TECHNISCHE GOEDKEURING
BUtgb
Belgische Unie voor de technische goedkeuring in de bouw
TECHNISCHE GOEDKEURING
Sector van de Burgerlijke bouwkunde
Harsgebonden herstelmortels
Goedkeuringsleidraad nr G0013
Dit document werd opgesteld door het Uitvoerend Bureau «Mortels ». In dit bureau zijn vertegenwoordigd :
- het Ministère wallon de l’Equipement et des Transports - Division du Contrôle technique Direction des Structures en béton;
- het Ministerie van de Vlaamse Gemeenschap - departement Leefmilieu en Infrastructuur - afdeling
Betonstructuren;
- het Bureau SECO;
- het Belgisch centrum voor onderzoek van polymeren en composieten;
- het Ministerie van Verkeer en Infrastructuur - Directie Goedkeuring en Voorschriften;
- het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf.
Dit document werd voorgesteld door het Uitvoerend Bureau « Mortels » in zijn vergadering van
6 maart 1997. Het werd goedgekeurd door de Gespecialiseerde Groep « Herstellen en beschermen van beton » op 30 april 1997 en door het Directiecomité « Burgerlijke Bouwkunde » op 15
september 1999.
Secretariaat van de Gespecialiseerde Groep « Herstellen en beschermen van beton » van de BUtgb : Ministère wallon de l’Equipement et des Transports (MET) - Division du Contrôle technique,
xxx Xxxx x’Xx 000 - X - 0000 XXXXX tel. x00.0.000.00.00 Fax x00.0.000.00.00
INHOUD
1. ONDERWERP VAN DE GOEDKEURINGSLEIDRAAD
2. TERMINOLOGIE
2.1 Harsgebonden mortel
2.2 Harsgebonden herstelmortel
2.3 Harscomponent
2.4 Hardercomponent
2.5 Vulstof
2.6 Aanhechtingslaag
2.6 Beschermingsbekleding tegen corrosie van de wapeningen
3. TOEPASSINGSGEBIED
3.1 Laagdikte van de herstelmortel
3.2 Helling van de drager
3.3 Categorie van de mortels
4. GOEDKEURINGSVEREISTEN
4.1 Algemene vereisten 4.1.1Verwerkbaarheid
4.1.2 Buigtreksterkte en druksterkte
4.1.3 Hechtsterkte
4.1.4 Porositeit van de herstelmortel
4.1.5 Duurzaamheid
4.1.5.1 Vorstbestandheid
4.1.5.2 Bestandheid tegen thermische belasting
4.1.5.3 Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
4.1.6 Identificatie
4.2 Specifieke vereisten
4.2.1 Glasovergangstemperatuur
4.2.2 Elasticiteitsmodulus
4.3 Vereisten voor de hechtlaag
4.3.1 Bepaling van de viscositeit
4.3.2 Controle op de afwezigheid van solventen
5. BESCHRIJVING VAN DE WERKING EN DE VERWERKING VAN DE PRODUCTEN
5.1 Algemene beschouwingen
5.2 Voorbereidende werkzaamheden
5.3 Bescherming van de wapening in geval van depassivatie door carbonatatie
5.4 Verwerking van de mortel
6. BESCHRIJVING VAN DE PROEVEN
6.1 Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken
6.1.1 Bewaring
6.1.2 Ontnemen van de proefstukken
6.2 Buigtreksterkte, druksterkte en volumieke massa
6.3 Hechtsterkte
6.4 Porositeit
6.5 Duurzaamheid
6.5.1 Vorstbestandheid
6.5.2 Bestandheid tegen thermische belasting
6.5.3 Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
6.6 Glasovergangstemperatuur
6.7 Elasticiteitsmodulus
6.8 Identificatie
6.8.1 Identificatie gebaseerd op de samenstelling
6.8.2 Identificatie gebaseerd op de reactiviteit van het bindmiddel
6.8.2.1 Verwerkingstijd en bindingstijd
6.8.2.2 Viscositeit
6.8.3 Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand
6.8.3.1 Bepaling van de buigtreksterkte en de druksterkte
6.8.3.2 Glasovergangstemperatuur
6.8.3.3 Elasticiteitsmodulus
7. AANBIEDING VAN DE PRODUCTEN
8. KWALITEITSCONTROLE
8.1 Zelfcontrole in het productiebedrijf
8.1.1 Algemeenheden
8.1.2 Ingangscontrole van de grondstoffen en bestanddelen
8.1.3 Controle tijdens de productie
8.1.4 Controle van de componenten
8.1.5 Registratie van de resultaten van de zelfcontrole
8.2 Toezicht van een controle-instelling onafhankelijk van de producent
8.2.1 Controlebezoeken
8.2.1.1 Bij afwezigheid van een kwaliteitssysteemcertificaat
8.2.1.1.1 Doel van de controlebezoeken
8.2.1.1.2 Frequentie van de controlebezoeken
8.2.1.1.3 Aard van de controles
8.2.1.2 In geval van een kwaliteitssysteemcertificaat
8.2.2 Lijst en frequentie van de proeven voor de externe controle
8.3 Algemene bepalingen voor de beoordeling van de zelfcontrole en de externe controle
8.3.1 Beoordeling van de zelfcontrole
8.3.2 Beoordeling van de externe controle
9. INHOUD VAN DE GOEDKEURING
10. VERLOOP VAN DE GOEDKEURINGSPROCEDURE
1. ONDERWERP VAN DE GOEDKEURINGSLEIDRAAD
Deze goedkeuringsleidraad beschrijft :
• de technische eisen waaraan harsgebonden mortels moeten voldoen (+ proefmethoden) ;
• de aard van de drager vóór het aanbrengen van de mortel ;
• de technische eisen waaraan de wapeningsbeschermingslaag en de aanhechtingslaag moeten voldoen.
De herstelmortel, de aanhechtingslaag en de wapeningsbeschermingslaag welke deel uitmaken van het herstelsysteem, maken deel uit van de goedkeuring.
Het is nodig te melden dat :
– De herstellingswerken slechts uitgevoerd kunnen worden na een diepgaand, voorafgaandelijk onderzoek van de constructie.
Dit onderzoek moet toelaten de oorzaken van de schade, de huidige kenmerken van de drager en de meest geschikte methode van herstelling te bepalen. Indien nodig neemt men voorzorgen wat betreft de stabiliteit vóór en tijdens de herstellingswerken.
Het huidige reglement kan dit onderzoek in geen enkel geval vervangen.
– Wat betreft de anticorrosiebescherming van de wapening, is het algemeen aanvaard dat deze afdoende is als de dikte van de herstelmortel 10 mm is op de plaats van de wapening en als de producten geplaatst zijn zoals beschreven in § 5.
Als de dekking van de wapening minder is dan 10 mm, moet men een bijkomende bescherming voorzien die deel uitmaakt van een afzonderlijke goedkeuring.
2. TERMINOLOGIE
2.1 Harsgebonden mortel (PC mortar = polymer-concrete mortar)
Een mortel bestaande uit een kunstharscomponent (hoofdbindmiddel), een vulstof en één of meerdere componenten die als doel hebben de polymerisatie of vervlechting (of vernetting) op gang te brengen (katalysator, verharder, ...).
