SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT
SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT
MUZEUM NARODOWE w Szczecinie xx. Xxxx Xxxxxxxxx 0
Zamawiający: Muzeum Narodowe w Szczecinie
00-000 Xxxxxxxx xx. Xxxxxxxxxxxx 00
Przedmiot zamówienia:
Przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje pod nazwą “IMAGO MUNDI – modernizacja zabytkowego budynku gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie” przy xx. Xxxx Xxxxxxxxx 0 w Szczecinie na xx. xx 0 xxx. 00 – Xxx Xxxx
Opracował
mgr inż. arch. Xxxxx Xxxxxx
Zatwierdził
----------------------------------------
(podpis Zamawiającego)
Szczecin, listopad 2018
SPIS TREŚCI
1. Przedmiot zamówienia
2. Wymagania dotyczące realizacji robót budowlanych
3. Wymagania dotyczące właściwości wyrobów i materiałów
4. Kontrola, badania i odbiór robót budowlanych
5. Odbiór robót budowlanych
SST.01 PRZYGOTOWANIE TERENU SST.02 FUNDAMENTY
SST.03 ROBOTY MUROWE
SST.04 ROBOTY BETONOWE. ELEMENTY MONOLITYCZNE I PREFABRYKOWANE
SST.05 KONSTRUKCJE STALOWE
SST.06 POKRYCIE DACHU. KONSTRUKCJE DACHOWE SST.07 ROBOTY IZOLACYJNE
SST.08 STOLARKA I ŚLUSARKA DRZWIOWA SST.09 PODŁOŻA, POSADZKI
SST.10 TYNKI
SST.11 WYKONANIE OKŁADZIN ŚCIAN I SUFITÓW SST.12 MALOWANIE
SST.13 ELEMENTY RÓŻNE
1. Przedmiot zamówienia
1.1 Rodzaj, nazwa i lokalizacja przedsięwzięcia
Przedmiotem zamówienia jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje.
Szczegółowy zakres robót, sposób wykonania i wymogi w zakresie technicznego spełnienia zamówienia zawiera projekt budowlano-wykonawczy z opisem technicznym oraz przedmiar robót stanowiące załącznik do specyfikacji istotnych warunków zamówienia.
1.2 Zakres stosowania STWIO
Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych (określana w dalszej części jako: STWIO) jest stosowana jako dokument do przeprowadzenia przetargu i zawarcia Kontraktu oraz realizacji zadania inwestycyjnego i wraz z dokumentacją projektową służy do opisu przedmiotu zamówienia.
1.3. Opis i charakter zamówienia
Zamierzenie przewidziano w zakresie następujących wyodrębnionych części obiektu gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie (zgodnie z zamierzeniem Inwestora):
I. Przebudowa obiektu istniejącego Muzeum Narodowego w następujących zakresach:
a) wymiana instalacji elektrycznej wraz z rozdzielnią główną oraz wykonanie nowego przyłącza rezerwowego
b) ocieplenie poddaszy oraz wymiana pokrycia dachowego w niezbędnym zakresie
c) adaptacja poddasza w części południowej skrzydła głównego (frontowego) na magazyn studyjny
d) obie boczne klatki schodowe w skrzydle południowym i północnym – udrożnienie i udostępnienie publiczności
e) północna klatka schodowa w wieży – udrożnienie i udostępnienie publiczności na odcinku parter – taras nad wejściem głównym
f) modernizacja sali konferencyjnej oraz działu edukacji
g) adaptacja pomieszczeń w skrzydle południowym na pracownię digitalizacyjną (podziemie).
II. Wzniesienie pawilonu – wiaty przystawionego do ścian muzeum na dziedzińcu południowym – w miejsce istniejącej wiaty - wraz z zagospodarowaniem terenu dziedzińca.
Zakłada się, że wyodrębnione części opracowania - w ramach etapowania działań - będą mogły być odrębnymi przedsięwzięciami bądź zakresami robót.
Zamierzenie nie narusza istniejącego układu konstrukcyjnego. Przewidywane działania nie zmieniają historycznego układu architektonicznego obiektu i nie naruszają walorów historyczno- konserwatorskich budynku.
Przedsięwzięcie spełnia wymogi decyzji nr o ustaleniu lokalizacji celu publicznego przez WUiAB Urzędu Miasta w Szczecinie.
Inwestorem jest Muzeum Narodowe w Szczecinie.
1.4 Przeznaczenie obiektu i rozwiązania funkcjonalno-użytkowe
Budynek muzeum został wybudowany w pierwszych latach XX wieku (1912r). Od strony bulwaru nadodrzańskiego budynek muzeum oddzielony jest wysoką skarpą, umocnioną kamiennym murem oporowym. Po obu stronach muzeum, przy bulwarze Wałów Chrobrego położone są: od strony północnej - gmach Urzędu Wojewódzkiego oraz od strony południowej - budynki Akademii Morskiej. Główne wejście do obiektu znajduje się w elewacji wschodniej, zwróconej w kierunku Odry. Od strony zachodniej po obu stronach centralnego poprzecznego skrzydła, dobudowano dwa jednopiętrowe pawilony, w których mieszczą się pracownie, magazyny muzeum oraz zaplecze techniczne teatru. Pomiędzy skrzydłami budynków muzeum znajdują się dwa niewielkie wewnętrzne dziedzińce gospodarcze z usytuowanymi do nich wjazdami: od ulicy Xxxxxxxx Xxxxxxx - do muzeum oraz od ulicy Szczerbcowej - do teatru. Na dziedzińcach zlokalizowane są wiaty magazynowe.
Gmach Muzeum Narodowego na Wałach Chrobrego został wpisany do rejestru zabytków 31.03.1993 roku pod nr A-856 decyzją znak PSOZ/Sz-n/5340/52/93.
Właścicielem budynku jest Muzeum Narodowe w Szczecinie. Większa część przedmiotowego budynku pełni funkcję muzeum, mniejsza część, (powierzchnia 2436 m2) od roku 1951 – po pracach adaptacyjnych - pełni funkcję teatru zarządzanego przez Teatr Współczesny w Szczecinie. Umowa najmu pomiędzy stronami, obowiązuje do 2026 roku.
Budynek muzeum jest całkowicie podpiwniczony. Dokładna ilość kondygnacji podziemnych nie jest znana. Jest możliwe, iż poniżej odkrytej piwnicy znajdują się jeszcze inne kondygnacje.
W części wyższej poszczególne kondygnacje części frontowej i skrzydeł nie znajdują się na tych samych poziomach. Na potrzeby opracowania przyjmuje się, iż w części frontowej znajdują się: parter, I piętro, II piętro, III piętro i poddasze, w skrzydłach bocznych: parter, I piętro (antresole w skrzydłach bocznych) oraz poddasze użytkowe. W części środkowej w części wschodniej - parter i piętro, w części zachodniej - tylko parter.
Program użytkowy budynku:
− Podpiwniczenie: pomieszczenia techniczne w tym kotłownia i hydrofornia, pomieszczenia magazynu gospodarczego, pomieszczenia sanitarne, pomieszczenie socjalne, pomieszczenia magazynowe.
− Parter: pomieszczenia ochrony, pomieszczenie socjalne, pracownie naukowe, pomieszczenia biurowe, sale wystawowe, pomieszczenia gospodarcze oraz pomieszczenia sanitarne.
− I piętro: pomieszczenia biurowe, pracownie naukowe, pomieszczenia magazynowe, teatr, sale wystawowe oraz pomieszczenia sanitarne.
− II piętro: powierzchnie biurowe, pracownie naukowe, pomieszczenia magazynowe, teatr, pomieszczenia sanitarne.
− III piętro: pomieszczenia biurowe, teatr, pomieszczenia magazynowe, pomieszczenia sanitarne.
− Poddasze – pomieszczenia techniczne, komunikacja.
Opis elementów budynku:
− Ściany. Ściany w budynku wykonane jako masywne, żelbetowe monolityczne. Lokalnie ściany nośne wykonano jako murowane. Ściany wewnątrz budynku otynkowane. Ściany działowe murowane z cegły ceramicznej oraz typu lekkiego z płyt G-K na stelażu stalowym.
− Stropy. Stropy budynku wykonane jako masywne, żelbetowe, monolityczne wsparte na ścianach zewnętrznych i podciągach. Podciągi żelbetowe monolityczne w układzie krzyżowym, wsparte na ścianach nośnych i słupach. Podciągi w miejscu połączenia ze stropem wykonano jako poszerzone w przekroju. Na stropach warstwy
wykończeniowe. Wykończenie posadzek to linoleum i terakota.
− Dach. Głównymi elementami nośnymi dachu są kratownice stalowe. Na kratownicach są ułożone płatwie z walcowanych profili stalowych, lokalnie występują płatwie drewniane. Stalowe wiązary dachowe są również elementami nośnymi stropów nad najwyższą kondygnacją i pasy dolne tych wiązarów znajdują się w obrębie stropu. W skrzydle południowym konstrukcja drewniana. Dach w całości o pochyleniu 30°. Dach jest pokryty blachą miedzianą ułożoną w 2 połowie XX w. na deskowaniu. W 2006 roku wymieniono częściowo na pokrycie z blachy miedzianej ułożonej na płycie OSB grubości 1,8 cm - w części tylnej środkowej, północnym bocznym oraz frontowym po obu stronach wieży. Instalacja kanalizacji deszczowej odwodnienia dachu przeprowadzona jest pionami wnętrzowymi i wyposażona dodatkowo w rynny na skropliny wzdłuż oparcia dachu.
− Schody. W budynku przy wejściu głównym zlokalizowano schody prowadzące na pierwsze piętro. Schody mają charakter reprezentatywny i wykonane są w konstrukcji żelbetowej, wykończone marmurem. W budynku wykonano dwie klatki schodowe łączące wszystkie kondygnacje, po jednej na każdym skrzydle. Klatki schodowe wykonano jako dwubiegowe powrotne w całości jako żelbetowe monolityczne. Przy wejściu głównym do budynku zlokalizowano dwie mniejsze klatki schodowe (po obu stronach) północna prowadzi na taras widokowy, południowa na taras i drugą kondygnację wieży, stamtąd centralne schody stalowe prowadzą na wieżę widokową. Schody wykonano jako spiralne o konstrukcji żelbetowej monolitycznej, a w samej wieży jako wielobiegowe o konstrukcji stalowej. Schody zewnętrzne do piwnic typu terenowego w osłonie ścian oporowych.
− Szyby windowe. W budynku są dwa szyby windowe. Jeden z nich przeznaczony jest dla windy osobowej (przy klatce schodowej południowej), drugi zaś dla windy towarowej (przy klatce schodowej północnej). Oba szyby windowe wykonano jako żelbetowe monolityczne.
Budynek wyposażony jest w następujące instalacje wewnętrzne:
− elektryczną 230V;
− odgromową;
− wodociągową – z sieci miejskiej;
− c.o. – własny piec gazowy;
− telefoniczną;
− strukturalną sieci komputerowej;
− wentylacji grawitacyjnej
− kanalizacyjną;
− wewnętrzną instalację hydrantową 52;
− główny wyłącznik prądu;
− system sygnalizacji pożarowej („Sagitta 250” i „Sagita 100”) wraz z monitoringiem;
− instalację tryskaczową nad sceną teatru oraz pod naświetlem w stropie nad magazynem przyscenicznym (p. 2.49- II piętro);
− system monitoringu napadu i włamania obsługiwany całodobowo przez pracownika ochrony.
1.5 Ogólny zakres robót
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą:
- Przygotowania placu budowy i plan organizacji budowy
- Robót rozbiórkowych i wyburzeniowych
- Robót ogólnobudowlanych konstrukcyjnych i wykończeniowych
- Robót specjalistycznych w zakresie izolacji przeciwwilgociowych i termicznych budynków
- Robót pokryciowych
- Robót specjalistycznych konserwatorskich
- Zagospodarowanie terenu
STWIO należy rozpatrywać łącznie z dokumentacją budowlaną i wykonawczą.
STWIO obejmuje cały zakres robót zasadniczych, prac towarzyszących i tymczasowych.
Wykonawca powinien przewidzieć i wycenić ewentualne prace pomocnicze, konieczne do realizacji wymienionych w przedmiarach prac zasadniczych.
1.6 Klasyfikacja przedmiotu zamówienia
Specyfikacja obejmuje wszystkie prace związane z realizacją następujących robót - zgodnie z Rozporządzeniem Nr 2151/2003 z dnia 16 grudnia 2003 r. Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie Wspólnego Słownika Zamówień (CPV). W części szczegółowej specyfikacji umieszczono opisy grup i klas robót zawierające w szczególności wymagania niezbędne do określenia standardu i jakości wykonania robót, właściwości użytych materiałów oraz oceny prawidłowości wykonania poszczególnych robót.
1.7 Zakres robót ujętych w STWIO i wykaz Szczegółowych Specyfikacji Technicznych (SST)
Wymagania ogólne należy rozumieć i stosować w powiązaniu z niżej wymienionymi Specyfikacjami Technicznymi (SST):
Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) | Nazwa działu |
SST.01 | PRZYGOTOWANIE TERENU CPV: 45100000-8 - Przygotowanie terenu pod budowę |
SST.02 | FUNDAMENTY CPV: 45262210-6 - Fundamentowanie |
SST.03 | ROBOTY MUROWE CPV: 45262500-6 - Roboty murarskie |
SST.04 | ROBOTY BETONOWE. ELEMENTY MONOLITYCZNE I PREFABRYKOWANE CPV: 45262311-4 - Betonowanie konstrukcji |
SST.05 | KONSTRUKCJE STALOWE CPV: 44112410-5 - Konstrukcje dachowe 45262400-5 - Wnoszenie konstrukcji ze stali konstrukcyjnej |
SST.06 | POKRYCIE DACHU |
CPV: 45261210-9 - Wykonywanie pokryć dachowych | |
SST.07 | ROBOTY IZOLACYJNE CPV: 45320000-6 - Roboty izolacyjne |
SST.08 | STOLARKA I ŚLUSARKA DRZWIOWA I OKIENNA, ŚCIANKI SZKLANE CPV: 45421000-4 - Roboty w zakresie stolarki budowlanej |
SST.09 | PODŁOŻA, POSADZKI CPV: 45432100-5 - Kładzenie i wykładanie podłóg |
SST.10 | TYNKI CPV: 45410000-4 - Tynkowanie |
SST.11 | WYKONYWANIE SUFITÓW I OKŁADZIN CPV: 44113330-7 - Okładziny |
SST.12 | MALOWANIE CPV: 45442100-8 - Roboty malarskie |
SST.13 | ELEMENTY RÓŻNE CPV: 45450000-6 - Roboty budowlane wykończeniowe, pozostałe |
SST.14 | ELEWACJA I ELEMENTY ZEWNĘTRZNE CPV: 45450000-6 - Roboty budowlane wykończeniowe, pozostałe |
2. Wymagania dotyczące realizacji robót budowlanych
2.1 Wymagania ogólne dotyczące realizacji robót
Wszelkie roboty budowlane należy wykonać zgodnie ze sztuką budowlaną, przepisami prawa budowlanego, warunkami technicznymi, jakimi powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, polskimi normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania, a także wskazanymi w dokumentacji technicznej.
Obowiązkiem wykonawców robót jest dostarczenie wymaganych atestów (dopuszczeń i certyfikatów) wszystkich zastosowanych materiałów i urządzeń. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność z dokumentacja techniczną, STWIO oraz poleceniami Zamawiającego , Inżyniera Kontraktu oraz Inspektora nadzoru i Kierownika budowy.
Wykonawca będzie wykonywał roboty zgodnie z przyjętymi do stosowania w Polsce normami, instrukcjami i przepisami.
2.2 Zabezpieczanie interesów osób trzecich
Wykonawca musi zadbać, aby podczas wykonywanych prac nie doszło do naruszenia interesów osób trzecich. Wykonawca jest odpowiedzialny za przestrzeganie obowiązujących przepisów oraz powinien zapewnić ochronę własności publicznej i prywatnej.
2.3 Ochrona środowiska
Wykonawca musi podejmować wszystkie niezbędne działania, aby stosować się do przepisów i normatywów z zakresu ochrony środowiska na placu budowy i poza jego terenem. Podczas wykonywania robót budowlanych wykonawca bezwzględnie musi unikać szkodliwych działań, szczególnie w zakresie zanieczyszczania powietrza, wód gruntowych, nadmiernego hałasu i innych szkodliwych dla środowiska i otoczenia czynników.
2.4 Warunki bezpieczeństwa pracy
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za zabezpieczenie własnego mienia oraz za wykonanie wszelkich niezbędnych zabezpieczeń związanych z prowadzonymi pracami budowlanymi. Ponadto wykonawca musi się bezwzględnie stosować do postanowień Instrukcji Bezpieczeństwa oraz wszelkich poleceń Kierownika Budowy związanych z bezpieczeństwem na terenie budowy. Wykonawca zobowiązany jest do realizacji przedmiotu umowy zgodnie z zasadami sztuki budowlanej oraz do przestrzegania zapisów wytycznych technicznych odpowiadających zakresowi zlecenia oraz aktów prawnych obowiązujących w okresie trwania umowy, w tym w szczególności Polskich Norm. W szczególności wykonawca jest zobowiązany wykluczyć pracę personelu w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia i nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych.
2.5 Zaplecze dla potrzeb wykonawcy
Wykonawca ponosi wszelkie koszty związane z organizacją zaplecza dla własnych potrzeb oraz zapewnia na własny koszt wszelkie środki mające na celu prawidłowe i pełne zabezpieczenie wykonanych przez siebie robót.
2.6 Warunki dotyczące organizacji ruchu
Wszystkie środki transportowe wykorzystywane do transportu materiałów, sprzętu i narzędzi muszą być sprawne, posiadać ważne badania techniczne i spełniać wymagania wynikające z obowiązujących w Polsce przepisów o ruchu drogowym. Materiały przewożone takimi środkami transportu powinny gwarantować przewóz bez uszkodzeń i z zachowaniem warunków bezpieczeństwa pracy.
O ile wystąpi potrzeba zmiany organizacji ruchu na otaczających ulicach lub przejściach pieszych, projekt tymczasowej organizacji ruchu oraz jego realizacja leży po stronie wykonawcy.
2.7 Czas realizacji i koordynacja wykonania
Wykonawca przedstawi Zamawiającemu i inspektorowi nadzoru do akceptacji harmonogram robót, wykaz materiałów, wykaz maszyn i urządzeń oraz technologii stosowanych przy wykonaniu robót określonych Kontraktem.
Wykonawca na własny koszt skoryguje wszelkie błędy i pomyłki podczas wykonywania robót, jeśli wymagać tego będzie Inżynier Kontraktu.
Polecenia Inżyniera będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym. Dodatkowe koszty z tego wynikające ponosi Wykonawca.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie lub wyznaczenia wysokości i wyznaczenie wszystkich elementów zgodnie z dokumentacją techniczną. Sprawdzenie wytyczenia lub wyznaczenia wysokości przez Zamawiającego , Inżyniera Kontraktu lub Inspektora nadzoru, nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za dokładność ich wykonania.
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z kontraktem, ścisłe przestrzeganie harmonogramu robót oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich
zgodność z projektem wykonawczym, wymaganiami przepisów, programu zapewnienia jakości, projektu organizacji robót oraz poleceniami Inżyniera Kontraktu.
Odprowadzenie wody z terenu budowy i odwodnienie wykopów należy do obowiązków Wykonawcy i uważa się, że ich koszty zostały uwzględnione w kosztach jednostkowych pozostałych robót.
Decyzje Inżyniera Kontraktu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w kontrakcie, projekcie wykonawczym i STWIO, a także w normach i wytycznych wykonania i odbioru robót.
2.8 Realizacja robót w warunkach zimowych
Prowadzenie robót w okresie zimowym zwiększa ich koszt. Dlatego Wykonawca winien uwzględnić wykonanie tych prac w swojej ofercie. Wykonawca zobowiązany jest opracować niezbędną dokumentację techniczno-organizacyjną, w której ustala się metody wykonywania poszczególnych robót, sposób magazynowania i ewentualnego podgrzewania materiałów, zakup ewentualnych domieszek do spoiw, potrzebnego sprzętu i urządzeń oraz modyfikuje się projekt zagospodarowania placu budowy i układ dróg dojazdowych oraz opracowuje osłony stanowisk roboczych itp. Ustanawia się również nadzór techniczny nad robotami w okresie niskich temperatur, gdyż konieczne jest zwiększenie kontroli jakości robót i przestrzegania zasad bhp i ppoż. Roboty zimowe prowadzone są;
- na otwartym powietrzu
- w budynkach zamkniętych, ale bez urządzeń grzewczych
- w budynkach zamkniętych z czynnym ogrzewaniem.
Wybór metody wykonywania robót i zaopatrzenia budowy w potrzebne urządzenia zależy w znacznym stopniu od spodziewanej średniej temperatury miesiąca i należy do obowiązków Wykonawcy. Roboty stanu surowego mogą być prowadzone w temperaturze do -15°C, przy zastosowaniu odpowiedniej metody. Roboty wykończeniowe nie powinny być wykonywane w temperaturze niższej od +5°C, tynkarskie i malarskie nawet +10°C.
Istota robót zimowych polega na zabezpieczeniu ludzi i procesów mokrych przed oddziaływaniem niskiej temperatury. Przedłużają one lub przerywają wiązanie i twardnienie zapraw i betonów oraz uniemożliwiają prowadzenie robót związanych z procesami mokrymi. Ponadto utrudniona jest praca ludzi na otwartej przestrzeni, a przepisy bhp zabraniają pracy w temperaturze niższej od -15°C. Proces wiązania i twardnienia cementowych zapraw i betonów zwalnia się w temperaturach od +10°C do -3°C, w niższych zaś ustaje. Prace wykonywane w temperaturach niższych od -5°C przyjmuje się za roboty w zimie i zależnie od rodzaju robót i warunków atmosferycznych przyjmuje się odpowiednią metodę prowadzenia robót.
Wybór metody wykonania robót zimowych zależy od przydatności termicznej i względów ekonomicznych.
2.9 Wymagania wynikające z Prawa Budowlanego
Wykonywanie robót budowlanych zgodnie z wymogami Prawa Budowlanego należy do obowiązków Wykonawcy. Zamawiający zapewnia na budowie jedynie nadzór inwestorski. Do obowiązków Wykonawcy w tym zakresie, należy w szczególności:
− zatrudnienie kierownika budowy i kierowników robót w wymaganych specjalnościach,
− realizacja zadań wynikających z obowiązków kierownika budowy określonych w Art.
22 i Art. 42 pkt 2 Prawa Budowlanego.
2.10 Dokumentacja techniczna
Dokumentacja techniczna, dostarczona przez Zamawiającego, przed jej przekazaniem na budowę powinna być sprawdzona przez Wykonawcę, w szczególności pod kątem możliwości technicznych
realizacji zgodnie z przepisami BHP, rodzajem stosowanych materiałów, rozwiązań konstrukcyjnych. Zamawiający dysponuje dokumentacją techniczną opracowaną w następującym zakresie:
- projekt budowlany i wykonawczy
- przedmiary
2.11 Zmiany rozwiązań projektowych i materiałowych
Wszelkie zmiany i odstępstwa od ww. dokumentacji technicznej nie mogą powodować obniżenia wartości funkcjonalnych i użytkowych obiektów, a zmiany dotyczące zmiany projektowanych rozwiązań materiałowych i urządzeń nie mogą powodować zmniejszenia trwałości eksploatacyjnej i zwiększenia kosztów eksploatacji. Wprowadzenie zmiany do ww. dokumentacji jest możliwe wyłącznie przed złożeniem oferty, po zaakceptowaniu proponowanej zmiany przez Zamawiającego w formie odpowiedzi na zapytanie ofertowe. Wniosek - zapytanie ofertowe Wykonawca powinien złożyć do Zamawiającego przed upływem terminu do składania ofert (zapytań do SIWZ) Wniosek w tej sprawie powinien zawierać precyzyjnie opisane proponowane rozwiązanie zamienne oraz porównanie parametrów technicznych z rozwiązaniem zawartym w dokumentacji technicznej. Jeżeli jest to możliwe do wniosku należy dołączyć próbkę proponowanego materiału. Do wniosku należy koniecznie dołączyć dokument potwierdzający, że wyrób jest dopuszczony do obrotu i stosowania w budownictwie.
W trakcie realizacji robót Zamawiający nie dopuszcza wprowadzania zmian poza następującymi przypadkami:
- wyrób został wycofany z obrotu i stosowania w budownictwie,
- producent lub dystrybutor wyrobu stosuje praktyki monopolistyczne,
- zaprojektowane rozwiązanie materiałowe posiada istotne wady (w tym przypadku Zamawiający zastrzega sobie prawo wprowadzenia rozwiązania zamiennego bez skutków finansowych).
Decyzje o wprowadzonych zmianach powinny być każdorazowo potwierdzone wpisem inspektora nadzoru do dziennika budowy, a w przypadkach uznanych przez niego za konieczne, również potwierdzone przez projektanta.
Wszystkie wskazane w specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót znaki towarowe, nazwy producentów i dystrybutorów zostały wskazane w celu właściwego (precyzyjnego) opisania przedmiotu zamówienia. Zamawiający dopuszcza stosowanie wyrobów równoważnych o parametrach technicznych porównywalnych z materiałami wskazanymi w specyfikacji.
2.12 Dokumentacja projektowa, przepisy, polskie normy i inne wymagania Budowany obiekt ma spełniać wymagania określone w:
- dokumentacji technicznej,
- przepisach techniczno - budowlanych (wg Art. 7, pkt 1 Prawa Budowlanego),
- Polskich Normach, szczególnie w normach wprowadzonych do obowiązkowego stosowania (Rozporządzenie MSWiA z dnia 4.03.1999 r. w sprawie wprowadzenia stosowania niektórych Polskich Norm).
- aprobatach technicznych i innych dokumentach normujących wprowadzenie wyrobów do obrotu i stosowania w budownictwie.
Dla jakości i sposobu wbudowania zastosowanych materiałów, wykonawstwa, montażu, wszystkich robót i świadczeń towarzyszących miarodajne są głównie obowiązujące w chwili składania oferty właściwe normy, przepisy, aprobaty polskie, polskie dopuszczenia do stosowania, pozwolenia
urzędowe. Jeśli brak norm tego rodzaju, obowiązują właściwe normy DIN i normy europejskie (EN). Jeśli w poniższych punktach dodatkowych uwag technicznych podano inne dane, niż w odpowiednich normach, należy uważać za wiążące wymagania bardziej rygorystyczne.
2.13 Xxxxxx prac wynikających z przedmiaru robót
Przedmiary robót zostały opracowane na podstawie katalogów nakładów rzeczowych powszechnie stosowanych przy kosztorysowaniu robót budowlanych. Wszystkie pozycje przedmiarowe oprócz zakresu prac opisanego w danej pozycji obejmują nakłady i czynności towarzyszące opisane w założeniach ogólnych i założeniach szczegółowych dotyczących odpowiednich rozdziałów. Opisane w tych założeniach warunki techniczne wykonania robót, założenia kalkulacyjne, zasady przedmiarowania i zakres robót są ściśle związane z określoną pozycją przedmiaru.
2.14 Prace towarzyszące i tymczasowe
Pracami towarzyszącymi i tymczasowymi są wszystkie niezbędne prace jak również wszystkie roboty, które zgodnie z kontraktem są niezbędne do wykonania całości zadania. Roboty te należy wykonać bez dodatkowego wynagrodzenia a ich koszt należy przewidzieć w kosztach ogólnych. Do robót towarzyszących należy między innymi zaliczyć:
- przygotowanie placu budowy, tj. dostarczenie i ustawienie kontenerów mieszkalnych i magazynowych, ogrodzenie, drogi tymczasowe, jak również zapewnienie niezbędnych środków i narzędzi do montażu itp.
- dostawa rusztowań jest częścią składową tej oferty i powinna być zapewniona przez Wykonawcę. Rusztowania pomocnicze do 2 m wysokości, rusztowania przesuwne, platformy załadowcze itp.,
- zabezpieczeniem wykonywanych elementów w trakcie robót oraz nakłady na ich końcowe mycie i czyszczenie
- operaty geodezyjne, pomiary i protokoły badań oraz rozruch technologiczny, dokumentacja budowlana powykonawcza.
