TECHNISCHE GOEDKEURING
BUtgb
Belgische Unie voor de technische goedkeuring in de bouw
TECHNISCHE GOEDKEURING
SECTOR BURGERLIJKE BOUWKUNDE
CEMENTGEBONDEN HERSTELMORTELS
Goedkeuringsleidraad nr. G0007
Dit document werd opgesteld door het Uitvoerend Bureau "Mortels". In dit bureau zijn vertegenwoordigd :
- het Ministère wallon de l'Equipement et des Transports - Division du Contrôle Technique - Direction des Structures en Béton ;
- het Ministerie van de Vlaamse Gemeenschap - Departement Leefmilieu en Infrastructuur - Afdeling Betonstructuren ;
- het Bureau SECO ;
- het Belgisch Studiecentrum voor Kunststoffen en Rubbers ;
- het Ministerie van Verkeer en Infrastructuur - Directie Goedkeuring en Voorschriften ;
- het Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf.
Dit document werd in de oorspronkelijke Franstalige versie voorgesteld door het Uitvoerend Bureau "Mortels" in zijn vergadering van 21.09.1995. Het werd goedgekeurd door de Gespecialiseerde Groep "Herstellen en beschermen van beton" op 18.10.1995 en door het Directiecomité "Burgerlijke Bouwkunde" op 05.12.1995.
Secretariaat van de Gespecialiseerde Groep "Herstellen en beschermen van beton" van de BUtgb :
Ministère wallon de l'Equipement et des Transports (MET) - Division du Contrôle technique, xxx Xxxx x'Xx 000 - X - 0000 XXXXX
tel. x00 0 000.00.00 - fax x00 0 000.00.00
Inhoud
1. Onderwerp van de goedkeuringsleidraad
2.1. Mortels voor de herstelling en bescherming van beton
2.1.1. Herstelmortel
2.1.2. Egaliseermortel
2.1.3. Beschermingsplamuur
2.2. Cementgebonden herstelmortel
2.4. Beschermingsbekleding tegen corrosie van de wapeningen
2.6. Beschermingsbekleding voor beton
2.7. Element van een herstellingssysteem
4.1.1. Verwerkbaarheid
4.1.2. Hechtsterkte
4.1.3. Buigtreksterkte en druksterkte
4.1.4. Chloridegehalte
4.1.5. Duurzaamheid
4.1.6. Identificatie
4.2.1. Dooizoutbestandheid
4.2.2. Bestandheid tegen carbonatatie
vereisten voor de beschermingsbekledingen voor de wapeningen
4.3.1. Laagdikte
4.3.2. Bestandheid tegen alkaliën
4.3.3. Aanhechting aan beton
4.3.4. Bestandheid tegen veroudering
4.3.5. Identificatie
5. Beschrijving van de werken en de verwerking van de producten
5.2. Bescherming van de wapening in geval van depassivatie door carbonatatie
5.2.1. Zonder gebruik van een aanvullende beschermingsbekleding op het betonoppervlak
5.2.2. Met gebruik van een aanvullende beschermingsbekleding op het betonoppervlak
6. Beschrijving van de proeven
6.1. Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken
6.3. Buigtreksterkte, druksterkte en volumieke massa
6.5.1. Vorstbestandheid
6.5.2. Dooizoutbestandheid
6.5.3. Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
6.6. Bestandheid tegen carbonatatie
6.7.1. Identificatie gebaseerd op de samenstelling
6.7.2. Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand
proeven op beschermingsbekledingen voor de wapeningen
6.8.1. Verwerkbaarheidsproeven en voorbereiding van de proefstukken
6.8.2. Bestandheid tegen alkaliën
6.8.3. Aanhechting aan beton
6.8.4. Bestandheid tegen veroudering
6.8.5. Identificatie
7. Aanbieding van de producten
8.1. Zelfcontrole in het productiebedrijf
8.1.1. Algemeenheden
8.1.2. Ingangscontrole van grondstoffen en bestanddelen
8.1.3. Controle op het productieproces
8.1.4. Controle op de componenten
8.1.5. Registratie van de resultaten van de zelfcontrole
8.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de producent
8.2.1. Fabrieksbezoeken
8.2.2. Lijst en frequentie van de proeven voor de externe controle
8.3. Algemene bepalingen voor de beoordeling van de zelfcontrole en de externe controle
8.3.1. Beoordeling van de zelfcontrole
8.3.2. Beoordeling van de externe controle
10. Verloop van de goedkeuringsprocedure
Gebruikte afkortingen en symbolen
ATG : Agrément Technique/Technische Goedkeuring
A28 : gemiddelde hechtsterkte van de mortel na 28 dagen (N/mm2)
A28s : gespecificeerde gemiddelde hechtsterkte van de mortel na 28 dagen (N/mm2) Ai28 : individuele waarde van de hechtsterkte van de mortel na 28 dagen (N/mm2) Ai28s : gespecificeerde individuele waarde van de hechtsterkte na 28 dagen (N/mm2) Ar : residuele gemiddelde hechtsterkte (N/mm2)
Xxx : individuele waarde van de residuele hechtsterkte (N/mm2) d : carbonatatiediepte in de betonnen drager (mm)
c : initiële dekking (cover) van de wapening in de betonnen drager (mm) CC : Cement Concrete/mortar
PCC : Polymer Cement Concrete/mortar rd : minimale uitbraakdiepte (mm)
rw : minimale uitbraakbreedte (mm)
t : laagdikte van de mortel bij de goedkeuringsproeven (in het algemeen 10 mm)
De op de bouwplaats toegelaten maximale dikte per laag bedraagt t + 5 mm (in het algemeen 15 mm).
tp : maximale dikte voor een mortellaag bij toepassing tegen het plafond (mm) tv : maximale dikte voor een mortellaag bij toepassing tegen een vertikaal vlak
(mm)
th : maximale dikte voor een mortellaag bij toepassing horizontaal onder de hand
∅ : nominale diameter van de wapening (mm)
ρ : volumieke massa (kg/m³)
σc7 : druksterkte na 7 dagen (N/mm2)
σc28 : druksterkte na 28 dagen (N/mm2)
σc28s : gespecificeerde druksterkte na 28 dagen (N/mm2)
σf7 : buigtreksterkte na 7 dagen (N/mm2)
σf28 : buigtreksterkte na 28 dagen (N/mm2)
σf28s : gespecificeerde buigtreksterkte na 28 dagen (N/mm2)
1. Onderwerp van de goedkeuringsleidraad
De goedkeuringsleidraad bepaalt :
- de technische eisen waaraan de cementgebonden herstelmortels moeten voldoen ;
- de voorbereidingswijze van de drager vóór het aanbrengen van de mortel ;
- de technische eisen waaraan de bekledingen voor de bescherming van de wapeningen moeten voldoen.
De herstelmortel, de eventuele aanhechtingslaag en de bekleding voor de bescherming van de wapeningen vormen samen het herstellingssysteem dat het onderwerp uitmaakt van de goedkeuring.
Men moet met volgende opmerkingen rekening houden
- De herstellingswerken mogen pas uitgevoerd worden na een grondig voorafgaandelijk onderzoek van de constructie. De diagnose moet toelaten de oorzaken van de schade, de huidige kenmerken van de drager en de meest geschikte interventietechnieken te bepalen. Bovendien moet men, indien nodig, rekening houden met de vereisten in verband met de stabiliteit van het te herstellen deel, zowel voor als tijdens de herstellingswerken. De beschouwingen van dit reglement kunnen in geen geval dit onderzoek vervangen.
- Wat betreft de bescherming van de wapeningen tegen corrosie, aanvaardt men in het algemeen dat die voldoende is wanneer de laagdikte minstens 10 mm bedraagt ter plaatse van de wapeningen en de producten verwerkt worden zoals beschreven in hoofdstuk 5 hierna.
Wanneer evenwel de dekking minder bedraagt dan 10 mm, is het noodzakelijk een aanvullende beschermingsbekleding aan te brengen op het herstelde opervlak. Dergelijke bekleding maakt het onderwerp uit van de goedkeuringsleidraad nr. G0008 "Beschermings-bekledingen voor beton onderworpen aan weersinvloeden en niet aan verkeer".
2. Terminologie
2.1. Mortels voor de herstelling en bescherming van beton
Men onderscheidt drie types.
2.1.1. Herstelmortel
Met herstelmortel wordt een mortel bedoeld die deel uitmaakt van een betonherstellings-systeem dat tot doel heeft gebreken en beschadigingen te herstellen. Die kunnen een gevolg zijn van een gebrekkige verwerking van het beton, een ontoereikend gedrag van het beton, corrosie van de wapeningen of van mechanische, fysische of scheikundige aantasting.
De herstelling bestaat er in de holtes op te vullen en het ontbrekende beton en beton van slechte kwaliteit te vervangen door mortel met de vereiste kwaliteit.
De herstelmortel moet toegepast worden in laagdiktes van tenminste 5 mm. De dekking van de wapening moet in elk punt minstens 10 mm bedragen.
2.1.2. Egaliseermortel
Met egaliseermortel wordt een mortel bedoeld die deel uitmaakt van een betonherstellings-systeem met als hoofdfunctie een effen oppervlak realiseren. De oneffenheden kunnen voortkomen van gebreken aan het betonoppervlak (poriën, stortnaden, bekistingsnaden, ...) of van fysische of scheikundige aantasting waardoor de granulaten gedeeltelijk bloot gekomen zijn.
De egaliseermortel kan ook toegepast worden op een herstelmortel.
De dikte van de met egaliseermortel gerealiseerde laag kan variëren van 2 tot 8 mm, met een gemiddelde van ongeveer 5 mm.
In elk punt (ook ter plaatse van de blootgekomen granulaten) moet de dikte minstens 2 mm bedragen.
Ten einde een minimale laagdikte van 2 mm te kunnen realiseren geldt het algemeen principe dat de diameter van de grootste korrel maximum 1/3 van 2 mm, hetzij 0,66 mm, mag bedragen.
2.1.3. Beschermingsplamuur
Met beschermingsplamuur wordt een plamuur bedoeld die deel uitmaakt van een beton- herstellingssysteem met als functie het betonoppervlak te beschermen tegen fysico-chemische aantasting vanwege de omgeving.
De plamuur kan ook toegepast worden op een egaliseermortel of een herstelmortel.
De gemiddelde dikte van de met een beschermingsplamuur gerealiseerde laag bedraagt ongeveer 2 mm.
De beschermingsplamuren maken deel uit van de minerale bekledingen.