2.2 Harsgebonden herstelmortel
Met een harsgebonden herstelmortel wordt een PC-mortel bedoeld die deel uitmaakt van een betonherstellingssysteem dat tot doel heeft gebreken en beschadigingen te herstellen. Die kunnen een gevolg zijn van een gebrekkige verwerking van het beton, een ontoereikend gedrag van het beton, corrosie van de wapeningen of van mechanische, fysische of scheikundige aantasting. Bij de herstelling worden de holtes opgevuld en wordt het ontbrekende beton en beton van slechte kwaliteit vervangen door mortel.
Het betonherstellingssysteem bevat naast de herstelmortel
• een aanhechtingslaag;
• een bescherming tegen corrosie van vrijgekomen wapeningsstaven.
De dikte van de herstelmortel is in elk punt :
• minstens 10 mm ter plaatse van de wapeningen;
• minstens 2 mm op het beton.
2.3 Harscomponent (hoofdbindmiddel) (A component)
Bij harsgebonden mortels worden als bindmiddel vooral epoxyharsen, metacrylaten of polyurethanen gebruikt.
.
2.4 Hardercomponent (B component) De meest toegepaste harders zijn :
* polyaminen of polyamiden en hun adducten voor epoxyden;
* isocyanaten voor polyurethanen;
* catalysatoren en versnellers voor metacrylaten.
2.5 Toeslagmaterialen (C component)
De vulstoffen bepalen mede de eigenschappen van de mortel. De toegevoegde vulstoffen kunnen van verschillende aard zijn :
– filler < 0,4 of 0,2 mm;
– droog zand.
2.6 Aanhechtingslaag
Deel uitmakend van het herstellingssysteem is ze bestemd om de hechting van de mortel aan de drager te verbeteren. Het gebruik van een aanhechtingslaag is verplicht.
2.7 Beschermingsbekleding tegen corrosie van de wapening
Deel uitmakend van het herstellingssysteem moet ze aangebracht worden indien de afbrokkeling van het beton te wijten is aan het roesten van de wapening.
Het bindmiddel is op basis van reactieve harsen.
Ze moet in minimum twee lagen aangebracht worden.
De tweede laag wordt aangebracht na verharding van de eerste laag en kan in verse toestand bestrooid worden met minerale granulaten om de hechting met de herstelmortel te verbeteren.
3. TOEPASSINGSGEBIED
De goedkeuringsleidraad betreft de harsgebonden herstelmortels zoals bepaald in 2.2
3.1 Laagdikte van de herstelmortel
- Minimum laagdikte
De minimum dikte van de herstelmortel is in alle gevallen
- 2 mm op het beton
- 10 mm op de wapening.
Indien het,om de een of andere reden, onmogelijk is een dekking van minstens 10 mm te realiseren, moet men de wapeningsbescherming verzekeren door het gebruik van een bijkomende bescherming.
- Maximum laagdikte
De goedkeuring omvat herstelmortels aangebracht in lagen van 10 mm ( t = 10 mm). De maximum laagdikte die op de bouwplaats mag aangebracht worden bedraagt 15 mm (t + 5 mm), behalve in zeer lokale zones.
3.2 Helling van de drager (ondergrond)
Algemeen gezien omvat de goedkeuring alle mogelijke hellingen van de drager (horizontaal tegen het plafond, vertikaal, horizontaal onder de hand).
Bij beperkte toepassingsgebieden worden de toepassingseisen eveneens beperkt.
3.3 Categorie van de mortels
In functie van hun mechanische sterkte worden de herstelmortels onderverdeeld in 4 categorieën.
Categorie I
Mortel voor het herstellen van gebreken en beschadigingen aan het oppervlak, te wijten aan een gebrekkige verwerking (grindnesten, ...), aan corrosie van de wapeningen (dekkingsschade) of mechanische, fysische of scheikundige aantasting.
Categorie II
Zelfde toepassingsgebied als voor categorie I, maar bovendien ook voor structurele herstellingen aan het beton. Hieronder wordt verstaan dat door de herstelling het draagvermogen van het betrokken element weer toeneemt.
Categorie III
Zelfde toepassingsgebied als voor categorie II, maar waarbij bijzondere eisen worden gesteld op gebied van mechanische sterkte en/of duurzaamheid, met uitsluiting evenwel van mortels die aan mechanische afslijting onderhevig zijn.
Categorie IV
Zelfde toepassingsgebied als voor categorie II of III maar bovendien rechtstreeks onderhevig aan mechanische afslijting (bvb. voor het herstellen van wegenbeton, industrievloeren,...) en die eventueel bijkomende bestanddelen kunnen bevatten (bvb. staalvezels of kunststofvezels).
Opmerking
De mortels van categorie III en IV zijn niet noodzakelijk herstelmortels. Ze kunnen ook in nieuwe constructies voorzien worden.
De vereisten voor de categorieën III en IV zijn niet opgenomen in dit document. De ontwerper legt in het bijzonder bestek, op basis van de specificaties voor categorie II, de bijkomende eisen vast waaraan deze producten moeten voldoen.
4. Goedkeuringsvereisten
4.1 Algemene vereisten
4.1.1 Verwerkbaarheid
- De verwerkbaarheidsproef wordt uitgevoerd bij 5 (+3, -1)°C en 90 % relatieve vochtigheid. De aan te brengen laag is 10 mm dik (t), en de betonplaat is tegen het plafond bevestigd.
- Het morteloppervlak moet de volgende effenheid vertonen ; de oneffenheden moeten kleiner zijn dan 2 mm over 500 mm zowel in langs- als in dwarsrichting.
- Indien de aanvrager de goedkeuring tot verticale of horizontale (onder de hand) toepassingen wenst te beperken, moet aan de verwerkbaarheidscriteria voldaan worden in de meest nadelige omstandigheden.
- Indien de aanvrager de goedkeuring wenst bij meer extreme omstandigheden (temperatuur en vochtigheid) wordt de verwerkbaarheidsproef uitgevoerd bij die extreme omstandigheden.
- Als een mortel erkend dient te worden om verwerkt te worden op vochtig beton zal men een bijkomend proefstuk realiseren. Hiertoe wordt de betonplaat gedurende 7 dagen ondergedompeld in water en vervolgens binnen de 2 uur voor de proef drooggewreven zodat het beton vochtig is, zonder waterfilm aan het oppervlak.
De aanhechting wordt gemeten na 14 dagen en na de vorst-dooi-cycli op proefstukken ontnomen uit deze plaat.
- Indien men bij het verwerken op de bouwplaats laagdiktes van meer dan 15 mm (behalve in zeer gelokaliseerde zones) in één gang wenst toe te passen wordt het goedkeuringsproevenprogramma uitgebreid met één of meerdere verwerkbaarheidsproeven bij 5°C, met de maximale laagdikte, naargelang het geval op een plaat tegen het plafond, op een vertikaal opgestelde plaat en/of aan de bovenzijde van een horizontaal opgestelde plaat.
In dit geval worden bijkomende proeven uitgevoerd op de aanhechting (zie § 6.3) en op de duurzaamheid (zie § 6.5.3).