2.15 Określenia podstawowe
Wszystkie określenia, nazwy, które znalazły się w tej specyfikacji są zgodne albo równoważne z Polskimi Normami zawartymi w rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r.,albo z określeniami ujętymi w odpowiednich przepisach związanych. Roboty muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami obowiązujących przepisów, norm i instrukcji. Nie wyszczególnienie jakichkolwiek obowiązujących aktów prawnych nie zwalnia wykonawcy od ich stosowania
3 Wymagania dotyczące właściwości wyrobów i materiałów
3.1 Materiały
Wykonawca po podpisaniu Kontraktu jest zobowiązany do przedstawienia dla wszystkich materiałów i wyrobów na własny koszt atestów, aprobat technicznych, certyfikatów i próbek. Materiały zastosowane przy realizacji robót powinny posiadać właściwości spełniające wymogi jakościowe i wytrzymałościowe wynikające z dokumentacji technicznej, posiadać Świadectwa i Aprobaty Techniczne oraz być zgodne z Polskimi Normami oraz wytycznymi branżowymi. Zamawiający ma prawo żądać od Wykonawcy nieodpłatnego, próbnego wykonania typowej części konstrukcji lub jej elementów o powierzchni do 2 m2 przed jej wyprodukowaniem celem oceny pod kątem prawidłowości
wykonania. Ilość i usytuowanie próbnych elementów konstrukcji ustala Zamawiający. Wykonawca zobowiązany jest w każdym przypadku uznać podane rozwiązania za podstawę swojej oferty. W wypadku, gdyby Wykonawca zaproponował inne rozwiązanie techniczne niż przewiduje dokumentacja techniczna, muszą one spełniać wszystkie wymogi projektowe co do funkcji i być co najmniej równorzędne.
Zastrzeżenia przeciw wykonaniu - także pojedynczych pozycji - powinny zostać zgłoszone przed podpisaniem Kontraktu; późniejsze reklamacje/protesty nie będą uznane, nie będą mieć wpływu na zmianę kosztów i nie zmniejszają zakresu gwarancji.
Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót, Wykonawca przedstawi próbki oraz szczegółowe informacje dotyczące proponowanego dostawcy, wytwórcy bądź miejsca wydobywania tych materiałów, odpowiednimi świadectwami badań do zatwierdzenia przez Zamawiającego.
Cechy materiałów muszą wykazać zgodność z określonymi wymaganiami. Rozrzuty tych cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego poziomu tolerancji ustalonego przez Inżyniera Kontraktu lub jego personel.
Zatwierdzenie przez Zamawiającego pewnych materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszystkie materiały z danego źródła uzyskają zatwierdzenie.
W czasie postępu robót Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia, sprawdzania i badania materiałów w celu udokumentowania, że dopuszczone materiały w sposób ciągły spełniają wymagania STWIO. Wykonawca będzie zobowiązany do wywiezienia z placu budowy, bądź złożenia w miejscu wskazanym przez Zamawiającego materiałów nie odpowiadających wymaganiom STWIO. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się niezbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z ich nie przyjęciem i nie zapłaceniem za nie.
Wykonawca może pozyskiwać materiały ze źródeł miejscowych. Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów z jakichkolwiek źródeł miejscowych, włączając w to również źródła wskazane przez Xxxxxxxxxxxxx. Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć Inżynierowi Kontraktu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła pozyskania materiałów. Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Zamawiającemu. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów z jakiegokolwiek źródła. Wykonawca poniesie wszystkie koszty, w tym: opłaty, wynagrodzenie, licencje oraz jakiekolwiek inne koszty związane z dostarczeniem materiałów do wykonania robót. Wszystkie materiały pozyskane z wykopów w obrębie placu budowy lub z innych miejsc wskazanych w kontrakcie, będą wykorzystane do robót lub odwiezione na miejsce składowania, odpowiednio do wymagań Kontraktu lub wskazań Zamawiającego .
3.2 Przechowywanie i składowanie materiałów
Wykonawca zapewni, by materiały były zabezpieczone przed niszczeniem, zanieczyszczeniem, zachowały swoje właściwości i były dostępne do kontroli przez Zamawiającego.
Miejsca składowania będą zlokalizowane w obrębie placu budowy, w miejscu uzgodnionym z Zamawiającym lub poza placem budowy, w miejscach wyznaczonych przez Wykonawcę.
W przypadku, gdy materiały będą składowane na terenie należącym do osób trzecich, nie uwzględnionych w dokumentacji projektowej i STWIO, Wykonawca uzyska wstępną zgodę od Zamawiającego, a następnie stosowne zezwolenia od właściciela terenu i przedłoży je Zamawiającemu.
3.3 Wariantowe stosowanie materiałów
Jeśli Wykonawca przewiduje możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiałów ,czy
technologii równoważnych z projektowanymi powiadomi Zamawiającego i Projektanta o swoim zamiarze, co najmniej trzy tygodnie przed użyciem materiału albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to wymagane dla przeprowadzenia stosownych badań. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być zmieniany bez zgody Zamawiającego i Projektanta. Decyzje Zamawiającego dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów będą oparte na wymaganiach sformułowanych w Kontrakcie, dokumentacji technicznej, STWIO, normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji, Zamawiający uwzględni wyniki badań materiałów, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z dotychczasowej praktyki zawodowej, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na podjęcie decyzji.
3.4 Atesty materiałów
Kierownik budowy zobowiązany jest przedłożyć dla stosowanych materiałów deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności.
Materiały uznane przez Xxxxxxxxxxxxx za niezgodne z wymogami, muszą być niezwłocznie usunięte przez Wykonawcę z placu budowy. Jeśli Zamawiający pozwoli Wykonawcy wykorzystać te materiały do innych robót niż te, dla których zostały one pierwotnie nabyte, wartość tych materiałów może być odpowiednio skorygowana przez Zamawiającego. Każdy rodzaj robót wykonywanych z użyciem materiałów, które nie zostały sprawdzone lub zaakceptowane przez Zamawiającego , będzie wykonany na własne ryzyko Wykonawcy. Musi on zadawać sobie sprawę, że te roboty mogą być odrzucone tj. zakwalifikowane jako wadliwe i niezapłacone.
3.5 Wymagania dotyczące sprzętu i maszyn
Podstawowym warunkiem doboru sprzętu i maszyn jest osiągnięcie celu określonego w STWIO i dokumentacji technicznej oraz bezpieczeństwo pracowników.
Podstawowy oraz drobny sprzęt (dźwig, koparki, spycharki, samochody, rusztowania, betoniarki, agregaty tynkarskie, wibratory, piły, elektronarzędzia itd.) powinien być dobrany w zależności od rodzaju i specyfiki robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i jakości wskazaniom zawartym w STWIO lub w projekcie organizacji robót.
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonanych robót i uszkodzenie otaczających drzew parkowych. Sprzęt używany do wykonania robót powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Zamawiającego.
Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy oraz powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w programie zapewnienia jakości i projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Zamawiającego. Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z terminami przewidzianymi w harmonogramie robót.
Sprzęt będący własnością wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót musi być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy oraz być zgodny z wymaganiami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Tam gdzie jest to wymagane przepisami, Wykonawca dostarczy Zamawiającemu kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania.
O ile odrębne przepisy tego wymagają, Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumenty potwierdzające dopuszczenie sprzętu do użytkowania.
Sprzęt, maszyny, urządzenia, elektronarzędzia itp. nie gwarantujące zachowania warunków zawartych w Kontrakcie, zostaną przez Zamawiającego zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do prowadzenia prac.
3.6 Wymagania dotyczące środków transportu
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na właściwości przewożonych materiałów i jakość wykonywanych robót oraz bezpieczeństwo pracowników. Ilość środków transportu musi zapewnić prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w STWIO i dokumentacji technicznej, wskazaniami Zamawiającego, z terminem zakończenia określonym w Kontrakcie.
Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów o ruchu drogowym, a w szczególności dopuszczalnych obciążeń na osie, czystości pojazdu i innych parametrów technicznych. Wykonawca jest zobowiązany usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie uszkodzenia i zanieczyszczenia spowodowane przez jego pojazdy na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy.
Środki transportu nie odpowiadające warunkom Kontraktu, na polecenie Zamawiającego zostaną usunięte z terenu budowy.
Wykonawca będzie utrzymywać w czystości pojazdy, przyległe drogi publiczne oraz dojazdy do placu budowy na koszt własny.
4 Kontrola, badania i odbiór robót budowlanych
4.1 Program zapewnienia jakości (PZJ)
Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Zamawiającego i Inspektora Nadzoru program zapewnienia jakości. W programie zapewnienia jakości Wykonawca powinien określić zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i plan organizacji robót gwarantujący wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową, SST oraz ustaleniami.
Program zapewnienia jakości powinien zawierać:
a) część ogólną opisującą:
- organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót,
- organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót,
- sposób zapewnienia bhp.,
- wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
- wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót,
- system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót,
- zapis pomiarów, nastaw mechanizmów sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji Zamawiającemu i Inspektorowi Nadzoru;
b) część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót:
- wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne,
- rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp.,
- sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu,
- sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, sprawdzanie urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów robót,
- sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom.
4.2 Zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli robót jest takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót.
Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewnia odpowiedni system kontroli, włączając personel, sprzęt, zaopatrzenie.
Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inspektora Nadzoru może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający.
Wykonawca przeprowadza pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i SST.
Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w SST, normach i wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inspektor Nadzoru ustala jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową.
Wykonawca dostarcza Inspektorowi Nadzoru świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań.
4.3 Certyfikaty i deklaracje
Inspektor Nadzoru może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają:
1. certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych,
2. deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z:
- Polską Normą lub
- aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt 1 i które spełniają wymogi SST.
W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, każda partia dostarczona do robót musi posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy.
Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań Wykonawca powinien dostarczyć Inspektorowi Nadzoru.
Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.
4.4 Dokumenty budowy
4.4.1 Dziennik budowy
Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego.
Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy.
Zapisy w dzienniku budowy winny być dokonywane na bieżąco i dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy.
Każdy zapis w dzienniku budowy powinien zostać opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby,
która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy muszą być czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.
Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty należy oznaczyć kolejnymi numerami załącznika i opatrzyć datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru.
Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności:
- datę przekazania Wykonawcy terenu budowy,
- datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej,
- datę uzgodnienia przez Inspektora Nadzoru programu zapewnienia jakości i harmonogramów robót,
- terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
- przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach,
- uwagi i polecenia Inspektora Nadzoru,
- daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu,
- zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikajcych i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów robót,
- wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,
- stan pogody i temperatur powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w zwizku z warunkami klimatycznymi,
- dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
- dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadzał,
- wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał,
- inne istotne informacje o przebiegu robót.
Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inspektorowi Nadzoru do ustosunkowania się.
Decyzje Inspektora Nadzoru wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska.
Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inspektora Nadzoru do ustosunkowania się. Projektant nie jest jednak stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót.
4.4.2 Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy powinny być gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie Inspektora Nadzoru.
4.4.3 Pozostałe dokumenty budowy
Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz już wymienionych, następujące dokumenty:
- pozwolenie na realizację zadania budowlanego,
- protokoły przekazania terenu budowy,
- umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne,
- protokoły odbioru robót,
- protokoły z narad i ustaleń,
- korespondencję na budowie.
- kopia dokumentów w postaci karty przekazania odpadu jako potwierdzenie zrealizowanego
sposobu zagospodarowania odpadów
4.4.4 Przechowywanie dokumentów budowy
Dokumenty budowy powinny być przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym.
Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem.
Wszelkie dokumenty budowy powinny być zawsze dostępne dla Inspektora Nadzoru i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego.
5 Odbiór robót budowlanych
5.1 Podstawa odbioru robót budowlanych
Podstawą odbioru robót budowlanych będą stanowiły następujące dokumenty:
- umowa z załącznikami
- specyfikacja istotnych elementów zamówienia
- specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót,
- formularz cenowy,
- przedmiary robót,
- kosztorys ofertowy,
- odpowiedzi na zapytanie oferentów itp.
- wymagane odrębnymi przepisami protokoły pomiarów, prób i sprawdzeń,
- projekt budowlany,
- przepisy techniczno - budowlane i Polskie Normy,
- warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych,
- zapisy w dzienniku budowy.
5.2 Postępowanie w przypadku stwierdzenia wad lub niezgodności
W przypadku stwierdzenia wad lub niezgodności wykonania robót i zastosowanych materiałów z wymiennymi wyżej dokumentami (podstawa odbioru robót budowlanych) jako podstawową zasadę przyjmuje się doprowadzenie wykonanego elementu lub obiektu do stanu zgodności z wymaganiem. Jeżeli wady nie są istotne, nie obniżają wartości użytkowej i nie zwiększają kosztów eksploatacji obiektu możliwe jest dokonanie odbioru elementu na następujących warunkach:
- ocena jakości za element lub obiekt zostanie obniżona co najmniej o 1
- wynagrodzenie za wykonanie elementu lub obiektu zostanie obniżone o 10%,
- okres gwarancji na przedmiotowy element i elementy lub obiekty bezpośrednio związane z tym elementem zostanie wydłużony o 3 lata,
- zostanie wniesione zabezpieczenie właściwego wykonania robót w kwocie równej 10% wartości elementów lub obiektów, na które został wydłużony okres gwarancji
5.3 Potwierdzenie odbioru wykonanych elementów lub robót
Z odbioru elementów robót lub obiektu komisja sporządza protokół, który po zatwierdzeniu przez zamawiającego stanowi podstawę do rozliczenia robót.
W składzie komisji zawsze występuje właściwy Inspektor nadzoru inwestorskiego, kierownik budowy oraz właściwy kierownik robót.
5.4 Odbiór materiałów
Odbiór materiałów powinien być dokonany bezpośrednio po ich dostarczeniu na budowę. Jakość materiałów musi być potwierdzona właściwymi dokumentami dopuszczającymi materiały do obrotu i stosowania w budownictwie. Należy szczególnie zwrócić uwagę by zastosowane materiały były nieszkodliwe dla ludzi i środowiska. Odbiór materiałów powinien obejmować sprawdzenie ich właściwości technicznych zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm przedmiotowych, aprobat technicznych dokumentacji i innych dokumentów odniesienia. Materiały dostarczone na budowę muszą być właściwie oznakowane, odpowiednio znakiem bezpieczeństwa, znakiem budowlanym lub znakiem zgodności z PN. Ponadto na materiałach lub opakowaniach muszą znajdować się inne informacje, w tym instrukcja określająca zakres stosowania i sposób stosowania.
5.5 Odbiory międzyfazowe
Odbiór międzyfazowy robót powinien obejmować wydzielone fazy prac jak i poszczególnych elementów, odbiór międzyfazowy powinien obejmować:
- sprawdzenie poprawności ustawienia, zamocowania, stanu technicznego, zabezpieczenia i oznakowania rusztowań.
- sprawdzenie odpowiedniego przygotowania ścian do ocieplenia, ich oczyszczenia i uzupełnienia ubytków, sprawdzenie poprawności przyklejenia płyt styropianowych.
- sprawdzenie dokładności wykonania warstwy zbrojącej z siatki, jej odpowiedniego zagęszczenia w pobliżu naroży.
- sprawdzenie przygotowania podłoży pod malowanie, układanie płytek.
- sprawdzenie powłok malarskich; grubości powłok, jednolitości i równomierności barwy, gładkości, przyczepności do podkładu, odporności na uderzenia, ścieranie, zmywanie, jakości połysku, twardości powłoki itp.
- sprawdzenie ciągłości warstw izolacji przeciwwilgociowej.
- z wszystkich czynności wykonanych i przeprowadzonych na etapie odbiorów fazowych należy sporządzić protokół.
5.6 Odbiór końcowy
Odbiór końcowy odbywa się po pisemnym stwierdzeniu przez Inspektora nadzoru w dzienniku budowy zakończenia robót i spełnieniu innych warunków dotyczących tych robót zawartych w umowie.
Odbiór końcowy obejmuje:
- Sprawdzenie wszystkich elementów z dokumentacją projektową, niniejszą specyfikacją, sprawdzenia należy dokonać na podstawie oględzin.
- Sprawdzenie jakości i prawidłowości użytych materiałów na podstawie protokołów odbioru materiałów.
- Wymiary elementów i ich części składowych.
- Dotrzymanie dopuszczalnych odchyłek w wymiarach, kątach, spadkach i płaszczyznach.
- Sprawdzenie prawidłowości montażu elementów gotowych.
Elementy wykonane niezgodnie z warunkami specyfikacji technicznej nie mogą być przyjęte, muszą być poprawione i przedstawione do ponownego odbioru. Badania powłok malarskich przeprowadzić należy nie wcześniej niż po 14 dniach po ich zakończeniu.
SST.01 PRZYGOTOWANIE TERENU
45100000-8 Przygotowanie terenu pod budowę
1 Wstęp
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej SST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
1.2 Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Określenia podstawowe.
Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i przepisami.
1.4 Ogólne wymagania dotyczące przygotowania terenu pod budowę
Po rozstrzygnięciu przetargu i podpisaniu umowy na roboty, a przed rozpoczęciem budowy Wykonawca zobowiązany jest do właściwego zagospodarowania placu budowy, który obejmuje:
- ogrodzenie placu budowy - co najmniej strefy niebezpiecznej, placów składowych,
- budynków tymczasowych i barakowozów,
- pobór wody dla potrzeb budowy i zaplecza należy opomiarować.
- punkt poboru energii elektrycznej dla potrzeb budowy i zaplecza - do istniejącego złącza kablowego należy podłączyć rozdzielnię budowlaną z licznikiem energii,
- b
udynki tymczasowe lub barakowozy biurowe, socjalne i magazynowe,
- daszki ochronne, oświetlenie placu budowy, wyposażenie przeciwpożarowe itp. elementy wg potrzeb
- zabezpieczenie istniejącej zieleni przed zniszczeniem.
Istniejące zagospodarowanie w granicach placu budowy podlega ochronie od uszkodzeń, zanieczyszczeń i skażeń przez Wykonawcę. Koszty związane z przywróceniem terenu do stanu zastanego przy rozpoczynaniu budowy ponosi Wykonawca. Jeżeli istniejące zagospodarowanie terenu tj. drogi, chodniki, zieleń itp. są uszkodzone lub zdewastowane to Wykonawca zobowiązany jest podczas przekazywania placu budowy sporządzić inwentaryzację uszkodzeń wraz z
dokumentacją fotograficzną i 1 egz. tej dokumentacji przekazać dla zamawiającego. Naprawa tych uszkodzeń nie wchodzi w zakres zamówienia.
Warunkiem dopuszczenia Wykonawcy do realizacji robót jest właściwe zorganizowanie i przygotowanie placu budowy wraz z zapleczem socjalnym dla robotników. Zapewnienie warunków pracy właściwych pod względem BHP jest warunkiem koniecznym jaki Wykonawca obowiązany jest spełnić. Przed rozpoczęciem robót z wykonania zagospodarowania placu budowy należy dokonać stosownego odbioru.
2 Roboty w zakresie oczyszczania terenu
Zgodnie z normą PN-B-06050:1999, oczyszczenie i przygotowanie robót ziemnych powinno być wykonywane po dokładnym rozpoznaniu istniejących na terenie obiektów i związanych z nimi instalacji, urządzeń oraz roślinności, i powinno obejmować:
- usunięcie występujących na terenie reliktów dawnej zabudowy, w tym starej nawierzchni, drobnych elementów wyposażenia i urządzenia terenu, czynności te powinny być wykonane z uwzględnieniem wymagań ochrony środowiska oraz przepisów ochrony zabytków i dziedzictwa kulturowego,
- usunięcie występujących w granicach wykopów krzewów i drzew (zgodnie z projektem zieleni),
- zabezpieczenie przed uszkodzeniami (w razie potrzeby) drzew i obiektów występujących w sąsiedztwie granic wykopu, szczególnie obiektów chronionych prawem - por. pkt 3.
Drzewa powinny być usuwane w całości, łącznie z karczowaniem pni. Doły po karczowaniu pni poza granicami wykopu powinny być wypełnione nasypanym i zagęszczonym gruntem tego samego rodzaju jak grunt podłoża i przykryte warstwą ziemi humusowej.
Elementy rozbieranych nawierzchni winny być, po zaewidencjonowaniu, składowane do ponownego użycia w ramach budowy.
3 Roboty w zakresie burzenia, roboty ziemne
3.1 Roboty w zakresie burzenia, rozbiórek i demontaży
Przedmiotem opracowania jest specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót rozbiórkowych i wyburzeniowych oraz sposobu postępowania z materiałami pochodzącymi z rozbiórek i demontaży. Dotyczy to konstrukcji istniejącej wiaty, pokrycia dachu stromego, schodów wewnętrznych, fragmentów stropów w poziomie wszystkich kondygnacji, ścianek działowych oraz warstw posadzkowych na wszystkich kondygnacjach i warstw dachowych, a także utwardzeń zewnętrznych podwórka.
W zależności od stanu technicznego elementy i materiały pochodzące z rozbiórek i demontaży mogą być zakwalifikowane do następujących grup:
- materiały nadające się do powtórnego użycia lub wbudowania (w remontowany obiekt lub inny).
- materiały nie nadające się do powtórnego użycia lub wbudowania.
Obowiązkiem Wykonawcy jest wstępne posegregowanie materiałów pochodzących z rozbiórki wg
rodzaju materiału i grupy. Komisja powołana przez Zamawiającego dokona oceny wartości technicznej i użytkowej materiałów pochodzących z rozbiórek lub demontaży i sporządzi z tych czynności protokół przeklasyfikowania materiałów.
Materiały zaklasyfikowane do grupy materiałów nie nadających się do powtórnego użycia lub wbudowania zostaną pozbawione cech użytkowych (przez Wykonawcę) (wybrakowane), a następnie wywiezione z terenu budowy na składowisko odpadów, do skupu złomu itp. Wybrakowane materiały, które są surowcami wtórnymi (złom, drewno, gruz) Wykonawca sprzeda w punkcie skupu w imieniu Xxxxxxxxxxxxx. Środki finansowe uzyskane z ich sprzedaży powinny wpłynąć na konto Zamawiającego. Pozostałe wybrakowane materiały Wykonawca powinien wywieźć na składowisko odpadów. Koszty składowania odpadów ponosi Wykonawca.
Materiały zaklasyfikowane do grupy materiałów nadających się do dalszego użycia lub wbudowania komisja dodatkowo przeklasyfikuje i wyceni. Ponadto materiały zostaną podzielone na część, która zostanie wbudowana w remontowany obiekt oraz część, która nie może być wbudowana w remontowany obiekt. Materiały stanowiące część, która zostanie powtórnie wbudowana w remontowany obiekt zostaną przekazane dla Wykonawcy za odpowiednim dokumentem przekazania (ilościowo-wartościowym). Natomiast materiały stanowiące część, która nie zostanie wbudowana w remontowany obiekt Wykonawca jest obowiązany do przewiezienia do wskazanego magazynu Zamawiającego. Dokumenty potwierdzające podział materiałów z rozbiórki na grupy, przeklasyfikowania, wyceny oraz przekazania dla Wykonawcy, do magazynu Zamawiającego lub sprzedaży stanowią podstawę do rozliczenia robót rozbiórkowych i demontaży. Rozliczenie robót rozbiórkowych i demontażowych jest warunkiem koniecznym do rozpoczęcia czynności odbiorowych związanych z odbiorem końcowym obiektu.
3.1.1 Technologia i wymagania wykonania rozbiórek
Przyjęty sposób wykonania rozbiórek, wykuć i wyburzeń budynku oraz wewnętrznych elementów należy określa podstawa katalogowa przyjęta w przedmiarze robót.
Odzysk materiałów i sposób ich zagospodarowania wynika z ogólnych warunków określonych w robotach rozbiórkowych, opisie do projektu oraz w zależności od przyjętej w przedmiarze technologii. W czasie wykonywania rozbiórek należy przestrzegać warunki BHP.
3.1.2 Odbiór robót rozbiórkowych Odbiór robót rozbiórkowych obejmuje:
1) sprawdzenie przygotowania brygady roboczej do wykonania rozbiórek (ubiór ochronny,
narzędzia, sprzęt, znajomość technologii rozbiórki i warunków BHP),
2) przegląd istniejących elementów oraz wstępne ich zaklasyfikowanie do grupy nadających się do dalszego użycia lub nie nadających się do dalszego użycia,
3) sprawdzenie podziału materiałów pochodzących z rozbiórki wg rodzaju materiału i grupy oraz określenie ich ilości,
4) wybrakowanie i przeklasyfikowanie oraz wycena materiałów pochodzących z rozbiórki,
5) sprawdzenie rozliczenia materiałów pochodzących z rozbiórki.
3.2 Roboty ziemne
Dokumentacja wykonawcza w zakresie robót ziemnych obejmuje:
- roboty pomiarowe
- wykonanie wykopów pod fundamenty i płyty posadzkowe
- zabezpieczenie wykopów
- zasypanie wykopów z zagęszczeniem warstwami
- wyrównanie terenu
Roboty ziemne powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną i z zachowaniem wymagań zawartych w obowiązujących normach i wytycznych.
Wykonanie robót powierzyć można wyłącznie firmom specjalistycznym posiadającym udokumentowane kwalifikacje.
Roboty ziemne należy wykonywać na podstawie następujących danych geotechnicznych:
- zaszeregowania gruntów do odpowiednich kategorii zgodnie z obowiązującymi normami,
- wyników badań gruntów i ich uwarstwień, poziomu wód gruntowych,
- stanu terenu (znaki wysokościowe, repery, przekroje poprzeczne terenu, plan warstwicowy itp.)
Wykonawca powinien przejąć protokolarnie od Zamawiającego punkty stałe i charakterystyczne, tworzące układ odniesienia lokalnych pomiarów sytuacyjno-wysokościowych z naniesieniem punktów na planie sytuacyjnym. Do obowiązków Wykonawcy należy ochrona i zabezpieczenie punktów.
Wytyczenie linii obiektu i krawędzi wykopów powinno być sprawdzone przez Inżyniera Kontraktu i potwierdzone protokolarnie.
Usuwanie darni i ziemi roślinnej należy wykonać przed rozpoczęciem właściwych robót ziemnych. Wykonawca jest zobowiązany do wytyczenia osi oraz punktów wysokościowych przy swoich robotach. W zakres robót pomiarowych związanych wchodzą w szczególności:
- tyczenie osi
- wyznaczenie charakterystycznych rzędnych
- utrwalenie punktów w sposób uniemożliwiający przypadkowe zniszczenie oraz oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne odtworzenie
Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Wytycznymi Głównego Urzędu Geodezji i Kartografii. Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. Prace pomiarowe powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia.
Przed rozpoczęciem prac ziemnych należy, stosownie do ustawy o odpadach, wykonać i uzgodnić z właściwym wydziałem ochrony środowiska opracowanie dotyczące warunków i postępowania z masami ziemnymi usuwanymi lub przemieszczanymi w związku z realizacją inwestycji.
Roboty ziemne powinny być rozpoczęte po wykonaniu urządzeń.
Wykopy powinny być chronione przed napływem wód pochodzących z opadów atmosferycznych. W tym celu powierzchnia terenu powinna być wyprofilowana ze spadkami umożliwiającymi łatwy odpływ wody poza teren robót.
W przypadku natrafienia na przedmioty zabytkowe roboty należy przerwać i powiadomić inwestora oraz władze konserwatorskie.
Jeżeli napotyka się urządzenia podziemne nie zinwentaryzowane w dokumentacji lub materiały nadające się do dalszego użytku, roboty należy przerwać, powiadomić Inżyniera Kontraktu oraz instytucje sprawujące nadzór nad tymi urządzeniami, a dalsze prace prowadzić po uzgodnieniu trybu postępowania.
W przypadku natrafienia w poziomie posadowienia fundamentu na grunt o nośności mniejszej od przewidzianej w projekcie lub na grunt silnie nawodniony lub na kurzawkę, roboty należy przerwać i powiadomić Inżyniera Kontraktu w celu ustalenia odpowiednich sposobów zabezpieczeń.
Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować nienaruszenie bryły korzeniowej sąsiednich drzew oraz stateczność wykopu w całym okresie prowadzenia robót, a naprawa uszkodzeń wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od dokumentacji obciąża Wykonawcę robót ziemnych.
