEL I

Nominale dikte van het verwerkt beton (mm)	Minimum wapeningsnet			Diameter van de wapening van het wapeningsnet met vierkanten mazen in mm en gewicht per m²
	Gewicht per m² overeenkomend met een kwatiteit van 65 kg/m³ (kg/m²)	Gewicht per m² in een richting (kg/m²)	Sectie per m breedte in elke richting (mm²/m)		Mazen (mm) 75	Mazen (mm) 100	Mazen (mm) 150
50	3,25	1,625	207	∅	4,5	5,5	6,5
				kg	3,32	3,74	3,45
60	3,90	1,95	248	∅	5	6	7
						4,44	4,02
				kg	4,12
70	4,55	2,275	290	∅	5,5	6,5	7,5
						5,20	4,60
				kg	4,98
80	5,20	2,60	331	∅	6	6,5	8
						5,20	5,25
				kg	5,92
90	5,85	2,925	373	∅	6	7	8,5
						6,04	5,91
				kg	5,92
100	6,50	3,25	414	∅	6,5	7,5	9
						6,94	6,65
				kg	6,94

Opmerking

* Het bevestigingssysteem moet ter goedkeuring worden voorgelegd aan de bouwheer vooraleer het beton aan te brengen; de aanwezigheid van deze wapeningsnetten dreigt immers de karakteristieken van de aangebrachte laag te wijzigen als gevolg van de trillingen tijdens het spuiten.

2. Hoofdwapening noodzakelijk

In dit geval bedraagt de dikte van het verwerkt beton ten minste 80 mm.

Deze wapeningen worden berekend met het oog op de versteviging van de structuur. Het staal is van de kwaliteit BE 500 S of DE 500 BS.

Technologische wapening wordt geplaatst hetzij:

- aanvullend bij de hoofdwapening (parallel hieraan, loodrecht hierop of nog in een ander vlak in de beide richtingen);

- alleenstaand, op die plaatsen waar de hoofdwapening niet noodzakelijk is.

De totale hoeveelheid hoofdwapening en eventuele technologische wapening moet ten minste 80 kg/m³ verwerkt beton bedragen. De hoeveelheid in elke richting moet in elke sectie ten minste 32,5 kg/m³ verwerkt beton bedragen.

3. Plaatsing van de wapening

Het vlechtwerk wordt zo dicht mogelijk bij de halve dikte van het beton geplaatst waarbij de volgende voorwaarden in acht dienen genomen:

* Betondekking op de staven

De betondekking op de wapeningsstaven moet voldoen aan de criteria van de norm NBN B15- 002.

	Blootstellingsklasse
Minimale dekking	1	2a	2b	3s	3	4a	4b	5a	5b	5c
(mm)	15	20	25	30	40	40	40	25	30	40

In geval aan deze eis niet kan worden voldaan, kan een geringere dekking in combinatie met een beschermende oppervlaktelaag worden toegestaan

(zie goedkeuringsleidraad G0007).

* Afstand tussen wapening en drager

De afstand tussen de wapening en de drager (dekking kant drager) moet gelijk zijn aan of groter dan 4 x Dmax.

In geval verscheidene wapeningslagen noodzakelijk zijn, moet de tussenafstand bij deze wapeningen groter zijn dan 75 mm. Deze waarde wordt op 100 mm gebracht wanneer de diameter gelijk is aan of groter dan 12 mm. In dat geval moet het spuiten in 2 fasen gebeuren.

4. Bevestiging van de wapening

De wapeningen worden op vaste wijze bevestigd. Elke verplaatsing tijdens het spuiten is verboden.

De bevestigingsdispositieven van de wapening worden verankerd op de onderliggende gave drager. Zij moeten bestand zijn tegen een trekkracht van 100 kg zonder dat er nog maar een begin van uitrukken kan ontstaan. Het aantal vasthechtingspunten bedraagt ten minste 6 per m². Deze dispositieven moeten worden onderworpen aan de goedkeuring van de bouwheer na de plaatsing ervan en vóór het aanbrengen van het beton.

Afstandhouders dienen voorzien om het vlotten van de wapeningen te voorkomen.

De levering en de plaatsing van de bevestigingsdispositieven en de afstandhouders vormen een last van de onderneming.

5. Mazen van de wapening

De afstand tussen de staven moet minimaal:

- 4 maal de diameter van de wapening zijn;

- 3 maal de diameter van de wapening zijn ter hoogte van de overlappingen;

- 4 maal de diameter zijn van het grootste granulaat van het spuitbeton.

6. Algemene opmerking

De afmetingen en de juiste plaatsing van de wapeningen moeten zo goed mogelijk aan het spuiten worden aangepast.

In het bijzonder, wanneer een gesloten net of een net met staven met een grote diameter wordt gebruikt, kunnen er zich onzichtbare inzakkingen of zandinsluitingen voordoen achter de wapeningen; zij zijn moeilijk op te sporen en kunnen de duurzaamheid van het bouwwerk wijzigen.

Bijlage 3 (reglementair)

METING VAN DE TERUGSTUIT

De terugstuit kan op de volgende twee manieren geëvalueerd worden:

Methode 1

* Meting van de spuitsnelheid die de verhouding is tussen de totale massa spuitmateriaal (in kg) en de spuittijd (in uur).

* Meting van de hoeveelheid terugstuit per tijdseenheid bij het spuiten op een welbepaalde drager; de hoeveelheid (in kg) staat in verhouding met de spuittijd (in uur).

De terugstuit wordt gegeven door de verhouding tussen de hoeveelheid terugstuit per tijdseenheid en de spuitsnelheid, vermenigvuldigd met 100.