4.1.2 Buigtreksterkte en druksterkte
Proef zie 6.2
De buigtreksterkte σ f en de druksterkte σ c gemeten na 14 dagen (7 dagen bij 5°C en 90 %
relatieve vochtigheid + 7 dagen bij 23 ± 2°C en 50 % relatieve vochtigheid) moeten aan volgende eisen voldoen :
- Categorie I
σ f 14 ≥ 7,0 N/mm² = σ f 14s
σ c 14 ≥ 30 N/mm² = σ c 14 s
- Wat categorie II betreft wordt er onderscheid gemaakt in tussen twee subcategoriën
- Xxxxxxxxx XXx (mortels met metacrylaten of polyurethanen als bindmiddel)
σ f 14 ≥ 8,0 N/mm² = σ f 14 s
σ c 14 ≥ 40 N/mm² = σ c 14 s
- Xxxxxxxxx XXx (mortels met epoxyharsen als bindmiddel)
Om een te hoge porositeit te voorkomen zijn voor epoxymortels de eisen in alle gevallen
σ f 14 ≥ 20 N/mm² = σ f 14 s
σ c 14 ≥ 60 N/mm² = σ c 14 s
Bemerking :
- Het getal 14 volgend op σ betekent dat de proef wordt uitgevoerd op een onderdom van14 dagen.
- De letter s betekent dat het gespecifieerde waarden betreft.
4.1.3 Hechtsterkte
Proef zie 6.3
De gemiddelde hechtsterkte A14 van de mortel en de individuele waarden Ai14, gemeten na 14 dagen, moeten voldoen aan volgende eisen :
- Categorie I
A14 ≥ 1,8 N/mm² = A14 s Ai14 ≥ 1,4 N/mm² = Ai14s
- Wat categorie II betreft wordt er onderscheid gemaakt tussen 2 subcategoriën
- Xxxxxxxxx XXx (mortels met metacrylaten of polyurethanen als bindmiddel)
A14 ≥ 2,4 N/mm² = A14 s Ai14 ≥ 1,9 N/mm² = Ai14s
De eisen zijn dezelfde bij aangebrachte diktes hoger dan 10 mm. Indien de aangebrachte dikte groter is dan 20 mm, wordt een vermindering van 10 % toegestaan om rekening te houden met de invloed van de dikte van de mortellaag op de breukspanning.
- Xxxxxxxxx XXx (mortels met epoxyharsen als bindmiddel)
A14 ≥ 3 N/mm² = A14 s Ai14 ≥ 3 N/mm² = Ai14s
4.1.4 Porositeit van de herstelmortel
Proef zie 6.4
De porositeit mag maximum 15 % bedragen.
4.1.5 Duurzaamheid
4.1.5.1 Vorstbestandheid
Proef zie 6.5.1
Na de tiende cyclus wordt de hechtsterkte gemeten.
De gemiddelde waarde moet minimum 85 % bedragen van de hechtsterkte in initiële staat (zie
4.1.3). Indien dit niet het geval is maar de gemiddelde hechtsterkte is groter dan de gespecificeerde gemiddelde waarde, dan wordt het resultaat als voldoende beschouwd.
Ieder individueel resultaat moet minstens 85 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.
De eisen zijn dezelfde bij aangebrachte diktes hoger dan 10 mm.
4.1.5.2 Bestandheid tegen thermische belasting
Proef zie 6.5.2
Er mogen geen visuele beschadigingen zijn.
De gemiddelde hechtsterkte moet minsters 80 % bedragen van de hechtsterkte in initiële staat (zie 4.1.3).
Ieder individueel resultaat moet minstens 80 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.
De eisen zijn dezelfde bij aangebrachte diktes hoger dan 10 mm.
4.1.5.3 Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
Proef zie 6.5.3.
Er mogen geen visuele beschadigingen zijn.
De gemiddelde hechtsterkte moet minstens 80 % bedragen van de hechtsterkte in initiële staat (zie 4.1.3).
Ieder individueel resultaat moet minstens 80 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.
Een voorlopige goedkeuring kan gegeven worden in afwachting van de resultaten van deze proef voor zover er geen gefundeerde twijfel is betreffende de duurzaamheid van het product.
4.1.6 Identificatie
De harsmortel moet geïdentificeerd worden teneinde te kunnen overgaan tot de controle van de productieopvolging en/of om later, met een beperkt aantal proeven, te kunnen verifiëren of het geleverde product overeenstemt met het erkende product.
De identificatieproeven en de maximaal toegelaten afwijkingen zijn opgenomen in paragraaf 6.8.
4.2 Specifieke vereisten
4.2.1 Glasoverganstemperatuur (enkel voor categorie II, structurele herstellingen) Proef zie 6.6.
De glasovergangstemperatuur moet hoger dan 50°C zijn. Hoogst toegestane afwijking ± 5 %.
4.2.2 Elasticiteitsmodulus
Proef zie 6.7.
De eisen worden vastgelegd door de opdrachtgever. Hoogst toegestane afwijking ± 20 %.
4.3 VEREISTEN VOOR DE HECHTLAAG
4.3.1 Bepaling van de viscositeit
Proef zie 6.8.2.2
De eisen worden vastgelegd door de opdrachtgever. Hoogst toegestane afwijking ± 20 %.
4.3.2 Controle op de afwezigheid van solventen
Proef zie 6.8.1
Het bindmiddel van de hechtlaag mag geen solvent bevatten. Criterium : massaverlies ≤ 3 %.
Hoogst toegestane afwijking : massaverlies ≤ 3 % in absolute waarde.
5. BESCHRIJVING VAN DE WERKING EN DE VERWERKING VAN DE PRODUCTEN
Dit hoofdstuk handelt over de werken op de bouwplaats (en dus niet bij de erkenningsproeven) en heeft als doel het kader waarin de goedkeuring gegeven wordt, te verduidelijken.
5.1 Algemene beschouwingen
- Bij het gebruik van kunstharsen op basis van twee componenten dient met een aantal aspecten rekening te worden gehouden die essentieel zijn voor het te behalen resultaat.
– Zodra de componenten zijn gemengd, start de chemische reactie en is het product slechts een beperkte tijd verwerkbaar.
– Men dient te zorgen voor een homogene menging (vorm van mengers en vaten). De minimum mengtijd bedraagt 2 minuten en is afhankelijk van de te mengen hoeveelheid.
– De temperatuur dient eveneens in het oog gehouden te worden (zowel van de omgeving, het product als de ondergrond) daar voor ieder product door de producent een minimum verwerkingstemperatuur meegedeeld wordt.
- Voor gepigmenteerde of van vulstoffen voorziene componenten wordt, indien nodig, de inhoud van elke verpakking afzonderlijk vooraf op lage draaisnelheid (minder dan 300 toeren per minuut) gehomogeniseerd met een elektrische of pneumatische roerder, teneinde luchtbelvorming tegen te gaan. Hiertoe wordt een recipiënt met klein kontaktoppervlak lucht-materiaal voorzien.
- De nodige voorzorgsmaatregelen dienen genomen te worden met betrekking tot bescherming van de huid en de ogen daar sommige producten bijtend en/of giftig zijn. Beschermende kledij is dan ook noodzakelijk. Er dient voor voldoende verluchting van de lokalen gezorgd te worden en vuur en vonken moeten vermeden worden.
- Polyurethaanhars wordt niet toegestaan bij herstelling op vochtig beton of in een vochtige atmosfeer vanwege het gevaar op schuimvorming in contact met een vochtige ondergrond (vorming CO2).
- De herstelling met epoxymortel heeft een invloed op de waterdampdoorlaatbaarheid van het beton, zodat een voorafgaandelijk onderzoek op de invloed daarvan noodzakelijk is.
5.2 Voorbereidende werkzaamheden
De voorbereiding van de te herstellen oppervlakken en van de wapeningen is afhankelijk van de toestand van de constructie (afbrokkelingen, ...) en van de keuze van de saneringsmethode (lokale herstellingen al dan niet aangevuld met een beschermingsbekleding op het volledige betonoppervlak).
