SPECYFIKACJE TECHNICZNE

(ST)

SPECYFIKACJE TECHNICZNE

DM-00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot ST

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót, dla zadania: "Wykonanie remontów w ramach bieżącego utrzymania obiektów inżynieryjnych w ciągu dróg powiatowych zarządzanych przez Zarząd Dróg Powiatowych w Opolu w roku 2018”.

Zapis Polskie Normy użyty w Specyfikacjach należy rozumieć jako "Polskie Normy lub ich odpowiedniki", których wymagania techniczne są zgodne z normami międzynarodowymi.

1.2. Zakres stosowania ST

Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.

1.3. Zakres robót objętych ST

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji należy stosować w powiązaniu z niżej wymienionymi specyfikacjami:

DM-00.00.00 WYMAGANIA XXXXXX xxx. 0

X-00.00.00 XXXXXXX UTRZYMANIE OBIEKTÓW MOSTOWYCH.......... str. 16

1.4. Określenia podstawowe

Użyte w ST wymienione poniżej określenia należy rozumieć następująco:

Budowla drogowa - obiekt budowlany, nie będący budynkiem, stanowiący całość techniczno - użytkową (drogę) albo jej część stanowiący odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny. Chodnik - wyznaczony pas terenu przeznaczony do ruchu pieszych, odpowiednio utwardzony. Część mostu przeznaczona do ruchu pieszych.

Długość mostu - odległość pomiędzy zewnętrznymi krawędziami pomostu, a w przypadku mostów łukowych z nadsypką - odległość w świetle podstaw sklepienia mierzona w osi jezdni drogowej.

Droga - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych wraz z wszelkimi urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczaniem ruchu.

Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu pojazdów obsługujących zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu.

Dziennik budowy - zeszyt, z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego , stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, służący

do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inżynierem/Kierownikiem projektu, Wykonawca i Projektantem.

Estakada - obiekt zbudowany nad przeszkodą terenową dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego.

Kierownik Projektu - instytucja upełnomocnionego przedstawiciela Zamawiającego, którego uprawnienia i obowiązki w stosunkach z Wykonawcą w procesie realizacji robót określono w Kontrakcie.

Jezdnia - część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. Cześć mostu przeznaczona do ruchu pojazdów

Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego imieniu w sprawach realizacji Kontraktu.

Korona drogi - jezdnia z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi jezdnie.

Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia. Konstrukcja nośna (przęsło lub przęsła obiektu mostowego) - część obiektu oparta na podporach mostowych, przeznaczona do przeniesienia obciążeń wywołanych ruchem kołowym i pieszym.

Księga Obmiaru - akceptowany przez Kierownika Projektu zeszyt z ponumerowanymi stronami służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru wykonanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ewentualnie dodatkowych załączników. Wpisy do księgi obmiarów podlegają potwierdzeniu przez Xxxxxxxxxx Projektu.

Kosztorys ofertowy - wyceniony kompletny kosztorys ślepy.

Kosztorys ślepy - wykaz robót w technologicznej kolejności ich wykonania z podaniem ich ilości.

Laboratorium - laboratorium badawcze zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do prowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów.

Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i specyfikacjami, zaakceptowane przez Kierownika Projektu.

Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże i zapewniających dogodne warunki ruchu

a) Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i czynników atmosferycznych.

b) Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się pomiędzy warstwą ścieralną a podbudową lub warstwą ochronną, zapewniająca lepsze rozłożenie naprężeń w nawierzchni

c) Warstwa ochronna - dolna warstwa nawierzchni układana na hydroizolacji płyty pomostowej obiektu mostowego

d) Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni

e) Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże gruntowe

Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi lub obiektu mostowego.

Obiekt mostowy - most, wiadukt, estakada, tunel, kładka dla pieszych i przepust.

Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do przeprowadzenia ruchu publicznego na okres budowy.

Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli przedział tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych.

Polecenie Kierownika Projektu - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Kierownika Projektu, w formie pisemnej, dotyczące realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy.

Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczenia w nim drogi i związanych z nią urządzeń oraz drzew i krzaków. Pas drogowy może również obejmować teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń chroniących ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze.

Przepusty - budowa o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczonym do przeprowadzenia cieku, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy.

Przyczółek - skrajna podpora obiektu mostowego.

Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne miejsca wymienione w kontrakcie jako tworzące cześć budowy.

Tunel - obiekt zagłębiony poniżej poziomu terenu dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszych.

Wiadukt - obiekt zabudowy nad linia kolejową lub inną drogą dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu pieszego.

UWAGA:

Jeśli w ST występuje Kierownik Kontraktu, Kierownik Projektu, Inżynier - należy to rozumieć jako osobę z ramienia Zarządu Dróg Powiatowych w Opolu odpowiedzialną za prowadzenie zadania "Bieżące utrzymanie obiektów mostowych w ciągach dróg powiatowych zarządzanych przez Zarząd Dróg Powiatowych w Opolu.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość, bezpieczeństwo wszelkich czynności na terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, ST i poleceniami Kierownika Projektu.

1.5.1. Przekazanie Terenu Budowy

Zamawiający w terminie określonym w danych Kontraktowych przekaże Wykonawcy Teren Budowy wraz ze wszystkim wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi.

1.5.2. Zgodność robót z Dokumentacja Projektową i ST

Dokumentacja Projektowa, ST oraz dokumenty przekazane Wykonawcy przez Kierownika Projektu stanowią część umowy, a wymagania określone choćby w jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej dokumentacji.

1.5.3. Zabezpieczenie Terenu Budowy

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących obiektów (jezdnie, ścieżki rowerowe, ciągi piesze, znaki drogowe, bariery ochronne, urządzenia odwadniające) na terenie budowy zgodnie z projektem organizacji ruchu w okresie trwania realizacji Kontraktu, aż do odbioru końcowego wraz z zimowym utrzymaniem.

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Kierownikowi Projektu uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem zarządzającym ruchem projekt zabezpieczenia robót. W zależności od potrzeb i postępu robót projekt organizacji ruchu powinien być aktualizowany przez Wykonawcę na bieżąco. Każda zmiana w stosunku do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu, wymaga każdorazowo ponownego zatwierdzenia projektu.

W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające, takie jak zapory, światła ostrzegawcze, sygnały itp., zapewni także stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków. Wszystkie urządzenia zabezpieczające będą akceptowane przez Kierownika Projektu. Koszt zabezpieczenia Terenu Budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową.

1.5.4. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót

Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego.

1.5.5. Ochrona przeciwpożarowa

Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania przepisów ochrony przeciwpożarowej oraz utrzymywania wymaganego sprzętu przeciwpożarowego.

Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z przepisami i niedostępne dla osób trzecich.

Za straty spowodowane pożarem powstałym jako rezultat prowadzenia robót oraz wywołanym prze personel Wykonawcy odpowiada Wykonawca.

1.5.6. Materiały szkodliwe dla zdrowia

Materiały trwale szkodliwe dla otoczenia nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego, określonego odpowiednimi przepisami. Wszelkie materiały użyte do robót będą miały świadectwa dopuszczenia w sposób jednoznaczny określający brak szkodliwego oddziaływania na środowisko wydane prze uprawnioną jednostkę.

1.5.7. Ochrona własności publicznej i prywatnej

Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji urządzeń w czasie trwania budowy.

1.5.8. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów

Wykonawca będzie się stosował do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś na drogach publicznych przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu budowy. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia i uzgodnienia od właściwych władz, co do przewozu nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie będzie powiadamiał Kierownika Projektu.

1.5.9. Bezpieczeństwo i higiena pracy

Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegał przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, a szczególnie zadba, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia lub nie spełniających wymagań sanitarnych.

Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w Cenie Kontraktowej.

1.5.10. Ochrona i utrzymanie robót

Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do robót od Daty Rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia przez Kierownika Projektu.

Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu końcowego odbioru. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym stanie aż do momentu odbioru końcowego. Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek momencie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Kierownika Projektu powinien rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż 24 godziny po jego otrzymaniu.

Na Wykonawcy spoczywa obowiązek, zgodnie z Prawem Budowlanym, sporządzenia przed rozpoczęciem budowy Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia.

Koszty ochrony i utrzymania robót nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie Kontraktowej.

1.5.11. Stosowanie się do prawa i przepisów

Wykonawca jest zobowiązany znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe, oraz wszelkie inne przepisy, regulaminy i wytyczne w jakikolwiek sposób związane z prowadzonymi robotami. Wykonawca jest w pełni odpowiedzialny za ich przestrzeganie.

1.5.12. Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych

Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które spełniać maja materiały, sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub poprawionego wydania powołanych norm i przepisów o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej.

2. MATERIAŁY

2.1. Źródła pozyskania materiałów

Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów i odpowiednie świadectwa badań oraz próbki do zatwierdzenia przez Kierownika Projektu.

Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszystkie materiały z danego źródła uzyskają zatwierdzenie.

Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia badań z celu wykazania, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania ST w czasie realizacji robót.

2.2. Pozyskanie materiałów miejscowych.

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Xxxxxxxxxxxxx i jest zobowiązań dostarczyć Kierownikowi Projektu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła.

Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, organów administracji państwowej lub samorządowej.

Wykonawca odpowiada za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych przez materiały pozyskane z jakiegokolwiek źródła.

Wykonawca poniesie wszystkie koszty, a w tym opłaty i wynagrodzenia, związane z dostarczeniem materiałów do robót.

Humus i nakład czasowo zdjęte z terenu wykopów, ukopów i miejsc pozyskania żwiru będą formowane w hałdy i wykorzystane przy przywracaniu pierwotnego stanu terenu po zakończeniu robót.

Wszystkie materiały pozyskane z wykopów na Terenie Budowy i z innych miejsc wskazanych w Kontrakcie będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań Kontraktu lub wskazań Kierownika Projektu.

Wykonawca nie będzie prowadził żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w dokumentach umowy, chyba, że uzyska na to pisemna zgodę Kierownika Projektu.

2.3. Inspekcja wytwórni materiałów.

Wytwórnie materiałów mogą być kontrolowane przez Kierownika Projektu w celu sprawdzenia stosowanych metod produkcyjnych. Mogą być pobierane próbki materiałów, a wynik sprawdzenia ich jakości będzie podstawą do akceptacji i partii materiału. W przypadku, gdy Kierownik Projektu będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, będzie miał zapewnioną pomoc i współpracę Wykonawcy oraz wolny dostęp w dowolnym czasie do tych części wytwórni, w których odbywa się produkcja dla potrzeb Kontraktu.

2.4. Materiały nie odpowiadające wymaganiom

Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną wywiezione przez Wykonawcę z Terenu Budowy lub złożone w miejscu wskazanym przez Kierownika Projektu. Jeśli Kierownik Projektu zezwoli Wykonawcy na wykorzystanie tych materiałów do innych robót niż te, do których były pierwotnie przeznaczone, ich koszt zostanie przewartościowany przez Kierownika Projektu. Roboty z użyciem niezbadanych i nie zaakceptowanych materiałów Wykonawca wykonuje na własne ryzyko licząc się z odmową przyjęcia i zapłaty.

2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów

Wykonawca zadba, by składowane materiały były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i były dostępne do kontroli przez Kierownika Projektu. Miejsca składowania, uzgodnione z Kierownikiem Projektu organizuje Wykonawca.

2.6. Wariantowe stosowanie materiałów

Jeśli Dokumentacja Projektowa lub ST przewiduje możliwość wariantowego stosowania materiału Wykonawca powiadomi Kierownika Projektu o swoim wyborze, co najmniej

3 tygodnie przed rozpoczęciem robót lub wcześniej, jeśli będzie to potrzebne z uwagi na wykonanie badań wymaganych przez Kierownika Projektu. Materiał zaakceptowany przez Xxxxxxxxxx Projektu nie może być zmieniony bez jego zgody. Koszt użycia materiałów zamiennych będzie dostosowany przez Kierownika Projektu, jednakże nie będzie miało zastosowanie zwiększenie ceny jednostkowej.

3. SPRZĘT

Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonania robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w ST, lub projekcie organizacji robót zaakceptowanym przez Kierownika Projektu; w przypadku braku ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Kierownika Projektu.

Liczba i wydajność sprzętu będzie gwarantować przeprowadzenie robót zgodnie z Dokumentacją Projektową i wskazaniami Kierownika Projektu.

Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty przez niego ma być utrzymany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Będzie on zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania, a Wykonawca dostarczy Kierownikowi Projektu kopii dokumentów stwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania, gdy jest to wymagane.

Wykonawca będzie konserwował sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. Jeśli dokumentacja projektowa lub ST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadamia Kierownika Projektu o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt po akceptacji Kierownika Projektu, nie może być później zmieniany bez jego zgody.

Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków Kontraktu będą przez Kierownika Projektu zdyskwalifikowane i nie zostaną dopuszczone do robót.

4. TRANSPORT

Środki transportu stosowane przez Wykonawcę nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Liczba i jakość środków transportu ma gwarantować przeprowadzenie robót zgodnie z Dokumentacją Projektową i wskazaniami Kierownika Projektu w terminie przewidzianym umową.

