POLITECHNIKA POZNAŃSKA

Zamawiający:

pl. Xxxxx Xxxxxxxxxxxx – Xxxxx 0, 00-000 Xxxxxx

Nazwa zamówienia:

KOMPLEKSOWA REALIZACJA ZADANIA PN.

TERMOMODERNIZACJA XXXXXXXX X0, X0 X X0 XXXX XX. M. SKŁODOWSKIEJ-CURIE 5 W POZNANIU

CZĘŚĆ B - INSTALACJE

xx. Xxxxx Xxxxxxxxxxxx-Xxxxx 0, 00-000 Xxxxxx, działka nr 52, ark 13, obręb Wilda

Nazwa opracowania:

PROGRAM FUNKCJONALNO-UŻYTKOWY (PFU)

B3-B4-B5 PFU

Oznaczenie opracowania:

Załącznik 10.2 TERMOMODERNIZACJA INSTALACYJNA + OZE

INSTALACJE HVAC, ELEKTRYCZNE, AKPiA, FOTOWOLTAICZNE

Autorzy opracowania:

Inst. HVAC i WOD-KAN xx xxx. Xxxxxx Xxxxxxxxx

xx xxx. Xxxxxxxx Xxxxxxxxx xxx xxx. Xxx Xxxxx

Inst. ELEKTRYCZNE xxx xxx. Xxxxx Xxxxxx

Inst. AKPiA i FOTOWOLTAICZNA xx xxx. Xxxxx Xxxxxxxx

Poznań, październik 2017 r.

Spis treści

I. UWAGI OGÓLNE 4

II. INSTALACJE OGRZEWANIA, WENTYLACJI I KLIMATYZACJI (HVAC) 6

1. Przedmiot zamówienia 6

1.1. Zakres opracowania 6

2. Instalacja wentylacji ogólnej mechanicznej (WENT) 8

2.1. Opis rozwiązań 8

2.2. Bilans powietrza wentylacyjnego 11

2.3. Demontaż istniejących instalacji 25

2.4. Stosowane elementy rozdziału powietrza 25

3. Instalacja ogrzewania grzejnikowego (CO) 27

3.1. Opis rozwiązań technicznych 27

3.2. Bilans ciepła – projektowe obciążenie cieplne 28

3.3. Dobory grzejników i armatury 30

3.4. Dobory agregatów grzewczo – wentylacyjnych 31

3.5. Demontaż istniejącej instalacji 31

4. Instalacja ciepła technologicznego (CT) 31

4.1. Opis rozwiązań technicznych 31

4.2. Zestaw przyłączeniowy w Maszynowni 32

4.3. Zestaw podłączeniowy nagrzewnic 32

4.4. Instalacja rurowa 33

4.5. Obliczenia zapotrzebowania ciepła 35

5. Instalacja chłodzenia (WL) 35

5.1. Opis 35

5.2. Źródło chłodu – agregat wody lodowej (AWL) 36

5.3. Chłodnice central wentylacyjnych 40

5.4. Instalacja rurowa 41

5.5. Zabezpieczenie p.poż instalacji wody lodowej 42

5.6. Obliczenia zapotrzebowania chłodu 43

6. Instalacja skroplin 44

7. Wymagania dotyczące projektowania 44

8. Wymagane próby, testy, badania odbiorowe – kontrola jakości 45

III. INSTALACJE ELEKTRYCZNE 46

9. Przedmiot zamówienia 46

9.1. Zakres opracowania 46

10. Część opisowa 46

10.1. Instalacje elektryczne 46

10.1.1. Opis stanu istniejącego 46

10.1.2. Demontaż instalacji elektrycznej 47

10.1.3. Zasilanie budynków B3, B4, B5 47

10.1.4. Rozdzielnica główna nn 0,4 kV budynku B5 48

10.1.5. Rozdzielnica główna nn 0,4 kV budynków B3 i B4, GWP-B3_B4 48

10.1.6. Rozdział energii elektrycznej 49

10.1.7. Pomiar wielkości elektrycznych 50

10.1.8. Oświetlenie podstawowe 51

10.1.9. Oświetlenie zewnętrzne 52

10.1.10. Oświetlenie awaryjne ewakuacyjne 52

10.1.11. Instalacja siły i gniazd 53

10.1.12. Zasilanie urządzeń w instalacji wentylacji, chłodniczej, grzewczej 54

10.1.13. Instalacja fotowoltaiczna PV 54

10.1.14. Instalacja odgromowa, uziemienia i połączeń wyrównawczych 55

10.1.15. Ochrona przeciwprzepięciowa 56

10.1.16. Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym 56

10.1.17. Ochrona p.poż 57

10.1.18. Część informacyjna 57

IV. AKPiA 58

11. Przedmiot zamówienia 58

Zakres opracowania 58

12. Część opisowa 58

12.1. Systemy AKPiA 58

12.1.1. Zakres opracowania 58

12.1.2. Systemy pomiarowe i sterowania źródła ciepła oraz obiegów grzewczych 59

12.1.3. Systemy pomiarowe i sterowania źródła chłodu oraz obiegów wody lodowej 62

12.1.4. Systemy pomiarowe i sterowania dla instalacji wentylacyjnych 65

12.1.5. Aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka (AKPiA) oraz systemy sterowania dla xxxxxxxx X0- X0-X0 Xxxxx PP 69

12.1.5.1. Systemy pomiarowe i sterowania dla pomieszczeń biurowych 71

12.1.5.2. Systemy pomiarowe i sterowania dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów 74

12.1.5.3. Systemy pomiarowe i sterowania dla pozostałych pomieszczeń budynków B3-B4-B5 Wilda PP . 75 Przykładowa topologia systemów sterowania dla budynków B3-B4-B5 Wilda PP 76

12.1.6. Instalacje sterowania oświetleniem 78

12.1.7. Instalacje OZE 78

12.1.8. Zintegrowany System Zarządzania Budynkiem (BMS) 86

12.1.8.1. Realizowane funkcje systemu BMS 87

12.1.9. Systemy monitoringu i pomiaru zużycia mediów 88

12.1.9.1. Monitoring i pomiar zużycia energii elektrycznej 89

12.1.9.2. Monitoring i pomiar zużycia ciepła/chłodu 89

12.1.10. Wymagania funkcjonalne dla wszystkich systemów 89

12.1.10.1. Urządzenia warstwy fizycznej 89

12.1.10.2. Urządzenia warstwy sterującej 90

12.1.10.3. Okablowanie strukturalne 91

12.1.10.4. Rozdzielnie elektryczne. Szafy zasilająco-sterujące 91

12.1.10.5. Układy zasilania 92

12.1.10.6. Wytyczne przepisów BHP 93

12.1.10.7. Wytyczne projektowe i instalacyjne 93

13. Zestawienie załączników do PFU 10.2 97

I. UWAGI OGÓLNE

 Objaśnienia stosowanych w PFU skrótów:

- SIWZ – Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia

- PFU – Program Funkcjonalno-Użytkowy

- HVAC – z j. ang. – instalacje ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji oraz źródła ciepła i chłodu

- PB – Projekt Budowlany

- PW – Projekt Wykonawczy

- PPW – Projekt powykonawczy

- KT – Karty Technologiczne pomieszczeń

- SRC – System Różnicowania Ciśnień

- SAP – Sygnał Alarmu o Pożarze

- SSP – System Sygnalizacji Pożaru

- CSP – Centrala Sygnalizacji Pożaru

- AHU – Air Handling Unit – centrala wentylacyjna

- AWL – Agregat Wody Lodowej

- DCV – Demand Controlled Ventilation – wentylacja regulowana w funkcji zapotrzebowania/obciążenia

- VAV – Variable Air Volume – regulator / układ zmiennego strumienia powietrza

- CAV – Constant Air Volume – regulator / układ stałego strumienia powietrza

 Wszelkie rozwiązania projektowe i wykonawcze wymagają pełnej akceptacji Zamawiającego (projekt wykonawczy PW oraz karty zatwierdzeń materiałowych dla wszystkich wbudowywanych elementów przed przystąpieniem do wykonawstwa danego zakresu). Szczegółowa procedura weryfikacji części projektowej, wykonawczej i powykonawczej opisana jest w SIWZ.

 Wymagane jest równoległe opracowywanie i konsultowanie z Zamawiającym kolejnych etapów projektu wykonawczego (PW). Wymagane jest uwzględnianie w projektowaniu wpływu rozwiązań na charakterystykę energetyczną obiektu.

 Wszelkie założenia do projektowania, obliczenia bilansowe itp. należy wykonać i zatwierdzić u Zamawiającego w pierwszej kolejności, przed wydaniem jakiejkolwiek części dokumentacji projektowej.

 Wszelkie wartości liczbowe podane w materiałach przetargowych należy traktować jako dane o charakterze orientacyjnym, wymagające ostatecznego potwierdzenia na etapie projektu wykonawczego (PW) oraz finalnej akceptacji Zamawiającego. Jakiekolwiek zmiany wartości liczbowych z materiałów przetargowych (PFU) na etapie projektu wymagają zatwierdzenia przez Zamawiającego w procesie uzgadniania dokumentacji przed jej wydaniem i przystąpieniem do wykonawstwa.

 Jeżeli jakiekolwiek dane dotyczące obiektu i jego instalacji, podane w materiałach przetargowych, okazałyby się niezgodne z przepisami, najlepszą wiedzą techniczną, zasadami projektowania, dobrymi praktykami itp. należy je skorygować w porozumieniu z Zamawiającym przed złożeniem oferty (zapytania w trakcie postępowania przetargowego) lub w trakcie realizacji zadania oraz przyjąć odpowiednie złożenia (zaakceptowane przez Zamawiającego) w opracowywanym projekcie.

 Wykonawca zobowiązany jest wykonać instalacje opisane w niniejszych materiałach przetargowych (przedmiot umowy) jako kompletne, w pełni sprawne i działające zgodnie z założeniami materiałów przetargowych,

 Zamawiający wymaga pełnej i bieżącej koordynacji międzybranżowej w ramach zadania Termomodernizacja Budynków B3, B4 i B5 przy xx. X. Xxxxxxxxxxxx-Xxxxx 0 w Poznaniu, wykraczającego zakresem poza zakres niniejszego zamówienia. W przypadku rozbieżności pomiędzy poszczególnymi elementami dokumentacji przetargowej, obowiązuje hierarchia ważności dokumentów zgodna z SIWZ.

 Zamawiający zapewnia kierownika budowy oraz koordynację procesu realizacji zamówień w ramach zadania Termomodernizacja Budynków B3, B4 i B5 przy xx. X. Xxxxxxxxxxxx-Xxxxx 0 w Poznaniu. Zamawiający zwraca uwagę Wykonawcy na obowiązek uwzględnienia wszelkich zmian przedstawionych w dokumentach wyższych w hierarchii w stosunku do pozostałych dokumentów (PFU w stosunku do PB).

 W budynku wymagane jest zastosowanie najlepszych dostępnych procedur, technologii, rozwiązań itp., mających na celu uzyskanie możliwie jak najwyższej jakości funkcjonalnej i estetycznej zrealizowanych instalacji.. W związku z tym, wszelkie ewentualnie widoczne elementy instalacji muszą być wykonane w wysokim standardzie estetycznym i bezwzględnie podlegają uzgodnieniu (standard wykończenia, faktury, powierzchni, kształtu, kolorystyki itp.) z przedstawicielami Zamawiającego.

 Uzyskanie uzgodnień formalnych, urzędowych, pozwoleń, opracowanie ewentualnej dokumentacji projektowa zamiennej itp., niezbędne do skutecznego zakończenia zadania, są w zakresie obowiązków Wykonawcy.

II. INSTALACJE OGRZEWANIA, WENTYLACJI I KLIMATYZACJI (HVAC)

1. Przedmiot zamówienia

Podstawą formalną realizacji przedmiotowego opracowania stanowi umowa z Zamawiającym – Politechniką Poznańską. Przedmiotem opracowania jest program funkcjonalno – użytkowy instalacji wentylacji, instalacji grzewczych oraz instalacji chłodzenia dla zespołu budynków X0, X0, X0 Politechniki Poznańskiej. Zakres opracowania obejmuje instalację wody grzewczej dla grzejników i aparatów grzewczo-wentylacyjnych (CO) oraz nagrzewnic central wentylacyjnych (CT), a także wody lodowej do chłodnic central wentylacyjnych.

Opracowanie sporządzono w oparciu o następujące akty prawne:

 Ustawę Prawo Budowlane z dnia 07.07.1994 z późniejszymi zmianami

 Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002 (Dz. U. Nr 75 poz. 690 z późniejszymi zmianami) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie

 Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 07.06.2010 (Dz. U. Nr 109 poz. 719) w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów

 Polskie Normy branżowe

Podstawę techniczną niniejszego opracowania stanowią:

 Projekt budowlany „Projekt termomodernizacji i przebudowy budynków B3, B4, B5”

 Koncepcja modernizacji: instalacje HVAC oraz źródło ciepła i chłodu, instalacje AKPiA i BMS, instalacje OZE

 Podkłady architektoniczno – budowlane budynku

 Uzgodnienia z Zamawiającym

 Uzgodnienia międzybranżowe

 Katalogi urządzeń

 Wizje lokalne w istniejących budynkach X0, X0, X0 i jego otoczenia

1.1. Zakres opracowania

Przedmiotem zamówienia jest realizacja zadania pn. TERMOMODERNIZACJA INSTALACYJNA + OZE INSTALACJE HVAC, ELEKTRYCZNE, AKPiA, FOTOWOLTAICZNE PRZY UL. PL. XXXXX XXXXXXXXXXXX – CURIE 5.

Niniejsze PFU opisuje część ogólnego zadania składającego się z:

a) wykonania Projektu Wykonawczego z zakresu instalacji HVAC, elektrycznych, AKPiA i paneli fotowoltaicznych: 4 egzemplarze wersji papierowej oraz 4 egzemplarze wersji elektronicznej.

Niniejsze PW zawierać będą przynajmniej: opisy, rysunki, schematy oraz obliczenia w tym: bilanse, obliczenia obciążeń projektowych, dobory urządzeń, obliczenia zapotrzebowań mediów i nośników energii itp.

b) wykonania wszystkich prac opisanych w niniejszym PFU, zgodnie z zaakceptowanym przez Xxxxxxxxxxxxx Projektem Wykonawczym,

c) opracowania Specyfikacji Wykonania i Odbioru Robót i innych niezbędnych dokumentów,

d) wykonania dokumentacji powykonawczej dla wszystkich instalacji, elementów opisanych w niniejszym PFU z naniesionymi zmianami do projektu wykonawczego: 4 egz. w wersji papierowej i 4 egz. w wersji elektronicznej.

Projekty, jak i realizacja Inwestycji na wszystkich etapach podlegają weryfikacji przez Zamawiającego zgodnie z opisem w SIWZ.

Wszystkie dokumenty przetargowe należy czytać i traktować jako całość opisującą szczegółowo całe zadanie.

2. Instalacja wentylacji ogólnej mechanicznej (WENT)

2.1. Opis rozwiązań

Dla zapewnienia wymaganych parametrów klimatu wewnętrznego we wszystkich pomieszczeniach budynków X0, X0, X0 (komunikacyjnych, biurowych, sanitariatów) należy zaprojektować bytową wentylację mechaniczną nawiewno- wywiewną z odzyskiem ciepła, grzaniem i chłodzeniem.

Tabela 1 Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego

Sezon	Temperatura obliczeniowa [°C]	Wilgotność względna [%]
zima	-18	100
lato	+32	45

Obliczeniowe temperatury powietrza nawiewanego z central wentylacyjnych przyjmować na poziomie +15°C w okresie letnim i +22°C w okresie zimowym.

Budynki należy wyposażyć łącznie 11 central: 10 central nawiewno-wywiewnych wewnętrznych podwieszanych i jedną centralę stojącą. Centrale obsługujące, dla których przewidziano miejsce w Maszynowni, należy zaprojektować linie wentylacyjne nawiewno-wywiewne:

	NW - P	wentylacja ogólna magazynów, pomieszczeń technicznych, komunikacji w piwnicy
	NW - 1	wentylacja ogólna pomieszczeń biurowych, ich przedsionków, zapleczy sanitarno-
higienicznych w budynku B5
	NW - 2	wentylacja ogólna pomieszczeń biurowych w budynku B5
	NW - 3	wentylacja ogólna pomieszczeń biurowych oraz sanitariatów
	NW – 4	wentylacja ogólna pomieszczeń biurowych
	NW - 5	wentylacja ogólna pomieszczeń biurowych
	NW – H1	wentylacja ogólna i jej zapleczy, korytarza, pomieszczenia technicznego oraz podziemia
w budynku B5
	NW - H2	wentylacja ogólna hali 0.17, przedsionka i pomieszczenia serwerowni w budynku B4
	NW - H3	wentylacja ogólna hali 0.18, 0.19 w części budynku B3 i B4
	NW - H4	wentylacja ogólna hali 0.22, i jej zapleczy higieniczno-sanitarnych w budynku B3
	NW - H5	wentylacja ogólna hali 0.22, 0.25 i aneksu kuchennego w budynku B3

Regulacja central będzie się odbywała poprzez zmianę strumienia każdej z central wentylacyjnych, dzięki nastawionej przez użytkownika ilości powietrza i system AKPiA, niezależnie od zachodzących w systemie wentylacyjnym zmian procesowych. Strumień powietrza będzie automatycznie regulowany do poziomu określonego przez nastawę użytkownika. W celu regulacji instalacji wentylacyjnej należy wyposażyć system w regulatory VAV na przewodach nawiewnych i wywiewnych dla pomieszczeń biurowych.

Tabela 2 Regulatory VAV

Typ

regulatora

Lokalizacja – linia

nawiewna

Ilość [szt.]

Lokalizacja – linia

wywiewna

Ilość [szt.]

Zmiennego

przepływu

0.03 – Biura

0.04 – Biura

VAV	0.06 – Biura	1	0.06 – Biura	1
	0.06a – Biura	1	0.06a – Biura	1
	0.07 – Biura	1	0.07 – Biura	1
	0.09 – Biura	1	0.09 – Biura	1
	1.04 – Biura	1	1.04 – Biura	1
	1.05 – Biura	1	1.05 – Biura	1
	1.06 – Biura	1	1.06 – Biura	1
	1.06a – Biura	1	1.06a – Biura	1
	1.06b- Biura	1	1.06b- Biura	1
	1.07 – Biura	1	1.07 – Biura	1
	1.08 – Biura	1	1.08 – Biura	1
	1.10 – Biura	1	1.10 – Biura	1
	1.11 - Biura	1	1.11 - Biura	1
Suma		15	Suma	15

Dla każdej linii należy zastosować centralę wentylacyjną zapewnioną i dostarczoną przez Wykonawcę. Parametry doborowe dla central wentylacyjnych:

	Liczba urządzeń	11 szt.
	Temperatura i wilgotność względna powietrza zewnętrznego ZIMA	-18°C / 100%
	Temperatura i wilgotność względna powietrza zewnętrznego LATO	+32°C / 45%
	Temperatury wody lodowej (WL) zasilanie / powrót	+8 / 13°C
	Stężenie glikolu etylenowego (WL)	30%
	Temperatury wody grzewczej (CT) zasilanie / powrót	+45 / 35°C
	Woda grzewcza (CT)	100% woda
	Temperatura powietrza nawiewanego ZIMA	+22°C
	Temperatura powietrza nawiewanego LATO	+15°C
	Całkowity poziom mocy akustycznej do otoczenia (naw+wyw)	50 dB(A)
	Wymagany zapas strumienia powietrza nawiewanego i wywiewanego	10%
	Wzrost sprężu wyznaczony po krzywej charakterystyki instalacji)	min +10%
	Spręż dyspozycyjny statyczny nawiew / wywiew	min 350 Pa
 	Rodzaj odzysku ciepła – wymiennik rotacyjny z powłoką higroskopijną Skuteczność temperaturowa odzysku ciepła dla wyrównanych strumieni
	nawiewu i wywiewu	min. 80%

 Przepustnice odcinające na króćcach czerpnych i wyrzutowych oraz nawiewnych i wywiewnych centrali – w sumie 4 szt. na każdą centralę, szczelne (klasa min 3 wg EN 1751 lub równoważne), z siłownikiem elektromotorycznym on/off ze sprężyną powrotną (bezprądowo zamknięty),

 Nagrzewnica wodna w obudowie centrali lub jako odrębne urządzenie w obudowie typu sekcyjnego, z zaworem regulacyjnym 3-drogowym, siłownikiem, czujnikami przeciwzamrożeniowymi, rezerwa mocy min 15%,

 Chłodnica wodna w obudowie centrali lub jako odrębne urządzenie w obudowie typu sekcyjnego, z zaworem regulacyjnym 3-drogowym, siłownikiem, czujnikami przeciwzamrożeniowymi, rezerwa mocy min 15%,

 Komplet fabrycznie wykonanych tłumików akustycznych – 4 sztuki dla każdej centrali (wykonanie warsztatowe jest niedopuszczalne)

Dla wszystkich central należy wykonać czerpnię jako ścienną. Prędkość powietrza na kracie czerpni (powierzchnia netto) maksymalnie 2,0 ÷ 2,5 m/s. Lokalizację wyrzutni powietrza dla wszystkich central należy zlokalizować na

dachu obiektu. Należy przewidzieć wyposażenie wyrzutni w przejście szczelne i izolowaną termicznie podstawę dachową. Z czerpni i wyrzutni powietrze transportowane jest kanałami odpowiednio czerpnymi i wyrzutowymi do/z poszczególnych kondygnacji w budynku.