De algemene principes zijn de volgende.
- Voorafgaandelijk worden de te herstellen zones afgesondeerd. Alle plaatsen waar het oppervlak gebreken of beschadigingen vertoont worden aangeduid, evenals de hol klinkende plaatsen en de plaatsen waar de deklaag een zeer slechte mechanische kwaliteit heeft (afgebrokkeld, verzand ...).
- Na akkoord van de opdrachtgever omtrent de aldus aangeduide plaatsen, worden deze afgebakend door een zaagsnede van minstens 5 mm diep, loodrecht op het betonoppervlak, verlopend volgens een veelhoeklijn.
- Verwijderen binnen de afgebakende zones van alle niet hechtende delen en van het minderwaardig beton tot op het gezonde beton, met een minimum diepte evenwel van 5 mm. Het verwijderen gebeurt in principe met de luchtdrukhamer. Het vlamstralen is niet toegestaan. Abrupte overgangen in dikte van de aan te brengen laag herstelmortel worden vermeden. De diepte tot waarop het beton moet verwijderd worden in de omgeving van de wapeningen ingeval van depassivatie door carbonatatie wordt verder nader bepaald.
- Na de voorbehandeling bezit de ondergrond een hechtsterkte die tenminste overeenkomt met de vereiste hechtsterkte voor de herstelmortel.
Indien dit niet haalbaar blijkt te zijn voor het beton van de te herstellen constructie, moet de hechtsterkte ten minste gelijk zijn aan de treksterkte van het beton in de massa. Deze moet in ieder geval groter zijn dan 1,5 N/mm².
- Gritstralen van de te herstellen zones voor het verwijderen van olie, vet, cementmelk, verf en alle slecht hechtende granulaten aan het oppervlak en voor het bekomen van een voldoende ruwheid voor een goede aanhechting van de herstelmortel.
De vrijgekomen wapeningen worden degelijk ontroest tot een graad zoals voorzien in de ATG/Sa2 ½ of St 2 ½).
Hierna worden de te herstellen zones degelijk ontstoft door middel van olievrije perslucht.
Andere technieken kunnen toegestaan worden mits goedkeuring door de opdrachtgever op voorwaarde dat ze een technisch evenwaardig resultaat opleveren.
- Op de blootgekomen wapeningsstaven moet een bekleding aangebracht worden. Deze bekleding gebeurt met het product dat deel uitmaakt van het goedgekeurde betonherstellingssysteem en volgens de voorschriften van de ATG.
- De vochtigheidstoestand.
In het algemeen moet de drager droog zijn. Het vochtgehalte mag niet hoger liggen dan 60 % van de verzadigingsgraad (hetgeen voor normaal beton, ongeveer 4 % betekent, gemeten met een droogstoof of met carbideapparaat).
Een drager kan als droog beschouwd worden indien een vers breukvlak van ongeveer 2 cm diep niet helder wordt door uitdrogen.
Sommige types aanhechtingslagen en mortels kunnen aangebracht worden op vochtig beton, hetgeen getest wordt in het goedkeuringsprogramma.
In elk geval is het aanbrengen op nat beton verboden.
In elk geval moet er bij de fasering van de herstellingswerken rekening mee gehouden worden dat
er op geen enkel ogenblik een risico ontstaat voor het draagvermogen van het te herstellen element (bvb. door een belangrijke vermindering van de doorsnede, uitknikken van gedrukte wapening,...).
5.3 Bescherming van de wapening in geval van depassivatie door carbonatatie
In het geval dat een wapeningsstaaf gedepassiveerd is en er door de aanwezigheid van vocht gevaar is voor corrosie, dan is de algemene regel dat het beton in de omgeving van de staaf verwijderd wordt tot in de niet gecarbonateerde zone. Om een degelijke omhulling te realiseren kan het nodig zijn het beton dieper uit te breken.
De staaf moet volledig vrij gemaakt worden.
Wanneer een staaf in langsrichting overgaat van een gecarbonateerde zone in een niet gecarbonateerde zone, gebeurt de uitbraak tot in de niet gecarbonateerde zone over een lengte gelijk aan de diameter van de staaf, met een minimum van 20 mm.
Zij d = carbonatatiediepte (mm), gemeten vanaf oorspronkelijk oppervlak c = oorspronkelijke dekking (mm)
ф = nominale diameter staaf (mm) rd = minimale uitbraakdiepte (mm) rw = minimale uitbraakbreedte (mm).
Legende
Oorspronkelijk betonoppervlak
Carbonatatiefont
Minimale uitbraakgrens
Wapening
Herstelmortel
Anti-corrosiebescherming op staal
Beschermingsbekleding op beton
a) dekking ≥ 10 mm (fig. 1)
Fig. 1
met rd = c + ф + 10
rw = 20 + ф + 20
b) dekking < 10 mm
Indien de dekking kleiner is dan 10 mm kan geen duurzame herstelling worden uitgevoerd.
Er moet geopteerd worden voor bijkomende maatregelen bijvoorbeeld met een aanvullende beschermingsbekleding op het gehele oppervlak. De dekking moet in ieder geval tot 5 mm gebracht worden (zie fig. 2)
Fig. 2
5.4 Verwerking van de mortel
- Het aanbrengen van de herstelmortel mag niet geschieden buiten de grenswaarden voor de temperatuur vermeld in de ATG. De temperatuur (omgeving en beton) mag niet lager zijn dan 5°C of hoger dan 25°C, tenzij de fabrikant dit expliciet vermeldt. De temperatuur moet minstens 3°C hoger ligger dan het dauwpunt.
- De algemene regel is dat de dikte van de mortellaag die in één gang wordt aangebracht beperkt is tot 15 mm, behalve voor zeer gelokaliseerde zones. Afwijkingen op deze regel zijn alleen toegestaan als de voorziene aanvullende proeven voldoening hebben gegeven. In dat geval vermeldt de ATG de maximale diktes die per laag mogen toegepast worden naargelang de helling van de drager (tegen het plafond, verticaal, horizontaal onder de hand).
- Na het aanbrengen van de herstelmortel wordt deze op een geëigende manier beschermd, tegenover vocht en directe zonnestralen.
In elk geval moet voorkomen worden dat verhitting door zonnestralen en polymerisatie aanleiding geeft tot scheurvorming door thermische krimp.
- De mortel moet aangebracht worden in een tijdsperiode minder dan 80 % van de verwerkingstijd (zie 6.8.2.1).
- De termijnen tussen het aanbrengen van de verschillende lagen, voorzien in de ATG, dienen nauwkeurig gevolgd te worden.
6. BESCHRIJVING VAN DE PROEVEN
6.1 Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken
Het proefstuk bestaat uit een betonplaat waarop een laag herstelmortel wordt aangebracht in een klimaatkamer bij minimum temperatuur en maximum relatieve vochtigheid toegelaten bij het toepassen van het herstellingssysteem.
Ze bedragen normaal 5 (+3, -1)°C en RV ≥ 90 %. De te verwerken producten worden voorafgaandelijk minstens 48 h bewaard in de klimaatkamer.