Roboty fundamentowe powinny być wykonywane w takim okresie, żeby po ich zakończeniu można było przystąpić natychmiast do wykonania przewidzianych w nich robót I szybko zlikwidować wykopy przez ich zasypanie.
Przy wykonywaniu wykopów fundamentowych wąskoprzestrzennych rozpartych, ich obudowa i zabezpieczenie powinny odpowiadać wymaganiom BN-62/8836-02.
Gruntów przemarzniętych nie należy odspajać do głębokości ca 0,5 m powyżej projektowanych rzędnych robót ziemnych.
Wymiary wykopów fundamentowych powinny być dostosowane do wymiarów fundamentów budowli w planie, sposobu ich założenia, głębokości wykopów, rodzaju gruntu, poziomu wody gruntowej oraz do konieczności i możliwości zabezpieczenia zboczy wykopów.
W przypadku, gdy z powodu sąsiadujących drzew nie można wykonać bezpiecznego nachylenia skarp wykopu, należy uwzględnić w szerokości dna wykopu dodatkowo wymiary konstrukcji zabezpieczającej oraz swobodną przestrzeń na pracę ludzi.
Wykopy powinny być wykonane bez naruszania naturalnej struktury gruntu dna wykopu, przy czym w porównaniu do projektowanego poziomu powinna być pozostawiona niedobrana warstwa gruntu, o grubości co najmniej 20 cm. Warstwa ta powinna być usunięta bezpośrednio przed wykonaniem fundamentu.
Każda warstwa gruntu w nasypach lub przy zasypywaniu wykopów powinna być zagęszczona ręcznie lub mechanicznie warstwami o grubości dobranej do zastosowanego sprzętu.
Wskaźnik zagęszczenia gruntu przy jednoznacznej kontroli powinien być zgodny z dokumentacją i nie mniejszy niż:
- 0,95 dla górnych warstw nasypu do głębokości 1,2 m;
- 0,90 dla warstw poniżej 1,2 m.
Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno wynosić w strefie korpusu:
Warstwa górna o grubości 20 cm Is min. = 1,00 na głębokości 20 50 cm od powierzchni Is min. = 0,97 Dopuszczalne odchyłki nie powinny być większe niż:
0,002% - dla spadków terenu
+/- 2% - dla wskaźnika zagęszczenia gruntów
+/- 5 cm - dla rzędnych dna wykopu pod fundamenty
15 cm - w wymiarach w planie wykopu o szerokości większej niż 1,5 m 5 cm - dla szerokości równej lub mniejszej niż 1,5 m.
W przypadku konieczności wykonywania robót w okresie obniżonych temperatur prace należy wykonywać w sposób określony w opracowaniu ITB pt. „Wytyczne wykonywania robót budowlanych w
okresie obniżonej temperatury”.
Roboty związane z wymianą gruntu przeprowadzić następująco:
- wykonać wykop do projektowanej głębokości,
- na dnie wykopu ułożyć warstwę 10÷20 cm grubego żwiru (fi = 16÷32 mm) i dobrze ubić,
- na tak ubitym podłożu wbudować poduszkę piaskową (warstwami odpowiednio zagęszczonymi) do projektowanego poziomu posadowienia,
- na powierzchni wykonanej poduszki ułożyć warstwę chudego betonu, który będzie chronił jej powierzchnię przed rozluźnieniem podczas robót fundamentowych.
W przypadku posadowienia na płycie fundamentowej wykonać:
- wykop do projektowanej rzędnej,
- ułożyć na dnie warstwę około 10 cm grubego kruszywa (fi = 16÷32 cm), dobrze ubijać
- uzupełniając wbijane kruszywo - do ustabilizowania jego poziomu,
- na powierzchni ubitego kruszywa ułożyć warstwę chudego betonu, który będzie chronił jego powierzchnię przed rozluźnieniem podczas robót fundamentowych.
Ewentualne pozostałości dawnej zabudowy należy usunąć do spągu. Miejsce po usuniętych fragmentach wypełnić piaskiem (z jego zagęszczeniem).
Wbijanie kruszywa w dno wykopu ma na celu dogęszczenie gruntów nasypowych bezpośrednio poniżej dna. Zaleca się je wykonywać ręcznie (babka brukarska), bądź mechanicznie (zagęszczarka skoczek) tak, aby częstotliwość drgań była jak najmniejsza.
Grunty spoiste występujące w nasypach są bardo wrażliwe na zmiany zawilgocenia i przemarzanie. Są to grunty wysadzinowe. Podczas robót ziemnych i fundamentowych należy chronić podłoże przed dodatkowym zawilgoceniem i ujemnymi temperaturami.
Przy odbiorze powinny być przeprowadzone następujące badania:
- sprawdzenie zgodności z dokumentacją techniczną,
- sprawdzenie odwodnienia terenu,
- sprawdzenie wykonywanych wykopów,
- sprawdzenie wykonanych nasypów,
- sprawdzenie zagęszczenia gruntów.
4 Roboty w zakresie przygotowania terenu pod budowę przewidziane w projekcie
4.1 Roboty budowlane
Roboty w zakresie burzenia, roboty ziemne
- Roboty w zakresie burzenia i rozbiórek
- Roboty w zakresie usuwania gruzu
- Roboty w zakresie przygotowania terenu pod budowę i roboty ziemne
- Roboty w zakresie oczyszczania terenu.
Roboty w zakresie usuwania gleby. Roboty na placu budowy.
4.2 Zagadnienia konserwatorskie
Teren lokalizacji inwestycji jest historycznie związany z istniejącym gmachem głównym Muzeum Narodowego w śzczecinie, który jest wpisany do Rejestru Zabytków (nr A-856 dec. znak PSOZ/Sz- n/5340/52/93 z dn. 31.03.1993 r.).
W obszarze przewidzianego projektem zakresu robót ziemnych na cele inwestowania są nikłe szanse nietrafienia na relikty zabudowy. Ryzyko odkryć reliktów będących w całkowitej sprzeczności z zakresem przewidywanych robót modernizacyjno-remontowych obiektu jest nieduże.
W przypadku stwierdzenia występowania wziemnych obiektów zabytkowych z okresu starożytności, wczesnego średniowiecza i średniowiecza oraz okresu nowożytnego należy przeprowadzić ratunkowe badania archeologiczne. Odkryte relikty architektoniczne i zabytki archeologiczne winny być zinwentaryzowane i poddane ocenie co do możliwości ich wyeksponowania (wykorzystania) w nowym zagospodarowaniu terenu.
5 Kontrola i odbiór robót związanych z uporządkowaniem terenu
5.1 Odbiór robót rozbiórkowych Odbiór robót rozbiórkowych obejmuje:
- sprawdzenie przygotowania brygady roboczej do wykonania rozbiórek (ubiór ochronny, narzędzia, sprzęt, znajomość technologii rozbiórki i warunków BHP),
- przegląd istniejących elementów oraz wstępne ich zaklasyfikowanie do grupy nadających się do dalszego użycia lub nie nadających się do dalszego użycia,
- wybrakowanie i przeklasyfikowanie oraz wycena materiałów pochodzących z rozbiórki,
- sprawdzenie rozliczenia materiałów pochodzących z rozbiórki.
5.2 Kontrola robót ziemnych
Po wykonaniu wykopów należy sprawdzić, czy pod względem kształtu, zagęszczenia i wykończenia odpowiadają wymaganiom podanym w dokumentacji technicznej oraz czy dokładność wykonania nie przekracza tolerancji podanych w odpowiednich normach.
Sprawdzenie wykonania wykopów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej. W czasie kontroli szczególną uwagę należy zwrócić na:
- odspajanie gruntów w sposób nie pogarszający ich właściwości,
- zapewnienie stateczności skarp,
- odwodnienie wykopów w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu,
- dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie).
Wyniki badań i pomiarów kontrolnych w czasie wykonywania Robót ziemnych należy wpisywać do:
- dziennika budowy
- protokołów odbioru robót zanikających lub ulegających zakryciu.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Lp. | Badana cecha | Minimalna częstotliwość badań i pomiarów | ||
1 | Pomiar ziemnego | szerokości | korpusu | Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3 m i poziomicą lub niwelatorem, w odstępach: co 50 m na prostych; w miejscach zmiany kierunku wykopu w każdym miejscu budzącym wątpliwości |
2 | Pomiar szerokości dna rowów | |||
3 | Pomiar rzędnych powierzchni korpusu ziemnego | |||
4 | Pomiar pochylenia skarp | |||
5 | Pomiar korpusu | równości | powierzchni | |
6 | Pomiar równości skarp | |||
7 | Pomiar spadku podłużnego powierzchni korpusu lub dna rowu | Pomiar niwelatorem rzędnych w miejscach zmiany kierunku wykopu i w każdym miejscu budzącym wątpliwości | ||
8 | Badanie zagęszczenia gruntu | Wskaźnik zagęszczenia określać dla każdej ułożonej warstwy, lecz nie rzadziej niż na każde 100 m3 nasypu |
5.3 Odbiór robót ziemnych
Odbiór robót powinien odbyć się protokolarnie, przy czym wynik wszystkich wymienionych badań musi być pozytywny.
6 Przepisy związane
PN-B-06050:1999 -Geotechnika -Roboty ziemne - Wymagania ogólne
PN-B-02481:1998-Geotechnika -Terminologia podstawowa, symbole literowe i jednostki miar PN-B-02479:1998 -Geotechnika - Dokumentowanie geotechniczne -Zasady ogólne
PN-B-03020:1981 -Grunty budowlane - Posadowienie bezpośrednie budowli -Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-02480:1986 -Grunty budowlane - Określenia, symbole, podział i opis gruntów PN-B-04481:1988 -Grunty budowlane - Badania próbek gruntu
SST.02 FUNDAMENTY
45262210-6 Fundamentowanie
1. Wstęp
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót fundamentowych w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
1.2 Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Określenia podstawowe.
Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i przepisami.
2. Ogólne wymagania dotyczące fundamentowania
Roboty fundamentowe powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją techniczną. Wykonawca robót powinien zaraz po otrzymaniu dokumentacji technicznej zapoznać się z nią szczegółowo w celu sprawdzenia zgodności rysunków, wykazów materiałów i możliwości wykonania wyspecyfikowanych robót. Wszelkie błędy i niezgodności powinny zostać zgłoszone przed rozpoczęciem robót.
Wykonawca powinien również sprawdzić czy nośność podłoża gruntowego jest zgodna z dokumentacją, w przeciwnym przypadku przed rozpoczęciem robót należy wystąpić do Inwestora o dokonanie dodatkowych badań gruntu.
Przy określeniu rzeczywistego poziomu posadowienia należy uwzględnić następujące czynniki:
- głębokość występowania różnych warstw gruntu,
- wody gruntowe i przewidywane zmiany ich poziomu,
- głębokość przemarzania gruntów,
- głębokość posadowienia sąsiednich budowli,
- przewidywane rzędne terenu w sąsiedztwie fundamentów, poziom posadzek pomieszczeń podziemnych itp.
Poziom posadowienia fundamentów powinien spełniać następujące warunki:
- zagłębienie fundamentu w stosunku do powierzchni terenu i otaczających posadzek piwnic nie powinno być mniejsze niż głębokość przemarzania gruntu,
- w przypadku występowania w poziomie posadowienia gruntów pęczniejących lub warunków sprzyjających wysychaniu, nawilgacaniu lub zamarzaniu gruntów spoistych należy zastosować środki zabezpieczające.
Przed przystąpieniem do posadowienia budowli należy dokonać komisyjnego sprawdzenia rzeczywistych warunków gruntowych w celu określenia głębokości występowania gruntów nośnych.
Fundament powinien być ułożony na takiej głębokości, aby nie wywoływał szkodliwych osiadań podłoża gruntowego.
Niedopuszczalne jest wykonanie fundamentów bezpośrednich na gruntach o dużej ściśliwości (np. torfy, namuły, grunty spoiste w stanie miękkoplastycznym).
W przypadku wymiany gruntu i wykonania warstwy pośredniej, warstwa ta powinna być wykonana ze żwiru, pospółki, piasku średniego lub grubego bez zanieczyszczeń pylastych i ilastych oraz dobrze zagęszczona. Spód tej warstwy powinien znajdować się poniżej strefy przemarzania gruntu.
Podłoże pod fundamenty musi odpowiadać warunkom określonym w dokumentacji technicznej i opinii geotechnicznej zgodnie z wytycznymi dotyczącymi prowadzenia robót ziemnych.
Jeśli zachodzi konieczność wyrównania podłoża, do projektowanego poziomu posadowienia (np. wskutek przekopania albo usunięcia słabego gruntu), można stosować podsypkę piaskowo-żwirową lub chudy beton. Warstwa betonu nie powinna być grubsza od 1/4 szerokości fundamentu. W razie konieczności zastosowania grubszej warstwy należy - w porozumieniu z projektantem - sprawdzić czy nie spowoduje ona nadmiernych różnic w osiadaniu poszczególnych fragmentów fundamentów.
Wyrównanie podłoża pod stopę fundamentową podsypką piaskowo-żwirową powinno być wykonane z czystego piasku o uziarnieniu średnim lub grubym albo z pospółki piaskowej lub żwiru.
W przypadku, gdy grubość podsypki jest większa niż 20 cm, należy piasek układać warstwami i zagęścić. Wilgotność podsypki podczas zagęszczania przez ubijanie powinna być taka, aby umożliwione było skuteczne jej zagęszczenie bez pojawienia się wody na jej powierzchni.
W przypadku fundamentu na podłożu gruntowym plastycznym należy górną warstwę podłoża o grubości 10 cm usunąć i zastąpić podsypką piaskową lub betonem jednowarstwowym, które ułatwiają zespolenie i usztywnienie podłoża pod fundamentem.
W razie konieczności wykonania fundamentów na gruntach lessowych o strukturze nietrwałej należy podłoże zwilżyć i wtłoczyć w nie warstwę żwiru lub tłucznia na grubość ok. 5-10 cm, a na niej ułożyć warstwę chudego betonu o grubości 10-15 cm. Ponadto podłoże to należy zabezpieczyć na całej powierzchni dna wykopu przed napływem wód opadowych i powierzchniowych.
3 Fundamenty przewidziane w projekcie
W projekcie przewidziano wykonanie stóp i ław fundamentowych pod obiekt nowego pawilonu-wiaty.
4 Kontrola jakości i odbiór robót fundamentowych
4.1 Kontrola jakości
Kontrola jakości wykonania fundamentów polega na sprawdzeniu zgodności z projektem oraz podanymi wyżej wymaganiami. Roboty podlegają odbiorowi robót zanikających. Warunkiem uznania za prawidłowe wykonanie robót jest zgodność z dokumentacją projektową z uwzględnieniem dopuszczalnych odchyłek w ramach tolerancji wymiarów i obsługi geodezyjnej.
Sprawdzeniu podlega :
- usytuowanie fundamentów w planie,
- wymiary fundamentów, usytuowanie przejść i przebić,
- rzędne wysokościowe,
- wytyczenie osi konstrukcji,
- zgodność jakości materiałów z wymaganą charakterystyką wytrzymałościową,
Dopuszczalne odchylenie usytuowania osi fundamentów w planie nie powinno być większe niż + 10 mm.
Dopuszczalne odchylenie usytuowania poziomu fundamentu w stosunku do poziomu pozycyjnego nie powinno być większe niż + 15 mm.
4.2 Odbiór robót fundamentowych
Spełnienie jednocześnie wszystkich wyżej wymienionych warunków jest podstawą dokonania pełnego odbioru robót fundamentowych. Przy niespełnieniu któregoś z warunków odbioru należy zaznaczyć w protokole odbiorczym zakres niezgodności i jego wpływ na dalsze roboty. Ewentualne wykonanie dodatkowych opracowań projektowych lub ekspertyz podejmuje komisja odbiorcza dokonując wpisu w Dzienniku Budowy.
5 Przepisy związane
PN-EN 1997-1 - Projektowanie geotechniczne. Część I: Zasady ogólne
PN-B-03264:2002 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03264:2002/Ap1:2004 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03040:1980 - Fundamenty i konstrukcje wsporcze pod maszyny - Obliczenia i projektowanie
PN-EN 13251:2002/A1:2006 - Geotekstylia i wyroby pokrewne - Właściwości wymagane w odniesieniu do wyrobów stosowanych w robotach ziemnych, fundamentowaniu i konstrukcjach oporowych
PN-B-03215:1998 - Konstrukcje stalowe - Połączenia z fundamentami - Projektowanie i wykonanie
PN-EN 14991:2007 - Prefabrykaty z betonu - Elementy fundamentów (oryg.)
SST.03 ROBOTY MUROWE
45262500-6 Roboty murarskie
1. Wstęp
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót murarskich w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
Roboty, których dotyczy niniejsza ST obejmują wykonanie ścian wewnętrznych i zewnętrznych z cegły kratówki i klinkierowej.
1.2 Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Określenia podstawowe.
Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i przepisami.
2 Ogólne wymagania dotyczące robót murarskich
Roboty murowe powinny być wykonywane zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją. W przypadku ujawnienia błędów w dokumentacji lub powstania okoliczności zmuszających do odstępstwa od projektu, decyzje o dalszym sposobie prowadzenia robót wydaje inspektor nadzoru.
Materiały używane do robót murowych powinny odpowiadać warunkom technicznym. Elementy układane na zaprawie powinny być wolne od zanieczyszczeń i kurzu. Elementy porowate suche należy przed wbudowaniem nawilżyć wodą.
Mury należy układać warstwami, z przestrzeganiem prawideł wiązania, grubości spoin oraz zachowaniem pionu i poziomu. Mury powinny być wznoszone możliwie równomiernie na całej długości. Różnica poziomu poszczególnych części muru w trakcie wykonywania budynku nie może przekraczać 3 m, przy czym w miejscu połączenia murów wznoszonych niejednocześnie należy
zostawiać strzępia zazębione końcowe. W przypadku, gdy zachodzi konieczność zastosowania większej różnicy poziomów, niż podano wyżej, należy zostawić strzępia uciekające lub stosować przerwy dylatacyjne.
Najkrótszy okres czasu od rozpoczęcia muru dolnej kondygnacji do rozpoczęcia na tym samym odcinku robót muru poddasza zależny jest od rodzaju zaprawy i wysokości muru dolnej kondygnacji. Wnęki i bruzdy instalacyjne powinno się wykonywać jednocześnie ze wznoszonym murem.
Największe dopuszczalne odchylenia od wymiarów oraz pionu i poziomu murów nie mogą przekraczać wartości:
- odchylenia od wymiarów poziomych pomieszczeń kondygnacji i wysokości kondygnacji +/- 20 mm
- odchylenia od wymiarów poziomych i pionowych całego budynku +/- 50 mm
- zwichrowania i skrzywienia powierzchni na długości 1 m - 3mm; na całej pow. ściany - 10 mm
- odchylenie krawędzi od linii prostej 2 mm
- odchylenie powierzchni i krawędzi od pionu na wysokości 1 m ścian - 3 mm; na całej wysokości kondygnacji - 6 mm; na całej wysokości budynku - 20 mm.
Nie wolno zastępować całych cegieł połówkami w filarach i słupach. Połówki i cegły ułamkowe mogą być stosowane w tych konstrukcjach w ilościach niezbędnych do uzyskania prawidłowego wiązania, szczególnie dotyczy oblicowania elewacji.
Mury nośne w obrębie kondygnacji powinny być wykonane z elementów tej samej odmiany, tej samej marki i na jednakowej zaprawie.
W ścianach nośnych nie wolno wykonywać bruzd, przebić i wnęk z wyjątkiem bruzd skrobanych i przebić rozwiercanych dla przewodów instalacyjnych.
Ściany podłużne i poprzeczne należy wznosić równocześnie.
3 Roboty murarskie przewidziane w projekcie
Projekt przewiduje wykonanie:
- ściany działowe i wypełniające z pustaków silikatowych
- ściany izolacyjne z pustkaków mineralnych na poddaszu ( docieplenie od wewnatrz)
- niezbędnych napraw ściany zewnętrznej, w tym z cegły licowej z cegły klinkierowej oraz klinkierowej kształtowej dobranej kształtem, spiekiem i kolorem do cegły istniejącej (żółty klinkier), szkliwiony w zakresie styku z pawilonem-wiatą.
Wyroby i materiały
Elementy murowe
Należy stosować jedynie takie wyroby, które zostały wymienione w dokumentacji technicznej. Wszystkie wyroby muszą być dopuszczone do stosowania zgodnie z odpowiednimi zapisami prawa budowlanego. Parametry techniczne powinny być zgodne z wymaganiami określonymi przez projektanta.
Mur fasadowy należy wykonywać z cegły licowej klinkierowej identycznej z istniejącą.
W przypadku słupów i filarów stosowanie elementów połówkowych, poza liczbą konieczną do
uzyskania prawidłowego wiązania, jest niedopuszczalne. Liczba elementów połówkowych nie powinna przekraczać:
- 10 % w murach konstrukcyjnych zbrojonych,
- 15 % w murach konstrukcyjnych niezbrojonych,
- 50% w ścianach wypełniających, podokiennych i na poddaszu.
Przed wbudowaniem elementy murowe powinny być moczone, o ile takie wymaganie zawarto w instrukcji stosowania wyrobu.
Zaprawy murarskie
Do murów zbrojonych powinny być wykorzystywane zaprawy cementowe o wytrzymałości nie niższej niż 5 N/mm2, a w przypadku murów zbrojonych w środowisku wilgotnym - o wytrzymałości nie niższej niż 8 N/mm2. Do murów zbrojonych należy stosować zaprawy nie powodujące korozji zbrojenia.
Wyroby dodatkowe
Zaprawa do fugowania muru klinkierowego z trasem np. SOPRO KMT 402, SOPRO FL lub równoważne, dobrane kolorystycznie (róż) wg projektu (barwione w masie).
Klej do wklejenia cegieł mocujący je do stalowych elementów np. klej poliuretanowy SOPRO PUK 503 lub równoważny.
Prawidłowość i dokładność wykonania robót
Obrys muru.
Dopuszczalne odchyłki od zaprojektowanych wymiarów nie powinny przekraczać:
- w wymiarach poziomych poszczególnych pomieszczeń ±20 mm,
- w wysokości kondygnacji ±20 mm,
- w wymiarach poziomych i pionowych całego budynku ±50 mm. Grubości murów
W stanie surowym powinny być określone w projekcie. Dopuszczalne odchyłki wymiarowe nie powinny być większe niż:
- dopuszczalne odchyłki użytych elementów murowych w przypadku murów o grubości 1/4, 1/2 i 1 elementu murowego,
- ±10 mm, w przypadku murów pełnych o grubości większej niż 1 cegła,
- ±20 mm, w przypadku murów szczelinowych. Wymiary otworów (w świetle ościeży)
W przypadku otworów o wymiarach do 1000 mm dopuszczalne odchyłki wymiarowe wynoszą: szerokość +6 mm, - 3 mm, wysokość + 15 mm, - 10 mm. W otworach o wymiarach powyżej 1000 mm dopuszczalne odchyłki wymiarowe wynoszą: szerokość + 10 mm, - 5 mm, wysokość + 15 mm, - 10 mm.
Grubości spoin
Normatywne grubości i dopuszczalne odchyłki grubości spoin zwykłych wynoszą:
- w spoinach poziomych: grubość nominalna 10 mm, odchyłki + 5 mm, - 2 mm,
- w spoinach pionowych: grubość nominalna 10 mm, odchyłki + 5 mm, - 5 mm.
W przypadku słupów konstrukcyjnych o przekroju 0,3 m2 lub mniejszym, dopuszczalne odchyłki grubości spoin, zarówno poziomych jak i pionowych, nie powinny przekraczać 2 mm.
W murach zbrojonych poprzecznie grubość spoiny powinna być większa co najmniej o 4 mm niż
grubość zbrojenia, natomiast w murach zbrojonych podłużnie grubość spoiny powinna być co najmniej o 5 mm większa niż grubość zbrojenia. W murach nie przeznaczonych do tynkowania lub spoinowania, spoiny powinny być całkowicie wypełnione zaprawą, aż do lica muru.
W murach przeznaczonych do tynkowania lub spoinowania nie należy wypełniać spoiny poziomej zaprawą na głębokość 5÷10 mm, licząc od lica muru, a przy powierzchniach muru, przy których jest umieszczone zbrojenie zewnętrzne, na głębokość nie mniejszą niż 10 mm i nie większą niż 20 mm.
4 Kontrola i odbiór robót murarskich
4.1 Kontrola robót murarskich
Kontrola jakości robót polega na sprawdzeniu: jakości materiałów, odchyleń od pionu powierzchni i krawędzi ścian, wymiarów otworów okiennych i drzwiowych, marki zapraw murarskich i grubości spoin, poziomu i głębokości osadzenia podokienników, itp.
4.2 Odbiór robót murarskich
- podstawę dla odbioru robót murowych powinny stanowić następujące dokumenty:
- dokumentacja techniczna
- dziennik budowy
- zaświadczenia o jakości materiałów i wyrobów dostarczonych na budowę przez producenta
- protokoły odbioru poszczególnych etapów robót szczególnie zanikających, jeśli odbiory te nie były odnotowywane w dzienniku robót
- protokóły odbioru materiałów i wyrobów
- odbiór robót powinien się odbywać przed wykonaniem tynków i innych robót wykończeniowych, ale po osadzeniu stolarki.
- mury z cegły powinny być wykonane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej, wymaganiami aktualnych norm i instrukcji oraz niniejszej specyfikacji.
- badania techniczne przy odbiorze murów należy przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi normami.
- materiały użyte do budowy powinny posiadać odpowiednie, aktualne atesty PZH i ITB dopuszczające ich zastosowanie oraz certyfikaty bezpieczeństwa ze znakiem „B”.
5 Przepisy związane
PN-B-03002:2007 - Konstrukcje murowe - Projektowanie i obliczanie
PN-EN 197-1:2002 - Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku
PN-EN 197-1:2002/A1:2005 - Cement -Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku
PN-EN 197-1:2002/A3:2007 - Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku
PN-EN 413-1:2005 - Cement murarski - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
PN-EN 459-1:2003 - Wapno budowlane - Część 1: Definicje, wymagania i kryteria zgodności
PN-EN 771-1:2006 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 1: Elementy murowe ceramiczne
PN-EN 771-2:2006 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 2: Elementy murowe silikatowe
PN-EN 771-3:2005 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 3: Elementy murowe z betonu kruszywowego (z kruszywami zwykłymi i lekkimi)
PN-EN 771-3:2005/A1:2006 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 3: Elementy murowe z betonu kruszywowego (z kruszywami zwykłymi i lekkimi)
PN-EN 771-4:2004 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 4: Elementy murowe z autoklawizowanego betonu komórkowego
PN-EN 771-4:2004/A1:2006 - Wymagania dotyczące elementów murowych - Część 4: Elementy murowe z autoklawizowanego betonu komórkowego
PN-EN 845-1+A1:2008 - Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 1: Kotwy, listwy kotwiące, wieszaki i wsporniki
PN-EN 845-2:2004 - Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 2: Nadproża
PN-EN 845-2:2004/Ap1:2005 - Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 2: Nadproża
PN-EN 845-3+A1:2008 - Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 3: Stalowe zbrojenie do spoin wspornych
PN-EN 998-1:2004 - Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 1: Zaprawa tynkarska
PN-EN 998-1:2004/AC:2006 - Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 1: Zaprawa tynkarska PN-EN 998-2:2004 - Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 2: Zaprawa murarska
PN-EN 998-2:2004/Ap1:2008 - Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 2: Zaprawa murarska
PN-EN 1008:2004 - Woda zarobowa do betonu - Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu
PN-EN 1052-3:2004 - Metody badań murów - Część 3: Określenie początkowej wytrzymałości muru na ścinanie
PN-EN 13139:2003 - Kruszywa do zaprawy
PN-EN 13139:2003/AC:2004 - Kruszywa do zaprawy
PN-B-10104:2005 - Wymagania dotyczące zapraw murarskich ogólnego przeznaczenia - Zaprawy o określonym składzie materiałowym, wytwarzane na miejscu budowy
SST.04 ROBOTY BETONOWE. ELEMENTY MONOLITYCZNE I PREFABRYKOWANE
45262311-4 Betonowanie konstrukcji
1 Wstęp
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót betonowych w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem konstrukcji betonowych i żelbetowych w obiektach kubaturowych oraz obiektach budownictwa inżynieryjnego. ST dotyczy wszystkich czynności mających na celu wykonanie robót związanych z:
- przygotowaniem mieszanki betonowej,
- wykonaniem deskowań wraz z usztywnieniem,
- układaniem i zagęszczaniem mieszanki betonowej,
- pielęgnacją betonu. Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
2 Ogólne wymagania dotyczące robót betonowych i żelbetowych w obiektach
2.1 Określenia podstawowe
• Beton zwykły - beton o gęstości powyżej 1,8 tlm3 wykonany z cementu, wody, kruszywa mineralnego o frakcjach piaskowych i grubszych oraz ewentualnych dodatków mineralnych i domieszek chemicznych.
