„DOSTOWANIE ISTNIEJĄCYCH KOTŁÓW W EC „MIKOŁAJ” DO WYMAGAŃ PRAWNYCH – DYREKTYWY IED I KONKLUZJI BAT”.

„Przedsięwzięcie” i „Inwestycja” – oznacza całość prac projektowych i budowlanych, uzyskanie niezbędnych decyzji administracyjnych w tym decyzji o pozwoleniu na budowę, wszelkie wymagane demontaże, wyburzenia, przekładki, wywóz i zagospodarowanie odpadów, zabezpieczenia istniejących budynków, odtworzenia ścian i elewacji w miejscach po demontażach, wykuciach, wyburzeniach, a także w elewacjach (ścianach) przylegających do wyburzanych / demontowanych budynków i obiektów budowlanych, prace budowlane, zagospodarowanie terenu, rozruchy, optymalizacje, ruch próbny, pomiary sprawdzające, dopuszczenie do użytkowania, realizowanych w ramach niniejszego zamówienia zwanego Kontraktem: „Dostosowanie istniejących kotłów w EC

„Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT”. Całość inwestycji prowadzona przez Wykonawcę w tzw. systemie „pod klucz”, z udziałem Inżyniera Kontraktu

„Dokumentacja Projektowa” – oznacza wszelkie projekty, dokumentację, koncepcje, opisy, rysunki, uzgodnienia, pozwolenia, analizy, opracowania, badania, itp. związane z zamierzeniem inwestycyjnym pn.: „Dostosowanie istniejących kotłów w EC „Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT” niezbędne do realizacji Przedsięwzięcia, a w szczególności – do wykonania Xxxxx przez Wykonawcę.

„Roboty” oznacza stałe i tymczasowe roboty, które mają zostać wykonane w ramach Przedsięwzięcia (włączając urządzenia i sprzęt, które mają być dostarczone).

„Obiekt” oznacza obiekt Elektrociepłownia „Mikołaj”, xx. Xxxx Xxxxxxx 00, 00-000 Xxxx S' ląska, nalez˙ący do WĘGLOKOKS ENERGIA ZCP sp. z o.o. z siedzibą w Rudzie S' ląskiej (Spo´łka z Grupy Kapitałowej WĘGLOKOKS ENERGIA), wraz z całą infrastrukturą towarzyszącą, kotłami, instalacjami, drogami dojazdowymi, pozostałymi obiektami budowlanymi, rurociągami technologicznymi oraz instalacjami elektroenergetycznymi, telemetrycznymi i teletransmisyjnymi, instalacjami, obiektami, urządzeniami towarzyszącymi.

„Wykonawca” – osoba fizyczna lub prawna, wykonująca Roboty na podstawie Dokumentacji Projektowej, w oparciu o Kontrakt, wyłoniona przez Zamawiającego w postępowaniu przetargowym.

„Instalacja odpylania” – podlegająca zabudowie kompletna instalacja odpylania spalin wraz z fundamentami, konstrukcjami nośnymi, izolacją, urządzeniami odpylającymi,

wentylatorem wyciągowym, kanałami spalin, obiektami, urządzeniami i instalacjami do magazynowania substratów i odpadów z instalacji itp., gwarantująca poziom emisji pyłu poniżej określonych wymagań.

„Instalacja odsiarczania” – podlegająca zabudowie kompletna instalacja odsiarczania spalin w technologii suchej w wykorzystaniem kwaśnego węglanu sodu – tzw. bikarbonatu wraz z fundamentami, konstrukcjami nośnymi, izolacją, przynależnym osprzętem i urządzeniami, kanałami spalin, itp., gwarantująca poziom emisji dwutlenku siarki poniżej określonych wymagań.

„Instalacja odazotowania” – podlegająca zabudowie kompletna instalacja odazotowania spalin SNCR wraz z fundamentami, konstrukcjami nośnymi, izolacją, urządzeniami przynależnymi i osprzętem do instalacji, itp., gwarantująca poziom emisji tlenków azotu poniżej określonych wymagań.

„Instalacja i / lub Instalacje i / lub Instalacje Oczyszczania Spalin i / lub IOS” – podlegające zabudowie kompletne instalacje odpylania, odsiarczania, odazotowania oraz redukcji Hg, HCl, HF wraz z fundamentami, konstrukcjami nośnymi, izolacją, urządzeniami przynależnymi i osprzętem do tych instalacji, itp., gwarantujące poziom emisji szkodliwych substancji poniżej określonych wymagań.

"Urządzenia pomocnicze" - wszelkie urządzenia pomocnicze, dodatkowe oraz niezbędne, konieczne do prawidłowej i bezusterkowej pracy Instalacji Oczyszczania Spalin.

„Inżynier Kontraktu”– oznacza podmiot pełniący funkcję Inżyniera Kontraktu, na podstawie zawartej z Zamawiającym umowy, w tym w zakresie „Inspektora Nadzoru Inwestorskiego” oraz „Koordynatora Czynności Inspektorów Nadzoru Inwestorskiego”, zgodnie z polskim Prawem budowlanym. Inżynier Kontraktu nadzoruje Inwestycję z ramienia Zamawiającego i administruje Kontraktem.

„Kontrakt”, „Umowa”– oznacza umowę dla zadania inwestycyjnego na „Dostosowanie istniejących kotłów w EC „Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT”, którą Zamawiający zawrze z Wykonawcą.

mg/m3u – oznacza stężenie gazów (oprócz rtęci) i pyłu, wyrażone w miligramach na normalny metr sześcienny w warunkach umownych, tj. odniesione do temperatury 273 K, ciśnienia 101,3 kPa i gazu suchego, oznaczonych jako m3u/h i sprowadzone do zawartości tlenu 6 % w gazach odlotowych, obliczone ze wzoru:

gdzie:

𝟐𝟏 − 𝐎𝟏

𝟐

𝑬𝟏 = 𝟐𝟏 − 𝐎

∙ 𝑬𝟐

E1 – oznacza stężenie substancji w gazach odlotowych przy 6 % zawartości tlenu w gazach odlotowych,

E2 – oznacza zmierzone stężenie substancji w gazach odlotowych, O1 – oznacza 6 % zawartość tlenu w gazach odlotowych,

O2 – oznacza zmierzoną zawartość tlenu w gazach odlotowych

µg/m3u – oznacza stężenie rtęci, wyrażone w mikrogramach na normalny metr sześcienny w warunkach umownych, tj. odniesione do temperatury 273 K, ciśnienia 101,3 kPa i gazu suchego, oznaczonych jako m3u/h i sprowadzone do zawartości tlenu 6 % w gazach odlotowych, obliczone według wzoru powyżej.

„Prawo budowlane”– oznacza ustawę Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 (Dz. U. z 2017 r., poz. 1332) wraz z późniejszymi zmianami i towarzyszącymi rozporządzeniami, regulującą działalność obejmującą projektowanie, budowę, utrzymanie i rozbiórki obiektów budowlanych oraz określającą zasady działania organów administracji publicznej w tych dziedzinach.

„Budowa” – oznacza wykonywanie IOS na Terenie budowy.

„Teren budowy” – przestrzeń, w której prowadzone są roboty budowlane wraz z przestrzenią zajmowaną przez urządzenia zaplecza budowy.

„Roboty budowlane” – oznacza budowę, a także prace polegające na montażu, remoncie lub rozbiórce obiektu budowlanego.

„Pozwolenie na budowę”– oznacza decyzję administracyjną zezwalającą na rozpoczęcie i prowadzenie budowy.

„Zgłoszenie budowy” – oznacza decyzję administracyjną zezwalającą na rozpoczęcie i prowadzenie budowy w trybie artykułu 30 ustawy Prawo Budowlane (Dz. U. z 2017 r., poz. 1332).

„Pozwolenie na użytkowanie”– oznacza decyzję administracyjną zezwalającą na użytkowanie Inwestycji.

„Zmiana pozwolenia / pozwolenie zintegrowane”– oznacza decyzję środowiskową zezwalającą na użytkowanie Inwestycji.

Gwarantowane Parametry Techniczne oznaczają gwarantowane parametry techniczne Instalacji Oczyszczania Spalin, które mają zostać osiągnięte i utrzymane przez Instalację, zgodnie z wymaganiami opisanymi szczegółowo w Załączniku 7 do PFU Wymagane parametry gwarantowane instalacji oczyszczania spalin w EC „Mikołaj”.

Harmonogram Realizacji oznacza uzgodniony przez Zamawiającego i Wykonawcę , na zasadach określonych w Kontrakcie, harmonogram realizacji Kontraktu wskazujący planowane terminy najważniejszych zdarzeń związanych z jego realizacją.

Harmonogram Rzeczowo-Finansowy oznacza uzgodniony przez Zamawiającego i Wykonawcę, na zasadach określonych w Kontrakcie, harmonogram realizacji Przedmiotu Kontraktu.

NFOŚiGW oznacza Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej. Pomiary gwarancyjne oznaczają badanie Instalacji mające na celu zweryfikowanie, czy Instalacja osiąga i zachowuje w sposób ciągły Gwarantowane Parametry Techniczne, przeprowadzone przez renomowaną, specjalistyczną firmę pomiarową.

Pomiary wstępne oznaczają pomiary wykonywane w trakcie Ruchu Próbnego przy użyciu aparatury obiektowej na potwierdzenie spełnienia Gwarantowanych Parametrów Technicznych.

Odbiór dostawy – potwierdzony protokołem odbioru dostawy, podstawą odbioru jest dostarczenie dokumentacji jakościowej dostawy.

Odbiór robót ulegających zakryciu – potwierdzony wpisem do dziennika budowy odbiór robót zakrywanych w trakcie kolejnych prac.

Odbiór częściowy – potwierdzony protokołem odbioru robót, podstawą odbioru jest dostarczenie dokumentacji jakościowej robót.

Odbiór Zadania - potwierdzony protokołem odbioru, podstawą odbioru jest wykonanie wszystkich odbiorów dostaw i odbiorów częściowych objętych Zadaniem. Protokół Odbioru Zadania stanowi podstawę do wystawienia faktury przez Wykonawcę.

Odbiór etapu – potwierdzony protokołem odbioru, podstawą odbioru jest wykonanie wszystkich odbiorów dostaw i odbiorów częściowych objętych etapem.

Odbiór ruchu próbnego – potwierdzona protokołem, bezawaryjna ciągła praca w wymaganym przez PFU czasie z osiągniętymi Gwarantowanymi Parametrami Technicznymi, przekazanie dokumentacji odbiorowej ruchu próbnego wraz ze sprawozdaniem z wstępnych pomiarów emisji.

Przyjęcie do Eksploatacji – potwierdzone protokołem, podstawą przyjęcia jest dokonanie odbioru ruchu próbnego, przekazanie dokumentacji odbiorowej oraz finalnej instrukcji eksploatacji Instalacji. Od daty podpisania protokołu Przyjęcia do Eksploatacji poszczególnego etapu (kamienia milowego) liczony jest Okres Gwarancji.

Protokół Odbioru Końcowego – potwierdzone protokołem, podstawą jest przyjęcie do eksploatacji, usunięcie wszystkich Wad Nielimitujących, wykonanie sprawdzających badań emisji do środowiska w terminie 14 dni od zakończenie ruchu próbnego wraz z dostarczeniem sprawozdań, odbiór dokumentacji powykonawczej.

Wada oznacza każdy brak, uszkodzenie lub wykonanie niezgodnie z Kontraktem dowolnego elementu Przedmiotu Kontraktu, w tym Wady Limitujące i Wady Nielimitujące.

Wada Limitująca oznacza Wadę, która uniemożliwia lub ogranicza korzystanie z wykonanej Instalacji lub znacząco odbiega od parametrów, jakości czy sposobu wykonania Instalacji w stosunku do opisu i wymagań zamieszczonych w Kontrakcie, w tym awarie Instalacji.

Wada Nielimitująca oznacza Wadę, która nie ogranicza możliwości korzystania z wykonanej w ramach Kontraktu Instalacji, jednakże jej sposób wykonania odbiega od parametrów, jakości czy sposobu wykonania Instalacji w stosunku do opisu i wymagań zamieszczonych w Kontrakcie.

Zadanie - oznacza część Przedmiotu Umowy składającą się na Etap (kamień milowy) opisaną w Harmonogramie Rzeczowo-Finansowym, której wykonanie, a następnie odebranie przez Xxxxxxxxxxxxx, stanowi podstawę do wystawienia przez Wykonawcę faktury.

1. OPIS ZAMÓWIENIA

1.1. Przedmiot zamówienia

Przedmiotem Zamówienia jest całość prac projektowych i budowlanych, uzyskanie niezbędnych decyzji administracyjnych w tym decyzji pozwolenia na budowę, wszelkie wymagane demontaże, wyburzenia, przekładki , wywóz i zagospodarowanie odpadów, zabezpieczenia istniejących budynków, odtworzenia ścian i elewacji w miejscach po demontażach, wykuciach, wyburzeniach, a także w elewacjach (ścianach) przylegających do wyburzanych / demontowanych budynków i obiektów budowlanych, prace budowlane, zagospodarowanie terenu, rozruchy, optymalizacje, ruch próbny, pomiary

sprawdzające, dopuszczenie do użytkowania, realizowanych w ramach niniejszego zamówienia zwanego Kontraktem:

„Dostosowanie istniejących kotłów w EC „Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT”

Całość inwestycji prowadzona przez Wykonawcę w tzw. systemie „pod klucz”, z udziałem Inżyniera Kontraktu w tym w szczególności:

Projekty w następującym zakresie:

• Projekt podstawowy w zakresie rozwiązań technologicznych, budowlanych, AKPiA i zagospodarowania terenu;

• Projekt budowlany w zakresie zgodnie z obowiązującymi przepisami;

• Projekt Organizacji i Technologii Robót;

• Projekt Organizacji Ruchu;

• Zagospodarowanie terenu zaplecza budowy z drogami dojazdowymi do zaplecza;

• Plan Zapewnienia Jakości (PZJ);

• Projekty wykonawcze instalacji technologicznych;

• Projekty wykonawcze w każdej branży,

• Projekty wykonawcze fundamentowe obiektów budowlanych;

• Projekty wykonawcze podłączeń do sieci zewnętrznych;

• Projekty wykonawcze sieci i instalacji zewnętrznych;

• Projekt wykonawczy dróg wewnętrznych, placów i parkingów;

• Dokumentacja geologiczno-inżynierska oraz geotechniczna;

• Dokumentację powykonawczą w tym projekt powykonawczy w rozumieniu przepisów prawa budowlanego;

• Materiały do szkolenia pracowników;

• Instrukcje rozruchu;

• Program ruchu próbnego;

• Instrukcje eksploatacji;

• Ocenę zagrożenia i zabezpieczenia przed wybuchem (jeśli konieczna);

• Dokumenty do uzyskania pozwolenia na użytkowanie;

• Pozostałe dokumenty, dokumentacje, opracowania, projekty, itp. wymagane przy realizacji robót.

Nadzory branżowe

Na czas realizacji Inwestycji, za wyjątkiem inspektorskiego nadzoru inwestorskiego wg Prawa Budowlanego, Wykonawca zapewnia konieczne nadzory (x.xx. nadzór autorski, geotechniczny, geodezyjny itd.) w ramach wynagrodzenia.

Zaplecze i ochrona budowy

Wykonawca przygotuje zaplecze budowy zgodnie z własnymi wymaganiami w uzgodnieniu z Zamawiającym. Wykonawca zapewni ochronę swojego placu budowy, placów składowych i całego terenu który został mu przez Zamawiającego oddany do dyspozycji w ramach prac związanych z „Dostosowaniem istniejących kotłów w EC

„Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT.

Przekładki sieci

Ewentualne przekładki podziemne i nadziemne istniejących sieci i pozostałej infrastruktury (jeśli będą konieczne) wykonane będą wg projektu budowlanego i pozostałych projektów opracowanych przez Wykonawcę.

Inwentaryzacja istniejącej infrastruktury w obrębie planowanego obszaru inwestycji została przedstawiona w Załączniku nr 14

Prace rozbiórkowe, budowlane i konstrukcyjne

Zakres robót budowlanych, rozbiórkowych i konstrukcyjnych:

• roboty ziemne i posadowienie budynków i budowli;

• wymiana gruntu – jeśli będzie konieczna. Zamawiający posiada opinię dotyczącą warunków gruntowych i wodnych, którą przedstawia się w załączeniu;

• roboty żelbetowe, izolacje;

• roboty konstrukcyjno-budowlane;

• roboty rozbiórkowe, demontażowe, wyburzeniowe;

• wywóz i zagospodarowanie odpadów, utylizacje, złom stalowy dla inwestora;

• zabezpieczenia istniejących budynków, obiektów budowlanych, fundamentów, infrastruktury towarzyszącej po pracach demontażowych;

• odtworzenie ścian i elewacji w miejscach po demontażach, wykuciach, wyburzeniach, a także w elewacjach (ścianach) przylegających do wyburzanych

/ demontowanych budynków i obiektów budowlanych.

Zamawiający dopuszcza wykorzystanie istniejących fundamentów.

Szczegółowy zakres i charakterystykę prac demontażowych i rozbiórkowych przedstawiono w Załączniku nr 15.

Prace montażowe:

Zakres robót montażowych:

• dostawa i montaż technologii IOS;

• dostawa i montaż automatyki;

• dostawa i montaż instalacji elektrycznych i teletechnicznych;

• dostawa i montaż instalacji obiektowych sanitarnych;

• dostawa i montaż instalacji do tzw. „punktów styku” – niezbędnych włączeń instalacji do istniejącej infrastruktury;

• dostawa i montaż instalacji obiektowych elektrycznych;

• dostawa i montaż instalacji obiektowych teletechnicznych;

• dostawa i montaż elementów gospodarki remontowej;

• dostawa i montaż elementów konstrukcyjnych prefabrykowanych;

• dostawa i montaż wszystkich rurociągów i kanałów wraz z podparciami, zawieszeniami, izolacją, podestami, króćcami pomiarowymi, itp.;

• dostawa i montaż nowego układu ciągłego monitoringu i pomiaru spalin;

Pozostałe:

Zakres pozostałych robót:

• roboty drogowe;

• zagospodarowanie terenu;

• szkolenia pracowników Zamawiającego;

• rozruch;

• ruch próbny;

• pomiary gwarancyjne;

• pozwolenia;

Gwarancje i serwis:

• Wykonawca w ramach ceny umownej udzieli Zamawiającemu gwarancji na warunkach określonych w Umowie, SIWZ i niniejszym PFU;

Opis przedmiotu zamówienia (PFU) może przywoływać roboty i elementy, które nie zostały wyszczególnione w SIWZ lub w wymienionych na wstępie grupach, klasach czy kategoriach robót lecz są niezbędne dla prawidłowego pod względem technicznym i ekonomicznym funkcjonowania, sprawności, stabilności, jak również dotrzymania gwarancji oraz bezawaryjnego działania instalacji będącej przedmiotem zamówienia.

1.1.1 Warunki podstawowe / brzegowe:

Wymaga się aby wykonane zostały wszystkie elementy, określone w punkcie 1.1. Ponadto wymaga się, aby specyfika techniczna, technologia i parametry techniczne instalacji oczyszczania spalin były następujące i obejmowały w szczególności:

• Budowę instalacji odsiarczania i odpylania w technologii metody suchej z wykorzystaniem kwas´nego węglanu sodu – tzw. „bikarbonatu”, w kto´rej mają zostac´ zabudowane minimum dwie linie odsiarczania, w kto´rych zasadniczą funkcję technologiczną spełniac´ mają kanały reakcji i filtry workowe oraz budowę instalacji odazotowania spalin wg metody SNCR, w kto´rej to metodzie kaz˙dy z kotło´w wyposaz˙ony ma byc´ we własny układ dozowania / wtrysku reagenta do komory paleniskowej. Układ magazynowania reagenta (mocznika) ma byc´ wspo´lny dla trzech kotło´w.

Zamawiający zakłada wykonanie min. 2 a max. 3 linii instalacji odsiarczania i odpylania spalin. W układzie minimum spaliny z kotła WR-15 powinny zostac´ wpięte w układ odsiarczania i odpylania spalin kotło´w OR (OR-50 oraz OR-32).

Zamawiający dopuszcza zabudowę indywidualnych linii dla kaz˙dego kotła. Zamawiający nie przewiduje indywidualnej pracy kotła WR-15.

Wymaga się, aby podstawowe wyposaz˙enie i zakres niezbędnych prac wchodzących w zakres instalacji odsiarczania, odpylania i odazotowania obejmował:

o Niezbędną przebudowę istniejących i budowę nowych konstrukcji wsporczych pod urządzenia.

o Budowę i przebudowę układu odpylania wstępnego spalin polegającą na zabudowie nowych wstępnych odpylaczy spalin typu „MOS” osobno dla kaz˙dego z kotło´w: OR-32, OR-50-N i WR-15-N.

o Wykonanie układu zrzucania pyłu z odpylaczy wstępnych (MOS-o´w) do kanało´w odz˙uz˙lania.

o Budowę min. 1, max. 2 szt. silosu sorbentu odsiarczania i 1 szt. silosu produktu (odpadu) – do magazynowania sorbentu i produktu poreakcyjnego.

o Budowę 2 szt. młyno´w podstawowych do rozdrabniania „bikarbonatu” wraz z kompletem instalacji towarzyszących + 1 młyna rezerwowego.

o Budowę min. 2 układo´w transportu pneumatycznego – podawania sorbentu do kanało´w reakcyjnych.

o Budowę min. 2 szt. kanało´w reakcyjnych.

o Budowę min. 2 szt. filtro´w workowych z niezbędnym wyposaz˙eniem.

o Zabudowę wentylatoro´w wyciągowych spalin do kotło´w OR-50-N, OR- 32, WR-15-N, wraz z zasuwami spalinowymi odcinającymi.

o Budowę instalacji odbioru pyłu.

o Budowę wspo´lnej spręz˙arkowni - wykonanie układu spręz˙onego powietrza dla potrzeb instalacji odpylania, odsiarczania i odazotowania spalin.

o Budowę instalacji odazotowania spalin metodą SNCR na bazie mocznika dla kaz˙dego kotła.

o Budowę kanało´w spalin z konstrukcjami wsporczymi, izolacją, fundamentami, kro´c´cami, podestami, drabinami, itp..

o Wykonanie systemu automatyki, opomiarowania, regulacji, sterowania wraz z zasilaniem elektrycznym urządzen´ .

o Wykonanie systemu ciągłego monitoringu pomiaru emisji spalin.

Zestawienie podstawowych wymaganych niektórych urządzeń układu odpylania oraz odsiarczania spalin, w ujęciu tabelarycznym przedstawia się następująco:

Tabela nr 1: zestawienie podstawowych elementów instalacji oczyszczania spalin.

Lp	Charakterystyka elementów do dostawy i zabudowy	Ilość	Uwagi
1	Odpylacz wstępny typu „MOS” do kotłów: OR- 00-X, XX-00, WR-15-N	3 kpl.	Osobno dla każdego kotła
2	Silosy sorbentu i silos produktu: • pojemność min. 100 m3 każdy zbiornik (zapas na min. 5 dni pracy dla 100% wydajności znamionowej kotłów ) • odpylacz z wentylatorem spalin, • zawór odcinający na wylocie z silosu, • zawór nad- i podciśnienia w silosie, • aeracja leja wylotowego zbiornika, • czujniki poziomu min., max. oraz sonda radarowa, • zaizolowany, ogrzewany w wymaganym zakresie, • wyposażony w instalację załadunku i rozładunku, • wyposażony w system awaryjnego załadunku z big-bagów. • system poboru sorbentu przez układy dozowania.	2 kpl.	Do magazynowania sorbentu (1 szt.) i produktu poreakcyjnego (1szt.). Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
3	Młyn do rozdrabniania bikarbonatu: • wydajność: dobrana do wymaganej wydajności IOS	3 szt .	2 młyny podstawowe + 1 rezerwowy - przełączanie bez konieczności odstawienia instalacji. Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
4	Układy transportu pneumatycznego– podawanie sorbentu do kanałów reakcyjnych: • parametry techniczne dmuchaw, aparatów, inżektorów do określenia na etapie prac projektowych	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
5	Kanał reakcyjny: • do zaprojektowania na etapie projektu, • zalecany czas kontaktu sorbentu ze spalinami: min. 2 sek.	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.