De afmetingen van de betonplaat bedragen ten minste 1.000 x 500 x 40 mm³. Het beton is van het type MC(0,40) volgens Draft prEN 000-000-0. De plaat wordt vooraf gezandstraald aan de kant waarop de laag zal aangebracht worden (bekist ondervlak), zodanig dat de cementmelk verwijderd wordt. Vervolgens wordt ze ontstoft. De oppervlakte-hechtsterkte bedraagt ten minste 3,5 N/mm². De betonplaat wordt vooraf gedurende 2 dagen in de klimaatkamer bewaard bij de temperatuur en vochtigheidsgraad van de verwerking.
De proef wordt uitgevoerd op het volledig systeem, d.w.z. de aanhechtingslaag en de reparatiemortel. De ventilatie in de klimaatkamer wordt zo geregeld dat deze niet rechtstreeks op het proefstuk inwerkt.
De verwerkbaarheidsproef in de klimaatkamer gebeurt in principe op betonplaten, in horizontale stand, boven het hoofd. Voor herstelmortels die alleen geschikt zijn voor toepassing onder de hand op nagenoeg horizontale vlakken, mag de proef uitgevoerd worden aan de bovenzijde van horizontaal opgestelde betonplaten.
De verwerker bereidt het te bekleden oppervlak voor volgens de werkwijze voorzien op de bouwplaats. Er kan voorzien worden het proefstuk op twee manieren te vervaardigen : een eerste wijze met minimum tijdsverloop tussen aanhechtingslaag en mortel, en een tweede wijze met maximum tijdsverloop. Het proefverslag vermeldt alle inlichtingen hieromtrent (voorbereiding aanhechtingslaag, verbruik, wijze van aanbrengen, wachttijden, enz...).
De verwerker brengt een laag mortel met een dikte van ongeveer 10 mm aan op de betonplaat in de klimaatkamer. Deze laatste wordt geregeld op de temperatuur en relatieve vochtigheid zoals voorzien.
De te bekleden oppervlakte bedraagt minstens 900 x 400 mm². Het gebruik van 10 mm dikke geleidelatjes is toegestaan langsheen de randen. Het materieel dat gebruikt wordt tijdens het klaarmaken en het verwerken van de mortel is hetzelfde als dat te gebruiken op de bouwplaats. Het klaarmaken van de mortel geschiedt vanuit volledige kits (het onderverdelen is verboden).
De verwerker dient te bewijzen dat hij het werk zonder moeilijkheden aankan.
Tijdens de verwerkbaarheidsproeven vervaardigt het laboratorium de voorziene reeksen mortelprisma’s 40 x 40 x 160 mm³ (serie X0, X0, X, X).
Indien de producent wenst dat de herstelmortel op de bouwplaats mag toegepast worden in laagdiktes van meer dan 15 mm (behalve in zeer gelokaliseerde zones), dan moeten één of meerdere supplementaire verwerkbaarheidsproeven uitgevoerd worden. De laagdikte is telkens de maximale laagdikte die gevraagd wordt in functie van de toepassing, boven het hoofd, verticaal of horizontaal onder de hand.
Indien de producent wenst dat de herstelmortel op vochtig beton mag toegepast worden moet eveneens een supplementaire verwerkbaarheidsproef uitgevoerd worden.
6.1.1 Bewaring
De bezette betonplaat wordt gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen.
Vervolgens wordt de plaat gedurende 7 dagen bewaard bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % RV.
6.1.2 Ontnemen van de proefstukken
Tussen de achtste en de veertiende dag worden kernen ф 50 mm geboord en een proefstuk van
1000 x 150 mm (zie fig. 3) afgezaagd, die bewaard worden bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % relatieve vochtigheid
Opmerking
Er dient opgemerkt te worden dat kernen 26 tot 36 niet dienen voor proeven voorzien in deze goedkeuringsleidraad.
Zij worden teruggegeven aan de instelling die de goedkeuring verleent. Ze dienen als referentieproefstukken.
Eventueel kunnen bijkomende proeven op deze proefstukken uitgevoerd worden.
Fig. 3
6.2 Buigtreksterkte, druksterkste en volumieke massa
De bepaling van de schijnbare volumieke massa en de buigtreksterkte en druksterkte geschiedt op prisma’s 4 cm x 4 cm x 16 cm, respectievelijk volgens XXX X00-000 en § 2 van NBN EN 196-1.
De proefstukken (prisma’s) worden vervaardigd in opeenvolgende lagen van ongeveer 1 cm dikte, manueel aan te drukken.
De proeven worden uitgevoerd op 3 series (A1, A2, B) van elk 3 prisma’s.
Serie A1
Bewaaromstandigheden : 24 uur bij de verwerkbaarheidsomstandigheden.
Serie A2
Bewaaromstandigheden : 24 uur bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % R.V.
Serie B
Bewaaromstandigheden : 7 dagen bij de verwerkbaarheidsomstandigheden
7 dagen bij 23° ± 2°C en 50 ± 5 % R.V.
6.3 Hechtsterkte
De hechtsterkte wordt gemeten op de kernen 1 tot 6.
Op de dwarse vlakken van de kernen worden metalen schijfjes gekleefd met een geschikte lijm. Na verharden van de lijm worden de kernen onderworpen aan een trekproef loodrecht op het gelijmd oppervlak volgens NBN B14-210.
Men noteert de breukspanningen en het type van breuk in de herstelmortel, in het contactvlak mortel- beton, in het beton enz.
Indien de breuk optreedt in de lijm wordt het resultaat niet weerhouden, en voert het laboratorium een nieuwe reeks proeven uit, met een geschikte lijm.
De bekomen resultaten zijn de individuele waarden voor de hechtsterkte na 14 dagen Ai14. (6 waarden).
Uitgaande van de 6 individuele waarden berekent men de gemiddelde waarde voor de hechting A14. Indien een individueel resultaat niet voldoet, houdt men geen rekening met dit resultaat en men elimineert ook het hoogste resultaat. Men beschouwt alsdan alleen de 4 resterende individuele waarden en hun gemiddelde.
6.4 Porositeit (bepaling van de holle ruimten van de herstelmortel) De porositeit wordt bepaald op prisma’s van serie C.
De schijnbare volumieke massa wordt bepaald door wegen in de lucht en onder water nadat de proefstukken vooraf met paraffine ingestreken werden.
De werkelijke volumieke massa wordt bepaald met een picnometer na fijnmalen van het proefstuk.
6.5 Duurzaamheid
De proeven worden uitgevoerd op proefstukken ontnomen uit de met mortel bezette plaat, zoals beschreven in 6.1. De proefstukken worden voorbereid en onderworpen aan de proeven zoals beschreven in 6.5.1 en 6.5.2.
6.5.1 Vorstbestandheid
6 kernen (nummers 7 tot 12) ondergaan op 14 dagen ouderdom 10 vorst-dooi-cycli. Elke cyclus bestaat uit 4 h bij -20°C, 4 h bij +60°C in een geventileerde droogstoof, 16 h onder water bij 20°C. Gedurende het weekend worden de kernen onder water bij 20°C bewaard.
Na de tiende cyclus worden de proefstukken gedurende 24 h droog bewaard bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % RV en wordt de aanhechting gemeten volgens 6.3.
6.5.2 Bestandheid tegen thermische belasting
Het proefstuk (plaat 1000 x 150 mm) ondergaat 20 cycli. Een cyclus bestaat uit :
- 7 uur blootstellling aan infraroodstraling
De afstand tussen de lampen en de morteloppervlakte wordt zodanig geregeld dat de oppervlaktetemperatuur 60°C bedraagt.