Szachty wywiewne instalacji mechanicznej zaprojektowano w miejscu istniejących szachtów wentylacji wywiewnej.

Nawiewniki i wywiewniki powinny być połączone z przewodem w sposób trwały i szczelny.

Przewód łączący sieć przewodów z nawiewnikiem lub wywiewnikiem należy prowadzić jak najkrótszą trasą (max 1,0 m), bez zbędnych łuków i ostrych zmian kierunków.

Jeśli umożliwiają to warunki budowlane:

 długość (L) prostego odcinka przewodu o średnicy D, doprowadzającego powietrze do nawiewnika powinna wynosić: L > 3D;

 przesunięcie (s) osi nawiewnika w stosunku do osi otworu w sieci przewodów, do którego podłączony jest przewód o średnicy D, doprowadzający powietrze do nawiewnika powinno wynosić: s < L/8.

Sposób zamocowania nawiewników i wywiewników powinien zapewnić dogodną obsługę, konserwację oraz wymianę jego elementów bez uszkodzenia elementów przegrody.

Nawiewniki i wywiewniki powinny być zabezpieczone folią podczas „brudnych" prac budowlanych.

Nawiewniki i wywiewniki z elementami regulacyjnymi powinny być zamontowane w pozycji całkowicie otwartej Wywiewniki z zapleczy sanitarno-higienicznych powinny być wykonane z blachy ocynkowanej.

Tam, gdzie wynika to z ilości strumieni nawiewanego i wywiewanego powietrza (różnica powyżej 50 m³/h), między przedsionkami, a toaletami projektuje się systemowe transferowe kratki tłumiące. Minimalny poziom tłumienia 20 dB(A). Typ i kolor RAL elementów transferowych należy dobrać w oparciu o wielkość strumienia powietrza i wymagania akustyczne dla poszczególnych pomieszczeń oraz wymagania architektoniczne. Dla niższych przepływów i braku wymagań akustycznych należy zastosować szczeliny w drzwiach zapewniające transfer powietrza na zasadzie wyrównania różnicy ciśnień.

Wykonawca musi zweryfikować zgodność podanego bilansu z przepisami, normami i aktualnymi rozwiązaniami projektu architektonicznego dla budynku. Dopuszczalne jest zwiększenie poszczególnych strumieni powietrza po konsultacji z weryfikatorem HVAC z ramienia Zamawiającego. Do określania strumienia powietrza wymaganego dla poszczególnych pomieszczeń należy zastosować największy strumień wynikający z kryteriów higienicznego i krotności wymian. W bilansie należy stosować następujące założenia:

 minimalny strumień powietrza nawiewanego lub wywiewanego w pomieszczeniu 36 m3/h

 minimalne wymagane krotności wymian [h-1]:

1 klatki schodowej, korytarze, przedsionki, pomieszczenia administracyjne, pomieszczenia gospodarcze, maszynownie, magazyny,

2 aneksy kuchenne, serwerownie, część hal

3 rozdzielnie, pomieszczenie techniczne

 strumień powietrza wywiewanego z aneksu kuchennego wynosi minimum 20 m³/h, powietrze do aneksu transferowane jest z korytarzy,

 strumień powietrza wywiewanego z zapleczy higieniczno-sanitarnych, jest zależny ilości od znajdujących się w nich przyborów sanitarnych

2.2. Bilans powietrza wentylacyjnego

Dla przewidywanej modernizacji instalacji HVAC budynków X0, X0, X0 należy wykonać bilans powietrza w celu określenia minimalnych strumieni powietrza zgodnych z wymaganiami Zamawiającego.

Do obliczeń bilansu powietrza należy przyjąć przewidywaną liczbę użytkowników pomieszczeń budynku. Strumień powietrza higienicznego należy przyjmować w ilości min. 36m3/h∙os.

Do określenie strumienia powietrza wymaganego dla poszczególnych pomieszczeń należy zastosować największy strumień wynikający z kryteriów: higienicznego i krotności wymian.

Współczynniki niejednoczesności użytkowania pomieszczeń przyjmować wyłącznie na podstawie z weryfikatorem HVAC z ramienia Zamawiającego. W pomieszczeniach pomocniczych (typu magazyny) i technicznych przyjmować wytyczne technologiczne oraz normatywne ilości wymian powietrza dla danego typu pomieszczenia. Oferent musi zweryfikować zgodność przedstawionego bilansu powietrza z przepisami i normami. Należy wykonać obliczenia bilansu chłodu dla central wentylacyjnych.

Tabela 3 Bilans powietrza dla pomieszczeń budynków X0, X0, X0

L.p.	Nr pom.	Nazwa	Ilość powietrza świeżego nawiewanego do pom. Vn	Ilość powietrza wentylacji ogólnej wywiewnej z pomieszczeń Vw	Linia wentylacyjna nawiewna	Linia wentylacyjna wywiewna
-	-	-	[m3/h]	[m3/h]	[-]	[-]
1	- 0.1	Klatka schodowa	100	100	NW-P	NW-P
2	- 0.2	Komunikacja	230	230	NW-P	NW-P
3	- 0.3	Komunikacja	270	270	NW-P	NW-P
4	- 0.4	Pomieszczenie	210	210	NW-P	NW-P
5	- 0.5	Pomieszczenie	110	110	NW-P	NW-P
6	- 0.6	Rozdzielnia	90	90	NW-P	NW-P
7	- 0.7	Magazyn	100	100	NW-P	NW-P
8	- 0.10	Magazyn	0	0	-	-
9	0.01	Przedsionek	0	0	-	-
10	0.02	Korytarz	420	330	NW-B1	NW-B1
11	0.02 b	Klatka schodowa	100	100	NW-B1	NW-B1
12	0.03	Biura	940	940	NW-B2	NW-B2
13	0.04	Biura	940	940	NW-B2	NW-B2
14	0.05	Przedsionek	340	20	NW-B1	NW-B1
15	0.05 a	Aneks kuchenny	transfer	0	NW-B1	WW-1
16	0.05 b	WC M 1	transfer	0	NW-B1	-
17	0.05 c	WC M 2	transfer	0	NW-B1	WW-2
18	0.05 d	WC D	transfer	0	NW-B1	WW-3
19	0.06	Biura	260	260	NW-B1	NW-B1
20	0.06 a	Biura	150	150	NW-B1	NW-B1
21	0.07	Biura	150	150	NW-B1	NW-B1
22	0.08	Xxxxxxxx	00	80	NW-B1	NW-B1

23	0.09	Biura	340	340	NW-B1	NW-B1
24	0.10	Xxxxxxxx	00	90	NW-B1	NW-B1
25	0.11	Przedsionek	310	50	NW-B1	NW-B1
26	0.12	Aneks kuchenny	transfer	0	NW-B1	WW-4
27	0.12 a	WC M	transfer	0	NW-B1	WW-5
28	0.12 b	WC NP. D	transfer	0	NW-B1	WW-6
29	0.13	Pracownia	920	920	NW-H1	NW-H1
30	0.14	Przedsionek	20	20	NW-H2	NW-H2
31	0.14 a	Serwer	100	100	NW-H2	NW-H2
32	0.17	Hala	2370	2370	NW-H2	NW-H2
33	0.18	Hala	240	240	NW-H3	NW-H3
34	0.19	Hala	1150	1150	NW-H3	NW-H3
35	0.21	Przedsionek	270	30	NW-H4	NW-H4
36	0.21 a	Aneks kuchenny	transfer	0	NW-H4	WW-7
37	0.21 b	Prysznic	transfer	0	NW-H4	WW-8
38	0.21 c	WC	transfer	0	NW-H4	WW-9
39	0.22	Hala	740	740	NW-H4	NW-H4
40	0.23	Przedsionek	220	20	NW-H4	NW-H4
41	0.23 a	WC	transfer	0	NW-H4	WW-10
42	0.23 b	Prysznic	transfer	0	NW-H4	WW-11
43	0.24	Przedsionek	-	-	-	-
44	0.25	Hala	930	930	NW-H5	NW-H5
45	0.26	Przedsionek	220	20	NW-H4	NW-H4
46	0.26 a	WC	transfer	0	NW-H4	WW-12
47	0.26 b	Prysznic	transfer	0	NW-H4	WW-13
48	1.02	Korytarz	260	260	NW-B3	NW-B3
49	1.02 b	Klatka schodowa	80	80	NW-B3	NW-B3
50	1.03	Aneks kuchenny	0	100	NW-B3	WW-15
51	1.03 a	Przedsionek	370	0	NW-B3	-
52	1.03 b	WC D 1	transfer	0	NW-B3	WW-16
53	1.03 c	WC D 2	transfer	0	NW-B3	WW-17
54	1.03 d	WC M	transfer	0	NW-B3	WW-18
55	1.04	Biura	940	940	NW-B5	NW-B5
56	1.05	Biura	940	940	NW-B5	NW-B5
57	1.06	Biura	150	150	NW-B3	NW-B3
58	1.06 a	Biura	150	150	NW-B3	NW-B3
59	1.06 b	Biura	110	110	NW-B3	NW-B3
60	1.07	Biura	150	150	NW-B3	NW-B3
61	1.07 a	Korytarz	70	70	NW-B4	NW-B4
62	1.08	Biura	360	360	NW-B4	NW-B4
63	1.09	Korytarz	120	60	NW-B4	NW-B4
64	1.10	Biura	220	220	NW-B4	NW-B4
65	1.10 a	Aneks kuchenny	transfer	0	NW-B4	NW-B4
66	1.11	Biura	1 270	1 270	NW-B4	NW-B4
Suma			17 700	15 960	-	-

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - P

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń magazynowych i technicznych w piwnicy budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną stojącą w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewną z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 1110 m3/h. Centrala będzie obsługiwać pomieszczenia zgodnie z Tabela 4.

Tabela 4 Pomieszczenia obsługiwane przez centralę NW-P

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-P	-0.1
	-0.2
	-0.3
	-0.4
	-0.5
	-0.6
	-0.7
	-0.8

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić z Maszynowni w piwnicy, pod stropem do przestrzeni każdego magazynu, pomieszczenia technicznego. Zakończenie kanału wyposażyć w kratę nawiewną.

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczenia i zakończyć kratką wywiewną.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - B1

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń biurowych na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewną z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności wentylatora nawiewnego centrali 2240 m3/h i wydajności wentylatora wywiewnego centrali 1570 m3/h. Centrala będzie obsługiwać pomieszczenia zgodnie z Tabela 5.

Tabela 5 Pomieszczenia obsługiwane przez centralę NW-B1

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-B1	0.02
	0.2b
	0.05
	0.05a
	0.05b
	0.05c
	0.05d
	0.06
	0.06a
	0.07
	0.08
	0.09

	0.10
	0.11
	0.12
	0.12a
	0.12b

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w korytarzu do przestrzeni sufitowej każdego pomieszczenia biurowego, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych.

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - B2

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń biurowych 0.03 i 0.04 na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 1880 m3/h.

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - B3

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń biurowych na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewną z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 920 m3/h. Centrala będzie obsługiwać pomieszczenia zgodnie z Tabela 6.

Tabela 6 Pomieszczenia obsługiwane przez centralę NW-B3

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-B3	1.02
	1.02b
	1.03
	1.03a
	1.03b
	1.03c
	1.03d
	1.06
	1.06a
	1.06b
	1.07

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - B4

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń biurowych na piętrze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewną z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności wentylatora nawiewnego centrali 2040 m3/h i wydajności wentylatora wywiewnego centrali 1980 m3/h. Centrala będzie obsługiwać pomieszczenia zgodnie z Tabela 7.

Tabela 7 Pomieszczenia obsługiwane przez centralę NW-B4

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-B4	1.07a
	1.08
	1.09
	1.10
	1.10a
	1.11

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - B5

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń biurowych 1.04 i 1.05 na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 1880 m3/h.

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW - H1

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczenia pracowni 0.13 na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewną z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 1390 m3/h.

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w hali do przestrzeni sufitowej pracowni 0.13, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych. Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW – H2

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń: hali 0.17, przedsionka 0.14 i pomieszczenia serwerowni 0 .14a budynku B4 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno- wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 2490 m3/h.

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w hali do przestrzeni sufitowej hali 0.17, a także pomieszczenia 0.14 i 0.14a, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych. Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW – H3

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń: hali 0.18, 0.19 na parterze budynku B5 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 1390 m3/h.

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w hali do przestrzeni sufitowej hali 0.18 i 0.19, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych. Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW – H4

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń: hali 0.22 i jej zapleczy higieniczno-sanitarnych na parterze budynku B3 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno- wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności wentylatora nawiewnego 1550m3/h i wydajności wentylatora wywiewnego centrali 910 m3/h . Centrala będzie obsługiwać pomieszczenia zgodnie z Tabela 8.

Tabela 8 Pomieszczenia obsługiwane przez centralę NW-H4

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-H4	0.21
	0.21a
	0.21b
	0.21c
	0.22
	0.23
	0.23a
	0.23b
	0.26
	0.26a
	0.26b

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w hali do przestrzeni sufitowej hali 0.22 i jej sanitariatów, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych. Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych. W sanitariatach jako nawiewniki przewidzieć anemostaty bądź kratki nawiewne.

Linia wentylacyjna nawiewno-wywiewna NW – H5

Instalacja powietrza świeżego dla pomieszczeń: hali 0.25 na parterze budynku B3 wyposażona w centralę wentylacyjną podwieszaną w wykonaniu wewnętrznym nawiewno-wywiewnym z funkcją grzania i chłodzenia, o wydajności 930 m3/h.

Nawiew powietrza świeżego należy prowadzić pod stropem z centrali podwieszanej zlokalizowanej w hali do przestrzeni sufitowej hali 0.25 i jej sanitariatów, a następnie podłączyć do skrzynek rozprężnych nawiewników wirowych. W sanitariatach jako nawiewniki przewidzieć anemostaty bądź kratki nawiewne.

Wywiew należy prowadzić w pod stropem pomieszczeń i podłączyć do skrzynek rozprężnych wywiewników wirowych.

Linie wentylacyjne wywiewne WW

W ramach pomieszczeń sanitarnych, aneksów kuchennych, a także klatki schodowej na poziomie piętra należy przewidzieć montaż wentylatorów wywiewnych dachowych.

Łączna przewidywana liczba wentylatorów dachowych wynosi 18 sztuk. Przyporządkowanie wentylatorów wywiewnych przedstawiono w Tabela 9.

Tabela 9 Przypisanie wentylatorów wywiewnych do pomieszczeń

Pomieszczenie	Oznaczenie wentylatora wywiewnego
0.05a	WW-1
0.05c	WW-2
0.05d	WW-3
0.12	WW-4
0.12a	WW-5
0.12b	WW-6
0.21a	WW-7
0.21b	WW-8
0.21c	WW-9
0.23a	WW-10
0.23b	WW-11
0.26a	WW-12
0.26b	WW-13
1.02b	WW-14
1.03	WW-15
1.03 b	WW-16
1.03 c	WW-17
1.03d	WW-18

Zakończenia kanałów wentylacyjnych wywiewnych wykonać jako anemostaty bądź kratki wywiewne wykonane z blachy aluminiowej lub stalowej ocynkowanej malowane proszkowo.

Każdą linię wyciągową należy zabezpieczyć przepustnicą szczelną z siłownikiem ON/OFF. Otwieranie przepustnicy wraz z sygnałem startu wentylatora z opóźnieniem, zgodnie z AKPiA.

Inne

Do obliczeń przyjęto współczynnik jednoczesności 0,80 dla hal i biur, których powierzchnia jest większa niż 100m2. Wentylacja budynku podzielona została na poszczególne linie i ma na celu dostarczenie niezbędnej ilości powietrza świeżego - redukcję stężenia CO2 w pomieszczeniach biurowych do wartości poniżej progu zadawanego indywidualnie dla każdego pomieszczenia z poziomu BMS (wartość standardowa ok. 1000 ppm). W centralach zapewnione chłodzenie powietrza i jego podgrzewanie. Strumień powietrza nawiewanego dla biur: 0.04, 0.05, 0.09, 1.04, 1.05, 1.09 jest zmienny w czasie i sterowany w oparciu o pomiar stężenia CO2 (DCV) jak również w oparciu o temperatury powietrza w pomieszczeniu.

Instalację wentylacyjną pomieszczeń budynków X0, X0, X0 PP należy zaprojektować zgodnie z następującymi wytycznymi:

 Kanały nawiewne powietrza wentylacyjnego wykonać z blachy stalowej ocynkowanej (klasa szczelności B) z izolacją należy sprowadzić do maszynowni w piwnicy podłogi a następnie, a następnie poprowadzić w szachcie do poszczególnych sal dydaktycznych.

 Wszystkie elementy wykończeniowe powinny być wykonane z blachy malowanej proszkowo na kolor RAL zgodny z wymogami branży architektonicznej. Maksymalna strata ciśnienia w nawiewniku 30 Pa przy przepływie maksymalnym (obliczeniowym). Powyższe rozwiązanie należy przeanalizować i zweryfikować na etapie opracowania projektu wykonawczego i skonsultować z weryfikatorem HVAC z ramienia Zamawiającego.

W kanałach wentylacyjnych należy wykonać otwory rewizyjne, zgodnie ze sztuką i wytycznymi branżowymi, w celu umożliwienia okresowego czyszczenia.

Kanały wentylacyjne i ich zakończenia projektować zgodnie z podanymi poniżej, maksymalnymi prędkościami. Większe prędkości wymagają każdorazowo zgody ze strony weryfikatora HVAC z ramienia Zamawiającego.



czerpnia

wyrzutnia

2,5 m/s

ały:



kanał czerpny

4,5 m/s



kanał wyrzutowy

kanały nawiewne i wywiewne:

4,5 m/s

o maszynownia

5,0 m/s

o rozprowadzenia

4,0 m/s

Zakończenia (prędkość w przekroju netto otworu):

Kan

Indywidualne podejścia do nawiewników zgodnie z dokumentacją producenta (średnica równa średnicy króćca przyłączeniowego), jednak prędkość nie większa niż 4 m/s.

Należy stosować elementy nawiewne i wywiewne instalacji wentylacyjnej i klimatyzacyjnej, zapewniające spełnienie wymagań ogólnych standardu w zakresie parametrów:

 akustycznych - poziom głośności dB(A) dla danego typu pomieszczenia,

 komfortu cieplnego - pionowy gradient temperatury, prędkość powietrza w strefie przebywania ludzi.

Przy doborach nawiewników przyjmować maksymalne dopuszczalne prędkości powietrza w strefie przebywania ludzi zgodnie z normą dotyczącą parametrów obliczeniowych powietrza wewnętrznego. Nawiewniki należy dobrać, aby w bezpośrednim otoczeniu ludzi prędkość powietrza nie przekraczała 0,2 m/s.

Centrale wentylacyjne

Centrale wentylacyjne wraz z nagrzewnicami i chłodnicami dostarczone będą przez Wykonawcę niniejszego zadania zgodnie z harmonogramem realizacji zadania. Wykonawca zobowiązany będzie do ich montażu oraz podłączenia do wszystkich instalacji / mediów jak również do ich rozruchów.

Centrale wentylacyjne zapewnione przez Wykonawcę muszą być wyposażone w następujące bloki funkcjonalne na nawiewie:

- blok filtracji powietrza świeżego (F7)

- blok wymiennika rotacyjnego

- blok wentylatora nawiewnego z silnikiem EC z regulacją obrotów

- przepustnicę z siłownikiem

- kanałową wodną nagrzewnicą powietrza, tz / tp = 45 / 35⁰C

- kanałową chłodnicę tz / tp = 8 / 13⁰C na wywiewie:

- blok filtracji powietrza wywiewanego (F7)

- blok wymiennika rotacyjnego

- blok wentylatora wywiewnego z silnikiem EC z regulacja obrotów.