6	Filtry workowe • graniczna max. temperatura spalin: 200oC, • kosze mocujące worki: ze stali odpowiedniej dla warunków pracy, • zbiornik sprężonego powietrza, zawory membranowe układu regeneracji, • izolacja oraz blacha osłonowa, • drabina do obsługi, • oświetlenie, • ogrzewanie leja zsypowego, • sterownik procesu regeneracją, • układ zrzutu awaryjnego popiołu z lejów.	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
7	Wentylatory wyciągowe spalin • parametry dostosowane do specyfiki kotłów i instalacji, • maksymalna temp. pracy: 200oC, • zasilanie: 400 V, • regulacja wydajności falownikiem, • izolacja akustyczna, • rama z wibroizolatorem, • zabezpieczenie termiczne silnika, • instalacja chłodzenia łożysk wentylatorów.	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
8	Układ odbioru pyłu, tj.: • przenośniki ślimakowe odbioru produktu z lejów filtrów, • gumowe zawory dozujące, • dozowniki celkowe.	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
9	Układ sprężonego powietrza dla całej IOS • sprężarka śrubowa: • wydajność, ciśnienie – dobrane do max. zapotrzebowania IOS z rezerwą dla wydajności wymaganej dla kotła OR-50, • zbiornik wyrównawczy, • napięcie zasilania: 400V, • filtr zgrubny powietrza, • spust kondensatu, • osuszacz ziębniczy powietrza, • pkt. rosy +3oC, • rurociągi powietrza wraz z zaworami.	1 kpl.	Sprężone powietrze do regeneracji worków filtracyjnych (i dysz instalacji SNCR). Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne. Wymagana redundancja (zapas) dla kotła OR-50.
10	Kanały spalin • wykonane z blachy gr. 5 mm i 4 mm, • izolacja kanałów wełną mineralną gr. 100 mm + blacha osłonowa 0,7 mm (stalowa ocynkowana),	3 kpl. + kolekto ry	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.

	• stalowe kompensatory soczewkowe, • przy wentylatorach kompensatory tkaninowe, • uszczelnienie połączeń sznurem SKT8, • przepustnice o podwyższonej • szczelności z napędem elektrycznym, • podpory stalowe kanałów spalin. • fundamenty
11	Aparatura AKPiA związana z wszystkimi instalacjami oczyszczania spalin • czujniki temperatury, • przetwornik ciśnienia, • czujniki różnicy ciśnień, • czujniki wilgotności spalin, • czujniki poziomu pyłu w lejach filtrów, • czujniki prędk. obrot. w podajnikach ślimakowych, celkowych, młynach, • pomiar SO2 za filtrami – min. 2 kpl.., • system sterowania, wizualizacji i archiwizacji danych zgodny z opisem w niniejszym PFU, • pozostała niezbędna aparatura pomiarowa zgodna z opisem w niniejszym PFU.	min. 2 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
12	Główna szafa rozdzielcza układu oczyszczania spalin zasilana z dwóch niezależnych źródeł	1 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
12	Szafa zasilająco-sterownicza układu oczyszczania spalin Dopuszcza się zastosowanie dodatkowych oddzielnych szaf dla układu odazotowania	min. 2 kpl.	Dla każdego kotła wymagana nowa szafa.
13	Stanowisko rozładunku mocznika (reagenta SNCR) przystosowane do cystern wyposażonych i nie wyposażonych w pompy rozładowcze, zgodnie z odpowiednimi przepisami	1 kpl.
14	Magazyn mocznika wraz z układem rozładunku z samochodu dostawczego oraz systemem transferowym do zbiorników pośrednich mocznika przy instalacjach odazotowania kotłów - pojemność robocza min. 20 m3, - system NO rozładunku mocznika z autocysterny, - niezbędny osprzęt w tym ciągły pomiar ilości mocznika w zbiorniku, - ogrzewanie zbiornika (w przypadku zabudowy na zewnątrz),	1 kpl.	Wspólny dla wszystkich kotłów.

	- 2 x pompy transferowe mocznika – podstawowa i rezerwowa, - automatyczna praca pomp transferowych – napełnianie zbiornika pośredniego przy instalacji odazotowania kotła.
15	Układ formowania dawki mocznika i sprężonego powietrza wyposażony x.xx. w: • układ pompowy dla każdego kotła – dwie pompy podstawowa i rezerwowa, • zbiornik pośredni mocznika, • aparatura pomiarowa, • rotametry mocznika i sprężonego powietrza, • przepływomierze mocznika i sprężonego powietrza, • system płukania rurociągów mocznika, • niezbędna armatura , • rurociągi mocznika, powietrza i wody.	3 kpl.	Dla każdego kotła osobno.
16	Układ lanc wtryskowych zabudowanych w kotle.	3 kpl.
17	Układy pomiaru do celów regulacyjnych oraz pomiaru temperatury w kotle	3 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.
18	Aparatura pomiarowa zabudowana na instalacji umożliwiająca automatyczną kontrolę: • poziomu cieczy, • temperatur, • ciśnienia, • przepływu.	3 kpl.	Podane wyposażenie i parametry to wymogi minimalne.

• Wykonanie zagospodarowania terenu – wykonanie utwardzen´, nowych dro´g dojazdowych, dojs´c´, chodniko´w, podesto´w, itp.

• Zapewnienie bezpiecznego dla uz˙ytkownika, obsługi i s´rodowiska naturalnego układu magazynowania, transportu, uz˙ywania i składowania substancji uz˙ywanych w procesach odsiarczania i odazotowania spalin.

• Projekty, dostawy, wykonanie i montaz˙ wszelkich innych prac budowlanych, instalacji i urządzen´ , kto´re są niezbędne z punktu widzenia prawidłowos´ci, funkcjonalnos´ci i niezawodnos´ci pracy instalacji oczyszczania spalin.

Zamawiający nie przewiduje konieczności prowadzenia robót pod nadzorem konserwatora zabytków. Jednak gdyby zachodziła uzasadniona konieczność, to Wykonawca uzgodni opracowany Projekt Budowlany z Konserwatorem Zabytków.

Roboty w rejonach wskazanych przez konserwatora zabytków należy prowadzić pod jego nadzorem. W takim przypadku, jest to objęte zakresem zamówienia i będzie ujęte przez Wykonawcę w Cenie Ryczałtowej.

Na poniższym schemacie nr 1 przedstawiono uproszczony schemat zabudowy i działania instalacji oczyszczania spalin:

Program funkcjonalno – użytkowy: "Dostosowanie istniejących kotłów w EC „Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT”

Tabela 2 –Założeniowe strumienie i zawartości głównych składników spalin

1.1.2 Wymagane parametry gwarantowane:

Wymagane parametry gwarantowane jakie Wykonawca musi spełnić po wykonaniu wszystkich prac obejmują:

• Stężenia emisji do powietrza normowanych składników zanieczyszczeń w spalinach mierzone dla każdej instalacji oraz dla emitora,

• Poziom hałasu.

• Dyspozycyjność instalacji.

• Stopień przereagowania bikarbonatu.

• Maksymalną emisję pyłu z odpowietrzeń zbiorników.

Opis wymagań parametrów gwarantowanych określa Załącznik nr 7 do PFU – Parametry gwarantowane dla instalacji oczyszczania spalin w EC „Mikołaj”.

Całe zadanie inwestycyjne, począwszy od projektowania a skończywszy na odbiorach gwarancyjnych i eksploatacyjnych, winny być wykonane w oparciu

o obowiązujące w kraju akty formalnoprawne i normatywne oraz wymagania Zamawiającego określone w umowie zawartej z Wykonawcą.

Roboty muszą być zaprojektowane i wykonane zgodnie z wymaganiami obowiązujących polskich przepisów, norm i instrukcji. Nie wyszczególnienie w niniejszych Wymaganiach Zamawiającego jakichkolwiek obowiązujących aktów prawnych nie zwalnia Wykonawcy od ich stosowania. W uzasadnionych przypadkach (brak polskich unormowań) dopuszcza się stosowanie aktualnych norm zagranicznych.

2. SYTUACJA AKTUALNA NA OBIEKCIE

2.1. Aktualna sytuacja w EC "Mikołaj w zakresie kotłów i instalacji oczyszczania spalin:

Elektrociepłownia „Mikołaj” wyposażona jest w trzy kotły węglowe, rusztowe. Dwa parowe: OR-50-N i OR-32 oraz jeden wodny WR-15-N. Kotły parowe poza wytwarzaniem ciepła użytkowego zasilają turbinę parową. Kocioł OR-32 poza pracą w sezonie grzewczym zabezpiecza dostawy ciepłej wody użytkowej w miesiącach letnich oraz pracuje na potrzeby turbiny. Kocioł WR-15-N stanowi jednostkę szczytową. Parametry

kotłów podano w tabeli nr 2. Parametry techniczne istniejących instalacji odpylania przedstawiono w tabeli nr 3. Ilość jednocześnie pracujących kotłów zależy od zapotrzebowania na energię cieplną z jednoczesnym wytwarzaniem energii elektrycznej w turbinie parowej. Każdy z kotłów posiada indywidualną instalację odpylania spalin. Instalacje kotła OR-50-N i OR-32 charakteryzują niskie parametry osiąganej długotrwałej efektywności odpylania (powyżej standardów z Konkluzji BAT) i znaczny stopień wyeksploatowania.

UWAGA:

W docelowym systemie pracy EC Mikołaj, nie przewiduje się indywidualnej pracy kotła WR-15. Kocioł ten będzie uruchamiany wyłącznie w sezonie grzewczym w trakcie pracy kotła/ów typu OR.

Kotły w EC „Mikołaj” korzystają z derogacji w zakresie standardów dopuszczalnej emisji zanieczyszczeń i pyłu, spełniając warunki artykułu 35 dyrektywy IED dla zakładów zasilających sieci ciepłownicze. Derogacja obowiązuje w latach 2016 -2022.

Tabela 3– parametry techniczne istniejących kotłów.

Lp	Charakterystyka	Jednostka	Typ i oznaczenie kotła
Lp	Charakterystyka	Jednostka	OR-50- N/12	OR-32/14	WR-15-N/1
1	Rok budowy / modernizacji	-	1954/2013	1977/2007	2015
2	Rok uruchomienia	-	0000	0000	0000
3	Rodzaj kotła	-	parowy	parowy	wodny
4	Moc cieplna znamionowa (netto)	MWt	39,6	25,0	15,0
5	Sprawność projektowa	%	86	78,5	86
6	Sprawność średnioroczna	%	88	82	83
7	Moc cieplna nominalna (brutto – w paliwie wg sprawności projektowej)	MWt	46,05	31,85	17,44

Tabela 4– parametry techniczne istniejących instalacji odpylania spalin.

Lp	Parametr	Jednostka	Typ i oznaczenie kotła
Lp	Parametr	Jednostka	OR-50-N/12	OR-32/14	WR-15-N/1
1	Odpylacz wstępny	-	brak	brak	Multicyklon osiowy SMP-28 z odsysaniem spalin ok. 20% na dwie baterie cyklonów CE 2x560/0,4
2	Rodzaj	-	elektrofiltr	elektrofiltr	Filtr workowy
2	Typ	-	BS-672- 22/7,5/3x8/0,3	HE-19- 250/2x4,6,6/300	FTP- 11/20x7/280x5000
3	Standard emisji pyłu (obecny)	mg/m3u (6%O2)	<400	<400	<100
4	Ilość wentylatorów	szt	1	2	1
5	Typ wentylatora	-	KXE 040- 200015-00	WPWD- 90/1,4/AFK	WPWs71/1,8
6	Wydajność wentylatora (1szt)	m3/h	110 160	60 000	27 360

Kaz˙dy kocioł wyposaz˙ony jest w niezbędne urządzenia pomocnicze (wentylatory, system nawęglania itp.), własny układ zasilania i sterowania.

2.2. Charakterystyka istniejących kotłów:

2.2.1. Kocioł OR-50-N:

Kocioł parowy wodnorurowy OR-50-N przeznaczony jest do wytwarzania pary przegrzanej do napędu turbiny i ciepła uz˙ytkowego na potrzeby zasilania sieci ciepłowniczej. Powierzchnie ogrzewalne kotła stanowią: ekrany komory paleniskowej i węz˙ownicowy przegrzewacz pary zabudowany w II-gim ciągu oraz podgrzewacz wody zabudowany jako wolnostojący blok. Komora paleniskowa oraz II-gi ciąg stanowią samonos´ny blok, opasany bandaz˙ami i wsparty poprzez słupy stalowe na konstrukcji nos´nej, na kto´rej oparto ro´wniez˙ słupy podgrzewacza wody. Ekrany komory spalania i s´ciany ciągu konwekcyjnego są s´cianami szczelnymi. Pomiędzy walczakiem a rurami opadowymi rozpływ wody i powro´t pary odbywa się w ciągu cyrkulacji naturalnej. W kotle zabudowano ruszt mechaniczny z układem strefowego rozdziału powietrza podmuchowego. Dopływ powietrza pod ruszt prowadzony jest indywidualnymi kanałami

z zabudowanymi klapami regulacyjnymi z napędem ręcznym. Powietrze podawane pod ruszt jest wstępnie podgrzewane z wykorzystaniem nadwyżki entalpii wody powrotnej. Powietrze wtórne wdmuchiwane jest do komory paleniskowej przez dysze, rozmieszczone nad rusztem w ekranie przednim komory paleniskowej.

Tabela 5 – Podstawowe parametry kotła OR-50-N przyjmowane do doboru instalacji oczyszczania.

Lp.	Cecha	Wartość	Jednostka
1	Moc cieplna nominalna w paliwie	46,05	MW
2	Opór przepływu kocioł - ekonomizer (założeniowo)	1 000,00	Pa
3	Podciśnienie w komorze kotła (założeniowo)	-25,00	Pa
4	Strumień spalin za kotłem w warunkach umownych dla paliwa projektowego: 50 % obciążenia 75 % obciążenia 100 % obciążenia	29 020 43 500 58 040	m3u/h m3u/h m3u/h
5	Czas pracy kotła (orientacyjny)	5 472	h
6	Temperatura spalin za kotłem, przed odpylaniem, min - max.	120-180	oC
7	Zawartość tlenu w spalinach , min - max.	6-14	% obj.
8	Sprawność cieplna, min. - max.	80-90	%

2.2.2. Kocioł OR-32:

Kocioł OR-32/14 – kocioł parowy, rusztowy, jednowalczakowy, dwuciągowy z całkowicie opromieniowaną komorą paleniskową (ściany szczelne). Kocioł wyposażony jeden pęczek stalowego podgrzewacza wody (ekonomizer) umieszczony w drugim ciągu na wylocie spalin z kotła oraz dwa pęczki stalowego podgrzewacza wody umieszczone w drugim ciągu nad ekonomizerem i jeden pęczek konwekcyjnego przegrzewacza pary umieszczony na zawiesiach w międzyciągu. W układ parownika wchodzą xxxxxxx, rury opadowe, rury ekranowe oraz dolne i górne kolektory rur ekranowych parownika.

Tabela 6 – Podstawowe parametry kotła OR-32 przyjmowane do doboru instalacji oczyszczania.

Lp.	Cecha	Wartość	Jednostka
1	Moc cieplna nominalna w paliwie	31,85	MW
2	Opór przepływu kocioł - ekonomizer (założeniowo)	1 000,00	Pa
3	Podciśnienie w komorze kotła (założeniowo)	-25,00	Pa
4	Strumień spalin za kotłem w warunkach umownych dla paliwa projektowego: 50 % obciążenia 75 % obciążenia 100 % obciążenia	20 150 30 230 40 300	m3u/h m3u/h m3u/h
5	Czas pracy kotła (orientacyjny)	5 952	h
6	Temperatura spalin za kotłem, przed odpylaniem, min - max.	120-200	oC
7	Zawartość tlenu w spalinach , min - max.	12-16	% obj.
8	Sprawność cieplna, min. - max.	70-85	%

2.2.3. Kocioł WR-15-N:

Kocioł WR-15-N/1 jest kotłem wodnym o wymuszonym przepływie wody przez powierzchnie ogrzewalne, z rusztem mechanicznym, taśmowym. Zrealizowany został na zaadaptowanej płycie fundamentowej po zdemontowanym kotle OKP-60. Kocioł zbudowany jest w układzie trójciągowym. Ściany szczelne tworzą przestrzeń komory paleniskowej i drugiego ciągu. Zastosowanie ścian szczelnych umożliwiło montaż izolacji typu lekkiego (wełna mineralna). Podmuch powietrza pierwotnego doprowadzony indywidualnie do każdej ze stref. Podmuch powietrza wtórnego poprzez odpowiednio rozmieszczone i ukierunkowane dysze wdmuchujące.

Tabela 7– Podstawowe parametry kotła WR-15 przyjmowane do doboru instalacji oczyszczania.

Lp	Cecha	Wartość	Jednostka
1	Moc cieplna nominalna w paliwie	17,44	MW
2	Opór przepływu kocioł - ekonomizer (założeniowo)	1 000,00	Pa
3	Podciśnienie w komorze kotła (założeniowo)	-25,00	Pa

4	Strumień spalin za kotłem w warunkach umownych dla paliwa projektowego: 50 % obciążenia 75 % obciążenia 100 % obciążenia	11 150 16 725 22 300	m3u/h m3u/h m3u/h
5	Czas pracy kotła (orientacyjny)	2 760	h
6	Temperatura spalin za kotłem, przed odpylaniem, min - max.	120-160	oC
7	Zawartość tlenu w spalinach , min - max.	9-15	% obj.
8	Sprawność cieplna, min. - max.	77-87	%

Elektrociepłownia „Mikołaj” pracuje w ruchu ciągłym 24h/dobę przez cały rok. W okresie grzewczym pracują dwa lub trzy kotły. Poza sezonem grzewczym pracuje jeden kocioł parowy. Praca kotłów jest przede wszystkim funkcją warunków atmosferycznych determinujących zapotrzebowanie odbiorców na ciepło grzewcze. Przewidywane warianty pracy EC "Mikołaj" podano w tabeli 7.

Tabela 8– Przewidywane warianty pracy EC "Mikołaj" od 2022r..

Lp	Warianty pracy	Oznaczenie kotła	Czas pracy, h/rok
1	Wariant nr I	OR-50-N (nr 12)	1 824
2	Wariant nr II	OR-32 (nr 14)	720
3	Wariant nr III	WR-15-N (nr 1)	0
4	Wariant nr IV	OR-50-N (nr 12) + OR-32 (nr 14)	864
5	Wariant nr V	OR-50-N (nr 12) + WR-15-N (nr 1)	120
6	Wariant nr VI	OR-32-N (nr 14) + WR-15-N (nr 1)	120
7	Wariant nr VII	OR-50-N (nr 12) + OR-32 (nr 14) + WR-15-N (nr 1)	2160
8	Razem		5 808

2.2.4. Charakterystyka istniejącego komina

Aktualna ekspertyza stanu technicznego komina żelbetowego H=85,0m pod względem możliwości dalszej bezpiecznej jego eksploatacji zostaje dołączona do

niniejszego opracowania jako Załącznik nr 8. Zamawiający planuje zakończyć remont komina w 2019r. zgodnie z załączoną ekspertyzą. (remont po stronie Zamawiającego).

Wpinka do komina ma zostać wykonana jako jeden otwór (wybór otworu do decyzji Wykonawcy). Drugi istniejący otwór należy zaślepić w takiej technologii w jakiej jest wykonany komin.

2.2.5. Charakterystyka istniejących instalacji oczyszczania spalin

W chwili obecnej w EC „Mikołaj” spaliny wytworzone w kotłach OR-50-N/12 oraz OR-32/14 są odprowadzane za pomocą wentylatorów spalin do układów odpylania wyposażonych w elektrofiltry. Każdy kocioł jest wyposażony w indywidualne urządzenie odpylające. Kocioł WR-15-N/1 jest wyposażony w multicyklon stanowiący odpylacz wstępny oraz filtr workowy. W tabelach 8, 9 i 10 przedstawiono dane techniczne istniejących instalacji odpylania.

Tabela 9– dane techniczne instalacji odpylania kotła OR-50-N/12.

Lp.	Cecha	Wartość	Jednostka
Kocioł OR-50-N/12
1	Odpylacz wstępny	brak	Szt.
2	Odpylacz główny elektrofiltr BS-672- 22/7,5/3x8/03	1	Szt.
3	Gwarantowane stężenie pyłu	<400	mg/m3u
4	Wentylator spalin: - typ - liczba - wydajność - spręż - moc silnika - liczba obrotów - napięcie zasilania	KXE040-20001500 1 110 160 b.d 132 1482 400	Szt. m3/h Pa kW 1/min V
5	Fabryczna skuteczność odpylania	99	%
6	Podajnik pyłu, zawory	1	Kpl.

Tabela 10 – dane techniczne instalacji odpylania kotła OR-32/14.

Lp.	Cecha	Wartość	Jednostka
Kocioł OR-32/14
1	Odpylacz wstępny	brak	Szt.
2	Odpylacz główny elektrofiltr HE-19- 250/2x4x6,6/300	1	Szt.
3	Gwarantowane stężenie pyłu	<400	mg/m3u
4	Wentylator spalin: - typ - liczba - wydajność - spręż - moc silnika - liczba obrotów - napięcie zasilania	WPWd- 90/1,4/AFK 2 60 000 b.d 75 734 500	Szt. m3/h Pa kW 1/min V
5	Fabryczna skuteczność odpylania	98,7	%
6	Podajnik pyłu, zawory	1	Kpl.

Tabela 11 – dane techniczne instalacji odpylania kotła WR-15-N/1.

Lp.	Cecha	Wartość	Jednostka
Kocioł WR-15-N/1
1	Odpylacz wstępny – multicyklon osiowy SMP-28 z odsysaniem spalin ok. 20% na dwie baterie cyklonów CE 2x56/4	1	Szt.
2	Odpylacz główny filtr workowy FTP- II/20x7/280x5000	1	Szt.
3	Gwarantowane stężenie pyłu	<30	mg/m3u
4	Wentylator spalin: - typ - liczba - wydajność - spręż - moc silnika - liczba obrotów - napięcie zasilania	WPWS71/1,8 1 27 360 b.d 110 b.d. 400	Szt. m3/h Pa kW 1/min V
5	Podajnik pyłu, zawory	1	Kpl.

W ścieżce spalinowej EC „Mikołaj” zainstalowane są wyłącznie urządzenia odpylania. Regulacja ilości tlenków siarki emitowanych do atmosfery do tej pory nie wymagała stosowania metod wtórnych (urządzeń do usuwania SOx z gazów odlotowych) a jedynie odpowiedniego doboru paliwa o odpowiedniej zawartości siarki palnej. Podobnie w przypadku ładunku odprowadzanych NOx technologia spalania węgla kamiennego w kotle rusztowym charakteryzuje się stosunkowo niskimi temperaturami spalania zapewniającymi do tej pory emisję NOx na poziomie niższym niż dotychczasowe wymagania emisyjne. Taki poziom temperatur, jaki stosowany jest w spalaniu na ruszcie przy współczynnikach nadmiaru powietrza spalania 1,4-2,0, umożliwiał redukcję składowej NOx pochodzącej z tzw. mechanizmu termicznego. W związku ze zmianą obowiązujących przepisów konieczne jest również wdrożenie wtórnych metod redukcji zanieczyszczeń. W przypadku obowiązującego pozwolenia emisyjnego dotyczy to NOx, SOx i pyłu, a w przypadku dostosowania do nowych wymogów BAT również innych zanieczyszczeń to jest rtęci, chlorowodoru i fluorowodoru. Zanieczyszczenia te w wystarczającym stopniu można i należy usunąć przez odpowiedni dobór parametrów układów odsiarczania i odpylania. Dodatkowy ładunek reagenta na potrzebę usunięcia HCl i HF należy dobrać korzystając ze załączonej (Załącznik 1 do PFU) informacji o parametrach paliwa.

3. Wymagania szczegółowe

Odnosząc się do wymagań szczegółowych zakres zamówienia obejmuje do wykonania pełen zakres, zgodnie z niniejszym PFU.

Parametry spalanego i przewidzianego do spalania paliwa w kotłach EC „Mikołaj” przedstawiono w załączniku nr 1. Przyszły Wykonawca prac, musi uwzględnić, że w EC

„Mikołaj” spalany będzie węgiel o takich parametrach jak podano w Załączniku nr 1 i do jego parametrów dostosować instalacje.

Wymagania zawarte w niniejszym dokumencie stanowią minimalne wymagania dla Wykonawcy. Zamawiający dopuszcza zmiany w poniższych wymaganiach pod warunkiem, że rozwiązania zaproponowane przez Wykonawcę będą nie gorsze. Przez pojęcie „nie gorsze” należy rozumieć parametry związane z: efektywnością, kosztami eksploatacji, łatwością obsługi i konserwacji, produktywnością oraz dyspozycyjnością.