Przy ruchu po drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego. Środki transportu nie odpowiadające warunkom Kontraktu na polecenie Kierownika Projektu będą usunięte z Terenu Budowy.

Wykonawca będzie na własny koszt usuwać na bieżąco wszelkie zanieczyszczenia na drogach publicznych i dojazdach do Terenu Budowy spowodowane jego pojazdami.

5. WYKONANIE ROBOT

5.1. Ogólne zasady wykonywania robót

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami umowy oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST, projektem organizacji robót opracowanym przez Wykonawcę oraz poleceniami Kierownika Projektu.

Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z Dokumentacją Projektową oraz wymiarami i rzędnymi przekazanymi na piśmie przez Kierownika Projektu.

Następstwa błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczeniu wysokości zostaną, jeśli będzie tego wymagać Kierownik Projektu, poprawione przez Wykonawcę na własny koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Kierownika Projektu nie zwalnia Wykonawcy z odpowiedzialności za ich dokładne wyznaczenie.

Decyzje Kierownika Projektu dotyczące akceptacji bądź odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na wymaganiach określonych w dokumentach umowy. Dokumentacji Projektowej i w ST, a także w normach państwowych i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Kierownik Projektu uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty statystyczne wyników, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki mające wpływ na rozważaną kwestię. Kierownik Projektu, na żądanie Wykonawcy lub Zamawiającego ma obowiązek uzasadnić swoją decyzję.

Polecenia Kierownika Projektu będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą wstrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi Wykonawca.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBOT

6.1. Zasady kontroli jakości robót

Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót.

Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakość materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, wyłączając personel, laboratorium, Sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobrania próbek i badań materiałów oraz robót.

Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w Dokumentacji Projektowej i ST. Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwości są określone w ST, normach i wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Kierownik Projektu ustali, jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową.

Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca.

6.2. Pobieranie próbek

Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań.

Kierownik Projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Kierownika Projektu. Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Xxxxxxxxxx Projektu.

Na zlecenie Kierownika Projektu Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości, co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli. Koszty tych dodatkowych

badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia usterek, w przeciwnym wypadku koszty te pokrywa Zamawiający.

6.3. Badania i pomiary

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy jakiekolwiek badanie nie jest określone normą należy stosować procedury zaakceptowane przez Xxxxxxxxxx Projektu.

Przed przystąpieniem do pomiarów lub badania Wykonawca powiadomi Kierownika Projektu o miejscu, terminie i rodzaju badania, a po jego wykonaniu przedstawi Kierownikowi Projektu wyniki w formie pisemnej.

6.4. Raporty z badań

Wykonawca będzie przekazywać Kierownikowi Projektu kopie raportów z wynikami badań jakości. Wyniki badań będą dostarczane Kierownikowi Projektu w formie przez niego zaakceptowanej.

6.5. Badania prowadzone przez Kierownika Projektu

Do celów kontroli jakości Kierownik Projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich wytwarzania, a Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia wszelkiej pomocy w tym celu.

Kierownik Projektu może kontrolnie pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależne od Wykonawcy na własny koszt. Jeśli wynikłych badań podważą wiarygodność badań Wykonawcy Kierownik Projektu zleci badania niezależnemu laboratorium lub oprze się na wynikach badań własnych, a koszt tych badań pokryje Wykonawca.

Kierownik Projektu, po uprzedniej weryfikacji systemu kontroli Robót prowadzonego przez Wykonawcę, będzie oceniać zgodność materiałów i Robót z wymaganiami ST na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę.

6.6. Certyfikaty i deklaracje

Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają:

1. certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewnia zgodność z kryteriami technicznymi określanymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych,

2. deklaracja zgodności z certyfikatem zgodność z:

- Polską Normą lub

- Aprobatą techniczną w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeśli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt. l i które spełniają wymagania ST.

W przypadku materiałów, dla których ww. są wymagane przez ST, każda partia dostarczona do robót będzie posiadała te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy.

Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopia wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę Kierownikowi Projektu.

Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.

6.7. Dokumenty Budowy

6.7.1. Dziennik Budowy

W przypadku ustalenia obowiązku prowadzenia Dziennika Budowy będzie on wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy Terenu Budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika Budowy spoczywa na Wykonawcy.

Zapisy w Dzienniku Budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. Każdy zapis w Dzienniku Xxxxxx będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu z podaniem jej imienia, nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.

Załączone do Dziennika Budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Kierownika Projektu.

Do Dziennika Budowy należy wpisywać w szczególności:

* datę przekazania Wykonawcy Terenu Budowy,

* datę przekazania przez zamawiającego Dokumentacji Projektowej,

* termin rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,

* przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach,

* uwagi i polecenia Kierownika Projektu,

* daty zarządzenia wstrzymania robót z podaniem powodu,

* zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostateczny odbiorów robót,

* wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,

* stan pogody i temperaturę w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym pod względem warunków klimatycznych,

* zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z podanymi w Dokumentacji Projektowej,

* dane dotyczące czynności geodezyjnych dokonywanych w trakcie wykonywania robót oraz przed i po ich rozpoczęciu,

* dane dotyczące sposobu zabezpieczenia robót,

* dane dotyczące jakości użytych materiałów, pobierania próbek oraz wyniki badań wraz z danymi o wykonującym badania,

* wyniki prób elementów budowli wraz z danymi o dokonującym próby,

* inne istotne informacje o przebiegu robót.

Wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy będą przedłożone Kierownikowi Projektu do ustosunkowania się.

Wykonawca podpisuje decyzje Kierownika Projektu wpisane do Dziennika Budowy potwierdzając ich przyjęcie lub zajmując stanowisko.

Wpis Projektanta do Dziennika Budowy obliguje Kierownika Projektu do zajęcia stanowiska. Projektant nie Jest jednak stroną Kontraktu nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy.

6.7.2. Książka Obmiaru

Książka Obmiaru jest dokumentem pozwalającym na rozliczenie faktycznie wykonanych robót. Obmiary przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w kosztorysie i wpisuje do książki obmiarów.

6.7.3. Dokumenty laboratoryjne

Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczeń o jakości materiałów, recepty robocze i kontrole wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej w PZJ. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót, winne być udostępniane na każde życzenie Kierownika Projektu.

6.7.4. Pozostałe dokumenty budowy

Do dokumentów budowy zalicza się prócz wymienionych w pkt. 6.8.1.- 6.8.3 następujące:

* pozwolenie na realizację zadania budowlanego,

* protokoły przekazania Terenu Budowy,

* umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne,

* protokoły odbioru robót,

* protokoły z narad koordynacyjnych i ustaleń,

* korespondencję na budowie.

6.7.5. Przechowywanie dokumentów budowy

Dokumenty budowy będą przechowywane na Terenie Budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą stale dostępne dla Kierownika Projektu i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego,

7. OBMIAR ROBOT

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót

Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z Dokumentacją Projektową i ST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie.

Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Kierownika Projektu o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą wpisane do książki obmiarów.

Jakikolwiek błąd lub pominięcie w ilościach podanych w Ślepym Kosztorysie lub gdzie indziej w Specyfikacjach Technicznych nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg pisemnej instrukcji Kierownika Projektu. Obmiar gotowych robót będzie prowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Kierownika Projektu.

7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów

Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami będą odmierzane poziomo wzdłuż linii osiowej. Jeśli ST właściwie dla danych robót nie wymaga tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość pomnożona przez średni przekrój.

Wszystkie obmiary robót należy prowadzić w sposób zgodny ze wskazaniami zawartymi w ST.

7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy stosowane do obmiaru robót będą zaakceptowane przez Kierownika Projektu. Urządzenia i sprzęt pomiarowy będzie dostarczony przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te wymagają badań atestujących Wykonawca przedstawi Kierownikowi Projektu świadectwa legalizacji. Wszystkie urządzenia pomiarowe będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie w całym okresie trwania robót.

7.4. Wagi i zasady ważenia

Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom ST i będzie je utrzymywał w stanie gwarantującym zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez Kierownika Projektu,

7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru

Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem robót, a także w przypadku dłuższej przerwy w robotach. Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. Obmiar robót ulegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem

Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny.

Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości robót będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi w karcie Książki Obmiaru. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do Książki Obmiaru, którego wzór zostanie uzgodniony z Kierownikiem Projektu.

8. ODBIÓR ROBOT

8.1. Rodzaje odbiorów robót

W zależności od ustaleń odpowiednich ST, roboty podlegają następującym etapom odbioru dokonywanym przez Kierownika Projektu w obecności Wykonawcy;

* odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,

* odbiorowi częściowemu,

* odbiorowi ostatecznemu.

8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w dalszym okresie realizacji zostaną zakryte.

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót.

Odbioru robót dokonuje Kierownik Projektu.

Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Budowy i jednoczesnym powiadomieniem Kierownika Projektu. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, lecz najpóźniej 5 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Kierownika Projektu.

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Kierownika Projektu na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych, i w oparciu o przeprowadzone pomiary w konfrontacji z Dokumentacją Projektową, ST i uprzednimi ustaleniami.

8.3. Odbiór częściowy

Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się wg zasad odbioru końcowego. Obmiar robót dokonuje Kierownik Projektu.

8.4. Odbiór ostateczny robót

Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ilości, jakości i wartości.

Całkowite zakończenie robót i gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisana do Dziennika Budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Kierownika Projektu.

Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w Dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez Kierownika Projektu zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w pkt.8.5.

Odbiór ostateczny robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Kierownika Projektu i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z Dokumentacją Projektową i ST.

W toku ostatecznego odbioru robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych.

W przypadku niewykonania wyznaczonych robót uzupełniających i robót poprawkowych w warstwie ścieralnej lub w robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego.

W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywania robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i ST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacji obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy.

8.5. Dokumenty odbioru ostatecznego

Podstawowym dokumentem odbioru końcowego robót jest protokół odbioru końcowego sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.

Do odbioru końcowego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:

* dokumentację projektową z naniesionymi zmianami,

* specyfikacje techniczne,

* uwagi i zalecenia Kierownika Projektu i udokumentowanie wykonania jego zaleceń,

* recepty i ustalenia technologiczne,

* dzienniki Budowy i Księgi Obmiaru,

* wyniki pomiarów kontrolnych, badań i oznaczeń laboratoryjnych zgodne z ST

* atesty jakościowe wbudowanych materiałów,

* opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów dołączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z ST,

* sprawozdanie techniczne,

* inne dokumenty wymagane przez Xxxxxxxxxxxxx.

Sprawozdanie techniczne będzie zawierać:

* zakres i lokalizację wykonywanych robót.

* wykaz wprowadzonych zmian w stosunku do Dokumentacji Projektowej,

* uwagi dotyczące warunków realizacji,

* datę rozpoczęcia i zakończenia robót.

Jeśli komisja stwierdzi braki w dokumentach odbioru końcowego, to wyznaczy, w porozumieniu z Wykonawcą, nowy termin odbioru końcowego.

Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

9.1. Ustalenia ogólne

Podstawą płatności jest cena jednostkowa, skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej pozycji kosztorysu.

Cena jednostkowa pozycji będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w pkt.9 ST i Dokumentacji Projektowej.

Cena jednostkowa będzie obejmować:

* robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami,

* wartość zużytych materiałów wraz z kosztami ich zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i transportu na teren budowy

* wartość pracy sprzętu z kosztami jednorazowymi (sprowadzenie sprzętu na Teren Budowy i z powrotem, montaż i demontaż na stanowisku pracy),

* koszty pośrednie, w skład, których wchodzą: płace personelu i kierownictwa budowy, pracowników nadzoru i laboratorium, koszty urządzenia i eksploatacji zaplecza budowy (w tym doprowadzenie energii i wody, budowa dróg dojazdowych itp.), koszty dotyczące

oznakowania robót, wydatki dotyczące bhp, usługi obce na rzecz budowy, koszt wykonania dokumentacji, którą winien dostarczyć wykonawca, opłaty za dzierżawę placów i bocznic, ekspertyzy dotyczące wykonanych robót, ubezpieczenia oraz koszty zarządu przedsiębiorstwa Wykonawcy,

* zysk kalkulacyjny zawierający ewentualne ryzyko Wykonawcy z tytułu innych wydatków mogących wystąpić w czasie realizacji robót i w okresie gwarancyjnym,

* podatki obliczane zgodnie z obowiązującymi przepisami. Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT.

Cena jednostkowa zaproponowana przez Wykonawcę za daną pozycję w kosztorysie jest ostateczna i wyklucza możliwość żądania dodatkowej zapłaty za wykonanie robót objętych tą pozycją kosztorysową.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

* wg norm, przepisów i wytycznych zawartych w przedmiotowych Specyfikacjach Technicznych.

D - 10.11.01

Bieżące utrzymanie obiektów mostowych

1. Wstęp.

1.1. Przedmiot zamówienia.

Przedmiotem niniejszego opisu są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem napraw obiektów mostowych i inżynieryjnych w ramach bieżącego utrzymania obiektów inżynieryjnych w Zarządzie Dróg Powiatowych w Opolu w 2018r.