• Mieszanka betonowa - mieszanka wszystkich składników przed związaniem betonu.
• Zaczyn cementowy - mieszanka cementu i wody.
• Zaprawa - mieszanka cementu, wody, składników mineralnych i ewentualnych dodatków przechodzących przez sito kontrolne o boku oczka kwadratowego 2 mm.
• Nasiąkliwość betonu - stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton, do jego masy w stanie suchym.
• Stopień wodoszczelności - symbol literowo-liczbowy (np. W8) klasyfikujący beton pod względem przepuszczalności wody. Liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną wartość ciśnienia wody w MPa. działającego na próbki betonowe.
• Stopień mrozoodporności - symbol literowo-liczbowy (np. F150) klasyfikujący beton pod względem jego odporności na działania mrozu. Liczba po literze F oznacza wymaganą liczbę cykli zamrażania i odmrażania próbek betonowych, przy której ubytek masy jest mniejszy niż 2%.
• Klasa betonu - symbol literowo-liczbowy (np. B30) klasyfikujący beton pod względem jego wytrzymałości na ściskanie. Liczba po literze B oznacza wytrzymałość gwarantowaną RbG w Mpa.
• Wytrzymałość gwarantowana betonu na ściskanie RbG - wytrzymałość (zapewniona z 95-proc. prawdopodobieństwem) uzyskania w wyniku badania na ściskanie kostek sześciennych o boku 150 mm, wykonanych, przechowywanych i badanych zgodnie z normą PN-EN-206-1:2003.
2.2 Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość materiałów i wykonywanych robót oraz za zgodność z dokumentacją projektową, ST i poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
3 Materiały
3.1 Beton
Beton do konstrukcji obiektów kubaturowych i inżynieryjnych musi spełniać następujące wymagania:
- nasiąkliwość - do 5%; badanie wg normy PN-EN-206-1:2003,
- mrozoodporność - ubytek masy nie większy od 5%, spadek wytrzymałości na ściskanie nie większy niż 20% po 150 cyklach zamrażania i odmrażania (Fi50); badanie wg normy PN-EN-206-1:2003,
- wodoszczelność - większa od O,8MPa (W8),
- wskaźnik wodno-cementowy (w/c) - ma być mniejszy od 0,5.
Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z normą PN-EN-206-1:2003 tak, aby przy najmniejszej ilości wody zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku zagęszczania przez wibrowanie. Skład mieszanki betonowej ustala laboratorium Wykonawcy lub wytwórni betonów i wymaga on zatwierdzenia przez Inspektora nadzoru.
Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalany doświadczalnie powinien odpowiadać najmniejszej jamistości.
Zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie zapewniać niezbędną urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie powinna być większa niż 42% przy kruszywie grubym do 16 mm.
Optymalną zawartość piasku w mieszance betonowej ustala się następująco:
- z ustalonym składem kruszywa grubego wykonuje się kilka (3+5) mieszanek betonowych o ustalonym teoretycznie stosunku w/c i o wymaganej konsystencji zawierających różną, ale nie większą od dopuszczalnej, ilość piasku,
- za optymalną ilość piasku przyjmuje się taką, przy której mieszanka betonowa zagęszczona przez wibrowanie charakteryzuje się największą masą objętościową.
Wartość parametru A do wzoru Xxxxxxx'a stosowanego do wyznaczenia wskaźnika w/c charakteryzującego mieszankę betonową należy określić doświadczalnie. Współczynnik ten wyznacza się na podstawie uzyskanych wytrzymałości betonu z mieszanek o różnych wartościach w/c (mniejszych i większych od wartości przewidywanej teoretycznie) wykonanych ze stosowanych materiałów. Dla teoretycznego ustalenia wartości wskaźnika w/c w mieszance można skorzystać z wartości parametru A podawanego w literaturze fachowej.
Maksymalne ilości cementu w zależności od klasy betonu są następujące:
- 400 kglm3 - dla betonu klas B25 i B30.
Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w warunkach naturalnych (średnia temperatura dobowa nie niższa niż 10°C), średnią wymaganą wytrzymałość na ściskanie należy określić jako równą 1,3 RbG.
Zawartość powietrza w mieszance betonowej badana metodą ciśnieniową wg normy PN-B-06250 nie powinna przekraczać:
- wartości 2% - w przypadku niestosowania domieszek napowietrzających.
- wartości 3.5+5.5% - dla betonu narażonego na czynniki atmosferyczne, przy uziarnieniu kruszywa do 16 mm.
- wartości 4.5+6,5% - dla betonu narażonego na stały dostęp wody przed zamarznięciem przy uziarnieniu kruszywa do 16 mm.
Konsystencja mieszanek betonowych powinna być nie rzadsza od plastycznej, oznaczonej w normie PN-B-06250 symbolem K-3. Sprawdzanie konsystencji mieszanki przeprowadza się podczas projektowania jej składu i następnie przy wytwarzaniu.
Dopuszcza się dwie metody badania:
- metodą Ve-Be.
- metodą stożka opadowego.
Różnice pomiędzy założoną konsystencją mieszanki a kontrolowaną metodami określonymi w normie PN-EN-206-1:2003 nie mogą przekraczać:
- 1:20% wartości wskaźnika Ve-Be,
- 1:10 mm przy pomiarze stożkiem opadowym.
Pomiaru konsystencji mieszanek K1 do K3 (wg normy PN-EN-206-1:2003) trzeba dokonać aparatem Ve-Be.
Dla konsystencji plastycznej K3 dopuszcza się na budowie pomiar przy pomocy stożka opadowego.
3.2 Składniki mieszanki betonowej
3.2.1 Cement - wymagania i badania
Cement pochodzący z każdej dostawy musi spełniać wymagania zawarte w normie PN-B-19701. Dopuszczalne jest stosowanie jedynie cementu portlandzkiego czystego (bez dodatków) klasy:
dla betonu klasy B25 - klasa cementu 32,5 NA.
Do każdej partii dostarczonego cementu musi być dołączone świadectwo jakości (atest). Każda partia dostarczonego cementu przed jej użyciem do wytworzenia mieszanki betonowej musi uzyskać akceptację Inspektora nadzoru.
Zakazuje się pobierania cementu ze stacji przesypowych (silosów), jeżeli nie ma pewności, że dostarczany jest tam tylko jeden rodzaj cementu z tej samej cementowni.
Przed użyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej cement powinien podlegać następującym
badaniom:
- oznaczenie czasu wiązania i zmiany objętości wg norm XX-XX 000-0 0000, XX-XX 196- 3+A1;2009 , PN-EN 196-6;1997,
- sprawdzenie zawartości grudek.
Wyniki wyżej wymienionych badań dla cementu portlandzkiego normalnie twardniejącego muszą spełniać następujące wymagania (przy oznaczaniu czasu wiązania w aparacie Vicata):
- początek wiązania - najwcześniej po upływie 60 minut, - koniec wiązania - najpóźniej po upływie 10 godzin. Przy oznaczaniu równomierności zmiany objętości:
- wg próby Le Chateliera - nie więcej niż 8 mm,
- wg próby na plackach - normalna.
Cementy portlandzkie normalnie i szybko twardniejące podlegają sprawdzeniu zawartości grudek (zbryleń), nie dających się rozgnieść w palcach i nie rozpadających się w wodzie. Nie dopuszcza się występowania w cemencie większej niż 20% ciężaru cementu ilości grudek niedających się rozgnieść w palcach i nierozpadających się w wodzie. Grudki należy usunąć poprzez przesianie przez sito o boku oczka kwadratowego 2 mm. W przypadku, gdy wymienione badania wykażą niezgodność z normami, cement nie może być użyty do wykonania betonu.
Magazynowanie:
- cement pakowany (workowany) - składy otwarte (wydzielone miejsca zadaszone na otwartym terenie zabezpieczone z boków przed opadami) lub magazyny zamknięte (budynki lub pomieszczenia o szczelnym dachu i ścianach);
- cement luzem - magazyny, specjalne (zbiorniki stalowe lub żelbetowe przystosowane do pneumatycznego załadunku i wyładunku cementu luzem, zaopatrzone w urządzenia do przeprowadzania kontroli objętości cementu znajdującego się w zbiorniku lub otwory do przeprowadzania kontroli objętości cementu, włazy do czyszczenia oraz klamry na wewnętrznych ścianach).
Podłoża składów otwartych powinny być twarde i suche, odpowiednio pochylone, zabezpieczające cement przed ściekami wody deszczowej i zanieczyszczeń. Podłogi magazynów zamkniętych powinny być suche i czyste, zabezpieczające cement przed zawilgoceniem i zanieczyszczeniem.
Dopuszczalny okres przechowywania cementu zależny jest od miejsca przechowywania. Cement nie może być użyty do betonu po okresie:
- 10 dni, w przypadku przechowywania go w zadaszonych składach otwartych,
- po upływie terminu trwałości podanego przez wytwórnię, w przypadku przechowywania w składach zamkniętych.
Każda partia cementu, dla której wydano oddzielne świadectwo jakości powinna być przechowywana osobno w sposób umożliwiający jej łatwe rozróżnienie.
3.2.2 Kruszywo
Kruszywo do betonu powinno charakteryzować się stałością cech fizycznych i jednorodnością uziarnienia pozwalającą na wykonanie partii betonu o stałej jakości. Poszczególne rodzaje i frakcje kruszywa muszą być na placu składowym oddzielnie składowane na umocnionym i czystym podłożu w sposób uniemożliwiający mieszanie się. Kruszywa grube powinny wykazywać wytrzymałość badaną przez ściskanie w cylindrze zgodną z wymaganiami normy PN-B-06714. W kruszywie grubym nie dopuszcza się grudek gliny. W kruszywie grubszym zawartość podziarna nie powinna przekraczać 5%, a nadziarna 10%.
Ziarna kruszywa nie powinny być większe niż:
- 1/3 najmniejszego wymiaru przekroju poprzecznego elementu,
- 3/4 odległości w świetle między prętami zbrojenia, leżącymi w jednej płaszczyźnie prostopadłej do kierunku betonowania.
Grysy powinny odpowiadać następującym wymaganiom:
- zawartość pyłów mineralnych - do 1 %,
- zawartość ziaren nieforemnych (to jest wydłużonych płaskich) - do 20%,
- wskaźnik rozkruszenia:
* dla grysów granitowych - do 16%,
* dla grysów bazaltowych i innych - do 8%,
- nasiąkliwość - do 1,2%,
- mrozoodporność według metody bezpośredniej - do 2%,
- mrozoodporność wg zmodyfikowanej metody bezpośredniej do 10%,
- reaktywność alkaliczna z cementem określona wg normy PN-B-06714-34 nie powinna wywoływać zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0,1%,
- zawartość związków siarki - do 0,1%,
- zawartość zanieczyszczeń obcych - do 0,25%,
- zawartość zanieczyszczeń organicznych, nie dających barwy ciemniejszej od wzorcowej wg normy PN-EN 1744-1:2000.
Kruszywem drobnym powinny być piaski o uziarnieniu do 2 mm pochodzenia rzecznego lub kompozycja piasku rzecznego i kopalnianego uszlachetnionego.
Zawartość poszczególnych frakcji w stosie okruchowym piasku powinna się mieścić w granicach:
- do 0,25 mm - 14+19%,
- do 0,50 mm - 33+48%,
- do 1,00 mm - 53+76%.
Piasek powinien spełniać następujące wymagania:
- zawartość pyłów mineralnych - do 1,5%.
- reaktywność alkaliczna z cementem określona wg normy PN-B06714-34 nie powinna wywoływać zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0.1 %,
- zawartość związków siarki - do 0,2%,
- zawartość zanieczyszczeń obcych - do 0,25%,
- zawartość zanieczyszczeń organicznych - nie dająca barwy ciemniejszej od wzorcowej wg normy PN-EN 1744-1:2000,
- w kruszywie drobnym nie dopuszcza się grudek gliny.
Piasek pochodzący z każdej dostawy musi być poddany badaniom niepełnym obejmującym:
- oznaczenie składu ziarnowego wg normy PN-EN-933-1:2000
- oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg normy PN-B06714.
- oznaczenie zawartości grudek gliny, które oznacza się podobnie, jak zawartość zanieczyszczeń obcych.
- oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg normy PN-B-06714.
Dostawca kruszywa jest zobowiązany do przekazania dla każdej partii kruszywa wyników jego pełnych badań wg normy PN-EN 12620+A1:2008 oraz wyników badania specjalnego dotyczące reaktywności alkalicznej w terminach przewidzianych przez Inspektora nadzoru.
W przypadku, gdy kontrola wykaże niezgodność cech danego kruszywa z wymaganiami normy PN- EN 12620+A1:2008. użycie takiego kruszywa może nastąpić po jego uszlachetnieniu (np. przez płukanie lub dodanie odpowiednich frakcji kruszywa) i ponownym sprawdzeniu. Należy prowadzić bieżącą kontrolę wilgotności kruszywa wg normy PN-EN-1097-6:2002 dla korygowania receptury roboczej betonu.
3.2.3 Woda zarobowa - wymagania i badania
Woda zarobowa do betonu powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-EN-1008:2004.
Jeżeli wodę do betonu przewiduje się czerpać z wodociągów miejskich, to woda ta nie wymaga badania.
3.2.4 Domieszki i dodatki do betonu
Zaleca się stosowanie do mieszanek betonowych domieszek chemicznych o działaniu:
- napowietrzającym,
- uplastyczniającym,
- przyśpieszającym lub opóźniającym wiązanie.
Dopuszcza się stosowanie domieszek kompleksowych:
- napowietrzająco-uplastyczniających.
- przyśpieszająco-uplastyczniających.
Domieszki do betonów muszą mieć aprobaty. wydane przez Instytut Techniki Budowlanej lub Instytut Dróg i Mostów oraz posiadać atest producenta.
4 Sprzęt
Roboty można wykonać przy użyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora nadzoru. Dozatory musza mieć aktualne świadectwo legalizacji. Mieszanie składników powinno się odbywać wyłącznie w betoniarkach o wymuszonym działaniu (zabrania się stosowania mieszanek wolnospadowych).
Do podawania mieszanek należy stosować pojemniki lub pompy przystosowane do podawania mieszanek plastycznych. Do zagęszczania mieszanki betonowej należy stosować wibratory z buławami o średnicy nie większej od 0.65 odległości między prętami zbrojenia leżącymi w płaszczyźnie poziomej. o częstotliwości 6000 drgań/min i łaty wibracyjne charakteryzujące się jednakowymi drganiami na całej długości.
5 Transport
Transport mieszanki betonowej należy wykonywać przy pomocy mieszalników samochodowych (tzw. gruszek). Ilość "gruszek" należy dobrać tak, aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z uwzględnieniem odległości dowozu, czasu twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadku awarii samochodu. Podawanie i układanie mieszanki betonowej można wykonywać przy pomocy pompy do betonu lub innych środków zaakceptowanych przez Inspektora nadzoru.
Czas transportu i wbudowania mieszanki nie powinien być dłuższy niż: 90 min. - przy temperaturze +15°C,
70 min. - przy temperaturze +20°C, 30 min. - przy temperaturze +30°C.
6 Wykonanie robót
Ogólne zasady wykonania robót podano Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
Wykonawca przedstawia Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót
uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty budowlane.
6.1 Zalecenia ogólne
Rozpoczęcie robót betoniarskich może nastąpić na podstawie dostarczonego przez Wykonawcę szczegółowego programu i dokumentacji technologicznej (zaakceptowanej przez Inspektora Nadzoru) obejmującej:
- wybór składników betonu,
- opracowanie receptur laboratoryjnych i roboczych,
- sposób wytwarzania mieszanki betonowej,
- sposób transportu mieszanki betonowej,
- kolejność i sposób betonowania,
- sposób pielęgnacji betonu,
- warunki rozformowania konstrukcji (deskowania),
- zestawienie koniecznych badań.
Przed przystąpieniem do betonowania powinna być stwierdzona przez Inspektora nadzoru prawidłowość wykonania wszystkich robót poprzedzających betonowanie, a w szczególności:
- prawidłowość wykonania deskowań, rusztowań, usztywnień pomostów itp.,
- prawidłowość wykonania zbrojenia,
- zgodność rzędnych z projektem,
- czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych zapewniających wymaganą wielkość otuliny,
- przygotowanie powierzchni betonu uprzednio ułożonego w miejscu przerwy roboczej,
- prawidłowość wykonania wszystkich robót zanikających, między innymi wykonania przerw dylatacyjnych. warstw izolacyjnych, itp.,
- prawidłowość rozmieszczenia i niezmienność kształtu elementów wbudowanych w betonową konstrukcję (kanałów. wpustów, sączków, kotw, rur itp.),
- gotowość sprzętu i urządzeń do prowadzenia betonowania.
Roboty betoniarskie muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 206-1:2003. Betonowanie można rozpocząć po uzyskaniu zezwolenia Inspektora nadzoru potwierdzonego wpisem do dziennika budowy.
6.2 Wytwarzanie i podawanie mieszanki betonowej
Wytwarzanie mieszanki betonowej powinno odbywać się wyłącznie w wyspecjalizowanym zakładzie produkcji betonu, który może zapewnić żądane w ST wymagania. Dozowanie składników do mieszanki betonowej powinno być dokonywane wyłącznie wagowo z dokładnością:
± 2% - przy dozowaniu cementu i wody,
± 3% - przy dozowaniu kruszywa.
Dozatory muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji. Wagi powinny być kontrolowane co najmniej raz w roku. Urządzenia dozujące wodę i płynne domieszki powinny być sprawdzane co najmniej raz w miesiącu. Przy dozowaniu składników powinno się uwzględniać korektę związaną ze zmiennym zawilgoceniem kruszywa. Czas mieszania należy ustalić doświadczalnie, jednak nie powinien on być krótszy niż 2 minuty.
Do podawania mieszanek betonowych należy stosować pojemniki o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich opróżnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Przy stosowaniu pomp wymaga się sprawdzenia ustalonej konsystencji mieszanki betonowej przy wylocie.
Mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości większej niż 0,75 m od powierzchni, na którą spada. W przypadku, gdy wysokość ta jest większa, należy mieszankę podawać za pomocą rynny zsypowej (do wysokości 3,0 m) lub leja zsypowego teleskopowego (do wysokości 8,0 m).
Przy wykonywaniu elementów konstrukcji monolitycznych należy przestrzegać wymogów dokumentacji technologicznej. która powinna uwzględniać następujące zalecenia:
- w fundamentach. ścianach i ramach mieszankę betonową należy układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy bądź też za pośrednictwem rynny warstwami o grubości do 40 cm, zagęszczając wibratorami wgłębnymi,
- przy wykonywaniu płyt mieszankę betonową należy układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy,
- przy betonowaniu oczepów, gzymsów, wsporników, zamków i stref przy dylatacyjnych stosować wibratory wgłębne. przy zagęszczeniu mieszanki betonowej należy spełniać następujące warunki:
- wibratory wgłębne stosować o częstotliwości min. 6000 drgań na minutę, z buławami o średnicy nie większej niż 0,65 odległości między prętami zbrojenia leżącymi w płaszczyźnie poziomej,
- podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia buławą wibratora,
- podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi należy zagłębiać buławę na głębokość 5-8 cm w warstwę poprzednią i przytrzymywać buławę w jednym miejscu w czasie 20-30 s., po czym wyjmować powoli w stanie wibrującym.
- kolejne miejsca zagłębienia buławy powinny być od siebie oddalone o 1,4 R, gdzie R jest promieniem skutecznego działania wibratora; odległość ta zwykle wynosi 0,3-0,5 m.
- belki (ławy) wibracyjne powinny być stosowane do wyrównania powierzchni betonu płyt pomostów i charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości;
- czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym lub belką (łatą) wibracyjną w jednym miejscu powinien wynosić od 30 do 60 s.,
- zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50 cm w kierunku głębokości i od 1,0 do 1,5 m w kierunku długości elementu; rozstaw wibratorów należy ustalić doświadczalnie tak, aby nie powstawały martwe pola.
Przerwy w betonowaniu należy sytuować w miejscach uprzednio przewidzianych i uzgodnionych z Projektantem. Ukształtowanie powierzchni betonu w przerwie roboczej powinno być uzgodnione w Projektantem, a w prostszych przypadkach można się kierować zasadą, że powinna ona być prostopadła do powierzchni elementu. Powierzchnia betonu w miejscu przerwania betonowania powinna być starannie przygotowana do połączenia betonu stwardniałego ze świeżym przez usunięcie z powierzchni betonu stwardniałego, luźnych okruchów betonu oraz warstwy szkliwa cementowego oraz zwilżenie wodą. Powyższe zabiegi należy wykonać bezpośrednio przed rozpoczęciem betonowania.
W przypadku przerwy w układaniu betonu zagęszczanym przez wibrowanie wznowienie betonowania nie powinno się odbyć później niż w ciągu 3 godzin lub po całkowitym stwardnieniu betonu. Jeżeli temperatura powietrza jest wyższa niż 20°C, czas trwania przerwy nie powinien przekraczać 2 godzin. Po wznowieniu betonowania należy unikać dotykania wibratorem deskowania, zbrojenia i poprzednio ułożonego betonu.
W przypadku, gdy betonowanie konstrukcji wykonywane jest także w nocy, konieczne jest wcześniejsze przygotowanie odpowiedniego oświetlenia, zapewniającego prawidłowe wykonawstwo robót i dostateczne warunki bezpieczeństwa pracy.
6.3 Warunki atmosferyczne przy układaniu mieszanki betonowej i wiązaniu betonu
Betonowanie konstrukcji należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż plus 5°C, zachowując warunki umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości co najmniej 15 MPa przed
pierwszym zamarznięciem. Uzyskanie wytrzymałości 15 MPa powinno być zbadane na próbkach przechowywanych w takich samych warunkach, jak zabetonowana konstrukcja.
W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5°C, jednak wymaga to zgody Inspektora nadzoru oraz zapewnienia temperatury mieszanki betonowej +20°C w chwili układania i zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni. Temperatura mieszanki betonowej w chwili opróżniania betoniarki nie powinna być wyższa niż 35°C. Niedopuszczalne jest kontynuowanie betonowania w czasie ulewnego deszczu, należy zabezpieczyć miejsce robót za pomocą mat lub folii.
6.4 Pielęgnacja betonu
Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi wodoszczelnymi osłonami zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i nasłonecznieniem.
Przy temperaturze otoczenia wyższej niż +5°C należy nie później niż po 12 godz. od zakończenia betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją co najmniej przez 7 dni (przez polewanie co najmniej 3 razy na dobę). Przy temperaturze otoczenia +15°C i wyższej beton należy polewać w ciągu pierwszych 3 dni co 3 godziny w dzień i co najmniej 1 raz w nocy, a w następne dni co najmniej 3 razy na dobę.
Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy PN-EN 1008:2004.
W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami przynajmniej do chwili uzyskania przez niego wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 Mpa.
6.5 Wykończenie powierzchni betonu
Dla powierzchni betonu obowiązują następujące wymagania:
- wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień między ziarnami kruszywa, przełomami i wybrzuszeniami ponad powierzchnię,
- pęknięcia i rysy są niedopuszczalne,
- równość powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolację powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-B-10260; wypukłości i wgłębienia nie powinny być większe niż 2 mm
Ostre krawędzie betonu po rozdeskowaniu powinny być oszlifowane. Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje specjalnego wykończenia powierzchni betonowych konstrukcji, to bezpośrednio po rozebraniu deskowań należy wszystkie wystające nierówności wyrównać za pomocą tarcz karborundowych i czystej wody. Wyklucza się szpachlowanie konstrukcji po rozdeskowaniu.
6.6 Deskowania
Deskowania dla podstawowych elementów konstrukcji obiektu (ustroju nośnego, podpór) należy wykonać według projektu technologicznego deskowania, opracowanego na podstawie obliczeń statyczno-wytrzymałościowych. Projekt opracuje Wykonawca w ramach ceny kontraktowej i uzgadnia z Projektantem.
Konstrukcja deskowań powinna być sprawdzana na siły wywołane parciem świeżej masy betonowej i uderzeniami przy jej wylewaniu z pojemników oraz powinna uwzględniać:
- szybkość betonowania,
- sposób zagęszczania,
- obciążenia pomostami roboczymi.
Konstrukcja deskowania powinna spełniać następujące warunki:
- zapewniać odpowiednią sztywność i niezmienność kształtu konstrukcji,
- zapewniać jednorodną powierzchnię betonu,
- zapewniać odpowiednią szczelność,
- zapewniać łatwy ich montaż i demontaż oraz wielokrotność użycia,
- wykazywać odporność na deformację pod wpływem warunków atmosferycznych.
Deskowania zaleca się wykonywać ze sklejki. W uzasadnionych przypadkach na część deskowań można użyć desek z drzew iglastych III lub IV klasy. Minimalna grubość desek wynosi 32 mm. Deski powinny być jednostronnie strugane i przygotowane do łączenia na wpust i pióro. Styki, gdzie nie można zastosować połączenia na pióro i wpust, należy uszczelnić taśmami z tworzyw sztucznych albo pianką. Należy zwrócić szczególną uwagę na uszczelnienie styków ścian z dnem deskowania oraz styków deskowań belek i poprzecznic. Sfazowania należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową. Belki gzymsowe oraz gzymsy wykonywane razem z pokrywami okapowymi muszą być wykonywane w deskowaniu z zastosowaniem wykładzin. Otwory w konstrukcji i osadzanie elementów typu odcinki rur, łączniki należy wykonać wg wymagań dokumentacji projektowej.
7 Roboty żelbetowe i betonowe przewidziane w projekcie
Projektowany budynek posiada konstrukcję częściowo szkieletową, głównie w technologii stalowej. Projekt przewiduje wykonanie elementów:
- żelbetowe ściany wewnętrzne
- stropy, ławy, płyty fundamentowe
- wieńce stropowe monolityczne wylewane z betonu
- stropy monolityczne wylewane z betonu
7.1 Ściany
Ściany konstrukcyjne - żelbetowe o zróżnicowanej grubości oparte bezpośrednio na płycie fundamentowej.
Ściany wykonane będą z betonu B25 zbrojone prętami ze stali A-IIIN (RB 500W). Zbrojenie prętami #10-#12. Ściany stykające się z gruntem należy wykonać z betonu szczelnego X00 X0 , X0. Na ścianach zewnętrznych zastosować powłokę ochronną i uszczelniającą. Do przerw roboczych w ścianach stosować odpowiednie akcesoria. W długich ścianach zewnętrznych oraz wewnętrznych należy stosować listwy wymuszające rysy. Technologia wykonywania ścian długości większej niż 15m musi uwzględniać konieczność ograniczania skurczu w betonie.
W ścianach żelbetowych należy osadzić odpowiednie akcesoria zapewniające połączenie z przyległymi ścianami murowanymi.
Ściany nienośne należy wykonać jako murowane z bloczków gazobetonowych. W przypadku ścian prostych o długości powyżej 6.0m lub pozbawionych usztywnień poprzecznych należy stosować dodatkowo trzpienie żelbetowe usztywniające ściany oraz wieńce obwodowe. Ściany murowane są nienośne, w związku z tym należy je oddylatować od stropów. We wszystkich ścianach murowanych należy wykonać wieńce żelbetowe, zbrojone podłużnie prętami #12 ze stali A-IIIN oraz strzemionami #6 z tego samego gatunku stali.
Nadproża należy wykonać jako stalowe. Dopuszcza się zastosowanie nadproży systemowych (np. wykonywanych w U-kształtkach) lub typu L19.
7.2 Belki
W obiekcie zaprojektowano belki stalowe typu HEB. Belki stalowe zaprojektowano ze stali St3SX.