(Zie goedkeuringsleidraad nr. G0008 : "Beschermingsbekledingen voor beton onderworpen aan weersinvloeden en niet aan verkeer".)
2.1.4. Opmerkingen
- Sommige types van mortel kunnen terzelfdertijd 2 of zelfs 3 van de bovenvermelde functies vervullen (bijvoorbeeld spuitmortels).
- Een egaliseermortel wordt normaal gezien niet geacht de wapeningen te beschermen.
- De specificaties betreffende de egaliseermortels en beschermingsplamuren worden in afzonderlijke goedkeuringsleidraden behandeld.
2.2. Gemodificeerde cementgebonden mortels
Met gemodificeerde cementgebonden mortels worden de mortels op basis van cement bedoeld waar
- hetzij polymeren (droog extract tussen 5 % en 20 % van het cementgehalte) ;
- hetzij andere producten zoals hulpstoffen, vezels ... ;
aan toegevoegd worden teneinde de eigenschappen van de mortel te bevorderen.
De mortels gemodifeerd met polymeren worden aangeduid met PCC (polymer-cement- concrete/mortar), de andere met CC (cement-concrete/mortar).
Het gebruikte cement moet genormaliseerd zijn. Het cementgehalte bedraagt ten minste 400 kg/m³.
2.3. Aanhechtingslaag
Eventueel onderdeel van een herstellingssysteem, met als doel de aanhechting van de mortel aan de drager te verbeteren.
2.4. Beschermingsbekleding tegen corrosie van de wapeningen
Onderdeel van een herstellingssysteem dat moet aangebracht worden als de betonschade veroorzaakt is door corrosie van de wapeningen en de dekking met herstelmortel minder bedraagt dan 20 mm.
Er bestaan twee soorten bekledingen, naargelang de aard van het bindmiddel.
- Bindmiddel op basis van reactieve kunstharsen (epoxy, ...).
Dergelijke bekleding moet voorzien zijn van anti-corrosie pigmenten. Ze moet in minstens twee lagen aangebracht worden. De tweede laag wordt aangebracht na het uitharden van de eerste laag. De verse tweede laag kan ingestrooid worden met minerale korrels om de aanhechting met de herstelmortel te bevorderen.
- Bindmiddel op basis van gemodificeerd cement.
De bekleding moet in minstens twee lagen aangebracht worden.
2.5. Curing-compound
Een hars dat op het oppervlak wordt aangebracht en dat een continue film vormt, van voldoende dikte om het vroegtijdig uitdrogen van de jonge mortel te voorkomen.
2.6. Beschermingsbekleding voor beton
Een dun beschermingssysteem dat een continue film vormt op het oppervlak van de drager.
De eisen voor dergelijke bekledingen maken het onderwerp uit van een afzonderlijke goed- keuringsleidraad.
2.7. Element van een herstellingssysteem
2.8. Component
Onder component verstaat men een product of een mengsel van producten die deel uitmaken van een verpakking.
Opmerking
In de tekst hierna is er sprake van de begrippen "laag" en "(arbeids)gang".
Een laag is een continue plaatsing van een product tijdens één enkele toepassingshandeling. Ze moet voldoende uitgehard zijn vooraleer de volgende laag kan aangebracht worden.
Een gang is een elementaire handeling waarbij een product wordt geplaatst. Meermaals herhaald in een korte tijdsspanne, vormen meerdere gangen samen één en dezelfde verhardende laag.
3. Toepassingsgebied
De goedkeuringsleidraad betreft de gemodificeerde cementgebonden herstelmortels zoals bepaald in 2.2.
3.1. Laagdikte van de herstelmortel
- Minimale laagdikte
De minimale dikte van een laag herstelmortel bedraagt in elk punt 5 mm.
De dekking van de wapeningen met herstelmortel moet minstens 10 mm bedragen.
Indien het om één of andere reden niet mogelijk is een dekking op de wapeningen van minstens 10 mm te realiseren, moet het herstellingssysteem aangepast worden zodanig dat de bescherming van de wapeningen kan gegarandeerd worden met een kleinere dekking, bijvoorbeeld door het toepassen van een aanvullende bekleding.
De eisen voor dergelijk systeem zijn bepaald in een aanvullend document.
- Maximale dikte per laag
De goedkeuring betreft herstelmortels toegepast in laagdiktes van 10 mm (t = 10 mm).
3.2. Helling van de drager
De goedkeuring heeft betrekking op alle mogelijke hellingen (drager horizontaal, vertikaal en tegen het plafond).
Ingeval de toepassingsdomeinen beperkter zijn, worden de vereisten betreffende de verwerkbaarheid overeenkomstig aangepast (zie 4.1.1).
De beschouwingen opgenomen in 3.1 en 3.2. laten toe de maximale diktes te bepalen van de in één keer aan te brengen laag tegen het plafond (tp), vertikaal (tv) en horizontaal onder de hand (th).
3.3. Indeling in categorieën
De herstelmortels worden onderverdeeld in 4 categorieën in functie van hun mechanische sterkte.
Categorie I
Mortel voor het herstellen van gebreken en beschadigingen aan het oppervlak, te wijten aan een gebrekkige verwerking (grindnesten, ...), aan corrosie van de wapeningen (dekkings-schade) of aan mechanische, fysische of scheikundige aantasting.
Categorie II
Zelfde toepassingsgebied als categorie I, maar bovendien ook voor structurele herstellingen aan beton. Hieronder wordt verstaan dat door de herstelling het draagvermogen van het betrokken element weer toeneemt.
Categorie III
Zelfde toepassingsgebied als voor categorie II, maar waarbij bijzondere eisen worden gesteld op gebied van mechanische sterkte en/of duurzaamheid, met uitsluiting evenwel van mortels die aan mechanische afslijting onderhevig zijn.
Categorie IV
Zelfde toepassingsgebied als voor de categorieën II of III, maar bovendien rechtstreeks onderhevig aan mechanische afslijting (bvb. voor het herstellen van wegenbeton, industrie-vloeren, ...). Dergelijke mortels kunnen bijkomende bestanddelen bevatten (bvb. staalvezels of kunststofvezels).
Opmerking :
De mortels van de categorieën III en IV zijn niet noodzakelijk bestemd voor herstellingswerken. Ze kunnen ook in nieuwe constructies voorzien worden.
De vereisten voor de categorieën III en IV zijn niet opgenomen in dit document. De ontwerper legt in het bijzonder bestek, op basis van de specificaties voor categorie II, de bijkomende vereisten vast waaraan deze producten moeten voldoen.
4. Goedkeuringsvereisten
4.1. Algemene vereisten
4.1.1. Verwerkbaarheid
De mortel moet kunnen aangbracht worden op een betonnen drager in de volgende uiterste omstan- digheden van temperatuur (T) en relatieve vochtigheid (RV) :
- hoge temperatuur en lage relatieve vochtigheid : T = 25 ± 2oC en RV = 50 ± 5 % ;
- lage temperatuur en hoge relatieve vochtigheid : T = 5 ± 2oC en RV ≥ 90 %.
De toe te passen laagdikte t bedraagt 10 mm, de drager wordt tegen het plafond bevestigd.
De mortel wordt als verwerkbaar beschouwd als voor beide platen aan volgende criteria is voldaan :
criterium voor de effenheid (op ouderdom van 7 dagen) :
de effenheid moet zodanig zijn dat de oneffenheden niet meer dan 2 mm bedragen over een afstand van 500 mm, zowel in langs- als in dwarsrichting ;
criterium voor de continuïteit (op ouderdom van 28 dagen) :
de mortellaag mag geen scheuren vertonen.
Aan die criteria moet voldaan zijn, ongeacht de wijze van verwerken (manueel of door spuiten).
Wanneer de producent een goedkeuring wenst voor het toepassen van een laagdikte in één keer van meer dan 15 mm, moet bijkomend de verwerkbaarheid bij 25°C nagegaan worden voor de maximale laagdikte bepaald door de producent.
Wanneer de producent de goedkeuring wenst te beperken tot toepassingen op een vertikaal oppervlak of horizontaal onder de hand, dan moeten de vereisten in verband met de verwerkbaarheid vervuld worden voor de meest ongunstige omstandigheden volgens het hiernavermelde schema.
Zij
- tp de maximale dikte in mm voor toepassing tegen het plafond ;
- tv de maximale dikte in mm voor toepassing vertikaal ;
- th de maximale dikte in mm voor toepassing horizontaal onder de hand.
Indien aan de criteria voor de verwerkbaarheid is voldaan bij toepassing tegen het plafond, dan is
tv = th = tp
Indien aan de criteria voor de verwerkbaarheid is voldaan bij toepassing vertikaal, dan is
th = tv
Opmerking
Opdat de goedkeuring laagdiktes tv , th en tp van meer dan 15 mm zou toelaten, moet ook nog voldaan worden aan de criteria betreffende de aanhechting en betreffende de bestandheid tegen carbonatatie.
(Proeven : zie 6.1.)
4.1.2. Hechtsterkte
De gemiddelde hechtsterkte A28 van de mortel, en de individuele waarden Ai28, gemeten na 28 dagen, moeten voldoen aan volgende eisen :
Categorie I
A28 ≥ 1,8 N/mm² = A28s
Ai28 ≥ 1,4 N/mm² = Ai28s
voor de toepassingen bij 25 en bij 5°C. Categorie II
A28 ≥ 2,4 N/mm² = A28s
Ai28 ≥ 1,9 N/mm² = Ai28s
voor de toepassingen bij 25 en bij 5°C.
Opmerking
- De toevoeging bij A van het getal 28 betekent dat de proeven uitgevoerd worden op een ouderdom van 28 dagen.
- De toevoeging s betekent dat het een gespecificeerde waarde betreft.
Bij toepassing van hogere laagdiktes in één keer, blijven voor laagdiktes tot 20 mm de vereiste waarden voor de hechtsterkte dezelfde. Bij een nog grotere laagdikte wordt een maximale vermindering van 10 % toegestaan om rekening te houden met de invloed van de dikte van de mortellaag op de breukspanning.
(Proef en bepaling van A28 en Ai28 : zie 6.2.)
4.1.3. Buigtreksterkte en druksterkte
De buigtreksterkte en de druksterkte gemeten na 7 en na 28 dagen moeten voldoen aan volgende eisen :
Categorie I
σ f7 : ter informatie en voor identificatie
σ f28 ≥ 7,0 N/mm² = σf28s
σ c7 : ter informatie en voor identificatie
σ c28 ≥ 30,0 N/mm² = σc28s Categorie II
σ f7 : ter informatie en voor identificatie
σ f28 ≥ 8,0 N/mm² = σf28s
σ c7 : ter informatie en voor identificatie
σ c28 ≥ 40,0 N/mm² = σc28s
Opmerking
- De toevoeging bij σ van de getallen 7 en 28 betekent dat de proeven uitgevoerd worden op een ouderdom van 7 en 28 dagen.