1.2. Zakres stosowania.

Opis zamówienia jest stosowany jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.

1.3. Zakres robót.

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych

z:

 naprawa konstrukcji betonowych i żelbetowych,

 antykorozyjne zabezpieczenie konstrukcji betonowych,

 remont konstrukcji z elementów małowymiarowych,

 remont lub wymiana uszkodzonej izolacji z papy,

 wymiana lub uszczelnienie dylatacji,

 naprawa lub wymiana balustrad stalowych,

 zabudowanie krawężników stalowych,

 wymiana lub zabudowa barier ochronnych,

 renowacyjne malowanie stalowych balustrad mostowych,

 renowacyjne malowanie dźwigarów i innych elementów stalowych,

 konserwacja łożysk,

 remont nawierzchni,

 remont umocnień stożków i skarp,

 ułożenie lub przełożenie ścieków betonowych,

 remont elementów przepustów drogowych,

 oczyszczenie przepustów drogowych i odmulenie rowów,

 ochrona podpór (narzut kamienny, uzupełnienie ubytków ziemi, palisada),

 wykonanie iniekcji uszczelniającej rysy w konstrukcji betonowej,

 prace porządkowe na obiektach mostowych,

 wymiana elementów konstrukcji drewnianych.

1.4. Określenia podstawowe.

Określenia podstawowe są zgodne z OST D-00.00.00.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót.

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich zgodność z niniejszym opisem i zaleceniami Inżyniera, oraz OST DM-00.00.00.

2. Materiały.

Do wykonania napraw, należy użyć materiałów odpowiednich dla zleconych robót właściwościach i jakości stosowanych w mostownictwie. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiedzialny jest wykonawca robót. Przed przystąpieniem do wbudowania materiałów na żądanie Zamawiającego wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia dla każdej dostawy deklaracji zgodności materiału z Polską Normą lub w przypadku jej braku Aprobatą Techniczną lub Kartą Materiałową producenta. Na żądanie inwestora wykonawca powinien przedstawić aktualne wyniki badań materiałów wykonywanych w ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta. Ponadto wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia daty produkcji, daty przydatności do stosowania, stanu opakowań oraz właściwego przechowywania materiałów.

3. Sprzęt.

Sprzęt do napraw musi być zgodny z wytycznymi dla przewidzianego do zastosowania materiału naprawczego. Podstawowym sprzętem do wykonania robót jest:

 agregat prądotwórczy i agregat sprężarkowy,

 spawarka elektryczna,

 zestaw do spawania gazowego,

 samochód ciężarowy,

 samochód dostawczy,

 karcher, zestaw do piaskowania,

 dźwig samochodowy,

 pompa do betonu na samochodzie,

 samochód do transportu betonu,

 zestaw do pompowania wody,

 piła do cięcia nawierzchni bitumicznej,

 piła mechaniczna do drewna,

 walec samojezdny,

 urządzenie do iniekcji.

4. Transport.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów powinny odbywać się tak, aby zachować ich dobry stan techniczny. Środek transportu ma być odpowiedni do rodzaju przewożonego ładunku i wymogów jego transportu.

5. Remont konstrukcji betonowych i żelbetowych.

5.1. Przygotowanie i montaż zbrojenia.

Pręty i walcówki przed ich użyciem do zbrojenia należy oczyścić z zendry, luźnych płatków rdzy, kurzu i błota. Pręty zbrojenia zanieczyszczone tłuszczem (smary, oliwa) lub farbą olejną należy opalać np. lampami lutowniczymi bądź benzynowymi lub czyścić preparatami rozpuszczającymi tłuszcz aż do całkowitego usunięcia zanieczyszczenia. Czyszczenie prętów powinno być dokonywane metodami nie powodującymi zmian we właściwościach technicznych stali ani późniejszej ich korozji.

Pręty stalowe do wykonania wkładek zbrojeniowych powinny być wyprostowane.

W przypadku stwierdzenia krzywizn w prętach stali zbrojeniowej należy ją prostować. Cięcie i gięcie stali zbrojeniowej należy wykonywać mechanicznie. Haki odgięcia prętów, złącza

zgodnie z zachowaniem normy PN-91/S-10042. Montaż zbrojenia bezpośrednio w deskowaniu zaleca się wykonywać przed ustawieniem szalowania bocznego. Dla zachowania właściwej grubości otulin należy układane w deskowaniu zbrojenie podpierać podkładkami betonowymi lub z tworzyw sztucznych o grubości równej grubości otulenia. Łączenie prętów należy wykonywać zgodnie z postanowieniami normy PN-91/S-10042. Do zgrzewania i spawania prętów mogą być dopuszczeni jedynie spawacze wykwalifikowani, mający odpowiednie uprawnienia.

Skrzyżowania prętów należy wiązać drutem miękkim, lub spawać :

 w dwóch rzędach prętów skrajnych - każde skrzyżowanie,

 w pozostałych rzędach - co drugie w szachownicę.

Zamknięcia strzemion należy umieszczać na przemian. Przy stosowaniu spawania skrzyżowań prętów i strzemion , styki spawania mogą znajdować na jednym pręcie. Liczba uszkodzonych skrzyżowań w dostarczonych na budowę siatkach lub szkieletach płaskich nie powinna przekraczać 4 w stosunku do wszystkich skrzyżowań w siatce lub szkielecie płaskim. Liczba uszkodzonych skrzyżowań na jednym pręcie nie powinna przekraczać 25% ogólnej liczby. Zbrojenie naprawianych fragmentów należy połączyć z odkrytymi prętami starej konstrukcji lub zabudować odpowiednią ilość kotew lub połączyć z istniejącym zbrojeniem poprzez spawanie.

5.2. Przygotowanie podłoża pod naprawy konstrukcji betonowych.

Wykonawca obowiązany jest przygotować podłoże betonowe polegające na:

 usunięciu skorodowanego betonu i szkodliwych substancji, mogących mieć wpływ na korozję betonu, a także na trwałość połączenia nakładanych materiałów z podłożem betonowym,

 usunięcie słabo związanych warstw betonu,

 oczyszczenie odsłoniętych prętów zbrojeniowych z rdzy do wymaganego stopnia czystości,

 oczyszczeniu powierzchni betonu za pomocą strumienia wody pod wysokim ciśnieniem (60

- 100 MPa) lub przez piaskowanie.

Przy naprawach powierzchni betonu w przypadku, gdy wytrzymałość na odrywanie jest wystarczająca nie jest wymagane przygotowanie podłoża wg powyższych punktów.

Wytrzymałość (wg PN-92/B0184) prawidłowo przygotowanego podłoża betonowego powinna wynosić:

 wartość średnia  1,5 MPa,

 wartość minimalna  1,0 MPa

 wytrzymałość średnia na ściskanie  25 MPa.

Należy wykonać co najmniej 1 pomiar 25 m2, lecz nie mniej niż 5 dla elementu.

Zawartość chlorków w zewnętrznej warstwie betonowego podłoża w stosunku do masy cementu nie może być większa niż:

0,4 % dla elementów żelbetowych, 0,2 % dla elementów sprężonych,

pH betonu w otulinie konstrukcji zbrojonej nie może być mniejsze niż 10.

Wilgotność podłoża bezpośrednio przed wykonywaniem robót powinna spełniać wymagania zgodne z "Wytycznymi stosowania" dla danego materiału, ale nie może być większa niż:4 % dla materiałów stosowanych na suche podłoże, dla materiałów stosowanych na mokre podłoże winno ono być matowo-wilgotne.

 Temperatura podłoża cementów i cementów modyfikowanych żywicami syntetycznymi nie niższa niż +5 C, lecz nie wyższa niż +25 C,

• dla materiałów na bazie żywic syntetycznych nie niższa niż +8 °C (temperatura podłoża musi być wyższa o 3 °C od punktu rosy) i nie wyższa niż +25 °C.

5.3. Elementy deskowania konstrukcji betonowych i żelbetowych.

Deskowanie powinno odpowiadać wymaganiom określonym w PN-B-06251 [9]. Deskowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom:

• drewno iglaste tartaczne do robót ciesielskich wg PN-D-95017 [26],

• tarcica iglasta do robót ciesielskich wg PN-B-06251 [9] i PN-D-96000 [27],

• tarcica liściasta do drobnych elementów jak kliny, klocki itp. wg PN-D-96002 [28],

• gwoździe wg BN-87/5028-12 [35],

• śruby, wkręty do drewna i podkładki do śrub wg PN-M-82121 [31], PN-M-82503 [32], PN-M-82505 [33] i PN-M-82010 [30],

• płyty pilśniowe z drewna wg BN-69/7122-11 [40] lub sklejka wodoodporna odpowiadająca wymaganiom określonym przez Wykonawcę i zaakceptowanym przez Inżyniera.

Dopuszcza się wykonanie deskowań z innych materiałów, pod warunkiem akceptacji Inżyniera.

Przy wykonaniu deskowań należy stosować zalecenia PN-B-06251 [9] dla deskowań drewnianych i ew. BN-73/9081-02 [42] dla - stalowych.

Deskowanie powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem mieszanką betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczyć wyciek zaprawy i możliwość zniekształceń lub odchyleń w wymiarach betonowej konstrukcji. Deskowania nieimpregnowane przed wypełnieniem ich mieszanką betonową powinny być obficie zlewane wodą.

5.4. Remont elementów betonowych i żelbetowych betonem.

Materiałem naprawczym jest beton klasy ≥ B 30, a dla fibrobetonu z dodatkiem włókien stalowych, polipropylenowych itp. w ilości 0,5 do 1,5%. Mieszankę powinno się w zasadzie przygotowywać w temperaturze T ≥ 15oC i wilgotności względnej powietrza φ < 65%. Składniki należy dozować z dokładnością do + 2% (wyjątkowo + 5%). Mieszanie kruszywa ze spoiwem może przeprowadzać w zwykłych betoniarkach przeciwbieżnych. Nie nadają się do tego natomiast betoniarki wolnospadowe. Czas mieszania wynosi od kilku do kilkunastu minut.

Fibrobeton jest przewidziany do układania na powierzchniach uszkodzonych na głębokość większą niż 5 cm. Recepta na mieszankę betonową z dodatkiem włókien powinna być sprawdzona w trakcie próbnego zarobu oraz uzgodniona z nadzorem inwestora. Dla zapewnienia odpowiedniej przyczepności fibrobetu do podłoża zaleca się stosować warstwę szczepną (wykonać zgodnie z Kartą Techniczną zastosowanego materiału). Beton i fibrobeton należy pielęgnować przez pokrycie go folią, plandekami, matami nawilżać przez 7 dni. W przypadku zastosowania fibrobetonu wartość zakupu włókien należy doliczyć do rachunku.

5.5. Naprawa systemowa betonu zaprawami niskoskurczowymi.

Technologia naprawy uszkodzonej konstrukcji jest następująca:

• usunięcie odprysków, słabego i skorodowanego betonu,

• odsłonięcie ewentualnego zbrojenia,

• oczyszczenie betonu i stali zbrojeniowej w celu usunięcia korozji,

• pokrycie zbrojenia ochronną powłoką antykorozyjną,

• nałożenie warstwy wiążącej (szczepnej),

• wypełnienie ubytków betonu.

Zaprawami tymi uzupełnia się ubytki o głębokości 1– 10 cm w kilku warstwach (między warstwami stosować warstwę szczepną).Jednorazowa maksymalna grubość nakładanej warstwy powinna być zgodna z zaleceniami producenta materiałów. Do tego typu napraw należy stosować materiały konfekcjonowane tzn. dostarczony jako gotowy produkt do stosowania na obiekcie. Uzupełnienie ubytków zaprawami o spoiwie cementowym powinno być zgodne z Kartami Technicznymi przedstawionymi przez producenta Grubość nakładanej warstwy nie może być mniejsza niż 3-krotna grubość ziaren najgrubszej frakcji kruszywa, ale nie mniej niż 1 cm. Czas pielęgnacji min. 5 dni, jeżeli producent nie podaje inaczej

5.6. Antykorozyjne zabezpieczenie konstrukcji betonowych.

Preparat należy nanosić zgodnie z Kartą Materiałową producenta.