7.3 Parametry wytrzymałościowe materiałów zastosowanych w projekcie
- konstrukcje żelbetowe wewnątrz budynku C16/20 do C25/30 (B20 do B30), W4
- konstrukcje żelbetowe zewnętrzne z betonu B20, W8
- podkład betonowy wyrównawczy pod płytę fundamentową B10
- stal zbrojeniowa AIIIN
- stal kształtowa St3SX
Dla określenia wytrzymałości betonu wbudowanego w konstrukcję należy w trakcie betonowania pobierać próbki kontrolne w postaci kostek sześciennych o boku 15 cm w liczbie nie mniejszej niż:
Do realizacji budynku należy zastosować materiały budowlane oznakowane znakiem B lub CE, posiadające atesty i certyfikaty Instytutu Techniki Budowlanej lub innej instytucji posiadających tego typu uprawnienia.
7.4 Ogólne zasady realizacji obiektu
Wykonawca obiektu powinien zapewnić wykonywanie robót na podstawie projektu wykonawczego organizacji budowy, montażu oraz planu BIOZ.
Roboty budowlane powinny być wykonywane pod stałym nadzorem osoby posiadającej odpowiednie uprawnienia budowlane w celu zapewnienia odpowiedniej jakości robót oraz zgodności z projektem, normami i zasadami sztuki budowlanej.
Autor projektu budowlanego konstrukcji zastrzega prawo wprowadzania zmian podczas realizacji obiektu i prawo wyłączności w akceptacji zmian. Wszelkie niejasności dotyczące niniejszego projektu oraz ewentualne zmiany w zastosowanych w rozwiązaniach należy bezwzględnie na bieżąco konsultować z jednostką projektową lub upoważnionymi przez nich projektantami.
8 Kontrola jakości i odbiór robót
8.1 Kontrola jakości robót - badania kontrolne betonu
- 1 próbka na 100 zarobów,
- 1 próbka na 50 m3 betonu,
- 2 próbki na dobę,
- 6 próbek na partię betonu.
Próbki pobiera się losowo po jednej, równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje się, przygotowuje i bada w okresie 28 dni zgodnie z normą PN-B-06250. Jeżeli próbki pobrane i badane jak wyżej wykażą wytrzymałość niższą od przewidzianej dla danej klasy betonu. należy przeprowadzić badania próbek wyciętych z konstrukcji. Jeżeli wyniki tych badań będą pozytywne, to beton należy uznać za odpowiadający wymaganej klasie betonu. W przypadku niespełnienia warunków wytrzymałości betonu na ściskanie po 28 dniach dojrzewania, dopuszcza się w uzasadnionych przypadkach, za zgodą Inspektora nadzoru, spełnienie tego warunku w okresie późniejszym, lecz nie dłuższym niż 90 dni.
Dopuszcza się pobieranie dodatkowych próbek i badanie wytrzymałości betonu na ściskanie w okresie krótszym niż od 28 dni.
Dla określenia nasiąkliwości betonu należy pobrać przy stanowisku betonowania co najmniej jeden raz w okresie betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie składników betonu, sposobu układania i zagęszczania po 3 próbki o kształcie regularnym lub po 5 próbek o kształcie nieregularnym. zgodnie z normą PN-B-06250. Próbki trzeba przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w okresie 28
dn zgodnie z normą PN-B-06250. Nasiąkliwość zaleca się również badać na próbkach wyciętych z konstrukcji.
Dla określenia mrozoodporności betonu należy pobrać przy stanowisku betonowania co najmniej jeden raz w okresie betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie składników i sposobu wykonywania betonu po 12 próbek regularnych o minimalnym wymiarze boku lub średnicy próbki 100 mm Próbki należy przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w okresie 90 dni zgodnie z normą PN-B-06250. Zaleca się badać mrozoodporność na próbkach wyciętych z konstrukcji. Przy stosowaniu metody przyśpieszonej wg normy PN-B-06250 liczba próbek reprezentujących daną partię betonu może być zmniejszona do 6, a badanie należy przeprowadzić w okresie 28 dni.
Wymagany stopień wodoszczelności sprawdza się pobierając co najmniej jeden raz w okresie betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie składników i sposobu wykonywania betonu po 6 próbek regularnych o grubości nie większej niż 160 mm i minimalnym wymiarze boku lub średnicy 100 mm.
Próbki przechowywać należy w warunkach laboratoryjnych i badać w okresie 28 dni wg normy PN-B- 06250. Dopuszcza się badanie wodoszczelności na próbkach wyciętych z konstrukcji.
Na Wykonawcy spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych (przez własne laboratoria lub inne uprawnione) przewidzianych normą PN-B-06250, a także gromadzenie, przechowywanie i okazywanie Inspektorowi nadzoru wszystkich wyników badań dotyczących jakości betonu i stosowanych materiałów.
Jeżeli beton poddany jest specjalnym zabiegom technologicznym, należy opracować plan kontroli jakości betonu dostosowany do wymagań technologii produkcji. W planie kontroli powinny być uwzględnione badania przewidziane aktualną normą i niniejszą ST oraz ewentualnie inne, konieczne do potwierdzenia prawidłowości zastosowanych zabiegów technologicznych.
Badania powinny obejmować:
- badanie składników betonu,
- badanie mieszanki betonowej,
- badanie betonu.
Zestawienie wymaganych badań wg PN-B-06250:
Rodzaj badania | Metoda badania według | Termin lub częstość badania | |
Badania Składników betonu | 1) Badanie cementu - czasu wiązania - stałość objętości - obecności grudek - wytrzymałości | PN-EN 196-3 j.w. PN-EN 196-6 PN-EN 196- 1 | Bezpośrednio przed użyciem każdej dostarczonej partii |
2) Badanie kruszywa | |||
- składu ziarnowego | PN-EN 933-1 | ||
j.w. | - kształtu ziaren - zawartości pyłów | XX-XX 000-0 XX-XX 933-9 | j.w. |
- zawartości zanieczyszczeń | PN-B-06714/12 | ||
- wilgotności | PN-EN 1097-6 | ||
j.w. | 3) Badanie wody | PN-B-32250 | Przy rozpoczęciu robót i w przypadku stwierdzenia zanieczyszczenia |
j.w. | 4) Badanie dodatków i | PN-B-06240 i |
domieszek | Aprobata Techniczna |
Badanie mieszanki betonowej | Urabialność | PN-B-06250 | Przy rozpoczęciu robót |
j.w. | Konsystencja | j.w. | Przy projektowaniu recepty i 2 razy na zmianę roboczą |
j.w. | Zawartość powietrza | j.w. | j.w. |
Badanie betonu | 1) Wytrzymałość na ściskanie na prób- Kach | j.w. | Po ustaleniu recepty i po wykonaniu każdej partii betonu |
j.w. | 2) Wytrzymałość na ściskanie - badania meniszczące | PN-B-06261 PN-B-06262 | W przypadkach technicznie uzasadnionych |
j.w. | 3) Nasiąkliwość | PN-B-06250 | Po ustaleniu recepty, 3 razy w okresie wykonywania konstrukcji i raz na 5000 m3 betonu |
j.w. | 4) Mrozoodporność | j.w. | j.w. |
j.w. | 5) Przepuszczalność Wody | j.w. | j.w. |
8.1.1 Tolerancja wykonania
Niniejszy projekt zakłada tolerancję wykonania N2.
Odchylenia poziome wzdłuż wysokości budynku powinny przyjmować wartości różnoimienne w stosunku do układu rzeczywistego. W przypadku stwierdzenia odchyleń o charakterze systematycznym należy podjąć działania korygujące.
8.1.2 System odniesienia
Przed przystąpieniem do robót na budowie należy ustalić punkty pomiarowe zgodne z przyjętą osnową geodezyjną stanowiące przestrzenny układ odniesienia do określania usytuowania elementów konstrukcji zgodnie z normami PN-87/N-02251 i PN-74/N-02211.
Punkty pomiarowe powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem lub zniszczeniem. Belki i płyty
- Dopuszczalne odchylenie usytuowania osi belki w stosunku do osi słupa nie powinno być większe niż:
+/- 5 mm.
- Dopuszczalne odchylenie poziomu podpór belki lub płyty o rozpiętości L nie powinno być większe niż:
+/- L/500 lub 10 mm.
- Dopuszczalne odchylenie poziomu przyległych belek nie powinno być większe niż:
+/- 10 mm.
- Dopuszczalne odchylenie rozstawu między belkami nie powinno być większe niż:
+/- 5 mm.
- Dopuszczalne wygięcie belek i płyt od poziomu nie powinno być większe niż:
+/- 10 mm.
- Dopuszczalne odchylenie poziomu przyległych stropów sąsiednich kondygnacji nie powinno być większe niż:
+/- 10 mm.
- Dopuszczalne odchylenie poziomu Hi stropu na najwyższej kondygnacji w stosunku do poziomu podstawy nie powinno być większe niż:
+/- 20 mm.
Przekroje
- Dopuszczalne odchylenie wymiaru Ii przekroju poprzecznego elementu nie powinno być większe niż:
+/- 0,02 Ii lub 5 mm.
- Dopuszczalne odchylenie szerokości przekroju elementu na poziomach górnym i dolnym oraz odchylenie płaszczyzny bocznej od pionu nie powinno być większe niż:
+/- 0,02 I, lub 5 mm.
- Dopuszczalne odchylenie usytuowania strzemion nie powinno być większe niż:
- 5 mm.
- Dopuszczalne odchylenie usytuowania odgięć i połączeń prętów nie powinno być większe niż:
- 5 mm.
Powierzchnie i krawędzie
- Dopuszczalne odchylenia od płaskiej formowanej lub wygładzonej powierzchni na odcinku 2 m nie powinny być większe niż:
5 mm.
- Dopuszczalne odchylenia od płaskiej niewygładzonej powierzchni na odcinku 2 m nie powinny być większe niż:
10 mm.
- Dopuszczalne lokalne odchylenia od płaskiej formowanej lub wygładzonej powierzchni na odcinku 0,2 m nie powinny być większe niż:
2 mm.
- Dopuszczalne lokalne odchylenia od płaskiej niewygładzonej powierzchni na odcinku 0,2 m nie powinny być większe niż:
4 mm.
- Dopuszczalne odchylenia elementu o długości L (w mm) powodujące jego skośność (odchylenie od obrysu) w płaszczyźnie nie powinno być większe niż:
L/200 S; 10 mm.
Dopuszczalne odchylenia linii krawędzi elementu na odcinku 1,0 m nie powinno być większe niż: 2 mm.
Otwory i wkładki
- Dopuszczalne odchylenia w usytuowaniu otworów i wkładek nie powinno być większe niż:
+/- 5 mm.
8.2 Odbiór robót
Roboty powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją projektową, specyfikacją techniczną oraz pisemnymi decyzjami Zamawiającego.
Podstawą odbioru robót zanikających lub ulegających zakryciu jest:
- pisemne stwierdzenie Inspektora nadzoru w dzienniku budowy o wykonaniu robót zgodnie z dokumentacją projektową i ST,
- inne pisemne stwierdzenie Inspektora nadzoru o wykonaniu robót.
Zakres robót zanikających lub ulegających zakryciu określają pisemne stwierdzenia Inspektora nadzoru lub inne dokumenty potwierdzone przez Inspektora nadzoru.
9 Przepisy związane
PN-EN 206-1:2003 - Beton - Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność
PN-EN 206-1:2003/A1:2005; PN-EN 206-1:2003/A1:2005; PN-EN 206-1:2003/A2:2006; PN-EN 206-
1:2003/Ap1:2004 - Beton - Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność
PN-EN 480-1:2008 - Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu - Metody badań - Część 1,2,3,4,5,6: Beton wzorcowy i zaprawa wzorcowa do badania
PN-EN 480-8:1999 ; PN-EN 480-10:1999; PN-EN 480-10:2009; PN-EN 480-11:2008; PN-EN 480-
12:2008; PN-EN 480-13:2004; PN-EN 480-14:2008 - Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu - Metody badań
PN-B-03263:2000 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone wykonywane z kruszywowych betonów lekkich - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03264:2002/Ap1:2004 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03265:1987 - Elekroenergetyczne linie napowietrzne - Żelbetowe i sprężone konstrukcje wsporcze - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03264:2002 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-03264:2002/Ap1:2004 - Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone - Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-01801:1982; PN-B-01802:1986; PN-B-01807:1988; PN-B-01808:1988; PN-B-01811:1986; PN-
B-01813:1991; PN-B-01814:1992; PN-B-01815:1992 - Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie
- Konstrukcje betonowe i żelbetowe
PN-ISO 6935-1:1998 - Stal do zbrojenia betonu - Pręty gładkie
PN-ISO 6935-1/Ak:1998 - Stal do zbrojenia betonu - Pręty gładkie - Dodatkowe wymagania stosowane w kraju
PN-ISO 6935-2:1998 - Stal do zbrojenia betonu - Pręty żebrowane
PN-ISO 6935-2/Ak:1998 - Stal do zbrojenia betonu - Pręty żebrowane - Dodatkowe wymagania stosowane w kraju
PN-ISO 6935-2/Ak:1998/Ap1:1999 Stal do zbrojenia betonu - Pręty żebrowane - Dodatkowe wymagania stosowane w kraju
PN-EN ISO 15630-1:2004 - Stal do zbrojenia i sprężania betonu - Metody badań - Część 1: Pręty, walcówka i drut do zbrojenia betonu
PN-EN 10080:2007 - Stal do zbrojenia betonu - Spajalna stal zbrojeniowa - Postanowienia ogólne
SST.05 KONSTRUKCJE STALOWE
44112410-5 Konstrukcje dachowe
45262400-5 Wnoszenie konstrukcji ze stali konstrukcyjnej
1 Wstęp
Niniejszym zobowiązuje się wykonawcę do sporządzenia projektu montażu (projektu technologicznego) i ew. projektu warsztatowego. Niniejsze opracowanie/a winny być sporządzone na podstawie projektu wykonawczego, który jest integralną częścią dokumentacji przedmiotowego obiektu. Projekty sporządzone przez wykonawcę muszą zostać wykonane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia i zostać przedstawione do akceptacji autorowi projektu konstrukcji.
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru stalowej konstrukcji nośnej w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
1.2 Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Określenia podstawowe.
Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i przepisami.
2 Ogólne wymagania dotyczące robót w zakresie konstrukcji stalowych
Ogólne wymagania dotyczące Robót podano w STWIO - Specyfikacja ogólna.
Wykonawca Xxxxx jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, Specyfikacją Techniczną i poleceniami Zamawiającego.
Materiały
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w STWIO -
Specyfikacja ogólna.
Akceptacja zgłoszonych w programach wytwarzania i montażu dostawców materiałów nie oznacza akceptacji materiałów. Wytwórca jest zobowiązany do dokumentowana odpowiedniej jakości wszystkich partii wytworzenia stalowych konstrukcji należy stosować stal zgodnie z PN-B-03200
„Konstrukcje stalowe Obliczenia statyczne i projektowanie. Wyroby powinny spełniać wymagania PN- B-06200:2002 „Konstrukcje stalowe. Warunki wykonania i odbioru”.
2.1.1 Gatunki stali konstrukcyjnej
Do wykonania konstrukcji stalowych należy stosować stal:
- Dla blach i kształtowników stal St3SX zgodnie z PN-EN 10025-1:2007
- Dla rur stal S355 (18G2A) zgodnie z PN-EN 10025-1:2007, PN-EN 00000-0-0000, PN EN 10219- 2- 2007
Wszystkie materiały stalowe używane do wytwarzania konstrukcji stalowej winny być zamawiane zgodnie z zaakceptowaną procedurą PZJ Wykonawcy. Ponadto winny one posiadać dopuszczenie do stosowania jako materiał budowlany na terenie Unii Europejskiej - Deklaracja zgodności WE lub na niektóre materiały nie posiadające dopuszczenia unijnego - znak B pozwalający na stosowanie ich na terenie Rzeczpospolitej Polski.
Materiały budowlane winny być zgodne z Ustawą z dnia 16 kwietnia 2004 roku o wyrobach budowlanych ( Dz. U. nr 92).
Deklaracja zgodności WE winna zawierać wszystkie informacje wystarczające do identyfikacji wyrobu którego dotyczy oraz:
- nazwę i adres producenta,
- oznakowanie i opis wyrobu,
- normy, dyrektywy, których wymagania zostały spełnione,
- oświadczenie iż deklaracja została wydana na wyłączną odpowiedzialność wystawcy,
- datę wystawienia deklaracji,
- podpis osoby upoważnionej.
Dokumentem uzupełniającym deklarację zgodności WE oraz potwierdzającym własności fizyczne i mechaniczne wyrobu jest atest materiałowy lub świadectwo odbioru, które winny być wystawiane zgodnie z wymaganiami.
Jakość rur stosowanych na elementy składowe dźwigarów głównych oraz elementów wiążących dźwigary główne należy potwierdzić świadectwem odbioru 3,1.
Jakość rur stosownych na pozostałe elementy należy potwierdzić atestem 2.2.
Wszystkie materiały winny być składowane i przechowywane w warunkach nie powodujących pogorszenie ich własności podczas takiego składowania. Nie wolno składować materiałów w pobliżu miejsc gdzie prowadzony jest montaż.
Blachy winny być odpowiednio opisanie i oznakowane jeśli chodzi o grubości, gatunki i wytopy tak aby wykluczona została możliwość pomyłki w tym zakresie.
Blachy winny być przechowywane w pozycji pionowej ustawione w odpowiednio przystosowanych kozłach.
Rury nie mogą być składowane bezpośrednio na gruncie. Winny być składowane w pozycji poziomej:
- w stosach na podkładkach drewnianych,
- na stalowych stojakach.
Końce rur składowanych na wolnym powietrzu powinny być zabezpieczone denkami z tworzywa.
W przypadku dostawy rur z przygotowanymi brzegami do spawania należy je zabezpieczyć przed
mechanicznym uszkodzeniem oraz korozją.
Wszystkie rury winny być jednoznacznie opisane z wyszczególnieniem gatunku materiału, grubości ścianki oraz średnicy zewnętrznej i numeru wytopu.
W przypadku wolnych odcinków rur dostarczanych na budowę z prefabrykacji w celu wspawania w elementy montowane, winny one posiadać bardzo precyzyjny opis dotyczący miejsca wspawania.
2.1.2 Materiały spawalnicze i śruby montażowe
Zamówienia na łączniki (śruby montażowe) i materiały spawalnicze składa Wytwórca stalowej konstrukcji mostowej u zaakceptowanych przez Inżyniera Wytwórców tych materiałów. Na Wytwórcy konstrukcji ciąży obowiązek egzekwowania od dostawców i przechowywania dowodów potwierdzających spełnienie wymagań postawionych w normie przedmiotowej dotyczącej danego wyrobu lub materiału. Dowody te muszą być przedstawione wraz z dostawą każdej partii materiałów. Badania, które warunkują wystawienie atestów Wytwórca łączników lub materiałów spawalniczych przeprowadza na własny koszt. Materiały pochodzące z zapasów Wytwórcy powinny być atestowane w zakresie ustalonym przez Inżyniera na koszt własny Wytwórcy konstrukcji. Spełnione muszą być wymagania PN-B-06200:2002 i norm przedmiotowych:
- dla nakrętek do śrub wg PN-EN ISO 4032:2004
- dla nakrętek niskich stosowanych jako przeciwnakrętka wg PN-EN ISO 4035:2004
- dla podkładek pod śruby wg PN-EN ISO 7089:2004, XX-XX XXX 0000-0:0000, XX-XX ISO 7091:2003, PN-EN ISO 7089:2004, PN-M-82008, PN-M-82009, PN-M-82018
- dla śrub montażowych wg PN-EN ISO 4016:2004
Wytwórca powinien przestrzegać okresów ważności stosowania elektrod według gwarancji dostawcy. Śruby powinny być przechowywane w suchych i przewietrzanych pomieszczeniach z zapewnieniem ochrony przed korozją i w sposób umożliwiający segregację na poszczególne asortymenty.
Każdy stosowany materiał dodatkowy winien mieć atest lub świadectwo odbioru oraz Deklarację zgodności stwierdzającą jego zgodność z odpowiednimi normami europejskimi.
Materiały dodatkowe do spawania winny być przechowywane i stosowane zgodnie z wytycznymi producenta.
Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji procedurę przechowywania i dystrybucji materiałów dodatkowych do spawania.
Szczególnie ważne jest postępowanie z elektrodami niewykorzystanymi i zwracanymi przez spawaczy na zakończenie zmiany.
Dowody jakości na elektrody i druty spawalnicze stosowane na spawanie elementów dźwigara głównego winny być potwierdzone świadectwem odbioru 3.1.
Wszystkie elektrody winny być wygrzewane zgodnie z zaleceniami producenta, z wyjątkiem pakowanych szczelnie. Na stanowiskach spawania spawacze winni być wyposażeni w termosy podgrzewające. W przypadku spawania metodą 141 spawacze powinni być wyposażeni w pojemniki na drut spawalniczy. Drut ten jak i elektrody nie powinny być trzymane na podłożu gruntowym, piasku wilgotnej lub brudnej konstrukcji lub podłodze.
Łączniki i materiały spawalnicze przeznaczone do wytworzenia określonej stalowej konstrukcji powinny być oddzielone od pozostałych.
2.2 Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w STWIO - Specyfikacja ogólna.
Wytwórca konstrukcji w programie wytwarzania i Wykonawca w programie montażu obowiązani są do przedstawienia Inżynierowi do akceptacji wykazu zasadniczego sprzętu. Inżynier jest uprawniony do sprawdzenia, czy urządzenia dźwigowe i zbiorniki ciśnieniowe posiadają ważne świadectwa wydane
przez Urząd Dozoru Technicznego. Wykonawca na żądanie Zamawiającego jest zobowiązany do próbnego użycia sprzętu w celu sprawdzenia jego przydatności. Sprawdzenie powinno odbywać się w obecności przedstawiciela Inżyniera.
2.3 Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
2.3.1 Transport od Dostawcy i składowanie stali konstrukcyjnej u Wytwórcy
Załadunek, transport, rozładunek i składowanie wyrobów ze stali konstrukcyjnej powinny odbywać się tak, aby powierzchnia stali była zawsze czysta, wolna zwłaszcza od substancji aktywnych chemicznie i zanieczyszczeń mogących utrzymywać wilgoć. Wyroby ze stali konstrukcyjnej powinny być utrzymywane w stanie suchym i składowane nad gruntem na odpowiednich podporach. Niedopuszczalne jest składowanie stali niezabezpieczonych przed opadami atmosferycznymi.
Wyroby ze stali konstrukcyjnej przeznaczone do wytwarzania określonej konstrukcji stalowej powinny być oddzielone od pozostałych.
Wyroby ze stali konstrukcyjnej muszą posiadać oznaczenia i cechy zgodnie z PN-B-06200:2002. Oznaczenia i cechy muszą być zachowane w całym procesie wytwarzania konstrukcji. Przy dzieleniu wyrobów należy przenieść oznaczenia na części pozbawione oznaczeń.
2.3.2 Transport na miejsce montażu
Wszystkie elementy konstrukcji powinny być ładowane na środki transportu w ten sposób, aby mogły być transportowane i rozładowywane bez powstania nadmiernych naprężeń, deformacji lub uszkodzeń. Ze względu na łatwość ich uszkodzenia szczególnie chronione muszą być elementy styków montażowych.
Ze względu na możliwość wyboczenia lub trwałej deformacji należy odpowiednio usztywnić elementy wiotkie na czas załadunku i transportu. Drobne elementy muszą być jednoznacznie oznakowane i umieszczone w miejscu zamocowania przy pomocy śrub montażowych. Elementy drobnowymiarowe takie jak śruby, nakrętki, sworznie, itp. powinny być przewożone w zamkniętych pojemnikach. Wiązary mogą być transportowane w dowolnej pozycji jeśli będą odpowiednio zabezpieczone przed utratą stateczności, trwałymi odkształceniami i innymi uszkodzeniami. Inżynier w razie potrzeby może żądać wykonania odpowiednich obliczeń konstrukcji w fazie transportu.
Sposób mocowania elementów musi wykluczyć możliwość przemieszczenia, przewrócenia lub zsunięcia się ich w czasie transportu. Przewożone elementy powinny być załadowane w ten sposób aby nie przekraczały żadnej z odpowiednich skrajni ustalonych przez obowiązujące normy.
Przy transporcie drogowym w przypadku przekroczenia któregokolwiek z wymiarów skrajni lub dopuszczalnych ciężarów dla pojazdów należy uzyskać zgodę GDDKiA i Zarządów Drogowych, przez których tereny przechodzi trasa przejazdu. Konwój przewożący części ponadwymiarowej konstrukcji powinien być oznakowany i poprzedzony przez oznakowany samochód pilotujący.
2.3.3 Odbiór konstrukcji po rozładunku
Odbiór konstrukcji stalowej powinien być dokonany w obecności przedstawiciela Inżyniera i powinien być przez Inżyniera zaakceptowany. Wytwórca konstrukcji powinien dostarczyć wszystkie elementy konstrukcji przez siebie wytworzone, a także wszystkie elementy stalowe, które będą użyte na miejscu budowy. Z dostawy wyłączone są farby i materiały spawalnicze, których stosowanie jest ograniczone okresami gwarancji. Przekazane powinny być dokumenty opisujące zastosowane podczas wytwarzania materiały, procesy technologiczne oraz wyniki badań.
2.3.4 Likwidacja uszkodzeń transportowych
Podczas odbioru po rozładunku należy sprawdzić czy elementy konstrukcyjne są kompletne i odpowiadają założonej w Dokumentacji projektowej geometrii.
Dopuszczalne odchyłki nie powinny przekraczać odchyłek podanych w p. 4.7 wg PN-B-06200:2002. Jeśli usuwanie odchyłek i uszkodzeń Inżynier uzna za konieczne, to Wytwórca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt technologiczny i harmonogram usuwania odchyłek. Inżynier może zastrzec, jakich prac nie można wykonywać bez obecności przedstawiciela Inżyniera. Koszt prac ponosi Wytwórca konstrukcji, a do ich wykonania powinien przystąpić tak szybko, jak jest to możliwe ze względów technicznych. Po zakończeniu prac Wykonawca dokonuje odbioru w obecności przedstawiciela Inżyniera. Jeśli po prostowaniu (usuwaniu odchyłek) występują pęknięcia lub inne uszkodzenia, element (lub jego część) zostaje zdyskwalifikowany.
2.4 Wykonanie robót
Wykonawca konstrukcji stalowej stanowiącej przedmiot niniejszego opracowania winien realizować ją w oparciu o wdrożony i udokumentowany system jakości (np. ISO 9100 lub równorzędny) oparty na zatwierdzonych i sprawdzonych procedurach dotyczących poszczególnych etapów realizacji zadania. Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie winny być realizowane w zgodzie z [6] zaś zabezpieczenie antykorozyjne należy realizować w zgodzie z [4], [5].
Dotyczy to w szczególności:
- weryfikacji i kontroli trybu zamówień materiałów,
- zakupu materiałów,
- zatwierdzania i kierowania materiałów do zabudowy,
- wytwarzania elementów,
- stosowanych procesów spawalniczych,
- kontroli i badań realizowanych na różnych etapach wytwarzania konstrukcji,
- przygotowaniu i zabezpieczaniu antykorozyjnym powierzchni,
- prawidłowym dokumentowaniu powyższych procesów.
Wykonawca robót spawalniczych wykonywanych na konstrukcji stalowej winien posiadać dopuszczenie do realizacji konstrukcji spawanych I klasy zgodnie z normą PN - 87/M-69008
„Klasyfikacja konstrukcji spawanych” [7].
2.4.1 Wymagane opracowania
Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia we własnym zakresie i na koszt własny następujących opracowań:
- plan zapewnienia jakości dla realizowanej konstrukcji (PZJ),
- rysunki warsztatowe konstrukcji stalowej,
- program wytwarzania konstrukcji w Wytwórni,
- technologię spawania w wytwórni i na placu budowy,
- program montażu i scalania konstrukcji na miejscu budowy.
Wszystkie powyższe opracowania muszą uwzględniać wymogi Dokumentacji Projektowej oraz zasady niniejszej ST.