Każde odstępstwo od wymagań zawartych w niniejszym PFU wymaga akceptacji Zamawiającego.

W przypadku pominięcia w niniejszym załączniku jakiegokolwiek elementu z zakresu prac, który będzie niezbędny dla prawidłowej pracy Instalacji lub będzie niezbędny dla prawidłowego połączenia i współpracy Instalacji z sąsiadującymi instalacjami, trasami komunikacyjnymi i technologicznymi, to taki element prac należy do zakresu obowiązków Wykonawcy i będzie wykonany w ramach zakresu i wynagrodzenia Przedmiotu Umowy.

Wszystkie poszczególne instalacje oczyszczania spalin muszą spełniać wymagania dotyczące redukcji zanieczyszczeń do powietrza w zakresie płynnej zmiany mocy poszczególnych kotłów w zakresie od 30 do 100% mocy znamionowej.

3.1. Zakresy :

W poniższej tabeli przedstawiono generalny orientacyjny podział podstawowych zakresów prac pomiędzy Wykonawcą a Zamawiającym:

Tabela nr 12- podział zakresów:

Lp.	Zadanie	Wykonawca	Zamawiający
1	Projekt Podstawowy	x
2	Projekt Budowlany	x
2a	Mapa do celów projektowych		x
3	Przygotowanie wymaganej Dokumentacji i złożenie w imieniu Xxxxxxxxxxxxx wniosku oraz uzyskanie prawomocnego Pozwolenia na Budowę	x
4	Uzyskanie decyzji o odziaływaniu na środowisko		x
5	Przygotowanie wymaganej Dokumentacji i złożenie wniosku oraz uzyskanie zmiany Pozwolenia Zintegrowanego		x
6	Inwentaryzacja zieleni	x
7	Wycinka drzew wraz z opłatami	x
8	Ochrona terenu –EC „Mikołaj”		x
9	Ochrona terenu budowy	x
10	Projekt systemu oznaczeń	x
11	Projekt organizacji budowy	x
12	Projekt technologii prowadzenia montażu	x
13	Projekt organizacji ruchu na terenie Instalacji	x
14	Projekty powykonawcze w branżach: technologia, elektryczna (technologia), AKPiA	x

15	Projekty wykonawcze w branżach: konstrukcyjna, sanitarna, HVAC, drogowa, telekomunikacja, elektryczna (budynkowa), AKPiA	x
16	Uzyskanie niezbędnych zezwoleń, uzgodnień, decyzji (w tym ZUDT, UDT, TDT, GUM, itp.).	x
17	Wykonanie kompletnych urządzeń i wyposażenia, łącznie z przeprowadzeniem prób i testów fabrycznych	x
18	Transport urządzeń i wyposażenia na Teren Budowy, łącznie z dokonaniem całości odpraw celnych i poniesieniem związanych z tym wydatków, przejęcie, magazynowanie i zabezpieczenie oraz konserwacja wyposażenia na Terenie Budowy	x
19	Prefabrykacja, montaż, Próby, w tym próby odbiorowe i rozruchowe, przeprowadzenie Rozruchu, Ruchu Regulacyjnego, Ruchu Próbnego, przekazanie Instalacji do Użytkowania Zamawiającemu	x
20	Przeprowadzenie szkolenia pracowników Zamawiającego	x
21	Udzielenie Gwarancji Jakości w zakresie terminu realizacji, niezawodności oraz parametrów pracy Instalacji	x
22	Udzielenie Gwarancji Jakości w zakresie trwałości robót budowlanych oraz niezawodności i parametrów instalacji budynkowych	x
23	Przygotowanie wymaganej Dokumentacji i złożenie w imieniu Xxxxxxxxxxxxx wniosku oraz uzyskanie prawomocnego Pozwolenia na Użytkowanie	x
24	Demontaże, rozbiórki, zabezpieczenia istniejących budynków, budowli i instalacji w trakcie demontażu / rozbiórek i po pracach demontażowych / rozbiórkowych	x
25	Odtworzenia ścian i elewacji w miejscach po demontażach, wykuciach, wyburzeniach, a także w elewacjach (ścianach) przylegającej do wyburzanych / demontowanych budynków i obiektów budowlanych	x
26	Niezbędne i konieczne zmiany w istniejących kotłach	x
27	Fundamenty budynków i budowli	x
28	Fundamenty pod: urządzenia, podparcia rurociągów, szafy AKPiA i elektryczne	x
29	Uziemienia budynków	x
30	Uziemienia urządzeń	x
31	Szafy elektryczne (technologiczne)	x
32	Szafy elektryczne (budynkowe)	x
33	Szafy AKPiA (technologiczne)	x
34	Szafy AKPiA (budynkowe)	x
35	Schody i podesty stalowe	x
36	Schody i podesty betonowe	x
37	Dostawa, montaż i uruchomienie instalacji ppoż.	x
38	Zagospodarowanie terenu (wyłącznie w zakresie objętym inwestycją)	x
39	Rozdzielnie elektryczne	x
40	System AKPiA	x

41	Oznakowanie ppoż. i BHP	x
42	Zabezpieczenie ppoż.	x
43	Kotwy i śruby mocujące	x
44	Zawieszenia i podpory rurociągów	x
45	Koryta kablowe	x
50	Przewody i kable zasilające urządzenia technologiczne	x
51	Przewody i kable zasilające urządzenia budynkowe	x
52	Przewody sterujące urządzeniami technologicznymi	x
53	Przewody sterujące urządzeniami budynkowymi	x
54	Oznakowanie urządzeń (tabliczki)	x
55	Oświetlenie (za wyjątkiem mocowanego do urządzeń technologicznych)	x
56	Oświetlenie mocowane do urządzeń technologicznych	x
57	Wentylacja łącznie z wentylacją agregatów sprężarkowych)	x
58	Wentylacja agregatów sprężarkowych	x
59	Systemy BHP (oczomyjki, prysznice bezpieczeństwa)	x
60	Ogrzewanie pomieszczeń	x
61	Klimatyzacja	x
62	Zagospodarowanie, gruzu i pozostałych odpadów z rozbiórki i demontaży	x
63	Drogi i place w obrębie Inwestycji (wymiana nawierzchni dróg i placów w granicach zagospodarowania terenu)	x

3.1.1. Kotły:

Lp.	Zadanie	Wykonawca	Zamawiający
1	Niezbędna modyfikacja części ciśnieniowej	x
2	Zmiany w AKPiA, sterowaniu i zasilaniu elektrycznym	x
3	Komplet włazów, wzierników oraz punktów pomiarowych pozwalających na obserwację i kontrolę pracy Instalacji	x
4	Obmurze kotła	x
5	Opancerzenia i izolacje	x

3.1.2. Instalacje oczyszczania spalin:

Lp.	Zadanie	Wykonawca	Zamawiający
1	Instalacja redukcji tlenków azotu metodą niekatalityczną SNCR	x
2	Zbiornik mocznika	x
3	Rurociągi mocznika	x
4	Instalacja odpylania w oparciu o filtr workowy	x
5	Wstępne odpylacze spalin typu „MOS”	x
6	Instalacje i urządzenia suchego procesu odsiarczania spalin	x

7	Instalacja transportu i magazynowania reagentów procesu oczyszczania spalin	x
8	Instalacja transportu i magazynowania odpadów z procesu oczyszczania spalin oraz pyłów z kotła	x
9	Wentylatory wyciągowe	x

3.1.3. Kanały spalin

Lp.	Zadanie	Wykonawca	Zamawiający
1	Kanały spalin od kotła do reaktora	x
2	Kanały spalin od reaktora do wentylatora wyciągowego	x
3	Kanały spalin od wentylatora do komina	x
4	Konstrukcja nośna kanałów spalin	x
5	Fundamenty	x
6	Podesty drabiny	x
7	Oznakowanie i oświetlenie	x
8	Odprowadzenie skroplin	x
9	Króćce do pomiarów emisji	x
10	Zasuwy spalinowe odcinające i regulacyjne	x

3.1.4. Gospodarka odpadami z procesu oczyszczania spalin

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Układ odbioru pyłów z MOS-ów i transportu do odżużlacza	x
2	Układ odbioru pyłów z filtra workowego kotłów i transportu do zbiornika magazynowego	x
3	Zbiornik magazynowy pyłów z IOS	x

3.1.5. Instalacja sprężonego powietrza

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Sprężarki wraz z czerpniami powietrza	x
2	Zbiornik powietrza sprężonego	x
3	Osuszacze	x
4	Odolejacze	x
5	Rurociągi i armatura dla sprężonego powietrza (wewnątrz budynku)	x
6	Budynek (budynki) sprężarkowni	x
7	Instalacje budynkowe (elektryczna, wod-kan., wentylacji)	x
8	Rurociągi sprężonego powietrza do miejsca odbioru	x
9	Zbiorniki pośrednie sprężonego powietrza	x

3.1.6. Układy elektroenergetyczne instalacji

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Wyposażenie pola w rozdzielni 400V 4RGnN zlokalizowanej pod kotłem OR32 K14 – zasilanie 1		x
2	Wpięcie do rozdzielni 400V 4RGnN zlokalizowanej pod kotłem OR32 K14 – zasilanie 1		x
3	Wyposażenie pola w rozdzielni 400V 3RGnN zlokalizowanej na hali turbinowni przy RPO – zasilanie 2		x
4	Wpięcie do rozdzielni 400V 3RGnN zlokalizowanej na hali turbinowni przy RPO – zasilanie 2		x
5	Rozdzielnia XXXX (2 sekcyjna ze sprzęgłem) na potrzeby systemu oczyszczania spalin.	x
7	Wyłożenie kabla na potrzeby zasilania rozdzielni XXXX z 4RGnN i 3RGnN.	x
8	Podrozdzielnie obiektowe.	x
9	Okablowanie.	x

3.1.7. Układy AKPiA

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Kompletny układ AKPiA składający się x.xx. z cyfrowych układów nadrzędnych (sterowniki PLC i panele HMI), magistral obiektowych, aparatury obiektowej takiej jak: czujniki, przetworniki, napędy armatur oraz szaf, stojaków, okablowania.	x
2	Interfejsy do wszystkich urządzeń kontrolowanych i monitorowanych, komunikacja: ModBus TCP/IP.	x
3	Lokalne urządzenia AKPiA w tym x.xx.: a. czujniki temperatury, termopary z przetwornikami R/I, sygnał wyjściowy: [4-20mA], b. przetworniki ciśnień i różnicy ciśnień z sygnałem wyjściowym [4-20mA], c. siłowniki z sygnałem wejściowym [4-20mA], komunikacja: ModBus RTU, d. rurki impulsowe, e. stojaki obiektowe, f. skrzynki, g. kable elektryczne, h. szafy obiektowe wraz z wyposażeniem,	x

	i. separatory pasywne zasilane z pętli prądowej dla wszystkich sygnałów wejściowych i wyjściowych AKPiA,
4	Urządzenia służące do monitorowania stanów pracy, awarii, itp.	x
5	Pomiary jakości spalin dla procesu technologicznego,	x
6	System ciągłego monitoringu spalin	x
7	Układy zasilania gwarantowanego – zasilacze UPS dla systemu automatyki i urządzeń AKPiA – dla każdej IOS	x
8	Sterowniki PLC dla każdej IOS, komunikacja: ModBus TCP/IP,	x
9	Zmiany w AKPiA, sterowaniu i zasilaniu elektrycznym urządzeń automatyki, modyfikacja oprogramowania sterowników kotłów na potrzeby współpracy z IOS	x
10	Nawiązanie do systemu informatycznego ASIX	x

3.1.8. Część budowlana i instalacyjna:

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Budynek (kontenery) sprężarkowni	x
2	Stanowisko rozładunku reagentów	x
3	Wymiana nawierzchni dróg i placów w obrębie Instalacji	x
4	Ekrany dźwiękochłonne na granicy terenu EC (jeśli będą wymagane)	x
5	Sieci wodno-kanalizacyjne i centralnego ogrzewania.	x
6	Instalacja drenażowa	x
7	Wymiana gruntu jeśli będzie wymagana pod zabudowę instalacji, zgodnie z załączonymi warunkami geologicznymi	x

3.1.9. Zagospodarowanie terenu

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Wycinka drzew i krzewów	x
2	Makroniwelacja	x
3	Drogi dojazdowe do Instalacji łącznie z ich połączeniem z drogami publicznymi		x
4	Drogi i place wewnętrzne na terenie Instalacji	x
5	Parkingi dla samochodów osobowych i ciężarowych		x
6	Chodniki na terenie Instalacji	x

7	Odwodnienie dróg i placów, drenaże na terenie Instalacji	x
8	Oznakowanie na terenie Instalacji	x
9	Oświetlenie terenu Instalacji	x
10	Ogrodzenie zewnętrzne terenu łącznie z bramami wjazdowymi oraz furtkami dla pieszych		x
11	Wykonanie nasadzeń zieleni i uporządkowanie zieleni istniejącej	x

3.1.10. Wyposażenie eksploatacyjne i remontowe (gospodarka remontowa)

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1	Dźwigi, podnośniki, suwnice, wciągniki, wciągniki ręczne, elektrowciągi	x
2	Urządzenia specjalne (np. trawersy itp.)	x
3	Wyposażenie warsztatowe		x

3.1.11. Teletechnika i informatyka

Lp.	Zakres	Wykonawca	Zamawiający
1.	System telefonii przewodowej i radiotelefonii dla potrzeb administracyjnych, ruchowych i dyspozytorskich Instalacji		x
2.	Wykonanie nowego punktu dystrybucyjnego ethernetowej sieci technologicznej w oparciu o już istniejącą topologię ringu światłowodowego	x
3.	Odwzorowanie instalacji odsiarczania i odazotowania oraz układów współpracujących (stacja sprężarkowa, UPS itd.) w nadrzędnym systemie sterowania	x

3.2. Granice Przedmiotu Umowy

Granicę przedmiotu Umowy stanowią realizowane przez Wykonawcę połączenia układów Instalacji z instalacjami i obiektami:

• Dla zagospodarowania terenu, w tym wymiany nawierzchni dróg komunikacyjnych i placów, granicę przedmiotu Umowy stanowi granica określona na planie znajdującym się w załączniku nr 3 do PFU.

• Dla kanałów spalin za kotłami granicą przedmiotu umowy jest wylot z kotła. Dopuszczalne jest ujęcie spalin z ciągu konwekcyjnego przed podgrzewaczem. Ilość ujętych spalin nie może obniżać sprawności cieplnej kotła w zakresie wydajności 30 – 100 % (według bilansu cieplnego) bardziej niż o 1 p%.

• Dla kanałów spalin za wentylatorami wyciągowymi granicę przedmiotu umowy stanowi wejście do komina. Istniejące aktualnie drugie wejście do komina należy zaślepić w takiej technologii w jakiej wykonany jest komin.

• Dla odbioru ścieków socjalnych granicę przedmiotu umowy stanowi nowo projektowany kanał ścieków sanitarnych, do którego należy się wpiąć (przebieg kanału podano w załączniku nr 6 do PFU).

Przewidywany termin realizacji kanalizacji sanitarnej przez Zamawiającego - grudzień 2019r.

• Dla odbioru ścieków deszczowych granicę przedmiotu umowy stanowi istniejąca kanalizacja ogólnospławna.

• Dla zasilania elektrycznego potrzeb własnych instalacji granicę przedmiotu umowy stanowią: dla zasilania 1 pole w rozdzielni 400V 3RGnN zlokalizowanej na hali turbiny w pomieszczeniu rozdzielni 400V RPO oraz zasilanie 2 (równorzędne) w rozdzielni 400V 4RGnN zlokalizowanej pod kotłem OR-32 K14. Schemat rozdzielni stanowi załącznik nr 11 i 12 do PFU. Rozmieszczenie rozdzielni 3RGnN i 4RGnN wskazano w załączniku 13.

• Dla sieci informatyki przemysłowej światłowodowa pętla ethernetowa (rozcięcie i wpięcie się w istniejącą pętlę światłowodową).

• Dla informatyki przemysłowej – istniejący system wizualizacji (rozszerzyć

o wizualizacje budowanych instalacji na nowych ekranach istniejącego systemu).

• Dla przyłącza wody – wpinka na stacji uzdatniania wody. Zamawiający umożliwi zasilanie wodę surową lub uzdatnioną (wg parametrów wody dla sieci ciepłowniczych) w zależności od potrzeb IOS.

3.3. Wydajności Instalacji

Instalacja powinna spełniać wymagania dotyczące redukcji zanieczyszczeń do powietrza w zakresie płynnej zmiany mocy kotłów w zakresie od 30 do 100% mocy znamionowej.

Wydajność całej IOS – rzeczywisty strumień maksymalny spalin na wlocie do komina jest wymagany na poziomie 270 000 m3/h ze względu na wymagania z umowy na pożyczkę preferencyjną z NFOŚiGW.

3.4. Wymagania ochrony środowiska

W zakresie oddziaływania na środowisko urządzenia i instalację wchodzące w skład Instalacji będą spełniać wymagania przepisów krajowych i UE w zakresie ochrony środowiska, jak również będą spełniać wymagania, zasady i normy, jakie określa Najlepsza Dostępna Technika – BAT (Best Available Techniques).

Ograniczone zostaną, w najbardziej efektywny sposób, potrzeby własne instalacji, tj. x.xx.: zużycie energii elektrycznej, zużycie wody, reagenta, zużycie bikarbonatu i innych chemikaliów oraz ilość produkowanych odpadów.

IOS nie powinna generować ścieków przemysłowych. Jeśli instalacja będzie generować ścieki przemysłowe (np. z procesu przepłukiwania/mycia instalacji), Wykonawca zabuduje (jeśli zajdzie taka potrzeba) instalacje oczyszczania lub podczyszczania ścieków umożliwiającą odprowadzenie ich do kanalizacji sanitarnej. Wymagane parametry ścieków:

• BZT5 – 750 mg/l

• CHZT – 1250 mg/l

• Zawiesina ogólna – 500 mg/l

• Azot amonowy – 200 mg/l

• Fosfor ogólny – 15 mg/l

• Węglowodory ropopochodne – 15 mg/l

• Pozostałe wskaźniki – wg rozporządzenia Ministra Budownictwa z dnia 14 lipca 2006r. w sprawie sposobu realizacji obowiązków dostawców ścieków przemysłowych oraz warunków wprowadzania ścieków do urządzeń kanalizacyjnych

Wykonawca gwarantuje, że hałas na terenach chronionych najbliższych Instalacji oraz bezpośrednio przy urządzeniach, które jest jego źródłem, nie przekroczy dopuszczalnego poziomu określonego w przepisach prawa.

3.5. Plan zagospodarowania Instalacji

Zagospodarowanie terenu będzie uzależnione od rozplanowania poszczególnych elementów technologicznych. Ponadto będą spełnione następujące warunki:

a) Zostanie zapewniony funkcjonalny układ poszczególnych elementów Instalacji,

b) Będą spełnione wymagania ochrony przeciwpożarowej,

c) Zostaną zachowane wymagane przez obowiązujące przepisy odległości pomiędzy obiektami budowlanymi, odległości pomiędzy obiektami budowlanymi i granicami działki i od zabudowy położonej na sąsiednich działkach,

d) Zostanie zapewniona estetyczna forma nowej zabudowy,

e) Układ dróg wewnętrznych będzie zapewniał dogodny dojazd do poszczególnych obiektów Instalacji,

f) Place manewrowe i postojowe oraz pola odkładcze będą uwzględniały potrzeby związane z normalną pracą Instalacji, jak i pracami remontowymi.

Wszystkie urządzenia i instalacje będą tak zaprojektowane, aby planowane przeglądy jeżeli są wymagane, wzajemnie się pokrywały.

Wykonawca zapewni łatwą obsługę i remont urządzeń, dostęp do urządzeń i ich elementów zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami, drogi transportowe i ewakuacyjne, odpowiednią przestrzeń remontową, urządzenia dźwignicowe oraz niezbędne urządzenia specjalne.

Wykonawca zrealizuje wszelkie niezbędne układy zasilania urządzeń remontowych w zakładanym rejonie ich wykorzystania takie jak np. gniazda wtykowe lub układ powietrza remontowego.

Nowo wybudowane instalacje IOS nie pogorszą dostępu dla obsługi i służb remontowych do istniejących instalacji technologicznych i urządzeń.

3.6. Wymagania architektoniczne

Nie ustala się takich szczegółów na tym etapie. Kolor elewacji i sposób wykonania termomodernizacji zostanie uzgodniony z Zamawiającym na etapie Projektu Podstawowego.

3.7. Wymagania dla aparatury kontrolno – pomiarowej i automatyki (AKPiA)

3.7.1 DOSTAWY

Zamawiający wymaga zrealizowania dostaw, jak niżej:

a) szafa komputerowa typu Rack – 1szt. z wyposażeniem, wg wymagań Zamawiającego opisanych w dalszej części;

b) monitory komputerowe, wg wymagań Zamawiającego opisanych w dalszej części, w ilościach jak niżej:

• 3 szt. - monitory komputerowe 24” z okablowaniem,

• 2 szt. - monitory komputerowe 55 ” z mocowaniem ściennym obrotowo- uchylnym i okablowaniem,

c) sprzęt komputerowy do zabudowy w dostarczonej szafie Rack, wg wymagań Zamawiającego, opisanych w dalszej części, w ilościach jak niżej:

• 3 szt. - obudowy komputerowe 3U do zamontowania w szafie Rack, przeznaczone do przekładki podzespołów z serwerów operatorskich,

• 1 szt. - zestaw komputerowy monitorowania spalin,

• 1 szt. - zestaw komputerowy telewizji przemysłowej,

• 1 szt. - zasilacz awaryjny UPS z dodatkowymi bateriami o mocy dobranej do zasilania sprzętu w szafie Rack,

• min. 1szt. - switch 24 portowy telewizji przemysłowej,

d) system telewizji przemysłowej do bezpośredniego monitorowania pracy oraz kontroli dostępu do urządzeń i pomieszczeń instalacji IOS oraz innych pomieszczeń (w tym układów technologicznych i urządzeń) związanych z pracą instalacji IOS, wg wymagań Zamawiającego opisanych w dalszej części, w ilościach jak niżej:

• min. 23 szt. - kamery IP,

• oprogramowanie do wizualizacji telewizji przemysłowej i rejestracji obrazu w archiwum, z licencją bez limitu podłączanych kamer,

uruchomione na dedykowanym stanowisku komputerowym pracującym w środowisku Windows 10 (Zamawiający posiada już system NMS Novus pracujący w dyspozytorni).