Powierzchniowe zabezpieczenie betonu dzieli się na:

• hydrofobizację

• powłoki ochronne

Przy czym w odniesieniu do powłok ochronnych został przeprowadzony dodatkowy podział na pięć grup w zależności od wymaganej szczelności, odporności mostu na zarysowanie oraz tego, czy po powłoce ochronnej odbywa się ruch czy też nie. Grubość powłok ochronnych w zależności od wymienionych czynników waha się od 80µm nawet do 3000µm. Hydrofobizacja powierzchni polega na powierzchniowym pokryciu betonu preparatami chemicznymi, powodującymi brak zwilżania powierzchni przez wodę. Poprawia to odwodnienie elementów betonowych i utrudnia gromadzenie się zanieczyszczeń; nie zabezpiecza jednak przed przenikaniem w głąb betonu agresywnych gazów. Hydrofobizację stosuje się przede wszystkim na powierzchniach przewietrzanych np. gzymsach. Zabiegu tego nic stosuje się na powierzchniach narażonych na oddziaływania mechaniczne. Powłoki ochronne mają szersze zastosowanie i są wykonywane na powierzchniach stale narażonych na działanie czynników agresywnych (w tym dynamicznego działania wody z zawartością chlorków), na których dochodzi do czynnych zarysowali konstrukcji, bądź też odbywa się ruch pojazdów. Nakłada się je najczęściej w postaci upłynnionej za pomocą technik malarskich- W grupie tej wyróżnia się specjalne powłoki noszące nazwy wypraw (szpachli). Są to substancje o konsystencji plastycznej („szlamy"), jedno lub dwuskładnikowe na spoiwie hydraulicznym modyfikowanym np. cementy uszlachetnione wodna dyspersją żywicy syntetycznej) lub z żywic chemo-utwardzalnych. Wyprawy dzieli się na sztywne i elastyczne. (W przypadku powierzchni z rysami czynnymi muszą być to wyprawy elastyczne). Nakłada się je techniką murarską lub natryskową. Podłoże przewidziane do wykonywania powłok ochronnych nie powinno mieć zbyt dużych nierówności, być wolne od zanieczyszczeń (zwłaszcza od tłuszczu) i mieć odpowiednią wytrzymałość na odrywanie. Nie stawia się wymagań w przypadku wykonywania hydrofobizacji, natomiast dla powłok ochronnych średnia wytrzymałość na odrywanie jest zależna od typu zabezpieczenia i powinna wynosić średnio (w nawiasie podano wartość minimalną):

• wszystkie typy zabezpieczeń, poza konstrukcjami o wymaganej dużej odporności na zarysowanie, powierzchniami po których odbywa .się ruch oraz przy stosowaniu wypraw (szpachli): ≥ 0,8 M Pa (0.5 MPa);

• konstrukcje o wymaganej dużej odporności na zarysowanie (bez stosowania szpachli):

≥ 1,0 MPa (0,6 MPa)

• przy stosowaniu wypraw (szpachli): ≥ 1,3 MPa (0,8 MPa);

• powierzchnie, po których odbywa się ruch pojazdów: ≥1,5 Mpa (1,0 MPa).

W przypadku wymaganego podłoża suchego, za takie uważa się te, którego wilgotność jest poniżej 4%. Wilgotność mierzy się aparatem pojemnościowym lub Gann-Hydrometrem. Ponadto przy przygotowaniu podłoża należy dokładnie przestrzegać zaleceń podanych przez producenta. Najczęściej wymaga się by było ono odpowiednio wytrzymałe, bez luźnych części skorodowanego betonu, piasku, kurzu, olejów i tłuszczów. Wymienione przepisy wymagają również, by zabezpieczenia powierzchniowe były wykonywane w następujących warunkach atmosferycznych:

• temperatura betonu i temperatura stosowanych materiałów powinna być wyższa o 3o C powyżej temperatury rosy,

• temperatura podłoża powinna wynosić co najmniej 8o C,

• dodatkowo przy wykonywaniu hydrofobizacji temper. podłoża nie powinna przekraczać 25o. Jakość wykonanych zabezpieczeń musi być poddana kontroli. Należy ją przeprowadzić na etapie wykonywania zabezpieczenia, sprawdzając między innymi stan podłoża, jakość materiałów stosowanych do wykonania zabezpieczenia (posiadane atesty, stan opakowania, datę ważności, proces wykonania (zgodność z wymaganiami producenta). W niektórych przypadkach należy zmierzyć grubość powłoki ochronnej.

Roboty związane z antykorozyjnym zabezpieczaniem powierzchni betonu powinny być wykonywane przez pracowników posiadających świadectwo kwalifikacyjne ukończenia szkolenia w zakresie tych prac przez instytuty branżowe lub zakłady naukowe w wyższych uczelniach. Bezpośrednio po ukończeniu prac związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym betonu należy chronić tę powierzchnię przed intensywnym nasłonecznieniem, silnym wiatrem, a także deszczem (chyba, że "Wytyczne stosowania" materiału mówią inaczej) oraz spadkiem temperatury powietrza poniżej 5°C i przegrzaniem powyżej 25°C.

Wykonanie, zabezpieczenie, utrzymanie oraz rozbiórka rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń pomocniczych niezbędnych do prowadzenia prac związanych z naprawą betonu należy do Wykonawcy.

6. Remont konstrukcji z elementów małowymiarowych.

6.1. Naprawa uszkodzonych spoin w konstrukcji z cegły, kamienia, płyt betonowych i kamiennych.

Przed przystąpieniem do prac należy fugi oczyścić ze skorodowanej zaprawy za pomocą płaskich dłut (przecinaków), a na koniec przedmuchać strumieniem sprężonego powietrza. pod ciśnieniem 0.6—0,8 MPa. Można również oczyścić spoiny strumieniem wody pod dużym ciśnieniem w granicach 1,0—4,0 MPa („lanca wodna"). Spowoduje to poza oczyszczeniem również zwilżenie ścian, co jest bardzo istotnym zabiegiem przed przystąpieniem do wypełniania ubytków. Jeśli w czasie oczyszczenia spoin okaże się, że niektóre z bloków kamiennych są obluzowane, to przed fugowaniem należy je ustabilizować za pomocą klinów z twardego drewna. Uszkodzone bloki kamienne lub uszkodzone cegły z licówki trzeba wymienić.

Fugi w filarach z kamienia można skutecznie wypełnić ręcznie jedynie do głębokości 5 – 10 cm. W filarach z cegły głębokość ta jest znacznie mniejsza. Jakość zastosowanej zaprawy powinna odpowiadać jakości zaprawy pierwotnej, a dla lepszego wypełnienia spoiny dobrze jest stosować zaprawy z plastyfikatorami. Można również stosować gotowe preparaty, przeznaczone do wypełnienia ubytków w konstrukcjach betonowych.

Ręczne fugowanie powinno być wykonane przez pracowników o wysokich kwalifikacjach.

Spoiny należy wypełniać bardzo starannie , a jej lico powinno pokrywać się z licem muru. Jeśli głębokość fugowania jest większa od 5 – 10 cm, należy wykonywać je za pomocą urządzenia umożliwiającego wprowadzenie zaprawy pod ciśnieniem około 0,6 Map, zaprawa powinna być aktywna, tj. taka, która zwiększa objętość w procesie wiązania.

6.2. Remont elementów konstrukcji wykonanych z cegły, kamienia, małowymiarowych elementów betonowych.

Przed przystąpieniem do prac należy dokonać szczegółowych oględzin pod kątem bezpieczeństwa konstrukcji i spełnienia warunków bezpieczeństwa pracy. W przypadku zagrożenia konstrukcji należy wykonać prace zabezpieczające i zgłosić zaistniałą sytuację Zamawiającemu. Prace wykonywać tylko w warunkach odpowiedniego zabezpieczenia naprawianych fragmentów konstrukcji poprzez zabudowanie odpowiednich rusztowań na odcinku max 1,0m. Naprawa elementów polegać będzie na sukcesywnej rozbiórce i przygotowaniu podłoża jak w pkt. 6.1. Naprawy ubytków z elementów należy wykonać metoda murarską. Do naprawy należy użyć materiałów o parametrach nie odbiegających od tych z jakich zbudowany jest element. Można również użyć pełnowartościowe materiały z odzysku.

7. Izolacje i dylatacje.

7.1. Wymagane właściwości podłoża pod wykonanie izolacji.

Podłoże, na którym ma być układana izolacja, powinno być równe i suche oraz odpowiednio wytrzymałe. Lokalne nierówności podłoża nie powinny przekraczać 1,5 do 2,0 mm, w zależności od typu układanej izolacji (szczegółowe wymagania podają na ogół producenci materiałów hydroizolacyjnych). Nierówności podłoża mierzone w odniesieniu do przyłożonej łaty długości 4,0 m nie powinny przekraczać 10 mm przy spadkach powyżej 1,5% lub 5 mm przy spadkach poniżej 1,5%. Wytrzymałość betonu na odrywanie powinna wynosić co najmniej 1,5 MPa. Ten ostatni wymóg musi być bezwzględnie przestrzegany zwłaszcza w przypadkach, w których przewiduje się wykonywanie napraw za pomocą preparatów zawierających żywice syntetyczne. Wszystkie nierówności i ubytki betonu należy wypełnić, a następnie przeszlifować. Zbyt małych ubytków, o głębokości nie przekraczającej 4—5 cm nie należy wypełniać zaprawą cementową, ponieważ beton nałożony w tak małej objętości zbyt szybko wysycha, niedostatecznie wiąże z podłożem, i nie uzyskuje wymaganej wytrzymałości. Bardzo małe ubytki do około 0,5 cm trzeba wypełniać żywicą epoksydową (masą szpachlową) z dodatkiem cementu lub drobnego piasku kwarcowego o uziarnieniu 0,1 do 0,5 mm lub 0,2 do 0,7 mm (w proporcji 1:3 do 1:4), bądź też zaprawą z piasku i żywicy epoksydowej. Ubytki o głębokości powyżej 1cm można wypełnić specjalnymi cementami i modyfikowanymi zaprawami niskoskurczowymi, jak również preparatami stosowanymi do napraw konstrukcji betonowych.

Jeśli zachodzi konieczność wykonania dodatkowej warstwy wyrównawczo-spadkowej, należy ją wykonać z betonu min. B30 o grubości minimum 5 cm i uzbroić siatką z prętów stalowych ф 6 o oczkach 10 x 10 cm, umieszczoną 2 cm pod powierzchnią. Jeśli przewiduje się układanie izolacji z pap, wszystkie krawędzie wypukłe i wklęsłe należy wyokrąglić promieniem minimum 5 cm lub złagodzić skosem o pochyleniu 45°, o bokach przypros- tokątnych minimum 3 cm.

Ponadto w przypadku nowego podłoża należy z jego powierzchni usunąć starannie warstwę stwardniałego mleczka cementowego, w celu zapobieżenia łuszczenia się powierzchni. Najlepiej zrobić to metodą piaskowania lub strumienia wody pod dużym ciśnieniem (lanca wodna). W przypadku starego podłoża trzeba usunąć resztki starej izolacji (np. za pomocą

wypalania — zwracając uwagę by nie doprowadzić do przegrzania podłoża). Następnie należy powierzchnie oczyścić z pyłu i resztek zaprawy, np. za pomocą sprężonego powietrza.

Podłoże przygotowane do układania izolacji musi być suche. Na ogól pod pojęciem „suche podłoże" rozumie się takie, którego na głębokości do 4 mm zawiera bezwzględną ilość wolnej wody w porach nie większą niż 1,5% objętości betonu, jakkolwiek wymagania producentów poszczególnych typów izolacji mogą się w tym względzie różnić, a wymagane wartości podają instrukcje dołączane do preparatów.

Przed ułożeniem izolacji podłoże musi być odpowiednio zagruntowane. Ma to na celu zwiększenie przyczepności izolacji do podłoża. Sposób zagruntowania zależy od stosowanego materiału izolacyjnego. Na ogół jest on podany przez producenta izolacji, a do gruntowania zaleca się preparaty wchodzące w skład całego systemu przeznaczonego do wykonania zabezpieczenia przed wilgocią. Przy gruntowaniu należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producenta, zwracając przede wszystkim uwagę na wymagania co do jakości podłoża, warunków atmosferycznych przy jakich można wykonywać prace, dopuszczalnej jednorazowej powierzchni przewidzianej do gruntowania, jak i ilości stosowanego preparatu.

W wypadku stosowania izolacji bitumicznych, do gruntowania używa się najczęściej roztworów bitumicznych w których rozpuszczalnikiem są związki organiczne. Powierzchnie wilgotne mogą być gruntowane emulsjami bitumicznymi. Należy przy tym przestrzegać zasady, że pod powłoki asfaltowe nie należy stosować roztworów smołowych i odwrotnie. Niekiedy do gruntowania stosuje się żywice (np. pod izolacje natryskowe), posypując je przed stwardnieniem piaskiem kwarcowym o średnicy ziaren 0,1 do 0,7 mm. Nadmiar nie związanego piasku usuwa się przed ułożeniem izolacji.

Gruntowanie najlepiej przeprowadzać metodą natryskową. Jeśli producent izolacji nie zaleca inaczej, zużycie środka gruntującego nie powinno przekraczać 300—400 g/m2 przy stosowaniu materiałów bitumicznych i 250—500 g/m2 przy stosowaniu żywic.

7.2. Wymiana izolacji z papy.

Przed przystąpieniem do naprawy izolacji należy usunięć nawierzchnię i warstwę ochronną Naprawa izolacji obejmuje następujące fazy:

• usunięcie uszkodzonej izolacji,

• oczyszczenie podłoża i jego ewentualną naprawę,

• usunięcie błędów (jeśli jest możliwe), popełnionych w projektowaniu i wykonawstwie, które mogły przyczynić się do powstania uszkodzenia,

• naprawa izolacji,

Po wykonaniu remontu izolacji należy odtworzyć warstwę ochronną izolacji i nawierzchnię.