Zastosować centrale wentylacyjne z kompletnym układem sterowania (wg PFU-AKPiA), okablowaniem. Dostawca central będzie odpowiedzialny za sprawdzenie działania central oraz przeprowadzenie testów kontrolno- pomiarowych central przed dostawą. Urządzenia powinny charakteryzować się certyfikatami jakości ISO 9001, ISO 12100 lub równoważne oraz oznaczeniami CE zgodnie z EN 00000-0-0 lub równoważne i EN 00000-0-0 lub równoważne. Centrale wentylacyjne muszą zostać wyposażone w niezbędne elementy, tak aby zostały spełnione wymagania obowiązujących przepisów w zakresie ochrony przed hałasem i drganiami. Centrale wentylacyjne należy dostarczyć wraz z kompletem materiałów montażowych i eksploatacyjnych (dodatkowo 1 zapasowy zestaw filtrów), termostatami przeciwzamrożeniowymi, wyłącznikami serwisowym itp. Odczyty i nastawy układu sterowania w języku polskim.

Uwaga – dostawa i montaż przepustnic odcinających oraz tłumików akustycznych jest po stronie Wykonawcy niniejszego zadania.

Stosowane przewody i asortyment wentylacyjny

Wymagania stawiane materiałom i elementom instalacji wentylacji mechanicznej

 Materiały, z których wykonywane są wyroby stosowane w instalacjach wentylacyjnych powinny odpowiadać warunkom stosowania w instalacjach.

 Stopień zabezpieczenia antykorozyjnego obudów urządzeń powinien odpowiadać co najmniej właściwościom blachy stalowej ocynkowanej.

 Powierzchnie obudów powinny być gładkie, bez załamań, wgnieceń, ostrych krawędzi i uszkodzeń powłok ochronnych.

 Szczelność kształtek, armatury, połączeń urządzeń i elementów wentylacyjnych z przewodami wentylacyjnymi powinna odpowiadać przynajmniej wymaganiom szczelności tych przewodów.

 Należy zapewnić łatwy dostęp do urządzeń i elementów wentylacyjnych w celu ich obsługi, konserwacji lub wymiany.

 Zamocowanie urządzeń i elementów wentylacyjnych powinno być wykonane z uwzględnieniem dodatkowych obciążeń związanych z pracami konserwacyjnymi.

 Urządzenia i elementy wentylacyjne powinny być zamontowane zgodnie z instrukcją producenta.

 Urządzenia i elementy instalacji wentylacyjnych powinny mieć dopuszczenia do stosowania w budownictwie.

Przewiduje się prostokątne oraz okrągłe kanały i kształtki wentylacyjne linii wentylacji ogólnej spełniające następujące wymagania:

 Elementy instalacji nawiewnej i wywiewnej (przewody, zawiesia, mocowania, nawiewniki, wywiewniki) stosowane w pomieszczeniach obsługiwanych wykonać z blachy stalowej ocynkowanej.

 Kanały prowadzone w szachcie oraz podłączenia do centrali wentylacyjnej, kanał czepny i wyrzutowy wykonać z kanałów z blachy stalowej ocynkowanej. Kanały o przekroju prostokątnym z połączeniami z profili zimno giętych, zgodnie z odpowiednią normą. Kanały o przekroju kołowym w standardzie referencyjnym SPIRO lub równorzędnym, zgodnie z odpowiednią normą.

 Wszystkie detale prowadzenia instalacji należy uzgodnić z Zamawiającym przed przystąpieniem do wykonawstwa.

 Wszystkie kanały wentylacyjne sztywne powinny posiadać certyfikat szczelności zgodny z przepisami Dziennika Ustaw Nr 75/2002 z późniejszymi zmianami.

 Klasa szczelności B przewodów wentylacyjnych wg PN-EN 1507 lub normy równoważnej i PN-EN 12237 lub normy równoważnej,

 Wszystkie kanały wentylacyjne należy poddać ciśnieniowej próbie szczelności zgodnie z powołanymi w PFU Polskimi Normami lub równoważnymi.

 Połączenie przewodów wentylacyjnych wg PN-B-76002 lub normą równoważną.

 Zawiesia kanałów systemowe, zgodne z odpowiednią normą. Dopuszczalne jest stosowanie zawieszeń i podpór pod kanały wyłącznie posiadających wymagane atesty. Jako podkładki należy stosować materiał z gumy typu SpA750 lub SpA800 lub równoważne - o identycznych właściwościach.

 Przejścia przez przegrody budowlane wykonać jako akustycznie chronione, zabezpieczone przed przedostawaniem się dźwięku, po montażu kanałów wolną przestrzeń otworu wypełnić szczelnie materiałem elastycznym i zabezpieczyć paroizolacyjnie.

 Podczas montażu instalacji wentylacyjnej należy pamiętać o wykonaniu odpowiednich otworów rewizyjnych lub zamontować elementy w sposób umożliwiający łatwy demontaż fragmentów instalacji dla okresowego czyszczenia przewodów wentylacyjnych - maksymalna odległość między łatwo demontowalnymi odcinkami kanałów winna wynosić 10 m, w przypadku przewodów typu Spiro łatwy demontaż zrealizować w postaci odcinka długości 50 cm obustronnie łączonego za pomocą kołnierzy, w przypadkach, gdy demontaż instalacji jest niemożliwy montować otwory rewizyjne do których jest łatwy dostęp. Wykonanie otworów rewizyjnych nie powinno obniżać wytrzymałości i szczelności

przewodów. Elementy usztywniające i inne elementy wyposażenia przewodów powinny być tak zamontowane, aby nie utrudniały czyszczenia przewodów.

 Dopuszcza się stosowania w instalacji kanałów elastycznych o maksymalnej długości 1,0m – głównie przy podejściach do skrzynek rozprężnych nawiewników i wywiewników

 W kanałach wentylacyjnych o stosunku przekroju większym niż 1 do 4 wykonać wewnętrzne wzmocnienia zwiększające sztywność.

 Wszystkie kanały wentylacyjne linii nawiewnych należy izolować termicznie matami z wełny mineralnej pokrytymi folią aluminiową (min grubości 30 mm przy λ=0,04 W/(m·K)).

 Minimalna wymagana izolacja kanałów powietrza czerpanego i powietrza wyrzutowego w budynku wynosi 100mm przy λ= 0,04 (m2K/W) – niepalne maty z skalnej wełny mineralnej z jednostronną okładziną z folii aluminiowej.

 Dla kanałów czerpnych, wyrzutowych, nawiewnych i wywiewnych dostarczyć i zamontować należy przepustnice zamykające z możliwością szczelnego odcięcia przepływu, w klasa szczelności 3 lub 4 wg PN-EN 1751 lub normy równoważnej. Przeciek powietrza przez obudowę wg klasy B lub C zgodnie z wytycznymi normy PN-EN 1751 lub normy równoważnej. Przepustnice należy wyposażyć w siłowniki elektryczna on-off ze sprężyną powrotną.

 Dopuszczalne są tłumiki wyłącznie jako gotowe produkty wykonywane fabrycznie, ze wszystkimi wymaganymi atestami i precyzyjnymi danymi technicznymi. Nie wolno stosować tłumików wykonywanych warsztatowo / na budowie.

 Wykonaną instalację kanałową, podczas prowadzenia w pomieszczeniach innych prac powodujących pylenie, należy zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Po zakończeniu prac budowalnych, przed końcowymi odbiorami, należy przeprowadzić czyszczenie kanałów.

 Po zakończeniu wszystkich prac montażowych dokonać przeglądu, regulacji i pomiarów wszystkich urządzeń i instalacji. Z przeprowadzonych prac wykonać protokół zgodnie z PN-EN 12599 lub inną normą równoważną.

 Przewody wentylacyjne przy przejściu przez szczelną powietrznie powłokę budynku (warstwy tynku lub membrany) należy zabezpieczyć za pomocą manszet / kołnierzy z EPDM, szczelnie przylegających do powierzchni kanałów/ przepustnic i połączone w sposób trwały i szczelny z przegrodą (klejące masy elastyczne). Do tego celu nie należy stosować wypełnień piankowych. Zapewnić izolację termiczną o grubości min. 50 mm (λ<0,035 W/(m∙K)) pomiędzy powierzchnią kanału, a otworem w ścianie.

 Powierzchnie przewodów powinny być gładkie, bez załamań i wgnieceń. Materiał powinien być jednorodny, bez wżerów, wad walcowniczych itp. Powierzchnie pokryć ochronnych nie powinny mieć ubytków, pęknięć i tym podobnych wad.

 Wymiary przewodów o przekroju prostokątnym i kołowym powinny odpowiadać wymaganiom norm PN-EN 1505[1] i PN-EN 1506.

 Wykonanie przewodów prostych i kształtek z blachy powinno odpowiadać wymaganiom normy PN-B- 03434.

 Przewody wentylacyjne powinny być zamocowane do przegród budynków w odległości umożliwiającej szczelne wykonanie połączeń poprzecznych. W przypadku połączeń kołnierzowych odległość ta powinna wynosić co najmniej 100 mm.

 Przejścia przewodów przez przegrody wewnętrzne budynku należy wykonywać w otworach, których wymiary są ok. 100 mm większe od wymiarów zewnętrznych przewodów lub przewodów z izolacją.

Przewody na całej grubości przegrody powinny być obłożone wełną mineralną lub innym materiałem elastycznym o podobnych właściwościach.

 Przejścia przewodów przez przegrody oddzielenia przeciwpożarowego powinny być wykonane w sposób nieobniżający odporności ogniowej tych przegród.

 Izolacje cieplne przewodów powinny mieć szczelne połączenia wzdłużne i poprzeczne, a w przypadku izolacji przeciwwilgociowej powinna być ponadto zachowana, na całej powierzchni izolacji, odpowiednia i trwała odporność na przenikanie wilgoci.

 Izolacje cieplne niewyposażone przez producenta w warstwą chroniącą przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz izolacje narażone na działanie czynników atmosferycznych powinny mieć odpowiednie zabezpieczenia, np. przez zastosowanie osłon na swojej zewnętrznej powierzchni.

 Materiał podpór i podwieszeń powinna charakteryzować odpowiednia odporność na korozją w miejscu zamontowania. Metoda podparcia lub podwieszenia przewodów powinna być odpowiednia do materiału konstrukcji budowlanej w miejscu zamocowania. Odległość między podporami lub podwieszeniami powinna być ustalona z uwzględnieniem ich wytrzymałości i wytrzymałości przewodów tak aby ugięcie sieci przewodów nie wpływało na jej szczelność, właściwości aerodynamiczne i nienaruszalność konstrukcji.

 Zamocowanie przewodów do konstrukcji budowlanej powinno przenosić obciążenia wynikające z ciężarów: przewodów, materiału izolacyjnego, elementów instalacji niezamocowanych niezależnie zamontowanych w sieci przewodów, np. tłumików, przepustnic itp., elementów składowych podpór lub podwieszeń, osoby lub osób, które będą stanowiły dodatkowe obciążenie przewodów w czasie czyszczenia lub konserwacji.

 Zamocowanie przewodów wentylacyjnych powinno być odporne na podwyższoną temperaturę powietrza transportowanego w sieci przewodów, jeśli taka występuje.

 Elementy zamocowania podpór lub podwieszeń do konstrukcji budowlanej powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej trzy w stosunku do obliczeniowego obciążenia.

 Pionowe elementy podwieszeń oraz poziome elementy podpór powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego obciążenia.

 Poziome elementy podwieszeń i podpór powinny mieć możliwość przeniesienia obliczeniowego obciążenia oraz być takiej konstrukcji, aby ugięcie między ich połączeniami z elementami pionowymi i dowolnym punktem elementu poziomego nie przekraczało 0,4 % odległości między zamocowaniami elementów pionowych.

 Połączenia między pionowymi i poziomymi elementami podwieszeń i podpór powinny mieć współczynnik bezpieczeństwa równy co najmniej 1,5 w odniesieniu do granicy plastyczności pod wpływem obliczeniowego obciążenia.

 W przypadkach, gdy jest wymagane, aby urządzenia i elementy w sieci przewodów mogły być zdemontowane lub wymienione, należy zapewnić niezależne ich zamocowanie do konstrukcji budynku.

 W przypadkach oddziaływania sił wywołanych rozszerzalnością cieplną konstrukcja podpór lub podwieszeń powinna umożliwiać kompensację wydłużeń liniowych.

Podpory i podwieszenia w obrębie maszynowni oraz w odległości nie mniejszej niż 15 m od źródła drgań powinny być wykonane jako elastyczne z zastosowaniem podkładek z materiałów elastycznych lub wibroizolatorów.

Otwory rewizyjne

Czyszczenie instalacji powinno być zapewnione przez zastosowanie otworów rewizyjnych w przewodach instalacji lub demontaż elementu składowego instalacji. Otwory rewizyjne powinny umożliwiać oczyszczenie wewnętrznych powierzchni przewodów, a także urządzeń i elementów instalacji, jeśli konstrukcja tych urządzeń i elementów nie umożliwia ich oczyszczenia w inny sposób.

Wykonanie otworów rewizyjnych nie powinno obniżać wytrzymałości i szczelności przewodów, jak również własności cieplnych, akustycznych i przeciwpożarowych.

Elementy usztywniające i inne elementy wyposażenia przewodów powinny być tak zamontowane, aby nie utrudniały czyszczenia przewodów.

Elementy usztywniające wewnątrz przewodów o przekroju prostokątnym powinny mieć opływowe kształty, najlepiej o przekroju kołowym. Niedopuszczalne jest stosowanie taśm perforowanych lub innych elementów trudnych do czyszczenia.

Nie należy stosować wewnątrz przewodów ostro zakończonych śrub lub innych elementów, które mogą powodować zagrożenie dla zdrowia lub uszkodzenie urządzeń czyszczących.

Nie dopuszcza się ostrych krawędzi w otworach rewizyjnych, pokrywach otworów i drzwiach rewizyjnych. Pokrywy otworów rewizyjnych i drzwi rewizyjne urządzeń powinny się łatwo otwierać.

W przewodach o przekroju kołowym o średnicy nominalnej mniejszej niż 200 mm należy stosować zdejmowane zaślepki lub trójniki z zaślepkami do czyszczenia. W przypadku przewodów o większych średnicach należy stosować trójniki o minimalnej średnicy 200 mm.

W przewodach o przekroju prostokątnym należy wykonywać otwory rewizyjne o minimalnych wymiarach.

W przypadku wykonywania otworów rewizyjnych na końcu przewodu, ich wymiary powinny być równe wymiarom przekroju poprzecznego przewodu.

Należy zapewnić dostęp do otworów rewizyjnych w przewodach zamontowanych nad stropem podwieszonym.

Należy zapewnić dostęp w celu czyszczenia do następujących, zamontowanych w przewodach urządzeń:

 przepustnice (z dwóch stron);

 nagrzewnice (z dwóch stron);

 chłodnice;

 tłumiki hałasu o przekroju kołowym (z jednej strony);

 filtry (z dwóch stron);

 urządzenia do odzyskiwania ciepła (z dwóch stron);

 urządzenia automatycznej regulacji strumienia przepływu (z dwóch stron).

Powyższe wymaganie nie dotyczy urządzeń, które można łatwo zdemontować w celu oczyszczenia (z wyjątkiem nagrzewnic i chłodnic).

Jeżeli projekty nie przewiduje inaczej, między otworami rewizyjnymi nie powinny być zamontowane więcej niż dwa kolana lub łuki o kącie większym niż 45°, a w przewodach poziomych odległość między otworami rewizyjnymi nie powinna być większa niż 10 m.

Czerpnie/wyrzutnie

Zaprojektować czerpnie i wyrzutnie zgodnie z następującymi wytycznymi:

 Czerpnie ścienne indywidualne dla central wentylacyjnych podwieszanych

 Wyrzutnię powietrza dla wszystkich central stojących należy zlokalizować na dachu. Wyrzutnię należy wyposażyć w szczelne przejście i izolowaną termicznie podstawę dachową. Należy przewidzieć kanały wyrzutowe, które należy połączyć w jedną komorę zbiorczą i ożaluzjowanie.

 Wyrzutnie powietrza dla central podwieszanych należy zlokalizować na dachu. Wyrzutnie należy wyposażyć w szczelne przejścia i izolowane termicznie podstawy dachowe

 Przejścia kanałów wentylacyjnych do wyrzutni i czerpni należy zabezpieczyć manszetami z EPDM i masami elastycznymi w celu uzyskania maksymalnej szczelności powietrznej budynku.

Mocowanie kanałów wentylacyjnych

Kanały wentylacyjne należy mocować do stropów za pomocą systemowych zawiesi z atestem i wymaganymi certyfikatami. Należy zastosować zawiesia cechujące się wysoką estetyką ze względu na brak sufitów podwieszanych.

Elementy bezpieczeństwa ppoż.

Przewody wentylacyjne w miejscu przejścia przez elementy oddzielenia przeciwpożarowego powinny być wyposażone w przeciwpożarowe klapy odcinające o klasie odporności ogniowej równej klasie odporności ogniowej elementu oddzielenia przeciwpożarowego z uwagi na szczelność ogniową, izolacyjność ogniową i dymoszczelność (EIS). Sposób montażu klap ppoż. winien być zgodny z aprobatą techniczną wydaną przez akredytowaną jednostkę certyfikującą. Należy stosować klapy EIS z siłownikiem, elektromagnesem, wyzwalaczem topikowym, wskaźnikami krańcowymi. Przepusty instalacyjne w elementach oddzielenia przeciwpożarowego powinny mieć klasę odporności ogniowej (EI) wymaganą dla tych elementów. Przepusty instalacyjne o średnicy większej niż 0,04 m w ścianach i stropach pomieszczenia zamkniętego, dla których wymagana klasa odporności ogniowej jest nie niższa niż EI 60 lub REI 60 lub równoważne, a niebędących elementami oddzielenia przeciwpożarowego, powinny mieć klasę odporności ogniowej (EI) ścian i stropów tego pomieszczenia.

W ramach niniejszego projektu nie przewiduje się stosowania klap odcinających ppoż.

Zabezpieczenia antykorozyjne

Wszystkie elementy stalowe tj. wsporniki, uchwyty, rurociągi itp. po oczyszczeniu do tzw. drugiego stopnia czystości (czysty metal) należy odtłuścić i dwukrotnie pomalować farbą antykorozyjną, a następnie dwukrotnie emalią nawierzchniową stosując różne kolory farb w celu łatwej kontroli jakości wykonania powłok malarskich. Całość zgodnie z instrukcją KOR – 3A lub równoważnie.

Elementy instalacji nawiewnej i wywiewnej (przewody, zawiesia, mocowania, nawiewniki i wywiewniki) stosowane w pomieszczeniach obsługiwanych wykonać z blachy stalowej ocynkowanej.

Zawiesia, kanały prowadzone w szachcie oraz podłączenia do centrali wentylacyjnej, kanały czerpne i wyrzutowe wykonać z blachy stalowej ocynkowanej. Kanały o przekroju prostokątnym z połączeniami z profili zimno giętych, zgodnie z odpowiednią normą. Kanały o przekroju kołowym w standardzie referencyjnym SPIRO lub równorzędnym, zgodnie z odpowiednią normą.

2.3. Demontaż istniejących instalacji

W ramach modernizacji instalacji wentylacyjnej należy zdemontować istniejącą instalację wentylacji mechanicznej.

2.4. Stosowane elementy rozdziału powietrza

Przewidywany rozdział powietrza we wszystkich typach pomieszczeń góra-góra.

W pomieszczeniach biurowych jako element dystrybucji powietrza należy zastosować nawiewniki i wywiewniki wirowe.

W ramach pomieszczeń typu halowego dopuszczalne jest zastosowanie nawiewników i wywiewników kanałowych. W pomieszczeniach technicznych i magazynach przewidzieć kratki jako zakończenie kanałów wentylacyjnych.

Należy stosować elementy nawiewne i wywiewne instalacji wentylacyjnej i klimatyzacyjnej, zapewniające spełnienie wymagań ogólnych standardów w zakresie parametrów:

- akustycznych - poziom głośności dB(A) w pomieszczeniu

- komfortu cieplnego – pionowy gradient temperatury, prędkość powietrza w strefie przebywania ludzi.

Wszystkie elementy wykończeniowe powinny być wykonane z blachy , malowanej proszkowo na kolor RAL zgodny z wymogami branży architektonicznej.

W pomieszczeniach przedsionków do sanitariatów przewiduje się nawiew poprzez kraty transferowe, a wywiew powietrza należy realizować poprzez stalowe kratki wywiewne lub anemostaty podłączone do wentylatorów wywiewnych dachowych.