W ramach dokumentacji warsztatowej Wykonawca opracuje rozwiązania elementów konstrukcyjnych potrzebnych do mocowania wyposażenia technicznego obiektu jak również inne detale, które okażą
się konieczne do wykonania w ramach realizacji stadionu. Opracowania te podlegają akceptacji przez Inżyniera.
2.4.2 Rysunki warsztatowe konstrukcji stalowej
Rysunki warsztatowe sporządza Wykonawca na podstawie Dokumentacji Wykonawczej. W rysunkach warsztatowych należy x.xx.:
- uwzględnić technologie spawania
- opracować styki montażowe w zależności od możliwości transportowych i dostępnych długości profili,
Rysunki warsztatowe muszą być opracowane na zlecenie Wykonawcy. Wykonawca winien uzyskać uzgodnienie Projektanta konstrukcji dotyczące zgodności Dokumentacji Warsztatowej z Dokumentacją Projektową.
2.4.3 Program wytwarzania konstrukcji w Wytwórni
Rozpoczęcie Xxxxx może nastąpić po pisemnym zaakceptowaniu przez Inżyniera Planu Zapewnienia Jakości (PZJ). PZJ sporządzany jest przez Wytwórcę. Program powinien zawierać deklarację Wytwórcy o szczegółowym zapoznaniu się z Dokumentacją Projektową i Specyfikacjami oraz:
- harmonogram realizacji,
- informację o personelu kierowniczym i technicznym Wytwórcy,
- informację o obsadzie tych stanowisk robotniczych, na których konieczne jest udokumentowanie kwalifikacji,
- informacje o dostawcach materiałów,
- informacje o podwykonawcach,
- informacje o podstawowym sprzęcie przewidzianym do realizacji zadania,
- technologię spawania (WPS) określającą metody spawania, sprzęt, materiały,
- kolejność wykonania spoin z uwagi na odkształcenia spawalnicze, pozycje łączonych elementów przy spawaniu, sposób prostowania elementów po spawaniu,
- przygotowanie elementów i rowków do spawania, rodzaje obróbki spoin itp.
- sposób przeprowadzenia badań wymaganych w Specyfikacjach,
- projekt montażu,
- inne informacje żądane przez Xxxxxxxxx,
- ewentualne zgłoszenie potrzeby uściśleń lub zmian w Dokumentacji Projektowej,
- PZJ musi uwzględniać spełnienie wszystkich ustaleń zawartych w ST.
2.4.4 Program montażu i scalania konstrukcji na miejscu budowy
Rozpoczęcie Xxxxx może nastąpić po pisemnym zaakceptowaniu przez Xxxxxxxxx PZJ montażu. PZJ powinien zawierać protokół odbioru konstrukcji od Wytwórcy oraz:
- harmonogram terminowy realizacji,
- informację o personelu kierowniczym i technicznym Wytwórcy,
- informację o obsadzie tych stanowisk robotniczych, na których konieczne jest udokumentowanie kwalifikacji,
- projekt montażu,
- sprawdzenie pracy statycznej konstrukcji, jeśli podczas montażu będzie ona podpierana w innych punktach niż przewiduje to Dokumentacja Projektowa,
- informacje o podwykonawcach,
- informacje o podstawowym sprzęcie montażowym przewidzianym do realizacji zadania,
- projekt technologii spawania (WPS),
- sposób zapewnienia badań ujętych w Specyfikacji,
- informacje o sposobie zapewnienia bezpieczeństwa osób, które mogą znaleźć się w obszarze prac montażowych,
- inne informacje żądane przez Xxxxxxxxx.
2.4.5 Kontrola wykonywanych Robót
Inżynier jest uprawniony do wyznaczania harmonogramu czynności kontrolnych, badawczych i odbiorów częściowych, na czas których należy przerwać Roboty.
W zależności od wyniku badań Inżynier podejmuje decyzję o kontynuowaniu Xxxxx.
2.4.6 Dziennik wytwarzania konstrukcji i Dziennik Budowy
Decyzje Inżyniera są przekazywane wykonawcom poprzez wpisy w Dziennikach:
- Wytwarzania konstrukcji (w Wytwórni)
- Budowy (w trakcie montażu).
3 Wykonanie konstrukcji w wytwórni
3.1 Obróbka elementów
3.1.1 Sprawdzenie wymiarów wyrobów ze stali konstrukcyjnej
Wytwarzanie konstrukcji należy poprzedzić sprawdzeniem wymiarów i prostoliniowości zastosowanych wyrobów ze stali konstrukcyjnej. Bez uprzedniego prostowania mogą być użyte wyroby, w których odchyłki wymiarów i kształtów nie przekraczają dopuszczalnych odchyłek wg PN-B- 06200:2002, PN-EN 10210-2:2000, PN-EN 10219-2:2000.
3.1.2 Cięcie elementów i obrabianie brzegów
Cięcie elementów i obrabianie brzegów należy wykonywać zgodnie z ustaleniami Dokumentacji Projektowej, ale tak, by zachowane były wymagania PN-B-06200:2002.
Można stosować cięcie gazowe (tlenowe) automatyczne lub półautomatyczne a dla elementów pomocniczych i drugorzędnych również ręczne. Brzegi po cięciu powinny być oczyszczone z gratu, naderwań. Przy cięciu nożycami podniesione brzegi powierzchni cięcia należy wyrównać na odcinkach wzajemnego przylegania z powierzchnią cięcia elementów sąsiednich.
Arkusze nie obcięte w hucie należy obcinać co najmniej 20 mm z każdego brzegu. Ostre brzegi po cięciu należy wyrównywać i stępić przez wyokrąglenie promieniem r=2 mm lub większym. Przy cięciu tlenowym można pozostawić bez obróbki mechanicznej te brzegi, które będą poddane przetopieniu w następnych operacjach spawania. Po cięciu tlenowym powierzchnie cięcia i powierzchnie przyległe powinny być oczyszczone z żużla, gratu, nacieków i rozprysków spawalniczych.
Dokładność cięcia:
Wymiar liniowy elementu [m] <1 1¸5 >5 Dopuszczalna odchyłka [mm] ±1 ±1,5 ±2
Powyższe dokładności nie dotyczą wymiaru, na którym pozostawia się zapas montażowy. Dopuszcza się cięcie termiczne montowanych odcinków rur pod warunkiem usunięcia warstwy utwardzonej drogą
obróbki mechanicznej lub obróbki cieplnej zgodnie z zatwierdzona procedurą Obróbki Cieplnej (OC).
3.1.3 Prostowanie i gięcie elementów
Wytwórca powinien w obecności przedstawiciela Inżyniera wykonać próbne użycie sprzętu przeznaczonego do prostowania i gięcia elementów. Roboty mogą być kontynuowane, jeśli pomierzone po próbnym użyciu odchyłki nie przekroczą wartości podanych w PN-B-06200:2002. Wystąpienie pęknięć po prostowaniu lub gięciu powoduje odrzucenie wykonanych elementów.
Podczas gięcia należy przestrzegać zaleceń PN-B-06200:2002 p. 4.3. i p.4.7
Prostowanie i gięcie na zimno na walcach i prasach blach grubych i uniwersalnych, płaskowników i kształtowników dopuszcza się przy przestrzeganiu zaleceń PN-B-06200:2002 p. 4.3
Przy prostowaniu i gięciu na zimno nie wolno stosować uderzeń, a stosować należy siły statyczne.
W przypadku przekroczenia dopuszczalnych wartości strzałki ugięcia lub promienia krzywizny podanych w PN-B-06200:2002 prostowanie i gięcie elementów stalowych należy wykonać na gorąco. Chłodzenie elementów powinno odbywać się powoli w temperaturze otoczenia nie niższej niż +5ºC, bez użycia wody.
3.1.4 Odchyłki wytwarzania i scalania z elementów wysyłkowych na budowie
Konstrukcję stalową należy wykonać w wytwórni i scalić na budowie zgodnie z PZJ i wymaganiami zaleceń PN-B-06200:2002 p. 4.7.
- Dopuszczalne załamanie przy spoinie czołowej:
Dopuszczalne załamanie przy spoinie czołowej nie powinno być większe niż 2 mm po położeniu liniału o długości 1 m.
- Usuwanie przekroczonych odchyłek:
Przekroczenie odchyłek nie jest jedynym kryterium ich usuwania. Po ustaleniu przez Inżyniera, czy przekroczone odchyłki wpływają na bezpieczeństwo, użytkowanie lub wygląd, Inżynier podejmuje decyzję o ich pozostawieniu względnie usuwaniu. Wykaz ponadnormatywnych odchyłek, ocena bezpieczeństwa, sposoby naprawy wad oraz decyzja Inżyniera stanowią część dokumentacji odbioru obiektu.
3.1.5 Czyszczenie powierzchni i brzegów
Przed przystąpieniem do składania konstrukcji Inżynier przeprowadza odbiór elementów w zakresie usunięcia gratu, oczyszczenia i oszlifowania powierzchni przylegających i brzegów stykowanych z zachowaniem wymagań zaleceń PN-B-06200:2002 p. 5.3 i p. 9.4.1
4 Składanie konstrukcji
4.1 Spawanie
Spawanie elementów konstrukcji należy wykonać zgodnie z przyjętą technologią spawania zgodnie z Programem Zapewnienia Jakości danej konstrukcji. Zarówno PZJ jak i technologię spawania konstrukcji stalowej sporządzi wykonawca robót.
Niniejsze wytyczne dotyczą robót spawalniczych w wytwórni oraz na placu montażowym. Dotyczą prac związanych z wytwarzaniem, montażem, kontrolą i badaniami elementów spawanych.
Wykonawca winien gromadzić dokumentację jakościową spawalniczą począwszy od momentu zakupu
materiałów.
Prace prefabrykacyjne winny być realizowane wg tych samych wymagań jak wszystkie pozostałe prace na placu budowy niezależnie od tego kto je wykonuje (wykonawca lub podwykonawca).
Wszystkie dokumenty i procedury winny być stale dostępne do audytu i kontroli. Podziału konstrukcji na elementy wysyłkowe należy dokonać podczas opracowywania projektu warsztatowego.
Umiejscowienie oraz sposób rozwiązania styków montażowych winien być uzgodniony z Projektantem konstrukcji i przez niego zaakceptowany.
Wykonawca robót spawalniczych wykonywanych na konstrukcji stalowej winien posiadać dopuszczenie do realizacji konstrukcji spawanych I klasy zgodnie z normą PN-87/M-69008
„Klasyfikacja konstrukcji spawanych” [7].
W przypadku konieczności spawania elementów na powierzchni pomalowanej bezwzględnie wymaga się usunięcia warstw malarskich na odcinku ok. 30 mm z każdej strony osi wykonywanej spoiny.
Elementy dostarczane do spawania w stanie pomalowanym winny mieć pozostawione nie zamalowane końce o długości 50 mm. Końce te winny być przed malowaniem zabezpieczone taśmą. Należy prowadzić Dziennik Spawania.
4.2 Personel nadzorujący spawanie i kontrolę jakości
Personel Wykonawcy pełniący nadzór nad realizacją prac spawalniczych winien spełniać wymagania normy PN-EN 719 [11].
Personel prowadzący badania nieniszczące złączy spawanych winien spełniać wymagania normy PN- EN 473 [12].
Laboratorium przeprowadzające badania nieniszczące (NDT) winno posiadać uznanie UDT lub innej Jednostki Notyfikowanej.
Dokumenty uprawniające do wykonywania w/w prac winny być przedstawione Inżynierowi do wglądu.
4.3 Spawacze
Spawacze realizujący prace spawalnicze winni posiadać uprawnienia wydane przez Jednostkę Notyfikowaną np. UDT, Instytut Spawalnictwa w Gliwicach lub inną równorzędną zatwierdzoną przez Inżyniera.
Zakres uprawnień spawaczy winien być zgodny z:
- metodami spawania,
- grupami materiałowymi stali,
- geometrią i wymiarami elementów spawanych,
- pozycjami spawania,
- materiałami dodatkowymi do spawania,
- rodzajem spoin oraz innymi przewidzianymi w technologiach spawania wymaganiami.
Przed przystąpieniem do robót spawalniczych na elementach rurowych Inspektor Nadzoru robót spawalniczych winien przeprowadzić egzamin sprawdzający dla wszystkich zaangażowanych spawaczy.
Przed przystąpieniem do spawania Nadzór bezpośredni Wykonawcy winien zapoznać spawaczy z technologią spawania (WPS-em) która odnosi się do wykonywanych złączy. WPS w postaci pisemnej winien być dostępny spawaczom na stanowisku spawalniczym. Wykonawca winien opracować szczegółowe wytyczne dotyczące spawania w różnych warunkach pogodowych.
Należy zapewnić odpowiednie środki zaradcze umożliwiające wykonywanie robót spawalniczych w sposób uniezależniający postęp i jakość robót spawalniczych od warunków pogodowych.
Stanowiska spawalnicze winny być w sposób skuteczny chronione przed deszczem, śniegiem i
wiatrem.
4.4 Spawanie i sczepianie
Dopuszcza się prowadzenie robót spawalniczych przy najniższej temperaturze do -5ºC przy czym należy przewidzieć możliwość podgrzewania łączonych elementów do temperatury przewidzianej w WPS.
Inspektor Nadzoru robót spawalniczych ma prawo do wstrzymania spawania lub podjęcia specjalnych kroków zaradczych w zależności od własnej oceny warunków pogodowych niezależnie od oceny Wykonawcy.
W przypadku spawania w warunkach wysokiej wilgotności lub przy temperaturze poniżej +5ºC zaleca się stosowanie podgrzewania osuszającego (temp. ok. 60ºC.) Pomiaru temperatury można dokonywać przy pomocy termo kredek topliwych lub miernikami laserowymi.
Powierzchnie łączonych elementów na szerokości nie mniejszej niż 15 mm od rowka spoiny należy przed spawaniem oczyścić ze zgorzeliny, rdzy, farby, tłuszczu i innych zanieczyszczeń do czystego metalu.
Ukosowanie brzegów elementów można wykonywać ręcznie, mechanicznie lub palnikiem tlenowym, usuwając zgorzelinę i nierówności.
Do wykonywania połączeń spawanych można używać wyłącznie materiałów spawalniczych przewidzianych w WPS. Materiały te powinny mieć zaświadczenie o jakości. Do wykonania spoin sczepnych należy stosować spoiwa w gatunku takim samym jak na warstwy przetopowe i na pierwsze warstwy wypełniające.
Do spawania elementów konstrukcyjnych dachu stadionu dopuszcza się następujące techniki spawalnicze lub ich kombinacje:
- spawanie łukowe elektrodami otulonymi (111),
- spawanie elektrodą nietopliwą w osłonie gazów ochronnych (141),
- spawanie elektrodą topliwą pod topnikiem (121),
- spawanie elektrodą topliwą w osłonie gazów (135),
- spawanie drutem proszkowym (114),
- spawanie drutem proszkowym w osłonie gazów (136).
Spawanie metodami (121) i (136) dopuszczone jest tylko w wytwórni podczas prefabrykacji konstrukcji stalowej.
Nie dopuszcza się spawania na montażu elementów konstrukcyjnych dachu metodą (135). Metoda ta może być stosowana w wytwórni oraz na montażu do spawania elementów drugorzędnych.
Wszystkie stosowane procesy spawalnicze muszą być procesami niskowodorowymi. Spawanie w pozycji PG (z góry w dół) jest niedopuszczalne.
Stosowane technologie spawalnicze (WPS) winny być Uznane przez Jednostkę Notyfikowaną zgodnie z rodziną norm PN-EN 288 [12].
Wykonawca winien posiadać Uznaną technologie spawalniczą na wykonywanie poprawek spawalniczych.
Technologie spawalnicze winny uzyskać Uznanie przed rozpoczęciem produkcji spawalniczej.
Fakt wykonania poprawki spawalniczej (protokół negatywny winien być odnotowany w dzienniku spawania).
Czołowe spoiny blach należy kończyć poza przekrojem samego pasa, używając do tego płytek wybiegowych. Płytki wybiegowe powinny mieć tą samą grubość i kształt co spawane pasy. Po przymocowaniu płytek (za pomocą zacisków) spoiny powinny być na nie wprowadzone na długość co najmniej 25 mm. Przy usuwaniu płytek wybiegowych należy przeprowadzić cięcie w odległości co najmniej 3 mm od brzegu pasa, a następnie usunąć nadmiar przez obróbkę mechaniczną.
Spawanie gazowe elementów konstrukcji stalowej dachu jest niedopuszczalne.
Elementy spawane winny być czyste i pozbawione śladów oleju, smarów i resztek organicznych. Bezwzględnie winny być usunięte resztki farby zaś powierzchnie pokryte korozją - oczyszczone.
Jeśli stosowane jest podgrzewanie do spawania to winno ono być stosowane również i podczas sczepiania.
Spoiny szczepne winny być wykonywane zgodnie z procedurą wykonywania warstwy graniowej i powinny być rozłożone równomiernie po obwodzie rury. Spoiny sczepne na blachach winny być układane w odstępach 20 – 30 x grubość spawanego materiału.
Spoiny sczepne układane w grani rowka winny być wykonywane jako pozostające.
Długość spoiny sczepnej nie powinna być krótsza niż 3 x g, gdzie g jest grubością spawanego elementu.
W przypadku stosowania centrowników mogą one być zdjęte po wykonaniu minimum 60% długości warstwy graniowej.
Spawanie złączy spawanych na elementach rurowych dźwigara głównego winno być zgodne z pełnymi wymaganiami wyszczególnionymi w [6].
Minimalna liczba warstw spoiny czołowej wynosi 2.
Spawanie w miejscu odkształcenia lub gięcia na zimno jest niedopuszczalne.
Przy gięciu na gorąco minimalna temperatura podgrzewania winna wynosić 580º C.
Zajarzenie elektrody na powierzchni spawanego elementu jest niedopuszczalne. Ślady zajarzeń winny być usunięte przy pomocy szlifowania, przy czym nie może nastąpić pocienienie ścianki do wartości większej niż o 1%.
4.5 Sprzęt spawalniczy
Sprzęt spawalniczy, urządzenia i narzędzia do cięcia i ukosowania termicznego i mechanicznego, źródła prądu, urządzenia do podgrzewania, mierniki temperatury, i inne winny być przez Wykonawcę wykazane na liście sprzętu zaś urządzenia podlegające serwisowi posiadać aktualne potwierdzenia dotyczące przeglądów serwisowych (źródła prądu, spawarki itp.).
Sprzęt spawalniczy powinien umożliwiać wykonanie złączy spawanych zgodnie z technologią spawania (WPS) i Dokumentacją warsztatową. Jego stan techniczny powinien zapewnić utrzymanie określonych parametrów spawania, przy czym wahania natężenia i napięcia prądu podczas spawania nie mogą przekraczać 10%.
Zaleca się aby źródła prądu były wyposażone w regulatory i mierniki parametrów spawania przewidziane w technologii spawania (WPS).
Wydatek gazów ochronnych do spawania winien być regulowany za pomocą przepływomierzy wskazujących wartość wydatku w l/min.
Wykonawca winien posiadać i stosować podczas robót spawalniczych przyrządy pomiarowe służące do kontroli parametrów spawania (natężenie, napięciem temperatura).
Zaciski oraz złącza prądowe winny być w stanie nieuszkodzonym, nie wywoływać zajarzeń łuku na powierzchni spawanego elementu lub jego nagrzewania.
Narzędzia mechaniczne służące do montażu takie jak centrowniki, pasy, kliny i klamry montażowe nie powinny nosić śladów nadmiernego zużycia.
4.6 Usuwanie odkształceń konstrukcji po spawaniu
Każdy z segmentów konstrukcji po wykonaniu spawania podlega dokładnej kontroli pod względem zgodności kształtu geometrycznego z Projektem. Wszelkie odchyłki większe od dopuszczalnych muszą być usunięte. Projekt technologiczny prostowania konstrukcji, zgodny z zaleceniami PN-B- 06200:2002 ma być przygotowany przez Wytwórcę.
Sposoby technologiczne prostowania muszą zostać zatwierdzone przez Inżyniera.
Operacja usuwania odkształceń spawalniczych odbywać się powinna w obecności przedstawiciela Inżyniera. Wystąpienie pęknięć czy innych uszkodzeń w elemencie w trakcie usuwania lub po usunięciu odkształceń spawalniczych powoduje jego dyskwalifikację i odrzucenie danego elementu.
4.7 Zabezpieczenie antykorozyjne przed wysyłką
Elementy konstrukcji muszą być przed wysyłką zabezpieczone według ST.
Wykonanie czynności związanych z zabezpieczeniem, tj. przygotowania powierzchni i nanoszenia powłok ochronnych powinno być przewidziane w możliwie wczesnej fazie wytwarzania konstrukcji.
4.8 Odbiór konstrukcji u Wytwórcy
Po wykonaniu montażu próbnego i zabezpieczenia antykorozyjnego Inżynier dokonuje odbioru konstrukcji zgodnie z PN-B-06200:2002. Odbiór polega na oględzinach konstrukcji i sprawdzeniu wyników wszystkich badań przewidzianych w programie wytwarzania konstrukcji.
Wytwórca powinien przedstawić:
- Dokumentację Projektową i rysunki warsztatowe,
- Dziennik Wytwarzania,
- Dowody materiałowe,
* świadectwa badań złączy spawanych,
* protokoły odbiorów częściowych jeżeli przewiduje je PZJ,
* protokół z próbnego montażu, a jeśli próbny montaż nie był przewidywany, protokół z pomiaru geometrii wytworzonej konstrukcji,
* inne dokumenty przewidziane w PZJ wytwarzania,
- Wykonawca konstrukcji stalowej jest zobowiązany do dostarczenia Inżynierowi kompletu uaktualnionej Dokumentacji Technicznej zawierającej wszystkie zmiany wynikłe w czasie wytwarzania konstrukcji stalowej. Zmiany te muszą być zatwierdzone przez Projektanta konstrukcji.
4.9 Montaż i scalanie konstrukcji na placu budowy
Wykonanie robót montażowych wykonuje wszystkie prace montażowe na podstawie Projektu montażu. Projekt montażu Wykonawca opracowuje na własny koszt. Projekt ten powinien być uzgodniony z Projektantem konstrukcji i zatwierdzony przez Inżyniera.
4.9.1 Składowanie konstrukcji na placu budowy
Obowiązkiem Wykonawcy montażu jest przygotowanie placu składowego konstrukcji i udostępnienie go Wytwórcy, by mógł dokonać rozładunku dostarczonej konstrukcji i usunąć ewentualne uszkodzenia powstałe w transporcie. Konstrukcję na placu budowy należy układać zgodnie z Projektem montażu uwzględniając kolejność poszczególnych faz montażu. Konstrukcja nie może bezpośrednio kontaktować się z gruntem lub wodą.
Sposób układania konstrukcji powinien zapewnić:
- jej stateczność i nieodkształcalność,
- dobre przewietrzenie elementów konstrukcyjnych
- dobrą widoczność oznakowania elementów składowych,
- zabezpieczenie przed gromadzeniem się wód opadowych, śniegu, zanieczyszczeń itp.
4.9.2 Przemieszczanie elementów konstrukcji do ostatecznego ich położenia
Elementy składowane na placu budowy muszą być transportowane do miejsca wbudowania w sposób gwarantujący bezpieczeństwo i brak uszkodzeń. Elementy transportowane przy pomocy dźwigów muszą być podnoszone przy użyciu odpowiednich zawiesi z zachowaniem zasad bezpieczeństwa (próbne uniesienie na wysokość 20 cm, brak przeszkód na drodze transportu, przeszkolona i odpowiednio wyekwipowana załoga)
4.9.3 Wykonanie połączeń stałych na miejscu budowy
Wszystkie połączenia montażowe wykonywać należy jako spawane. Spoiny wykonywane na placu budowy są przewidziane w Projekcie montażu. Jeśli zachodzi potrzeba wykonania dodatkowych spoin lub spoin pomocniczych (włączając w to spoiny sczepne) musi być to zaakceptowane przez Inżyniera wpisem do Dziennika Budowy. Spawanie nieprzewidzianych w Dokumentacji Projektowej uchwytów montażowych (uszy) do podnoszenia lub zamocowań wymaga zgody Inżyniera. Inżynier może zażądać wykonania obliczeń sprawdzających skutki przyspawania uchwytów montażowych.
Warunki wykonywania spoin montażowych są identyczne z warunkami dla spoin warsztatowych. Wszystkie złącza tymczasowe mogą być wykonane za zgodą Inżyniera po uzgodnieniu z Nadzorem Autorskim.
4.9.4 Osadzenie wiązarów na podporach
Przed ostatecznym osadzeniem konstrukcji na podporach Inżynier musi dokonać ostatecznego odbioru łożysk i ich posadowienia zachowując warunki określone w PN-B-06200:2002 p. 7.6.
Przed ustawieniem dźwigara w pozycji docelowej Inżynier powinien dokonać kontroli:
- kompletności wszystkich elementów,
- kompletności dokumentów jakościowych złączy spawanych,
- kompletności dokumentów jakościowych geometrii konstrukcji,
- kompletności dokumentów jakościowych powłok malarskich.
Montaż wiązarów nie może powodować deformacji wykraczających poza obszar pracy sprężystej nawet w przypadku awarii. W czasie montażu wiązara główne elementy muszą zachowywać swoje płaszczyzny. Montaż wiązarów powinien odbywać się po uzyskaniu zgody Inżyniera.
4.9.5 Sprawdzenie wymiarów i kształtu konstrukcji
Sprawdzenie wymiarów konstrukcji obejmuje zasadnicze wymiary elementów, a więc długość, wysokość, rozstaw elementów, przekroje blach, kształtowników. Dokładność pomiaru powinna wynosić 1 mm. Wyniki pomiarów powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową i rysunkami warsztatowymi.
Sprawdzenie kształtu konstrukcji obejmuje sprawdzenie prostoliniowości elementów, ewentualnych deformacji prętów, odchylenia płaszczyzny elementu od płaszczyzn przyjętych w Dokumentacji Projektowej (płaszczyzny pionowe, poziome lub pochyłe).
Sprawdzenie geometrii w węzłach konstrukcji przez pomiary geodezyjne.
Wykonawca konstrukcji opracuje sposób pomiaru i sposób dokumentowania geometrii konstrukcji w węzłach i przedstawi jako element PZJ do zatwierdzenia Inżynierowi.
4.9.6 Zabezpieczenie antykorozyjne po montażu
Zasadnicze zabezpieczenie konstrukcji stalowej przed korozją wykonywane jest w Wytwórni, gdzie wykonuje się wszystkie warstwy powłoki zabezpieczającej przed korozją z wyłączeniem ostatniej warstwy nawierzchniowej. Po ukończeniu montażu powłokę antykorozyjną należy dokończyć zgodnie z ST.
4.9.7 Rusztowania montażowe
Rusztowania do montażu powinny być zaprojektowane i obliczone na siły wynikające z Projektu montażu konstrukcji ustroju niosącego. Usytuowanie rusztowań powinno wynikać z Projektu montażu. Każde odstępstwo od Projektu montażu powinno być uzgodnione przez Projektanta konstrukcji i zaakceptowane przez Inżyniera.
Rusztowania stalowe z elementów składanych do wielokrotnego użytku powinny posiadać certyfikaty lub dopuszczenia do stosowania zgodnie z przeznaczeniem.
Dopuszczalne odchyłki montażowe rusztowań muszą znajdować się w kartach technologicznych producenta. Typ rusztowań do montażu konstrukcji musi być zatwierdzony przez Inżyniera.
Rusztowania powinny być uziemione i odebrane pod względem BHP.
4.9.8 BHP i ochrona środowiska
Za przestrzeganie aktualnie obowiązujących państwowych i lokalnych przepisów o BHP i ochronie środowiska odpowiada Wykonawca.
5 Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji
5.1 Określenia podstawowe
Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi Polskimi Normami oraz określeniami podanymi w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
- Czas przydatności wyrobu do stosowania - czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu składników nadaje się do nanoszenia na podłoże
- Farba - wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede wszystkim funkcję ochronną.
- Punkt rosy - temperatura, przy której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan nasycenia. Po obniżeniu temperatury powietrza lub malowanego obiektu poniżej punktu rosy następuje wykraplanie się wody zawartej w powietrzu.
- Grunt - pierwsza powłoka pokrycia, nakładana bezpośrednio na podłoże.