- De toevoeging s betekent dat het een gespecificeerde waarde betreft. (Proeven : zie 6.3.)
4.1.4. Chloridegehalte
Het chloridegehalte bedraagt maximum 0,04 % van de massa droge verharde mortel. (Proef zie 6.4.)
4.1.5. Duurzaamheid
De duurzaamheidsproeven worden uitgevoerd op kernen geboord uit de plaat bezet bij 25°C.
4.1.5.1. Vorstbestandheid
De gemiddelde waarde van de hechtsterkte na de vorst-dooicycli, Ar, moet minstens 85 % bedragen van de initiële waarde. Indien dat niet het geval is en de gemiddelde waarde bedraagt ten minste de gespecificeerde waarde, dan wordt het resultaat als voldoende beschouwd.
Elk individueel resultaat Xxx moet minstens 85 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.
Met symbolen : Categorie I
Ar ≥ 0,85 x A28
indien hieraan niet voldaan wordt :
Ar ≥ A28s = 1,8 N/mm²
Ari ≥ 0,85 x Ai28s = 1,2 N/mm² Categorie II
Ar ≥ 0,85 x A28
indien hieraan niet voldaan wordt :
Ar ≥ A28s = 2,4 N/mm²
Ari ≥ 0,85 x Ai28s = 1,6 N/mm²
Opmerking
De toevoeging r bij A betekent dat het een residuele waarde betreft na de duurzaam- heidsproeven.
(Proef zie 6.5.2.)
4.1.5.2. Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
De gemiddelde waarde van de hechtsterkte na veroudering, Ar, moet minstens 80 % bedragen van de initiële waarde.
Elk individueel resultaat Ari moet minstens 80 % bedragen van de gespecificeerde waarde voor de individuele resultaten.
Met symbolen : Categorie I
Ar ≥ 0,80 x A28
Ari ≥ 0,80 x Ai28s = 1,1 N/mm²
Categorie II
Ar ≥ 0,80 x A28
Ari ≥ 0,80 x Ai28s = 1,5 N/mm²
Een voorlopige goedkeuring kan gegeven worden op basis van de resultaten van de andere proeven, in afwachting dat de resultaten bekend zijn van de verouderingsproeven, dit voor zover er geen gegronde redenen zijn die wijzen op een ontoereikende duurzaamheid.
(Proeven : zie 6.5.)
4.1.6. Identificatie
De herstelmortel en de eventuele aanhechtingslaag moeten geïdentificeerd worden teneinde te kunnen overgaan tot de controle van de productieopvolging en/of om later, met een beperkt proevenprogramma, te kunnen verifiëren of het op de bouwplaats geleverde product identiek is aan datgene dat het volledige programma ondergaan heeft voor de technische goedkeuring.
De identificatieproeven en de maximaal toegelaten afwijkingen zijn opgenomen in 6.7.
4.2. Specifieke vereisten
4.2.1. Dooizoutbestandheid
Het gemiddeld cumulatief massaverlies van de drie proefstukken bedraagt maximaal 0,4 mg/mm².
Indien hieraan niet voldaan wordt (of wanneer de proef niet werd uitgevoerd), en aan alle andere algemene vereisten wel, dan wordt aan de mortel een goedkeuring verleend.
Het toepassingsdomein van de mortel wordt dan evenwel beperkt tot betonconstructies die vallen onder blootstellingsklasse 2b volgens NBN B15-001 (in vochtige omgeving, bloot-gesteld aan vorst, maar niet aan ontdooiingsmiddelen).
(Proeven : zie 6.5.)
4.2.2. Bestandheid tegen carbonatatie
De diepte van de carbonatatie in de prisma's van de herstelmortel mag niet meer bedragen dan de helft van de diepte van de carbonatatie in de referentieprisma's.
De carbonatatiediepte in de referentiekernen dient ter informatie.
Wanneer de mortel toegepast wordt op grotere dikte in één keer (beduidend meer dan 10 mm), dan mag de carbonatatiediepte gemeten op boorkernen (diameter 50 mm) niet meer dan 1,1 keer de carbonatatiediepte bedragen gemeten op de referentiekernen uit de plaat bezet met 10 mm mortel.
Indien aan die vereiste niet voldaan wordt (of als de proef niet werd uitgevoerd) en aan alle algemene vereisten wel, dan mag de mortel aangewend worden op die grotere dikte voor zover een aanvul- lende beschermingslaag wordt aangebracht.
(Proeven : zie 6.6.)
4.3. Aanvulling bij punt 4
Vereisten voor de beschermingsbekledingen voor de wapeningen
4.3.1. Laagdikte
De gemiddelde droge laagdikte op het horizontaal vlak stemt overeen met de technische specificaties van de producent. Die dikte is dan ook de minimale dikte voor het later gebruik van het bekledingssysteem en wordt vermeld in de ATG.
De restdikte op 10 mm van de bovenrand van de vertikaal opgestelde plaat moet minstens 60 % bedragen van de dikte gemeten op de horizontale plaat.
4.3.2. Bestandheid tegen alkaliën
Na veroudering mag er geen corrosie van de wapening of beschadiging van de bekleding vastgesteld worden.
4.3.3. Aanhechting aan beton
De spanning voor een verplaatsing van 0,1 mm van de beklede staaf moet minstens 80 % bedragen van de spanning gemeten voor de niet beklede staaf.
4.3.4. Bestandheid tegen veroudering
Na veroudering mag er geen corrosie van de wapening of beschadiging van de bekleding vastgesteld worden.
Het voortzetten van de roest vanaf de afgeschuurde zijde moet minder dan 1 mm bedragen.
4.3.5. Identificatie
De verschillende bestanddelen van de beschermingsbekleding moeten geïdentificeerd worden teneinde te kunnen overgaan tot de controle van de productieopvolging en/of om later, met een beperkt proevenprogramma, te kunnen verifiëren of het op de bouwplaats geleverde product identiek is aan datgene dat het volledige programma ondergaan heeft voor de technische goedkeuring.
(Proeven : zie 6.8.)
5. Beschrijving van de werken en de verwerking van de producten
5.1. Algemene beschouwingen
De voorbereiding van de te herstellen oppervlakken en van de wapeningen is afhankelijk van de toestand van de constructie (graad van carbonatatie, corrosie van wapeningen, de dekking, afbrokkelingen,...) en van de keuze van de saneringsmethode (lokale herstellingen al dan niet aangevuld met een algemene overlaging met herstelmortel of een beschermingsbekleding op het volledige betonoppervlak).
De algemene principes zijn de volgende.
- Voorafgaandelijk worden de te herstellen zones afgesondeerd. Alle plaatsen waar het oppervlak gebreken of beschadigingen vertoont worden aangeduid, evenals de hol klinkende plaatsen en de plaatsen waar de deklaag een zeer slechte mechanische kwaliteit heeft (afgebrokkeld, verzand
...).
- Na akkoord van de opdrachtgever of zijn afgevaardigde omtrent de aldus aangeduide plaatsen, worden deze afgebakend door een zaagsnede van minstens 5 mm diep, loodrecht op het betonoppervlak, verlopend volgens een veelhoeklijn.
- Binnen de afgebakende zones worden alle niet hechtende delen en het minderwaardig beton verwijderd tot op het gezonde beton, met een minimum diepte evenwel van 5 mm. Het verwijderen gebeurt in principe met de luchtdrukhamer. Het vlamstralen is niet toegestaan.
Abrupte overgangen in dikte van de aan te brengen laag herstelmortel worden vermeden.
De diepte tot waarop het beton moet verwijderd worden in de omgeving van de wapeningen ingeval van depassivatie door carbonatatie wordt verder nader toegelicht.
- Na de voorbehandeling bezit de ondergrond een oppervlaktehechtsterkte die tenminste overeenkomt met de vereiste hechtsterkte voor de herstelmortel.
Indien dit niet haalbaar blijkt te zijn voor het beton van de te herstellen constructie, moet de oppervlaktehechtsterkte ten minste gelijk zijn aan de treksterkte van het beton in de massa.
- Vervolgens gritstraalt men de te herstellen zones voor het verwijderen van olie, vet, cementmelk, verf en alle slecht hechtende granulaten en voor het bekomen van een voldoende ruwheid om een goede aanhechting van de herstelmortel te verzekeren.
De vrijgekomen wapeningen worden degelijk ontroest tot een graad zoals voorzien in de ATG. Hierna worden de te herstellen zones degelijk ontstoft door middel van olievrije perslucht.
Andere technieken kunnen toegestaan worden mits goedkeuring door de opdrachtgever, op voorwaarde dat ze een technisch evenwaardig resultaat opleveren (bvb. hydromechanische methode met water onder zeer hoge druk, ...).
- Hierna wordt beschreven in welke gevallen een beschermingsbekleding op de blootgelegde wapeningsstaven moet aangebracht worden.
Die bekleding gebeurt met het product dat deel uitmaakt van het goedgekeurde beton- herstellingssysteem en volgens de aanduidingen van de ATG.
- Het voorbereide betonoppervlak wordt ten minste 2 uur vóór het aanbrengen van de herstelmortel grondig voorbevochtigd.
Tijdens het aanbrengen van de mortel moet het oppervlak van het beton vochtig zijn, zonder evenwel glanzend nat te zijn (geen waterfilm aan het oppervlak).
In ieder geval moet er bij de fasering van de herstellingswerken rekening mee gehouden worden dat er op geen enkel ogenblik een risico mag ontstaan voor het draagvermogen van het te herstellen element (bijvoorbeeld door een belangrijke vermindering van de doorsnede, door uitknikken van gedrukte wapening, ...).
5.2. Bescherming van de wapening ingeval van depassivatie door carbonatatie
De hierna beschreven aanbevelingen betreffen schade veroorzaakt door corrosie van de wapeningen ten gevolge van een ontoereikende dekking en/of carbonatatie van het beton.
In geval de corrosie veroorzaakt wordt door een overmaat aan chloriden moet een specifieke interventiemethode voorgesteld worden, met akkoord van de opdrachtgever.
5.2.1. Zonder gebruik van een aanvullende beschermingsbekleding op het betonoppervlak
5.2.1.1. Zonder algemene overlaging met herstelmortel
In geval de wapeningsstaaf zich situeert in de gecarbonateerde zone en er door de aanwezigheid van vocht gevaar is voor corrosie, dan is de algemene regel dat het beton in de omgeving van de staaf verwijderd wordt tot in de niet gecarbonateerde zone.