Typ i kolor RAL elementów transferowych należy dobrać w oparciu o wielkość strumienia powietrza i wymagania akustyczne dla poszczególnych pomieszczeń oraz wymagania architektoniczne. Dla niższych przepływów i braku wymagań akustycznych należy zastosować szczeliny w drzwiach zapewniające transfer powietrza na zasadzie wyrównania różnicy ciśnień.

Mocowanie elementów nawiewnych i wywiewnych przewidzieć w płaszczyźnie sufitu podwieszanego lub, w przypadku jego braku, jako wolnowiszące - do uzgodnienia z branżą architektoniczną.

Punkty nawiewu powietrza należy lokalizować po przeciwległej stronie pomieszczenia względem punktów wywiewnych dla zapewnienia odpowiedniej skuteczności wentylacji.

Elementy ruchome nawiewników i wywiewników powinny być osadzone bez luzów, ale z możliwością ich przestawienia. Położenie ustalone powinno być utrzymywane w sposób trwały.

Nawiewników nie powinno się umieszczać w pobliżu przeszkód (takich jak np. elementy konstrukcyjne budynku) mających zakłócający wpływ na kształt i zasięg strumienia powietrza.

Nawiewniki i wywiewniki powinny być połączone z przewodem w sposób trwały i szczelny.

Przewód łączący sieć przewodów z nawiewnikiem lub wywiewnikiem należy prowadzić jak najkrótszą trasą (max 1,0 m), bez zbędnych łuków i ostrych zmian kierunków.

Jeśli umożliwiają to warunki budowlane:

 długość (L) prostego odcinka przewodu o średnicy D, doprowadzającego powietrze do nawiewnika

powinna wynosić: L > 3D;

Sposób zamocowania nawiewników i wywiewników powinien zapewnić dogodną obsługę, konserwację oraz wymianę jego elementów bez uszkodzenia elementów przegrody.

Nawiewniki i wywiewniki powinny być zabezpieczone folią podczas „brudnych" prac budowlanych.

Nawiewniki i wywiewniki z elementami regulacyjnymi powinny być zamontowane w pozycji całkowicie otwartej.

3. Instalacja ogrzewania grzejnikowego (CO)

3.1. Opis rozwiązań technicznych

W ramach modernizacji budynków X0, X0, X0 PP jako źródło ciepła należy przewidzieć istniejący węzeł ciepła. Modernizacja węzła ciepła NIE JEST przedmiotem niniejszego zamówienia. W ramach niniejszego zamówienia należy wykonać w obiekcie obiegi grzewcze CO i CT, bez armatury zlokalizowanej w pomieszczeniu węzła ciepła. Obiegi grzewcze (rurociągi) należy doprowadzić do pomieszczenia węzła ciepła. Dostawa i montaż pomp obiegowych, liczników ciepła i armatury obiegów będzie przedmiotem odrębnego przetargu.

Źródło ciepła będzie zasilało 2 obiegi grzewcze:

 obieg C.O. pracujący do temperatury powietrza zewnętrznego +12 ˚C

 obieg C.T. pracujący do temperatury powietrza zewnętrznego ok. +16 ˚C

W związku z powyższym należy przyjąć, że temperatura zasilania instalacji regulowana będzie krzywą grzewczą C.T. wyznaczoną przez punkty:

 temperatura zasilania +45˚C przy temperaturze powietrza zewnętrznego -18˚C

 temperatura zasilania +30˚C przy temperaturze powietrza zewnętrznego +16˚C.

Instalację należy przewidzieć jako instalację niskoparametrową w celu utrzymania wysokiego komfortu cieplnego. Z rozdzielaczy głównych zlokalizowanych w pomieszczeniu Maszynowni w budynku B5 wprowadzone zostaną następujące obieg:

 centralnego ogrzewania Tz/Tp= 45/35°C

- Q grzejniki = 80 kW

- Q AGW = 22 kW

 ciepła technologicznego dla wentylacji (CT) Tz/Tp= 45/35°C

- Q CT = 58 kW

Powyżej podane wartości parametrów pracy poszczególnych obiegów należy traktować jako maksymalne.

Przewody z czynnikiem grzewczym obiegu CO należy prowadzić pod stropem w przestrzeni piwnicy z rozdzielacza do poszczególnych pionów w budynku. Przewody z pionu instalacji CO na każdej kondygnacji należy rozdzielić za pionem i doprowadzić do podejść nowych grzejników płytowych, a także do aparatów grzewczo – wentylacyjnych. Wszystkie pompy obiegowe należy zaprojektować w klasie energetycznej nie gorszej niż A lub równoważnej. Przejścia przez stropy i ściany konstrukcyjne wykonać w tulejach ochronnych.

Źródło ciepła

Źródłem ciepła będzie węzeł ciepła zlokalizowany w budynku B5, w pomieszczeniu Węzeł ciepła

Do budynku doprowadzony jest obieg grzewczy z sąsiedniego budynku B1, rury stalowe średnica DN50. Dodatkowo następował będzie odzysk ciepła z wykorzystaniem agregatu wody lodowej (praca w trybie grzania wody). W ramach zamówienia należy przewidzieć doprowadzenie z modułu hydraulicznego AWL przewodów zasilania i powrotu do pomieszczenia węzła ciepła i wyposażenie je w licznik ciepła oraz dwa zawory dwudrogowe odcinające z siłownikiem ON/OFF.

W ramach odrębnego zamówienia zostanie wykonana modernizacja węzła. UWAGA – modernizacja węzła NIE JEST przedmiotem niniejszego zamówienia.

W wyniku modernizacji, będącej przedmiotem odrębnego zamówienia, węzeł ciepła zostanie wyposażony w rozdzielacz z obiegami (CO, CT). W ramach armatury poszczególnych obiegów (CO, CT), zgodnie ze schematem (Załącznik 10.2.6), zostaną zabudowane:

- pompy obiegowe z dwoma zaworami odcinającymi i manometrem kontrolnym

- zawór zwrotny

- zawór regulacyjny 3-drogowy z siłownikiem

- licznik ciepła

- zawory odpowietrzające, spustowe i odcinające

- zawór równoważący z ograniczeniem przepływu z króćcami pomiarowymi do pomiaru strumienia objętości

- manometry, termometry.

Parametry przyłącza z budynku B1: 60/40°C. Parametry pracy instalacji centralnego ogrzewania i ciepła technologicznego należy przyjąć 45/35˚C.

UWAGA - modernizacja węzła ciepła NIE JEST przedmiotem niniejszego zamówienia.

3.2. Bilans ciepła – projektowe obciążenie cieplne

Wszystkie pomieszczenia typu biurowego należy wyposażyć w grzejniki stalowe płytowe.

Natomiast hale należy wyposażyć w agregaty grzewczo-wentylacyjne. Projektowe obciążenie cieplne i strefy regulacji dla poszczególnych pomieszczeń przedstawiono w Tabeli 4.

Instalację zasilającą grzejniki należy zaprojektować jako wodną, dwururową, pompową. Zasilanie instalacji CO z węzła ciepła (w piwnicy budynku B5).

Obliczenia projektowego obciążenia cieplnego wykonano zgodnie z normą PN-EN 12831. Obliczenia strat ciepła do gruntu wykonano według metody uproszczonej z normy PN-EN 12831. Przyjęto projektową temperaturę wewnętrzną we wszystkich pomieszczeniach budynku wynoszącą 20˚C.

Do wyznaczenia projektowego obciążenia cieplnego przyjęto następujące parametry obliczeniowe współczynników przenikania ciepła dla przegród budowlanych

Tabela 10 Projektowe obciążenia cieplne pomieszczeń budynków X0, X0, X0

Poz.	Numer pomieszczenia	Nazwa pomieszczenia	Temperatura obliczeniowa	Projektowe obciążenie cieplne [W]	Liczba stref regulacji	Minimalna liczba grzejników/ odbiorników

-1	-0.1	Klatka schodowa	+20°C	1 047	1	1
	-0.2	Komunikacja	+20°C	1 011	1	1
	-0.3	Pomieszczenie	+16°C	864	1	2
	-0.4	Pomieszczenie	+16°C	551	1	1
	-0.5	Pomieszczenie	+16°C	351	1	1
	-0.6	Rozdzielnia	+16°C	188	1	1
	-0.7	Magazyn	+16°C	0	1	1
	-0.8	Magazyn	+16°C	1 930	1	1

	0.01	Przedsionek	+16°C	1 288	0
	0.02	Korytarz	+20°C	2 517	1	4

0.02B	Klatka schodowa	+20°C	1 995	1	2
0.03	Biura	+20°C	2 159	1	6
0.04	Biura	+20°C	2 150	1	6
0.05	Przedsionek	+20°C	0	0	0
0.05A	Aneks kuchenny	+20°C	627	1	1
0.05B	WC M1	+20°C	1 660	1	2
0.05C	WC M2	+20°C	2 267	1	2
0.05D	WC D	+20°C	8	1	1
0.06	Biura	+20°C	2 724	1	4
0.06a	Biura	+20°C	1 376	1	2
0.07	Biura	+20°C	1 411	1	2
0.08	Korytarz	+20°C	2 532	1	2
0.09	Biura	+20°C	3 033	1	4
0.10	Korytarz	+20°C	80	1	1
0.11	Przedsionek	+20°C	1 090	1	1
0.12	Aneks kuchenny	+20°C	786	1	1
0.12A	WC M	+20°C	10	0	0
0.12B	WC NP D	+20°C	12	0	0
0.12C	WC	+20°C	0	0	0
0.13	Pracownia	+20°C	6 604	1	3
0.14	Przedsionek	+20°C	258	0	0
0.14A	Serwer	+20°C	86	0	0
0.17	Hala	+20°C	8 025	1	4
0.18	Hala	+20°C	678	1	1
0.19	Hala	+20°C	5 701	1	2
0.21	Przedsionek	+12°C	0	1	1
0.21A	Aneks kuchenny	+20°C	141	0	0
0.21B	Prysznic	+24°C	340	0	0
0.21C	WC	+20°C	198	1	1
0.22	Hala	+20°C	5 949	1	2
0.23	Przedsionek	+24°C	850	1	1
0.23A	WC	+20°C	0	1	1
0.23B	Prysznic	+24°C	195	0	0
0.24	Przedsionek	+20°C	539	1	1
0.25	Hala	+20°C	4 506	1	2
0.26	Przedsionek	+20°C	0	1	1
0.26A	WC	+20°C	0	0	0
0.26B	Prysznic	+24°C	193	0	0
1.02	Korytarz	+20°C	2 895	1	4
1.02 b	Klatka schodowa	+20°C	1 600	1	3
1.03	Aneks kuchenny	+20°C	588	1	1

+1	1.03 A	Przedsionek	+20°C	29	0	0
	1.03 B	WC D1	+20°C	1 394	1	2
	1.03 C	WC D2	+20°C	1 626	1	2
	1.03 D	WC M	+20°C	652	1	1
	1.04	Biura	+20°C	2 227	1	6
	1.05	Biura	+20°C	2 224	1	6
	1.06	Biura	+20°C	1 367	1	2
	1.06 A	Biura	+20°C	1 116	1	2
	1.06 B	Biura	+20°C	935	1	2
	1.07	Biura	+20°C	1 210	1	2
	1.07 A	Korytarz	+20°C	2 219	1	2
	1.08	Biura	+20°C	2 867	1	4
	1.09	Korytarz	+20°C	1 463	1	2
	1.10	Biura	+20°C	1 652	1	2
	1.10 A	Aneks kuchenny	+20°C	20	1	2
	1.11	Biura	+20°C	8 245	2	6
				102 360	-

Sterowanie temperaturą w pomieszczeniach na podstawie pomiaru rzeczywistej temperatury w pomieszczeniu (strefie regulacji) oraz na podstawie wartości zadanej – nastawa użytkownika i operatora BMS. Dla każdego pomieszczenia / przestrzeni należy przewidzieć odpowiednią liczbę lokalnych zadajników – równą liczbie stref regulacji – szczegóły do rozwiązania i uzgodnienia z Zamawiającym na etapie opracowywania projektu. Liczba lokalnych zadajników i czujników temperatury wewnętrznej w poszczególnych pomieszczeniach musi odpowiadać ich wielkości i wymaganiom funkcjonalnym. Sterowanie i nadrzędne zadawanie temperatury w pomieszczeniach / strefach odbywać się będzie za pośrednictwem systemu BMS.

3.3. Dobory grzejników i armatury

W celu pokrycia projektowego obciążenie cieplnego pomieszczeń należy poprowadzić nową instalację grzejnikową. Dla zasilania instalacji centralnego ogrzewania należy wyprowadzić z rozdzielacza odrębny obieg. Dla obliczonych mocy pomieszczeń należy dobrać grzejniki płytowe stalowe zasilane od dołu/ z podejściem bocznym.

Dla pomieszczeń typu biurowego należy dobrać grzejniki o wysokości 600mm, w przypadku zastosowania dużych przeszkleń, należy zastosować grzejniki o wysokości 400mm. Dla pomieszczeń typu komunikacja należy dobrać grzejniki o wysokości 600mm, w przypadku zastosowania małych przeszkleń w piwnicy, należy zastosować grzejniki o wysokości 900mm. W budynku należy stosować grzejniki zgodne z normą EN-422-1 lub równoważne, z minimum 10-cio letnią gwarancją. Przy każdym grzejniku należy zapewnić zestaw przyłączeniowy z wbudowanymi zaworami odcinającymi, umożliwiając w ten sposób bezproblemowy demontaż grzejnika. Dla każdego grzejnika na parterze i piętrze należy zamontować głowicę termostatyczną z siłownikiem elektromotorycznym 0..10V podłączoną do systemu sterownia oraz BMS. Grzejniki w piwnicy należy wyposażyć w głowicę termostatyczną ręczna, bez siłowników. Podłączenie grzejników wykonać ze ściany poprzez estetyczną armaturę kątową. Kolory RAL i modele grzejników wymagają uzgodnienia z Architektem / Weryfikatorem Zamawiającego na etapie projektu wykonawczego.

W przypadku regulacji za pomocą jednego zaworu z siłownikiem kilku grzejników w pomieszczeniu / strefie regulacji należy zastosować tylko armaturę z nastawą wstępną i odcięciem.

Łączna liczba grzejników 105 szt.

3.4. Dobory agregatów grzewczo – wentylacyjnych

W celu pokrycia projektowego obciążenie cieplnego pomieszczeń dla pomieszczeń typu halowego należy poprowadzić nową instalację centralnego ogrzewania. Agregaty grzewczo-wentylacyjne powinny charakteryzować się zwartą, kompaktową obudową, a także niskim poziomem hałasu. Należy zaprojektować agregaty o konstrukcji z bocznym zasysaniem powietrza i nawiewem w dół. Taka konstrukcja zapobiega przed niekorzystnym gromadzeniem się ciepła pod sufitem. Moc pojedynczego aparatu grzewczo-wentylacyjnego powinna wynosić ok. 2,8 kW. Tryby pracy aparatów grzewczo – wentylacyjnych należy przewidzieć jako trójstopniowe: tryb komfort / on

/ off.

Ponadto urządzenie powinno być wyposażone w filtr powietrza obiegowego typu G3. Urządzenie należy zamontować pod sufitem lub na zawiesiach. Zalecana wysokość montażu 2,5 do 3,5 m. Minimalny wymagany zasięg dla agregatów grzewczo-chłodzących wynosi ok. 7m. Zastosować aparaty grzewczo-wentylacyjne typu wymiennik ciepła zbudowane ze stalowych owalnych rur. Przyłączenie medium należy wykonać poprzez króćce gwintowane.

Łączna liczba aparatów grzewczo-wentylacyjnych 12 sztuk.

Na etapie projektu wykonawczego należy przedstawić Zamawiającemu do zatwierdzenia komplet obliczeń i rozważyć rozwiązanie wpięcia aparatów grzewczo-wentylacyjnych do instalacji ciepła technologicznego. Podłączenie instalacji musi zostać uzgodnione z Zamawiającym przed wydaniem projektu.

Tabela 11 Zestawienie aparatów grzewczo-wentylacyjnych dla budynku B3 i B4

Lp.	Pomieszczenie	Liczba aparatów grzewczo- wentylacyjnych [ szt.]	Moc pojedynczego aparatu grzewczo - wentylacyjnego [kW]
1.	0.13 – Pracownia	3	2,8
2.	0.17 – Xxxx	0	0,0
0.	0.00 - Xxxx	2	2,8
4.	0.22 – Xxxx	0	0,0
0.	0.00 - Xxxx	2	2,8

3.5. Demontaż istniejącej instalacji

W ramach modernizacji instalacji centralnego ogrzewania należy zdemontować istniejącą instalację centralnego ogrzewania.

4. Instalacja ciepła technologicznego (CT)

4.1. Opis rozwiązań technicznych

Źródłem ciepła dla nagrzewnic central wentylacyjnych NW-P, NW - B1, NW – B2, NW – X0, XX - X0, XX – B5, NW - H1, NW - H2, NW - H3, NW - H4, NW - H5 będzie istniejący węzeł ciepła, zlokalizowany w Maszynowni.

W związku z powyższym konieczna jest aktualizacja średnic dla obiegu 11 nagrzewnic. Parametry nowych obiegów grzewczych dla nagrzewnic central wentylacyjnych:

 CT - Tz/Tp = 45/35°C

 Q CT =58 kW.

Regulacja hydrauliczna obiegu grzewczego

 2-drogowe automatyczne PIBCV (AB-QM) z siłownikiem 0..10V (reg. ciągła): CO, CT (przy nagrzewnicach)

 2-drogowe ręczne równoważące - CT

4.2. Zestaw przyłączeniowy w Maszynowni

Rozdzielacze, zasilający i powrotny, zlokalizowane są w pomieszczeniu istniejącej Maszynowni na poziomie -1. Obieg CT dla central wentylacyjnych ze strony rozdzielacza w Maszynowni należy wyposażyć w: elektroniczną pompę obiegową, filtr siatkowy, 4 zawory odcinające kulowe, zawór regulacyjny 3-drogowy z siłownikiem 0..10V (krzywa grzewcza), 2 termometry, 2 manometry, spust i odpowietrzenie oraz ultradźwiękowy licznik ciepła zintegrowany w BMS. Dla obiegu CT będą zastosowane dwie redundantne pompy. Szczegóły wg. Załącznika 10.2.6

Opisany w niniejszym punkcie zestaw przyłączeniowy w maszynowni NIE JEST przedmiotem niniejszego zamówienia

4.3. Zestaw podłączeniowy nagrzewnic

Dla każdej z central przewidziano zasilanie nagrzewnic wodnych z węzła cieplnego w Maszynowni – obieg CT (45/35°C). Przyłącza należy wyposażyć zgodnie z rys. 1, w trójdrogowe zawory regulacyjne, zawory odcinające kulowe gwintowane pełnoprzelotowe, zawory równoważące z króćcami do pomiary przepływów, termometry, manometry, zawory odcinające spustowe i odpowietrzniki. Sterowanie zaworami regulacyjnymi z siłownikiem dla utrzymania zadanej temperatury powietrza realizowane będzie przez automatykę danego urządzenia i nadrzędnie z BMS.

Każda nagrzewnica wodna zabezpieczona będzie przed zamarznięciem za pomocą:

 układu przeciwzamrożeniowego (frost) po stronie powietrznej (kapilara),

 układu przeciwzamrożeniowego (frost) po stronie wodnej (czujnik zanurzeniowy bezpośrednio na króćcu wymiennika),

 szczelnych przepustnic odcinających na czerpni i wyrzutni (z siłownikami elektromotorycznymi i sprężynami powrotnymi),

 odpowiedniego algorytmu sterowania centrali uzgodniony z Zamawiającym.

Rys. 1 Schemat zestawu armatury przyłączeniowej nagrzewnicy centrali wentylacyjnej – układ regulacji.

4.4. Instalacja rurowa

Przewody z czynnikiem grzewczym obiegu CT należy prowadzić od węzła ciepła (w piwnicy) do obsługiwanych urządzeń. Główne przewody rozdzielcze prowadzone będą w pomieszczeniu Maszynowni, a następnie rozprowadzone pod stropem poziomu piwnicy, dalej pionowo w bruzdach ściennych pionowych lub szachtach instalacyjnych do nagrzewnic central wentylacyjnych: NW – X0, XX - X0, XX - X0, XX - X0, XX –X0, XX-X0, XX- X0, XX-X0, NW-H5.

Przewody CT w pomieszczeniu Maszynowni należy wykonać z rur stalowych czarnych bezszwowych wg PN-EN 10216-2 i PN-EN 10220 lub innych równoważnych norm o średnicy nominalnej DN50.