- 1 uur besprenkelen met water op omgevingstemperatuur (hoger dan 5°C)
- 16 uur volledig ondergedompeld onder water (± 10°C) De beproevingsapparatuur is weergegeven op fig. 3.
Na veroudering mag er geen zichtbare schade zijn.
Na veroudering boort men 7 kernen nummers 19 tot 25 met diameter 50 mm.
– 4 aan beide randen van de plaat
– 3 in het midden van de plaat.
Na de 20ste cyclus worden de proefstukken gedurende 48 h droog bewaard bij 23 ± 2°C en wordt de aanhechting gemeten volgens 6.3
6.5.3 Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
De proef wordt uitgevoerd op 6 kernen (nummers 13 tot 18).
Na 7 dagen bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % R.V. worden de kernen buiten op de verouderingsstand geplaatst en gedurende 1 jaar blootgesteld aan de atmosferische omstandigheden. Bij het opstellen wordt er voor gezorgd dat ze niet permanent in water staan.
Na 1 jaar wordt de aanhechting door trek gemeten zoals beschreven in § 6.3, na eerst gedurende 7 dagen bij 23 ± 2°C en 50 ± 5 % R.V. bewaard te zijn.
6.6 Glasovergangstemperatuur
De glasovergangstemperatuur wordt volgens één van de volgende methodes bepaald :
– bepaling van de buigingstemperatuur onder een belasting (ASTM D 648-spanning 0,455 N/mm²) ;
– bepaling van de dilatometrische kromme (temperatuurstijging van 1°C per minuut tussen 23 en 150°C ;
– bepaling door DSC (Differential Scanning Calorimetry) volgens ASTM D 3418.
De bepaling wordt uitgevoerd :
– na 7 dagen bij 23 ± 2°C / 50 ± 5 % R.V.
– na 7 dagen bij 23 ± 2°C / 50 ± 5 % R.V. en herbakken gedurende 16 uren bij 80°C.
6.7 Elasticiteitsmodulus
De E-modulus wordt gemeten zoals beschreven in XXX X00-000.
6.8 Identificatie
De identificatieproeven hebben als doel na te kunnen gaan of de productie constant blijft en of het geleverde product overeenstemt met het erkende product. De volgende bladzijden geven de aard van de proeven, de proefmethoden en de hoogst toegestane afwijkingen van de referentiewaarden bekomen bij de erkenningsproeven.
6.8.1 Identificatie gebaseerd op de samenstelling
Aard van de proeven | Proefmethode | Hoogst toegestaan afwijkingen in % van de referentiewaarden |
Infraroodspectrum (A, B) | AFNOR NFP 18-809 | de belangrijkste absorptiebanden moeten overeenstemmen |
Drooggehalte (A, B) | DIN 16945 § 4.8 (proefneming 0,5g in de plaats van 5g) | ± 15 % |
Gloeiverlies (A, B) | DIN 16945 § 4.9 (proefneming 0,5g in de plaats van 5g) | ± 5 % |
Volumemassa bij 25°C (A, B) | ISO 1675 | ± 5 % |
Granulometrie van de C-component | NBN B11-013 | |
Vochtgehalte van de C-component |
Aard van de proeven | Proefmethode | Hoogst toegestaan afwijkingen in % van de referentiewaarden |
Chemische analyse met betrekking tot de specifieke eigenschappen van het hars en/of de verharder Epoxy-equivalent voor Amine-index epoxy Hydroxylgetal voor NCO index PUR Acrylaatgehalte | ASTM D1652 DIN 16945 DIN 16945 § 4.16 DIN 16945 § 4.18 DIN 16945 § 4.17 | ± 7 % ± 10 % ± 10 % ± 10 % ± 10 % |
Specifieke proeven op de aanhechtingslaag Viscositeit bij 25°C (A, B) Controle op de afwezigheid van solventen | ISO/DIS 3219 Zie opmerking 2 | ± 20 % Max 3 % in absolute waarde |
Netto gewicht van de componenten | ± 2,5 % |
OPMERKINGEN
1. Infraroodspectrum
Het infraroodspectrum word opgenomen na verwijdering van de pigmenten, vulstoffen en minerale ingrediënten (per centrifugatie, selectieve oplossing, ...)
2. Controle op afwezigheid van solventen.
Het mengsel aanmaken in de opgegeven verhouding ; na mengen 2 ± 0,2 g afwegen in een open recipiënt met een diameter van 75 ± 5 mm. Gedurende 24 uur laten klimatiseren bij 23 ± 2°C en bij 50 ± 5 % R.V., daarna wegen. Bijkomende verharding gedurende 3 uren bij 105°C (geventileerde droogstoof) en aansluitend weging (eindgewicht).
In het verslag wordt het begingewicht, het tussengewicht en het eindgewicht vermeld, evenals de respektievelijke procentuele verliezen.
3. Op de aanhechtingslaag dienen volgende proeven uitgevoerd te worden : infra-roodspectrum (A, B)
drooggehalte (A, B)
specifieke proeven op de aanhechtingslaag.
4. Chemische analyse met betrekking tot de specifieke functionaliteit van het hars en/of de verharder. De metingen worden verricht na eventueel scheiden van de vulstoffen door centrifugeren.
6.8.2 Identificatie gebaseerd op de reactiviteit van het bindmiddel
6.8.2.1 Verwerkingstijd en bindtijd
Volgens ASTM C 308-77
De aanvangstemperatuur en de proeftemperatuur bedragen 23 ± 2C. Hoogst toegestane afwijking : ± 20 %
6.8.2.2 Viscositeit
Proef uit te voeren alleen op de aanhechtingslaag.
De viscositeit van het mengsel wordt gemeten na 3 minuten mengen en 5 minuten wachttijd bij 25 ± 2°C.
De meting gebeurt volgens ISO/DIS 3219 Hoogst toegestane afwijking : ± 20%
6.8.3 Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand
6.8.3.1 Buigtreksterkte en druksterkte
De resultaten die in overweging worden genomen voor deze proef zijn de resultaten verkregen volgens § 6.2.
Criteria : groter dan 85 % van de referentiewaarden.
Wanneer een vlugge identificatie gewenst is, verwijst men naar de resultaten van serie A. De aanvaardingscriteria zijn dan :
Buigtreksterkte : gemiddelde van 3 metingen ≥ 0,9 x σf1. Druksterkte : gemiddelde van 6 metingen ≥ 0,9 x σc1.
Indien aan die criteria niet voldaan is moet het onderzoek uitgebreid worden met andere identificatieproeven.
6.8.3.2 Glasovergangstemperatuur
De resultaten die in overweging worden genomen voor deze proef zijn de resultaten verkregen bij
§ 6.6.
Hoogst toegestane afwijking : ± 5°C.
6.8.3.3 Elasticiteitsmodulus
De resultaten die in overweging worden genomen voor deze proef zijn de resultaten verkregen bij
§ 6.7.
Hoogst toegestane afwijking : ± 20 %.
7. AANBIEDING VAN DE PRODUCTEN
De beschrijving van de producten is opgenomen in de technische fiches welke die gegevens van de verschillende producten of componenten vermelden wat betreft functie en verwerking.
De volgende gegevens worden op de etiketten vermeld :
– de naam van het product;
– toepassingsgebied;
– aantal en mengverhouding van de componenten;
– naam en adres van de leverancier of producent, of het fabrieksmerk;
– maximum toepasbare laagdikte;
– productienummer;
– verpakkingsdatum, bewaartijd;
– de stockeringsvoorschriften;
– de verwerkingsvoorschriften * procedure (materiaal, duur) van menging;
* verwerkingstijd;
– het nummer van de technische goedkeuring en het ATG-merk.