Om een degelijke omhulling te realiseren, kan het nodig zijn het beton dieper uit te breken.
De figuren verduidelijken één en ander.
Ze moeten in de volgende geest begrepen worden :
- indien de omtrek van de wapeningsstaaf zich grotendeels in de niet gecarbonateerde zone bevindt, dan moet de staaf niet volledig vrijgemaakt worden ;
- indien de omtrek van de wapeningsstaaf zich grotendeels in de gecarbonateerde zone bevindt, dan moet de staaf wel volledig vrijgemaakt worden.
Wanneer een staaf in langsrichting overgaat van een gecarbonateerde zone in een niet gecarbonateerde zone, gebeurt de uitbraak tot in de niet gecarbonateerde zone over een lengte gelijk aan de diameter van de staaf, met een minimum van 20 mm.
Zij d = carbonatatiediepte (mm) gemeten vanaf het oorspronkelijk oppervlak ; c = oorspronkelijke dekking (mm) ;
∅ = nominale diameter van de staaf (mm) ; rd = minimale uitbraakdiepte (mm) ;
rw = minimale uitbraakbreedte (mm).
Legende voor alle figuren :
oorspronkelijk betonoppervlak carbonatatiefront
minimale uitbraakgrens gecorrodeerd staaloppervlak grens betonafbrokkeling wapening
herstelmortel
anti-corrosiebescherming op staal beschermingsbekleding op beton
a) dekking ≥ 20 mm
- indien d < c + ∅ /2
dan is rd = c + ∅ /2
rw = 20 + ∅ + 20
(Zie fig. 1.)
- indien c + ∅ /2 ≤ d ≤ c + ∅ + 10
dan is rd = c + ∅ + 10
rw = 3 x ∅ met min. 20 + ∅ + 20
(Zie fig. 2.)
- indien d > c + ∅ + 10
dan is rd = d met max c + ∅ + 20
rw = 3 x ∅ met min. 20 + ∅ + 20
Indien dit eerder theoretisch geval zich in de te herstellen constructie voordoet moet nagezien worden of een andere saneringsmethode niet aan te raden is (bvb. met een overlaging of een beschermingsbekleding).
b) 10 mm < dekking < 20 mm
In dat geval is het aanbrengen van een anti-corrosiebescherming op de volledige omtrek van de staaf verplicht. Het is immers mogelijk dat de depassiverende eigenschappen van de herstelmortel alsdan ontoereikend zijn.
De uitbraak moet voldoende diep en breed uitgevoerd worden om dit te kunnen realiseren, dit is voor d ≥ c :
rd = c + ∅ +10 rw = 20 + ∅ + 20
(Zie fig. 3.)
c) dekking < 10 mm
In dat geval kan geen duurzame herstelling uitgevoerd worden, zelfs met een anti- corrosiebescherming op de wapeningen.
Men moet opteren voor een ander herstellingssysteem, bijvoorbeeld met een algemene overlaging met herstelmortel of met een aanvullende beschermingsbekleding op het gehele oppervlak.
5.2.1.2. Met een algemene overlaging met herstelmortel
Wanneer het totale betonoppervlak bedekt wordt met een laag herstelmortel met een dikte van minstens 20 mm (ten opzichte van het oorspronkelijk betonoppervlak), dan kan de uitbraak van het beton beperkt worden tot het eenvoudig vrijmaken van de wapeningen waar er zich afbrokkelingen voordoen.
De uitbraak moet in de diepte reiken tot halverwege de wapening indien de corrosie niet dieper reikt dan tot halverwege de wapening. Indien de corrosie dieper reikt dan wordt er uitgebroken tot minstens c + ∅ + 10.
De minimale uitbraakbreedte bedraagt 20 + ∅ + 20.
Het aanbrengen van een anti-corrosiebescherming is niet verplicht. (Zie figuren 4 en 5)
Wanneer het totale betonoppervlak bedekt wordt met een laag herstelmortel met een dikte van 5 tot 20 mm, dan zijn de zelfde principes voor de uitbraak van toepassing als zonder algemene overlaging. Het aanbrengen van een anti-corrosiebescherming is alleen verplicht als de nieuwe dekking kleiner is dan 20 mm.
5.2.2. Met gebruik van een aanvullende beschermingsbekleding op het betonoppervlak
Wanneer het totale betonoppervlak bedekt wordt met een beschermingsbekleding dan kan de uitbraak van het beton beperkt worden tot het eenvoudig vrijmaken van de wapeningen waar er zich afbrokkelingen voordoen.
De uitbraak moet in de diepte reiken tot halverwege de wapening indien de corrosie niet dieper reikt dan tot halverwege de wapening. Indien de corrosie dieper reikt dan wordt er uitgebroken tot minstens c + ∅ + 10.
De minimale uitbraakbreedte bedraagt 20 + ∅ + 20.
Het aanbrengen van een anti-corrosiebescherming op de wapening is niet verplicht indien de dekking meer bedraagt dan 10 mm.
(Zie figuren 6 en 7.)
Indien de dekking 10 mm of minder bedraagt dan is het aanbrengen van een anti-corrosie- bescherming rondom de staaf verplicht. De uitbraakdiepte bedraagt tenminste c + ∅ + 10, de uitbraakbreedte 20 + ∅ + 20.
(Zie fig. 8.)
5.3. Verwerking
- Het aanbrengen van de mortel mag niet geschieden buiten de grenswaarden voor de temperatuur vermeld in de ATG. In het algemeen, tenzij anders vermeld door de producent, mag de temperatuur niet lager zijn dan 5°C en niet hoger dan 25°C.
- De dikte van de mortel mag per laag niet meer dan 15 mm bedragen, behalve in zeer gelokaliseerde zones. Een volgende laag mag pas aangebracht worden na verharding van de vorige.
Afwijkingen op deze regel zijn alleen toegestaan als de voorziene aanvullende proeven voldoening hebben gegeven. In dat geval vermeldt de ATG de maximale diktes die per laag mogen toegepast worden naargelang de helling van de drager (tegen het plafond, vertikaal, horizontaal onder de hand).
- Na het aanbrengen van de mortel wordt die op een geëigende manier afgedekt teneinde vochtverlies door verdamping tegen te gaan, bv. door middel van een geschikte curing- compound.
6. Beschrijving van de proeven
6.1. Verwerkbaarheid en voorbereiding van de proefstukken
Een proefstuk bestaat uit een betonplaat waarop door een verwerker een laag herstelmortel wordt aangebracht in een klimaatkamer.
Er worden 2 proefstukken vervaardigd.
Een eerste proefstuk wordt vervaardigd bij 25 ± 2 °C en 50 ± 5 % RV (tijdens het bezetten mag de RV 50 % overschrijden). De te verwerken producten worden vooraf ten minste 48h bewaard bij 20 ± 2 °C.
Het tweede proefstuk wordt vervaardigd bij 5 ± 2 °C en een RV ≥ 90 %. De te verwerken producten worden voorafgaandelijk minstens 48 h bewaard in de klimaatkamer bij 5 ± 2oC en RV ≥ 90 %.
De afmetingen van de betonplaat bedragen ten minste 1.000 x 500 x 40 mm³. Het beton is van het type MC(0,40) volgens Draft prEN 000-000-0. De plaat wordt vooraf gezandstraald aan de kant waarop de laag zal aangebracht worden (bekist ondervlak), zodanig dat de cementmelk verwijderd wordt. Vervolgens wordt ze ontstoft. De oppervlakte-hechtsterkte bedraagt ten minste 3,5 N/mm2. De betonplaat wordt vooraf gedurende 2 dagen in de klimaatkamer bewaard bij de temperatuur en vochtigheidsgraad van de verwerking.
De proeven worden uitgevoerd op het volledig systeem, d.w.z. de eventuele aanhechtingslaag en de herstelmortel, zonder toepassing evenwel van een curing-compound. De ventilatie in de klimaatkamer wordt zo geregeld dat die niet rechtstreeks op het proefstuk inwerkt.
De verwerkbaarheidsproeven in de klimaatkamer gebeuren in principe op betonplaten, in horizontale stand, boven het hoofd. Voor herstelmortels die alleen geschikt zijn voor toepassing onder de hand op nagenoeg horizontale vlakken, mogen de proeven uitgevoerd worden aan de bovenzijde van horizontaal opgestelde betonplaten.
De verwerker bereidt het te bekleden oppervlak voor volgens de werkwijze voorzien op de bouwplaats, mits het volgende in acht te nemen.
- De bevochtiging van het oppervlak wordt hoogstens 2h voor de bekleding uitgevoerd. In het proefverslag wordt de manier waarop dit gebeurt, het tijdstip, enz... vermeld.
- Bij het gebruik van een aanhechtingslaag kan er voorzien worden het proefstuk op twee manieren te vervaardigen : een eerste wijze met minimum tijdsverloop tussen aan-hechtingslaag en mortel, en een tweede wijze met maximum tijdsverloop. Het proefverslag vermeldt alle inlichtingen hieromtrent (voorbereiding aanhechtingslaag, verbruik, wijze van aanbrengen, wachttijden, enz...).
In het geval waarbij de producent opgeeft dat, bij de bereiding van de mortel, het gehalte aan vloeistofcomponent of aan water (bij monocomponenten) tussen twee bepaalde waarden kan variëren, wordt bij de verwerkbaarheidsproeven de mortel vervaardigd met het maximale gehalte. Indien de mortel aldus niet kan toegepast worden in de bij de proeven voorziene verwerkingsomstandigheden mag een lager gehalte toegepast worden. Dit lager gehalte wordt dan beschouwd als het maximaal toegestane gehalte bij gebruik van de mortel.
De verwerker brengt een laag mortel met een dikte van ± 10 mm aan op de betonplaat in de klimaatkamer. Die wordt geregeld op de temperatuur en relatieve vochtigheid zoals voorzien. De verwerking kan manueel gebeuren of door spuiten.
De te bekleden oppervlakte bedraagt minstens 900 x 400 mm². Het gebruik van geleidelatjes van 10 mm dik langsheen de randen is toegestaan. Het materieel dat gebruikt wordt tijdens het klaarmaken en het verwerken van de mortel is hetzelfde als dat te gebruiken op de bouwplaats. Het klaarmaken van de mortel geschiedt vanuit volledige kits (het onderverdelen is verboden).
De verwerker dient aan te tonen dat hij het werk zonder moeilijkheden aankan.