3.7.2 USŁUGI

Zamawiający wymaga zrealizowania usług wyspecyfikowanych, jak niżej, wraz z dostawami materiałów pomocniczych i uzupełniających:

a) Zmontowanie szafy Rack, a w tym:

• zabudowa szafy Rack w pomieszczeniu oraz doprowadzenie zasilania elektrycznego 230V,

• przeniesienie podzespołów komputerowych i zasilaczy z obecnie wykorzystywanych obiektowych serwerów operatorskich (M_KOT_SRV1 i M_KOT_SRV2 oraz kolektora (M_KOL_SRV) do dostarczonych obudów typu Rack a następnie zamontowanie ich w szafie Rack,

• zamontowanie dostarczonego sprzętu komputerowego oraz zasilania awaryjnego UPS wraz z dodatkowymi bateriami w szafie Rack,

• zamontowanie w szafie Rack obecnie wykorzystywanego przełącznika sieci przemysłowej HP 1920-24G JG924A#ABB lub równoważnego (kompatybilnego)

b) Uruchomienie stanowisk wizualizacji:

• uruchomienie 3 dostarczonych monitorów 24” oraz pozostałych wykorzystywanych monitorów, w tym przeprowadzenie okablowania zasilania i sygnałowego w korytkach,

• uruchomienie dostarczonych monitorów 55”, w tym zamontowanie ich na elementach konstrukcyjnych ściany pomieszczenia nastawni z użyciem mocowania obrotowo - uchylnego oraz przeprowadzenie okablowania zasilania i sygnałowego w korytkach,

c) Modernizacja pomieszczenia nastawni i przystosowanie instalacji pod system monitoringu telewizji przemysłowej i SCADA,

• modernizacja okablowania i tras kablowych sieci przemysłowej Ethernet, w obrębie pomieszczenia nastawni (wymiana i dołożenie redundantnych odcinków kabli Ethernet pomiędzy szafami sterowniczymi kotłów a szafą Rack, zabudowa niezbędnych gniazdek sieciowych, wymiana przełącznika sieci przemysłowej 5 portowy na 8 portowy w szafie sterowniczej kotła,

• zaprojektowanie i wykonanie układu przełączania zasilania szafy Rack z zasilania gwarantowanego AKPiA kotła albo z zasilania obiektu

• dostawa kabli, gniazd, korytek, itd. i wszystkich niezbędnych materiałów montażowych oraz urządzeń pośredniczących w tym przełącznika przemysłowego 8 portowego,

• zaprojektowanie stanowisk całodobowej pracy pracowników nadzoru i sterowania instalacjami, w tym wykonanie i zabudowa blatu dla ustawienia monitorów 24”, klawiatury oraz myszy,

• dobór, dostawa i zabudowa podłogowej wykładziny przemysłowej o własnościach antystatycznych;

d) Rozbudowa okablowania sieci przemysłowej obiektu:

• położenie dwóch światłowodów lub kabli Ethernet w istniejących lub wykonanych trasach kablowych pomiędzy komputerem turbiny (M_TUR_SRV) pomieszczeniem sterowni a gniazdem przełącznika sieciowego w szafie Rack pomieszczenia nastawni,

• położenie zdublowanych światłowodów lub kabli Ethernet pomiędzy szafami AKPiA instalacji IOS a szafą Rack pomieszczenia nastawni;

e) Wykonanie instalacji telewizji przemysłowej do monitorowania pomieszczeń, instalacji IOS oraz układów technologicznych;

• zamontowanie kamer we wskazanych miejscach obiektu,

• położenie okablowania oraz wykonanie zasilania elektrycznego kamer,

• zaprojektowanie i wykonanie tras kablowych okablowania sygnałowego kamer prowadzonego od każdej kamery bezpośrednio do patch panelu/przełącznika sieciowego w szafie Rack w nastawni lub pośrednio z wykorzystaniem istniejącej infrastruktury sieciowej obiektu(z wyłączeniem sieci przemysłowej) i położonego okablowania sygnałowego: min. 10 szt. na halę kotłów i odazotowanie, min. 13 kamer na odpylanie i odsiarczanie

• Uwaga:

o Zamawiający wymaga aby Wykonawca wykonał okablowanie sygnałowe i zasilania oraz zamontował niezbędną ilość kamer oraz wpiął sygnały w rozbudowywany system telewizji przemysłowej,

o Instalowane kamery oraz kładzione okablowanie sygnałowe muszą być odporne na wpływ zakłóceń przemysłowych a kamery, na które mają wpływ wibracje wynikające z pracy tzw. pyłofonów muszą być zamontowane z użyciem elementów separujących,

f) Uruchomienie systemu monitorowania telewizji przemysłowej składającego się z kamer, monitora 55”, komputera rejestracji i archiwizacji oraz sieci sygnałowej;

g) Integracja aplikacji obiektowej SCADA Asix do wizualizacji i sterowania układów automatyki instalacji obiektu:

• Przygotowanie jednolitej aplikacji obiektowej (jednego środowiska) do rozbudowy systemu SCADA o funkcjonalności systemu IOS, tj. konfiguracja i zmigrowanie aplikacji obiektowych SCADA do monitorowania kotłów, turbiny i pompowni w celu utworzenia jednego środowiska i jednej aplikacji ASIX (aplikacje obiektowe wykonane są w tym samym środowisku Asix.Evo wer. 9.x.x, wg takiego samego szablonu menu diagramów, nazw serwerów, zmiennych, kanałów itd. ) - środowisku Asix.Evo. najnowszym wydaniu wersji 9.x oraz przeniesienie do jednej instancji diagramów, wzorców, itd.

• Uruchomienie scalonej aplikacji obiektowej do i nadzoru i sterowania ASIX w trybie pracy redundantnej na stacjach operatorskich (KOT_SRV1 i KOT_SRV2, TUR_SRV)

h) Rozbudowa zintegrowanej aplikacji nadzoru i sterowania o funkcjonalności monitorowania instalacji IOS (zmienne, maski, trendy, stacyjki, archiwa, użytkownicy, itd.) z uwzględnieniem wymagań Zamawiającego.

3.7.3 Ogólne wymagania dla systemu automatyki i aparatury kontrolno – pomiarowej (AKPiA) oraz oprogramowania SCADA

Zamawiający wymaga automatyzacji Instalacji. W tym celu oczekuje się, że poziom automatyzacji powinien:

a. zapewnić bezpieczne, niezawodne i zapewniające wysoką efektywność uruchomienie, obciążenie, planowe i awaryjne odstawienie każdej Instalacji z pełną kontrolą, wizualizacją i nadzorem z nastawni,

b. zapewnić zastosowanie pełnego systemu monitorowania, archiwizowania i prezentacji informacji i danych na temat stanu wszystkich systemów i urządzeń.

3.7.4 Wymagana zasada działania systemu nadzoru i monitoringu:

Nadzór Instalacji będzie się odbywać z dyspozytorni (Nastawnia EC) ze stacji (serwerów) operatorskich połączonych w układzie pracy redundantnej, dzięki wizualizacji stanu sterowników PLC. Ze stacji operatorskich powinna być możliwość zadawania sygnałów sterujących do sterowników PLC.

Zastosowany system automatyki ma zapewnić prowadzenie ruchu, kontrolę i nadzór urządzeń oraz bezpieczeństwo technologii poprzez odpowiednie wyposażenie obiektu w obwody pomiarowe, elementy wykonawcze oraz realizację algorytmów regulacji, sterowania sekwencyjnego, zabezpieczeń indywidualnych i technologicznych.

Kontrola i prowadzenie ruchu instalacji odsiarczania spalin IOS ma być realizowana przez system sterowania zbudowany w oparciu o sterowniki mikroprocesorowe PLC do akwizycji danych obiektowych i sterowania procesami oraz z wykorzystaniem stacji (serwerów) operatorskich (M_KOT_SRV1, M_KOT_SRV2, M_TUR_SRV) pracujące w układzie redundantnym z oprogramowaniem klasy SCADA Asix Evo wer. 9.x.x do nadzoru instalacji przez obsługę. Elementy Instalacji powinny mieć zapewnioną możliwość sterowania lokalnego.

Zamawiający nie posiada pełnych praw autorskich do aplikacji PLC sterowania sterowników kotłów, turbiny i pompowni. Wszelkie modyfikacje kodu PLC sterowników powinny być uzgodnione z autorami kodu źródłowego, których Zamawiający wskaże.

Zamawiający posiada komplet licencji umożliwiających rozbudowę istniejącego systemu SCADA Asix.Evo wer. 9.x.x., z zastrzeżeniem, że Wykonawca rozszerzy licencje stacji operatorskich (M_KOT_SRV1, M_KOT_SRV2, M_TUR_SRV) i kolektora (M_KOL_SRV) Asix o wymaganą dodatkową ilość zmiennych związanych lub wynikających z zakresu wizualizacji IOS. Zamawiający posiada prawo do modyfikacji aplikacji nadzoru i sterowania kotłów, turbiny i pompowni.

3.7.5 Wymagania dotyczące składników systemu automatyki

3.7.5.1 Zawartość systemu:

System automatyki musi obejmować:

a) Część obiektową AKPiA - w postaci aparatury pomiarowej, w tym czujników, przetworników, i innych elementów wykonawczych oraz kabli oraz szafek krosowych i skrzynek sterowania miejscowego.

b) Część systemową opartą o jednostki centralne w postaci sterowników PLC, moduły komunikacyjne, obiektowe 3 stacje (serwery) operatorskie (M_KOT_SRV1, M_KOT_SRV2, M_TUR_SRV) oraz panele HMI z oprogramowaniem SCADA, jak również sieci komunikacyjne (światłowody, kable i urządzenia sieciowe aktywne).

c) Powiązania komunikacyjne poprzez funkcjonujący na obiekcie kolektor/Gateway (M_KOL_SRV) z funkcjonującymi korporacyjnymi systemami raportującymi, rozliczeniowymi i wizualizacji MZC do monitorowania pracy obiektów GK WE - w warstwie wymiany danych procesowych, bez możliwości ingerencji w układy sterowania.

d) Układ zasilania systemu automatyki i urządzeń AKPiA - układy zasilania niegwarantowanego i gwarantowanego opartego na zasilaczach UPS oraz bateriach zasilających sprzęt komputerowy i szafy AKPiA.

3.7.5.2 Interfejs operatorski

Miejscem prowadzenia ruchu, miejscowego i zdalnego nadzoru, wizualizacji i sterowania pracą instalacji odsiarczania spalin będzie:

a) Interfejs operatorski obiektowego systemu nadzoru i sterowania pracującego w istniejącym środowisku Asix.Evo wer. 9.x.x. Interfejs operatorski będzie składał się z trzech stacji operatorskich (M_KOT_SRV1, M_KOT_SRV2, M_TUR_SRV) z oprogramowaniem SCADA Asix.Evo wer. 9.x.x., skonfigurowanych w układzie pracy redundantnej, na istniejącej aplikacji obiektowej SCADA, która w ramach budowy systemu IOS będzie zrekonfigurowana i rozbudowana o wizualizację IOS.

b) Interfejs operatorski HMI, tj. panele HMI, które będą zabudowane i odpowiednio zaprogramowane, a istniejące panele innych instalacji zostaną uzupełnione i rozszerzone o zmienne, maski, itp. w wymaganym zakresie, wynikającym z powiązania z system sterowania instalacji odsiarczania spalin .

3.7.5.3 Stacje operatorskie

Stacje operatorskie zapewnić muszą wizualizację procesu, archiwizację parametrów procesowych i wyliczonych wskaźników, możliwość zmian nastaw parametrów regulacyjnych i innych wartości stałych oraz zdalne i miejscowe sterowanie wszystkimi istotnymi urządzeniami technologicznymi, wraz z kontrolą praw dostępu do zasobów sterowania tymi urządzeniami. Lokalne sterowanie instalacją możliwe będzie z panelu HMI zlokalizowanego w wydzielonym pomieszczeniu lub w szafce na instalacji. Sterowanie lokalne poszczególnymi napędami będzie odbywać się ze skrzynek sterowania miejscowego po udzieleniu zgody na sterowanie miejscowe przez operatora z systemu sterowania.

3.7.5.4 Nadzór i sterowanie

Instalację odsiarczania spalin należy zaprojektować i wykonać jako bezobsługową, opomiarowaną i w jak najwyższym stopniu zautomatyzowaną, a system sterowania i nadzoru powinien wykonywać większość prac w sposób automatyczny.

Należy uzyskać odpowiednio wysoki poziom automatyzacji uruchamiania, odstawiania i działania w sytuacjach awaryjnych instalacji oraz urządzeń technologicznych, umożliwiający minimalizację czynności wykonywanych przez personel ruchowy i eksploatacyjny. W każdym stanie pracy należy zabezpieczyć możliwość przejścia ze sterowania automatycznego do ręcznego zarówno dla całej instalacji, jak i dla poszczególnych urządzeń (dla sterowania lokalnego powinny obowiązywać blokady z pominięciem sterownika).

W trybie sterowania ręcznego system sterowania musi w tle kontrolować i rejestrować działania operatorów i inżyniera systemu a skutki ich działań winny być uwidocznione w wizualizacji SCADA.

System nadzoru i sterowania w sposób niezawodny, trwały i bezprzerwowy musi zapewnić:

a) nadzór i sterowanie procesami technologicznymi w postaci sekwencji uruchomień, odstawień, zabezpieczeń technologicznych, układów automatycznej regulacji oraz stacyjek sterowania indywidualnego napędów i grup urządzeń,

b) sygnalizowanie (alarmowanie) przekroczeń sygnałów pomiarowych, w progach LL, L, H, HH oraz archiwizację alarmów i zdarzeń technologicznych w postaci hierarchicznych filtrowanych list,

c) akwizycję i archiwizację danych pomiarowych z instalacji,

d) wizualizację danych pomiarowych z instalacji, urządzeń i napędów w postaci grafik (masek technologicznych),

e) wizualizację z animacją sekwencji uruchamiania lub odstawiania urządzeń lub grup urządzeń z możliwością zatrzymywania sekwencji na dowolnym kroku, pomijania kroku lub pracy krokowej,

f) schematy blokowe układów automatycznej regulacji z wizualizacją wielkości regulowanych i pomocniczych oraz trendami wybranych wielkości,

g) rejestrowanie i raportowanie dowolnie wybranych sygnałów wejściowych, wyjściowych lub wtórnie wytworzonych w systemie w postaci tabel eksportowanych do Excel, trendów lub wykresów z dowolnym horyzontem czasowym,

h) diagnostykę usterek aparatury pomiarowej, układów sterowania i nadzoru, kanałów zmiennych, itp.

Ponadto:

i) modyfikacje oprogramowania nie będą wymagać restartu CPU (modyfikacja on-line),

j) restart stacji procesowej (np. po wymianie karty) nie będzie wymagał ładowania aplikacji ze stacji inżynierskiej, z wyłączeniem sytuacji związanych z uszkodzeniami jednostki centralnej lub modułu pamięci,

k) zastosowana zostanie automatyczna archiwizacja (back-up) zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów, progów alarmowych) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z aktualnymi parametrami,

l) wszystkie aplikacje na stacjach (serwerach) operatorskich muszą działać w trybie usługi lub będą uruchamiane z poziomu użytkowania bez konieczności posiadania uprawnień administratora.

m) sterowniki będą połączone ze stacjami operatorskimi redundowaną magistralą światłowodową.

Wszystkie układy sterowania powinny być sterowane za pomocą lokalnych sterowników PLC. Układy sterowania będą zorganizowane w sposób hierarchiczny z nw. poziomami sterowania:

• poziom sterowania napędami i podgrupami napędów,

• poziom sterowania sekwencyjnego dla zespołów technologicznych,

• poziom głównych grup funkcyjnych,

• poziom instalacji.

Zdalne sterowanie poszczególnym napędem ma odbywać się ze stacji operatorskiej za pomocą stacyjki sterowania tryb "M", a po przełączeniu w tryb "A" kontrolę nad napędem przejmuje system. Zgodę na sterowanie napędem ze skrzynki sterowania miejscowego/lokalnego wydaje operator z systemu sterowania. Przekazanie miejsca sterowania na skrzynkę ma być sygnalizowane lampką i jednocześnie nastąpi blokada sterowania zdalnego. W przypadku zaniku napięcia systemowego (np. awaria karty DO) nastąpi automatyczne przekazanie sterowania na skrzynkę sterowania miejscowego.

Wyłączniki awaryjne (grzybki) działają dla każdej lokalizacji miejsca sterowania.

Zadziałanie wyłącznika awaryjnego będzie sygnalizowane w systemie sterowania.

Układy sterowania napędami mają zawierać logikę wszystkich niezbędnych zabezpieczeń i blokad.

Dla urządzeń rezerwujących się, oprócz sterowania indywidualnego zastosowane będzie sterowanie w ramach podgrupy, inicjowane automatyczne po wystąpieniu zakłócenia lub ręcznie przez operatora.

Na zaworach z napędem ręcznym, których położenie jest istotne dla poprawnego działania sekwencji lub bezpieczeństwa instalacji zostaną założone krańcówki sygnalizacji otwarcia lub zamknięcia.

Poziom sterowania zespołami technologicznymi i instalacjami realizować ma sekwencje uruchomienia oraz odstawienia poprzez oddziaływanie na poszczególne napędy lub grupy napędów. Inicjowanie sterowania tej warstwy musi odbywać się:

• automatycznie przy spełnieniu odpowiednich warunków zezwolenia na uruchomienie lub odstawienie,

• ręcznie przez operatora.

Wszystkie układy automatycznej regulacji (UAR) mają być zrealizowane programowo w systemie sterowania. Układy automatycznej regulacji należy zaprogramować w takim zakresie, aby w maksymalnym stopniu zautomatyzować procesy technologiczne. Jeżeli wymagane do regulacji parametry pochodzić będą ze sterowników instalacji kotłów i turbiny to stosowną komunikację, w tym okablowanie oraz import parametrów zrealizuje Wykonawca. Elementami wykonawczymi układów automatycznej regulacji będą siłowniki i falowniki. Zostaną zastosowane inteligentne siłowniki sterowane elektrycznie z napędem elektrycznym lub gdy dostawca technologii tego wymaga z napędem pneumatycznym.

Dla typowych prostych układów automatycznej regulacji przewidzieć zastosowanie standardowych algorytmów regulacji PID. Tam gdzie będzie to konieczne zastosować algorytmy adaptacyjne (z samo nastrajaniem) układy automatycznej regulacji wyposażyć w systemy autodiagnostyki, które w przypadku awarii lub nieprawidłowego działania wyłączą instalację z pracy automatycznej i sprowadzą układ do poziomu bezpiecznego.

Sygnały z aparatury obiektowej wprowadzić do systemu sterowania kablami bezpośrednio, poprzez szafy krosowe lub za pośrednictwem zbiorczych skrzynek obiektowych.

Wszystkie szafki sterownicze oraz aparatura mają być wykonane w takim stopniu ochrony IP, jaki wynika z otoczenia, w którym zostaną zabudowane (wg normy PN- EN60529). Dodatkowo należy przewidzieć oprzyrządowanie umożliwiające utrzymywanie optymalnych parametrów temperaturowych pracy urządzeń zgromadzonych w konkretnej szafie sterowniczej (termostat oraz zależnie od potrzeb ogrzewanie bądź chłodzenie) wnętrza szaf.

Sygnały analogowe wykorzystywane w systemie sterowania mają pracować w zakresie 4-20mA, sygnały binarne w zakresie 0-24V. Wszystkie binarne sygnały awarii i przekroczenia progów alarmowych muszą mieć poziom logiczny "0". Przetworniki pomiarowe muszą mieć zaimplementowany protokół komunikacyjny HART

Wymaga się zastosowanie aparatury pomiarowej klasy równoważnej znanym i sprawdzonym w energetyce producentów, jak: np. Siemens, Endress-Hauser, Limatherm, Rosemount itp.

W przypadku, kiedy więcej niż jeden element AKPiA wykorzystuje ten sam sygnał, awaria dowolnego takiego elementu nie doprowadzi do otwarcia (zerwania) obwodu sygnałowego ani do błędnego zadziałania pozostałych elementów obwodu.

W przypadku gdy istniejące i zabudowane na obiekcie urządzenie pomiarowe przekazuje do systemu automatyki IOS błędne lub niekompletne dane wpływające na jakość pracy instalacji to Wykonawca na własny koszt dostroi, wymieni lub zabuduje nowe urządzenie z zachowaniem istniejących torów transmisji danych.

Urządzenia i wyposażenie AKPiA, będą spełniać wymagania norm przedmiotowych w zakresie doboru, konfiguracji i montażu, w tym normy PN-EN 60654:1996.

3.7.5.5 Zależności pomiędzy systemem nadzoru i sterowania IOS a układami sterowania i nadzoru kotłów, turbiny i pompowni

W przypadku, gdy do zrealizowania wymaganych funkcji nadzoru i sterowania instalacji IOS (w tym UAR) wymagane będzie wprowadzenie do systemu sterowania IOS parametrów pochodzących z urządzeń pomiarowych obiektu lub ze sterowników innych instalacji zaprogramowanych przez innych Wykonawców (np. kotłów, turbiny) Wykonawca wprowadzi te pomiary na własny koszt.

W przypadku, gdy do zrealizowania rozszerzeń funkcji nadzoru i sterowania ( w tym UAR) instalacji obiektowych kotłów, turbiny i pompowni a wynikających z wymogu współdziałania z instalacją IOS, wymagane będą zmiany w oprogramowaniu sterowników PLC (kotłów, turbiny, pompowni, itp.) oraz w SCADA (także w panelach HMI) Wykonawca doprowadzi odpowiednie sygnały oraz wykona stosowne zmiany w oprogramowaniu tych sterowników PLC oraz w SCADA we własnym zakresie.

3.7.5.6 Wymagania dotyczące aplikacji nadzoru i sterowania IOS

Oprogramowanie systemu IOS powinno być wykonane jako rozszerzenie użytkowanych przez Zamawiającego aplikacji obiektowych kotłów, turbiny i pompowni, pracujących w środowisku SCADA Asix wer.9.x.x uprzednio zintegrowanych i przeniesionych na nowe środowisko serwerowe w pomieszczeniu nastawni.

W rozszerzeniu aplikacji Wykonawca musi zawrzeć wszystkie funkcjonalności wymagane do nadzoru i sterowania IOS (zarówno części AKPiA jak i elektrycznej) z wyjątkiem funkcjonalności monitorowania spalin i archiwizowania danych o jakości spalin, które Wykonawca wydzieli z systemu nadzoru i sterowania IOS i wykona w oddzielnej aplikacji. W takim przypadku Wykonawca wykona i zainstaluje na dedykowanym komputerze, ulokowanym w szafie Rack, nową aplikację do monitorowania spalin, z zastrzeżeniem, że preferowanym środowiskiem wykonania i uruchomienia tej aplikacji będzie środowisko SCADA Asix wer. 9.x.x. Zamawiający dopuszcza wykonanie aplikacji do monitorowania spalin w innym środowisku niż SCADA Asix wer. 9.x.x w przypadku uzasadnionych przyczyn w tym technicznych. W takim przypadku Wykonawca uzasadni swoją decyzję.

Aplikacja do nadzoru i sterowania ma być wykonana wg standardu GUI stosowanego w aplikacjach Zamawiającego, oraz zawierać ustandaryzowane oznaczenia oraz konfigurację, aby możliwa była łatwa wymiana i wykorzystanie danych w systemach analityczno- raportujących użytkowanych przez Zamawiającego i zainstalowanych w Data Center.

Zamawiający przekaże Wykonawcy wszelkie informacje w zakresie stosowanych standardów, w tym oznaczeń zmiennych, kanałów, instalacji i układów technologicznych, komputerów, serwerów i sieci, szablonów i wzorców masek, itd. oraz konfigurację aplikacji obiektowych Asix.Evo z prawem do modyfikacji i rozwoju. Oprogramowanie powinno posiadać odpowiednią strukturę oraz zabezpieczenia i dokumentację, umożliwiające Zamawiającemu samodzielną konfigurację, rozbudowę i rozwój w przyszłości aplikacji i każdego z innych elementów systemu.

Oprogramowanie SCADA do monitorowania oraz nadzoru i sterowania wszystkimi instalacjami obiektu niezintegrowane, nieskonfigurowane i nieposiadające wymaganej

funkcjonalności oraz odpowiedniej architektury i konfiguracji wymaganych przez Zamawiającego będzie odrzucone przez Zamawiającego.

Wykonawca udziela zgody do dokonywania przez Zamawiającego lub podmiotu wskazanego przez Zamawiającego bez ograniczeń zmian w aplikacjach nadzoru i sterowania SCADA i HMI, które wynikać będą z zaistniałej po stronie Zamawiającego potrzeby poprawy, rozbudowy i rozwoju systemu nadzoru i sterowania instalacji obiektowych. W tym celu wykonawca przekaże wszystkie hasła dostępu do całości funkcji administracyjnych systemu sterowania i nadzoru SCADA jak również do elementu składowego tego systemu zabezpieczonego hasłem.

Zaleca się aby Wykonawca zastosował sterowniki kompatybilne ze standardem oprogramowania wizualizacji SCADA używanym przez Zamawiającego oraz współpracujące z oprogramowaniem narzędziowym zaimplementowanym i używanym przez służby techniczne Zamawiającego.

Wykonawca ma obowiązek przekazania Zamawiającemu prawa własności intelektualnej do oprogramowania sterowników PLC zaprogramowanych do regulacji systemu IOS w zakresie użytkowania oraz modyfikacji i rozwoju kodu źródłowego po okresie gwarancyjnym. W tym celu Zamawiający wymaga, aby po zakończeniu wdrożenia i po każdej modyfikacji w okresie gwarancyjnym Wykonawca przekazał nieodpłatnie edytowalne kody źródłowe sterowników PLC instalacji IOS (systemu AKPiA). Jeżeli w zakresie budowy instalacji IOS Wykonawca zmodyfikuje kody sterowników innych instalacji (np. kotłów) to ma obowiązek przekazać Zamawiającemu kody źródłowe aplikacji sterowników PLC z wprowadzonymi zmianami z prawem własności intelektualnej, w tym do modyfikacji i rozwoju.