8. KWALITEITSCONTROLE
Inleiding
Een product kan slechts een goedkeuring met certificaat krijgen indien zijn productie onderworpen is aan een zelfcontrole door de producent en aan een externe controle door een onafhankelijke instelling erkend door de BUtgb.
De bepalingen betreffende de controle zijn hierna beschreven.
Voorafgaande (opmerkingen)
1. De aard en de frequentie van de hierna beschreven controles (interne en externe) moeten de controles niet vermeerderen die uitgevoerd worden op eenzelfde component in het kader van een andere technische goedkeuring.
2. Bij een belangrijke vermindering of tijdelijke stopzetting van de productie, kan de controle- instelling de frequentie van de bezoeken aanpassen, mits het voorafgaandelijk akkoord van het uitvoerend bureau.
8.1 Zelfcontrole in het productiebedrijf
8.1.1 Algemeenheden
De drie volgende voorwaarden moeten vervuld zijn :
– het bedrijfslaboratorium voert een ingangscontrole uit op de grondstoffen;
– de productieposten die een invloed hebben op de kwaliteit van de eindproducten worden regelmatig gecontroleerd;
– het bedrijfslaboratorium gaat na of de kwaliteit van de producten constant blijft en of de producten aan de eisen van de goedkeuring beantwoorden.
8.1.2 Ingangscontrole van de grondstoffen en bestanddelen
Benaming en indicatieve minimale frequentie van de proeven voor de zelfcontrole.
Alle technische gegevens betreffende de grondstoffen, afkomstig van de leverancier of de industriële zelfcontrole, worden geregistreerd (vulstoffen, hars,...).
Gezien de verscheidenheid van de grondstoffen waaruit een component kan bestaan, wordt een lijst van uit te voeren proeven opgesteld in functie van de scheikundige aard van de grondstof.
Vloeibare organische grondstoffen (harsen, verharder,...)
– volumieke massa;
– drooggehalte;
– specifieke test afhankelijk van de chemische functie;
– viscositeit.
Inerte minerale grondstoffen (vulmiddel,...) :
– korrelverdeling;
– aard;
– vochtgehalte;
Vaste organische grondstoffen (vezels,...)
– aard;
– geometrische eigenschappen.
De technische gegevens moeten ter beschikking gesteld worden voor elk geleverd of geproduceerd lot.
8.1.3 Controle tijdens de productie
De producent moet over de nodige middelen beschikken (testapparatuur, personeel, ...) tijdens de productie.
De controles tijdens de productie hebben tot doel vroegtijdig gebreken te ontdekken die de eigenschappen van het afgewerkt product kunnen beïnvloeden.
Deze controles die het productieritme volgen, omvatten :
– de dosering van de grondstoffen ;
– de verschillende regelparameters van de productie;
– eventueel de eigenschappen van het product tijdens of juist na productie.
8.1.4 Controle van de componenten
Deze controle heeft als doel zich ervan te verzekeren dat de kwaliteit van de componenten overeenkomstig is met de kwaliteit gevraagd in de goedkeuring en dat de afgekeurde producten ontnomen worden uit de handel.
Hierbij dient te worden onderscheiden :
– de proeven die uitgevoerd moeten worden op het einde van de productielijn ;
– de proeven die uitgevoerd moeten worden met een lagere frequentie.
Xxxxx I hierna herneemt de lijst van de uitgangscontrole en periodieke controle.
Opmerking
– De hiervoor in punten 8.1.2 tot 8.1.4 beschreven zelfcontrole is de normale zelfcontrole. Die kan eventueel aangepast worden na bespreking met de aanvrager, mits rechtvaardiging door hem.
De uiteindelijke beslissing wordt door het uitvoerend bureau genomen.
8.1.5 Registratie van de resultaten van de zelfcontrole
De resultaten van de zelfcontrole moeten geregistreerd worden. De registratie moet rekening houden met de wijze van productie en van controle, volgens de graad van automatisatie.
De registratiedocumenten moeten ten minste 10 jaar bewaard worden.
TABEL I | ||
Identificatie gebaseerd op de samenstelling - infraroodspectrum - volumieke massa - drooggehalte - gloeiverlies - viscositeit bij 25°C - epoxy-equivalent (enkel voor epoxy’s) - amine-index (enkel voor epoxy’s) - granulometrie - vochtgehalte - hydroxylgetal (enkel voor PUR) - NCO-index (enkel voor PUR) - nettogewicht van de componenten - acrylaatgehalte | b, c a, c a, c b, c b, c b, c b, c b, c a, c b, c b, c a, c b, c | (A, B) (A, B) (A, B) (A, B) (A, B) (A) (B) (C of vulstof) (C) (A) (B) (A, B) (A, B) |
Identificatie gebaseerd op het verse mengsel - verwerkingstijd - viscositeit (alleen voor de aanhechtingslaag) bij 25°C | b, c b, c | |
Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand - glasovergangstemperatuur (enkel categorie II) - buigtreksterkte en druksterkte - elasticiteitsmodulus (enkel categorie II) - controle op aanwezigheid van solventen (alleen aanhechtingslaag) | b, c b, c b, c b, c | |
a) Zelfcontrole op het einde van de productielijn (op ieder productielot)
b) Periodieke zelfcontrole (per 5 loten, met een maximum van 1 x per week)
c) Controle in een extern laboratorium (1 maal per jaar).
8.2 Toezicht van een controle-instelling onafhankelijk van de producent
8.2.1 Controlebezoeken
8.2.1.1 Bij afwezigheid van een kwaliteitssysteemcertificaat
8.2.1.1.1 Doel van de controlebezoeken
De controlebezoeken hebben tot doel de kwaliteit en juistheid van de zelfcontrole te verifiëren.
8.2.1.1.2 Frequentie van de controlebezoeken
Het aantal controlebezoeken bedraagt in principe 2 per jaar, behalve in geval van wijziging van een gecertificeerd product of in geval van discontinue productie of stopzetting van de productie.
8.2.1.1.3 Aard van de controles
Bij ieder controlebezoek voert de afgevaardigde van de controle-instelling de opdrachten uit de hieronder worden opgesomd. Deze lijst is niet beperkend.
– onderzoek van de controleregisters en hun inhoud;
– bijwonen van de metingen en controleproeven in het kader van de industriële zelfcontrole in uitvoering tijdens het bezoek;
– nazicht of de procedures correct zijn en of de bekomen resultaten vergelijkbaar zijn met de geregistreerde resultaten van de zelfcontrole; indien dit niet het geval is wordt uitleg gevraagd betreffende de afwijkingen;
– controle van de opslagruimte en de verpakkingswijze;
– nazicht op correctheid van de aanduidingen op de verpakkingen en de daarbijhorende documenten;
– controle van de bijsturingen ten gevolge van eventuele sancties.
8.2.1.2 In geval van een kwaliteitssysteemcertificaat
Indien de producent beschikt over een kwaliteitssysteem gecertificeerd volgens de normenreeks ISO 9000, dan wordt het aantal bezoeken van het controle-instelling beperkt tot 1 per jaar, behalve voor het eerste jaar waarvoor 2 bezoeken voorzien zijn.