- Międzywarstwa - farba przeznaczona na powłokę międzywarstwową, mającą różne funkcje, np. izolacyjną, wypełnienie porów, wygładzenie małych nierówności, zabezpieczenie przeciwko uderzeniu, itp.
- Powłoka nawierzchniowa - ostatnia, zewnętrzna powłoka malarska.
5.2 Ogólne wymagania dotyczące robót
Ogólne wymagania dotyczące robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej
5.3 Materiały
5.3.1 Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej. Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału, Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia przy każdej dostawie Deklarację zgodności lub certyfikat zgodności materiału z Polska Normą lub Aprobatą Techniczną, a także Karty Techniczne poszczególnych materiałów. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada Wykonawca.
5.3.2 Właściwości ogólne materiałów malarskich do zabezpieczenia antykorozyjnego
Należy stosować materiały malarskie, należące do jednego systemu (jednego producenta), nadające się na powierzchnie stalowe. Kolor farb - zgodny z Dokumentacją Projektową.
Należy zastosować powłokę malarską o trwałości większej niż 15 lat w rozumieniu normy PN EN ISO 12944-1 przy eksploatowaniu jej w środowisku o kategorii korozyjności C5-I, C5-M Wykonawca powinien zastosować system powłokowy do stosowania na powierzchniach narażonych na wpływy warunków atmosferycznych w atmosferze przemysłowej i morskiej, eksploatowanych w środowisku o kategorii korozyjności określonej w normie PN-EN-ISO 12944.
Przy wyborze rodzaju powłoki należy zwrócić uwagę, czy przez producenta podane jest wyraźne stwierdzenie przydatności do stosowania. Producent powinien określić ją w pierwszym rzędzie na podstawie danych z praktyki, odnoszących się do podobnych przypadków zastosowań, determinowanych przez warunki środowiskowe, kształt konstrukcji, przygotowanie powierzchni pod powłokę, sposób aplikacji materiału.
Ostateczne zatwierdzenie zestawu materiałów będzie dokonane przez Inżyniera po ocenie referencji dostawcy farb (rodzaj, porównywalna wielkość i miejsce eksploatacji obiektów pokrytych proponowanym zestawem), przedstawieniu dokumentów potwierdzających jakość.
5.4 System do zabezpieczenia antykorozyjnego
Na powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie do stopnia Sa 2½ należy zastosować system A5I.05 lub A5M.06 według tabeli A.5 normy PN-EN ISO 12944-5 wydanie 2007 :
Nazwa systemu | Przygotowani e powierzchni | Grunt | Międzywarstwy | Nawierzchniow e | Grubość całkowita powłok malarskich (µm) |
A5I.05, | Xx 0 ½ wg | 60 µm farby | 2x 90 µm farba | 2x40 µm farba | 320 µm |
A5M.06 | PN-ISO 8501- | wysokocynkowe | epoksydowa z | poliuretanowa | |
malarski | 1 | oparte na spoiwie Epoksydowym | pigmentacją miką żelaza | alifatyczna, | |
(EP Zn) lub | |||||
poliuretanowym | |||||
lub | |||||
etylokrzemianowy | |||||
m |
Grunt epoksydowy lub poliuretanowy o zawartości cynku w suchej masie nie mniej niż 80 %.
Na międzywarstwę należy stosować farbę dwuskładnikową na bazie żywicy epoksydowej z miką
żelaza, Gęstość ≥ 1,6 g/cm3, zawartość części stałych w mieszaninie > 50%, grubość suchej powłoki 2x90µm łącznie 180 µm.
Na warstwę nawierzchniową należy stosować dwuskładnikową farbę poliuretanową o gęstości ≥ 1,3 g/cm3, zawartość części stałych w mieszaninie ≥40%, grubość suchej powłoki 2x 40µm. Łącznie 80 µm.
Całkowita grubość systemu nie mniejsza niż 320 µm.
5.5 Zabezpieczenie wewnętrznych przestrzeni konstrukcji.
Wewnętrzne przestrzenie zabezpieczyć poprzez wprowadzenie lotnego inhibitora korozji, typu LIK-
300. Inhibitor wsypuje się przed zamknięciem wnętrz konstrukcji. Wykonywane w wytwórni konstrukcji stalowych.
5.6 Sprzęt
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
5.6.1 Sprzęt do malowania
Nanoszenie farb należy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów, instrukcjami nakładania farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi się przede wszystkim do metod aplikacji i parametrów technologicznych nanoszenia.
- Do mieszania farb przed użyciem należy stosować mieszadło zasilane sprężonym powietrzem.
- Farby należy nakładać za pomocą natrysku bezpowietrznego lub powietrznego o ciśnieniu i pod kątem zalecanym przez producenta materiałów. Do malowania nowoczesnymi materiałami o dużej zawartości części stałych, niezbędna jest maszyna do malowania hydrodynamicznego, tłokowa, o przełożeniu minimum 1:60; ich liczba powinna być proporcjonalna do wielkości obiektu, na przykład w obiekcie o powierzchni zabezpieczanej 20 000 m2 i dwumiesięcznym terminie wykonania robót potrzebne są 2-3 maszyny.
Podczas prac w niekorzystnych warunkach atmosferycznych, po osłonięciu obiektu, zalecane jest stosowanie osuszacza powietrza i podgrzewacza.
Sprzęt do mycia konstrukcji i wykonania badań
Rodzaj użytego sprzętu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. Prawidłowe ustalenie parametrów malowania należy przeprowadzić na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację Inżyniera.
5.7 Transport
Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
5.7.1 Składowanie materiałów malarskich
Materiały malarskie należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone budynki lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo palnych zgodne z normą PN-89/C-81400.
Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić +5÷250C. Ponadto materiały powinny być przechowywane wg określonych przez Producenta okresach podanych w gwarancji i warunkach przechowywania.
Na każdym opakowaniu produktu powinna być umieszczona etykieta zawierająca następujące dane:
- nazwę i adres producenta,
- nazwę farby,
- datę produkcji i okres przydatności do stosowania,
- masę netto,
- warunki przechowywania,
- klasę bezpieczeństwa pożarowego,
- opis środków ostrożności i wymagań BHP,
- informację, że wyrób posiada Aprobatę Techniczną
5.7.2 Transport materiałów do zabezpieczenia antykorozyjnego
Transport wyrobów do zabezpieczenia antykorozyjnego winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących przepisów o przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w normach przedmiotowych i wg PN-89/C-81400.
5.7.3 Transport elementów pokrytych powłoką malarską
Stalowe elementy pokryte powłoką malarską powinny być przechowywane w odpowiednich warunkach. W trakcie transportu elementy te powinny być zabezpieczone gumowymi lub filcowymi podkładkami przed obtarciami. Pomalowane elementy powinny być składowane na drewnianych, betonowych lub stalowych paletach z 30 cm prześwitem nad ziemią. Pomalowane elementy mogą być transportowane tylko po całkowitym wyschnięciu farby.
5.8 Wykonanie robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w Ogólnej Specyfikacji Technicznej.
Wykonawca w trakcie wykonywania i po wykonaniu robót wypełni odpowiednie protokoły przedstawione w Załącznikach do niniejszej ST i przedstawi je Inżynierowi do zatwierdzenia.
Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia dostępnej w każdej chwili dla Inżyniera dokumentacji kontroli wewnętrznej zawierającej:
- warunki atmosferyczne w czasie wykonywania robót,
- wilgotność i temperatura podłoża,
- grubość naniesionych powłok,
- długość przerw pomiędzy układaniem poszczególnych warstw.
Jeśli określona w warunkach zamówienia data zakończenia robót wypada później niż 15 września, wykonawca powinien obligatoryjne określić swoje przygotowanie sprzętowe do prowadzenia prac w osłonach pozwalających utrzymywać korzystne dla jakości robót warunki mikroklimatyczne. Wykonawca musi udokumentować, że jest w stanie na każdym etapie pracy zapewnić jakość zgodną z odpowiednimi przepisami.
W przypadku, gdy generalnym Wykonawcą jest firma nie wykonująca sama zabezpieczeń antykorozyjnych, w ofercie przetargowej powinna przedstawić umowę wstępną z konkretną firmą specjalizującą się w tej dziedzinie wraz z wyżej podanymi danymi o tej firmie.
Wykonawca zabezpieczeń antykorozyjnych przedstawi do zatwierdzenia Inżynierowi Program Zapewnienia Jakości (PZJ) i zadeklaruje w nim w sposób wiążący:
- skład kierownictwa robót z udokumentowaniem kwalifikacji,
- organizacje brygad roboczych,
- wyposażenie w sprzęt robót podstawowych,
- sposób zabezpieczenia sprzętowego i organizacyjnego bezpieczeństwa prac i ochrony otoczenia,
- organizację, zabezpieczenie kadrowe i sprzętowe kontroli wewnętrznej,
- technologię i organizację usuwania odpadów,
- organizację dostaw materiałów i metodykę kontroli ich jakości,
- podstawowe dane o proponowanej technologii nanoszenia powłok z uwzględnieniem czynników klimatycznych i umiejscowienia czasowego w ogólnym harmonogramie wznoszenia obiektu,
- określenie sposobu umożliwiania Inżynierowi dostępu do frontu prac celem dokonania odbiorów cząstkowych we wszystkich fazach technologicznych i odbioru końcowego
Zmiany w ustaleniach przedstawionych w PZJ muszą być zaakceptowane przez Inxxxxxxx.
5.8.1 Powierzchnie referencyjne Powierzchnie referencyjne służą do:
- ustalenia akceptowalnego standardu wykonania robót
- sprawdzenia czy dane podane przez producentów i innych kontrahentów są zgodne z kartą wyrobu i technologiami,
- określenia zachowania systemów lakierowych w wymaganym czasie.
Zasady wyznaczania i oceny powierzchni referencyjnych należy oprzeć na normie ISO 129444-7 Aneks A i ISO 12944-8 Aneks B.
Powierzchnie referencyjne powinien wyznaczyć Inżynier. Dla zabezpieczonej powierzchni (powyżej 25000 m2) liczba powierzchni referencyjnych powinna wynosić co najmniej 9, a całkowita ich powierzchnia powinna być co najmniej 100 m2. Roboty na powierzchniach referencyjnych wykonuje Wykonawca w obecności Inżyniera i przedstawiciela materiałów. Powierzchnie referencyjne powinny znajdować się na każdym ważnym elemencie konstrukcji uwzględniając różnice zagrożeń korozyjnych na różnych elementach. Powinny one zawierać spawy, połączenia, krawędzie i inne element o dużym zagrożeniu korozyjnym.
5.8.2 Przygotowanie powierzchni konstrukcji stalowej pod kątem prac konstrukcyjnych.
Ocena stanu wyjściowego powierzchni wg PN-ISO 8501-1 (wzorce: A ; B ; C ; D)
Przygotowanie wstępne gwarantujące prawidłowe przygotowanie powierzchni do klasy P3 wg PN-ISO 8501-3
- usunięcie dostrzeżonych wad powierzchniowych,
- usunięcie nierówności przy spawaniu,
- wygładzenie spoin - spoiny muszą być wolne od takich wad jak: szorstkość, wtopienia, pory, kratery, odpryski po spawaniu,
- wyrównanie szczelin powstałych w miejscach łączeniach elementów;
- załamanie ostrych krawędzi promieniem min. - 2 mm;
- usunięcie ewentualnych tłuszczów, smarów oraz innych zanieczyszczeń,
5.8.3 Ostateczne przygotowanie powierzchni Wymagania: stopień czystości: Xx 0 ½
Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być oleju, smaru, pyłu, zgorzeliny walcowniczej,
rdzy, powłoki malarskiej czy obcych zanieczyszczeń. Powierzchnia powinna mieć jednolitą metaliczną barwę.
Profil chropowatości powierzchni oceniany parametrem Ry5 wg. PN-EN-ISO 8503- 2:1988 Wzorzec G profil pośredni (M).
Sposób oczyszczenia powierzchni: metoda strumieniowo-ścierną:
Materiał do czyszczenia:
Do ostatecznego przygotowania powierzchni za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej należy stosować ostrokrawędziowe, suche i nie zanieczyszczone materiały ścierne wielkości ziarna od 0,4 - 1,4 mm np. łamany śrut staliwny, cięty drut stalowy, żużel pomiedziowy (0,4-2,8 mm), lub elektrokorund. Nie dopuszcza się stosowania piasków rzecznych lub kopalnianych.
- Warunki w trakcie wykonywania oczyszczania:
- Wilgotność względna powietrza - < 80%
- Temperatura powierzchni elementu jest o 3°C wyższa od temperatury punktu rosy.
Styki montażowe:
Przed rozpoczęciem malowania wszystkie styki montażowe zabezpieczone taśmą, tak aby styk i zapas nie były malowane. W trakcie przygotowywania powierzchni Wykonawca wypełni protokół wg Xxxxxxxxxx 0X.
5.8.4 Warunki wykonywania prac malarskich
Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od + 15 0C do
+300C, a nie powinna być niższa niż +50C. Wilgotność względna powietrza nie może przekraczać 80
%, nie wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy oraz przy silnym wietrze (4stopnie Beauforta). Temperatura podłoża powinna wynosić co najmniej +100C i powinna być o 30C wyższa od punktu rosy.
Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu.
Oprócz w/w warunków należy przestrzegać warunków podanych przez Producenta materiałów malarskich.
5.8.5 Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu
Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich atesty jakości, termin przydatności do aplikacji. Inżynier może zalecić wykonanie badań kontrolnych danego materiału wg metod przewidzianych w odpowiednich normach. Wykonawca zobowiązany jest do złożenia u Inżyniera sporządzonych przez Producenta kart technicznych stosowanych materiałów i przestrzegania zawartych w nich ograniczeń.
Po otwarciu pojemnika z farbą należy sprawdzić zgodnie z norma ISO 1513 i zapisać w protokole:
- stan opakowania,
- ocenę kożuszenia,
- ocenę konsystencji (np. zżelowanie),
- rozdział faz,
- obecność zanieczyszczeń,
- ocenę osadu.
Wzór protokołu z kontroli jakości farb podano w Załączniku 2A. W przypadku wystąpienia kożucha należy go usunąć. Nie nadają się do użytku farby zżelowane oraz zawierające twardy osad. Osad
miękki należy wymieszać, żeby ujednorodnić farbę. Poza tym każdy materiał powłokowy należy przygotowywać do stosowania ściśle wg procedury podanej we właściwej dla danego materiału karcie technicznej.
Procedura ta powinna zawierać:
- sposób mieszania składników farb w celu otrzymania jednolitej konsystencji
- dozowanie składników
- minimalny czas schnięcia dla farby.
Jeśli to możliwe należy stosować mieszadła mechaniczne.
W przypadku zastosowania materiałów dwukomponentowych, mieszanie składników musi odbywać się zgodnie z zaleceniami producenta, w szczególności w zakresie czasu mieszania i czasu przydatności produktu do stosowania. Należy bezwzględnie przestrzegać zużywania całej ilości farby w okresie, w którym zachowuje ona swoją żywotność.
Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węże, pędzle) należy myć bezpośrednio po użyciu rozpuszczalnikiem zalecanym przez producenta.
5.8.6 Nakładanie farb z podziałem na wytwórnię i budowę
Zaleca się nakładać w wytwórni powłoki: gruntującą, międzywarstwy i jedną powłokę nawierzchniową, natomiast ostatnią powłokę nawierzchniową nałożyć na placu budowy, po zmontowaniu całej konstrukcji. Producent farb określi minimalne i maksymalne czasy do aplikacji kolejnych powłok. Szczególnie należy zwrócić uwagę na wydłużony czas pomiędzy powłoką nakładaną na wytwórni, a powłoką nakładaną na budowie. Jeśli czas pomiędzy tymi powłokami będzie zbyt krótki, np. 2 miesiące, a malowanie po montażu będzie wykonywane po okresie 6 miesięcy, może w okresie gwarancyjnym doprowadzić do łuszczenia i odpadania powłoki nawierzchniowej wykonanej na budowie. W celu przygotowania odpowiednio podłoża do malowania oprócz umycia konieczne będzie wykonanie dodatkowych operacji technologicznych, tj. omiecenie ścierniwem całej konstrukcji. Operacja ta nie jest kosztem dodatkowym dla Zamawiającego. Operacja ta nie może również wpłynąć na opóźnienie w wykonawstwie.
Po przetransportowaniu konstrukcji, rozładowaniu i zmontowaniu powierzchnie stalowe pokryte międzywarstwą lub jedna powłoką nawierzchniową powinny zostać umyte i pokryte ostatecznie powłoką nawierzchniową. Jeżeli upłynął dopuszczalny, przez producenta farb, okres między nałożeniem powłok należy poddać obróbce zaleconej przez producenta systemu malowania.
Przed naniesieniem powłoki nawierzchniowej Inżynier powinien odebrać wcześniej ułożone powłoki i zlecić ewentualne, konieczne naprawy. Styki, uszkodzenia, niedomalowania i złącza należy uzupełnić tym samym, jak w wytwórni, systemem powłokowym. Warunki aplikacji, jak i sezonowanie farb muszą być zgodne z wymaganiami producenta.
Powierzchnię należy przygotować do nakładania powłoki nawierzchniowej w następujący sposób:
- całą powierzchnię należy umyć wodą, aby usunąć zabrudzenia, zatłuszczenia i zanieczyszczenia jonowe (najlepiej ciepłą wodą z dodatkiem biodegradowalnego detergentu, a następnie spłukać czysta wodą), przygotować powierzchnie do malowania zgodnie z wymaganiami zawartymi w karcie farb
Powłokę nawierzchniową należy nakładać na suchą powierzchnię, pozbawioną zanieczyszczeń, wolną od tłuszczu i kurzu. Zaleca się stosowanie natrysku bezpowietrznego.
Na budowie malowanie należy zakończyć na godzinę (w temp. 200C) przed zachodem słońca. Umożliwi to wyschnięcie powłoki przed osadzeniem się wieczornej rosy.
Powłoka, w określonym przez producenta, okresie utwardzania musi być zabezpieczona przed nadmierną wilgocią. Po wykonaniu każdej z warstw Wykonawca wypełni protokół wg Załącznika 2C.
5.8.7 Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy
Malowanie może być operacją niebezpieczną dla robotników, dlatego podczas nakładania materiałów należy ściśle przestrzegać następujących wskazówek:
- robotnicy pracujący wewnątrz pomieszczeń muszą mieć pyłoszczelne, wentylowane kombinezony,
- w czasie czyszczenia metodą strumieniowo-ścierną robotnicy muszą nosić dźwiękoszczelne hełmy, przy czyszczeniu za pomocą szczotek muszą być zaopatrzeni w okulary ochronne,
- w czasie transportu, składowania i malowania powinny być przestrzegane zasady higieny osobistej. W szczególności robotnicy nie powinni przechowywać jedzenia ani ubrań, jak również nie powinni spożywać posiłków w pobliżu miejsca robót. Do mycia rąk powinni używać bawełnianych szmat namoczonych w rozpuszczalniku. Po wyschnięciu rozpuszczalnika powinni umyć ręce mydłem i wodą. Do pielęgnacji rąk powinni stosować specjalne kremy ochronne.
Materiały malarskie nie powinny dostać się do środowiska.
Powinny być ściśle przestrzegane zasady ochrony przeciwpożarowej
5.8.8 Warunki gwarancji
Wykonawca udzieli 5-letniej gwarancji na zabezpieczenie antykorozyjne. Zamawiający w umowie z Wykonawcą zabezpieczenia antykorozyjnego powinien precyzyjnie określić kryterium, wg którego będzie egzekwowane wykonanie poprawek. Zalecane jest przyjęcie następujących warunków:
- sprawdzenie stanu powłoki w ramach przeglądu gwarancyjnego nastąpi 5 lat po dacie odbioru końcowego
- ocena stanu powłoki dokonana zostanie wg Raportu z Inspekcji Powłok, w którym oceniane będą:
* stan powłok wg wzorców zawartych w normie PN-ISO 4628
* adhezja powłok metodą nacięć wg ISO 2409 lub metodą odrywania wg ISO 4624
* do wykonania poprawek kwalifikują się powłoki na tych elementach konstrukcji, na których występuje skorodowanie większe niż na wzorcu Ri1, kredowanie powyżej stopnia 2, jakiekolwiek pęcherzenie, łuszczenie i pękanie powłok, wyłączając uszkodzenia mechaniczne spowodowane przez użytkowników dróg; adhezja do podłoża i adhezja międzywarstwowa powłok powinna mieć stopień 1 wg ISO 2409 lub wartość powyżej 4 MPa wg ISO 4624. W przypadku pojedynczych lokalnych uszkodzeń dopuszcza się wykonanie napraw zgodnie z ISO 8501-2.
6 Konstrukcje stalowe przewidziane w projekcie
6.1 Konstrukcja stalowa dachu, słupy i ramy stalowe
Zaprojektowano pawilon-wiatę stalową o złożonej konstrukcji. Konstrukcję nośną dachu stanowią dźwigary oparte na słupach stalowych. Ramy stalowe podpierające stropy zaprojektowano z profili typu HEB. Słupy zaprojektowano z profili walcowanych zamkniętych, prostokątnych i rurowych. Stal konstrukcyjna to: St3SX.
Wykonawca zobowiązany jest do opracowania projektów warsztatowych konstrukcji stalowych. Opracowania podlegają zatwierdzeniu przez autora projektu konstrukcji.
Ponadto należy wykonać projekt warsztatowy technologii wykonania i montażu konstrukcji stalowej. Konstrukcję stalową każdorazowo zabezpieczyć przed korozją.
6.2 Zabezpieczenie antykorozyjne elementów przewidzianych w projekcie
- Przygotowanie powierzchni przed malowaniem minimum Sa 2,5 wg PN-ISO 8501-1.
- Styki elementów do spawania na budowie zabezpieczyć czasowo.
- Wykonywanie powłok malarskich wg PN-EN ISO 12944 oraz instrukcji producentów powłok.
- Powłoki - zestaw farb epoksydowych dopuszczonych do stosowania na terenie Polski o kolorze wg projektu architektonicznego
- Wymagany okres gwarancji min 10 lat.
6.3 Zabezpieczenie przeciwpożarowe
Zgodnie z wytycznymi zawartymi w operacie p.poż. elementy konstrukcyjne stalowe głównej konstrukcji budynku tj, ścian frontowych i wewnętrznych nośnych, podpierająca dach zostanie zabezpieczona powłokami malarskimi do 30min odporności ogniowej. Przyjęto zabezpieczenie za pomocą farb pęczniejących.
Konstrukcja stalowa dachu nie wymaga zabezpieczania przeciwpożarowego.
6.4 Warunki wykonywania robót
Montaż i regulacja konstrukcji stalowych winien być prowadzony w oparciu o projekt montażu. Wykonawca powinien przestrzegać norm, przepisów, wytycznych i zasad ogólnych, stosujących się do realizowanej zakresu robót, a w szczególności zasad bhp.
Montaż i regulacja szkieletu stalowego winien być prowadzony zgodnie z zasadami sztuki budowlanej, z zachowaniem tolerancji i zasad określonych w PN-B-06200:2002 oraz Warunków Technicznych Wykonania i Odbioru Robot Budowlano-Montażowych tom III Konstrukcje Stalowe.
7 Kontrola jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości Robót podano w PN-B-06200:2002.
7.1 Obowiązki Wykonawcy
Wykonawca ma obowiązek prowadzić kontrolę jakości prowadzonych przez siebie Robót zgodnie z PZJ. Na wniosek Inżyniera w przypadku uzasadnionych odstępstw od PZJ lub obowiązujących norm, Wykonawca ma obowiązek wykonać na własny koszt wszystkie badania dodatkowe i analizy zalecone przez Inżyniera.
7.2 Sprawdzenie jakości konstrukcji Sprawdzenie jakości konstrukcji polega na:
- sprawdzenie kompletności dowodów materiałowych,
- sprawdzenie kompletności dokumentów jakościowych złączy spawanych,
- sprawdzenie geometrii konstrukcji elementów wysyłkowych,
- sprawdzenie kompletności dokumentów jakościowych powłok malarskich wykonanych w Wytwórni,
- sprawdzenie geometrii konstrukcji pojedynczych elementów po scaleniu,
- sprawdzenie geometrii konstrukcji dachu po zakończeniu montażu,
- sprawdzenie kompletności dokumentów jakościowych powłok malarskich wykonanych po montażu,
- sprawdzenie prawidłowości montażu konstrukcji pokrycia i okładzin,
- odbiór końcowy konstrukcji.
7.3 Badania nieniszczące złączy spawanych
Wykonawca winien opracować system znakowania złączy spawanych. Złącza spawane winny być
oznakowane w sposób trwały. Oznakowanie to jest niezbędne do realizacji montażu jak i wykonywania badań nieniszczących. System oznakowania koresponduje z systemem numeracji złącz w protokołach z badań NDT.
Prefabrykowane elementy należy znakować przy pomocy przywieszek, nalepek zgodnie z przyjętym systemem znakowania PZJ. Dla elementów spawanych obowiązują pełne wymagania jakościowe wyszczególnione w [6] przy czym poziomy jakości przyjmować należy zgodnie z [14].
Złącza spawane elementów konstrukcji mogą podlegać następującym badaniom nieniszczącym:
- badania wizualne (VT),
- badania radiograficzne (RT),
- badania ultradźwiękowe (UT),
- badania magnetyczno-proszkowe (MT),
- badania penetracyjne (PT).
Badania nieniszczące może wykonywać laboratorium NDT posiadające uznanie UDT lub innej Jednostki Notyfikowanej z dopuszczeniem w zakresie realizowanych badań. Laboratorium winno być niezależne i nie może być organizacyjnie powiązane z firmą Wykonawcy lub Podwykonawcy i winno być zaakceptowane przez Inxxxxxxx.
Badania wizualne (VT)
- przed spawaniem - sprawdzenie wymiarów pręta lub blachy, poprawności ukosowania, współosiowości elementów, odstępu łączonych krawędzi, czystości krawędzi i występowanie ewentualnych uszkodzeń. Kontrola ta winna mieć swoje odzwierciedlenie w odpowiednich zapisach w Dzienniku spawania.
- podczas spawania - kontrola realizacji zapisów w WPS, poprawność doboru materiałów dodatkowych, zabezpieczenie stanowiska spawania, stan urządzeń spawalniczych, podgrzewanie, usuwanie żużla przed ułożeniem kolejnej warstwy itp.
- po spawaniu - kontrola wizualna wyglądu zewnętrznego spoiny, występowanie podtopień, niezgodności kształtu, występowanie odprysków itp. Badanie wizualne wykonywane bezpośrednio po spawaniu jest zapisywane w Dzienniku spawania.
Po czasie nie krótszym niż 48 godzin od zakończenia spawania należy wykonać badania wizualne spoin zgodnie z wymaganiami [15]. Badania te wykonać należy na niepomalowanych i nieobrobionych mechanicznie spoinach. Badanie to winno być wykonywane przez osobę wykwalifikowaną i certyfikowaną z certyfikatem co najmniej VT2.
Badania winny być zakończone protokołem z badań. Zakres badań - 100% wszystkich wykonywanych spoin.
Wymagany jest poziom jakości:
- dla spoin dźwigara głównego wykonywanych w wytwórni i na montażu, B” wg [14],
- dla pozostałych spoin - wymagany jest poziom jakości „C” wg [14].
7.3.1 Badania radiograficzne (RT)
Badania radiograficzne mogą być wykonywane jako rentgenowskie lub izotopowe, przy czym preferowane są badania rentgenowskie. Badaniom rentgenowskim należy poddawać wszystkie styki czołowe pasów (krawężników) rurowych dźwigarów głównych.
Jakość obrazu radiograficznego określonego przy pomocy wskaźnika pręcikowego nie może być gorsza niż 2%.
Badania radiograficzne należy prowadzić zgodnie z.PN-EN 1435 [17].
Wymagany poziom jakości dla spoin czołowych pasów rurowych dźwigara głównego wykonywanych w wytwórni i na montażu - „B” wg [14],
Do oceny poziomu jakości należy przyjmować wielkość niezgodności wg [14] oraz zasady oceny wg PN-EN 2517 [16].
Badania oraz ocenę radiogramów RT może wykonywać osoba certyfikowana i posiadająca kwalifikacje na poziomie minimum RT2.