Tijdens de verwerkbaarheidsproeven vervaardigt het laboratorium de voorziene reeksen mortelprisma's 40 x 40 x 160 mm³.
Bewaring
De bezette betonplaat wordt gedurende 7 dagen bewaard in de klimaatkamer onder dezelfde omstandigheden qua temperatuur en relatieve vochtigheid als bij het aanbrengen. Vervolgens wordt de plaat gedurende 21 dagen bewaard bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV.
Indien de producent wenst dat de herstelmortel op de bouwplaats mag toegepast worden in laagdiktes van meer dan 15 mm (behalve in zeer gelokaliseerde zones), dan moeten één of meerdere supplementaire verwerkbaarheidsproeven bij 25 °C uitgevoerd worden. De laagdikte is telkens de maximale laagdikte die gevraagd wordt in functie van de toepassing, boven het hoofd, vertikaal of horizontaal onder de hand.
Ontnemen van de proefstukken
Het ontnemen van proefstukken gebeurt door het boren van kernen met een diameter van 50 of 113 mm, volgens figuur 9, tussen de 21e en 28e dag na het bezetten.
Meting van de effenheid
De effenheid wordt gemeten door middel van onvervormbare rechte regels van 1 cm breed en spelingkalibers van 1 cm breed.
Opmerking
De kernen 22, 23, 24, D en E dienen niet voor het uitvoeren van proeven voorzien in deze goedkeuringsleidraad.
De niet gebruikte kernen worden overgemaakt aan de instelling die de goedkeuring verleent. Ze dienen als referentieproefstukken. Eventueel kan op die proefstukken aanvullend onderzoek uitgevoerd worden zoals onderzoek op slijpplaatjes of bijkomende veroudering.
6.2. Hechtsterkte
De hechtsterkte wordt gemeten door een trekproef op de kernen 1 tot 6, geboord uit de twee bezette betonplaten.
Op de dwarse vlakken van de kernen worden metalen schijfjes gekleefd met een geschikt kleefmiddel.
Op 28 dagen ouderdom worden de proefstukken onderworpen aan een trekkracht loodrecht op de gelijmde oppervlakken volgens NBN B14-210.
Men noteert de breukspanning en het type breuk : in de herstelmortel, in het contactvlak mortel- beton, in het beton, enz...
Bij breuk in de lijm wordt het bekomen resultaat niet behouden en verricht het laboratorium een nieuwe proevenreeks met een aangepaste lijm.
Met de resultaten bekomt men :
- De gemiddelde waarde van de hechtsterkte op 28 dagen : A28.
- De individuele waarden van de hechtsterkte op 28 dagen : Ai28.
6.3. Buigtreksterkte, druksterkte en volumieke massa
De bepaling van de volumieke massa, de buigtreksterkte en de druksterkte gebeurt op prisma's 40 x 40 x 160 mm³, zoals beschreven in NBN B14-218 (weging en meting) en §2 van NBN EN 196-1. De proefstukken worden in opeenvolgende lagen van ongeveer 1cm dikte vervaardigd, manueel aan te drukken.
De bepalingen gebeuren op 3 reeksen (A, B en C) van telkens 3 proefstukken.
Reeks A
De proefstukken van deze reeks worden vervaardigd bij de verwerkbaarheidsproef op 25°. De vervaardiging gebeurt in de gestandaardiseerde laboratoriumomstandigheden met een monster ontnomen uit de mortel aangemaakt voor de verwerkbaarheidsproef.
De proefstukken worden bewaard bij 20 ± 2 °C en een RV van minstens 90 %. De proeven worden uitgevoerd na 7 dagen.
Reeks B
De proefstukken van deze reeks worden eveneens vervaardigd bij de verwerkbaarheidsproef op 25
°C, analoog als voor reeks A.
De proefstukken worden eerst 7 dagen bewaard bij 20 ± 2 °C en een RV van minstens 90 % en vervolgens 21 dagen bij 20 ± 2 °C een RV van 60 ± 5 %.
De proeven worden uitgevoerd na 28 dagen. Reeks C
De proefstukken van deze reeks worden vervaardigd bij de verwerkbaarheidsproef op 5oC. De vervaardiging gebeurt in de gestandaardiseerde laboratoriumomstandigheden met een monster ontnomen uit de mortel aangemaakt voor de verwerkbaarheidsproef.
De proefstukken worden onmiddellijk na het vervaardigen in de klimaatkamer gebracht en er bewaard samen met de betonplaat.
De proeven worden uitgevoerd na 24h, onmiddellijk na het verlaten van de klimaatkamer.
6.4. Chloridegehalte
Het gehalte aan chloriden wordt gemeten volgens NBN B15-257 op een monster afkomstig van een prisma 40 x 40 x 160 mm3 van de reeks B.
6.5. Duurzaamheid
De duurzaamheidsproeven worden uitgevoerd op kernen ontnomen uit de betonplaat bekleed bij 25
°C.
6.5.1. Vorstbestandheid
Zes proefstukken (de kernen 7 tot 12) worden voorbereid en bewaard op dezelfde manier als deze voor het meten van de hechtsterkte. Na 28 dagen worden ze aan de vorstbestandheids-proef als volgt onderworpen :
Bewaring
De kernen worden gedurende minstens 14 bijkomende dagen bij 20 ± 2°C en 60 ± 5 % RV bewaard.
Op het einde van die periode moet de om de 24 h bepaalde massa minder dan 0,05 % lager zijn dan de massa bepaald bij de laatste weging.
Onderdompeling van de proefstukken
De proefstukken worden in een waterbak geplaatst, op steunen, zodanig dat alle vlakken in contact zijn met water. Ze blijven ondergedompeld tot het bereiken van een constante vochtige massa.
Die wordt bereikt wanneer de massa's bepaald bij twee opeenvolgende wegingen, met een tussentijd van 24 h, minder dan 0,1 % van elkaar verschillen, betrokken op de massa bepaald bij de laatste weging.
De vochtige proefstukken worden om de 24 h gewogen met een nauwkeurigheid van 0,05 % en als volgt : uit het water nemen, afdrogen met een vochtig zeemdoek teneinde het oppervlakkig water te verwijderen, en wegen.
Proefprocedure
- De proef wordt vervolgens uitgevoerd volgens punt 6 van NBN B15-231 (1987), evenwel op 6 proefstukken in plaats van op 5. Het aantal cycli volgens NBN B05-203 (1977) bedraagt 14.
- Op de proefstukken gebeuren de waarnemingen zoals vermeld in punt 7 van NBN B15-231 (1987).
- Na de 14de cyclus worden de proefstukken bewaard gedurende 7 dagen bij 23 ± 2 °C en 50 ± 5 % RV. Vervolgens wordt de hechtsterkte bepaald zoals beschreven in 6.2.
6.5.2. Dooizoutbestandheid
De aanvrager kan afzien van het uitvoeren van deze proef.
De proef wordt uitgevoerd op de kernen A, B en C (zie figuur 9) met diameter 113 mm (oppervlakte 100 cm²).
Ze worden geboord tussen de 21e en de 28e dag.
Ze blijven bewaard bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV tot bij de aanvang van de proef, die slechts plaatsvindt minstens 28 dagen na het aanbrengen van de mortel.
De proef wordt uitgevoerd volgens ontwerpnorm ISO/DIS 4846.2 met 25 cycli.
6.5.3. Bestandheid tegen natuurlijke veroudering
De proef wordt uitgevoerd op de kernen 16 tot 21 (zie figuur 9). Ze worden geboord tussen de 21e en de 28e dag. Ze worden bewaard bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV tot op een ouderdom van minstens 28 dagen.
Daarna worden de 6 kernen buiten op de verouderingsstand gebracht en gedurende 1 jaar blootgesteld aan de atmosferische omstandigheden. Bij het opstellen wordt er voor gezorgd dat ze niet permanent in water staan.
Na 1 jaar wordt de hechtsterkte gemeten na eerst gedurende 7 bijkomende dagen bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV bewaard te zijn.
6.6. Bestandheid tegen carbonatatie
Er wordt een versnelde carbonatatieproef uitgevoerd op 3 reeksen proefstukken :
- 3 prisma's van de te onderzoeken herstelmortel ;
- 3 prisma's van een referentiemortel (referentieprisma's) ;
- 3 kernen (13 tot 15) uit de plaat bekleed bij 25oC (referentiekernen).
De proefmethode is deze zoals beschreven in de pr EN 839 "Carbonatation resistance", maar als volgt aangepast.
De prisma's van de te onderzoeken herstelmortel (aangeduid met reeks E) worden vervaardigd bij de verwerkbaarheidsproef op 5 °C, analoog als deze van reeksen C en D.
Ze worden als volgt bewaard :
- voor een PCC : 7 dagen bij 20 ± 2 °C en RV ≥ 90 %,
vervolgens 28 dagen bij 20 ± 2 °C en RV 60 ± 5 % ;
- voor een CC : 28 dagen bij 20 ± 2 °C en RV ≥ 90 %,
vervolgens 7 dagen bij 20 ± 2 °C en RV 60 ± 5 %.
De referentieprisma's worden in het laboratorium vervaardigd met een gestandaardiseerde mortel volgens EN 196 deel I met cement CEM I 42,5 en analoog bewaard zoals voorzien voor een CC- mortel.
De bekiste vlakken worden afgeschuurd met schuurpapier teneinde alle resten ontkistingsolie te verwijderen.
De referentiekernen worden geboord uit de plaat bekleed bij 25 °C tussen de 21e en de 28e dag en bewaard zoals de plaat tot 28 dagen. Daarna worden de kernen ingepakt in kunst-stoffolie en bewaard bij 20 ± 2 °C tot bij de aanvang van de versnelde carbonatatieproef.
De proefstukken worden aan een versnelde carbonatatieproef onderworpen bij een CO2- concentratie van 10 %. De metingen gebeuren na 28 dagen, 2 maanden en 3 maanden.
6.7. Identificatie
Bij elke proef is de maximaal toegestane afwijking of het criterium vermeld dat van toepassing is bij latere identificatieproeven. Tenzij anders vermeld hebben deze betrekking op de referentiewaarden, dit zijn de waarden bekomen bij de proeven van de goedkeurings-procedure.
6.7.1. Identificatie gebaseerd op de samenstelling
6.7.1.1. Identificatie van de vloeistofcomponent
(Niet van toepassing bij de monocomponent-mortels waar alleen water aan de vaste component moet toegevoegd worden)
6.7.1.1.1.
Droogrest volgens EN 480-8.
Maximaal toegestane afwijking : ± 15 %.
6.7.1.1.2.