Dit is van toepassing voor zover de volgende voorwaarden vervuld zijn :
– Het gecertificeerd kwaliteitssysteem moet het productieproces omvatten van het (de) product(en) dat (die) in aanmerking komt (komen) voor de goedkeuring.
– De controle van de productie (zelfcontrole) in het kader van het kwaliteitssysteem moet uitgevoerd worden overeenkomstig de bepalingen van de goedkeuring, zowel voor wat de aard van de
proeven en de opgelegde criteria betreft, als hun frequentie.
– De instelling die het certificaat verleend heeft, moet erkend zijn door de BUtgb.
– De BUtgb moet op de hoogte gebracht worden van het gedeelte van de toezichtsaudits betreffende het (de) product(en) vallende onder de goedkeuring. Aan de hand van deze informatie moet kunnen nagegaan worden of de zelfcontrole beantwoordt aan de voorschriften opgenomen in de
« Overeenkomst voor een Technische Goedkeuring met Certificaat » (Doc. A/G 35).
Wanneer een producent het ISO-certificaat behaalt tijdens de onderzoeksperiode of tijdens de geldigheidsduur van de goedkeuring, zijn 2 bezoeken per jaar voorzien tijdens de eerste twee jaar volgend op het toekennen van het certificaat.
Het controlebezoek zal vooral tot doel hebben na te zien of de procedures van de zelfcontrole in overeenstemming zijn met de eisen van de goedkeuring.
8.2.2 Lijst en frequentie van de proeven uitgevoerd bij de externe controle
De controle-instelling laat 2 maal per jaar een monsterneming uitvoeren op de bouwplaats of bij een verdeler, om de controleproeven voorzien in tabel I te laten uitvoeren, op kosten van de producent.
De frequentie van de proeven is zodanig dat de totale reeks uitgevoerd is na 1 jaar.
De monsterneming is van die omvang dat eventueel tegenproeven kunnen uitgevoerd worden (zelfde productienummer).
8.3 Algemene bepalingen voor de beoordeling van de zelfcontrole en de externe controle
Tenzij hierboven anders vermeld, zijn de proefmethoden voor de zelfcontrole en de externe controle alsook de eisen en maximale afwijkingen, deze beschreven in § 6 van deze goedkeuringsleidraad.
Indien dit niet het geval is zal een correlatie opgesteld worden tussen de interne methode en de gespecificeerde methode. Die bepaling gebeurt met producten van éénzelfde lot.
8.3.1 Beoordeling van de zelfcontrole
De producent beoordeelt de resultaten van de identificatieproeven individueel. Indien ze niet conform zijn, neemt men onmiddellijk een nieuw monster en herneemt men de proef op het getuigedeel van het eerste monster en op het tweede monster.
Indien deze keer de twee resultaten conform zijn, aanvaardt hij het lot.
Indien één van de twee resultaten nog steeds niet conform is, noteert hij het lot in het betreffende register en hij verwijdert het volgens de geldende regels.
8.3.2 Beoordeling van de externe controle
Als de resultaten van de proeven uitgevoerd in een extern laboratorium niet voldoen, vraagt de controle-instelling uitleg aan de producent.
De controle-instelling kan ook één op meerdere bijkomende proeven laten uitvoeren. Dit gebeurt in akkoord met de producent en op kosten van de laatste.
Die proeven worden uitgevoerd op het betwiste monster en op minstens nog ander monster ontnomen door de controle-instelling.
Als geen verklaring van de niet-conformiteit kan gevonden worden, onderzoekt het uitvoerend bureau dit geval. Dit bureau kan aan de gespecialiseerde groep voorstellen de goedkeuring voor een bepaalde periode op te schorten of in te trekken. Dit moet toelaten zich ervan te vergewissen dat de geleverde producten geen nadelige invloed hebben gehad bij hun vorige toepassingen.
Daarbij zal men geen rekening meer houden met het procescertificaat van de producent, en de toe te passen procedure zal dezelfde zijn als voor een producent zonder systeemcertificaat.
(Zie artikel 14 van het algemeen reglement AG 7).
9. INHOUD VAN DE GOEDKEURING
De technische goedkeuring zal als volgt gestructureerd worden.
§ 1 Onderwerp
Dit hoofdstuk beschrijft het toepassingsgebied van het systeem en de categorie
§ 2 Materialen
Dit hoofdstuk beschrijft de verschillende bestanddelen van het herstellingssysteem en bevat
– hun functie;
– de chemische familie;
– de aanbieding van de producten.
§ 3 Korte beschrijving van de productie en commercialisatie
Die beschrijving bevat ook de lijst van de controleproeven tijdens de productie.
§ 4 Toepassing
Dit hoofdstuk verwijst naar :
– de noodzakelijkheid van een voorafgaande diagnose;
– de voorbereiding van de betonnen drager;
– de voorbereiding van het wapeningsstaal;
– de extreme temperatuur- en vochtigheidsomstandigheden voor de verwerking van de verschillende elementen van het systeem;
– de bereidingswijze van het mengsel en de technieken voor homogenisatie van de verschillende elementen;
– de verwerkingswijze van de verschillende elementen (materieel, wachttijd na het mengen, aantal en dikte van de lagen,...);
– de maatregelen te nemen tijdens de verharding.
§ 5 Resultaten van de proeven
De technische goedkeuring vermeldt de resultaten van de proeven betreffende de algemene en de specifieke vereisten, met uitzondering van de resultaten van de identificatieproeven.
§ 6 Verpakking
De technische goedkeuring beschrijft :
– de aard en het gewicht van de verpakking;
– de markering van de verpakking;
– de stockeringsvoorschriften.
10. VERLOOP VAN DE GOEDKEURINGSPROCEDURE
In het algemeen verloopt de goedkeuringsprocedure als volgt :
– Voorafgaande studie betreffende de ontvankelijkheid van de aanvraag.
– Aanduiding van de verslaggever door het uitvoerend bureau.
– Opstellen van het proefprogramma door de verslaggever, gebaseerd op de goedkeuringsleidraad, het toepassingsdomein beoogd door de aanvrager (zie hoofdstuk 9 § 1), en eventuele andere eigenschappen niet voorzien in de goedkeuringsleidraad.
– Bespreking van het voorgestelde proefprogramma in het uitvoerend bureau en eventuele oppunt- stelling met de aanvrager.
– Bezoek van de verslagger aan het productiecentrum om kennis te nemen van de productiewijze en de aard van de zelfcontrole.
Ontneming van proefmonsters.
Een gedeelte van de proefmonsters wordt aan de producent bezorgd om het geheel van interne proeven van de zelfcontrole uit te voeren (met inbegrip van de volledige identificatie van de componenten).
– Uitvoering van het proefprogramma in een extern laboratorium, gekozen in overleg met de aanvrager en erkend door de BUtgb.
De resultaten van proeven opgenomen in het technisch dossier voorgelegd door de aanvrager, kunnen overgenomen worden voor zover een door de BUtgb erkend laboratorium :
– de identificatieproeven voor de goedkeuringsleidraad heeft uitgevoerd op de werkelijk gebruikte componenten;
– toezicht heeft gehouden op de bereiding van de proefstukken in zijn laboratorium of ze zelf heeft bereid;
– de prestatieproeven in kwestie heeft uitgevoerd.
– Bij positieve resultaten, uitvoering van de identificatieproeven.
– Opstelling van een controle-overeenkomst.
– Voorstel van een ontwerp-ATG aan het uitvoerend bureau, en daarna aan de gespecialiseerde groep.