3.7.5.7 Wymagania w zakresie dokumentacji systemu i kodów oprogramowania

Wykonawca powinien dostarczyć komplet dokumentacji związanej z budową bądź modernizacją systemu automatyki, o logicznie oznaczonej i pogrupowanej zawartości, wg zestawienia, jak niżej:

a) schemat sieci przemysłowej z zaznaczeniem, co najmniej, przebiegu i połączeń sieci, zasilania oraz wpiętych urządzeń,

b) schemat sieci telewizji przemysłowej, z zaznaczeniem, co najmniej, przebiegu i połączeń sygnałowych, zasilania oraz wpiętych urządzeń,

c) opis konfiguracji urządzeń sieci przemysłowej i systemu SCADA AsixEvo wer. 9.x.x,

d) dokumentacja systemu AKPiA (działanie system, zastosowane urządzenia, DTR, itd.),

e) instrukcje aplikacji nadzoru i sterowania IOS w części dla użytkowników oraz w części dla administratorów i developerów,

f) dokumentacja oprogramowania sterowników PLC,

Dokumentacja aplikacji nadzoru i sterowania IOS, powinna zawierać wyczerpujący opis wszystkich realizowanych funkcji (funkcjonalności), sposób nawigacji po aplikacji i dostępu do żądanej zawartości oraz algorytmów sterowań automatycznych (UAR) i ręcznych, zarówno z perspektywy wymagań operatora jak i administratora/inżyniera systemu.

Dokumentacja oprogramowania sterowników PLC musi zawierać co najmniej:

• opis wejść/wyjść sterownika PLC,

• opis dostępnych funkcjonalności,

• opis zastosowanych pętli regulacyjnych, struktur logicznych, itp.,

• opis zastosowanych zmiennych/dodatkowych zmiennych z szczególnym uwzględnieniem ich roli w realizacji algorytmów sterowania,

• opis zmiennych udostępnianych do systemu SCADA,

• listę zmodyfikowanych w trakcie rozruchu/strojenia instalacji, nastaw, wykorzystywanych parametrów dynamicznych bloków regulacyjnych, stałych czasowych, itp. obejmującą nazwę parametru, wartość domyślną oraz wartość zmodyfikowaną.

3.7.6 Wymagania dotyczące punktu dystrybucyjnego w pomieszczeniu nastawni

Wymaga się aby pomieszczenie nastawni (wraz z okablowaniem sieciowym oraz zasilania elektrycznego) zostało dostosowane do wymagań zapewnienia bezpieczeństwa i ciągłości działania obiektowego systemu nadzoru i sterowania oraz dla zapewnienia odpowiednich warunków całodobowej pracy operatorów.

Dla układów automatyki wszystkich instalacji obiektu, w tym IOS oraz dla układów wizualizacji telewizji przemysłowej ma być zrealizowany jeden punkt dystrybucyjny umieszczony w pomieszczeniu nastawni. Umieszczenie punktu dystrybucyjnego w pomieszczeniu nastawni przyczyni się do spełnienia wymogu zintegrowania oraz ujednolicenia środowiska sieciowego obiektu oraz aplikacji nadzoru i sterowania instalacjami obiektu SCADA.

W skład punktu dystrybucyjnego wchodzi szafa teleinformatyczna do zabudowy wraz ze sprzętem komputerowym, połączeniami sieciowymi oraz pozostałym wyposażeniem.

a) szafa teleinformatyczna (o wysokości H dobranej do ilości planowanych do zabudowy elementów i wysokości pomieszczenia ),

Typ	Parametry
Xxxxx 00”	Xxxxxxx, spawana, demontowane boki,
Drzwi przednie	Pojedyncze, metalowe, ażurowe, z zamkiem patentowym, możliwość instalacji jako prawe lub lewe,
Drzwi tylne	Metalowe, stal pełna lub perforowana,
Panele boczne	Demontowalne, mocowanie wykluczające nieautoryzowany dostęp do wnętrza szafy,
Wymiary (SxGxW) mm	600 x 800 x H
Otwory kablowe	Góra, dół,
Belki montażowe	4 szt.
Xxxxxx na wentylator	Tak, wentylator zainstalowany na stałe,
Klasa szczelności	IP20,
Wyposażenie	Listwa zasilająca o wymaganej ilości gniazd wystarczających do zasileni urządzeń. Komplet organizatorów okablowania. Przepust szczotkowy dachowo-podłogowy.
Kolor	Czarny,

Dodatkowo

Szafa oraz wszystkie elementy wyposażenia, muszą być elementami „systemowymi” jednego producenta.

Patch panel światłowodowy (odpowiedni dla ilości rozszytych włókien światłowodowych). Patch panel sieci komputerowej (z gniazdami RJ45) - ilość portów odpowiednia do ilości linii/urządzeń teleinformatycznych pracujących na obiekcie, plus 20% rezerwy.

b) Komputery:

• Stacja monitorowania spalin - komputer w obudowie Rack 19” do zamontowania w szafie, procesor Intel Core i7 770 lub wydajniejszy, RAM 16GB, HDD 2x 1TB RAID, DVD-RW, karta graficzna obsługująca co najmniej 2 monitory, 2 x karta sieciowa, Klawiatura i mysz z kablami oddalenia, Windows 00 Xxxx. 00-Xxx XX,

• Stacja monitorowania telewizji przemysłowej - komputer w obudowie Rack 19” do zamontowania w szafie, procesor Intel Core i7 770 lub wydajniejszy, RAM 16GB, HDD 1x 256GB SSD, 1 x 4TB, DVD-RW, karta graficzna obsługująca co najmniej 2 monitory, 2 x karta sieciowa, Klawiatura i mysz z kablami oddalenia, Windows 00 Xxxx. 00-Xxx XX,

c) UPS wraz z bateriami dodatkowymi do zabudowy w Rack umożliwiający min 15 minut pracy urządzeń w szafie Rack;

• Monitor: LED 24” 1920x1080, HDMI, VGA, Display Port, Koncentrator USB 4 Porty wraz z kablem sygnałowym i zasilania o odpowiedniej długości;

• Monitor: LED 55” 1920x1080, HDMI, Display Port, Koncentrator USB 4 Porty wraz z kablem sygnałowym i zasilania o odpowiedniej długości;

• Przełącznik sieciowy: 24 portowy HPE Office Connect 1920S-24G 2SFP; Wymaga się aby urządzenia były kompatybilne z wykorzystywanymi w obiekcie urządzeniami, systemami oraz protokołami transmisji;

3.7.7 Wymagania dotyczące sieci przemysłowej

Należy wykonać modernizację i rozbudowę istniejącej sieci przemysłowej obiektu w celu umożliwienia integracji i ujednolicenia systemu nadzoru i sterowania obecnie pracującego systemu nadzoru i sterowania SCADA kotłów, turbiny i pompowni z budowanym systemem nadzoru i sterowania IOS.

Sieć powinna być wykonana zgodnie z wymogiem zapewnienia nieprzerwanej komunikacji pomiędzy poszczególnymi elementami systemu nadzoru i sterowania obiektu w celu zapewnienia ciągłości pracy instalacji oraz dostępu do aktualnych danych.

Okablowanie winno być redundowane i wykonane w odpowiednich trasach kablowych z zachowaniem wymogów dotyczących wykonania sieci informatycznej pracującej w środowisku przemysłowym, w warunkach zapylenia i zakłóceń.

Odpowiedni sposób połączeń kablowych i konfiguracji urządzeń w sieci ma zapewnić spełnienie wymagań zabezpieczenia przed dostępem z zewnątrz osób nieuprawnionych oraz przed działaniem szkodliwego oprogramowania.

Sieć przemysłowa ma być odseparowana od sieci korporacyjnej odpowiednio skonfigurowanym komputerem spełniającym funkcję Gateway oraz kolektora z zainstalowanym odpowiednim oprogramowaniem antywirusowym. Na kolektorze uruchomione będzie uruchomione istniejące oprogramowanie Asix. zapewniające kontrolę wymiany danych (bez sterowań) z aplikacjami monitorująco-raportującymi GK WE ulokowanymi w Data Center .

3.8. Wymagania dla części elektrycznej.

Wymagane do wykonania i zrealizowania rozwiązania w zakresie gospodarki elektrycznej:

a) Główną rozdzielnię XXXX zasilająca zlokalizować na hali kotłów przy K14 w pomieszczeniu elektrofiltrów K14.

b) Rozdzielnia XXXX powinna być dwusekcyjna o budowie modułowej z polem sprzęgłowym umożliwiającym dokonanie przełączeń pomiędzy sekcjami w sposób bezprzerwowy,

c) Xxxxxxxx konstrukcja powinna wyodrębniać następujące przedziały:

o aparatowy, zawierający wyposażenie poszczególnych bloków funkcjonalnych,

o szynowy, w którym są umieszczone szyny zbiorcze główne urządzenia oraz szyny zbiorcze pionowe poszczególnych pól,

o przyłączowy, gdzie usytuowane są zaciski przyłączowe i kable odpływowe,

d) Na elewacji rozdzielnicy powinny się znajdować się lampki sygnalizacyjne oraz przyciski sterujące (sterowanie lokalne), oraz wskaźniki pomiarowe,

e) Wszystkie odpływy powinny zostać opomiarowane z możliwością transmisji danych pomiarowych co najmniej w zakresie energii i prądu elektrycznego do istniejącego systemu monitoringu.

f) Szafy obiektowe poszczególnych odbiorów (IOS) zasilić z głównej rozdzielni XXXX za pomocą dwóch niezależnych linii (z dwóch oddzielnych sekcji tej rozdzielni) oraz wyposażyć w modułowy przełącznik zasilania zapobiegający możliwość spowodowania sprzęgnięcie dwóch sekcji w rozdzielni XXXX.

g) Ewentualne wymagane wyposażenie pól rozdzielni głównej znajduje się w zakresie Wykonawcy

Podłączenia po stronie elektrycznej IOS należy dokonać w rozdzielni 400V 3RGnN i 4RGnN wraz z wyłożeniem linii kablowej z możliwości wykorzystania istniejących tras i kanałów kablowych.

Wymaga się, aby układ elektryczny charakteryzował się następującymi podstawowymi właściwościami:

a) Wysokim stopniem niezawodności,

b) Pewnością zasilania,

c) Optymalizacją w doborze przyjętych rozwiązań,

d) Zunifikowanym systemem elementów wyposażenia,

e) Bezpieczeństwem obsługi,

f) Łatwością wprowadzania uzupełnień i modyfikacji,

g) Kompatybilnością elektromagnetyczną,

h) Zastosowane urządzenia i elementy układu elektroenergetycznego będą łatwo dostępne i będą posiadały zamienniki.

i) Możliwością transmitowania do istniejących systemów monitoringu stanów pracy poszczególnych elementów IOS.

j) Możliwością zdalnego sterowania kluczowymi łącznikami (z punktu widzenia technologii) umożliwiając załączenie/wyłączenie, sterownie prędkością napędu z poziomu systemu operatorskiego lub lokalnego/manualnego.

Bezpieczeństwo obsługi ma być zapewnione przez zastosowanie dla wszystkich urządzeń elektrycznych stopnia ochrony przy pracy normalnej co najmniej IP40 jeżeli szczegółowe wymagania nie stanowią inaczej oraz IP20 po otwarciu drzwi urządzenia (szafy) lub wysunięciu modułu, bez względu na miejsce zainstalowania urządzenia w pomieszczeniach ogólnodostępnych czy też w wydzielonych pomieszczeniach ruchu elektrycznego. Zapewnione będą środki ochrony od skutków termicznych i dynamicznych łuku elektrycznego w wyniku zwarć wewnątrz urządzenia. Zastosowane będą wymagane odpowiednimi normami środki ochrony od porażeń.

Łatwość wprowadzania uzupełnień i modyfikacji będzie zapewniona przez:

a) Rezerwę w zwymiarowaniu poszczególnych elementów układu w stosunku do wartości obliczeniowych, dla umożliwienia przyłączenia dodatkowych odbiorów lub zwiększenia obciążenia w stosunku do projektowanego, wymagany poziom rezerwy minimum 30% (dla sterowników PLC, okablowania, szaf itp.).

b) Zastosowanie pól i obwodów rezerwowych w rozdzielniach i punktach rozgałęźnych.

c) Zastosowanie rezerwowych żył we wszystkich kablach sterowniczych,

d) Zapewnienie możliwości ułożenia dodatkowych kabli na trasach kablowych (koryta, przepusty).

Urządzenia mogące być pod napięciem będą osłonięte odpowiednimi i wytrzymałymi zabezpieczeniami przed zbliżeniem w postaci osłon, ogrodzeń, poręczy. Minimalna wysokość osłony, drzwi z blachy oraz siatki 1,7 m, a poręczy ochronnych 1,2 m.

Układ rozdzielni będzie zapewniać swobodny dostęp, również przy otwartych drzwiach pól rozdzielni (przejście minimum 1 m przy otwartych drzwiach szaf, rozdzielni, itd.),

oraz będzie zapewniać łatwy montaż i demontaż wyposażenia bez konieczności demontażu urządzeń lub rozbiórek budowli.

Temperatura we wnętrzu rozdzielni będzie utrzymana w przedziale od 5°C do 24°C.

Rozdzielnie będą wyposażone w oświetlenie sztuczne spełniające odpowiednie przepisy prawa oraz oświetlenie awaryjne i ewakuacyjne.

Układ wentylacji mechanicznej w rozdzielni będzie utrzymywać nadciśnienie.

Wszystkie kable i przewody oraz aparaty elektryczne powinny być stosownie oznakowane i posiadać szczegółową adresację identyfikując początek i koniec połączenia.

Minimalne wymagania dotyczące przetwornic częstotliwości stosowanych w napędach układu IOS:

a) Dławiki DC oraz filtr RFI Al.

b) Pokrycie płytek elektroniki w kl. 3C3 wg. IEC 00000-0-0 — dla agresywnego lub zanieczyszczonego środowiska pracy.

c) Dostępne oprogramowanie do zmiany parametrów przetwornicy oraz jej diagnostyki wraz z odpowiednim przewodem do podłączenia do komputera (co najmniej 4 szt. przewodów).

d) Sprawność przetwornicy 98% lub większa.

3.9. Wymagania dla kotłów

Muszą być spełnione i wykonane następujące warunki i prace:

Projekty odgięć rur ekranowych powinny zostać uzgodnione z Urzędem Dozoru Technicznego.

Po zabudowie odgięć należy doprowadzić wymurówkę kotłów oraz izolację i płyty osłonowe zewnętrzne do stanu pierwotnego. Dostęp do dysz wtryskowych do komory paleniskowej powinien być zapewniony z podestów stałych.

Przed każdą dyszą (pomiędzy dyszą a przewodem elastycznym) należy zainstalować zawór odcinający umożliwiający szybki demontaż dyszy bez ryzyka rozlania się mocznika.

Po modyfikacji ekranów kotłów parowych należy przeprowadzić czyszczenie elementów ciśnieniowych tych kotłów.

Należy zabudować w kotłach pomiar temperatury służący do sterowania wtryskiem mocznika. Wtrysk mocznika ma być również regulowany w zależności od poziomu temperatury w komorze paleniskowej.

3.10. Instalacje oczyszczania spalin

Gwarantowane wartości zanieczyszczeń w spalinach przy przeliczeniu na zawartość tlenu 6% dla kotłów nie mogą przekroczyć wartości podanych w załączniku nr 7 do PFU. Ponadto:

a) Instalacje oczyszczania spalin muszą zapewnić oczyszczanie spalin w całym zakresie wydajności kotłów, zmienności ilości spalin i ich temperatury, przy uwzględnieniu niejednorodności składu paliwa, a także przy zmianie stanu kotłów w przeciągu całego okresu funkcjonowania instalacji pomiędzy przeglądami.

b) Dobór materiałów zastosowanych w instalacji oczyszczania spalin musi uwzględniać x.xx. oddziaływanie chemiczne, erozję i temperaturę czynnika roboczego i będzie stanowił element gwarancji materiałowej Wykonawcy.

c) Poza kanałami spalin nie dopuszcza się zastosowania stali węglowej i stali o nie podwyższonej odporności na korozję na elementy, które będą kontaktowały się bezpośrednio ze spalinami i inne elementy współpracujące z wilgotnymi spalinami (o temperaturze niższej lub równej punktowi rosy). Kanały spalin wykonane ze stali węglowej kontaktujące się ze spalinami powinny być zaizolowane i zabezpieczone przed wpływem warunków otoczenia.

d) Instalacja oczyszczania spalin musi być dostosowana do pracy w okresie zimowym i będzie zabezpieczona przed zamarzaniem w czasie pracy i postoju.

e) Instalacje muszą zapewniać krótki czas rozruchu i odstawienia instalacji – max 12h.

3.10.1. Układ redukcji tlenków azotu – deNOx:

W celu redukowania emisji tlenków azotu wymaga się zastosowania technologii niekatalitycznej selektywnej redukcji (SNCR). Dopuszcza się wyłącznie wykorzystanie wodnego roztworu o zawartości mocznika 32,5%.

Przyjęta do realizacji Instalacja odazotowania spalin metodą SNCR ma się opierać na bezpośrednim wtrysku wodnego roztworu mocznika (32,5%) do odpowiedniej strefy temperaturowej położonej nad rusztem kotła. Realizacja wtrysku wodnego roztworu mocznika do odpowiedniej strefy temperaturowej realizowana może być przez dysze wtrysku wprowadzone przez otwory w ścianach kotła.

Wodny roztwór mocznika powinien być uzupełniany przez system rozładowczy umieszczony na zewnętrz budynku kotłowni. System rozładowczy powinien charakteryzować się odpowiednią wydajnością, nie mniejszą, niż 20 m3/h i powinien umożliwiać rozładunek cystern wyposażonych i nie wyposażonych w pompy. System rozładowczy powinien spełniać odpowiednie przepisy w zakresie bezpiecznego rozładunku i odprowadzenia ewentualnych ścieków.

Instalacja SNCR powinna być wyposażona w odpowiedni zbiornik / zbiorniki magazynowe o pojemności nie mniejszej, niż 20 m3. Zbiorniki powinny być wyposażone w urządzenia pomiarowe zabezpieczające przed całkowitym opróżnieniem oraz przepełnieniem. Kontrola stanu zapełnienia zbiorników / zbiornika powinna być zdalna

– z nastawni, oraz lokalnie poprzez poziomowskaz.

Wodny roztwór mocznika z zbiornika podawany ma być przez moduł pompowy do odpowiedniej strefy w kotle. Strumień wtryskiwanego mocznika ma być proporcjonalny do stężenia NO w spalinach. Nadmiar mocznika wprowadzić do przestrzeni spalania w strefę temperatur, która wynika z chemizmu procesu i charakterystyki kotła. Instalacja powinna zostać wyposażona w system czyszczący.

Redukcja NOx prowadzona ma być wodnym roztworem, który stanowić ma dostępny na rynku produkt handlowy. Poprzez kalibrację dobierana ma być charakterystyka podawania wodnego roztworu mocznika dla spełnienia aktualnych wymagań emisyjnych. Ilość dozowanego mocznika i powietrza rozpyłowego powinna być przez system kontrolno – sterujący instalacji SNCR minimalizowana, jednocześnie system powinien zapewniać utrzymanie emisji NOx zgodnie z wymaganiami emisyjnymi. Regulacja ilości

dozowanego mocznika powinna być prowadzona z pomiarem zawartości NOx za kotłem lub na emitorze).

Redukcja niekatalityczna wykorzystywać ma przestrzeń spalania kotła.

W trakcie realizacji SNCR dla kotłów w EC „Mikołaj” konieczna może być ingerencja w palenisko kotła, odginanie czy modyfikacja wężownic umożliwiająca wprowadzenie dysz wtrysku poprzez układ ciśnieniowy kotła. Konstrukcja układu wtryskowego ma być taka, aby umożliwić dostęp do strefy spalania kotłów. W dolnej strefie nadrusztowej, w wyłożeniu ogniotrwałym i obmurzu kotła mogą być wykonane otwory o średnicy umożliwiającej wprowadzenie np. lanc (lub innego systemu wtrysku). Przez otwory wprowadzić należy osłony lanc wtryskowych. Strefa wtrysku lanc ma się znajdować na wysokościach określonych w projekcie i zgodnie z przygotowaną w tym celu dokumentacją projektową. Rozmieszczenia przestrzenne aparatów i urządzeń nie może kolidować z istniejącymi urządzeniami technicznymi. Wszelkie zmiany w elementach ciśnieniowych kotła oraz wynikająca z tego tytułu konieczność odbiorów muszą zostać uzgodnione i odebrane przez właściwy oddział UDT.

Zamawiający na kotłach w chwili obecnej stosuje następujące metody pierwotne redukcji emisji NOx:

a) Stopniowanie powietrza do spalania,

b) Utrzymywanie optymalnego współczynnika nadmiaru powietrza do spalania

Dopuszcza się zastosowania innych metod pierwotnych redukcji NOx które nie wpłyną na pogorszenie sprawności kotłów.

3.10.2. Instalacja odsiarczania i odpylania spalin

Wymaga się aby zastosowana została w EC „Mikołaj” metoda odsiarczania i odpylania spalin w technologii suchej z wykorzystaniem kwaśnego węglanu sodu – tzw. bikarbonatu. Należy zapewnić redukcję związków siarki pozwalającą dotrzymać wymagany standard emisji przy spalaniu paliwa w zakresie podanym w załączniku nr 1. Wymaga się prostoty rozwiązań technologicznych, stosować związek chemiczny – bikarbonat o jakości dostępnej na rynku.

Główne elementy zastosowanej instalacji odsiarczania stanowić mają:

1. Węzeł odsiarczania składający się z:

a) układu rozładunku magazynowania i dozowania sorbentu (bikarbonat) obejmującego min. 1 (max. 2,) zbiornik magazynowy (silos) o pojemności min. 100 m3. Wymagany zapas magazynowy na min. 5 dni roboczych pracy na wydajności znamionowej,

b) 2 młynów podstawowych + 1 młyn rezerwowy do mielenia bikarbonatu wraz z instalacjami towarzyszącymi.

c) układu transportu zmielonego bikarbonatu do systemów dozowania sorbentu,

d) min. 2-ch systemów odmierzania dawki sorbentu,

e) min. 2-ch systemów pneumatycznego podawania pyłu poreakcyjnego,

f) min. 2-ch dysz wtryskowych pyłu do strumienia spalin,

g) kanałów reakcyjnych – min 2-ch sztuk, kanały spalin powinny być zaprojektowane dla wydajności kotłów z zakresie 30 do 100% mocy znamionowej.

2. Węzeł odpylania:

a) układ odpylania odsiarczonych spalin – min. 2 filtry workowe, o sumarycznej przepustowości zaprojektowanej dla wydajności 3 kotłów w zakresie 30 do 100% mocy znamionowej.

b) Wydajność całej IOS - Strumień maksymalny na wlocie do komina wymagany na poziomie 270 000 m3r/h ze względu na wymagania z umowy na pożyczkę preferencyjną z NFOŚiGW.

3. Układy odbioru produktu poreakcyjnego i transportu produktu do silosu produktu poreakcyjnego o pojemności min. 100 m3.

4. Wentylatory wyciągowe zaprojektowane dla wydajności kotłów w zakresie 30 do 100% mocy znamionowej.

5. Nowe kanały spalin z przepustnicami od wentylatorów do komina.

6. Instalacje pomocnicze np. sprężonego powietrza.

7. Część elektryczna i AKPiA.

Dostawa pylistego sorbentu ma być realizowana transportem samochodowym. Rozładunek pneumatyczny cystern do silosów. Min. 1 silos, o pojemności min. 100 m3, - z zapasem magazynowym na min. 5 dni roboczych, wyposażyć w: odpylacz, układ wzruszania magazynowanego materiału, podajnik ślimakowy, dozownik celkowy, pomiar poziomu.

Skład rozładunku musi zostać wyposażony w awaryjny system załadunku sorbentów do silosa z opakowań typu big-bag.

Podawanie bikarbonatu do reaktora:

Podajnik ślimakowy i dozownik celkowy mają pobierać z silosu sorbent w ilości zależnej od zawartości SO2 w spalinach po filtrach workowych i podawać go systemem rozdziału do przewodów transportu pneumatycznego, którymi przesyłany ma być do kanałów reakcji.

Między silosem a systemem rozdziału ma następować operacja mielenia bikarbonatu do właściwej granulacji.

Pierwszy (zasadniczy) stopień odsiarczania w kanale spalin:

Do reaktora, którym jest przewód spalin podawany ma być pneumatycznie bikarbonat. Miejsce dozowania może być umiejscowione przed MOS-ami. Ze względu na małą wielkość cząstek sorbentu, nie powinny one być wytrącane w istotnej ilości w MOS-ach. (pył wychwycony w MOS-ach i odprowadzony do systemu odżużlania nie może zmienić kategorii obecnie powstającego odpadu. Żużel i pył w stanie istniejącym odprowadzane są jako odpad o kodzie 10 01 01). W warunkach intensywnego mieszania sorbentu ze spalinami dochodzi do kontaktu cząsteczek SO2 z cząstkami sorbentu i reakcji neutralizacji z wytworzeniem siarczynu sodu Na2SO3, praktycznie natychmiast utleniającego się do siarczanu Na2SO4.