Naargelang de bekomen waarde van de droogrest wordt, in overleg met de instelling die de goedkeuring verleent, beslist de volgende proeven al dan niet uit te voeren :
a) Op de volledige vloeistofcomponent
1. gloeiverlies volgens NBN T61-209 ;
2. volumieke massa volgens EN 480-7.
Maximaal toegestane afwijking voor beide proeven : ± 5 %.
b) Op de droogrest van de vloeistofcomponent :
Na de proef volgens EN 480-8 wordt het infraroodspectrum opgenomen tussen 4.000 en 400 cm-1.
De droogrest wordt gemalen en gemengd met KBr.
Dit mengsel wordt samengeperst tot een pastille. De hoeveelheid droogrest in het mengsel bedraagt ongeveer 1 % maar wordt per geval aangepast teneinde een kwalitatief degelijk spectrum te bekomen (bv.: van 0,25 % tot 1,5 %).
Zo nodig wordt de opname herhaald met gewijzigde basislijn teneinde het spectrum in een bepaald frequentiegebied te verduidelijken (bv. bij sterke opslorping door diffusie in een frequentiegebied).
Indien de droogrest beïnvloed wordt door een temperatuur tussen 102°C en 108°C, wordt er overeengekomen het infraroodspectrum op te nemen van de droogrest bekomen volgens EN 480-8 bij een lagere temperatuur, bijv. bij 90°C.
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
6.7.1.2. Identificatie van de vaste component (poedervormig)
6.7.1.2.1. Op de volledige vaste component
a) Zeefanalyse
Volgens NBN B11-001, op de zeven met maaswijdte 2360, 1180, 600, 300, 150 en 75 micron.
Maximaal toegestane afwijking : zie tabel I van NBN B11-013.
b) Gloeiverlies
Volgens DIN 16945 (30 minuten bij 500°C) op 5 gram (2 metingen).
Maximaal toegestane afwijking : ± 1 % in absolute waarde.
6.7.1.2.2. Op de doorval door de zeef van 75 micron
a) Laser-zeefanalyse
b) Gloeiverlies
Volgens DIN 16945 (30 minuten bij 500°C) op 5 gram (2 metingen).
Maximaal toegestane afwijking : ± 1 % in absolute waarde.
c) Infraroodspectrum
Het infraroodspectrum wordt opgenomen tussen 4000 en 400 cm-1 volgens de methode hierboven beschreven, zo nodig na fractioneren teneinde de polymeren te scheiden van de mineralen.
N.B.: Deze meting wordt niet uitgevoerd wanneer de vaste component geen polymeren bevat (gebaseerd op het resultaat van het gloeiverlies onder b).
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
6.7.1.2.3. Analyse van de minerale componenten
De doorval door de zeef van 750 micron wordt bij 500°C gedurende 30 minuten in de oven behandeld volgens DIN 16945.
Op het residu worden volgende analyses uitgevoerd, (telkens 2 metingen) :
a) Gloeiverlies (bij 1050°C) volgens NBN B15-251.
b) Gehalte aan koolstofdioxide volgens NBN B15-252.
c) Gehalte aan onoplosbare rest in HCl volgens NBN B15-253.
d) Gehalte aan oplosbaar silica volgens NBN B15-254.
e) Gehalte aan oplosbare calciumoxide en R2O3 volgens NBN B15-255.
f) Gehalte aan zwavelzuuranhydride volgens NBN B15-256.
De resultaten van die proeven laten toe de grootteorde van het cementgehalte te berekenen.
Maximaal toegestane afwijking voor de proeven "a" tot"f": ±10 %.
6.7.1.3. Identificatie van de vezels (indien gebruikt)
6.7.1.3.1. Aanwezigheid van vezels
De aanwezigheid van vezels wordt gecontroleerd door visuele waarnemingen, eventueel met behulp van een vergrootglas.
6.7.1.3.2. Vezelgehalte
Wordt bepaald door zeven.
Maximaal toegestane afwijking : ±10 %.
6.7.1.3.3. Aard van de vezels
Wordt bepaald door infraroodspectroscopie.
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
6.7.1.4. Identificatie van de hulpstoffen gebruikt in CC-herstelmortels
6.7.1.4.1. Gehalte aan wateroplosbare stoffen
Een proefmonster van ongeveer 10g wordt in 100ml gedeïoniseerd water gebracht dat 1ml methanol bevat.
Het mengsel wordt gedurende 5 minuten gekookt en daarna in een recipiënt van 250ml gegoten. Er wordt gedeïoniseerd water toegevoegd tot een totaal volume van 250ml.
Na bezinken wordt de oplossing gefilterd. De eerste 25ml filtraat wordt verwijderd.
Daarna wordt 100ml genomen die uitgedampt wordt bij een temperatuur van 100-105oC. De droogrest wordt gewogen.
Het gehalte aan wateroplosbare stoffen wordt gegeven door volgende vergelijking :
a= 2,5 x b x 100
c
waarin a = gehalte aan wateroplosbare stoffen (%) ; b = droogrest (g) ;
c = massa van het proefmonster (g).
Maximaal toegestane afwijking : ± 10 %.
6.7.1.4.2. Infraroodspectrum
Na de proef voor het bepalen van het gehalte aan wateroplosbare stoffen wordt van de droogrest het infraroodspectrum opgenomen tussen 4000 en 400 cm-1, zoals beschreven in 6.7.1.1.2.b.
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
6.7.1.5. Nettogewicht van de componenten
Het nettogewicht van de verschillende componenten wordt bepaald op telkens 3 verpakkingen.
Criterium : ± 1 % ten opzichte van de waarden opgegeven door de producent.
6.7.2. Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand
6.7.2.1. Volumieke massa, buigtreksterkte en druksterkte
De resultaten hiervoor in rekening te brengen zijn die verkregen in 6.3. op de mortelprisma's van de reeksen A, B en C.
Criterium voor de volumieke massa : ρ28 : ± 5 %. Criterium voor de buigtreksterkte :
na 28 dagen - gemiddelde 3 resultaten ≥ 0,85 x σ f28.
Criterium voor de druksterkte :
na 28 dagen - gemiddelde 6 resultaten ≥ 0,85 x σ c28.
Wanneer een vlugge identificatie gewenst is, kan men de proeven doen na 7 dagen en refereren naar de waarden van reeks A. In dat geval zijn de criteria voor aanvaarding :
- volumieke massa : ± 5 % t.o.v. ρ7 ;
- buigtreksterkte : gemiddelde 3 resultaten ≥ 0,9 x σ f7 ;
- druksterkte : gemiddelde 6 resultaten ≥ 0,9 x σ c7.
Indien aan die criteria niet voldaan is moet het onderzoek uitgebreid worden met andere identificatieproeven.
6.7.2.2. Wateropslorping door onderdompeling
Die proeven worden uitgevoerd op de drie mortelprisma's van reeks D, bereid ter gelegenheid van de verwerkbaarheidsproef bij 5 °C zoals die van reeks C.
De proefstukken worden gedurende 28 dagen bewaard bij 20 ± 2 °C en RV ≥ 90 % en vervolgens gedurende 7 dagen bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV.
Op 35 dagen ouderdom worden de proefstukken onderworpen aan de wateropslorping door onderdompeling volgens NBN B15-215. Vóór de proef worden de buitenvlakken zorgvuldig gereinigd teneinde alle sporen van ontkistingsproducten te verwijderen.
Criterium : ± 10 % van de referentiewaarden.
6.8. Aanvulling bij punt 6 :
Proeven op beschermingsbekledingen voor de wapeningen
Voorafgaande opmerking
De bij de proeven te gebruiken herstelmortel is deze die tot hetzelfde betonherstellings-systeem behoort als de te beproeven beschermingsbekleding.
6.8.1. Verwerkbaarheidsproeven en voorbereiding van de proefstukken
6.8.1.1. Verwerkbaarheidsproef
Het product wordt op 2 glasplaten van 150 x 150 mm aangebracht in de genormaliseerde laboratoriumomstandigheden (23 ± 2 °C en 50 ± 5 % RV).
De dikte van de verse laag bedraagt :
- 500 μ in geval van producten op basis van hars ;
- 1000 μ in geval van producten op basis van minerale bindmiddelen.
Na het aanbrengen wordt één van de platen vertikaal geplaatst.
Na 24 uur wordt de overblijvende dikte gemeten, 10 mm onder de bovenrand.
6.8.1.2. Voorbereiding van de proefstukken
Stalen dragers
De stalen dragers bestaan uit :
- 24 wapeningsstaven ∅ 16 mm met een lengte van 200 mm voor de proeven beschreven in 6.8.2. en 6.8.3. ;
- 2 wapeninsstaven ∅ 16 mm en 2 wapeningsstaven ∅ 8 mm, met een lengte van telkens 200 mm, en een plaat van 200 x 90 x 1,5 mm voor de proeven beschreven in 6.8.4.
Het staal is van de soort :
- BE500 S of DE500 BS voor de wapeningen ;
- AE235 voor de plaat.
De stalen dragers worden ontroest volgens de manier voorzien door de producent. Verwerking
De proefstukken worden voorbereid in de genormaliseerde laboratoriumomstandigheden (23 ± 2 °C en 50 ± 5 % RV).
Het uitstrijkrendement en de tijd tussen de verschillende lagen is overeenkomstig de specificaties van de producent.
De specifieke toepassingsmodaliteiten zijn voor elke proef in detail beschreven in 6.8.2., 6.8.3. en 6.8.4.
Bewaring
Met bindmiddel op basis van reactieve harsen : 7 dagen bij 23 ± 2 °C en 50 ± 5 % RV.
Met bindmiddel op basis van gemodificeerd cement : 28 dagen bij 20 ± 2 °C en 60 ± 5 % RV.
6.8.2. Bestandheid tegen alkaliën
Het product wordt aangebracht op 6 wapeningsstaven ∅ 16 mm, 200 mm lang. De staven worden vertikaal gehouden en volledig ingestreken.
Na uitharding worden 3 proefstukken bewaard gedurende 90 dagen in een oplossing KOH 1 N, bij 23 ± 2oC. De overige proefstukken worden in water bewaard.
Daarna worden de 6 proefstukken onderworpen aan 120 uur zoutneveltest volgens DIN 50021.
6.8.3. Aanhechting aan beton
De proef wordt uitgevoerd zoals beschreven in het document RILEM/CEB/FIP Recommandation RC 6 - 1978 "Bond test reinforcing steel - 2. Pull out test".