Przejścia przez stropy i ściany konstrukcyjne wykonać w tulejach ochronnych. W tulei ochronnej nie może znajdować się żadne połączenie, a średnica tulei powinna być większa od średnicy zewnętrznej rury przewodowej co najmniej o 2 cm. Tuleje ochronne wykonać dłuższe niż grubość przegrody o około 5 cm z każdej strony. Przestrzeń między rurą przewodu a tuleją ochronną wypełnić materiałem trwale plastycznym nie działającym korozyjnie na rurę, umożliwiającym jej wzdłużne przemieszczanie się i utrudniającym powstanie w niej naprężeń ścinających.

Przewody poziome prowadzić ze spadkiem ok. 0,3% tak, żeby w najniższych miejscach załamań przewodów zapewnić możliwość odwadniania instalacji, a w najwyższych miejscach załamań przewodów możliwość odpowietrzania instalacji. Przewody zasilający i powrotny należy prowadzić obok siebie ułożone równolegle w sposób umożliwiający wykonanie ciągłe i szczelnej izolacji cieplnej.

Przewody poziome prowadzone pod stropami mocować na podporach stałych (w uchwytach) i podporach ruchomych (zawieszeniach) usytuowanych w odstępach nie większych niż wynika to z wymagań dla materiału, z którego wykonane są rury. W najwyższych punktach instalacji zabudować zawory kulowe i automatyczne zawory odpowietrzające, a w najniższych punktach zawory spustowe.

Należy zrealizować odpowiednią kompensację wydłużeń termicznych wszystkich rurociągów, zgodnie ze sztuką instalacyjną.

Przewód zasilający pionu dwururowego powinien znajdować się z prawej strony, powrotny zaś z lewej (patrząc na ścianę). Rury układane w warstwach posadzkowych prowadzić w izolacji PE (parametry zgodne z Dz.U. nr 75, poz.690).

Tabela 12 Maksymalny odstęp między podporami przewodów stalowych

Materiał	Średnica wewnętrzna rury	Przewód montowany
Materiał	Średnica wewnętrzna rury	Pionowo* [m]	Inaczej [m]
Stal niestopowa (stal węglowa zwykła); stal odporna na korozję	10 do 20 mm	2,0	1,5
	25 mm	2,9	2,2
	32 mm	3,4	2,6
	40 mm	3,9	3,0
	50 mm	4,6	3,5
	65 mm	4,9	3,8
	80 mm	5,2	4,0
	100 mm	5,9	4,5

*Lecz nie mniej niż jedna podpora na każdą kondygnację

Izolacje termiczne

Rury instalacji CT należy zaizolować otuliną przeznaczoną do instalacji grzewczych. Izolacja musi obejmować wszystkie elementy instalacji (rury, kształtki, armaturę, zawiesia itp.).

Wszystkie przewody izolować otuliną przeznaczoną do instalacji grzewczych o niskim współczynniku przewodzenia ciepła, otulinami o grubości jak niżej (zgodnie z Dz.U. nr 75, poz. 690 z późn. zmianami). Przewody prowadzone w strefach narażonych na uszkodzenia mechaniczne izolacji, należy dodatkowo zabezpieczyć płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej.

Tabela 13 Wymagania izolacji cieplnej przewodów grzewczych

Lp.	Rodzaj przewodu lub komponentu	Minimalna grubość izolacji cieplnej (materiał 0,035 W/(m K) 1)
1	Średnica wewnętrzna do 22 mm	20 mm
2	Średnica wewnętrzna od 22 do 35 mm	30 mm
3	Średnica wewnętrzna od 35 do 100 mm	równa średnicy wewnętrznej rury
4	Średnica wewnętrzna ponad 100 mm	100 mm
5	Przewody i armatura wg poz. 1-4 przechodzące przez ściany lub stropy, skrzyżowania przewodów	½ wymagań z poz. 1-4
6	Przewody ogrzewań centralnych wg poz. 1-4, ułożone w komponentach budowlanych między ogrzewanymi pomieszczeniami różnych użytkowników	½ wymagań z poz. 1-4
7	Przewody wg poz. 6 ułożone w podłodze	6 mm

Uwaga:

1) przy zastosowaniu materiału izolacyjnego o innym współczynniku przenikania ciepła niż podano w tabeli należy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej

Zabezpieczenie antykorozyjne rur stalowych

Malowanie rur stalowych można przeprowadzić dopiero po uzyskaniu pozytywnego wyniku próby szczelności poszczególnych instalacji lub ich części. Przed przystąpieniem do malowania rurociągi należy oczyścić. Kolejność prac czyszczenia:

 popiół, cement oraz walcowina muszą być zdarte,

 resztki ze spawania oraz żużel muszą być usunięte,

 szwy spawalnicze muszą być wyrównane,

 kurz, smar, olej muszą być wyczyszczone,

 rurociągi oczyścić odrdzewiaczem fosforowym.

Prace malarskie wykonywane będą w warunkach otoczenia, po zakończeniu prac montażowych, na powierzchniach odpowiednio przygotowanych.

Zabrania się wykonywania prac malarskich w temperaturach niższych niż 3°C powyżej punktu rosy, oraz gdy na rurociągach i konstrukcji występuje rosa. Nie wolno malować również przy temperaturze malowanego podłoża powyżej 40°C.

Materiały malarskie:

 do gruntowania: farba ftalowo-silikonowa przeciwrdzewna renowacyjna, podkładowa,

 do malowania nawierzchniowego: farba ftalowo-silikonowa przeciwrdzewna renowacyjna,

 rozcieńczalniki: stosować rozpuszczalniki podane przez producenta.

Farba musi być odporna na temperaturę 200°C.

Zabezpieczenia ppoż. instalacji CT

Przepusty instalacyjne w elementach oddzielenia przeciwpożarowego powinny mieć klasę odporności ogniowej (EI) wymaganą dla tych elementów. Przepusty instalacyjne o średnicy większej niż 0,04 m w ścianach i stropach pomieszczenia zamkniętego, dla których wymagana klasa odporności ogniowej jest nie niższa niż EI 60 lub równoważne lub REI 60 lub równoważne, a niebędących elementami oddzielenia przeciwpożarowego, powinny mieć klasę odporności ogniowej (EI) ścian i stropów tego pomieszczenia.

Armatura

Na projektowanej instalacji CT należy zastosować armaturę do regulacji hydraulicznej, zgodnej z rys. B345_PFU_ S01.

4.5. Obliczenia zapotrzebowania ciepła

Szczegółowe obliczenia zapotrzebowania ciepła dla obiegu CT (nagrzewnice central wentylacyjnych) wykonane zostaną na etapie PW. Poniżej podano orientacyjne wartości służące do zwymiarowania instalacji.

Suma mocy nagrzewnic dla wymiarowania instalacji CT z uwzględnieniem obniżonego odzysku ciepła przy skrajnie niskich temperaturach wynosi min. 83 kW– zgodnie z tabelą 14. Moc źródła dla CT z uwzględnieniem obniżeń strumieni powietrza i niejednoczesności pracy central (łączny wsp. red. 0,7) wynosi min. 58 kW. Dobór nagrzewnic dokonać dla obniżonej sprawności odzysku ciepła w warunkach skrajnych temperatur.

Szczegóły rozwiązania instalacji HVAC przedstawiono w załączniku 10.2.6 -schemat ideowy MWL.

Tabela 14 Zestawienie mocy nagrzewnic dla poszczególnych linii wentylacyjnych

Linia	Moc nagrzewnicy wodnej [kW]
NW-P	5,2
NW-B1	10,5
NW-B2	8,8
NW-H1	4,3
NW-H2	11,7
NW-H3	6,5
NW-H4	7,3
NW-H5	4,4
NW-B3	6,0
NW-B4	9,6
NW-B5	8,0
Suma	83,0

5. Instalacja chłodzenia (WL)

5.1. Opis

Dla zapewnienia chłodzenia powietrza (temperatura nawiewu 15°C w warunkach obliczeniowych) w chłodnicach central wentylacyjnych należy zaprojektować obieg wody lodowej. Instalacja chłodzenia komfortu (wody lodowej) będzie obejmować doprowadzenie czynnika chłodzącego do dziesięciu chłodnic central wentylacyjnych

zlokalizowanych częściowo w Maszynowni, a częściowo w halach. Obliczeniowe parametry pracy instalacji wody lodowej należy przyjąć w sposób następujący:

 dla chłodnic w centralach klimatyzacyjnych tz/tp = 8/13⁰C

Strumienie powietrza wentylacyjnego dla poszczególnych linii wentylacyjnych podano w p. 2 niniejszego opracowania. Orientacyjna przewidywana moc chłodnicza źródła min. 65 kW.

Instalacja WL będzie obejmować doprowadzenie czynnika chłodzącego do chłodnic central wentylacyjnych NW - P, zlokalizowanych w maszynowni oraz central podwieszanych XX - X0, XX - X0,

XX - X0, XX - X0, XX- X0 w biurach i XX - X0, XX - X0, XX - X0, XX - X0, XX - X0 w poszczególnych halach. Zadaniem chłodnic będzie przechłodzenie powietrza wentylacyjnego poniżej zadanej temperatury wewnętrznej (temperatura nawiewu 15°C w warunkach obliczeniowych). W przypadku central o przeznaczeniu biurowym (NW - X0, XX - X0, XX - X0, XX - X0, XX-X0) chłodnice w centralach wentylacyjnych powinny umożliwić usunięcie zysków ciepła w pomieszczeniu i utrzymanie temperatury poniżej 25⁰C w trybie normalnej eksploatacji, jak również okresowe osuszanie powietrza w biurach (wynikowe).

5.2. Źródło chłodu – agregat wody lodowej (AWL)

Jako źródło chłodu w instalacji wody lodowej należy przewidzieć agregat sprężarkowy, chłodzony powietrzem, o mocy chłodniczej min 65 kW. Agregat powinien być w wykonaniu atmosferycznym. Moduł hydrauliczny powinien być umieszczony w pomieszczeniu maszynowni wody lodowej. Obieg pierwotny pomiędzy AWL a modułem hydraulicznym powinien być napełniony roztworem wody i glikolu etylenowego 30%. Agregat powinien mieć możliwość odzysku ciepła (grzanie obiegu wodnego). Tryb chłodzenia i odzysku ciepła wykorzystywane zamienne (niejednocześnie).

Przyjęto zlokalizowanie agregatu wody lodowej (AWL) na dziedzińcu, na zachód od budynku B5, w odległości ograniczającej uciążliwość hałasu pracy sprężarek. Lokalizację agregatu należy skonsultować z Zamawiającym zapewniając dokumentację i analizy ilustrujące zasięg odziaływania akustycznego urządzenia. AWL obudowany zostanie ekranem akustycznym (żaluzje na podkonstrukcji stalowej). AWL posadowiony zostanie na fundamencie i ramie z zastosowaniem odpowiednich wibroizolatorów (dostawa w ramach niniejszego zadania). Połączenia wytwornicy z instalacją należy wykonać przy użyciu łączników elastycznych (dostawa w ramach niniejszego zadania).

AWL oraz moduł hydrauliczny należy dostarczyć przez Wykonawcę niniejszego zadania zgodnie z harmonogramem realizacji zadania. Wykonawca zobowiązany będzie do jego montażu oraz podłączenia do wszystkich instalacji / mediów jak również rozruchu.

Agregat wody lodowej (AWL) należy dobrać na następujące parametry:

 Liczba urządzeń – 1 szt.

 moc chłodnicza AWL min. 65,0 kW, przy temperaturze zasilania/powrotu wody lodowej +7/12°C, przy obliczeniowej temperaturze zewnętrznej +35°C (RH = 50%)

 praca w trybie odzysku ciepła (grzania wody) min. 40,0 kW, przy temperaturze zasilania/powrotu 45/35°C, przy obliczeniowej temperaturze zewnętrznej -18°C (RH > 80%)

 możliwość pracy w trybie odzysku ciepła (grzania wody) do temperatury powietrza zewnętrznego -18°C

 czynnik chłodniczy - R 410 A,

 woda lodowa – roztwór wody i glikolu etylenowego 30%,

 sprężarki – 2 szt., typu on/off, hermetyczne, spiralne, połączone równolegle, wyposażone we wziernik poziomu oleju, zabezpieczenie termiczne w postaci wewnętrznego wyłącznika i przewód wyrównawczy oleju. Dostęp w celach konserwacyjnych do sprężarek zamontowanych w izolowanym akustycznie przedziale i odizolowanych od przepływu powietrza powinien być możliwy nawet przy włączonym układzie po zdjęciu określonych paneli obudowy,

 liczba obwodów chłodniczych – 1 szt.,

 stopnie regulacji mocy chłodniczej AWL – 0 / 50 / 100%,

z p e

 EER (wg. EN 14511, t / t = 7 / 12, t =35°C) minimum 2,9,

z e

 COP (t = 45°C, t =-18°C) minimum 2,2

 wersja tłumiona akustycznie („low-noise”) – poziom mocy akustycznej maksymalnie 82 dB(A),

 zasilanie 400 V,

 ciężar maksymalny AWL – 1000 kg,

 wysokość maksymalna AWL – 2000 mm,

dyspozycyjne

 parametry do doboru pompy: V = 7,5 m3/h (2,1 l/s), Δp > 130kPa,

Wyposażenie dodatkowe agregatu:

 sterownik z wyświetlaczem graficznym na panelu zasilającym + zdalny panel,

 metalowy filtr na skraplaczach

 sterownik pracy wytwornicy z zespołem czujników temperatury i ciśnienia oraz połączeń niskoprądowych w wykonaniu umożliwiającym na włączenie do centralnego systemu sterowania obiektem (BMS),

 wytwornica w wersji umożliwiającej bezpieczne pozostawienie urządzenia bez obsługi w okresie zimowym (również przy braku zasilania elektrycznego),

 konstrukcja - ramy nośne oraz panele obudowy wykonać z blachy ocynkowanej malowanej proszkowo, wyposażone w maty dźwiękochłonne poliuretanowe. Śruby i zasuwy w wykonaniu ze stali nierdzewnej.

 mikrokanałowe wymienniki ze stopów aluminium – skraplacz,

 układ miękkiego rozruchu, tzw. soft-starter elektroniczny, ograniczający prąd szczytowy sprężarki,

 wyłącznik główny (serwisowy),

 bezpieczniki dla ochrony obwodów zasilania i pomocniczych,

 styczniki sprężarek, wentylatorów i pomp,

 zestaw oryginalnych fabrycznych wibroizolatorów.

Układ chłodniczy:

 komplet manometrów wysokiego i niskiego ciśnienie (HP/LP) w układzie freonowym,

 wziernik na rurociągu cieczowym i serwisowy zawór napełniający,

 elektroniczny zawór rozprężny z zewnętrznym wyrównaniem ciśnienia,

 przełączniki wysokiego i niskiego ciśnienia,

 zawór bezpieczeństwa,

 filtr odwadniacz,

 zawór odcinający na rurociągu cieczowym.

Specyfikacja modułu hydraulicznego:

 pompa obiegowa wodna– ciśnienie dyspozycyjne min 130kPa, : V = 7,5 m3/h (2,1 l/s),

 pompa w klasie energetycznej A, zmienna prędkość obrotowa,

 wymiennik ciepła ze stali nierdzewnej AISI 316 (obieg pierwotny/wtórny: woda+glikol / woda)

 zbiornik buforowy izolowany termicznie, o pojemności min. 200 l,

 naczynie wzbiorcze (ok. 20 l),

 zawór bezpieczeństwa – 6 bar,

 filtrodmulnik,

 czujnik przepływu wody (flow-switch),

 zawory odpowietrzające,

 zawory spustowe,

 złącza elastyczne,

 filtr na przyłączu wodnym,

AWL należy dodatkowo wyposażyć w elementy kontrolne i zabezpieczenia takie jak:

 presostat wysokiego ciśnienia,

 zawory bezpieczeństwa wysokiego ciśnienia,

 zabezpieczenie wysokiego ciśnienia z automatyczną aktywacją przy ograniczonych interwencjach zarządzanych przez kontrolę,

 sondę przeciwzamrożeniową na wylocie wymienników ciepła po stronie urządzeń,

 presostat różnicowy zamontowany na wymiennikach,

 układ ochrony przegrzania sprężarek i wentylatorów,

 system odszraniania,

 przełączniki wysokiego ciśnienia z ręcznych wyłączeniem (resetem) dla każdej sprężarki.

Funkcje układu sterowania:

 sterowanie agregatem z wykorzystaniem jednego ze standardowych protokołów komunikacyjnych z portu Ethernet, należy zapewnić zarówno odczyt jak zapis zmiennych, wymagana pełna integracja w BMS,

 indywidualne funkcyjne styki bezpotencjałowe (sprężarka, wentylator i pompa, zależnie od wyposażenia)

 zmiana nastaw sygnałem zdalnym (0-1V, 0-10V, 0-20mA, 4-20mA)

 praca urządzenia w funkcji temperatury wody na wejściu,

 ochrona przed zamarzaniem,

 automatyczne odszranianie,

 czasy pracy sprężarek, automatyczna zmiana sekwencji uruchamiania,

 sygnalizacja, rejestrowanie i resetowanie alarmów,

 obniżanie wydajności w warunkach wysokiego ciśnienia skraplania,

 przełączanie trybu pracy chłodzenie / odzysk ciepła (grzanie wody) w ramach integracji z systemem BMS (sterowanie z poziomu BMS)

 parametry wyświetlane na ekranie panelu: temperatury wody na wejściu i wyjściu, wartości zadane temperatur i różnice, opisy alarmów, licznik godzin pracy sprężarek.

W ramach maszynowni WL należy przewidzieć zestaw zbiorników glikolu (napełnianie i uzupełnianie zładu), układ pompowy do uzupełniania obiegów glikolem oraz możliwość spustu glikolu z obiegów do zbiorników

(niezbędne szczegółowe opomiarowanie). Wszystkie przewody (rury, kształtki, armatura, zawiesia itp.) w maszynowni WL należy zaizolować termicznie (izolacja powietrzno-szczelna).

Opomiarowanie AWL (szczegóły zgodnie z rdz. V. AKPiA):

 energia przekazywana przez AWL (niezależne liczniki ciepła i chłodu - ),

 energia elektryczna doprowadzona do AWL (liczniki energii elektrycznej),

 pomiary temperatury, ciśnienia, przepływu itp. we wszystkich kluczowych punktach instalacji i źródła muszą być monitorowane i zwizualizowane w systemie BMS budynku – szczegóły zgodnie z rdz. V. AKPiA.

Aby uniknąć częstego załączania i wyłączania AWL należy zastosować zasobniki buforowe wody instalacyjnej (potwierdzone szczegółowymi obliczeniami; pojemność wynika z czynnej pojemności zładu).

Cele stosowania zasobników buforowych:

 pokrycie czasów blokady zakładu energetycznego (zależnie od taryfy i czasów szczytów obciążenia – możliwość wyłączania AWL w godzinach szczytu. W tym czasie obiegi po stronie budynku mogą być zasilane ze zbiorników buforowych) – kryterium to podlegać będzie szczegółowej analizie na etapie opracowania dokumentacji projektowej wykonawczej,

 stały przepływ przez AWL: zasobnik buforowy umożliwia rozdzielenie hydrauliczne strumieni w obiegu wtórnym AWL i obiegach instalacyjnych. Przy zredukowaniu przepływu w obiegu instalacyjnym przepływ w obiegu wtórnym pozostaje stały,

 Przedłużenie cyklów pracy AWL

Zabezpieczenie agregatu wody lodowej wykonać wg EN 12828 lub równoważnie.

Agregat wody lodowej w okresie letnim zasila instalację wody lodowej (7/12°C), natomiast w okresie zimowym, do temperatury zewnętrznej -18°C, z wykorzystaniem agregatu, następuje odzysk ciepła i praca w trybie grzania wody (45/35°C) w ramach instalacji grzewczej (zamiennie lub równolegle z węzłem ciepła). Należy przewidzieć połączenie zbiornika buforowego z instalacją wody lodowej oraz instalacją grzewczą (w miejscu zasilania obiegów AHU i CO z węzła cieplnego). Na połączeniach (zasilanie i powrót) należy przewidzieć zawory odcinające dwudrogowe z siłownikami ON/OFF zintegrowanymi w BMS (łącznie cztery, dwa na instalację grzewczą, dwa na instalację chłodniczą). Przełączenie trybu pracy agregatu z chłodzenia na odzysk ciepłą (grzanie wody) jest równoznaczne z zamknięciem zaworów odcinających na przewodzie zasilającym i przewodzie powrotnym instalacji WL oraz otwarciem zaworów odcinających na przewodzie zasilającym i przewodzie powrotnym instalacji grzewczej.

AWL należy posadowić na ramie i zamontować wibroizolatory. Należy zwrócić szczególną uwagę na wytłumienie wytwornicy wody lodowej. Połączenia wytwornicy z instalacją należy wykonać przy użyciu łączników elastycznych.