Wymagania przy naprawie izolacji:

1. Naprawić izolację tylko na niezbędnym obszarze i nie uszkadzać izolacji dobrej.

2. Warstwy nawierzchni usunąć na obszarze większym niż naprawiana izolacja, by zagwarantować poprawne połączenie starej i nowej izolacji.

3. Podłoże pod nową izolację przygotować zgodnie z zasadami tego typu prac, dostosowując sposób do układanej izolacji.

4. Zagwarantować pełne i szczelne zespolenie starej i nowej izolacji. W tym celu, w przypadku izolacji wielowarstwowej, starą izolację łączyć uskokami, schodkowe, stosując nakładki o minimalnej szerokości 10 cm.

5. W celu zapewnienia jednorodności nawierzchni drogowej odtworzyć wszystkie jej warstwy w sposób identyczny lub w miarę możliwości zbliżony do pierwotnego.

6. Jeśli przyczyną uszkodzenia izolacji mostu drogowego była zbyt słaba lub cienka warstwa ochronna, nowa warstwa ochronna powinna mieć odpowiednie parametry wytrzymałościowe.

7. Jeśli przyczyną nieszczelności było np. złe rozwiązanie połączenia izolacji z kratką ściekową lub urządzeniem dylatacyjnym, trzeba wykonać niezbędne przeróbki lub wymienić te elementy na nowe.

8. Naprawę izolacji na mostach drogowych wykonywać przy stosowaniu takiej organizacji pracy, by w miarę możliwości nie wyłączać ich z ruchu. Na mostach kolejowych naprawy izolacji wykonywać każdorazowo przy wymianie tłucznia. Jeśli jednak przecieki są wyraźne i grożą intensywnym rozwojem korozji prace naprawcze trzeba wykonać natychmiast, demontując na danym odcinku nawierzchnię. W tym przypadku pierwszorzędną rolę musi odgrywać szeroko pojęty rachunek ekonomiczny strat i zysków.

7.3. Zabudowanie izolacji z papy termozgrzewalnej.

Wybrany materiał powinien być materiałem hydroizolacyjnym, rolowym, osnowowym, zgrzewalnym. Osnowę folii izolacyjnej powinna stanowić wzmocniona włóknina poliestrowa powleczona obustronnie bitumem modyfikowanym. Osnowa powinna być całkowicie zaimpregnowana bitumem i znajdować się w górnej części folii tak. żeby grubość zgrzewalnej masy bitumicznej na spodzie arkusza wynosiła co najmniej 3 mm. Grubość arkusza izolacji nie powinna być mniejsza od 5 mm. Arkusz izolacji na obrzeżach rolki może być pocieniony na szerokości zakładu podłużnego równego 8 cm przechodząc z grubości 5-5,5 mm do 3 mm. Spód warstwy zgrzewalnej powinien być zabezpieczony przed sklejaniem w rolce cienką, topliwą pod wpływem temperatury folią. Podłużny zakład powinien być oznakowany na wierzchu arkusza białymi liniami w odległości 8 cm od krawędzi podłużnych arkusza. Górna powierzchnia arkusza powinna być wykończona posypką z bardzo drobnego piasku wtopionego w powlokę bitumiczną. Powierzchnia ta jest odporna na działanie wysokiej temperatury, co umożliwia bezpośrednie układanie na izolacji warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego, asfaltu piaskowego lub asfaltu lanego przy zastosowaniu rozściełacza na pneumatykach. Materiał powinien posiadać aprobatę techniczną IBDiM.

Przed przystąpieniem do układania izolacji Wykonawca musi uzyskać akceptację przedstawionej technologii układania. Warunkiem sprawnego układania izolacji jest posiadanie palnika na propan – butan, oraz prostego narzędzia służącego do odwijania materiału izolacyjnego z rolki w czasie zgrzewania. Konieczne jest również zastosowanie ręcznego wałka celem lepszego dociskania świeżo zgrzanej izolacji.

Kalkulując ilość potrzebnego materiału należy przyjąć do 20% więcej izolacji niż istniejąca powierzchnia.

Zakład podłużny między dwoma sąsiednimi arkuszami izolacji nie powinien być węższy niż 8 cm, natomiast zakład czołowy między końcami rolek winien wynosić 15 cm. Zakłady poprzeczne powinny być przesunięte względem siebie o min. 50 cm. Zakłady poprzeczne i podłużne powinny być zgodne ze spadkami poprzecznymi podłoża. Układanie izolacji rozpoczynamy od najniższego punktu obiektu posuwając się w górę. Celem uniknięcia nałożenia się czterech warstw izolacji układamy całość długości rolki na przemian z połową jej długości, czyli dla przykładu 4 m długości arkusz jest układany po 8 m lub odwrotnie. Początek rolki mocujemy za pomocą ręcznego palnika a całą rolkę ustawiamy zgodnie z ukształtowaniem obiektu. Zakończenie izolacji na powierzchniach pionowych (np. przy belce krawężnikowej) należy wykonać przy użyciu arkusza o szerokości 50 cm (połowa szerokości rolki).

Izolację po ułożeniu należy natychmiast docisnąć do podłoża. Należy zwracać uwagę, aby izolacja w każdym miejscu przylegała do betonu. Warunkiem skutecznego zgrzewania izolacji z podłożem jest wypływający bitum, który gwarantuje szczeble połączenie. Wytopiona masa

bitumiczna powinna rozchodzić się poza obręb arkusza na odległość l - 2 cm oraz na całej długości podgrzewanej rolki. Po nałożeniu izolacji należy w jak najszybszym terminie położyć zabezpieczenie izolacji z betonu asfaltowego.

7.4. Wymiana mostowych elementów dylatacji z blachy.

Prace odtworzeniowe przekryć dylatacyjnych należy rozpocząć od demontażu uszkodzonych fragmentów i oceny zakresu zniszczeń. Uszkodzone elementy metalowe umocowane w betonowej konstrukcji należy wymienić wykorzystując ewentualnie dobrze zachowane kotwy. Fragmenty skorodowanej blachy przykrycia należy wymienić na nowe. Przykrycie zalać bitumiczną masą zalewową.

7.5. Uszczelnienie dylatacji przez zalanie masą zalewową.

Prace te odnoszą się do spękań nawierzchni bitumicznej nad przykryciami dylatacyjnymi. Pęknięcia nawierzchni należy poszerzyć przez nacięcie piła do bitumu na głębokość gwarantującą nieuszkodzenia blachy przykrycia dylatacji i ewentualnie znajdującej się na niej izolacji. Szczelinę wypełnić bitumiczną masą zalewową o dużej rozszerzalności.

8. Balustrady i bariery ochronne.

8.1. Naprawa lub wymiana balustrad stalowych.

Remont balustrad odnosi się do balustrad uszkodzonych w czasie kolizji drogowej i może być wykonywany z wymianą uszkodzonych elementów lub bez wymiany. Przygotowanie do naprawy należy rozpocząć od przejrzenia i oceny elementów. Elementy nie nadające się do ponownego zabudowania należy wymienić na nowe o podobnej charakterystyce. Elementy zdeformowane w nieznacznym stopniu wyciąć wyprostować i ponownie wbudować. Fragment wyremontowanej balustrady, zabezpieczyć antykorozyjnie a kolorystykę dobrać do istniejących segmentów. Odtworzona balustrada ma być zbliżona w wyglądzie i konstrukcji do istniejącej. Całkowita wymiana balustrady będzie uzgodniona z Zamawiającym.

8.2. Zabudowanie kątowników stalowych w linii krawężnika.

W sytuacji gdy na chodnikach obiektu zakłada się ułożenie nawierzchni bitumicznej, a podniesienie istniejącego krawężnika jest utrudnione, krawężnik uzyska się poprzez zabudowanie kątownika 40 – 60 mm.

Zakres robót obejmuje:

prace pomiarowe i przygotowawcze ustalające wymagany profil stalowy i jego usytuowanie w pionie i poziomie zabudowanie kotew stalowych w miejscach styków starych krawężników przyspawanie do kotew podłużnego profilu stalowego ( kątownika) wypełnienie ewentualnej pustej przestrzeni pod profilem stalowym betonem ochrona i pielęgnacja na czas uzyskania właściwej wytrzymałości.

8.3. Wymiana lub zabudowa elementów barier ochronnych.

8.3.1. Ogólne zasady wykonania robót.

Ogólne zasady wykonania robót podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne pkt. 5.

8.3.2. Roboty przygotowawcze.

Przed wykonaniem właściwych robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera:

• wytyczyć trasę bariery,

• ustalić lokalizację słupków,

• określić wysokość prowadnicy bariery,

• określić miejsca odcinków początkowych i końcowych bariery,

• ustalić ew. miejsca przerw, przejść i przejazdów w barierze, itp.

8.3.4. Osadzenie słupków.

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustali inaczej, to doły (otwory) pod słupki powinny mieć wymiary:

• przy wykonywaniu otworów wiertnicą - średnica otworu powinna być większa o około 20 cm od największego wymiaru poprzecznego słupka, a głębokość otworu od 1,25 do 1,35 m w zależności od typu bariery,

• przy ręcznym wykonaniu dołu pod fundament betonowy - wymiary przekroju poprzecznego mogą wynosić 30 x 30 cm, a głębokość otworu co najmniej 0,75 m przy wypełnianiu betonem otworu gruntowego lub wymiary powinny być ustalone indywidualnie w przypadku stosowania prefabrykowanego fundamentu betonowego.

• Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustali inaczej, to osadzenie słupków w wykonanych uprzednio otworach (dołach) powinno uwzględniać:

• zachowanie prawidłowego położenia i pełnej równoległości słupków, najlepiej przy zastosowaniu odpowiednich szablonów,

• wzmocnienie dna otworu warstwą tłucznia (ew. żwiru) o grubości warstwy min. 5 cm, wypełnienie otworu piaskiem stabilizowanym cementem (od 40 do 50 kg cementu na 1m3 piasku) lub zagęszczonym gruntem rodzimym, przy czym wskaźnik zagęszczenia nie powinien być mniejszy niż 0,95 według normalnej metody Proctora.

8.3.5. Montaż barier.

Przy montażu prowadnicy typu B należy łączyć sąsiednie odcinki taśmy profilowej, nakładając następny odcinek na wytłoczenie odcinka poprzedniego, zgodnie z kierunkiem ruchu pojazdów, tak aby końce odcinków taśmy przylegały płasko do siebie i pojazd przesuwający się po barierze, nie zaczepiał o krawędzie złączy. Sąsiednie odcinki taśmy są łączone ze sobą zwykle przy użyciu śrub noskowych specjalnych, zwykle po sześć na każde połączenie.

Montaż wysięgników i przekładek ze słupkami i prowadnicą powinien być wykonany ściśle według zaleceń producenta bariery z zastosowaniem przewidzianych do tego celu elementów (obejm, wsporników itp.) oraz właściwych śrub i podkładek.

Przy montażu barier należy zwracać uwagę na poprawne wykonanie, zgodne z dokumentacją projektową i wytycznymi producenta barier:

• odcinków początkowych i końcowych bariery, o właściwej długości odcinka (np. 4 m, 8 m, 12 m, 16 m), z zastosowaniem łączników ukośnych w miejscach niezbędnych przy połączeniu poziomego odcinka prowadnicy z odcinkiem nachylonym, z odchyleniem odcinka w planie w miejscach przewidzianych dla barier skrajnych, z ewentualną kotwą betonową w przypadkach przewidzianych w dokumentacji projektowej,

• odcinków barier osłonowych o właściwej długości odcinka bariery: a) przyległego do obiektu lub przeszkody, b) przed i za obiektem, c) ukośnego początkowego, d) ukośnego końcowego, e) wzmocnionego,

• odcinków przejściowych pomiędzy różnymi typami i odmianami barier, w tym x.xx. na dojazdach do mostu z zastosowaniem właściwej długości odcinka ukośnego w planie, jak również połączenia z barierami betonowymi pełnymi i ew. poręczami betonowymi,

• przerw, przejść i przejazdów w barierze w celu np. dojścia do kolumn alarmowych lub innych urządzeń, przejścia pieszych z pobocza drogi za barierę w tym na chodnik mostu, na skrzyżowaniu z drogami, przejścia przez pas dzielący, przejazdu poprzecznego przez pas dzielący,

• dodatkowych urządzeń, jak np. dodatkowej prowadnicy bariery, osłony słupków bariery, itp. (np. wg zał. 11.5).

Na barierze powinny być umieszczone elementy odblaskowe:

a) czerwone - po prawej stronie jezdni,

b) białe - po lewej stronie jezdni.

Odległości pomiędzy kolejnymi elementami odblaskowymi powinny być zgodne z ustaleniami WSDBO [32].

Elementy odblaskowe należy umocować do bariery w sposób trwały, zgodny z wytycznymi producenta barier.

Elementy do barier ochronnych dostarczy Zamawiający (do pobrania w OD Dąbrowa).

Materiały pochodzące z rozbiórki nadające się do wtórnego wykorzystania należy dostarczyć do właściwego obwodu drogowego.