De test wordt uitgevoerd op volgende proefstukken :
- wapeningsstaaf ∅ 16 mm in beton (sterkteklasse C25/30) ;
- wapeningsstaaf ∅ 16 mm in een samenstelling mortel/beton ;
- wapeningsstaaf ∅ 16 mm met het product bestreken, in een samenstelling mortel/beton.
De proefstukken worden 28 dagen bewaard alvorens de proeven uit te voeren :
- 7 dagen bij 20 °C en meer dan 90 % RV ;
- 21 dagen bij 20 °C en 60 ± 5 % RV.
6.8.4. Bestandheid tegen veroudering
Het product wordt aangebracht :
- op 2 wapeningsstaven ∅ 16 mm ;
- op 2 wapeningsstaven ∅ 8 mm ;
- op een stalen plaat.
Na het aanbrengen worden de staven vertikaal bewaard, terwijl de stalen plaat horizontaal bewaard wordt.
Indien een bestrooiïng met minerale korrels voorzien is wordt die op één van de staven van iedere diameter en op één zijde van de stalen plaat uitgevoerd.
Na bewaring wordt één van de randen van de stalen plaat afgeschuurd tot op het staal.
Daarna worden de staven en de stalen plaat in de herstelmortel geplaatst, zoals aangeduid op figuur 10.
Na bewaring wordt het zo bekomen proefstuk onderworpen aan volgende verouderingscycli :
- 10 cycli volgens DIN 50017-KFW ;
- 10 cycli volgens DIN 50018 (0,067 % SO2) ;
- 120 uren volgens DIN 50021.
Na verwijdering van de mortel worden de stalen proefstukken visueel onderzocht ; de eventuele roesttoename vanaf de afgeschuurde zijde wordt ook gemeten. Ook meet men de dikte van de bekleding op de niet ingestrooide gedeelten
6.8.5. Identificatie
6.8.5.1. Bekledingen met bindmiddel op basis van reactieve harsen
a) Infraroodspectrum op de 2 componenten
Het infraroodspectrum wordt opgenomen na verwijdering van eventuele pigmenten en vulstoffen (door centrifuge) volgens de NF P18-809.
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
b) Drooggehalte op de 2 componenten volgens de DIN 16 945 § 4.8 (monsterneming : 0,50 ipv 5g).
Criterium : ± 15 % ten opzichte van de referentiewaarden.
c) Volumieke massa van het mengsel volgens ISO 1675.
De volumieke massa wordt gemeten op het mengsel voorbereid bij 25oC na 3 minuten mengen en 5 minuten wachttijd bij 25oC.
Criterium : ± 5 % ten opzichte van de referentiewaarden.
d) Droogtijd en/of verhardingstijd.
Volgens de procedure bepaald door de producent.
Criterium : droogtijd en/of verhardingstijd van dezelfde grootteorde. De maximale spreiding is bepaald door de producent.
6.8.5.2. Bekledingen met bindmiddel op basis van gemodificeerd cement
a) Op de poedervormige component :
Gehalte aan onoplosbare rest in HCl volgens NBN B15-253 (2 metingen).
Criterium : ± 10 % ten opzichte van de referentiewaarden.
Gloeiverlies bij 500oC.
Criterium : ± 10 % ten opzichte van de referentiewaarden.
b) Op de vloeibare component :
Infraroodspectrum op de droogrest, opgenomen tussen 4000 en 400 cm-1.
Criterium : de bijzonderste absorptiebanden moeten overeenkomen, zowel in plaats als in relatieve intensiteit.
c) Volumieke massa op het mengsel volgens ISO 1675.
De volumieke massa wordt gemeten op het mengsel na 3 minuten mengen en 5 minuten wachttijd bij 25oC.
Criterium : ± 5 % ten opzichte van de referentiewaarden.
d) Verhardingstijd.
Volgens de procedure bepaald door de producent.
Criterium : verhardingstijd van dezelfde grootteorde. De maximale spreiding is bepaald door de producent.
7. Aanbieding van de producten
De beschrijving van de producten is opgenomen in de technische fiches. Die vermelden alle gegevens betreffende de verschillende producten of componenten, hun functie (aanhechtingslaag, herstelmortel, beschermingsbekleding voor de wapeningen) en hun verwerking.
De volgende informatie moet op de etiketten van de verpakkingen vermeld zijn :
- de naam van het product ;
- de functie van het product (aanhechtingslaag, ...) ;
- het aantal componenten en de mengverhouding ; bij monocomponenten, het watergehalte ;
- de naam en het adres van de leverancier of producent, of het fabrieksmerk ;
- de maximale laagdikte in één keer aan te brengen ;
- het productienummer ;
- de verpakkingsdatum, de bewaartijd ;
- de stockeringsvoorschriften ;
- de volgende gegevens betreffende het gebruik :
* procedure voor het mengen (materieel, duur) ;
* wanneer een aanhechtingslaag vereist is, moet dat expliciet vermeld worden ;
* de praktische verwerkbaarheidstijd ;
- het nummer van de technische goedkeuring en het aTg-merk.
8. Kwaliteitscontrole
Inleiding
Een product kan slechts een goedkeuring met certificaat krijgen indien zijn productie onderworpen is aan een zelfcontrole door de producent en een externe controle door een onafhankelijke instelling erkend door de BUtgb.
De bepalingen betreffende de controle zijn hierna beschreven.
Voorafgaande opmerkingen :
1. De aard en de frequentie van de hierna beschreven controles (interne en externe) moeten de controles niet vermeerderen die uitgevoerd worden op eenzelfde component in het kader van een andere technische goedkeuring. Voor de begrippen component en element van een herstellingssysteem wordt verwezen naar 2.7 en 2.8.
2. Bij een belangrijke vermindering of tijdelijke stopzetting van de productie, kan de controle- instelling de frequentie van de bezoeken aanpassen, mits het voorafgaandelijk akkoord van het uitvoerend bureau.
8.1. Zelfcontrole in het productiebedrijf
8.1.1. Algemeenheden
De drie volgende voorwaarden moeten vervuld zijn :
- het bedrijfslaboratorium voert effectief een ingangscontrole uit op de grondstoffen ;
- de productieposten die een invloed hebben op de kwaliteit van de eindproducten worden regelmatig gecontroleerd ;
- het bedrijfslaboratorium gaat na of de kwaliteit van de producten constant blijft en of de producten aan de eisen van de goedkeuring beantwoorden.
8.1.2. Ingangscontrole van de grondstoffen en bestanddelen
Benaming en indicatieve minimale frequentie van de proeven voor de zelfcontrole.
Alle technische gegevens betreffende de grondstoffen, afkomstig van de leverancier of van de industriële zelfcontrole, worden geregistreerd (cement, granulaten, polymeer-emulsies, hulpstoffen, toevoegsels, harsen, ...).
Gezien de verscheidenheid van de grondstoffen waaruit een component kan bestaan, wordt een lijst van uit te voeren proeven opgesteld in functie van de scheikundige aard van de grondstof.
- Inerte minerale grondstoffen (granulaten) :
- korrelverdeling ;
- aard ;
- vochtgehalte.
- Reactieve minerale grondstoffen (hydraulische bindmiddelen) :
- chemische samenstelling (gehalte aan klinker, hoogovenslak, vliegas op basis van slilikaatsteen
, kalk, SO3, chloriden) ;
- gloeiverlies ;
- bindingstijd ;
- mechanische sterkte na 28 dagen.
- Vloeibare organische grondstoffen (polymeer-emulsies, hulpstoffen, harsen, verharder, ...) :
- volumieke massa ;
- drooggehalte ;
- test specifiek voor de functie ;
- viscositeit.
- Vaste organische grondstoffen (vezels, ...) :
- aard ;
- geometrische eigenschappen.
De technische gegevens moeten ter beschikking gesteld worden voor elk geleverd of geproduceerd lot.
8.1.3. Controle op het productieproces
De producent moet over voldoende en zinvolle controlemiddelen beschikken op de productieplaatsen (personeel, instructies voor het personeel, controle-apparatuur).
De controles op de productielijn hebben tot doel onmiddellijk afwijkingen vast te kunnen stellen die de eigenschappen van het eindproduct kunnen beïnvloeden.
De controles die het productieritme volgen betreffen :
- de dosering van de verschillende grondstoffen ;
- de regelbare instellingen van de verschillende delen van de productielijn ;
- eventueel de eigenschapppen van het product tijdens of na beëindiging van het productieproces.
8.1.4. Controle op de componenten
De controle heeft tot doel zich ervan te vergewissen dat de kwaliteit van de componenten beantwoordt aan de kwaliteit vereist in de goedkeuring en zoniet dat de afgekeurde producten ontnomen worden uit de handel.
Hierbij dient te worden onderscheiden :
- de proeven die uitgevoerd moeten worden op het einde van de productielijn ;
- de proeven die uitgevoerd moeten worden met een lagere frekwentie.
Tabel I hierna herneemt de lijst van de proeven uit te voeren op het einde van de productielijn en van de periodieke controles.
Opmerkingen
- Controles voor aanhechtingslagen : indien de aanhechtingslaag een specifieke samenstelling heeft, zijn de uit te voeren proeven dezelfde als deze uit te voeren op de herstelmortel, met uitzondering evenwel dat er geen proeven gebeuren op het verharde product.
- De hiervoor in punten 8.1.2. tot 8.1.4. beschreven zelfcontrole is de normale zelfcontrole. Die kan eventueel aangepast worden na bespreking met de aanvrager, mits rechtvaardiging door hem. De uiteindelijke beslissing wordt door het uitvoerend bureau genomen.
8.1.5. Registratie van de resultaten van de zelfcontrole
De resultaten van de zelfcontrole moeten geregistreerd worden. De registratie moet rekening houden met de wijze van productie en van controle, volgens de graad van automatisering.
De registratiedocumenten moeten ten minste 10 jaar bewaard worden.
Tabel I
- 44 -
Aard van de proeven | Twee-component herstelmortel | Mono-component herstelmortel | Beschermingsbekleding voor de wapeningen (mineraal bindmiddel) | Beschermingsbekleding voor de wapeningen (organisch bindmiddel) |
Identificatie gebaseerd op de samenstelling - droogrest - gloeiverlies - volumieke massa - infraroodspectrum - zeefanalyse en aanwezigheid vezels - analyse van de minerale componenten - gehalte aan wateroplosbare stoffen - nettogewicht van de componenten - verhardingstijd | a(L), c(L) b(L), b(s), c(L), c(S), c(s) a(L), c(L) c(L) b(S), c(S) c(s) a, c | a, c c(**) b, c c a, c a, c | a(L), c(L) b(M), c(M) b(L)(*), c(L) b(S), c(S) a, c a, c | a(A, B), c(A,B) b(M), c(M) b(A, B)(*), c(A, B) a, c a, c |
Identificatie gebaseerd op de eigenschappen in verharde toestand - buigtreksterkte en druksterkte - na 7 dagen - na 28 dagen - wateropslorping - volumieke massa - chloridegehalte | b b, c b, c b, c c | b b, c b, c b, c c |
Legende
Proeven uitgevoerd op
- het mengsel : M
- de componenten A en B : A en B
- de vaste en vloeibare componenten : S en L
- de doorval door de zeef van 75 μ van de vaste component : s
a : zelfcontrole op de component volgens §8.1.4. op het einde van de productielijn (op elk productielot) b : periodieke controle (per 5 productieloten met een maximum van 1 x per week)
c : controle in een extern laboratorium volgens §8.2.2.