Wszystkie instalacje chłodnicze wewnątrz obiektu należy podwieszać w sposób trwały i pewny oraz eliminujący możliwość przenoszenia drgań z instalacji do konstrukcji (przewody muszą być podtrzymywane przez elementy profilowane, przechodzące pod przewodem lub mocowane przy pomocy specjalnych łączników, z przekładką dźwiękochłonną filcową lub gumową). Rurociągi należy podwieszać przy pomocy prętów gwintowanych mocowanych do stropów.

Armatura

Wszystkie zawory regulacyjne muszą pochodzić od jednego producenta i być wyposażone w króćce do pomiaru przepływów w instalacji. Właściwy dobór armatury należy wykonać wg szczegółowych obliczeń na etapie PW. Cała zastosowana armatura powinna posiadać świadectwa i atesty dopuszczenia do stosowania budownictwie.

Instalacje muszą być wyposażone w zawory odcinające (kulowe), zawory automatyczne równoważące (jeśli wynika to z obliczeń) oraz zawory umożliwiające spust wody i odpowietrzenie, termometry i manometry.

Wszystkie obiegi instalacji chłodzenia należy wyposażyć w system zabezpieczeń przed wahaniami ciśnienia obejmujący:

- zawory bezpieczeństwa montowane przy zasobnikach wymiennikach itp.,

- naczynia wzbiorcze przeponowe montowane na każdym zamkniętym układzie instalacji. W instalacjach należy stosować zawory odcinające kulowe.

Projektowane ciśnienie instalacji – 6 bar. Armatura musi posiadać niezbędne aprobaty techniczne, atesty i dopuszczenia. Zawory odcinające kulowe poza źródłem montować na wyjściu z każdego szachtu, przed każdą jednostką wewnętrzną / urządzeniem, nad/pod pionami. Dla umożliwienia odwodnienia instalacji we wszystkich jej najniższych punktach należy zaprojektować armaturę spustową o średnicy nie mniejszej niż 15mm ze złączką do węża. Armaturę spustową należy także zaprojektować przy armaturze odcinającej na odgałęzieniach oraz na rozdzielaczach. Pod pionami lub na końcach długich odgałęzień poziomych należy zamontować zawory nadmiarowo-upustowe, które mają na celu zapewnić minimalny przepływ przez pompy obiegowe i odpowiednią objętość czynną zładu dla zabezpieczenia stabilnej pracy źródła chłodu. Oprócz tego należy zastosować odpowiednie zbiorniki buforowe i/lub sprzęgło hydrauliczne (ustalenie parametrów w drodze obliczeń na etapie PW).

Jeżeli rozwiązanie doprowadzenia wody do urządzeń umożliwia jej przepływ zwrotny, na przewodzie doprowadzającym wodę do nich należy zainstalować odpowiednie zawory zwrotne.

Wszystkie elementy armatury o średnicach wewnętrznych do 50 mm wyposażone będą w połączenia gwintowane, natomiast 50 mm i większe – połączenia kołnierzowe. Alternatywnie wszystkie połączenia armatury można wykonać jako spawane

Odmulniki ze stosem magnetycznym (wykonanie ze stali węglowej, ocynkowane ogniowo z wkładami magnetycznymi), przeznaczone są do zatrzymywania zanieczyszczeń w postaci stałej. Zastosowanie filtroodmulnika pozwala na prawidłowe działanie automatyki regulacyjnej, aparatury kontrolno-pomiarowej, wymienników ciepła, pomp oraz pozostałych elementów instalacji. Odmulnik należy zabezpieczyć zaworem bezpieczeństwa. Filtr siatkowy montowany na każdym obiegu razem z zestawem pomiarowym i z zaworami odcinającym umożliwiającym wymianę filtra / wkładu.

Na projektowanej instalacji zastosować armaturę do regulacji hydraulicznej - automatyczne zawory regulacyjne z ogranicznikiem maksymalnego przepływu z siłownikiem elektromotorycznym o płynnej regulacji przy każdym odbiorniku (chłodnica w centrali wentylacyjnej) oraz zawory regulacyjne z siłownikami elektromotorycznymi na każdym obiegu w źródle ciepła.

Regulacja hydrauliczna obiegu chłodzenia

 2-drogowe automatyczne PIBCV (AB-QM) z siłownikiem 0..10V (reg. ciągła): WL (przy chłodnicach)

 2-drogowe ręczne równoważące - WL

5.3. Chłodnice central wentylacyjnych

Dla każdej z central przewidziano zasilanie chłodnic powietrza z obiegu wody lodowej WL (8/13°C).

Zespół podłączeniowy każdej z chłodnic wyposażony będzie zgodnie z rys. 2 oraz w: trójdrogowy zawór regulacyjny, filtr siatkowy, zawory odcinające kulowe gwintowane pełnoprzelotowe, termometry, manometry, spust, odpowietrzenie. Wszystkie pomiary wizualizowane i archiwizowane w systemie BMS.

Rys. 2 Schemat zestawu armatury przyłączeniowej chłodnicy centrali wentylacyjnej – układ regulacji

5.4. Instalacja rurowa

Wszystkie przewody instalacji wody lodowej należy wykonać z rur stalowych czarnych bez szwu łączonych przez spawanie wg PN-EN 10216-2 i PN-EN 10220.

Rurociągi prowadzone na przegrodach budowlanych mocować przy pomocy systemowych wsporników i uchwytów. Podpory, wsporniki i uchwyty muszą posiadać odpowiednie wymiary, wytrzymałość oraz zapewnić wydłużalność rurociągów, jej kompensacje oraz możliwość stałego zakotwienia.

Maksymalne odstępy pomiędzy podporami przewodów stalowych należy przyjmować zgodnie z tablicą.

Maksymalny odstęp między podporami dla przewodów stalowych

Materiał	Średnica wewnętrzna rury	Przewód montowany
Materiał	Średnica wewnętrzna rury	Pionowo* [m]	Inaczej [m]
Stal niestopowa / stal węglowa zwykła / stal odporna na korozję	10 do 20 mm	2,0	1,5
	25 mm	2,9	2,2
	32 mm	3,4	2,6
	40 mm	3,9	3,0
	50 mm	4,6	3,5
	65 mm	4,9	3,8
	80 mm	5,2	4,0
	100 mm	5,9	4,5

*Lecz nie mniej niż jedna podpora na każdą kondygnację

Przewód zasilający pionu dwururowego powinien znajdować się z prawej strony, powrotny zaś z lewej (patrząc na ścianę).

Izolacja termiczne

Przewody instalacji chłodniczych izolować cieplnie i przeciwwykropleniowo izolacją na bazie syntetycznego kauczuku.

Ułożenie przewodów rozdzielczych wykonać ze spadkiem 0,3% w kierunku odwodnień. W najwyższych punktach instalacji zamontować odpowietrzniki automatyczne. Na długich odcinkach instalacji wykonać kompensatory wydłużeń (U-kształtki). Grubość izolacji instalacji rurowych wykonać zgodnie z Tabelą 9.

Tabela 15 Wymagania izolacji cieplnej przewodów ogrzewania i chłodzenia

Lp.	Rodzaj przewodu lub komponentu	Minimalna grubość izolacji cieplnej (materiał 0,035 W/(m K) 1)
1	Średnica wewnętrzna do 22 mm	20 mm
2	Średnica wewnętrzna od 22 do 35 mm	30 mm
3	Średnica wewnętrzna od 35 do 100 mm	równa średnicy wewnętrznej rury
4	Średnica wewnętrzna ponad 100 mm	100 mm
5	Przewody i armatura wg poz. 1-4 przechodzące przez ściany lub stropy, skrzyżowania przewodów	½ wymagań z poz. 1-4
6	Przewody ogrzewań centralnych wg poz. 1-4, ułożone w komponentach budowlanych między ogrzewanymi pomieszczeniami różnych użytkowników	½ wymagań z poz. 1-4
7	Przewody wg poz. 6 ułożone w podłodze	6 mm
8	Przewody instalacji wody lodowej prowadzone wewnątrz budynku2)	50% wymagań z poz. 1-4
9	Przewody instalacji wody lodowej prowadzone na zewnątrz budynku2)	100% wymagań z poz. 1-4

Uwaga:

1) przy zastosowaniu materiału izolacyjnego o innym współczynniku przenikania ciepła niż podano w tabeli należy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej,

2) izolacja cieplna wykonana jako powietrznoszczelna.

Przewody wody lodowej prowadzone na zewnątrz budynku należy zabezpieczyć dodatkowo przed działaniem czynników zewnętrznych, płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej w sposób zabezpieczający całość izolacji przed wystąpieniem mostków termicznych. Podobny typ zabezpieczenia należy zastosować przy izolacji połączeń rurociągów wody lodowej z podporami stałymi i przesuwnymi oraz na armaturze.

Przejścia rurociągów przez przegrody budowlane należy wykonać w tulejach ochronnych, umożliwiających wzdłużne przemieszczenie się przewodu w przegrodzie. Przestrzeń pomiędzy tuleją a przewodem należy wypełnić materiałem plastycznym lub elastycznym, niepowodującym uszkodzenia przewodu. W tulei nie może znajdować się żadne połączenie przewodu. Tuleja ochronna powinna być rurą o średnicy wewnętrznej większej od średnicy zewnętrznej rury przewodu: co najmniej o 2 cm, przy przejściu przez przegrodę pionową, i co najmniej o 1cm, przy przejściu przez strop. Tuleje ochronne powinny być wykonane z tego samego materiału, co prowadzona rura.

5.5. Zabezpieczenie p.poż instalacji wody lodowej

Przepusty instalacyjne w elementach oddzielenia przeciwpożarowego powinny mieć klasę odporności ogniowej (EI) wymaganą dla tych elementów. Przepusty instalacyjne o średnicy większej niż 0,04 m w ścianach i stropach pomieszczenia zamkniętego, dla których wymagana klasa odporności ogniowej jest nie niższa niż E I 60 lub R E I 60, a niebędących elementami oddzielenia przeciwpożarowego, powinny mieć klasę odporności ogniowej (E I) ścian i stropów tego pomieszczenia.

5.6. Obliczenia zapotrzebowania chłodu

Do każdej centrali wentylacyjnej należy przewidzieć zasilanie wodnych chłodnic powietrza z obiegu wody lodowej WLT. Parametry pracy obiegu wody lodowej 8/13⁰C.

Do obliczeń należy przyjąć następujące parametry obliczeniowe powietrza dla okresu letniego:

e e

 zewnętrznego T = 32oC, RH =50%

i i

 wewnętrznego T = 25oC, RH wynikowe

naw naw

 nawiewanego T = 15oC, RH wynikowe

W Tabeli 10 przedstawiono rozdzielenie zapotrzebowania chłodu na poszczególne centrale wentylacyjne, które wyposażone są w chłodnice.

Tabela 16 Zestawienie mocy chłodnic dla poszczególnych linii wentylacyjnych

L.p.	Linia	Moc chłodnicy [kW]
1	NW-P	5,7
2	NW-B1	11,5
3	NW-B2	9,6
4	NW-B3	6,5
5	NW-B4	10,5
6	NW-B5	9,6
7	NW-H1	4,8
8	NW-H2	12,8
9	NW-H3	7,2
10	NW-H4	8,0
11	NW-H5	4,8

Łączna obliczeniowa moc chłodnicza wszystkich odbiorników obiegu WL to ok. 93 kW, przy zastosowaniu współczynnika jednoczesności 0,7 całkowite zapotrzebowanie chłodu dla budynku wyniesie min. 65 kW.

6. Instalacja skroplin

Spod tac pod chłodnicami central wentylacyjnych należy odprowadzić skropliny do kanalizacji. Niedopuszczalne jest stosowanie pompek skroplin. Rurociągi skroplin PP lub PVC – należy prowadzić ze spadkiem w kierunku pionu kanalizacji sanitarnej i przed włączeniem do pionu kanalizacyjnego zasyfonować. Syfon powinien zapewniać odcięcie zapachów również w okresach pozbawionych wykraplania wilgoci, podczas których woda w tradycyjnych syfonach odparowuje.

Rurociągi mocować do stropu za pomocą systemowych elementów mocowań zachowując maksymalne odległości między mocowaniami wg zaleceń dostawcy rur.

7. Wymagania dotyczące projektowania

Część projektowa obejmuje wykonanie kompletnej, pełnobranżowej dokumentacji wykonawczej i powykonawczej, dotyczących instalacji ogrzewania, wentylacji i chłodzenia dla potrzeb budynku zgodnie z obowiązującymi przepisami, odpowiednio:

 Rozporządzenie Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. 2012 nr 0 poz. 462),

 Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (Dz. U. z 2004 r. nr 202 poz. 2072 z późn. zm.).

Projekt wykonawczy należy opracować na podstawie Programu Funkcjonalno-Użytkowego oraz innych dokumentacji udostępnionych przez Zamawiającego.

Pełnobranżowy projekt wykonawczy musi zawierać odpowiednie dla niniejszego zadania elementy a przede wszystkim:

 szczegółowy opis techniczny,

 szczegółowe bilanse: powietrza, obciążeń grzewczych,

 obliczenia hydrauliczne – wymiarowanie elementów instalacji HVAC,

 precyzyjny dobór wszystkich elementów instalacji,

 karty doborowe, katalogowe, DTR, elementów instalacji,

 atesty, certyfikaty, aprobaty,

 zestawienia materiałów,

 obliczenia akustyczne dokumentujące spełnienie dopuszczalnych poziomów ciśnienia akustycznego na zewnątrz i wewnątrz budynku,

 uzgodnienia i akceptację Zamawiającego,

 uzgodnienia formalno-prawne,

 część rysunkową (schematy, rzuty, przekroje, detale itp.),

 szczegółowe Specyfikacje Techniczne wykonania i odbioru robót instalacyjnych

 wraz ze zgłoszeniem gotowości odbioru Wykonawca przedłoży Zamawiającemu wszelkie dokumenty pozwalające na ocenę prawidłowości wykonania przedmiotu odbioru, w tym:

o dokumentacja projektowa powykonawcza (komplet zaktualizowanego do warunków rzeczywistych projektu, zawierający DTR urządzeń, karty gwarancyjne itp.),

o instrukcja obsługi i eksploatacji instalacji + potwierdzenie przeszkolenia personelu Zamawiającego,

o laminowane schematy instalacji,

o plan szkoleń dla personelu technicznego obsługującego obiekt ze strony Zamawiającego.

Ponadto dokumentacja musi zawierać protokół uzgodnień z wszystkimi branżami i być zgodna z normami i obowiązującymi polskimi przepisami, według których ma być wykonana instalacja. Dokumentacja podlega pełnej weryfikacji Zamawiającego i przed przystąpieniem do etapu realizacji musi uzyskać jego akceptację z oceną A.

Zamawiającemu należy przekazać 5 egzemplarzy dokumentacji projektowej w formie papierowej i elektronicznej. Wszystkie urządzenia elektryczne (pompy, wentylatory, agregat wody lodowej itp.) wymagają pełnego opomiarowania zużycia energii elektrycznej – monitoring w BMS. Szczegóły zgodnie z V.AKPiA.

Dla Wszystkich elementów instalacji, urządzeń itp. (zwłaszcza proponowanych przez Wykonawcę jako równoważne) należy przedstawić listę wymaganych przez Zamawiającego parametrów charakterystycznych, ustalonych przez uznane, akredytowane jednostki (laboratoria), niezależne od dostawcy tego elementu.

Kryteria równoważności (lista wymaganych parametrów charakterystycznych dla danego rozwiązania / elementu, urządzenia) ustalone zostaną w razie konieczności przez Zamawiającego.

8. Wymagane próby, testy, badania odbiorowe – kontrola jakości

W celu oceny jakości wykonania instalacji wentylacyjnej należy poddać badaniom szczelności wszystkie kanały wszystkich linii wentylacyjnych w budynku zgodnie z XX-XX 0000, XX-XX 00000, XX-XX 12599 lub normami równoważnymi. Odbiór instalacji wentylacji nastąpi w oparciu o procedurę zgodną z PN-EN 12599 lub równoważną. Przed przeprowadzeniem prób szczelności kanałów Wykonawca jest zobowiązany poinformować weryfikatora HVAC z ramienia Inwestora o planowanych terminach wykonywania pomiarów szczelności kanałów oraz przedstawić dokumentację i protokoły kalibracyjne sprzętu wykorzystywanego do pomiarów szczelności. Przeprowadzenie pierwszej serii pomiarów zostanie wykonane w obecności weryfikatora HVAC z ramienia Inwestora. W trakcie wszystkich pomiarów niezbędna jest obecność weryfikatora branżowego ze strony Zamawiającego i protokolarne potwierdzenie odbioru prac.

III. INSTALACJE ELEKTRYCZNE

9. Przedmiot zamówienia

9.1. Zakres opracowania

Przedmiotem zamówienia jest realizacja zadania pn. TERMOMODERNIZACJA XXXXXXXX X0, X0 X X0 XXXX XX.

M. SKŁODOWSKIEJ-CURIE 5 W POZNANIU, CZĘŚĆ B - INSTALACJE. Niniejsze PFU opisuje część ogólnego zadania składającego się z:

e) wykonania Projektu Wykonawczego: 4 egzemplarze wersji papierowej oraz 4 egzemplarze wersji elektronicznej dla:

 zakresu instalacji elektrycznych zawierającego opis, rysunki, schematy oraz obliczenia w tym: bilans mocy, obliczenia zwarciowe dla doboru aparatury, obliczenia spadków napięć w obwodach, obliczenia doboru przewodów i kabli, obliczenia skuteczności ochrony przeciwporażeniowej, obliczenia doboru oświetlenia (Eśr, UGR), instalacji odgromowej, instalacji uziemienia, instalacji połączeń wyrównawczych

f) wykonania wszystkich prac opisanych w pkt. 1a zgodnie z zaakceptowanym przez Xxxxxxxxxxxxx Projektem Wykonawczym,

g) opracowania Specyfikacji Wykonania i Odbioru Robót;

h) wykonania dokumentacji powykonawczej dla wszystkich instalacji, elementów opisanych w pkt. 1a z naniesionymi zmianami do projektu wykonawczego: 4 egz. w wersji papierowej i 4 egz. w wersji elektronicznej.

Projekty, jak i realizacja Inwestycji na wszystkich etapach podlegają weryfikacji przez Zamawiającego zgodnie z opisem w SIWZ.

Wszystkie dokumenty przetargowe należy czytać i traktować jako całość opisującą szczegółowo całe zadanie.

10. Część opisowa

10.1. Instalacje elektryczne

10.1.1. Opis stanu istniejącego

Istniejące budynki B3, B4, B5 zasilone są z RGNN 0,4 kV stacji transformatorowej K-16 z transformatorem 15kV/0,4kV 630 kVA, będącej własnością Politechniki Poznańskiej, następującymi liniami kablowymi ułożonymi w ziemi:

 rozdzielnica 5RG w budynku B5 linią kablową AKSFtA 3x95+70 mm2 zabezpieczona 3x200A

 rozdzielnica 6RG w budynku B4 linią kablową AKSFtA 3x150+95 mm2 zabezpieczona 3x250A

 rozdzielnica 2RG w budynku B3 linią kablową AKSFtA 3x95+70 mm2 zabezpieczona 3x250A. Z rozdzielnicy 5RG w budynku B5 zasilone sią tablice rozdzielcze oraz instalacje w budynku B5.

Z rozdzielnicy 6RG w budynku B4 zasilone są rozdzielnice w budynku B3, rozdzielnice w przybudówce pomiędzy budynkami B3 a B2 oraz złącze kablowe przy budynku B2 zasilające tablicę główną budynku B2.

Z rozdzielnicy 2RG w budynku B3 zasilone są instalacje spawalni w budynku B3.

Ze stacji transformatorowej K-16 oprócz w/w linii zasilających budynki X0, X0, X0 zasilone są również inne budynki należące do Politechniki Poznańskiej. Odczytana wartość maksymalna mocy wyniosła w styczniu 2017r. 176 kW.

10.1.2. Demontaż instalacji elektrycznej

Demontaż instalacji elektrycznej – zakres inwestora

W celu przygotowania budynków X0, X0, X0 do realizacji zadania inwestor we własnym zakresie wykona część prac przygotowawczych. Będą to następujące prace:

 demontaż rozdzielnic i tablic rozdzielczych w budynkach X0, X0, X0

 demontaż opraw oświetleniowych w budynkach X0, X0, X0

 demontaż łączników oświetleniowych i gniazd elektrycznych w budynkach X0, X0, X0

 przebudowa zasilania elektrycznego budynku B2 i zasilania rozdzielnicy RE przybudówki pomiędzy budynkami B2 a B3 z projektowanej szafy kablowej SK-B3, zasilanej z istniejącego przyłącza do 2RG, celem zapewnienia im zasilania po zdemontowaniu rozdzielnicy 6RG.