9. Zabezpieczenie antykorozyjne elementów stalowych.

9.1. Usunięcie powłok malarskich.

Powłoki malarskie łuszczące się i nie przylegające wystarczająco mocno stare warstwy farby należy usunąć ręcznie lub mechanicznie. Ocenę stopnia czystości należy przeprowadzić według PN-70/H-97050. Sposób czyszczenia pozostawia się do uznania Wykonawcy, musi on jednak gwarantować uzyskanie wymaganego stopnia czystości i być akceptowany przez Zamawiającego. Chropowatość powierzchni do malowania określona maksymalną amplitudą nierówności nie powinna przekraczać wg PN-70/H-97052 szacunkowo 0,1 mm. Wykonawca w zależności od możliwości wykonawczych i w uzgodnieniu z Zamawiającym określi wielkość działek roboczych, mając na uwadze potrzebę zabezpieczenia antykorozyjnego odkrytych połaci i ochronę wykonanych zabezpieczeń antykorozyjnych w czasie dalszych prac przy usuwaniu powłok malarskich. Niezależnie od usunięcia powłok malarskich należy usunąć ogniska rdzy, a zwłaszcza wżery rdzy w główkach nitów, przy kątownikach pasowych, pomiędzy nakładkami pasowymi i blachami węzłowymi oraz resztki powłoki malarskiej pozostałe po czyszczeniu w zagłębieniach i załamaniach powierzchni. Pomocne w tym celu są iglice z twardej stali, owalnie zakończone, dobrane do wielkości wżeru oraz młotki.

9.2. Przygotowanie powierzchni do malowania.

Powierzchnie przewidziane do malowania należy oczyścić z pyłu, kurzu, tłuszczów i smarów oraz wilgoci. W przypadku występowania na powierzchni stali olejów i smarów należy je usunąć przy pomocy czystych, lnianych szmat zwilżonych w rozpuszczalniku - benzynie oczyszczonej. Pył i kurz należy usunąć z oczyszczanych powierzchni bezpośrednio przed malowaniem przy pomocy szczotek z włosia lub przy pomocy przedmuchiwania strumieniem suchego, odoliwionego powietrza bądź przy pomocy odkurzaczy przemysłowych. Przygotowanie powierzchni stali należy wykonać wg PN-70/H-97052. Oczyszczone

powierzchnie należy pokryć farbą nie później niż po upływie 3 godzin od oczyszczenia, a pomalowane powierzchnie muszą być chronione przed skutkami wykonywania prac przy usuwaniu starych powłok malarskich w sąsiednich sektorach. Ponieważ niedopuszczalne są wtrącenia ścierniwa w powłoce, sektory pracy muszą być oddalone od wysychających powierzchni i odpowiednio odgrodzone.

9.3. Renowacyjne malowanie elementów stalowych.

Balustrady malowane mają być na kolor biało-niebieski. Malowanie należy rozpocząć polem niebieskim od strony kierunku ruchu, pochwyt należy pomalować farbą niebieską. Elementy konstrukcyjne malowane kolorem szarym.

Wszystkie prace malarskie muszą być wykonywane w odpowiednich warunkach meteorologicznych: temperaturze powyżej + 5 °C, przy wilgotności względnej niższej niż 90 %, a jednocześnie w temperaturze wyższej o 3 °C od temperatury punktu rosy dla danego ciśnienia i wilgotności. W czasie wykonywania prac malarskich nie mogą występować opady atmosferyczne ani mgła. Nie wolno nanosić powłok malarskich na nasłonecznione elementy konstrukcji i nagrzane powyżej + 40 °C oraz przy silnym wietrze - powyżej 4 ° Beauforta. Najodpowiedniejsza temperatura powietrza dla prowadzenia prac malarskich wynosi

+15  + 25 °C.

Należy zapewnić takie warunki, aby świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu. Należy stosować specjalne osłony przeciwdziałające zachlapywaniu. Przed wykonywaniem ostatniej warstwy powłoki malarskiej Kierownik Projektu powinien się upewnić, czy miejscowe władze architektoniczne nie wnoszą zastrzeżeń do proponowanej kolorystyki.

Zaleca się używanie dla każdej warstwy powłoki malarskiej innego koloru lub odcienia farby.

9.4. Konserwacja łożysk.

W celu dotarcia do nisz podłożyskowych i łożysk należy ustawić pomosty robocze na rusztowaniach w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy.

Przed przystąpieniem do prac należy sprawdzić łożyska

• stan techniczny

• ustawienia łożyska

• mocowanie do podpory i przęsła

• stan ław i ciosów podłożyskowych (szczególnie zwrócić uwagę na pęknięcia i korozję betonu)

Sprawdzając stan techniczny łożyska należy sprawdzić czy wszystkie jego elementy nie mają uszkodzeń (pęknięcia deformacje, połączenia elementów łożysk, ubytki korozyjne).

Sprawdzając mocowanie zwrócić uwagę czy śruby mocujące nie są ścięte i czy są poprawnie zakotwione w ciosach podłożyskowych. Należy również sprawdzić czy płyty podłożyskowe przylegają całą powierzchnią do ciosów podłożyskowych i konstrukcji przęsła.

W przypadku zauważenia uszkodzeń należy wszelkie wątpliwości zgłosić Zlecającemu. Łożyska i ławy podłożyskowe należy oczyścić z zanieczyszczeń i roślinności. Łożyska oczyścić do metalu i pokryć warstwami ochronnymi o grubości 200 mikronów. Warstwę wierzchnią wykonać w kolorze szarym. Po wyschnięciu powierzchnie toczne łożysk powlec smarem grafitowym.

Do malowania użyć farby ftalowe ogólnego stosowania do metalu i stosowania na zewnątrz.

10. Nawierzchnie.

10.1. Remont nawierzchni z tłucznia.

Roboty rozbiórkowe można wykonać mechanicznie lub ręcznie.

Minimalna grubość warstwy nawierzchni tłuczniowej nie może być po zagęszczeniu mniejsza od 7 cm. Maksymalna grubość warstwy nawierzchni po zagęszczeniu nie może przekraczać 20 cm. Nawierzchnię o grubości powyżej 20 cm należy wykonywać w dwóch warstwach. Kruszywo grube powinno być rozkładane w warstwie o jednakowej grubości, przy użyciu układarki albo równiarki. Grubość rozłożonej warstwy luźnego kruszywa powinna być taka, aby po jej zagęszczeniu i zaklinowaniu osiągnięto grubość projektowaną. Kruszywo grube po rozłożeniu powinno być zagęszczane przejściami walca statycznego gładkiego, o nacisku jednostkowym nie mniejszym niż 30 kN/m. Zagęszczenie nawierzchni o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i stopniowo przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w kierunku jej osi. Zagęszczanie nawierzchni o jednostronnym spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od dolnej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w kierunku jej górnej krawędzi. Zagęszczanie można zakończyć, gdy przed kołami walca przestają się tworzyć fale, a ziarno tłucznia o wymiarze około 40 mm pod naciskiem koła walca nie wtłacza się w nawierzchnię, lecz miażdży się na niej. Po zagęszczeniu warstwy kruszywa grubego należy zaklinować ją poprzez stopniowe rozsypywanie klińca od 4 do 20 mm i mieszanki drobnej granulowanej od 0,075 do 4 mm przy ciągłym zagęszczaniu walcem statycznym gładkim.

Warstwy dolnej (o ile układa się na niej od razu warstwę górną) nie klinuje się, gdyż niecałkowicie wypełnione przestrzenie między ziarnami tłucznia powodują lepsze związanie obu warstw ze sobą. Natomiast górną warstwę należy klinować tak długo, dopóki wszystkie przestrzenie nie zostaną wypełnione klińcem. W czasie zagęszczania walcem gładkim zaleca się skrapiać kruszywo wodą tak często, aby było stale wilgotne, co powoduje, że kruszywo mniej się kruszy, mniej wyokrągla i łatwiej układa szczelnie pod walcem. Zagęszczenie można uważać za zakończone, jeśli nie pojawiają się ślady po walcach i wybrzuszenia warstwy kruszywa przed wałami. Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier przewiduje zamulenie górnej warstwy nawierzchni, to należy rozsypać cienką warstwę miału (lub ew. piasku), obficie skropić go wodą i wcierać, w zaklinowaną warstwę tłucznia, wytworzoną papkę szczotkami z piasawy. W trakcie zamulania należy przepuścić kilka razy walec na szybkim biegu transportowym, aby papka została wessana w głąb warstwy. Wały walca należy obficie polewać wodą, w celu uniknięcia przyklejania do nich papki, żiarn klińca i tłucznia. Zamulanie jest zakończone, gdy papka przestanie przenikać w głąb warstwy.

Jeśli nie wykonuje się zamulenia nawierzchni, to do klinowania kruszywa grubego należy dodawać również miał. W przypadku zagęszczania kruszywa sprzętem wibracyjnym (walcami wibracyjnymi o nacisku jednostkowym wału wibrującego co najmniej 18 kN/m lub płytowymi zagęszczarkami wibracyjnymi o nacisku jednostkowym co najmniej 16 kN/m2), zagęszczenie należy przeprowadzać według zasad podanych dla walców gładkich, lecz bez skrapiania kruszywa wodą. Liczbę przejść sprzętu wibracyjnego zaleca się ustalić na odcinku próbnym. W pierwszych dniach po wykonaniu nawierzchni należy dbać, aby była ona stale wilgotna. Nawierzchnia, jeśli nie była zagęszczana urządzeniami wibracyjnymi, powinna być równomiernie zajeżdżana (dogęszczona) przez samochody na całej jej szerokości w okresie od 2 do 6 tygodni, w związku z czym zaleca się przekładanie ruchu na różne pasy przez odpowiednie ustawianie zastaw.

10.2. Wymiana (remont) nawierzchni bitumicznej.

Przygotowanie uszkodzonego miejsca (ubytku, wyboju) do naprawy obejmuje wykonanie następujących prac:

• pionowe obcięcie (diamentowymi piłami tarczowymi) krawędzi uszkodzenia na głębokość

• ustaloną z Inżynierem, nadając uszkodzeniu kształt prostej figury geometrycznej (prostokąt),

• usunięcie luźnych okruchów nawierzchni, usunięcie wody, doprowadzając uszkodzone

• miejsce do stanu powietrzno-suchego,

• dokładne oczyszczenie dna i krawędzi uszkodzonego miejsca z luźnych ziaren grysu, żwiru, piasku i pyłu.

Po przygotowaniu uszkodzonego miejsca nawierzchni do naprawy, należy spryskać dno oraz krawędzie obciętego ubytku (wyboju) szybkorozpadową kationową emulsją asfaltową w ilości 0,5 l/m2. Beton asfaltowy należy rozłożyć przy pomocy łopat i listwowych ściągaczek oraz listew profilowych. W żadnym wypadku nie należy zrzucać mieszanki ze środka transportu bezpośrednio do przygotowanego do naprawy miejsca, a następnie je rozgarniać. Mieszanka powinna być jednakowo spulchniona na całej powierzchni naprawianego miejsca i ułożona z pewnym nadmiarem, by po jej zagęszczeniu naprawiona powierzchnia była równa z powierzchnią sąsiadujących części nawierzchni. Różnice w poziomie naprawionego miejsca (łaty) i istniejącej nawierzchni nie powinny być większe od 4 mm pomierzone 4-metrową łata profilową lub pomiarową. Rozłożoną mieszankę należy zagęścić walcem lub zagęszczarką płytową. Remont nawierzchni bitumicznych na dużej powierzchni - należy wykonać przy użyciu mechanicznej układarki mas bitumicznych oraz walców do zagęszczania warstw konstrukcyjnych. Zakres wykonywanego remontu (nakładki) należy ustalić każdorazowo z Inżynierem - uzgadniając równocześnie wielkość powierzchni do frezowania (frezowanie całości bądź wykonanie jedynie wcinek i ułożenie nakładki bitumicznej). Materiał z frezowany należy wbudować w pobocza - zgodnie ze wskazaniami Inżyniera. Przed przystąpieniem do ułożenia warstwy ścieralnej (odnowy), nawierzchnię należy skropić asfaltową emulsją kationową szybkorozpadową w ilości 04-0,5 kg/m , przy czym ułożenie mieszanki może nastąpić po rozpadzie emulsji i odparowaniu wody. Krawędzie remontowanych ubytków i wybojów oraz ułożonych dywaników bitumicznych (odnów) należy przesmarować modyfikowaną emulsją kationową szybkorozpadową.

10.3. Uzupełnienie i naprawa zdeformowanych płytek betonowych w chodniku.

10.3.1. Koryto pod chodnik.

Koryto wykonane w podłożu z gruntu rodzimego lub nasypowego powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi spadkami podłużnymi i poprzecznymi chodnika oraz zgodnie z wymaganiami podanymi w OST D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża”. Wskaźnik zagęszczenia koryta nie może być mniejszy od 0,97 według normalnej metody Proctora.

10.3.2. Podsypka.

Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna zawierać się w granicach od 3 do 5 cm.

Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana.

10.3.3. Warstwa odsączająca.

Jeżeli w dokumentacji projektowej przewidziana jest warstwa odsączająca pod chodnikiem, to jej wykonanie powinno być zgodne z warunkami określonymi w OST D-04.02.01 „Warstwy odsączające i odcinające”.