Odpylanie i drugi stopień odsiarczania w filtrze workowym:

Strumień spalin niosący pyły opuszcza reaktor i ma wpływać do filtra workowego. Spaliny mają być wprowadzane do komory brudnej filtra workowego, a następnie przez komorę czystą zasysane na króciec ssawny wentylatora wyciągowego spalin. Pyły mogą osadzać się na powierzchni worków tworząc warstwę placka filtracyjnego. Okresowo placek filtracyjny ma być strzepywany sprężonym powietrzem do leja pod workami. Lej zsypowy ma być ogrzewany i wyposażony w czujniki poziomu pyłu. Produkt poreakcyjny to mieszanina głównie siarczanu sodu, węglanu sodu i resztki pyłów lotnych (nieoddzielonych w MOS-ach).

Odbiór produktu poreakcyjnego:

Produkt poreakcyjny ma być odbierany z leja filtra workowego przenośnikiem ślimakowym, z którego wysypywany ma być do przewodu transportu pneumatycznego i przenoszony do silosu produktu poreakcyjnego.

Powiązanie z istniejącą infrastrukturą:

Instalacja odsiarczania spalin musi mieścić się na działce przy hali kotłów z wykorzystaniem przestrzeni i powierzchni dostępnych w istniejących obiektach, istniejących drogach dojazdowych, systemach odprowadzania odpadów paleniskowych i kanalizacyjnych.

Instalacja odpylania ma być zastosowana i wybudowana w postaci filtrów workowych. Należy zastosować system automatycznego strzepywania filtrów workowych. Konstrukcja lejów i króćców musi umożliwiać grawitacyjny spływ popiołu. Leje wyposażyć w system kontroli poziomu popiołu. Leje zabezpieczyć przed wtórnym porywaniem popiołu. Należy zainstalować system elektrycznego ogrzewania filtra dla celów rozruchowych.

Filtry workowe należy dobrać do parametrów referencyjnych.

Należy zastosować taki optymalny system regeneracji worków aby zoptymalizować

„moc” regeneracji przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia sprężonego powietrza, Instalacja odpylania ma stanowić kompletny zespół filtra workowego z wlotowymi i wylotowymi kanałami spalin , urządzenia rozprowadzenia spalin, sekcje i worki filtrów, obudowę, system automatycznego czyszczenia wg proponowanej przez Wykonawcę technologii, leje pyłowe, układ wylotowy i urządzenia sterujące. Zastosowane rozwiązania mają zapobiegać korozji oraz powstawaniu osadów, grudek i zwisów. Wykonawca musi określić, w jaki sposób filtr workowy będzie podłączony do procesu oczyszczania spalin podczas rozruchu. Czysta strona zespołu filtrów workowych ma być wyposażona w szczelne włazy umożliwiające kontrolę filtrów workowych oraz ich wymianę jeśli zajdzie taka potrzeba. Należy zapewnić prawidłowe działanie filtra w trakcie wielokrotnych zimnych rozruchów. Filtr ma zostać zaprojektowany w sposób umożliwiający przepływ spalin oraz cząstek stałych pochodzących z reaktora w najbardziej niekorzystnych warunkach. Worek filtra będzie czyszczony przy pomocy sprężonego powietrza wg proponowanej przez Wykonawcę sprawdzonej technologii. Należy zapewnić bezpieczne dojścia do urządzeń filtracyjnych podlegających kontroli lub konserwacji podczas projektowego okresu użytkowania. Leje filtrów workowych należy zaprojektować na pełne obciążenie od ciężaru całkowicie zasypanego leja oraz w sposób zapewniający wyeliminowanie ryzyka gromadzenia się pyłu. Kąt między ścianą boczną leja a osią pionową ma umożliwić swobodny opad pyłu. Wskazania napełnienia lejów powyżej 90% mają być widoczne lokalnie oraz w systemie AKPiA. Leje mają być opróżniane automatycznie i w sposób ciągły.

Należy przewidzieć układ awaryjnego zrzutu popiołu z lejów filtrów workowych.

Wykonawca zapewni dodatkowe urządzenia do usuwania zwisów i zatorów w lejach podczas pracy filtra.

3.10.3. Wentylatory wyciągowe

Należy zastosować wentylatory wyciągowe dobrane do co najmniej 100% wydajności znamionowej kotła. Wentylator powinien stabilnie pracować przy obciążeniu 30% wydajności. Silnik wentylatora należy zasilać za pomocą falownika. Ponadto wentylatory wyposażyć w pomiar drgań łożysk. Sygnały z pomiarów muszą być przekazywane do systemu nadrzędnego sterowania. Konstrukcja wentylatorów powinna umożliwiać demontaż wirnika. Należy wykonać włazy inspekcyjne dla kontroli stanu wirnika. Materiały wykorzystane do budowy wentylatora powinny być odporne na korozję.

3.10.4. Stanowisko rozładunkowe reagenta do odsiarczania i odpadów

Należy zrealizować stanowisko/a do rozładunku samochodów dostarczających reagent do odsiarczania oraz do załadunku odpadów z procesu oczyszczania spalin. Dobrać tacę zapewniająca brak wpływu na środowisko. Tace wyposażyć w studzienki jeśli będą wymagane. Połączenie studzienki z kanalizacją deszczową wykonać poprzez zawory zamykane na czas rozładunku reagentów. Za studzienką należy zainstalować separator substancji ropopochodnych (przed zrzutem do kanalizacji) jeśli będzie wymagany. Długość tacy rozładunkowej nie powinna być mniejsza niż 18 m.

3.10.5. Wymagania dla instalacji odbioru i magazynowania odpadów poprocesowych

Popioły z filtra workowego muszą być transportowane i magazynowane jako suche przy wykorzystaniu transportu mechanicznego, pneumatycznego lub mechaniczno- pneumatycznego.

Popioły będą magazynowane w silosach o łączonej pojemności zapewniającej co najmniej 5 dni retencji dla 100% wydajności znamionowej kotłów.

Silosy należy wyposażyć w układ ułatwiający rozładunek do cysterny (napowietrzanie dna, urządzenia generujące wibracje itp.) oraz odpowiedną instalację ogrzewania.

Silosy powinny być zlokalizowane nad tacą rozładunkową (podjazd samochodu pod silos), rozładunek za pomocą szczelnego rękawa do cysterny.

Silosy powinny być wyposażone w podesty, drabiny, instalację odgromową i uziemiającą oraz zawór odpowietrzający z filtrem workowym.

Popiół wychwycony w MOS powinien być kierowany jak w stanie obecnym do odżużlacza.

3.10.6. Wymagania dla gospodarki reagentem dla instalacji deNOx

Należy zrealizować stanowisko/a do rozładunku samochodów dostarczających reagent do odazotowania. Należy zastosować tacę betonową z powłoką chemoodporną. Tace wyposażyć w studzienki jeśli będą wymagane. Połączenie studzienki z kanalizacją deszczową wykonać poprzez zawory zamykane na czas rozładunku reagentów. Za studzienką należy zainstalować separator substancji ropopochodnych (przed zrzutem do kanalizacji) jeśli będzie wymagany. Długość tacy rozładunkowej nie powinna być mniejsza niż 18 m.

Stanowisko rozładunkowe ma być wyposażone w układ dwóch pomp rozładowczych 2 x 100%. Wydajność każdej z pomp musi umożliwiać rozładunek cysterny o pojemności 20 m3 w czasie nie dłuższym niż 1 godzina. Wykonawca zapewni możliwość rozładunku zarówno samochodów wyposażonych w pompy wyładowcze, jak również samochodów bez tych pomp.

Układ wtrysków reagenta ma być zasilany ze zbiornika przy zastosowaniu dwóch pomp pracujących w układzie 2 x 100% (wspólny układ dozowania dla trzech kotłów, wydajność 100% należy rozumieć jako zapotrzebowanie trzech kotłów jednocześnie wykonanych w tej samej technologii).

Całość instalacji redukcji tlenków azotu wykonać w sposób zapewniający bezpieczeństwo obsługi i minimalizujący możliwość skażenia otoczenia.

Instalacja reagentu, jeśli wymagają tego przepisy, powinna być wyposażona w natryski (prysznice) bezpieczeństwa do całego ciała oraz myjki do oczu i twarzy w odpowiedniej liczbie i usytuowaniu.

Wykonawca zrealizuje zbiornik magazynowy reagenta o pojemności użytkowej 20m3 pozwalającej na spełnienie wymagania określonego w rozporządzeniu Ministra Rozwoju z dnia 29 stycznia 2016 roku w sprawie rodzajów i ilości znajdujących się w zakładzie substancji niebezpiecznych, decydujących o zaliczeniu zakładu do zakładów o zwiększonym lub dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej – zakład nie może być klasyfikowany jako podlegający pod to rozporządzenie. Zbiornik planuje się do zabudowy na zewnątrz budynku, dopuszcza się zabudowę wewnątrz budynku.

3.10.7. Wymagania dla pomocniczych układów technologicznych Instalacji

3.10.7.1. Instalacja sprężonego powietrza

Należy zabudować nowy układ sprężonego powietrza i sprężarek dedykowany do instalacji oczyszczania spalin. Wydajność sprężarkowni ma odpowiadać co najmniej 100% maksymalnego zapotrzebowania na sprężone powietrze przez układy instalacji oczyszczania spalin (trzy kotły). Sprężarkownia ma być skonfigurowana w układzie 2 x 100% dla kotła OR-50-N (100% rezerwa dla kotła OR-50-N, technologicznie połączona z całością). Jakość powietrza serwisowego ma być w co najmniej w klasie 2.2.2 według normy PN-ISO 8573.1 (maksymalna zawartość cząstek 1 µm, temperatura punktu rosy - 40°C, maksymalna zawartość oleju 0,1 mg/m3). Jakość powietrza AKPiA ma być w co najmniej w klasie 1.2.1 według normy PN-ISO 8573.1 (maksymalna zawartość cząstek 0,1 µm, temperatura punktu rosy - 40°C, maksymalna zawartość oleju 0,01 mg/m3).Do potrzeb remontowych przewidzieć i wykonać wykorzystanie powietrza serwisowego z pominięciem układów osuszania.

3.10.7.2. Instalacja ciągłego pomiaru emisji spalin (system ciągłego monitoringu spalin)

Należy zainstalować kompletny i niezależny system ciągłego monitoringu emisji spalin. System ten należy wyposażyć w aparaturę kontrolno-pomiarową do pomiaru stężeń składników zanieczyszczeń w spalinach zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz do pomiarów parametrów procesowych spalin, które są potrzebne do standaryzowania wyników bieżących pomiarów i porównania z wartościami dopuszczalnymi (granicznymi). Wykonawca musi dostarczyć ponadto oprogramowanie (wraz z komputerem emisyjnym) do obróbki danych do formy wymaganej przepisami (uśrednianie wyników, raportowanie przekroczeń itp.). Kompletny system pomiarowy należy umieścić w klimatyzowanej szafie pomiarowej, która należy ustawić wewnątrz hali kotłów. Zespół pomiarowy powinien spełniać wymagania poniższych przepisów oraz realizować pełny zakres pomiarowy (w tym HCl, HF i wolnego amoniaku NH3 wraz z opcją rozbudowy o ciągły pomiar rtęci):

a) Rozporządzenie Ministra Środowiska z 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz. U. z 2014, poz. 1542, z późn. zm.).

b) Rozporządzenie Ministra Środowiska z 01 marca 2018 r. sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz. U. z 2018, poz. 680 ).

c) PN-EN 14181:2015-2 – „Emisja ze źródeł stacjonarnych - Zapewnienie jakości automatycznych systemów pomiarowych”.

d) PN-EN 15259:2011 – „Jakość powietrza - Pomiary emisji ze źródeł stacjonarnych, Wymagania dotyczące pomiaru i odcinków pomiarowych, celu i planowania pomiaru oraz sprawozdania”.

e) PN-EN 15267-3:2008 – „Jakość powietrza - Certyfikacja automatycznych systemów pomiarowych - Część 3: Wymagania eksploatacyjne i procedury badawcze dla automatycznych systemów pomiarowych do monitoringu emisji ze stacjonarnych źródeł emisji”.

Wykonawca zapewni spełnienie wymogów procedur QAL 1 i QAL 2 (określone normą PN- EN 14181:2015-2) dla urządzeń i instalacji oraz przygotuje instrukcję dla Zamawiającego

dotyczącą stosowania procedury QAL 3. Dostęp do aparatury zlokalizowanej na kanałach spalin / kominie ma być możliwy z podestów i schodów (nie dopuszcza się zastosowania drabin w celu dojścia do obszaru króćców pomiaru emisji zarówno dla pomiarów ciągłych jak i okresowych). Stacja operatorska systemu będzie zlokalizowana w nastawni lub sterowni. Wszystkie algorytmy i raporty będą zgodne z polskimi i europejskimi przepisami. Główne funkcje systemu to:

a) rejestracja wszystkich sygnałów cyfrowych i analogowych z wykorzystaniem konwertera,

b) przeliczanie wielkości mierzonych do warunków umownych i standaryzowanych do 6% O2,

c) wyliczanie niezbędnych wartości statystycznych,

d) rejestracja zdarzeń,

e) wizualizacja pomiarów na ekranach,

f) przygotowanie i wydruk raportów,

g) automatyczne tworzenie raportów według wytycznych WIOŚ, które będą podstawą rozliczania emisji składników mierzonych przez system,

h) sygnały z układu monitorowania spalin powinny być wykorzystywane do sterowania dawkowaniem reagentów w procesie oczyszczania spalin,

i) procedura QAL 3 (w tym automatyczna instalacja sprawdzania zakresu i zera pomiarowego analizatorów gazów i pyłomierzy wraz z tworzeniem kart Shewharta),

j) eksport "online" wszystkich mierzonych i wyliczonych wielkości do posiadanych przez zamawiającego systemów SCADA i archiwizacji danych.

Do pomiarów okresowych Wykonawca dostarczy i zamontuje króćce pomiarowe zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Oczekiwane miejsce zabudowy urządzeń ciągłego monitoringu spalin:

a) urządzenia do kondycjonowania próbek gazowych i analizatory gazu - szafa pomiarowa w hali kotłów, poziom palacza;

b) pomiar pyłu, przepływu, temperatury oraz sonda poboru gazu – pomost na kominie; komputer emisyjny – sterowania/nastawnia,

Istniejący system monitoringu spalin (nie eksploatowany) powinien zostać zdemontowany.

3.10.8. Wymagania dla branży budowlanej

3.10.8.1. Aranżacja obiektów budowlanych

Poszczególne obiekty będą zaprojektowane i wykonane w sposób zapewniający właściwe warunki eksploatacji zainstalowanych urządzeń, w tym zapewnienie dogodnych warunków dla prowadzenia przeglądów i prac remontowych oraz stworzenia odpowiednich warunków pracy dla pracowników Instalacji.

Wykonawca dokona uzupełnienia ubytków, tynków, wymiany okien i ocieplenia (termomodernizacji) elewacji budynku kotłowni w miejscach styku z obiektami przeznaczonymi do demontażu. Należy zastosować okna aluminiowe o wymiarach zbliżonych do istniejących okien.

Przy wymianie, uzupełnieniu elewacji, uzupełnienia miejsc po wykuciach, demontażach należy wykonać konserwację stalowych elementów konstrukcyjnych budynku (piaskowanie i malowanie). W razie konieczności wykonać wymianę lub wzmocnienia konstrukcji.

Jeśli zmiany związane z wymianą elewacji, uzupełnieniach miejsc po wykuciach, demontażach będą wymagały uzyskania pozwolenia na budowę to należy to do obowiązków i zakresu Wykonawcy.

Należy wykonać nowe obróbki blacharskie oraz odprowadzenie wody deszczowej.

3.10.8.2. Konstrukcje inżynierskie

Wykonawca zrealizuje wszelkie konstrukcje inżynierskie takie jak tunele, kanały, fundamenty, konstrukcje wsporcze i estakady dla instalacji technologicznych wchodzących w zakres Instalacji. Zostaną również uwzględnione wszelkie pomosty obsługowe i remontowe wraz z dojściami. Jako dojścia, w przypadku różnicy poziomów, będą przede wszystkim stosowane schody lub schody drabiniaste. Drabiny mają

zastosowanie, gdy dojścia będą wykorzystywane sporadycznie lub stanowi ona tylko dodatkową drogę ewakuacyjną.

3.10.8.3. Estakady

Na estakadach będą mogły być prowadzone rurociągi, przenośniki taśmowe, kable elektryczne. Ponadto za pomocą estakad mogą być realizowane dojścia do urządzeń, przejścia pomiędzy budynkami, itp. Estakady należy wykonać w konstrukcji stalowej, fundamenty estakad żelbetowe. Estakady dla urządzeń, które wymagają obsługi będą wyposażone w chodniki dla obsługi oraz schody lub schody drabiniaste. Drabiny dopuszczalne są wyjątkowo jako droga ewakuacyjna. Estakady będą prowadzone na takiej wysokości, aby zachowana była budowlana skrajnia drogowa w miejscach przecięcia z ciągami komunikacyjnymi, lecz nie mniej niż 4,50m w świetle.

3.10.8.4. Wymagania dla pomieszczeń technologicznych

Pomieszczenia technologiczne posiadać będą drogi komunikacyjne, luki montażowe umożliwiające łatwe wprowadzenie wyposażenia. Zapewniona będzie temperatura we wnętrzu nie niższa niż 5°C i nie wyższa niż wynika to z obowiązujących przepisów i wymagań znajdujących się w nim urządzeń. Oświetlenie sztuczne będzie spełniać wymagania odpowiednich przepisów prawa oraz PN. Dopuszcza się oświetlenie naturalne.

Pomieszczenia, w których wymagane jest utrzymywanie stałego reżimu temperatury i wilgotności na zadanym poziomie muszą być wyposażone w instalacje klimatyzacji. Minimalne wymagania to układ wentylacji z chłodzeniem, jeżeli zainstalowane urządzenia wymagają stabilizacji wilgotności, układ należy wyposażyć w regulację wilgotności powietrza.

Dla pomieszczeń ruchu elektrycznego należy zastosować dwa niezależne układy klimatyzacyjne o wydajności 75% mocy obliczeniowej każdy. Przy zastosowaniu układów chłodzących z bezpośrednim odparowaniem jednostki wewnętrzne (kasety, jednostki ścienne i podstropowe) z jednostką zewnętrzną połączona będą przewodami gazowo- cieczowymi czynnika chłodniczego w układzie wymaganym przez dostawcę urządzenia.

Jednostki wewnętrzne wyposażyć w kanalizację skroplin. Połączenie rurami miedzianymi w izolacji termicznej zimnochronnej. Prowadzenie przewodów chłodniczych, spadki i zasyfonowania wykonać zgodnie z wymaganiami systemu dostawcy urządzenia. W przypadku rozprowadzenia przewodów powietrznych zastosować izolację zimnochronną powietrzno-szczelną. Urządzenia chłodnicze rozmieścić tak by ich praca nie powodowała równoległej pracy grzejników. Jeżeli jest to niemożliwe zapewnić automatyczne wyłączenie instalacji grzewczej w przypadku pracy układów klimatyzacji.

Obiekty należy wyposażyć w wentylację mechaniczną lub grawitacyjną posiadającą wymaganą przez właściwą normę skuteczność.

Ponadto instalacje wentylacyjne powinny spełniały następujące wymagania:

a) przewody wentylacyjne wykonane z materiałów niepalnych; z zachowaniem odporności ogniowej zgodnie właściwymi przepisami ppoż.;

b) wykończenie wnętrza kanałów trwałe i łatwe do czyszczenia;

c) elementy stalowych kanałów wentylacyjnych ocynkowane;

d) kanały wyposażyć w otwory rewizyjne umożliwiające czyszczenie;

e) konstrukcja czerpni powietrza będzie ograniczała możliwość przedostawania się zanieczyszczeń do instalacji;

f) instalację wyposażyć w sygnalizacje informujące o zapełnieniu filtrów powietrza;

g) prędkości powietrza w przewodach oraz ich konstrukcja i kształt będą zaprojektowane w sposób minimalizujący generowanie przez układ nadmiernego hałasu;

h) przewody wentylacyjne będą wyposażone w tłumiki ograniczające rozprzestrzenianie się hałasu;

i) przewody wentylacyjne powietrza przechodzące przez pomieszczenia ogrzewane oraz przeznaczone na stały pobyt ludzi będą izolowane akustycznie i termicznie;

j) w pomieszczeniach elektrycznych izolować odcinki przewodów wentylacyjnych od czerpni do miejsca podgrzania powietrza, w przypadku chłodzenia powietrza przewody rozprowadzające izolować izolacją powietrznoszczelną. W pomieszczeniach ruchu elektrycznego należy

zastosować układy wentylacji nadciśnieniowej. Minimalne nadciśnienie w pomieszczeniach 10 Pa.

3.10.8.5. Standardy wykończenia pomieszczeń

Standardy wykończenia pomieszczeń zostaną określone na etapie projektów wykonawczych. Wymaga się zastosowania wysokiego standardu jak dla obiektów przemysłowych.

4. Projektowanie i nadzór autorski.

W ramach wstępnych prac Wykonawca zobowiązany jest do wykonania i przedstawienia do akceptacji Zamawiającemu zakresu opracowań projektowych opisanych w punkcie

1.1. PFU.

Ponadto Wykonawca jest zobowiązany do:

a) zweryfikowania wszystkich danych niezbędnych do prawidłowego zaprojektowania i wykonania przedmiotu Zamówienia, wykorzystując posiadane przez Inwestora materiały, dostępne w EC „Mikołaj”,

b) wykonania niezbędnych pomiarów geodezyjnych i map do celów projektowych,

c) wykonania inwentaryzacji modernizowanych obiektów, istniejących instalacji, budynków, obiektów budowlanych, instalacji i przewodów między obiektowych, dróg, zieleni w zakresie koniecznym dla sporządzenia dokumentacji projektowej oraz wykonania robot budowlanych i uzyskania pozwolenia na budowę,

d) Wykonawca na etapie wykonywania Dokumentacji Projektowej winien dokonać ewentualnych, w miarę potrzeby, wszelkich uzgodnień dotyczących przedmiotowych prac.

Dokumentacja projektowa powinna być kompletna z punktu widzenia celu któremu ma służyć, powinna być zatwierdzona przez UDT (jeśli dla jakiegoś elementu / instalacji jest taka potrzeba) i zawierać wszystkie niezbędne opinie i uzgodnienia x.xx. x.xxx. i BHP i sprawdzenia rozwiązań projektowych.

Dokumentacja projektowa w zakresie konstrukcyjnym musi być opracowana przez osobę uprawnioną do projektowania w każdej specjalności, posiadającą aktualne zaświadczenie przynależności do Polskiej Izby Inżynierów Budownictwa.

Projekt budowlany i wykonawczy powinien być uzgodniony z wszystkimi rzeczoznawcami - p.poż, sanitarnym i BHP oraz przez nich podpisany.

Dokumentacja projektowa powinna być uzgodniona z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych.

Wszystkie projekty , dokumentacja projektowa i montażowa ma być wykonana w formie papierowej w 4 egz. i 1 egz. w wersji elektronicznej na nośnikach Pendrive w formatach doc (WORD), dwg (AUTOCAD), xls (EXCEL), oraz PDF.

Dokumentacja powykonawcza. w formie papierowej w 4 egz. i 1 egz. w wersji elektronicznej na nośnikach Pendrive w formatach dwg (AUTOCAD) doc. (WORD), xls (EXCEL), oraz PDF.

Dokumentacja powinna być kompletna, czytelna i napisana w języku polskim.

Na kolejnych etapach sporządzania dokumentacji projektowej, w szczególności po opracowaniu Koncepcji programowo-przestrzennej i przed złożeniem zgłoszenia o zamiarze / wniosku o wydanie pozwolenia na budowę, niezbędne jest uzyskanie akceptacji od Zamawiającego rozwiązań projektowych zawartych w danej fazie dokumentacji projektowej. Akceptacja Zamawiającego warunkowana będzie zgodnością dokumentacji projektowej z wymaganiami PFU i warunkami Kontraktu.