Demontaż instalacji elektrycznej – zakres oferenta

W zakresie niniejszego zadania należy zdemontować istniejące instalacje elektryczne w całości z przeznaczeniem na złom. Będą to następujące prace:

 rozbiórka przybudówki do budynku B3 wraz z demontażem instalacji wewnętrznych

 demontaż wewnętrznych linii zasilających w obrębie budynków X0, X0, X0: 980 m

 demontaż przewodów elektrycznych w obrębie budynków B3, B4, B5: pod tynkiem 5600m; na tynku w rurkach 4600m; w korytkach i kanałach instalacyjnych 240m

 demontaż tras kabli i przewodów w obrębie budynków X0, X0, X0: kanały instalacyjne 150m; koryta kablowe 250m

 demontaż puszek oraz rozgałęźników natynkowych i podtynkowych w obrębie budynków X0, X0, X0: 660 szt.

 demontaż opraw oświetlenia zewnętrznego na elewacji: 2 szt.

10.1.3. Zasilanie budynków X0, X0, X0

Xxxxxxx X0, X0 i B5 stanowią 2 odrębne strefy pożarowe:

 jedna strefa budynek B3+B4

 druga strefa budynek B5.

Każdą ze stref pożarowych należy zasilić oddzielnie wykorzystując istniejące zasilanie.

Budynek B5 zasilić z istniejącego zasilacza zdemontowanej rozdzielnicy 5RG, doprowadzonego do pomieszczenia - 0.06, zabezpieczonego w rozdzielni głównej RGNN stacji transformatorowej K-16 bezpiecznikami 3*gG224A. Zaprojektować wyłączanie pożarowe budynku B5. Wyłącznik główny w projektowanej rozdzielni głównej 6RG’, zlokalizowanej w pomieszczeniu -0.06 wydzielonym pożarowo, wyposażyć w cewkę wybijakową sterowaną przyciskami PWP umieszczonymi w pobliżu wejść do budynku.

Budynki B3 i B4 zasilić z istniejącego zasilacza zdemontowanej rozdzielnicy 6RG, doprowadzonego do pomieszczenia 0.17, zabezpieczonego w rozdzielni głównej RGNN stacji transformatorowej K-16 bezpiecznikami 3*gG250A.

Zaprojektować wyłączanie pożarowe budynków B3 i B4. Główny wyłącznik pożarowy zaprojektować w ścianie zewnętrznej budynku B4 lub w złączu zlokalizowanym przed budynkiem B4 na istniejącym zasilaniu. Projektowany GWP wyposażyć w cewkę wybijakową sterowaną przyciskami PWP umieszczonymi w pobliżu wejść do budynków B3 i B4.

Zakres oferenta: poza zakresem

10.1.4. Rozdzielnica główna nn 0,4 kV budynku B5

Dla budynku B5 zaprojektować należy rozdzielnicę główną 5RG’ zlokalizowaną w pomieszczeniu -0.06 w piwnicy. Pomieszczenie to przewidzieć jako odrębną strefę pożarową. Zaprojektować baterię kondensatorów do kompensacji mocy biernej (tgφ≤0,4) o mocy nie mniejszej niż 20 kVAr. W baterii stosować dławiki wyższych harmonicznych o współczynniku tłumienia 7%.

Rozdzielnicę główną 5RG’ zaprojektować jako wolnostojącą, w obudowie systemowej IP30 z drzwiami. Zastosować rozdzielnicę do pracy w układzie TNS. Punkt rozdziału PE i N uziemić.

Z rozdzielnicy 5RG’ zasilić tablice rozdzielcze lokalne TL01.1, TL0.1, TL0.2, TL1.1, tablicę główną instalacji fotowoltaicznej TG-PV oraz rozdzielnie zasilająco sterujące urządzeń HVAC SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ- NW-B4.

W rozdzielnicy należy przewidzieć 30% rezerwę miejsca na rozbudowę obwodów. Rozdzielnicę wyposażyć w:

 szyny zbiorcze miedziane,

 wyłącznik/rozłącznik izolacyjny główny w polu zasilającym, pełniący rolę głównego wyłącznika prądu, wyposażony w cewkę wybijakową wzrostową, sterowaną przyciskami PWP umieszczonymi w pobliżu trzech wejść do budynku B5

 odpływ na baterię kondensatorów wyposażony w wyłącznik

 bloki rozdzielcze,

 sygnalizację napięcia,

 gniazdo serwisowe zabezpieczone wyłącznikiem różnicowo – nadmiarowym B16A/30mA z sygnalizacją obecności napięcia,

 ochronniki i odgromniki odpowiedniej klasy.

 urządzenia takie jak wyłączniki zabezpieczające obwody odbiorcze i linie odpływowe do tablic rozdzielczych

 wyprowadzenia obwodów wykonać za pomocą listew zaciskowych, opisanych.

W rozdzielnicy zaprojektować w polu zasilającym analizator parametrów sieci umożliwiający zdalny odczyt parametrów pracy rozdzielnicy: prądu, napięcia, harmonicznych prądu i napięcia oraz zużycia energii. Zaprojektować przesyłanie odczytów z analizatora do BMS lub dedykowanego oprogramowania dla analizy zużycia energii elektrycznej poprzez sieć LAN.

Zakres oferenta

 W wykonanej odrębnie rozdzielnicy 5RG’ zaprojektować i wykonać do baterii kondensatorów odpływ wyposażony w wyłącznik.

 Zaprojektować o dostarczyć baterię kondensatorów BKD-B5 wraz z linią zasilającą z 5RG’.

 Zaprojektować i wykonać odpływy do: TG-PV, AWL, SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4.

10.1.5. Rozdzielnica główna nn 0,4 kV budynków B3 i X0, XXX-X0_X0

Dla budynków B3 i B4 na wejściu przyłącza do budynku B4 zaprojektować należy główny wyłącznik prądu, wyposażony w cewkę wybijakową wzrostową, sterowaną przyciskami PWP umieszczonymi w pobliżu czterech wejść do budynków B3 i B4. Ze złącza GWP należy zasilić nową rozdzielnicę główną 6RG’.

Dla budynków B3 i B4 zaprojektować należy rozdzielnicę główną 6RG’ zlokalizowaną w pomieszczeniu -0.17 hali technologicznej, nie będącej odrębną strefą pożarową. Zaprojektować baterię kondensatorów do kompensacji

mocy biernej (tgφ≤0,4) o mocy nie mniejszej niż 10 kVAr. W baterii stosować dławiki wyższych harmonicznych o współczynniku tłumienia 7%.

Rozdzielnicę główną 6RG’ zaprojektować jako przyścienną, w obudowie systemowej IP54 z drzwiami. Zastosować rozdzielnicę do pracy w układzie TNS. Punkt rozdziału PE i N uziemić.

Z rozdzielnicy 6RG’ zasilić tablice rozdzielcze lokalne TL0.1, TL0.3, TL0.4, TL0.5, TL0.6, TL0.7 oraz rozdzielnie zasilająco sterujące urządzeń HVAC SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5.

W rozdzielnicy należy przewidzieć 30% rezerwę miejsca na rozbudowę obwodów. Rozdzielnicę wyposażyć w:

 szyny zbiorcze miedziane,

 wyłącznik/rozłącznik izolacyjny główny w polu zasilającym

 odpływ na baterię kondensatorów wyposażony w wyłącznik

 bloki rozdzielcze,

 sygnalizację napięcia,

 gniazdo serwisowe zabezpieczone wyłącznikiem różnicowo – nadmiarowym B16A/30mA z sygnalizacją obecności napięcia,

 ochronniki i odgromniki odpowiedniej klasy.

 urządzenia takie jak wyłączniki zabezpieczające obwody odbiorcze i linie odpływowe do tablic rozdzielczych

 wyprowadzenia obwodów wykonać za pomocą listew zaciskowych, opisanych.

Zakres oferenta

 W wykonanej odrębnie rozdzielnicy 6RG’ zaprojektować i wykonać do baterii kondensatorów odpływ wyposażony w wyłącznik.

 Zaprojektować o dostarczyć baterię kondensatorów BKD-B3/B4 wraz z linią zasiljącą z 6RG’.

 Zaprojektować i wykonać odpływy do: SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5.

10.1.6. Rozdział energii elektrycznej

Zaprojektować rozdział energii elektrycznej:

 w obrębie budynku B5 w rozdzielnicy 5RG’ oraz w tablicach rozdzielczych lokalnych TL01.1, TL0.1, TL0.2, TL1.1 i tablicy głównej instalacji fotowoltaicznej TG-PV

 w obrębie budynków B3 i B4 w rozdzielnicy 6RG’ oraz w tablicach rozdzielczych lokalnych TL0.1, TL0.3, TL0.4, TL0.5, TL0.6, TL0.7.

Linie odpływowe z rozdzielnic głównych do tablic lokalnych zaprojektować jako 5-przewodowe, miedziane. Obwody elektryczne do zasilania odbiorników elektrycznych zaprojektować jako miedziane w układzie TNS.

Tablice rozdzielcze lokalne TL0.1 i TL1.1 zaprojektować jako wnękowe, w obudowie IP30 z drzwiami, modułowe, wyposażone w:

 rozłącznik izolacyjny lub wyłącznik (oddzielny dla obwodów ogólnych i oddzielny dla obwodów wydzielonych) umożliwiający wyłączenie rozdzielnicy spod napięcia

 ograniczniki przepięć kl. C

 urządzenia takie jak wyłączniki nadmiarowe oraz wyłączniki różnicowoprądowe zabezpieczające obwody odbiorcze

 elementy sterownicze oświetlenia i innych instalacji wynikające z potrzeb technologii obiektu

 euroszyny do montażu aparatury elektroinstalacyjnej

 50% rezerwy miejsca na rozbudowę

 10 kW rezerwy mocy.

Tablice lokalne pozostałe projektować jako natynkowe, w obudowie IP54 i wyposażać w:

 rozłącznik izolacyjny lub wyłącznik umożliwiający wyłączenie rozdzielnicy spod napięcia

 ograniczniki przepięć kl. C

 urządzenia takie jak wyłączniki nadmiarowe oraz wyłączniki różnicowoprądowe zabezpieczające obwody odbiorcze

 elementy sterownicze oświetlenia i innych instalacji wynikające z potrzeb technologii obiektu

 euroszyny do montażu aparatury elektroinstalacyjnej

 50% rezerwy miejsca na rozbudowę

 10 kW rezerwy mocy.

Tablicę główną instalacji fotowoltaicznej TG-PV należy wyposażyć w:

 wyłącznik główny w polu odpływowym do 5RG’ o mocy 9,6kW wyposażony w układ pomiarowy analizatora parametrów sieci

 bloki rozdzielcze,

 sygnalizację obecności napięcia,

 ograniczniki przepięć kl. C

 3 odpływy zabezpieczone do 3 inwerterów o mocy 3kW każdy

 wyłączniki zabezpieczające linie zasilające z inwerterów

 wyprowadzenia obwodów wykonane za pomocą listew zaciskowych, opisanych.

Linię kablową pomiędzy rozdzielnicą TG-PV a rozdzielnicą główną budynku 5RG’ zaprojektować należy jako 5- przewodową, miedzianą.

Zakres oferenta

 zaprojektować i wykonać tablicę rozdzielczą TG-PV

 Zaprojektować i wykonać linie zasilające do: TG-PV, AWL, SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5.

10.1.7. Pomiar wielkości elektrycznych

Zaprojektować analizatory parametrów sieci umożliwiające zdalny odczyt poprzez BMS parametrów pracy rozdzielnicy (U, I, P.F., cos ϕ, Hz, wartości MAX/MIN, P, Q, S, THD-U, THD-I) oraz zużycia energii (EP pobór i oddanie, EQC, EQL, ES)

 w polach zasilających rozdzielnic: 5RG’ i 6RG’

 w polach zasilających tablic rozdzielczych: TL01.1, TL0.1, TL0.2, TL1.1, TL0.1, TL0.3, TL0.4, TL0.5, TL0.6, TL0.7, TG-PV

 w polach zasilających tablic zasilająco sterowniczych HVAC: SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW- B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5.

Wszystkie zastosowane analizatory parametrów sieci muszą umożliwiać integrację w jednym z istniejących w PP nadrzędnych systemów BMS (DESIGO lub SmartStruxture) lub w istniejącym w PP oprogramowaniu do zarządzania i monitorowania zużycia energii elektrycznej (Sentron-PowerManager).

Zakres oferenta

 zaprojektować i wykonać analizatory parametrów sieci w tablicy TG-PV oraz w tablicach SZ-PC, SZ-NW-B1- B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5.

10.1.8. Oświetlenie podstawowe

Oświetlenie w obiekcie zaprojektować zgodnie z normą PN_EN 12464-1: 2012 stosując oświetlenie LED. Dobór oświetlenia potwierdzony obliczeniami przedstawić w projekcie wykonawczym prezentując obliczenie: średniego natężenia oświetlenia, równomierności oświetlenia, współczynnika odbicia UGR.

W projekcie wykonawczym zastosować współczynniki konserwacji wynikające z określonych projektem terminów konserwacji i terminów wymiany źródeł światła. Po wykonaniu instalacji oświetlenia wykonać pomiary natężenia oświetlenia uzyskując wartości, które po zastosowaniu współczynnika konserwacji dadzą wartość nie mniejszą niż obliczona.

Przewidziano następujące średnie wartości natężenia oświetlenia dla poszczególnych typów pomieszczeń:

	komunikacja	100 lx
	klatki schodowe	100 lx
	pomieszczenia socjalne, sanitariaty	200 lx
	pomieszczenia techniczne, maszynownie	200 lx
	pomieszczenie serwerowni / oświetlenie tyłów szaf	500lx
	pomieszczenia biurowe	500 lx
	pracownia 0.13 i hale technologiczne 0.17, 0.18, 0.19, 0.22, 0.25	500 lx

Do oświetlenia podstawowego zastosować oprawy energooszczędne ze źródłem LED. Stopień ochrony IP zastosować zgodnie z wymaganiami użytkownika przedstawionymi w załączniku 10.2.23 oraz zgodnie z normą.

W pomieszczeniach serwerowni oraz w dwóch pomieszczeniach PD zastosować oświetlenie naścienne tyłów szaf. Zastosować oświetlenie wejść do budynku oprawami LED.

W zależności od przeznaczenia i funkcji pomieszczenia oprawy oświetleniowe powinny spełniać dodatkowe wymagania związane z możliwością załączania i sterowania oświetleniem.

Oprawy w pracowni i halach technologicznych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia

 załączanie sekcyjne łącznikami lub zadajnikami na ścianach

 podział na sekcje oświetlające ok. 10m2-15m2, minimum 3 sekcje oświetlenia.

Oprawy w pomieszczeniach biurowych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia

 załączanie sekcyjne łącznikami na ścianach, minimum 2 sekcje oświetlenia.

Oprawy w przestrzeniach publicznych ( WC):

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia

 załączanie oświetlenia czujnikami obecności w pomieszczeniu.

Oprawy w komunikacji:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia

 załączanie sekcyjne czujnikami obecności.

Oprawy w pomieszczeniach technicznych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia

 w pomieszczeniach powyżej 20m2 podział oświetlenia na sekcje

 w pomieszczeniu serwerowni oświetlenie tyłów szaf stanowi odrębną sekcję

 załączanie sekcyjne łącznikami na ścianach.

Zakres oferenta: w całości punkt 10.1.8.

10.1.9. Oświetlenie zewnętrzne

Zaprojektować oświetlenie zewnętrzne na elewacji zgodnie z normą PN-EN 12464-2: 2008 stosując oświetlenie LED. Dobór oświetlenia potwierdzony obliczeniami przedstawić w projekcie wykonawczym prezentując obliczenie: średniego natężenia oświetlenia, równomierności oświetlenia, dobór klasy oświetlenia.

Obwód oświetlenia zewnętrznego wyprowadzić z rozdzielnicy 6RG’.

Projektowane oświetlenie zewnętrzne odtworzyć w dotychczasowym zakresie pełnienia funkcji oświetlenia istniejących miejsc parkingowych.

Zakres oferenta: poza zakresem

10.1.10. Oświetlenie awaryjne ewakuacyjne

W budynku wymagane jest oświetlenie awaryjne ewakuacyjne wg § 181 Dz.U.02. 75. 690 (z poźn. zm). Szczegółowe warunki wykonania oświetlenia awaryjnego wg XX-XX 0000; 0000, XX-XX 50172; 2005.

Zaprojektować

 oświetlenie awaryjne oraz oprawy ewakuacyjne kierunkowe we wszystkich drogach ewakuacyjnych,

 oświetlenie awaryjne i ewakuacyjne kierunkowe nad wyjściami na drogi ewakuacyjne z pomieszczeń bez okien takich jak umywalnie, prysznice, toalety, itp.

 oświetlenie awaryjne i ewakuacyjne kierunkowe nad wyjściami na drogi ewakuacyjne z pomieszczeń pracowni i hal technologicznych

 oświetlenie ewakuacyjne kierunkowe nad wyjściami na drogi ewakuacyjne z pomieszczeń jak umywalnie, toalety

 oświetlenie awaryjne we wszystkich pomieszczeniach technicznych

 w pobliżu pożarowych wyłączników prądu wewnątrz budynku, hydrantów i gaśnic oświetlenie o wartości 5lx

 na zewnątrz, nad wyjściami ewakuacyjnymi z budynku stosować oprawy IPx5 przeznaczone do stosowania zewnętrznego, przeznaczone do pracy w temperaturze -25°C.

Należy wykonać instalację w oparciu o oprawy wyposażone w inwertery 1h. Zastosować system centralnego monitorowania opraw oświetlenia awaryjnego przekazujący sygnały do BMS.

W ciągach komunikacyjnych na wytypowanych oprawach należy umieścić piktogramy wskazujące kierunki ewakuacji.

Stosować oprawy ze źródłami LED. W pomieszczeniach technicznych i prysznicach stosować oprawy IPx5. W umywalniach i toaletach stosować oprawy IPx4. W korytarzach i klatkach schodowych stosować oprawy IPx2.

Wszystkie zastosowane oprawy awaryjne muszą posiadać atest CNBOP.

Zakres oferenta: w całości punkt 10.1.10.

10.1.11. Instalacja siły i gniazd

W obiekcie należy wykonać zasilanie i instalację następujących urządzeń, systemów niskoprądowych i gniazd:

 urządzenia wentylacji i klimatyzacji

 urządzenia ciepła i chłodu

 dźwig osobowy

 punkty dystrybucyjny instalacji okablowania strukturalnego

 instalacja kontroli dostępu

 instalacja monitoringu wizyjnego

 instalacja AKPiA

 instalacja gniazd ogólnych, gniazd dla zasilania wydzielonego komputerów i drukarek, gniazd dla zasilania odbiorników różnych systemów, aparatów i urządzeń w pracowni i halach technologicznych.

 Instalacje wykonać zgodnie z załącznikami nr 10.2.4 „Bilans mocy” oraz 10.2.5 „Tabela pomieszczeń”.

Z jednego obwodu elektrycznego zasilać nie więcej niż

 6 gniazd 230V w obwodach gniazd ogólnych

 2 gniazda 3*230V w obwodach gniazd wydzielonych

 1 gniazdo 2*230V lub 1*230V w obwodach gniazd wydzielonych w pomieszczeniu serwerowni (szafa węzła sieciowego)

 3 gniazda 230V na stanowiskach w pracowni i halach technologicznych

 2 gniazda 230V urządzeń kuchennych

 1 gniazdo 400V.

Instalację elektryczną siły należy wykonać przewodami YDYżo 5(3)x… mm2 izolowanymi 750V. Instalację należy wykonać w układzie TN-S. Przewody należy prowadzić w korytach. Trasy koryt należy lokalizować pod stropem pomieszczeń, tak aby w przyszłości zapewnić możliwość ułożenia dodatkowych przewodów.

W celu uniknięcia kolizji projekt wykonawczy trasowania należy uzgodnić branżowo. Przewody należy prowadzić

 w budynku B5 poziom 0 i +1pod tynkiem oraz w korytach nad sufitem podwieszanym.

 w budynku B5 w piwnicy na korytach pod stropem

 w budynkach B3 i B4: rozprowadzenie instalacji w korytach pod konstrukcjami wsporczymi stropu; zejścia do gniazd i łączników oświetlenia w rurkach na tynkowo; rozmieszczenie gniazd 230V i prowadzenie przewodów w kanałach instalacyjnych naściennych na wysokości 1m; w pomieszczeniach socjalnych i sanitariatach pod tynkiem.