Kruszywo do wykonania warstwy odsączającej powinno być rozkładane w warstwie o jednakowej grubości. Rozłożona warstwa powinna mieć taką grubość aby ostateczna grubość warstwy po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej .

Natychmiast po końcowym wyprofilowaniu warstwy odsączającej należy przystąpić do jej zagęszczenia przez wałowanie. Wałowanie powinno postępować stopniowo od krawędzi do środka warstwy przy przekroju daszkowym jezdni. Jakiekolwiek nierówności lub zagłębienia powstałe w czasie zagęszczania powinny być wyrównane przez spulchnienie warstwy kruszywa i dodanie lub usuniecie materiału , aż do otrzymania równej powierzchni. W miejscach niedostępnych dla walców warstwa odsączająca powinna być zagęszczona zagęszczarkami płytowymi lub ubijakami mechanicznymi zaakceptowanymi przez Inżyniera. Zagęszczenie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1.00 w/g normalnej próby Proctora zgodnie z PN-88/B-04481(metoda I lub II).Wilgotność przy zagęszczeniu nie powinna różnić się od optymalnej o więcej niż 20% jej wartości.

10.3.4. Układanie chodnika z płyt chodnikowych betonowych.

Płyty przy krawężnikach należy układać w taki sposób, aby ich górna krawędź znajdowała się powyżej górnej krawędzi krawężnika. Przy urządzeniach naziemnych uzbrojenia podziemnego płyty odpowiednio docięte należy układać w jednym poziomie, regulując wysokość urządzeń naziemnych do poziomu chodnika. Płyty chodnikowe układane przy urządzeniach naziemnych uzbrojenia podziemnego należy zalać zaprawą cementowo- piaskową. Płyty należy układać zgodnie ze wzorem wskazanym w dokumentacji projektowej.

Płyty na łukach o promieniu ponad 30 m należy tak układać, aby spoiny rozszerzały się wachlarzowo. Płyty mogą być przycinane. Płyty na łukach o promieniu do 30 m powinny być układane w odcinkach prostych, łączących się przy użyciu trójkątów lub trapezów wykonanych z płyt odpowiednio docinanych. Wielkość trójkątów dostosować należy do szerokości chodnika i promienia łuku.

10.3.5. Spoiny.

Szerokość spoin na odcinkach prostych nie powinna przekraczać 0,8 cm. Szerokość spoin na łukach nie powinna być większa niż 3 cm. Spoiny pomiędzy płytami po oczyszczeniu powinny być zamulone piaskiem na pełną grubość płyty lub wypełnione zaprawą cementowo- piaskową.

10.4. Przestawienie krawężnika.

Wzdłuż krawężnika należy rozebrać nawierzchnię jezdni w pasie o szerokości

20 cm. Krawężnik należy rozebrać, a następnie usytuować geodezyjnie w pionie i poziomie. Krawężniki ustawione będą na mieszance mineralno- bitumicznej w ten sposób że układa się „na sucho” na czterech klinach drewnianych nasyconych abizolem, przez co uzyskuje się wymagany poziom i równość górnej powierzchni z jednoczesnym obustronnym podbijaniem podlewy bitumicznej (masy mineralno-bitumicznej) pod krawężnik drewnianymi packami. Szczeliny między krawężnikami należy wypełnić bitumiczną masą uszczelniającą o szerokości 4 mm. Uzupełnić rozebraną nawierzchnię przy krawężniku. Wbudowanie krawężników należy dokonać zgodnie z „Katalogiem Powtarzalnych Elementów

Drogowych”. Roboty związane z ustawieniem obrzeży należy wykonywać ręcznie. Przy wbudowaniu krawężników należy bezwzględnie przestrzegać wytyczonej trasy przebiegu oraz poziomu. Dopuszczalne odstępstwa od to  1 cm w niwelecie i  5 cm w usytuowaniu poziomym. Do wykonania ławy należy użyć mieszankę mineralno-asfaltową o strukturze otwartej. Jej skład powinien być zgodny z wymogami ZN-76/MK-CZDP.

11. Skarpy i stożki.

11.1. Remont umocnienia skarp i stożków.

Brukowiec należy układać na przygotowanym podkładzie. Podkład pod brukowiec stanowi warstwa kruszywa o grubości od 10 do 15 cm. Podkład z grubszego kruszywa należy układać

„pod sznur”, natomiast z drobniejszego kruszywa, dającego się wyrównywać przeciąganiem łaty, „pod łatę”. podkładu należy go lekko uklepać, ale nie ubijać. Na warstwie podkładu z kruszywa można ułożyć warstwę zaprawy cementowo-piaskowej w stosunku 1:4 i grubości od 3 do 5 cm. Brukowiec układa się „pod sznur” naciągnięty na palikach na wysokość od 2 do 4 cm nad projektowany poziom powierzchni. Układanie brukowca należy rozpocząć od uprzednio wykonanych oporów. Należy w pierwszej kolejności, po linii obwodu umocnienia, ułożyć brukowce największe. Brukowiec należy układać tak, aby szczeliny między sąsiednimi warstwami mijały się i nie przekraczały 3 cm, a największy wymiar brukowca był skierowany w podkład. Szczeliny należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową o stosunku 1:2.W okresie wiązania zaprawy cementowo-piaskowej powierzchnię bruku należy osłonić matami lub warstwą piasku i utrzymywać w stanie wilgotnym przez co najmniej 7 dni. Obruk wsparty będzie na odrębnie wykonanym fundamencie.

11.2. Ułożenie lub przełożenie ścieku z prefabrykatów betonowych.

Ustawienie prefabrykatów na ławie powinno być wykonane na podsypce cementowo- piaskowej o grubości 5 cm, lub innego wymiaru wskazanego w dokumentacji projektowej. Ustawianie prefabrykatów powinno być zgodne z projektowaną niweletą dna ścieku.

Spoiny elementów prefabrykowanych nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny prefabrykatów układanych na ławie żwirowej należy wypełnić żwirem lub piaskiem. Spoiny prefabrykatów układanych na ławie betonowej należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć wodą. Prefabrykaty ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą, powinny mieć co 50 m spoiny wypełnione bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy betonowej.

Jeżeli do wykonania ścieków terenowych zastosowano prefabrykaty typu „korytkowego” wg KPED - karta 01.03 [13], to połączenie prefabrykatu z jezdnią należy wypełnić bitumiczną masą zalewową. Od dolnej strony prefabrykatu, wykop należy wypełnić piaskiem lub żwirem i starannie zagęścić.

12. Elementy przepustów drogowych.

12.1. Roboty ziemne.

Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być zgodna z OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. Ściany wykopów winny być zabezpieczone na czas robót wg dokumentacji projektowej, SST i zaleceń Inżyniera. W szczególności zabezpieczenie może polegać na:

• stosowaniu bezpiecznego nachylenia skarp wykopów,

• podparciu lub rozparciu ścian wykopów,

• stosowaniu ścianek szczelnych.

Do podparcia lub rozparcia ścian wykopów można stosować drewno, elementy stalowe lub inne materiały zaakceptowane przez Inżyniera. Stosowane ścianki szczelne mogą być drewniane albo stalowe wielokrotnego użytku. Typ ścianki oraz sposób jej zagłębienia w grunt musi być zgodny z dokumentacją projektową i zaleceniami Inżyniera. Po wykonaniu robót ściankę szczelną należy usunąć, zaś powstałą szczelinę zasypać gruntem i zagęścić.

W uzasadnionych przypadkach, za zgodą Inżyniera, ścianki szczelne można pozostawić w gruncie. Przy mechanicznym wykonywaniu wykopu powinna być pozostawiona niedobrana warstwa gruntu, o grubości co najmniej 20 cm od projektowanego dna wykopu. Warstwa ta powinna być usunięta ręcznie lub mechanicznie z zastosowaniem koparki z oprzyrządowaniem nie powodującym spulchnienia gruntu. Odchyłki rzędnej wykonanego podłoża od rzędnej określonej w dokumentacji projektowej nie może przekraczać +1,0 cm i -3,0 cm.

12.2. Części przelotowe przepustów.

12.2.1. Ławy fundamentowe pod przepustami.

Ławy fundamentowe powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Dopuszczalne odchyłki dla ław fundamentowych przepustów wynoszą:

a) różnice wymiarów ławy fundamentowej w planie:

 2 cm dla przepustów sklepionych,

 5 cm dla przepustów pozostałych,

b) różnice rzędnych wierzchu ławy:

 0,5 cm dla przepustów sklepionych,

 2 cm dla przepustów pozostałych.

Różnice w niwelecie wynikające z odchyłek wymiarowych rzędnych ławy, nie mogą spowodować spiętrzenia wody w przepuście.

12.2.2. Montaż betonowych elementów prefabrykowanych przepustu.

Roboty w tym zakresie odnoszą się do przedłużenia istniejącego przepustu. Do wykonania należy użyć rury na obciążenie robocze min. 90 kN/mb.

Elementy przepustu z prefabrykowanych elementów powinny być ustawiane na przygotowanym podłożu zgodnie z dokumentacją projektową. Przed ułożeniem izolacji w miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej, powierzchnie izolowane należy zagruntować np. przez:

• dwukrotne smarowanie betonu emulsją kationową w przypadku powierzchni wilgotnych,

• posmarowanie roztworem asfaltowym w przypadku powierzchni suchych lub innymi materiałami zaakceptowanymi przez Inżyniera.

Zagruntowaną powierzchnię bezpośrednio przed ułożeniem izolacji należy smarować lepikiem bitumicznym na gorąco i ułożyć izolację z papy asfaltowej.

Dopuszcza się stosowanie innych rodzajów izolacji po zaakceptowaniu przez Xxxxxxxxx. Elementy nie pokryte izolacją przed zasypaniem gruntem należy smarować dwukrotnie lepikiem bitumicznym na gorąco.

12.3. Rozebranie elementów kamienno betonowych.

Roboty rozbiórkowe elementów dróg, ogrodzeń i obiektów mostowych obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich elementów wymienionych w pkt 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazanych przez Inżyniera. Jeśli dokumentacja projektowa nie zawiera dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i rozbiórkowej, Inżynier może polecić Wykonawcy sporządzenie takiej dokumentacji, w której zostanie określony przewidziany odzysk materiałów. Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony w SST lub przez Inżyniera. W przypadku usuwania warstw nawierzchni z zastosowaniem frezarek drogowych, należy spełnić warunki określone w OST D-05.03.11 „Recykling”.

W przypadku robót rozbiórkowych elementów obiektów mostowych należy dokonać:

• odkopania elementu,

• ew. ustawienia przenośnych rusztowań przy obiektach wyższych od około 2 m,

• rozbicia elementów, których nie przewiduje się odzyskać, w sposób ręczny lub mechaniczny z ew. przecięciem prętów zbrojeniowych i ich odgięciem,

• demontażu prefabrykowanych elementów obiektów (np. rur, elementów skrzynkowych, ramowych) z uprzednim oczyszczeniem spoin i częściowym usunięciu ław, względnie ostrożnego rozebrania konstrukcji kamiennych, ceglanych, klinkierowych itp. przy założeniu ponownego ich wykorzystania,

• oczyszczenia rozebranych elementów, przewidzianych do powtórnego użycia (z zaprawy, kawałków betonu, izolacji itp.) i ich posortowania.

Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy, powinien on przewieźć je na miejsce określone w SST lub wskazane przez Inżyniera.

12.4. Zasypka przy obiektach.

Jako materiał zasypki przepustu należy stosować żwiry, pospółki i piaski co najmniej średnie. Zasypkę nad przepustem należy układać jednocześnie z obu stron przepustu, warstwami jednakowej grubości z jednoczesnym zagęszczeniem według wymagań dokumentacji projektowej lub SST. Wskaźniki zagęszczenia gruntu w wykopach i nasypach należy przyjmować wg PN-S-02205.

12.5. Oczyszczenie przepustów drogowych i rowów.

Zakłada się zamulenie przepustu do 0,5 jego przekroju poprzecznego, oraz rowów o grub. namułu 30 cm przy szerokości dna 60 cm. Prace obejmują oznakowanie organizacji robót, wydobycie namułu z przepustu lub rowu i wywiezienie na wysypisko komunalne.

13. Koryto cieku pod mostem.

13.1. Wykonanie narzutu z tłucznia kamiennego.

Narzut kamienny należy wykonać z tłucznia kamiennego twardego o granulacji 40-60 mm.

Grubość warstwy 15 cm ułożona na rodzimym podłożu.

Narzut z grubszego kruszywa należy układać „pod sznur”, natomiast z drobniejszego kruszywa, dającego się wyrównywać przeciąganiem łaty, „pod łatę”. Po ułożeniu podkładu należy go lekko uklepać, ale nie ubijać. Po umocnieniu skarp kruszywem można ułożyć warstwę zaprawy cementowo-piaskowej w stosunku 1:4 i grubości od 3 do 5 cm.

13.2. Palisada.

Palisadę (obramowanie powierzchni brukowanej) stosuje się na gruntach słabych, plastycznych, ustępujących pod naciskiem skrajnych brukowców lub krawężników. Pale należy wbijać „pod sznur” równo z poziomem górnej warstwy bruku. Szerokość szczelin między palami nie powinna przekraczać 1 cm. Do palisady użyć kołków drewnianych ф 7–9 cm. długości 150 cm.