Szczegółowe warunki wykonania i odbioru robót.

a) Wykonawca opracuje projekty budowlane i projekty wykonawcze w 4 egzemplarzach w wersji papierowej i elektronicznej w formacie „dwg”, „pdf” i

„word” lub „excel” oraz przekaże je Zamawiającemu.

b) Inne składniki dokumentacji projektowej Wykonawca przekaże Zamawiającemu w wersji papierowej w 4 egzemplarzach oraz w formie elektronicznej w formacie

„dwg”, „pdf” i „word” lub „excel”.

Ponadto Wykonawca opracuje i zatwierdzi u Zamawiającego oraz (o ile będzie prawem wymagane) w upoważnionych organach administracyjnych dokumenty powykonawcze, obejmujące co najmniej:

a) Dokumentację powykonawczą z naniesionymi w sposób czytelny wszelkimi zmianami wprowadzonymi w trakcie budowy i zatwierdzonymi przez projektantów wraz z inwentaryzacją geodezyjną wykonanych obiektów i połączeń między obiektowych.

b) Instrukcję eksploatacji wszystkich instalacji.

c) Instrukcje obsługi.

d) Dokumentację Techniczno-Ruchową wszystkich dostarczanych i montowanych urządzeń.

e) Instrukcje stanowiskowe oraz instrukcje BHP, p.poż - dotyczącą realizowanego zagadnienia w powiązaniu z funkcjonującą technologią.

f) Dokumentację związaną z wyznaczeniem stref zagrożenia wybuchem.

g) Sprawozdanie z rozruchu, w którym Wykonawca przedstawi wyniki badań wykonanych przez niezależne i akredytowane laboratorium, w zakresie pozwalającym na sprawdzenie osiągnięcia przez niego warunków wynikających z przedstawionych gwarancji, parametrów i wielkości eksploatacyjnych i innych wartości wykazanych na dowolnym etapie procesu inwestycyjnego.

h) Pomiary emisji spalin i pomiary hałasu w zakresie zgodnym z niniejszym PFU wykonane przez niezależne , uprawnione i akredytowane laboratorium i firmę wykonawczą.

i) Dokumenty ze szkolenia personelu.

j) Inne projekty robocze.

k) Protokoły sprawdzeń i badań.

l) Raport porealizacyjny opracowany po Okresie Zgłaszania Wad, w którym Wykonawca przedstawi wyniki w zakresie pozwalającym na sprawdzenie dotrzymania parametrów.

m) Dokumenty powykonawcze Wykonawca dostarczy w 4 egzemplarzach papierowych oraz w formie elektronicznej w formacie „dwg”, „pdf” i „word” lub

„excel”.

Wykonawca w imieniu Xxxxxxxxxxxxx uzyska decyzję o pozwoleniu na użytkowanie o ile będzie wymagana.

Jeżeli prawo lub względy praktyczne wymagają, aby niektóre dokumenty Wykonawcy (Projektanta) były poddane weryfikacji przez osoby uprawnione lub uzgodnieniu przez odpowiednie władze, to przeprowadzenie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień będzie przeprowadzone przez Wykonawcę przed przedłożeniem tej dokumentacji do zatwierdzenia przez Zamawiającego. W szczególności Wykonawca uzyska wszelkie wymagane zgodnie z prawem polskim uzgodnienia, opinie i decyzje administracyjne niezbędne dla zaprojektowania, wybudowania, uruchomienia i przekazania instalacji do rozruchu i eksploatacji.

Wszelkie opłaty administracyjne ponoszone w wyniku prowadzonych działań związanych z uzyskaniem uzgodnień, opinii i decyzji Wykonawca winien wliczyć do ceny opracowania dokumentacji projektowej.

Dokonanie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień rozwiązań projektowych nie przesądza o zatwierdzeniu tych rozwiązań przez Xxxxxxxxxxxxx, który odmówi zatwierdzenia w każdym przypadku, kiedy stwierdzi, że przedstawione do zaakceptowania rozwiązania nie spełniają wymagań Kontraktu.

Zatwierdzenie jakiegokolwiek dokumentu przez Zamawiającego nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu i nie zwalnia Wykonawcy z obowiązku zastosowania rozwiązań spełniających wymogi Kontraktu.

Wykonawca zapewni bezpłatne sprawowanie Nadzoru Autorskiego przez projektantów — autorów Dokumentacji projektowej zgodnie z wymaganiami ustawy Prawo Budowlane. Nadzory autorskie odbywać się będą w zakresie koniecznym oraz na żądanie Inżyniera Kontraktu i Zamawiającego.

Nadzór sprawowany będzie w szczególności poprzez:

a) Wpis do Dziennika Budowy.

b) Weryfikację Dokumentacji powykonawczej w zakresie jej zgodności z faktycznym wykonaniem Robót. Weryfikacja zostanie potwierdzona poprzez oświadczenie projektantów — autorów, załączone do Dokumentacji powykonawczej.

c) Dokonania poprawy,

d) Aktualizacji dokumentacji projektowej na każdym etapie realizacji,

e) Przygotowanie kart nadzoru autorskiego dotyczących wprowadzenia koniecznych zmian projektowych w toku realizacji inwestycji.

Koszt nadzoru autorskiego ma być wliczony w Kwotę Kontraktową.

5. Wymagania dotyczące ubezpieczenia

Wykonawca jest zobowiązany ubezpieczyć Roboty. Szczegółowe wymagania w tym zakresie określone zostaną w SIWZ i umowie.

6. Szkolenie, Rozruch, Przejęcie Robót od Wykonawcy

Wykonawca przeszkoli personel Zamawiającego i/lub Użytkownika,, przeprowadzi na swój koszt rozruch urządzeń, Próby Końcowe (w tym próby przedrozruchowe, próby rozruchowe i ruch próbny) oraz wykona pomiary gwarancyjne emisji szkodliwych substancji potwierdzające spełnienie warunków Inwestora (koszt paliwa, mediów i energii po stronie Zamawiającego, koszt sorbentów i utylizacji odpadów z IOS po stronie Wykonawcy). Pomiary musi wykonać firma posiadająca odpowiednią akredytację. Określi konieczne badania ruchowe w trakcie eksploatacji instalacji w tym badania laboratoryjne substratów i odpadów.

Warunkiem odbioru końcowego zabudowanych instalacji oczyszczania spalin przez Zamawiającego jest uzyskanie przez Wykonawcę w trakcie rozruchu technologicznego parametrów gwarantowanych popartych pomiarami gwarancyjnymi Wykonanymi przez akredytowane laboratorium zaakceptowane przez Xxxxxxxxxxxxx. Koszt pomiarów ponosi Wykonawca.

Próby Eksploatacyjne i ruch próbny odbędzie się zgodnie z wymaganiami Zamawiającego określonymi w Kontrakcie i PFU.

Wykonawca wykona także inne zobowiązania konieczne do przekazania obiektu do eksploatacji i użytkowania, w tym wyposaży w urządzenia i narzędzia eksploatacyjne oraz bezpieczeństwa i higieny pracy wg standardu wynikającego z przepisów, zastosowanej technologii i rozwiązań materiałowych. Wykonawca uzyska także pozytywne opinie stosownych organów administracji państwowej, kompetentnych w trybie przekazania obiektu do eksploatacji i użytkowania.

Wykonawca zapewni także kompletne oznakowanie obiektów, urządzeń, stref i innych elementów realizowanych instalacji wymagających oznakowania.

Rozruch instalacji oraz osiągnięcie efektu będzie realizowane w miarę kończenia kolejnych etapów prac, zgodnie z Harmonogramem Realizacji uzgodnionym przez Zamawiającego i Wykonawcę na warunkach określonych w Kontrakcie, po jego zawarciu.

Roboty będą przyjęte przez Zamawiającego, kiedy zostaną ukończone zgodnie z Kontraktem, z wynikiem pozytywnym rozruchu technologicznego i uzyskaniu wymaganych poziomów emisji spalin, dopuszczalnych poziomów hałasu i wymaganej dyspozycyjności.

Szkolenie pracowników Zamawiającego będzie odbywało się na obiekcie.

7. Serwis.

Wykonawca przedstawi wykaz wraz z wyceną koniecznych części zamiennych i eksploatacyjnych na pełen okres rozruchów, ruchów próbnych, normalnej pracy instalacji oraz na okres gwarancji i rękojmi instalacji.

8. Standardy emisyjne dla kotłów EC „Mikołaj”

8.1. Standardy emisji dopuszczalnej wg dyrektywy IED

EC „Mikołaj” jest „dużym”, > 50MWt obiektem energetycznego spalania. Dopuszczalne emisje zanieczyszczeń i pyłu dla dużych obiektów energetycznego spalania określone są w tzw. Dyrektywie IED, które została zaimplementowana do prawa w Polsce w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2014 w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania i współspalania odpadów (Dz. U. z 2014 r., poz. 1546). Zaostrzone standardy emisyjne dla dużych obiektów energetycznego spalania zaczęły obowiązywać od 1 stycznia 2016 roku. EC „Mikołaj” korzysta ze zwolnienia do dnia 31 grudnia 2022r, z przestrzegania dopuszczalnych wielkości emisji dla zakładów zasilających sieci ciepłownicze zgodnie z art. 35 dyrektywy IED. Wykonawca będzie odpowiedzialny za zaprojektowanie i wykonanie Xxxxx odpowiadających pod każdym względem

wymaganiom Zamawiającego zawartym w niniejszym PFU, zgodnych z najnowszą praktyką i wiedzą inżynierską i prawem polskim.

Wykonawca winien:

a) zapoznać się z należytą starannością z treścią SIWZ i uzyskać wiarygodne informacje odnośnie każdego i wszystkich warunków i zobowiązań, które w jakikolwiek sposób mogą wpłynąć na wartość czy charakter Oferty lub wykonanie Robót;

b) zaakceptować bez zastrzeżeń lub ograniczeń i w całości treść SIWZ obejmującej PFU (Wymagania Zamawiającego) i Warunki Kontraktu.

Zamawiający informuje, że umożliwi wykonanie wizji lokalnej i sprawdzenia miejsca Xxxxx oraz jego otoczenia.

9. Charakterystyka poszczególnych elementów zamówienia

W kolejnych podrozdziałach niniejszego PFU opisano w ujęciu obiektowym poszczególne elementy ogólne objęte kontraktem. Podany opis przedstawia przede wszystkim funkcjonalne aspekty planowanych rozwiązań.

Podawane parametry poszczególnych elementów zamówienia mają charakter wstępny i służą w szczególności do przygotowania ofert. Podane parametry określono w PFU wg najlepszej wiedzy Zamawiającego. Obowiązkiem Wykonawcy na etapie realizacji kontraktu jest weryfikacja i uszczegółowienie przyjmowanych parametrów urządzeń.

W uzasadnionych dobrem rozwiązania przypadkach, po uzgodnieniu tego z Zamawiającym, Wykonawca dokona korekty odpowiednich parametrów, tak aby zapewnić możliwie najlepsze jakościowo technicznie rozwiązanie.

Wymagania i standardy jakościowe dla poszczególnych składowych objętych kontraktem podane są w Warunkach Wykonania i Odbioru Robót zawartych w rozdziale 2 niniejszego PFU. W szczególności należy spełnić następujące wymagania:

a) wszystkie urządzenia (elementy) winny być zintegrowane z istniejącymi układami EC „Mikołaj”.

b) należy zastosować materiały odporne na warunki środowiskowe – klasa min. C3

c) projektowana trwałość stałych elementów instalacji oczyszczania spalin powinna być zgodna z przepisami.

Projekt powinien uwzględniać najbardziej skrajne warunki, jakie wystąpią podczas wykonywania robót budowlanych i w okresie eksploatacji, obejmujące między innymi najwyższe i najniższe temperatury spalin i temperatury otoczenia, warunki klimatyczne.

9.1. Wymagania technologiczne, eksploatacyjne i jakościowe:

Proponowane rozwiązania muszą uwzględniać następujące istotne zagadnienia:

a) warunki lokalne,

b) elastyczność działania przy zmiennych dopływach ilości i jakości spalin,

c) funkcjonalność rozwiązań, łatwość eksploatacji, konserwacji i remontu urządzeń i aparatury,

d) bezpieczeństwo pracy w czasie eksploatacji,

e) ochronę środowiska, w tym konieczność minimalizacji wpływów na środowisko występujących w czasie realizacji robót i eksploatacji do wielkości dopuszczalnych, określonych obowiązującymi w Polsce przepisami.

Wszystkie prace związane z wykonywaniem otworów, przejść przez ściany, itp. mają zostać wykonane w technice nieudarowej. Izolacje termiczne - wełna mineralna o gęstości min. 80 kg/m3 i grubości 100 mm. Wełna mineralna pokryta blachą aluminiową 0,7 mm. Włazy kontrolne zaizolować za pomocą demontowalnych paneli umożliwiając w ten sposób łatwy dostęp serwisowy do wnętrza urządzenia. Wymagana temperatura poszycia - poniżej 45°C. Zaleca się, aby zastosowana armatura i urządzenia posiadały znak CE dopuszczenia do stosowania na terenie Unii Europejskiej. Asfalt, beton, podbudowy, kostki brukowe, krawężniki, kruszywo musi być zastosowane z uwzględnieniem ruchu i ciężaru pojazdów (kategoria ruchu – min. KR3) na terenie EC

„Mikołaj” aktualnie i po uruchomieniu IOS.

Materiały, maszyny i urządzenia technologiczne muszą być dostarczone zgodnie z wymaganiami Programu Funkcjonalno – Użytkowego i dokumentacji projektowej.

Zastosowane wyroby produkcji krajowej lub zagranicznej muszą posiadać aprobaty techniczne wydane przez odpowiednie instytucje. Wykonawca musi powiadomić Zamawiającego o proponowanych źródłach pozyskania materiałów, maszyn i urządzeń technologicznych przed rozpoczęciem dostawy i uzyskać jego akceptację.

Zaleca się, o ile jest to możliwe, stosowanie maszyn i urządzeń technologicznych tej samej grupy pochodzących od jednego producenta.

Wszystkie urządzenia napędzane elektrycznie muszą być dostarczone przez producenta razem z silnikami i skrzynkami przyłączeniowo-sterowniczymi, w obudowach o IP65, z tworzywa izolacyjnego, w których znajdują się odpowiednie zabezpieczenia zapewniające bezpieczeństwo. Ze względu na typizację na obiekcie dobrać i zastosować napędy AUMA lub o nie gorszych parametrach do elementów typu zasuwy, klapy armatura itp. Należy stosować urządzenia zgodnie ze standardami wykorzystywanymi u Zamawiającego, zapewniające pełną kompatybilność sprzętową i komunikacyjną z urządzeniami obecnie pracującymi. W przypadku stosowania innych urządzeń wymaga się stosowania aparatury i urządzeń klasy równorzędnej, znanych i sprawdzonych producentów wraz z zagwarantowanym szkoleniem pracowników inwestora w zakresie obsługi, konserwacji i parametryzacji eksploatowanych urządzeń. Dodatkowo w przypadku sterowników, urządzeń programowalnych wymaga się zapewnienia licencji na oprogramowanie narzędziowe (min. 3 stanowiska + szkolenie z zakresu obsługi programu narzędziowego) zapewniające pełny dostęp do edycji programu i parametryzacji. Poniżej opisano wymagania szczegółowe dla podstawowych urządzeń, które będą zastosowane przy realizacji prac, a które mogą być pozyskiwane od wielu różnych producentów. Z uwagi na wstępny charakter opracowania (przedprojektowy), należy poniższe parametry potraktować jako przykładowe, podające wymagany standard wyposażenia instalacji oczyszczania spalin.

Zastosowana technologia oczyszczania spalin jak i jej poszczególne węzły / elementy powinny być sprawdzone w praktyce eksploatacyjnej. Zaproponowane w ofercie urządzenia nie mogą być rozwiązaniami prototypowymi.

Wymaga się, aby:

a) obiekty i instalacje spełniały wymagania obowiązujących przepisów w zakresie:

• wymogów ochrony środowiska – dopuszczalnych poziomów emisji szkodliwych substancji oraz emisji hałasu do środowiska,

• bezpieczeństwa konstrukcji,

• ochrony przeciwpożarowej,

• przepisów sanitarno-epidemiologicznych,

• przepisów BHP, ochrony zdrowia i ochrony środowiska oraz emisji hałasu do środowiska;

b) proces technologiczny był bezpieczny i zostały podjęte wszelkie środki dla uniknięcia niebezpieczeństwa dla obsługi, urządzeń, otoczenia i osób trzecich w czasie uruchomienia, eksploatacji, planowanych przerw i odstawień, remontów i awarii;

c) przyjęte rozwiązanie zapewniało maksymalną ciągłość pracy instalacji oraz minimalizowało wpływ przerw eksploatacyjnych.

9.2. Zamienność

Technologia, urządzenia i podzespoły wykonujące podobne zadania winny być tego samego typu i marki, a także winny być dobrane w sposób ograniczający do minimum ilość wymaganych części zamiennych. W szczególności dotyczy to takich elementów jak: worki, osprzęt ,zawory, armatura, silniki, filtry, przekładnie, siłowniki, falowniki, aparatura rozdzielcza, przyrządy pomiarowe, zbiorniki, urządzenia sterujące, taśmy, krążniki, przekaźniki i inne.

9.3. Standaryzacja metryczna

Wszystkie urządzenia i wyposażenie należy zaprojektować, dostarczyć w oparciu o system metryczny. Parametry techniczne urządzeń, dokumentacja projektowa, rozruchowa, instrukcje eksploatacyjne należy wykonać jako spełniające wymogi Międzynarodowego Systemu Jednostek Miar i Jakości.

9.4. Gospodarka remontowa - wymagania:

Wykonawca, uwzględniając technologie montażu i remontu zaprojektuje, dostarczy i zainstaluje urządzenia dźwigowe, luki montażowe, podesty, schody, włazy i narzędzia specjalne. Dostarczone wyposażenie zapewniać będzie łatwość montażu i demontażu urządzeń i podzespołów oraz ich transport wewnątrz obiektów i załadunek na środki transportu. Do bieżącej obsługi i remontów urządzeń należy przewidzieć następujące urządzenia: lokalne belki z wciągnikami z napędem ręcznym lub elektrycznym do demontażu i załadunku na środki transportu: sekcji filtra workowego, wentylatorów spalin, agregatów pompowych, sprężarek, osprzętu zbiorników magazynowych: sorbentu, armatury oraz belki z wciągnikami z napędem elektrycznym do transportu pionowego poprzez luki transportowe na poziom 0,00 do dogodnego punktu do załadunku.

W zakresie gospodarki remontowej, Wykonawca powinien:

a) wydzielić i oznaczyć w postaci trwałego oznaczenia drogi i przejścia transportowe,

b) zamieścić informacje o dopuszczalnym obciążeniu środkami transportu - dróg, przejść i pomostów. Informacja powinna być na trwale umieszczona na drodze lub ścianie, poręczy itp. (wielkość przyjętego dopuszczalnego obciążenia powinna umożliwiać transport urządzeń, materiałów do remontów i eksploatacji na poszczególnych poziomach).

Wykonawca zaprojektuje i dostarczy układy, instalacje i urządzenia umożliwiające wykonanie prac montażowych, demontażowych i remontowych oraz doraźnej obsługi urządzeń przy zachowaniu warunków pracy zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Rodziny, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 25 kwietnia 2017 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych (Dz. U z 2017 r., poz. 854).

9.5. Wymagania dla dróg, placów i zieleni:

Wykonawca musi zrealizować wyłącznie zakres dróg dojazdowych oraz placów manewrowych, postojowych i składowych wraz z ich oznakowaniem, odwodnieniem i oświetleniem, potrzebnych do budowy oraz eksploatacji urządzeń i obiektów projektowanych instalacji. Nowoprojektowane drogi i place powiązane zostaną z

istniejącym układem dróg i ich szerokość dostosowana będzie do potrzeb transportowych nowych instalacji.

Konstrukcja nawierzchni nowych dróg ma spełniać wymagania Dz.U. 2016 poz. 124 (Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie).

Drogi wewnętrzne będą posiadały oznakowanie poziome i pionowe zgodne z Dz.U. 2016 poz. 124 (Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie).

Place postojowe i manewrowe związane z obiektami będą zapewniać wystarczającą ilość miejsca dla: manewrowania, rozładunku, załadunku pojazdów, obsługi których ruch związany jest z normalną pracą instalacji i urządzeń,

− ruchem związanym z pracami remontowymi,

− przejściowym magazynowaniem elementów związanych z remontami,

− zapewnieniem zaplecza dla ekip remontowych,

− prowadzenia akcji gaśniczej i ratunkowej.

Teren po robotach budowlanych należy zrekultywować poprzez splantowanie, humusowanie i obsianie mieszanką traw.

9.6. Oświetlenie:

Instalacje oświetlenia zabudować na elementach instalacji, w ciągach komunikacyjnych, obiektach technologicznych oraz do oświetlenia podestów obsługowych, dróg i terenu.

Instalacje oświetleniowe zasilić poprzez rozdzielnice obwodowe z rozdzielni XXXX. Oświetlenie zewnętrzne zasilić z wolnych pól rozdzielni 400 pod kotłem K14.

Dobór natężenia oświetlenia w pomieszczeniach oraz na poziomach obsługi ma być zgodny z wymaganiami normy PN-EN/12464-1:2012.

Sieć odbiorcza oświetlenia pracować będzie w układzie sieciowym TN-S i spełniać musi wymagania obowiązujących przepisów BHP i ergonomii, a w szczególności norm:

• PN-E-05009-01:1991w zakresie ochrony przeciwporażeniowej,

• PN-HD 60364-4-43:2012 w zakresie ochrony przed przetężeniem,

• PN-HD 60364-4-443:2006 w zakresie ochrony przed przepięciami.

Skuteczność ochrony przeciwporażeniowej w obwodach oświetleniowych musi spełniać wymagania norm PN-HD 60364-4-41:2017-09, PN-HD 60364-5-54:2011,

Przewody oświetleniowe dobrać ze względu na obciążalność długotrwałą zgodnie z normą. PN-HD 00000-0-00.

Przewidzieć zastosowanie następujących opraw i źródeł światła:

• w instalacjach: metalohalogenkowe, LED.

Wszystkie oprawy muszą posiadać odpowiedni stopień ochrony IP, przystosowany do warunków panujących w pomieszczeniach i na poziomach obsługi.

Przewody miedziane instalacji oświetleniowej prowadzić w listwach elektroinstalacyjnych, na uchwytach oraz kształtownikach perforowanych półzamkniętych ocynkowanych mocowanych do konstrukcji budynku, ścian, słupów i podestów obsługi. Obwody oświetleniowe muszą być załączane i wyłączane łącznikami instalacyjnymi oraz przyciskami sterowniczymi w pomieszczeniach i poziomach obsługi. Oświetlenie awaryjne zasilić z nowoprojektowanej rozdzielni zasilanej x XXXX.

Systemy oświetlenia awaryjnego powinien mieć budowę modułową z baterią centralną (akumulator VRLA) zlokalizowaną w pomieszczeniu elektrofiltrów przy XXXX na hali kotłów przy K14 z autonomicznym systemem ładowania. Poszczególne obwody wyjściowe powinny być wyposażone w osobny moduł przełączający. Obwody oświetlenia awaryjnego powinny stanowić osobną infrastrukturę elektryczną dla całej IOS. Każdy obwód sieciowy jak i akumulatorowy powinny posiadać odrębne zabezpieczenie w przypadku zaniku pracy AC następuje dalsza praca w trybie DC. Moduł sterowania oświetleniem awaryjnym powinien realizować funkcję załączania oraz wyłączania testów funkcjonalnych codziennych i okresowych, w tym testowania baterii. Wszystkie oprawy awaryjne powinny być wykonane w technologii LED przystosowane do pracy przy napięciu wejściowym 230VDC. System oświetlenia awaryjnego należy wykonywać zgodnie z obowiązującymi przepisami i polskimi normami..

Dobór natężenia oświetlenia awaryjnego w pomieszczeniach i na poziomach obsługi ma być zgodny z wymaganiami norm PN-EN 1838:2013-11; PN-EN 50172/2005. Zapewnić natężenie oświetlenia ewakuacyjnego wynoszące 1 lx, na powierzchni dróg i minimalnym czasie działania opraw 1 godziny.

W pomieszczeniach technicznych (ruchu elektroenergetycznego), zapewnić będzie natężenie oświetlenia na poziomie 10 lx a czas działania nie będzie krótszy niż 60 minut. Oświetlenie awaryjne (ewakuacyjne) musi stanowić wydzieloną część oświetlenia ogólnego. Oprawy oświetlenia awaryjnego należy oznaczyć kolorem żółtym (pasek o szer.2 cm). Na ciągach ewakuacji personelu zainstalować oprawy kierunkowe z

piktogramami. Dopuszcza się zastosowanie opraw w technologii „LED” zasilane napięciem 230V AC/220V DC. Oprawy będą posiadały certyfikat CNBOP.