Methode 1 wordt voornamelijk toegepast op de bouwplaats.

Methode 2

De terugstuit wordt gegeven door de verhouding:

terugstuit = 100 × a / (a+b)

waarbij a = hoeveelheid materiaal teruggestoten op de betonplaat (in kg). b = hoeveelheid materiaal verwerkt op de betonplaat (in kg).

Bijlage 4 (informatief)

CLASSIFICATIE VAN SPUITBETON IN FUNCTIE VAN DE BESTEMMING

Categorie M1

Beton bestemd om waterdoorgangen af te dichten.

Beton dienstig als vloerbodem of buitenste ring, gespoten op galerijwanden die worden gegraven bij de bouw van tunnels.

…

Dit beton wordt gebruikt als basisdraagvlak zodat het mogelijk is later het structuurbeton aan te brengen.

Categorie M2

Structuurbeton in nieuwe constructies of ter vervanging van dragende elementen.

Beton voor herstel of versteviging van bouwwerken in metselwerk wanneer de overblijvende cohesie van de elementen zwak is of wanneer de verwachte hechtsterkte zwak is (bijvoorbeeld in geval van metselwerk in hardsteen).

Beton voor stabilisering van rotsmassieven.

De interactie van beton van categorie M2 met de drager moet alleen toelaten het beton ter plaatse te houden.

Wanneer een grotere interactie gewenst is, dient een beton gebruikt van de categorie M3 of M4 of dient een mechanische verankering verzekerd.

Categorie M3

Beton bestemd voor de herstelling van beton wanneer geen enkele deelname aan de mechanische sterkte van de structuur wordt verwacht (opvulling van holle ruimten tengevolge een gebrekkige verwerking of gedrag van het beton, wapeningscorrosie of mechanische, fysische of chemische belasting).

Beton voor voegvulling of voor herstel van het monolitische karakter van metselwerk.

Beton bestemd voor het aanbrengen van een beschermingslaag (vermeerdering van de omhullingsdikte van de wapeningen, herstel van beschadigingen aan het buitenvlak van belangrijke oppervlakken,…).

Beton bestemd voor het aanbrengen van een afwerklaag en het herstel van de continuïteit van het oppervlak van een bouwwerk.

Categorie M4

Beton bestemd voor structurele herstellingen.

Beton bestemd voor versterking (verhoging van de weerstandbiedende sectie van het beton). Beton bestemd voor het maken van bijkomende dragende elementen, zoals een tegengewelf,…

In geval deze categorie wordt toegepast, wordt de efficiëntie van de aangebrachte lagen ten aanzien van het opnemen van krachten geconditioneerd door hun hechtsterkte aan de drager.

- 77 -

Bijlage 5 (informatief)

Kwaliteitscontroles : praktische toepassingen.

Titularis van de aTg	Basisbeton	Spuithulpstoffen	Spuitmaterieel
Betonproducent droog procédé	Bedrijf van de producent	Bedrijf van de producent van basisbeton	Door de producent erkende verwerkers. De producent centraliseert registraties van de zelfcontroles verricht door de verwerkers
	Externe controle : ISO : 4 bezoeken per jaar Xxxxxx ISO : 6 bezoeken per jaar		Externe controle. Bij de producent : controle van de registers 4 of 6 x per jaar Op de werf (verwerkt beton) : 2 bezoeken per jaar met een minimum van 1 per verwerker
	Interne controle : § 8.1.1.1.		Interne controle : register van het gebruikte materieel en, in voorkomend geval, van de overeenstemmingsproeven. Bij te houden lijst van de verwerkers.
Gespecialiseerd bedrijf in het spuiten	Betoncentrale	Producent van hulpstoffen	Bedrijf titularis van de goedkeuring
	Externe controle : BENOR : 1 bezoek per trimester en per centrale. Xxxxxx XXXXX : 2 bezoeken per trimester en per centrale.	Externe controle : BENOR : - Xxxxxx XXXXX : 1 bezoek per jaar	Externe controle : In het bedrijf : nazicht van de registers 4 of 6 x per jaar op de werf (verwerkt beton) ISO : 4 bezoeken per jaar Xxxxxx ISO : 6 bezoeken per jaar met een minimum van 2 bezoeken per centrale.
	Interne controle : § 8.1.2.	Interne controle : § 8.1.1.1.	Interne controle : Register van het gebruikte materieel en, in voorkomend geval, van de overeenstemmingsproeven. Register van de leveringsborderellen van de betoncentrale. Register van de analysebulletins van de spuithulpstoffen.
	Bij te houden lijst van de centrales

Bijlage 6 (informatief)

- 78 -

BEPALING VAN HET VEZELGEHALTE

De bepaling van het vezelgehalte is afhankelijk van de aard, vormkarakteristieken, electrostatische eigenschappen van de vezels alsook van de korrelverdeling van het beton; hieruit volgt dat geen algemene werkwijze kan voorgesteld worden.

De volgende werkwijze, steunend op het zeven, wordt ten informatieve titel voorgesteld:

- monstername : 500 g.

- zeven onder water op een zeef met een maaswijdte van ongeveer 0,1 mm tot alle fijne deeltjes (cement, filler enz.) gescheiden zijn.

- de zeefrest (granulaat en vezels) wordt gedroogd bij 105°C tot constant gewicht.

- de vezels worden van de granulaten gescheiden :

* hetzij manueel;

* hetzij door afzuiging;

* hetzij door een mechanisch of electrisch dispositief;

* hetzij door decantatie van de granulaten in een geschikte vloeistof.

- de vezels worden gewogen, eventueel na wassen en drogen.

Het vezelgehalte wordt gegeven door de verhouding: gewicht aan vezels/5 (in %).