Zakres badań:
- styki czołowe pasów rurowych dźwigarów głównych - 100%,
- styki czołowe blach węzłowych pasa górnego dźwigarów głównych - 100% (Uwaga: badanie to należy wykonać przed przyspawaniem do badanej blachy pręta rurowego poprzecznego górnego),
- styki czołowe pozostałych elementów rurowych i płaskich - 20%. Poziom jakości „C”.
7.3.2 Badania ultradźwiękowe (UT)
W przypadku gdy wymagane jest badanie nieniszczące spoiny czołowej należy je wykonywać zawsze metodą ultradźwiękową (UT) gdy grubość ścianki rury lub grubość łączonej blachy jest większa niż:
- 20 mm niezależnie od metody spawania,
- 8 mm dla złączy czołowych wykonanych metodą 135 przy czym badanie winno być wykonywane z dwóch obszarów przesuwu. Poziom jakości „B’.
Metodą UT winny być badane złącza czołowe blach węzłowych pasów górnych dźwigarów głównych z rurą pasa górnego dla wszystkich spoin czołowych o grubości większej od 8 mm. Zakres badania – 100% złączy, poziom jakości „B”.
Badania RT można zastąpić badaniem UT we wszystkich złączach o grubości większej niż 8 mm pod warunkiem że badanie UT będzie wykonywane z dwóch obszarów przesuwu.
Badania ultradźwiękowe należy wykonywać zgodnie z PN-EN 1714 [17]. Metoda UT powinna być także stosowana do wykrywania rozwarstwień w ściankach rur i blachach.
Sprawdzeniu na rozwarstwienie winno być poddanych 100% blach i rur o grubości większej niż 20 mm.
7.3.3 Badania magnetyczno - proszkowe (MT)
Badania magnetyczno-proszkowe zaleca się stosować do wykrywania nieciągłości powierzchniowych w złączach czołowych (jako uzupełniające) oraz pachwinowych (jako drugie badanie podstawowe), w których nie można zastosować metod RT lub UT.
Badanie MT jako badanie podstawowe do spoin pachwinowych zaleca się wykonać w 20% spoin wykonywanych na prefabrykacji i 100% spoin wykonanych na montażu.
Oprócz przypadków wyraźnie opisanych poziom jakości dla badanych spoin „C”.
Badanie MT należy stosować w miejscach, w których ze względu na rodzaj złącza lub warunki geometryczne nie można stosować metod RT lub UT. Badania MT należy wykonywać zgodnie z PN- EN1290 [18].
7.3.4 Badania penetracyjne (PT)
Badania penetracyjne zaleca się stosować w celu wykrywania niezgodności powierzchniowych oraz do wykrywania rozwarstwień. Stosować je należy w przypadkach, w których inne metody badania są
niemożliwe do zastosowania. Badania PT należy prowadzić zgodnie z PN-EN 571 [19].
Wielkość niezgodności spawalniczych winna być ustalana zgodnie z PN-EN 1289 [20]. Nie dopuszcza się występowanie pęknięć, nieciągłości, nacieków lica itp. niezgodności spawalniczych.
7.3.5 Ocena wyników badań
Konstrukcja wykonana w Wytwórni jak i po zmontowaniu na budowie może być uznana za wykonaną zgodnie z wymaganiami norm i niniejszej Specyfikacji, jeżeli wszystkie badania dadzą wynik pozytywny. W przypadku, gdy choć jedno badanie dało wynik negatywny, konstrukcja lub element wykonane niezgodnie z wymaganiami normy lub ST powinna być doprowadzona przez Wykonawcę do stanu zgodności z normami i ST oraz przedstawiona do ponownego zbadania. Wyniki badań przeprowadzonych w Wytwórni i po zmontowaniu konstrukcji winny być wpisywane na bieżąco do Dziennika Budowy lub ujmowane w formie protokołów.
7.4 Kontrola jakości w zakresie zabezpieczeń antykorozyjnych
7.4.1 Sprawdzenie jakości materiałów malarskich
Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału, Wykonawca przedstawi przy każdej dostawie Deklarację zgodności lub certyfikat zgodności materiału z Polską Normą lub Aprobatą Techniczną. Materiały nie spełniające wymogów należy wyeliminować. Przed rozpoczęciem malowania należy doświadczalnie ustalić parametry malowania.
Wykonawca powinien przeprowadzić próbne malowanie powierzchni za pomocą wybranego systemu farb i przedstawić Inżynierowi do akceptacji. Wykonawca ma obowiązek kontrolować lepkość materiału malarskiego każdego pojemnika.
7.4.2 Sprawdzenie przygotowania powierzchni do malowania Ocena przygotowania powierzchni stali do malowania obejmuje:
- wizualną ocenę stopnia przygotowania powierzchni po obróbce strumieniowościernej według PN-
ISO 8501-1 (porównanie z wzorcami).
- badanie odłuszczenia wg PN-70/H-97052
- badanie skuteczności odpylenia wg ISO 8502-3 (stopień zapylenia nie powinien być większy niż 3)
- skuteczność usunięcia zanieczyszczeń jonowych - wg normy PN-ISO 8502-9 (zanieczyszczenie jonowe powinno być niższe niż 15 mS/m)
Podczas odbioru powierzchni przed malowaniem szczególną uwagę należy zwrócić na dokładne oczyszczenie szwów spawalniczych, złączy, miejsc trudnodostępnych, gdzie często pozostają zanieczyszczenia.
Ocenę powierzchni do malowania przeprowadza się bezpośrednio przed malowaniem.
7.4.3 Kontrola nakładania powłok malarskich
Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem sprawności użytego sprzętu i techniki nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok.
Rozpoczynając nanoszenie powłok, a także przy wszystkich zmianach sprzętu i materiałów należy na bieżąco kontrolować grubość nakładanej warstwy mierząc jej grubość na mokro grzebieniem malarskim zgodnie z PN-ISO 2808.
7.4.4 Sprawdzenie jakości wykonanych powłok
Wykonawca wykaże, że poszczególne powłoki malarskie zostały wykonane zgodnie z przedmiotowymi normami, Dokumentacją Projektową i Specyfikacją Projektową:
Ocenę jakości powłok malarskich przeprowadza się kontrolując:
- wygląd zewnętrzny powłoki - (ocena niedomalowań, zacieków, wtrąceń, zmarszczeń, cofania się wymalowania, kraterowania igłowego, kraterowania z pękającymi pęcherzami, spękań, skórki pomarańczowej, suchego natrysku, podnoszenia, zgodności koloru z projektowanym),
- grubość powłok
- przyczepność powłok
- stopień wyschnięcia powłoki Wygląd zewnętrzny powłoki
Ocenę wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z odległości 0,5 - 1,0 m od powierzchni.
Za miejsce obserwacji przyjmuje się obszar w kształcie kwadratu dobrze widoczny z odległości 0,5 - 1,0 m. Należy przyjąć 2-4 miejsc obserwacji na każde 100 m2 malowanej powierzchni.
Ocena wyglądu powłok pośrednich
Powłoki pośrednie w zestawie podlegają jedynie ocenie pod kątem wad niedopuszczalnych.
Za niedopuszczalne wady powłok malarskich uznaje się wady wynikające ze złej jakości farb lub zastosowania w zestawie farb nie współpracujących ze sobą oraz niestarannego prowadzenia prac malarskich, w wyniku czego występuje na ogół podnoszenie się pokrycia, spęcherzenie i zmarszczenie.
Za wady niedopuszczalne należy uznać:
- grube zacieki w formie firanek z występującymi na nich spęcherzeniami powłoki,
- grube zacieki kończące się kroplami farby,
- skórka pomarańczowa i kratery wynikające z podnoszenia się pokrycia,
- kratery przebijające powłokę do podłoża,
- duże spęcherzenia,
- zmarszczenia, spękania wgłębne,
- spękania deseniowe.
Wystąpienie choćby jednej z wymienionych wad dyskwalifikuje powłokę na danym fragmencie powierzchni.
- Ocena wyglądu powłoki nawierzchniowej
W ocenie koloru należy posługiwać się kartą kolorów RAL albo NCS.
Wymagana jest klasa II wyglądu powłoki na minimum 70% miejsc obserwacji oraz klasa III na maksymalnie 30% miejsc obserwacji (wg tabeli 1).
Tabela 1 Klasy jakości powłok malarskich
Wady powłoki | Klasa II | Klasa III |
Zmiana koloru i odcienia | Kolor zgodny z kartą kolorów; nieznaczna zmiana odcienia na | kolor zgodny z kartą kolorów; nieznaczne różnice w odcieniu |
zaciekach | ||
Zanieczyszczenia mechaniczne | Pojedynce zanieczyszczenia wmalowane w powłokę lub osadzone w warstwie nawierzchniowej | Zanieczyszczenia w formie pojedynczych zgrupowań, których pow. nie przekracza 1 cm2 |
Zacieki | Nieznaczne zacieki uwidaczniające się jedynie zmianą odcienia powłoki | Małe, płaskie niekończące się kroplami farby |
Ukłucia igłą, kratery | Pojedyncze ukłucia igłą | dość liczne ukłucia igłą, pojedyncze kratery |
Zmarszczenia, spęcherzenia, skórka pomarańczowa, spękania powierzchniowe | Bardzo nieznaczne drobne zmarszczenia, niedopuszczalne spękania, skórka pomarańczowa i spęcherzenia | drobne zmarszczenia, nieznaczna skórka pomarańczowa, niedopuszczalne spękania i spęcherzenia |
- Grubość powłoki
Pomiar należy przeprowadzić zgodnie z PN-ISO 2808:1997. Do pomiaru należy stosować miernik elektromagnetyczny z czujnikiem integralnym lub na przewodzie. Wyniki pomiarów przy prawidłowej grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby 90% wyników pomiarów wykazywało nie niższą od wartości nominalnej, a najwyżej 10% pomiarów może mieć wartość co najmniej 0,9 wartości nominalnej. Maksymalna grubość nie może być większa od trzykrotnej grubości nominalnej. Liczba punktów pomiarowych powinna wynosić 10 na każde 100 m2.
- Przyczepność powłok
Przyczepność powłok można testować metodą siatki nacięć wg PN-EN-ISO 2409, stosując nóż o odległościach między ostrzami 3 mm lub metodą odrywową (pull off) wg PN-ISO 4624. Po dokonaniu pomiaru każdą z wymienionych metod należy uzupełnić zniszczoną powłokę malarską tym samym systemem lakierowym, który stosowano uprzednio przy malowaniu. Liczba punktów pomiarowych powinna wynosić 5 na każde 1000 m2. Dopuszcza się wykonanie badań na płytkach kontrolnych zabezpieczanych w tym samym czasie i w tej samej technologii co cała konstrukcja.
Wartość pomiaru przyczepności metoda nacięć - stopień 1, metodą pull off pojedynczy wynik co najmniej 5 MPa. Badania wykonuje się po pełnym utwardzeniu powłoki.
- Stopień wyschnięcia powłoki Określa się wg PN-79/C-81519.
8 Odbiór robót
Ogólne zasady odbioru Robót podano w Specyfikacji ogólnej.
8.1 Odbiór robót w zakresie konstrukcji stalowych
8.1.1 Odbiory częściowe
Harmonogramy odbiorów częściowych sporządza Inżynier po zapoznaniu się z PZJ wytwarzania konstrukcji i PZJ montażu. Harmonogramy stanowią integralną część akceptacji programów. Sposób i zakres odbiorów częściowych opisane są w niniejszej ST.
8.1.2 Odbiór końcowy
Końcowy odbiór konstrukcji stalowej dokonywany jest po ukończeniu obiektu (ukończone mają być roboty związane z pokryciem dachu i pomostami technicznymi.
Konstrukcja musi być odbierana komisyjnie, z zachowaniem warunków określonych w p. 9 wg PN-B- 06200:2002.
Do odbioru końcowego Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć uaktualnioną Dokumentację Projektową zawierającą wszystkie zmiany wprowadzone w czasie budowy, inwentaryzację powykonawczą obiektu, Komplet dokumentów jakościowych przywołanych w niniejszej ST i inne dokumenty wyspecyfikowane przez Zamawiającego.
Procedurę odbioru końcowego należy przeprowadzić zgodnie z warunkami ogólnymi zawartymi w STWIO - Specyfikacja ogólna.
8.2 Odbiór robót w zakresie zabezpieczeń antykorozyjnych
- Roboty objęte niniejszą Specyfikacją podlegają odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, który jest dokonywany na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej.
- Odbiór robót ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie jakości i ilości robót przed ich zakryciem. Odbioru tego dokonuje Xxxxxxxxxxx, po zgłoszeniu przez Wykonawcę i potwierdza w formie pisemnej.
- Odbiór częściowy polega na ocenie jakości, ilości i wartości sprzedażnej wykonywanych robót objętych odbiorem częściowym. Przedmiotem odbioru częściowego mogą być wyłącznie zakończone elementy obiektu.
- Odbiór ostateczny polega na ostatecznej ocenie jakości, ilości i wartości sprzedażnej wykonanych robót. Przedmiotem odbioru końcowego mogą być tylko całkowicie zakończone roboty na obiekcie.
- Odbiory następują na podstawie wyników badań. Jeżeli wszystkie badania dały wyniki pozytywne, roboty należy uznać za wykonane zgodnie z wymaganiami ST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami. W tym wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić roboty do zgodności z ST i przedstawić je do ponownego odbioru.
9 Przepisy związane
Dokumenty normatywne
[1] PN-EN ISO 9000;2001. Systemy zarządzania jakością. Podstawy i terminologia.
[2] PN-EN ISO 90002001. Systemy zarządzania jakością. Wymagania.
[3] PN-EN ISO 9000;2001. Systemy zarządzania jakością. Wytyczne doskonalenia funkcjonowania.
[4] PN-EN ISO 8501-1:1996 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni.
[5] PN-EN ISO 12944:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich.
[6] PN-EN ISO 3834: 2007 „Wymagania jakościowe dotyczące spawania materiałów”
[7] PN - 87/M-69008 „Klasyfikacja konstrukcji spawanych”
[8] Dyrektywa Rady Unii Europejskiej nr 92/13/EEC z dnia 25 lutego 1992 roku,
[9] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym.
[10] PN-EN 10204+A1:2004 Rodzaje dokumentów kontroli
[11] PN-EN 719 Spawalnictwo. Nadzór spawalniczy. Zadania odpowiedzialność.
[12] PN-EN 288 Wymagania dotyczące technologii spawania i jej uznawanie.
[13] PN-EN 29692 Spawania łukowe elektrodami otulonymi, spawanie łukowe w osłonach gazowych i spawanie gazowe - Przygotowanie brzegów do spawania stali.
[14] PN-EN 25817 - Złącza stalowe spawane łukowo. Wytyczne do określania poziomów wg niezgodności spawalniczych.
[15] PN-EN 970 Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania wizualne.
[16] PN-EN 2517 Spawalnictwo - Badania nieniszczące złączy spawanych - Radiograficzna kontrola złączy spawanych - Poziomy akceptacji.
[17] PN-EN 1714 Spawalnictwo - Badania nieniszczące złączy spawanych - Ultradźwiękowa kontrola złączy spawanych.
[18] XX-XX 0000 Xxxxxxx nieniszczące złączy spawanych - Badania magnetycznoproszkowe złączy spawanych.
[19] PN-EN 571 Badania nieniszczące. Badania penetracyjne. Zasady ogólne.
[20] XX-XX 0000 Xxxxxxx nieniszczące złączy spawanych. Badania penetracyjne. Poziomy akceptacji.
[21] PN-EN ISO 8503:1999 Przygotowanie podłoży przed nakładaniem farb i podobnych produktów po obróbce strumieniowo-ściernej.
Dodatkowe dokumenty normatywne dotyczące stali konstrukcyjnych
1. Ustawa z dnia 16.04.2004r. O wyrobach budowlanych. DZ. Ustaw nr 92, poz. 881
2. PN-EN 10204 +A1:2005 Wyroby metalowe - Rodzaje dokumentów kontroli.
3. PN-EN 10021:2007 Ogólne techniczne warunki dostawy stali i wyrobów stalowych.
4. PN-EN 10027 -1:2007 Systemy oznaczania stali - Znaki stali, symbole główne.
5. PN-EN 10025:2007 Wyroby walcowane na gorąco z niestopowych stali konstrukcyjnych - Warunki techniczne dostawy.
6. PN-EN 10025 - 1,3,4:2005 Wyroby walcowane na gorąco ze spawalnych drobnoziarnistych stali konstrukcyjnych. Ogólne warunki dostawy.
7. PN-B-06200: 2002 Konstrukcje stalowe budowlane - Warunki wykonania i odbioru - Wymagania podstawowe.
8. PN-EN 10219-1:2006 Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Warunki techniczne dostawy.
9. PN-EN 10219-2:2006 Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Tolerancje wymiarowe i wielkości statyczne.
10. PN-EN 10210-1:2006 Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Warunki techniczne dostawy.
11. PN-EN 10210-2:2006 Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych niestopowych i drobnoziarnistych. Tolerancje wymiarowe i wielkości statyczne.
Dodatkowe dokumenty normatywne dotyczące materiałów spawalniczych
1. PN-EN ISO 3834: 2006 Wymagania jakościowe dotyczące spawania materiałów.
2. PN-EN ISO 14175:2008 Materiały dodatkowe do spawania. Gazy i mieszaniny gazów do spawania i procesów pokrewnych.
3. PN-EN ISO 14341 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą topliwą w osłonach gazów stali niestopowych i drobnoziarnistych -
Oznaczenie.
4. PN-EN ISO 2560:2006 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali niestopowych i drobnoziarnistych - Oznaczenie.
5. PN-EN 757:2000 Materiały dodatkowe do spawania - Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości - Oznaczenie.
6. PN-EN 756:2005 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Druty elektrodowe i kombinacje drut-topnik do spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych.
7. PN-EN ISO 17632:2008 Materiały dodatkowe do spawania - Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie i bez osłony gazowej stali niestopowych i drobnoziarnistych. Klasyfikacja.
8. PN-EN ISO 544:2008 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Warunki techniczne dostawy materiałów dodatkowych do spawania - Rodzaj wyrobu, wymiary, tolerancje i znakowanie.
9. PN-EN 760:1998 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Topniki do spawania łukiem krytym. Oznaczenie.
10. PN-EN ISO 636:2008 Spawalnictwo - Materiały dodatkowe do spawania - Pręty, druty do spawani łukowego w osłonach gazów elektrodą wolframową stali niestopowych i drobnoziarnistych oraz ich stopiwa - Klasyfikacja.
11. PN-EN 12074:2004 Materiały dodatkowe do spawania - Wymagania dotyczące jakości w procesie produkcji, dostaw i dystrybucji materiałów dodatkowych do spawania i procesów pokrewnych.
12. PN-EN ISO 9692 Spawanie łukowe elektrodami otulonymi, spawanie łukowe w osłonach gazowych i spawanie gazowe - Przygotowanie brzegów do spawani stali.
Normy dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowych 1. PN-ISO 8501-1
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania nie zabezpieczonych podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok (kolorowe wzorce).
2. Aneks do PN-ISO 8501-1
Informacyjny dodatek do Arkusza 1. Reprezentatywne fotograficzne przykłady zmian wyglądu stali po obróbce strumieniowo-ściernej z użyciem różnych ścierniw.
3. PN-ISO 8501-2
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok (kolorowe wzorce).
4. ISO-DIS 8501-3
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie przygotowania spoin, ostrych krawędzi (po cięciu) i innych wad powierzchniowych.
5. ISO/TR 8502-1
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Test na obecność rozpuszczalnych produktów korozji żelaza.
6. ISO 8502-2
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Laboratoryjne metody oznaczania chlorków na oczyszczonej powierzchni.
7. ISO 8502-3
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Ocena pozostałości kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania. Metoda taśmy przylepnej.
8. ISO 8502-4
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Określenie możliwości kondensacji pary wodnej na powierzchni przed malowaniem.
9. ISO 8502-5
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Oznaczanie chlorków na powierzchniach przed malowaniem. Metoda rurek wskaźnikowych.
10. ISO 8502-6
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Badania wyrywkowe rozpuszczalnych zanieczyszczeń. Metoda Bresla.
11. ISO 8502-7
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Możliwe do stosowania w warunkach terenowych analityczne metody oznaczania chlorków (projekt).
12. ISO 8502-8
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Możliwe do stosowania w warunkach terenowych analityczne metody oznaczania siarczanów (projekt).
13. ISO 8502-9
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Możliwa do stosowania w warunkach terenowych metoda konduktometryczna oznaczania rozpuszczalnych w wodzie soli.
14. ISO 8502-10
Przygotowywanie podłoży stalowy ch przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Możliwe do stosowania w warunkach terenowych analityczne metody oznaczania olejów i smarów (projekt).
15. ISO 8002-11
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Możliwa do stosowania w warunkach terenowych analityczna metoda oznaczania wilgoci (projekt).
16. PN-EN-ISO 8503-1
Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Charakterystyka chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej.
SST.06 POKRYCIE DACHU
45261210-9 Wykonywanie pokryć dachowych
1. Wstęp
1.1 Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru pokrycia dachu w zakresie prac przygotowawczych dla właściwej budowy jest przebudowa z remontem gmachu głównego Muzeum Narodowego w Szczecinie wraz z zagospodarowaniem dziedzińca i wymianą istniejącej wiaty na pawilon-wiatę na ekspozycje wraz z urządzeniem otaczającego terenu.
1.2 Zakres stosowania SST
SST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p. 1.1.
1.3. Określenia podstawowe.
Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i przepisami.
2 Ogólne wymagania dotyczące robót w zakresie pokryć dachowych
Materiały stosowane do wykonywania pokryć dachowych powinny mieć aprobaty techniczne lub powinny być produkowane zgodnie z obowiązującymi normami.
Materiały stosowane do robót dekarskich do dnia uzyskania przez Polskę członkostwa w Unii Europejskiej powinny mieć certyfikat na znak bezpieczeństwa, certyfikat zgodności lub deklarację zgodności z aprobatą techniczną lub z Polską Normą.
Z dniem uzyskania przez Polskę członkostwa w Unii Europejskiej wyroby dekarskie powinny:
- mieć certyfikat zgodności ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru norm polskich, z europejską aprobatą techniczną lub krajową specyfikacją techniczną państwa członkowskiego uznaną za zgodną z wymaganiami podstawowymi, a następnie być oznaczone znakowaniem CE,
- mieć deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej wydaną przez producenta - w przypadku wyrobów podanych w wykazie Komisji Europejskiej mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa.
Na opakowaniach materiałów stosowanych do wykonywania robót dekarskich powinien się znajdować termin przydatności do stosowania.
Sposób transportu i składowania materiałów do robót dekarskich powinien być zgodny z wymaganiami producenta.
Wykonawca obowiązany jest posiadać na budowie pełną dokumentację dotyczącą składowanych na budowie materiałów przeznaczonych do wykonywania robót dekarskich.
2.1 Przyjęcie materiałów na budowie
Podstawę przyjęcia wyrobów pokrywczych na budowę stanowią:
- projekt techniczny,
- dokumenty od producenta,
- sprawdzenie oznaczenia wyrobów,
- sprawdzenie zgodności wybranych właściwości wyrobów z dokumentami.
Projekt techniczny powinien zawierać charakterystykę wyrobów przeznaczonych do wykonania pokrycia. Na budowę mogą być przyjęte jedynie wyroby wymienione w projekcie lub wyroby zastępcze według specjalnej dokumentacji dotyczącej odstępstw od projektu.
Niedopuszczalne jest stosowanie wyrobów nieznanego pochodzenia.
Producent jest zobowiązany dostarczyć dla każdego wyrobu certyfikat na znak bezpieczeństwa, certyfikat zgodności z dokumentem odniesienia lub deklarację zgodności dla partii wyrobu oraz kartę katalogową wyrobu lub firmowe wytyczne stosowania wyrobu.
Kontrolne badania właściwości wyrobów pokrywczych należy przeprowadzać zgodnie z wymaganiami norm dotyczącymi wyrobu lub innych dokumentów odniesienia, typu „aprobata techniczna”.
Wyroby pokrywcze mogą być przyjęte na budowę, jeśli spełniają następujące warunki:
- odpowiadają wyrobom wymienionym w projekcie lub w dokumentacji odstępstw od projektu,
- są właściwie opakowane i oznakowane,
- spełniają wymagane właściwości wykazane w odpowiednich dokumentach,
- mają deklarację zgodności, certyfikat zgodności lub do dnia wejścia Polski do Unii Europejskiej certyfikat na znak bezpieczeństwa.
Przyjęcie wyrobów na budowę powinno być potwierdzone wpisem do dziennika budowy.
2.2 Przechowywanie materiałów
Wszystkie materiały dekarskie powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcją producenta oraz według odpowiednich norm wyrobu.
2.3 Wymagania ogólne wykonania podłoży pod pokrycia dachowe
Podłoża pod pokrycia powinny odpowiadać wymaganiom podanym w PN-80/B-10240, w przypadku zaś podłoży nie ujętych w tej normie, wymaganiom podanym w aprobatach technicznych.
Rodzaj pokrycia dachowego powinien być dostosowany do pochylenia połaci dachowej, zgodne z wymaganiami normy PN-99/B-02361.
Na połaciach o pochyleniu minimalnym, a także w korytach odwadniających o takim spadku należy uwzględniać ugięcie konstrukcji nośnej pod działaniem obciążeń oraz tolerancje montażowe.
Powierzchnia podłoża powinna być równa; prześwit pomiędzy powierzchnią podłoża a łatą kontrolną o długości 2 m nie może być większy niż 5 mm.
Krawędzie, naroża oraz styki podłoża z pionowymi płaszczyznami elementów ponaddachowych należy zaokrąglić łukiem o promieniu nie mniejszym niż 3 cm lub złagodzić za pomocą odkosu albo listwy o przekroju trójkątnym.
Przed murami kominowymi lub innymi elementami wystającymi ponad dach należy - od strony
kalenicy - wykonać odboje o górnej krawędzi nachylonej przeciwnie do spadku połaci dachowej.
Podłoża z desek (płyt drewnopodobnych)
Każdy podkład pod pokrycie powinien spełniać następujące wymagania ogólne:
- pochylenie płaszczyzny połaci dachowych z desek, łat lub płatwi powinno być dostosowane do rodzaju pokrycia, zgodnie z wymaganiami PN-B-02361:1999,
- równość powierzchni deskowania powinna być taka, aby prześwit pomiędzy powierzchnią deskowania a łatą kontrolną o długości 3 m był nie większy niż 5 mm w kierunku prostopadłym do spadku i nie większy niż 10 mm w kierunku równoległym do spadku (pochylenia połaci dachowej),
- równość płaszczyzny połaci z łat lub płatwi powinna być analogiczna, jak podano powyżej, z tym że łata kontrolna powinna być położona na co najmniej 3 krokwiach (przy podkładzie z łat) lub 3 płatwiach (przy podkładzie z płatwi),
- podkład powinien być zdylatowany w miejscach dylatacji konstrukcyjnych oraz powinien mieć odpowiednie uformowanie w styku z elementami wystającymi ponad powierzchnię pokrycia,
- w podkładzie powinny być osadzone uchwyty do zawieszania rynny dachowej oraz powinny być usztywnione krawędzie zewnętrzne.
Deski powinny być zabezpieczone przed zagrzybieniem (impregnowane) i ułożone stroną dordzeniową ku górze. Każda deska powinna być przybita do krokwi dwoma gwoździami. Wilgotność desek nie powinna być większa niż 21%.
Podłoże powinno być wykonane z desek o maksymalnej szerokości 15 cm.
Czoła desek powinny stykać się na krokwiach. Deski należy układać „na pióro” i „wpust” lub na
„przylgę”. Szczeliny między deskami nie powinny być większe niż 2 mm. Nie dopuszcza się w deskach otworów po sękach o średnicy większej niż 20 mm.
W obiektach narażonych na silne podmuchy wiatru od spodu, na przykład w wiatach oraz obiektach o małym nachyleniu połaci i przy rozstawie krokwi większym od 1,1 m podkład powinien być wykonany z desek łączonych na wpust.
Deski okapowe powinny wystawać poza czoło krokwi od 3 cm do 5 cm.
Podłoża z gładzi cementowej
Dla podłoży z gładzi cementowej wymagania szczegółowe są następujące:
- powierzchnia gładzi powinna być zatarta na ostro, podzielona na p