(*) of een andere evenwaardig beoordeelde proef
(**) op de polymeerfractie van de doorval door de zeef van 75 μ voor de PCC's, op de in water oplosbare stoffen voor de CC's.
8.2. Toezicht door een controle-instelling onafhankelijk van de producent
8.2.1. Controlebezoeken
8.2.1.1. Bij afwezigheid van een kwaliteitssysteemcertifikaat
8.2.1.1.1. Doel van de controlebezoeken
De controlebezoeken hebben tot doel de kwaliteit en de juistheid van de zelfcontrole te verifiren. Zij moeten uitgevoerd worden in overeenstemming met de bepalingen van de goedkeuring.
8.2.1.1.2. Frequentie van de controlebezoeken
Het aantal controlebezoeken bedraagt in principe 4 per jaar, behalve in geval van wijziging van een gecertificeerd product of in geval van discontinue productie of stopzetting van de productie.
8.2.1.1.3. Aard van de controles
Bij ieder controlebezoek voert de afgevaardigde van de controle-instelling de opdrachten uit die hieronder worden opgesomd. De lijst is niet beperkend.
- Hij onderzoekt de controleregisters en hun inhoud.
- Hij woont de metingen en controleproeven bij die tijdens het bezoek in het kader van de industriële zelfcontrole in uitvoering zijn.
- Hij ziet na of de procedures correct zijn en of de bekomen resultaten vergelijkbaar zijn met de geregistreerde resultaten van de zelfcontrole; indien dit niet het geval is wordt uitleg gevraagd betreffende de afwijkingen.
- Hij controleert de opslagruimten en de verpakkingswijzen.
- Hij verzekert zich van de correctheid van de aanduidingen op de verpakkingen en de daarbijhorende documenten.
- Hij controleert de bijsturingen bij de productie en volgt de toepassing van beslissingen betreffende eventuele sancties.
8.2.1.2. In geval van een kwaliteitssysteemcertifikaat erkend door de BUtgb
Indien de producent beschikt over een kwaliteitssysteem gecertificeerd volgens de normenreeks ISO 9000, dan wordt het aantal bezoeken van het controle-instelling beperkt tot 1 per jaar, behalve voor het eerste jaar waarvoor 2 bezoeken voorzien zijn.
Dit is van toepassing voor zover de volgende voorwaarden vervuld zijn :
- Het gecertificeerd kwaliteitssysteem moet het productieproces omvatten van het (de) product(en) dat (die) in aanmerking komt (komen) voor de goedkeuring.
- De controle van de productie (zelfcontrole) in het kader van het kwaliteitssysteem moet uitgevoerd worden overeenkomstig de bepalingen van de goedkeuring, zowel voor wat de aard van de proeven en de opgelegde criteria betreft, als hun frequentie.
- De instelling die het certificaat verleend heeft, moet erkend zijn door de BUtgB.
- De BUtgb moet op de hoogte gebracht worden van het gedeelte van de toezichtsaudits betreffende het (de) product(en) vallende onder de goedkeuring. Aan de hand van deze informatie moet kunnen nagegaan worden of de zelfcontrole beantwoordt aan de voorschriften opgenomen in de "Overeenkomst voor een Technische Goedkeuring met Certificaat" ( Doc. A/G 35).
Wanneer een producent het ISO-certifaat behaalt tijdens de onderzoeksperiode of tijdens de geldigheidsduur van de goedkeuring, zijn 2 bezoeken per jaar voorzien tijdens de eerste twee jaar volgend op het toekennen van het certificaat.
Het controlebezoek zal vooral tot doel hebben na te zien of de procedures van de zelfcontrole in overeenstemming zijn met de eisen van de goedkeuring.
8.2.2. Lijst en frequentie van de proeven voor de externe controle
De controle-instelling laat 2 maal per jaar een monsterneming uitvoeren op de bouwplaats of bij een verdeler, om de controleproeven voorzien in tabel I te laten uitvoeren, op kosten van de producent.
De frequentie van de proeven is zodanig dat de totale reeks uitgevoerd is na 1 jaar.
8.3. Algemene bepalingen voor de beoordeling van de zelfcontrole en de externe controle
Tenzij hierboven anders vermeld, zijn de proefmethoden voor de zelfcontrole en de externe controle alsook de eisen en maximale afwijkingen, deze beschreven in punten 6.7. en 6.8.5. van deze goedkeuringsgids.
Indien dit niet het geval is zal een correlatie opgesteld worden tussen de interne methode en de gespecificeerde methode. Die bepaling gebeurt met producten van éénzelfde lot.
8.3.1. Beoordeling van de zelfcontrole
De producent beoordeelt de resultaten van de identificatieproeven individueel. Indien ze niet conform zijn, neemt men onmiddellijk een nieuw monster en herneemt men de proef op het getuigedeel van het eerste monster én op het tweede monster.
Indien deze keer de twee resultaten conform zijn, aanvaardt hij het lot.
Indien één van de twee resultaten nog steeds niet conform is, noteert hij het lot in het betreffende register en hij verwijdert het volgens de geldende regels.
8.3.2. Beoordeling van de externe controle
Als de resultaten van de proeven uitgevoerd in een extern laboratorium niet voldoen, vraagt de controle-instelling uitleg aan de producent.
De controle-instelling kan ook één of meerdere bijkomende proeven laten uitvoeren. Dit gebeurt in akkoord met de producent en op kosten van de laatste.
Die proeven worden uitgevoerd op het betwiste monster en op minstens nog een ander monster ontnomen door de controle-instelling.
Als geen verklaring voor de niet-conformiteit kan gevonden worden, onderzoekt het uitvoerend bureau dit geval. Dit bureau kan aan de gespecialiseerde groep voorstellen de goedkeuring voor een bepaalde periode op te schorten of in te trekken. Dit moet toelaten zich ervan te vergewissen dat de geleverde producten geen nadelige invloed hebben gehad bij hun vorige toepassingen. Daarbij zal men geen rekening meer houden met het procescertifikaat van de producent, en de toe te passen procedure zal dezelfde zijn als voor een producent zonder systeemcertificaat.
(Zie artikel 14 van het algemeen reglement AG 7).
9. Inhoud van de goedkeuring
De technische goedkeuring zal als volgt gestructureerd worden.
§1. Onderwerp
Dit hoofdstuk beschrijft het toepassingsgebied van het systeem, bepaald in functie van :
- de categorie ;
- de dooizoutbestandheid ;
- de bestandheid tegen carbonatatie.
§2. Materialen
Dit hoofdstuk beschrijft de verschillende bestanddelen van het herstelsysteem en bevat :
- hun functie ;
- de chemische familie,
- de aanbieding van de producten.
Voor wat de mortel betreft zal de maximale dikte per laag vermeld worden, verwijzend naar de waarden tp, tv en th.
§3. Korte beschrijving van de productie en commercialisatie
Die beschrijving bevat ook de lijst van de controleproeven tijdens de productie.
§4. Verwerking
Dit hoofdstuk verwijst naar :
- de noodzakelijkheid van een voorafgaande diagnose ;
- de voorbereiding van de betonnen drager ;
- de voorbereiding van het wapeningsstaal ;
- de extreme temperatuurs- en vochtigheidsomstandigheden voor de verwerking van de verschillende elementen van het systeem ;
- de bereidingswijze van het mengsel en de technieken voor homogenisatie van de verschillende elementen ;
- de verwerkingswijze van de verschillende elementen (materieel, wachttijd na het mengen, aantal en dikte van de lagen, ...) ;
- de maatregelen te nemen tijdens de verharding.
§5. Resultaten van de proeven
De technische goedkeuring vermeldt de resultaten van de proeven betreffende de algemene en de specifieke vereisten, met uitzondering van de resultaten van de identificatieproeven.
§6. Verpakking
De technische goedkeuring beschrijft :
- de aard en het gewicht van de verpakkingen ;
- de markering van de verpakkingen ;
- de stockeringsvoorschriften.
10. Verloop van de goedkeuringsprocedure
In het algemeen verloopt de goedkeuringsprocedure als volgt :
- Voorafgaande studie betreffende de ontvankelijkheid van de aanvraag.
- Aanduiding van de verslaggever door het uitvoerend bureau.
- Opstelling van het proevenprogramma door de verslaggever, gebaseerd op de goed- keuringsleidraad, de toepassingsdomeinen beoogd door de aanvrager (zie hoofdstuk 9, §1) en eventuele andere eigenschappen niet voorzien in de goedkeuringsleidraad.
- Bespreking van het voorgestelde proevenprogramma in het uitvoerend bureau en eventuele oppuntstelling met de aanvrager.
- Bezoek van de verslaggever aan het productiecentrum om kennis te nemen van de productiewijze en de aard van de productiecontrole.
Ontneming van proefmonsters.
Een gedeelte van de proefmonsters wordt aan de producent bezorgd om het geheel van de proeven van de zelfcontrole uit te voeren (met inbegrip van de volledige identificatie van de componenten).
- Uitvoering van het proevenprogramma in een extern laboratorium, gekozen in overleg met de aanvrager en erkend door de BUtgb.
De resultaten van proeven opgenomen in het technisch dossier voorgelegd door de aanvrager, kunnen overgenomen worden voor zover een door de BUtgb erkend laboratorium :
- de identificatieproeven voorzien in de goedkeuringsleidraad heeft uitgevoerd op de werkelijk gebruikte componenten ;
- toezicht heeft gehouden op de bereiding van de proefstukken in zijn laboratorium of ze zelf heeft bereid ;
- de prestatieproeven in kwestie heeft uitgevoerd.
- Bij positieve resultaten, uitvoering van de identificatieproeven;
- Opstelling van een controle-overeenkomst;
- Voorstel van een ontwerp-ATG aan het uitvoerend bureau, en daarna aan de gespecialiseerde groep.