14. Iniekcje

Iniekcje dzieli się na dwa rodzaje - iniekcje grawitacyjne i iniekcje ciśnieniowe. Te drugie z kolei na:

• iniekcję niskociśnieniową, tj. taką, w której stosowane ciśnienie nie przekracza 0,8 MPa; stosuje się ją w przypadku naprawy rys w betonie o słabej jakości oraz do wypełniania rys o dużym rozwarciu,

• iniekcję średniociśnieniową, tj. taką, w której stosowane ciśnienie zawiera się między 0,8 a 8,0 MPa; stosuje się ją do naprawy rys o rozwarciu nie mniejszym niż 0,5 mm, jak również do wypełniania rys i pęknięć w konstrukcjach z betonu sprężonego lub zbrojonego prętami o dużym zagęszczeniu,

• iniekcję wysokociśnieniową, tj. taką w której ciśnienie przekracza 8,0 MPa;

• stosujemy ją w przypadku rys o małym rozwarciu (0,1 -H-0,3 mm) w betonach o dużej wytrzymałości.

Wartość ciśnienia iniekcji nie zależy tylko od rozwartości rys, lecz również od wytrzymałości betonu na rozciąganie, i musi być tak dobrana by nie prowadzić do zwiększania zakresu zarysowania konstrukcji (rozrywania betonu).

14.1. Materiały do iniekcji

Do iniekcji stosowane są kompozycje wykonane na bazie tworzyw sztucznych lub materiałów mineralnych.

Do iniekcji na bazie tworzyw sztucznych wykorzystywane są żywice epoksydowe, poliuretanowe lub akrylowe.

Do iniekcji na bazie materiałów mineralnych wykorzystuje się głównie zaczyny i suspensje cementowe. Są to kompozycje cementu i kruszyw o bardzo drobnym uziarnieniu. Zaczyny cementowe nadają się jako iniekcje uszczelniające.

14.2. Technologia iniekcji rys

Iniekcję rys i pęknięć rozpoczyna się od ich inwentaryzacji, oceny charakteru i głębokości, a także oceny wytrzymałości betonu i w tym kontekście doboru metody i sposobu iniekcji.

Przed przystąpieniem do iniekcji rysy trzeba odpowiednio przygotować. Podstawowa czynność to oczyszczenie zewnętrznych powierzchni z zanieczyszczeń i luźnych frakcji betonu. Dobrze jest opiaskować powierzchnię betonu wzdłuż rysy. Z kolei rysę trzeba przepłukać wodą lub jakimś rozpuszczalnikiem np. acetonem, przedmuchać sprężonym powietrzem i osuszyć.

Po oczyszczeniu wzdłuż rysy należy zamontować wentyle do iniekcji (pakery) - czynne, przez które wtłaczany będzie środek iniekcyjny i bierne, służące do odpowietrzania (rys. 9.65). Stosowane są wentyle (pakery) powierzchniowe (przyklejane) i wentyle (pakery) wgłębne. Wentyle, w celu zabezpieczenia przed wypływaniem zaczynu iniekcyjnego mają mocowane zawory zwrotne, przy czym mocuje się je na tych wentylach, przez które wtłacza się zaczyn i pozostawia do momentu kiedy zakończy się zabieg iniekcji.

Uszczelka gumowa

Rys. 9.65. Konstrukcje wentyli iniekcyjnych (pakerów) a - klejony, b - wkręcany

Wentyle powierzchniowe są stosowane tam, gdzie występują trudności w wykonaniu otworów do osadzenia wentyli wgłębnych (np. gęsto rozmieszczone zbrojenie). Stosuje się je ponadto w zasadzie tylko w przypadku iniekcji nisko- lub średniociśnieniowej.

Ich rozstaw zależy od rozwartości rysy 5 i wynosi :

• 15 cm, dla s ^ 0,2 mm,

• 20-25 cm, dla 0,2 < 5 ^ 0,5 mm,

• 40 cm, dla 0,5 < s ^ 1,0 mm,

• 50 cm, dla s ^ 1,0 mm.

Przykleja się je za pomocą klejów syntetycznych, szybkowiążących.

Wentyle wgłębne zakładane są w specjalnie wywierconych w konstrukcji otworach. Wśród wentyli wgłębnych wyróżnia się dodatkowo tzw. iniektory, służące do wykonywania zastrzyków cementowych. Mogą być one zakładane nawet do głębokości kilku metrów, a ich średnica mieści się w granicach 60 -r- 80 mm. Rozstaw wentyli ustalany jest w zależności od rozwarcia rysy i grubości naprawianego elementu, na ogół równy jest połowie grubości elementu. Otwór najczęściej wierci się pod kątem 45°, tak by przeciął rysę mniej więcej w połowie jej głębokości (rys. 9.66). Średnica otworu zależy od wymiarów wentyla.

Następnie rysę uszczelnia się nakładając wzdłuż niej warstwę pokrywającą o szerokości około 10 cm i grubości 2-^3 mm, wykonaną z wcześniej opisanych materiałów.

Po całkowitym stwardnieniu materiału uszczelnienia rysy można przystąpić do iniekcji ciśnieniowej, w tym celu stosuje się specjalne urządzenia iniekcyjne. W zależności od rodzaju pompy mogą to być:

• urządzenia membranowe i bezpowietrzne (do wtłaczania materiałów o małej lepkości, metodą iniekcji nisko- i wysokociśnieniowej),

• pompy ślimakowe (do wtłaczania materiałów o dużej lepkości, metodą iniekcji niskociśnieniowej),

• pompy tłokowe (do wtłaczania materiałów o małej lepkości, metodą iniekcji nisko- i wysokociśnieniowej).

Konstrukcja pomp różni się ponadto w zależności od tego czy stosuje się materiał jedno- czy dwuskładnikowy.

Do wykonywania zastrzyków cementowych jako urządzenia tłoczącego można użyć torkretnicy.

Zabieg iniekcji przy zastosowaniu żywic należy przeprowadzać w temperaturze dodatniej, na ogół przekraczającej 8-10°C i nie wyższej niż 30°C (ścisłe zakresy stosowania preparatów podaje zawsze producent). Dla iniektów akrylowych temperatura może być niższa, w granicach 0°C, a nawet ujemna, lecz tylko w przypadku iniekcji rys suchych. Jednak prowadzenie iniekcji w niskich temperaturach utrudnia proces wtłaczania, a zwłaszcza penetrację mikrorys, dlatego w zasadzie temperatura ta nie powinna być niższa od + 10°C. Wymagany zakres temperatury powinien być zachowany przez kilkadziesiąt godzin (z reguły przez ok. 3 dni). Iniekcje rozpoczyna się od najniższego otworu i wtłacza się zaczyn iniekcyjny tak długo, aż nie zacznie wypływać przez następny otwór. Zasklepia się go wtedy (zamyka wentyl) i dalej tłoczy zaczyn przez kolejny wentyl. Jeśli zaczyn iniekcyjny nie pojawi się w kolejnym otworze, to tłoczenie przenosi się do otworu, przez który ostatnio wypływał zaczyn. Tłoczenie kończy się, gdy cała rysa zostanie wypełniona. Po wypełnieniu rysy utrzymuje się w niej podwyższone ciśnienie przez ok. l godzinę, w celu kapilarnego wsiąknięcia iniektu w beton. Iniekcje powinno się przeprowadzać przy możliwie najniższym ciśnieniu, ponieważ daje ono lepsze rezultaty, gdyż sprzyja kapilarnemu wchłanianiu iniektu, co wynika z powolnego wtłaczania zaczynu.

W kilka dni po zakończeniu iniekcji należy przeprowadzić kontrolę prac: ocenę makroskopową, wykonanie otworów w celu pobrania próbek, ewentualnie próbne obciążenie.

15. Prace porządkowe.

Usuwanie ziemi i roślin z pomostu, usunięcie zarośli , pojedynczych krzaków i śmieci ze skarp i terenu przyległego do obiektu mostowego. Wywiezienie zanieczyszczeń.

16. Wymiana elementów drewnianych

Do napraw należy użyć tarcicy zgodnie z normą PN-82/D-94021.

Nawierzchnie drewniane, występujące obecne na ogół tylko na mostach tymczasowych, w procesie eksploatacji zużywają się stosunkowo szybko, Czas eksploatacji nawierzchni z dyli drewnianych nie przekracza na ogół 5-8 lat (a nawet mniej) w zależności od jakości wykonania, rodzaju i jakości drewna, sposobu zabezpieczeń oraz intensywności ruchu. Niszczenie nawierzchni drewnianych jest związane z naturalnym procesem niszczenia drewna na skutek szeroko rozumianych procesów gnicia oraz w wyniku mechanicznego ścierania stosunkowo miękkiego materiału. Efekty te potęguje fakt, że nawierzchnia jest tym elementem konstrukcji mostu, który jest stale eksponowany na działania czynników atmosferycznych.

Na trwałość nawierzchni i jej walory trakcyjne ma duży wpływ sposób jej układania. Dyle na ogól układa się; podłużnie, poprzecznie i w jodełkę. Układ poprzeczny jest korzystniejszy, ponieważ zapewnia większą trwałość, jednak w przypadku wytworzenia kolein trzeba wymienić całą nawierzchnię. Nie ma tej wady układ podłużny, jednak dyle położone w taki sposób szybciej się zużywają, a ponadto, zwłaszcza po deszczu, stają się bardzo śliskie. Układ

w jodełkę, jakkolwiek korzystny, jeśli chodzi o warunki ruchowe, daje przy budowie dużą ilość odpadów, jest tym samym droższy od pozostałych. W zasadzie na dylinę powinno stosować się drewno miękkie (sosnę), ponieważ twarde po pewnym okresie eksploatacji staje się śliskie. Z tego też względu nic wolno układać dyliny z drewna twardego podłużnie. Bale układa się stroną rdzenną do góry. Bale dolnej warstwy są układane w odstępie 2-3 cm, dla ułatwienia dostępu powietrza (wysychanie). Grubość bali górnych przyjmuje się w granicach 5-8 cm, dolnych 8-12cm, w zależności od konstrukcji pomostu. Jezdnia z bali powinna mieć poprzeczne pochylenie l:1,5%. Drewno przed ułożeniem impregnujemy środkami grzybobójczymi. Innym istotnym zabiegiem, przy układaniu nawierzchni na stalową konstrukcję pomostu, jest odizolowanie drewna od bezpośredniego kontaktu ze stalą. Najlepiej w tym celu ułożyć na elementach stalowych paski z papy, Nie wykonanie tego zabiegu przyczynia się wyraźnie do zwiększenia tempa korozji, zarówno stali jak i drewna. Z jednej bowiem strony kondensująca się na elementach stalowych para wodna powoduje zawilgocenie drewna, a z drugiej drewno długo utrzymując wilgoć stwarza korzystne środowisko korozyjne.

17. Kontrola jakości robót.

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.

18. Obmiar robót.

Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. Jednostki obmiarowe dla poszczególnych asortymentów robót podano w kosztorysie ślepym.

19. Odbiór robót.

Ogólne zasady odbioru robót podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 8.

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z umową, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg.. OST dały wyniki pozytywne.

20. Podstawa płatności.

Ogólne zasady płatności robót podano w OST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 9.

Podstawę do rozliczenia wykonanych robót będą ceny jednostkowe zawarte w ofercie.

Roboty o podobnym charakterze jak występujące w ofercie, a mające inne parametry techniczne mogą być wycenione z zastosowaniem przeliczenia do tych parametrów.

Cena wykonania jednostki poszczególnych asortymentów robót obejmuje:

• oznakowanie robót,

• transport i składowanie materiałów,

• dostawę, pracę i odwiezienie sprzętu do wykonania robót,

• odwiezienie materiałów z rozbiórki,

• zainstalowanie niezbędnych do prowadzenia robót mediów,

• ochrona napowietrznych linii energetycznych i telefonicznych, oraz kabli, urządzeń podziemnych i drzew,

• przeprowadzenie niezbędnych pomiarów i badań laboratoryjnych,

• utrzymanie miejsca prowadzonych robót w stanie nie zagrażającym użytkownikom dróg

• oznakowanie organizacji ruchu i robót w związku z prowadzonymi robotami,

• uporządkowanie miejsca prowadzenia prac po ich zakończeniu .

Ponadto oferent określi wysokość składników cenotwórczych w zakresie:

• R-g (roboczogodzina) - zł.......

• Kp (koszty pośrednie) - %......

• Kz (koszty zakupu) - %......

• Z (zysk) - %......

Zapłata za wykonane roboty następować będzie kosztorysem obmiarowym sukcesywnie dla zakończonych i odebranych remontów poszczególnych obiektów lub powtarzalnych rodzajów robót na wielu obiektach w ciągu 21 dni od odbioru i dostarczenia rachunku. Podstawę do wyceny stanowić będą ceny z oferty. W ramach umowy Wykonawca będzie miał obowiązek podejmowania prac interwencyjnych w terminie 3 dni od dnia zgłoszenia ich przez Zamawiającego.