W ramach oświetlenia terenu przewidzieć oświetlenie dróg dojazdowych, placów, dojść, podestów instalacji technologicznych na zewnątrz budynków wymagających doświetlenia. Oświetlenie zewnętrzne będzie wykonane zgodnie z normami PN-EN 12464-1:2004; PN-CEN/TR 13201-1:2005; PN-EN 12464-1:2004 i PN–65/L-49002.

Oświetlenie dróg, placów, dojść i podestów zewnętrznych instalacji technologicznych wykonać poprzez mocowanie opraw oświetleniowych: na słupach metalowych, na wysięgnikach rurowych przyspawanych do słupów estakad i konstrukcji oraz na ścianach budynków. Oświetlenie wykonać przy pomocy opraw sodowych, metalohalogenkowych ulicznych i projektorów. Dla potrzeb instalacji oświetlenia terenu przewidzieć zainstalowanie rozdzielnicy szafowej zewnętrznej ustawionej na prefabrykowanym fundamencie betonowym, która zostanie zlokalizowana centralnie w celu uniknięcia zbędnych długości linii oświetleniowych prowadzonych w ziemi. Sterowanie oświetleniem zewnętrznym (załączanie/ wyłączanie oświetlenia terenu) realizować automatycznie poprzez wyłącznik zmierzchowy z sondą lub ręcznie z nastawni oraz wyłącznikami zabudowanymi w podrozdzielniach oświetlenia. W podrozdzielniach i instalacjach odbiorczych zastosować układ sieci TN-S.

9.7. Niezbędne wyburzenia i przekładki

Szczegółowy zakres i charakterystykę prac demontażowych i rozbiórkowych przedstawiono w Załączniku nr 15.

9.8. Malowanie i antykorozja:

Kolorystyka zostanie uzgodniona z Zamawiającym na etapie przygotowywania projektów i uzgadniania dokumentacji. Należy założyć klasę środowiska C3.

Wykonawca jest zobowiązany do udokumentowania grubości warstwy każdej z powłok drogą pomiarów grubości warstw. Uszkodzone miejsca powłoki gruntowej na dostarczonych na plac budowy elementach należy przed naniesieniem powłoki nawierzchniowej retuszować bądź naprawić dwukrotnym malowaniem farbą gruntową. To samo dotyczy miejsc spawanych po malowaniu, które trzeba również starannie oczyścić z rdzy.

Urządzenia, rurociągi i konstrukcje stalowe nieizolowane mają być zabezpieczone przed korozją poprzez odpowiednie przygotowanie powierzchni, wykonanie warstwy gruntującej, międzywarstw i nałożenie powłoki zewnętrznej. Przygotowanie powierzchni pod malowanie według XX-XX XXX 0000-0, XX-XX XXX 0000-0, XX-XX ISO 8501-3. Przed rozpoczęciem malowania powierzchnie przewidziane do malowania muszą być oczyszczone, odtłuszczone i odrdzewione. Po oczyszczeniu powierzchnię należy dokładnie odkurzyć przez odessanie zanieczyszczeń odkurzaczem przemysłowym.

Powierzchnia przygotowana do malowania ma być sucha, pozbawiona tłuszczu i kurzu. Po przygotowaniu powierzchni jak wyżej należy aplikować systemy malarskie w warunkach zgodnych z wymaganiami kart katalogowych poszczególnych wyrobów. Wszystkie trudno dostępne miejsca przed malowaniem każdej warstwy należy dobrze wyrobić pędzlem. Zestawy zabezpieczenia antykorozyjnego dobrane będą stosownie do warunków eksploatacji instalacji i konstrukcji stalowych zgodnie z normą PN-EN ISO 12944. Środowisko korozyjności C3. Wykonawca zastosuje materiały do wykonania zabezpieczeń antykorozyjnych pochodzące od dostawców, którzy wcześniej zostali zakwalifikowani przez niego zgodnie z planem zapewnienia jakości. Specjalne elementy wymagające procesu przygotowania powierzchni i nakładania powłok u Wytwórcy, będą zabezpieczane według znormalizowanej procedury Wytwórcy. Zastosowane rozpuszczalniki, rozcieńczalniki i środki czyszczące będą zalecane przez Wytwórcę i będą posiadały poświadczenie o braku obecności chlorków i fluorków. Materiały ścierne stosowane do przygotowania powierzchni będą czyste, suche i oznakowane. Rodzaje, wymiary i proporcje materiałów ściernych będą odpowiednie dla uzyskania wymaganej struktury powierzchni.

Zabezpieczenia antykorozyjne mają zostać wykonane na:

• konstrukcjach, instalacjach i urządzeniach eksploatowane wewnątrz budynków,

• konstrukcjach, instalacjach i urządzeniach eksploatowane na zewnątrz budynków,

• na czas transportu i składowania konstrukcje i elementy instalacji zabezpieczone zostaną gruntem czasowej ochrony, stosownie do występującej kategorii korozyjności.

Przyjmuje się następujące ogólne zasady wykonania zabezpieczeń:

• zabezpieczenia antykorozyjne konstrukcji i instalacji stalowych tego

samego rodzaju wykonane zostaną materiałami pochodzącymi od jednego dostawcy,

• do wykonania zabezpieczeń zastosowane zastaną farby podkładowe i nawierzchniowe produkowane przez tego samego wytwórcę,

• sposób i jakość prowadzonych prac oceniane będą na bieżąco,

• wyroby malarskie dobrane zostaną do rzeczywistych temperatur powierzchni zabezpieczanych elementów.

Prace malarskie wykonywane będą w warunkach warsztatowych w malarniach oraz w warunkach polowych. W malarniach wykonane zostanie pierwsze malowanie elementów konstrukcji budowlanych i instalacji technologicznych pełnym ochronnym systemem malarskim. Uszkodzenia powłoki spowodowane transportem, składowaniem i montażem wykonywane będą po montażu przez wymalowanie uzupełniające. W przypadku malowania polowego warstwa gruntująca będzie nakładana w warsztacie - stanowi ona ochronę czasową na okres transportu i składowania. Na montażu wykonane zostanie malowanie uzupełniające oraz malowanie nawierzchniowe.

Zabezpieczenia antykorozyjne w trakcie montażu nie będą wykonane na:

• urządzeniach zabezpieczonych fabrycznie przez producenta,

• powierzchniach stalowych cynkowanych ogniowo,

• powierzchniach zabezpieczonych fabrycznie wykładzinami chemoodpornymi.

Prace antykorozyjne będą prowadzone zgodnie z procedurami, przedstawionymi przez Wykonawcę Zamawiającemu do zatwierdzenia.

Prace te będą obejmowały:

• przygotowanie powierzchni poprzez odpowiednią obróbkę do stopnia czystości wymaganego przez zastosowane systemy malarskie,

• gruntowanie warsztatowe wykonywane będzie nie później niż przed upływem 6 godzin po oczyszczeniu powierzchni,

• gruntowanie i malowanie nawierzchniowe wykonane zostaną przy temperaturze otoczenia 5÷25°C, temperaturze podłoża do 40°C i

wilgotności powietrza poniżej 85% o ile instrukcja wyrobu malarskiego nie stawia innych wymagań,

• farby nie będą nanoszone, gdy temperatura podłoża będzie mniej niż 3°C wyższa od temperatury punktu rosy,

• roboty malarskie nie będą prowadzone w sąsiedztwie otwartego ognia lub powierzchni silnie nagrzanych,

• malowanie na wolnym powietrzu nie będzie wykonywane w czasie deszczu, mgły i gdy elementy malowane pokryte będą rosą lub będą wilgotne,

• kolejne warstwy farby będą nanoszone po wyschnięciu warstw poprzednich,

• warunki aplikacji oraz parametry urządzeń do aplikacji ustalone zostaną zgodnie z kartą informacyjną wyrobu malarskiego.

Części stalowe niewymagające późniejszego wymalowania np. barierki, kratki pomostowe będą zabezpieczone przed korozją poprzez cynkowanie ogniowe. Zamawiający będzie miał prawo sprawdzenia poprawności wykonania prac w różnych fazach. Dla prowadzenia przeglądów i badań Wykonawca dostarczy personelowi nadzoru Zamawiającego wszelki niezbędny sprzęt i obrazowe wzorce przygotowania powierzchni. Odstępstwa od zaleceń będą na bieżąco korygowane i powtórny przegląd nastąpi przed podjęciem prac w następnej fazie. Jakiekolwiek uchybienia ujawnione w prowadzonych przeglądach zostaną przez Wykonawcę skorygowane. Wykonawca na piśmie powiadomi Zamawiającego o proponowanych sposobach naprawy i uzyska zgodę na ich zastosowanie. Po zakończeniu prac poprawkowych, poprawione powierzchnie będą ponownie zbadane dla uzyskania akceptacji. Zostaną sporządzone i dostarczone Zamawiającemu sprawozdania z przeprowadzonych badań.

Wykonawca ma przygotować w Projekcie wstępnym pełną listę obiektów budowlanych/konstrukcji żelbetowych lub ich części zawierającą klasyfikację korozyjności środowiska zgodnie z PN-EN 206:2014-04 wyrażaną klasą ekspozycji (kombinacja klas ekspozycji) wraz ze wskazaniem powłok izolacyjnych, posadzek i wymalowań,

Mają być uwzględnione:

• karbonatyzacja klasy „XC”,

• chlorki „XD”,

• agresywne zamrażanie i rozmrażanie („XF”),

• agresja chemiczna „XA” (w tym grunty naturalne i wody gruntowe).

Pełen zestaw środków stanowiących o odporności konstrukcji żelbetowej na korozję (w tym agresję chemiczną) stanowią:

• materiał (klasa betonu, stopień mrozoodporności F, stopień wodoszczelności W),

• powłoki izolacyjne i chemoodporne,

• posadzki (wymalowania).

W obiektach (elementach, instalacjach) narażonych na agresję chemiczną wykraczająca poza klasyfikację korozyjności środowiska, Wykonawca ma zastosować odpowiednie wykładziny chemoodporne.

Tam, gdzie jest wymagana odporność ogniowa konstrukcji stalowych, ma być ona uzyskana przez warstwy ochronne, takie jak:

• okładziny,

• natryski,

• farby pęczniejące.

Odporność ogniowa konstrukcji żelbetowych ma być uzyskana zgodnie z klasyfikacją odporności ogniowej „R” poprzez odpowiednią grubość elementów konstrukcji, grubość otulenia prętów zbrojenia.

9.9. Koszty remontów:

Zakładana żywotność projektowanych instalacji oczyszczania spalin wskazana została w niniejszym opracowaniu. Wykonawca musi opracować i przedstawić Zamawiającemu przewidywane cykle remontowe: przeglądy, remonty bieżące urządzeń, remont średni z wymianą zużytych elementów.

Zaleca się coroczny postój na przegląd instalacji trwający około 4-5 dni w celu przeprowadzenia kontroli instalacji oraz wykonania prac, których nie można wykonać w czasie normalnej eksploatacji. Przegląd musi zostać zaplanowany i skoordynowany z corocznym postojem EC „Mikołaj”.

Coroczne koszty przeglądu i remontów bieżących instalacji nie powinny przekroczyć przyjętych standardowych kosztów wyliczonych od wartości instalacji. Instalacje w technologii suchej wykonywane są ze zwyklej stali węglowej ( temperatura procesu powyżej pkt. rosy) i złożone są w całości z urządzeń dostępnych na rynku lub elementów, których remont lub wykonanie można będzie powierzyć kilku specjalistycznym firmom w kraju. Elementem instalacji o ograniczonej żywotności są worki filtra tkaninowego. Przewidywana wymiana worków w filtrze tkaninowym, to ok. 4 lat (ok. 20 000 godz. pracy). W ograniczonych ilościach uszkodzone worki i kosze wymieniane są na bieżąco w trakcie eksploatacji filtra. Przy odpowiedniej gospodarce

workami nie wymienia się wszystkich worków jednocześnie, tylko te, które przepracowały min. 4 lat. Warunki eksploatacji, konserwacji, remontu urządzeń instalacji zostaną określone w instrukcjach obsługi, konserwacji i remontów oraz w dokumentacji techniczno – ruchowej urządzeń. Dostawca instalacji wskaże również, jeśli będzie taka potrzeba, urządzenia wymagające serwisu długoterminowego. Na bezawaryjną pracę instalacji i parametry techniczne zostaną udzielone przez Wykonawcę instalacji gwarancje techniczne.

9.10. Warunki geotechniczne

Dla przedmiotowej inwestycji wykonano przez firmę PRZEDSIĘBIORSTWO GEOLOGICZNO-WIERTNICZE „GEO-ODWIERT”, 41-700 Ruda Śląska 1, xx. Xxxxxxx 00x/0

badania geotechniczne. Sprawozdanie przedkłada się jako Załącznik nr 2. Wykonawca powinien wziąć je pod uwagę przy pracach projektowych, i wykonawczych.

Warunki geologiczno-górnicze dla omawianego terenu przedstawia się w załączeniu – załącznik nr 5.

Jeśli z jakichś powodów te wyniki i sprawozdanie jest niewystarczające dla Wykonawcy, to Wykonawca na swój koszt powinien wykonać inne i przedstawić je również do wglądu do Zamawiającego.

9.11. Warunki wykonania kanałów spalin i innych elementów stalowych

Kanały spalin zaprojektować w formie przewodów o przekroju prostokątnym. W miejscach połączeń z kolejnymi odcinkami kanałów przewidzieć wyokrąglenia lub zukosowania. Konstrukcyjnie kanały spalin wykonane mają być z blachy stalowej S235JRG o grubości min. 5 mm oraz z użebrowania pionowego i poziomego. Użebrowanie pionowe w formie ram o narożach przegubowych lub sztywnych. Zastosować sztywne ramy w miejscach podparć, w środku rozpiętości przęsła oraz w innych niezbędnych miejscach, wynikających z pracy poszczególnych odcinków kanału. Użebrowanie poziome stanowić mają odcinki profili (płaskowniki i typowe profile walcowane) „rozpięte” pomiędzy poszczególnymi ramami. W miejscach gdzie będzie dozowany sorbent – powierzchnia kanałów spalin musi być zabezpieczona odpowiednio do zastosowanego bikarbonatu i sposobu jego dozowania. Kanały spalin wyposażyć w kompensatory, klapy odcinające, włazy rewizyjne, kierownice. Kanały muszą posiadać odpowiednią izolację

termiczną z wełny mineralnej. Dodatkowo mają być obudowane blachą trapezową dwustronnie powlekana lub płaską. Kanały spalin oprzeć na stalowych konstrukcjach wsporczych, poprzez łożyska stałe i ślizgowe. Zasadniczą konstrukcję nośną podpór kanałów stanowić ma szkieletowy układ słupów i belek, którego stateczność zapewnią stężenia pionowe oraz poziome. Podpory kanałów oprzeć i zamocować na żelbetowych fundamentach stopowych. Obsługę i dojścia do kanałów zapewnić poprzez podesty i drabiny.

Wymagane materiały z polskim atestem hutniczym. Połączenia śrubowe w wykonaniu ocynkowanym ogniowo. Atest hutniczy jest wymagany dla wszystkich blach i elementów nośnych. Atesty na elementy nośne muszą zawierać co najmniej następujące dane; analizę chemiczną wytopu oraz wyniki prób na rozciąganie i udarności. Śruby i elementy złączne winny być udokumentowane atestami fabrycznymi. Profile belek muszą być udokumentowane atestami materiałowymi. Atesty hutnicze winny zawierać co najmniej analizę chemiczną wytopu oraz wytrzymałość na rozciąganie. Do budowy konstrukcji wolno stosować wyłącznie materiały nowe.

Spawanie:

Przygotowanie brzegów spoin wg PN-EN ISO 9692-1:2005 oraz PN-EN 06200:2002 pkt.5. Zapewnienie jakości spoin wg PN-EN ISO 15607:2007oraz PN-EN 06200:2002 pkt.5. Wszystkie spoiny wykonać wg PN-EN 1011-1:2009 ; PN-EN 1011- 2:2004 oraz PN-EN 06200:2002 pkt.5. Przy pracach wolno zatrudniać wyłącznie spawaczy posiadających aktualne świadectwo egzaminu wg obowiązujących przepisów. Ocena niezgodności spawalniczych spoin obowiązuje wg PN-EN ISO 5817 jak następuje:

- spoiny czołowe B,

- spoiny pachwinowe C.

Z naciskiem zwraca się uwagę na przeprowadzenia starannej i szczegółowej kontroli spoin zarówno na warsztacie jak i na placu budowy. Zwracać uwagę na dotrzymanie grubości spoin i ich przetop.

Tolerancje:

Dla wykonawstwa i montażu obowiązują dla wszystkich części konstrukcji tolerancje wykonawstwa PN-EN 1090-2+A1:2012.

Wykonanie:

Wszystkie elementy są na zewnątrz wymalowane. Uszkodzenia powierzchni zewnętrznej elementów w postaci rys, wgłębień itp. w obrębie powierzchni malowanych

należy wygubić szlifowaniem. Stan powierzchni musi odpowiadać wymogom stawianym przez pokrycie malarskie. Blachy przed ich rozkrojem należy wstępnie piaskować w celu wyboru powierzchni przeznaczonych do malowania. Spoiny pod malowanie należy szlifować do równego z blachą, bez robienia karbów względnie miejsca z usterkami należy naprawić.

Zapewnienie jakości:

Wszystkie styki doczołowe elementów głównych należy poddać badaniom NDT w zakresie wymaganym normą PN-EN ISO 5817 dla wymaganych poziomów akceptacji. Podczas wykonawstwa i montażu, kontrolowane spoiny winny być zaznaczone i numerowane na odnośnych rysunkach przedsiębiorstwa wykonawczego/ montażowego.

Przynależne protokoły z badań, zostaną dołożone do odnośnych rysunków. Po wykonaniu konstrukcji podkłady te stają się częścią składową dokumentacji powykonawczej i zostaną przekazane użytkownikowi.

10. Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych (STWiORB).

10.1. Przedmiot STWiORB

Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych – STWiORB dotyczy wykonania i odbioru robót, które zostaną wykonane w ramach Kontraktu:

„Dostosowanie istniejących kotłów w EC „Mikołaj” do wymagań prawnych – Dyrektywy IED i Konkluzji BAT”.

Wymagania zawarte w niniejszym punkcie PFU stanowią podstawę przygotowania przez Wykonawcę PZJ, który musi przedłożyć do Zamawiającego i uzyskać jego zatwierdzenie przed dniem rozpoczęcia realizacji robót i dostaw.

Wykonawca jest w całości odpowiedzialny za osiągnięcie prawidłowego wyniku odbioru, próby, testu lub pomiaru. Udział personelu Zamawiającego w próbach, inspekcjach, odbiorach, pomiarach, a także podpisanie przez personel Zamawiającego protokołu prób, inspekcji, odbiorów lub pomiarów w żaden sposób nie ograniczają odpowiedzialności i zobowiązań Wykonawcy wynikających z Umowy.

Wykonawca gwarantuje, że na żadnym etapie, w trakcie budowy, montażu, Rozruchu,

Ruchu Regulacyjnego czy Ruchu Próbnego, żadne z elementów wyposażenia nie będą użytkowane niezgodnie z ich Dokumentacją Techniczno-Ruchową, a w szczególności nie zostaną przekroczone dopuszczalne, określone w tej dokumentacji, parametry pracy wyposażenia takie jak np. maksymalne prędkości obrotowe maszyn wirujących, gradienty temperatur w elementach grubościennych itp.

Obowiązkiem Wykonawcy jest dokumentowanie prawidłowego prowadzenia procesów wytwarzania, robót budowlanych, montażowych, rozruchów i eksploatacji elementów wyposażenia Instalacji przed Przyjęciem do Eksploatacji przez Zamawiającego. Sposób dokumentowania rozruchów i pracy wyposażenia, np. w formie raportów sporządzanych na podstawie odczytów aparatury kontrolno-pomiarowej będzie określał Program Rozruchu. Nie ogranicza to jednak dostępu Zamawiającego do innych danych lub wyników pomiarów Wykonawcy.

Jeżeli wyposażenie Instalacji było użytkowane w sposób niezgodny z Dokumentacją Techniczno-Ruchową i nastąpiło uszkodzenie tego wyposażenia, Zamawiający będzie miał prawo żądać zastąpienia tego wyposażenia nowym.

W trakcie każdej fazy realizacji inwestycji, Wykonawca jest zobowiązany przeprowadzić wszelkie niezbędne próby, w tym próby materiałowe, elementów, urządzeń, instalacji (w miejscu wytwarzania i na budowie) oraz umożliwi Zamawiającemu uczestniczenie w przeprowadzaniu dowolnych odbiorów, prób i inspekcji w każdym miejscu związanym z realizacją inwestycji, w tym: na Terenie Budowy, w biurach projektowych zaangażowanych w realizację, w zakładach wytwórczych Wykonawcy i jego Podwykonawców. Wykonawca wykona również wszystkie niezbędne pomiary mające na celu wykazanie zgodności z wymaganiami określonymi w Umowie, w czasie zapewniającym dochowanie terminów realizacji Etapów (kamieni milowych) określonych w Harmonogramie Rzeczowo-Finansowym. Do obowiązków Wykonawcy należy udostępnienie Zamawiającemu wszelkich informacji uznanych przez Zamawiającego za niezbędne do oceny wykonanych prac prowadzonej w trakcie odbiorów, prób, testów kontroli jakości.

Oczekiwane rodzaje Odbiorów przedstawiono poniżej:

a) Odbiór dostaw

b) Odbiór robót ulegających zakryciu

c) Odbiór częściowy.

d) Odbiór Etapu (wskazanego w Harmonogramie Rzeczowo-Finansowym).

e) Odbiory po zakończeniu Rozruchu.

f) Odbiór po zakończeniu Ruchu Próbnego.

g) Odbiór Instalacji - Przyjęcie do Eksploatacji poszczególnego etapu (kamienia milowego).

h) Odbiór końcowy.

Powyższa lista może zostać rozszerzona po uprzednim uzgodnieniu pomiędzy Stronami o dodatkowe odbiory wynikające z realizacji inwestycji.

Protokoły będą sporządzane na formularzach protokołów odbioru, uzgodnionych przez Strony (w oparciu o wzory obowiązujące u Zamawiającego) w ramach uszczegółowionego Projektu Organizacji Robót dla budowy Instalacji.

Wykonawca za każdym razem zobowiązany jest każdorazowo do powiadomienia Zamawiającego o planowanych próbach, inspekcjach, pomiarach oraz przedstawienia ich szczegółowych harmonogramów z zachowaniem określonego dla danego odbioru wyprzedzenia czasowego.

Dla uniknięcia wątpliwości Zamawiający informuje, iż dokonanie któregokolwiek z odbiorów, lub podpisanie protokołu odbioru, prób lub testów określonego w Umowie nie narusza uprawnień Zamawiającego z tytułu niewykonywania lub nienależytego wykonywania zobowiązań przez Wykonawcę, ani nie ogranicza uprawnień Zamawiającego z tytułu gwarancji i rękojmi udzielonych przez Wykonawcę, jak również nie zwalnia Wykonawcy z jakiejkolwiek odpowiedzialności wynikającej z Umowy.

Wszystkie Odbiory organizowane będą przez Wykonawcę w Dni Robocze w godzinach pracy Zamawiającego (7:00 – 15:00). Wyznaczenie odbioru na inny termin wymaga uprzedniej zgody Zamawiającego.

Wszystkie próby i badania powinny być wykonane z dokładnością wymaganą dla danego rodzaju materiałów, urządzeń czy wyposażenia. Wykonawca będzie prowadzić odpowiednie zapisy w zakresie wykonanych kalibracji przyrządów pomiarowych, a na życzenie Zamawiającego w uzasadnionych przypadkach będzie dokonywać ich ponownej kalibracji.

Jeżeli odbiory, test, badanie, próba lub kontrola wykażą, że którykolwiek z elementów Przedmiotu Umowy (tj. dostaw, usług lub robót budowlanych) nie spełnia wymagań

Document Metadata

Table of Contents

„DOSTOWANIE ISTNIEJĄCYCH KOTŁÓW W EC „MIKOŁAJ” DO WYMAGAŃ PRAWNYCH – DYREKTYWY IED I KONKLUZJI BAT”.

Document Metadata