Trasy koryt należy lokować tak aby w przyszłości zapewnić możliwość ułożenia dodatkowych przewodów. Wszystkie przejścia przez ściany i stropy wydzielenia pożarowego należy zabezpieczyć masą ognioochronną o odporności nie mniejszej niż odporność ogniowa tych oddzieleń.

Zaprojektować zasilanie wszystkich urządzeń i instalacji określonych w PFU branż opisujących wymienione wyżej instalacje.

Zakres oferenta:

 zaprojektować i wykonać trasy przewódów i kabli dla instalacji w zakresie oferenta.

10.1.12. Zasilanie urządzeń w instalacji wentylacji, chłodniczej, grzewczej

Zaprojektować i wykonać zasilanie urządzeń wentylacji i chłodzenia pomieszczeń, elementów sterowniczych oraz szaf automatyki w oparciu o PFU branżowe dla tej grupy urządzeń.

W instalacji wentylacji, chłodzenia i grzewczej występują:

 pompy obiegowe CO, CT, WL

 centrale wentylacyjne nawiewno-wywiewne

 wentylatory WW1, WW2, WW3

 urządzenie chłodzące typu split w serwerowni

 agregaty grzewczo-wentylacyjne w pracowni i w halach technologicznych

 agregat wody lodowej ok. 20m od budynku B5 w terenie zewnętrznym

 15 szt. szafek AKPiA w pomieszczeniach biurowych

 6 rozdzielnic zasilająco sterujących: SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW- H3-H4-H5.

Rozdzielnice zasilająco sterujące SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5 zasilić z 5RG’ i 6RG’.

Wentylatory WW1 i WW2 zasilić z obwodów oświetlenia pomieszczeń i załączać równocześnie z załączeniem oświetlenia w pomieszczeniu.

Szafki AKPiA w pomieszczeniach biurowych zasilić z tablic lokalnych TL 0.1 i TL1.1 Urządzenie chłodzące typu split w serwerowni zasilić z 6RG’.

Agregat wody lodowej zasilić z 5RG’.

Pozostałe urządzenia zasilić i sterować z rozdzielnic SZ-PC, SZ-NW-B1-B2, SZ-NW-B3-B5, SZ-NW-B4, SZ-NW-H1-H2, SZ-NW-H3-H4-H5 zgodnie z opisem w PFU HVAC i AKPiA.

Zakres oferenta: w całości punkt 10.1.12.

10.1.13. Instalacja fotowoltaiczna PV

Zasilanie dodatkowe z instalacji fotowoltaicznej PV składa się z:

 z paneli PV na elewacji południowej budynku B5 o łącznej mocy 9,6kWp

 3 falowników 3kW każdy przekształcających energię elektryczną powstałą w panelach na energię elektryczną włączoną do sieci elektrycznej zasilającej budynek

 rozdzielnicy nn 0,4kV TG-PV przyłączonej do rozdzielnicy głównej 5RG’.

Projektowaną instalację PV należy przygotować do współpracy z instalacją elektroenergetyczną budynku i wyposażyć w układ automatycznego odłączania instalacji PV w przypadku obniżenia lub zaniku napięcia w instalacji elektroenergetycznej .

W celu połączenia instalacji PV z instalacją elektroenergetyczną budynku B5 należy:

 wykonać rozdzielnicę główną TG-PV instalacji fotowoltaicznej

 wykonać wewnętrzną linię zasilającą pomiędzy tablicą TG-PV a rozdzielnicą 5RG’ Tablicę główną TG-PV należy wyposażyć w:

 3 odpływy zabezpieczone do 3 inwerterów 3 kW każdy

 1 odpływ zabezpieczony do 5RG’ o mocy 9,6kW wyposażony w układ pomiarowy analizatora parametrów sieci

 Ograniczniki przepięć kl. C.

Inwertery instalacji PV, o mocy 3kW każdy, zabudowane zostaną w pomieszczeniu technicznym -0.03. Z inwerterów zasilona zostanie tablica TG-PV z zabezpieczeniami inwerterów, zlokalizowana pomieszczeniu rozdzielni głównej -0.06.

Przewody instalacji elektrycznej obwodów pierwotnych od ogniw PV do inwerterów poprowadzone zostaną na elewacji budynku B5 oraz w budynku na poziomie piwnicy.

Instalację elektryczną połączeń instalacji PV z instalacją elektryczną budynku należy wykonać przewodami YDYżo 5(3)x… mm2 izolowanymi 750V. Instalację należy wykonać w układzie TN-S.

Całość instalacji wykonać zgodnie z PFU Architektura, PFU Konstrukcja oraz PFU HVAC-WOD-KAN-AKPiA-PV - IE.

Zakres oferenta: w całości punkt 10.1.13.

10.1.14. Instalacja odgromowa, uziemienia i połączeń wyrównawczych

Istniejące budynki B3, B4 i B5 wyposażone są w instalację odgromową oraz uziemienie. Na czas remontu pokryć dachowych instalację odgromową należy zdemontować a po wykonaniu remontu odtworzyć. Wykonać należy nowe przewody odprowadzające prowadzone w elewacjach ocieplonych w rurkach PCW podtynkowo a na pozostałych elewacjach natynkowo, ze złączem kontrolnym w gruncie.

Określić stopień ochrony odgromowej i wykonać co najmniej stopnia IV. Instalację odgromową rozbudować o elementy służące ochronie projektowanych na dachu urządzeń i nowych elementów budynku.

Przy ustalaniu wartości rezystancji uziemienia należy wziąć pod uwagę występowanie w budynku instalacji teletechnicznych dla których wartość uziemienia jest wymagana 1 Ω i mniejsza. Istniejące uziemienie budynków sprawdzić i uzupełnić do podanej wartości.

W pomieszczeniach technicznych należy wyprowadzić z uziomu taśmę stalową FeZn o odpowiednim przekroju i wykonać główne/miejscowe połączenia wyrównawcze łącząc wszystkie dostępne elementy wyposażenia pomieszczenia.

W projekcie wykonawczym dobrać przekroje połączeń w powietrzu uziemienia ochronnego i roboczego zgodnie z normą PN-EN 62305 i PN-HD 00000-0-00.

Szyny połączeń wyrównawczych przewidzieć w pomieszczeniach wskazanych w załączniku 10.2.23. Do instalacji połączeń wyrównawczych należy przyłączyć:

 obudowy central wentylacyjnych, poszczególne elementy konstrukcyjne, konstrukcję dźwigu, instalacje wodne, kanały wentylacyjne, instalacje centralnego ogrzewania, szyny PE, PEN w rozdzielnicach i tablicach rozdzielczych,

 wszystkie rurociągi metalowe, kanały wentylacyjne, obudowy urządzeń, odcinki ścian konstrukcji i stropów wykonanych elementów przewodzących,

 drabinki i korytka instalacyjne, obudowy metalowe urządzeń, metalowe elementy konstrukcyjne

 połączenia wyrównawcze wykonać poprzez zaciski śrubowe dwudzielne i taśmowe.

Zaprojektować instalację połączeń wyrównawczych biorąc pod uwagę informacje, rzuty i przekroje określone w załącznikach SIWZ:

 PFU Architektura, Konstrukcja,

 PFU HVAC-WOD-KAN-AKPiA-TW - IE.

Zakres oferenta

 Zdemontować na czas termomodernizacji istniejącą instalację odgromową

 Zaprojektować i wykonać instalację odgromową po wykonaniu termomodernizacji dachu

 Zaprojektować i wykonać instalację połączeń wyrównawczych głównych dla baterii kondensatorów oraz tablic rozdzielczych i sterowniczo zasilających będących w zakresie oferenta

 Zaprojektować i wykonać instalację połączeń wyrównawczych miejscowych dla instalacji i urządzeń będących w zakresie oferenta.

10.1.15. Ochrona przeciwprzepięciowa

W obiekcie zaprojektować ochronę przeciwprzepięciową trzystopniową. Pierwszy stopień ochrony zaprojektować poprzez zastosowanie w rozdzielnicach głównych 5RG’ i 6RG’ ograniczników przepięć klasy B i C. Drugi stopień ochrony to ograniczniki przepięć klasy C w tablicach rozdzielczych TL i szafach zasilająco sterowniczych SZ. Trzeci stopień to odgromnik listwowy klasy D usytuowany przy gniazdach obwodów wydzielonych.

Zakres oferenta

 Zaprojektować i wykonać i wykonać ochronę przepięciową tablic rozdzielczych i sterowniczo zasilających będących w zakresie oferenta.

10.1.16. Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym

Dla zapewnienia bezpiecznej eksploatacji i instalacji i urządzeń elektrycznych pracujących w układzie TN-S zaprojektować:

 zainstalowanie w pobliżu rozdzielnicy głównej budynku RH i RGH oraz pomieszczeniach technicznych szyny uziemiającej (zestaw zacisków)

 w pobliżu tablic rozdzielczych TL i szaf zasilająco sterowniczych SZ szynę połączeń wyrównawczych

 połączenia wyrównawcze części przewodzących dostępnych

 połączenia wyrównawcze miejscowe

 ochronę przed dotykiem bezpośrednim realizowaną przez izolowanie części czynnych (izolacja podstawowa) oraz stosowanie obudów i osłon o stopniu ochrony co najmniej IP2X. Zastosować w obwodach zabezpieczenia przetężeniowe oraz (grupowo lub pojedynczo), które jednocześnie uzupełniają ochronę przed dotykiem bezpośrednim.

 kable z izolacją o napięciu znamionowym 1kV.

 przewody z izolacją o napięciu znamionowym 750V.

 ochronę przed dotykiem pośrednim realizowaną za pomocą dostatecznie szybkiego samoczynnego wyłączenia zasilania.

W projekcie wykonawczym dobrać przekroje połączeń wyrównawczych zgodnie z normami PN-EN 62305: 2011 i PN-HD 60364-5-54:2011.

Zaprojektować sprawdzenie skuteczności ochrony przeciwporażeniowej i pomiarów rezystancji izolacji.

Zakres oferenta

 Zaprojektować i wykonać instalacje będące w zakresie oferenta zgodnie z punktem 10.1.16.

10.1.17. Ochrona p.poż.

Dla zapewnienia spełnienia wymogów ochrony przeciwpożarowej budynków X0, X0, X0 należy zaprojektować:

 główny wyłącznik pożarowy prądu dla budynku B5 w rozdzielnicy głównej 5RG’

 główny wyłącznik pożarowy prądu dla budynków B3 i B4 w szafce GWP przed wejściem zasilania do budynku B4 i rozdzielnicy głównej 6RG’

 przyciski PWP sterujące GWP budynku B5 przy każdym wejściu do budynku B5

 przyciski PWP sterujące GWP budynków B3/B4 przy każdym wejściu do budynków B3 i B4

 kable sterownicze od przycisków PWP do GWP o odporności ogniowej co najmniej 90min

 przejścia kabli i przewodów na granicach stref pożarowych poprzez przegrody ogniowe w sposób zapewniający odporność ogniową wymaganą dla danej przegrody.

Zakres oferenta

 Zaprojektować i wykonać instalacje będące w zakresie oferenta zgodnie z punktem 10.1.17.

10.1.18. Część informacyjna.

1. Wytyczne inwestora

2. PFU wszystkich branż

3. Obowiązujące przepisy i normy

 Ustawa Prawo Budowlane z 7 lipca 1994r z obowiązującymi aktualizacjami

 Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. (z obowiązującymi aktualizacjami) W sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

 Norma PN-IEC 60364 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych

 Norma PN-EN 62305 Ochrona odgromowa

 Norma EN 1838: 2013 Stosowanie oświetlenia – oświetlenie awaryjne.

 Norma PN-92/N-01256/02 Znaki bezpieczeństwa. Ewakuacja

 Norma N SEP-E-001 Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporażeniowa.

 Norma N SEP-E-004 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa.

 Norma N SEP-E-005 Dobór przewodów elektrycznych do zasilania urządzeń przeciwpożarowych, których funkcjonowanie jest niezbędne w czasie pożaru

 Norma PN-EN 12464-1: 2012 Światło i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy, miejsca pracy we wnętrzach

 Norma PN-EN 61439-1: 2010 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe. Część 1: Postanowienia ogólne

 Norma PN-EN 61439-2:2010 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe -- Część 2: Rozdzielnice i sterownice do rozdziału energii elektrycznej

4. Załączniki

Nr 10.2.1 Instalacje elektryczne – piwnica Nr 10.2.2 Instalacje elektryczne – parter Nr 10.2.3 Instalacje elektryczne – piętro Nr 10.2.4 Bilans mocy

Nr 10.2.23 Tabela pomieszczeń. Zestawienie wymagań dla wyposażenia w instalacje elektryczne pomieszczeń

IV. AKPiA

11. Przedmiot zamówienia

Zakres opracowania

Przedmiotem zamówienia jest realizacja zadania pn. TERMOMODERNIZACJA XXXXXXXX X0, X0 X X0 XXXX XX.

M. SKŁODOWSKIEJ-CURIE 5 W POZNANIU, CZĘŚĆ B - INSTALACJE.

Niniejsze PFU opisuje część ogólnego zadania składającego się z:

i) wykonania Projektu Wykonawczego: 4 egzemplarze wersji papierowej oraz 4 egzemplarze wersji elektronicznej dla:

 aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki (AKPiA) oraz systemów sterowania dla budynków B3-B4-B5 Wilda (automatyka pomieszczeniowa),

 instalacji sterowania i pomiarów dla źródeł ciepła i chłodu,

 instalacji sterowania i pomiarów systemów wentylacyjnych,

 zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem (BMS),

 systemów sterowania oświetleniem,

 integracji z systemem instalacji fotowoltaicznej (PV),

 systemów monitoringu i pomiaru zużycia mediów

j) wykonania wszystkich prac opisanych w pkt. a) zgodnie z zaakceptowanym przez Xxxxxxxxxxxxx Projektem Wykonawczym,

k) wykonania dokumentacji powykonawczej dla wszystkich instalacji, elementów opisanych w pkt. a z naniesionymi zmianami do projektu wykonawczego: 4 egz. w wersji papierowej i 4 egz. w wersji elektronicznej.

Projekty, jak i realizacja Inwestycji na wszystkich etapach podlegają weryfikacji przez Zamawiającego zgodnie z opisem w SIWZ.

Wszystkie dokumenty przetargowe należy czytać i traktować jako całość opisującą szczegółowo całe zadanie.

12. Część opisowa

12.1. Systemy AKPiA

12.1.1. Zakres opracowania

Niniejszy opis dotyczy instalacji wewnątrzbudynkowych niskoprądowych dla aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki (AKPiA) oraz systemów sterowania z podziałem na poszczególne systemy:

 aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka (AKPiA) oraz systemy sterowania dla budynków B3-B4-B5 Politechniki Poznańskiej (automatyka budynkowo-pomieszczeniowa),

 instalacji sterowania i pomiarów dla źródeł ciepła i chłodu,

 instalacji sterowania systemów wentylacyjnych,

 zintegrowany system zarządzania budynkiem (BMS),

 systemy sterowania oświetleniem,

 systemy monitoringu i pomiaru zużycia mediów.

12.1.2. Systemy pomiarowe i sterowania źródła ciepła oraz obiegów grzewczych

Źródłem ciepła dla modernizowanych budynków B3-B4-B5 Wilda PP oraz wszystkich systemów grzewczych będzie przyłącze z węzła cieplnego znajdującego się w budynku Rektoratu Wildy. Przyłącze to obsługiwać będzie dwa obiegi:

 centralnego ogrzewania (CO) – ciepło dostarczane do grzejników w budynkach B3-B4-B5,

 ciepła technologicznego (CT) – ciepło dostarczane do nagrzewnic central wentylacyjnych (AHU) oraz aparatów grzewczo-wentylacyjnych (AGW) zainstalowanych w pomieszczeniach hal technologicznych/warsztatów (zgodnie z wytycznymi branży HVAC).

Wymagania dla prac od strony AKPiA oraz systemów sterowania dla źródła ciepła:

 podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) pompy obiegowej do instalacji grzewczej,

 integrację pracy pompy obiegowej w nadrzędnym systemie BMS,

 integrację agregatu wody lodowej z funkcją odzysku ciepła (grzania wody)

 integrację 4 zaworów odcinających (zasilanie z AWL obiegu grzewczego i obiegu WL)

 podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) głównego zaworu regulacyjnego wraz z siłownikiem umożliwiającego adaptacyjną regulację temperatury zasilania obiegu grzewczego,

 integrację głównego zaworu regulacyjnego w nadrzędnym systemie BMS,

 podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury zasilania obiegu grzewczego,

 integrację czujnika temperatury zasilania obiegu grzewczego w nadrzędnym systemie BMS,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury powrotu obiegu grzewczego,

 integrację czujnika temperatury powrotu obiegu grzewczego w nadrzędnym systemie BMS,

 integrację w nadrzędnym systemie BMS licznika ciepła na głównym obiegu grzewczym,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika ciśnienia powrotu głównego obiegu grzewczego,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury zasilania obiegu CO,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury powrotu obiegu CO,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) pompy obiegowej z płynną regulacją obiegu CO,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) trójdrogowego zaworu regulacyjnego wraz z siłownikiem obiegu CO,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu BMS licznika ciepła obiegu CO,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu BMS licznika ciepła z przyłącza ze strony agregatu wody lodowej AWL,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury zasilania obiegu CT,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury powrotu obiegu CT,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) podstawowej pompy obiegowej z płynną regulacją obiegu CT,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) rezerwowej pompy obiegowej z płynną regulacją obiegu CT,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania źródłem ciepła (nadrzędny sterownik) trójdrogowego zaworu regulacyjnego wraz z siłownikiem obiegu CT, (regulacja adaptacyjna na podstawie zdefiniowanej z poziomu systemu BMS krzywej grzewczej),

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu BMS licznika ciepła obiegu CT,

 zaprojektowanie, dostarczenie, zainstalowanie oraz uruchomienie szafy zasilająco-sterującej dla źródła ciepła i obiegów grzewczych wraz ze wszystkimi stycznikami, przekaźnikami oraz elementami łączeniowymi,

 integrację systemów sterowania źródłem i obiegami grzewczymi z instalacjami automatyki pomieszczeniowej oraz ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS (pełna wizualizacja procesów, archiwizowanie, raportowanie i trendowanie wszystkich zmiennych oraz alarmowanie w przypadku zaistnienia krytycznych, czy też niekorzystnych dla procesów stanów).

Systemy pomiarowe dla źródła ciepła oraz obiegów grzewczych muszą realizować bezwzględnie pomiary (podłączenie do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS):

 dla głównego obiegu grzewczego:

o stan otwarcia i wysterowania głównego zaworu obiegu grzewczego,

o temperatura zasilania na głównym obiegu grzewczym,

o temperatura powrotu na głównym obiegu grzewczym,

o ciśnienie powrotu na głównym obiegu grzewczym,

o stan oraz tryb pracy pompy obiegowej głównego obiegu grzewczego,

o wydajność (stopień wysterowania obrotami) pompy obiegowej głównego obiegu grzewczego,

o pomiar zużycia ciepła na głównym obiegu grzewczym,

 dla obiegu od strony agregatu wody lodowej:

o stan otwarcia i wysterowania 2 zaworów odcinających,

o temperatura zasilania,

o temperatura powrotu,

o stan oraz tryb pracy pompy obiegowej,

o pomiar zużycia ciepła na obiegu,

 dla obiegu centralnego ogrzewania (CO):

o stan otwarcia i wysterowania zaworu trójdrogowego mieszającego CO,

o stan oraz tryb pracy pompy obiegowej obiegu CO,

o wydajność (stopień wysterowania obrotami) pompy obiegowej obiegu CO,

o temperatura zasilania na obiegu centralnego ogrzewania CO,

o temperatura powrotu na obiegu centralnego ogrzewania CO,

o różnica temperatur,

o zużycie ciepła przez obieg CO (licznik ciepła),

 dla obiegu ciepła technologicznego (CT):

o stan otwarcia i wysterowania zaworu trójdrogowego mieszającego CT,

o stan oraz tryb pracy podstawowej pompy obiegowej obiegu CT,

o wydajność (stopień wysterowania obrotami) podstawowej pompy obiegowej obiegu CT,

o stan oraz tryb pracy rezerwowej pompy obiegowej obiegu CT,

o wydajność (stopień wysterowania obrotami) rezerwowej pompy obiegowej obiegu CT,

o temperatura zasilania na obiegu CT,

o temperatura powrotu na obiegu CT,

o różnica temperatur,

o zużycie ciepła przez obieg CT (licznik ciepła),

 alarm z awaryjnego wyłączenia którejkolwiek sekcji pomp obiegowych,

 alarm z czujnika zabezpieczenia pomp przed suchobiegiem,

 alarm przekroczenia ciśnienia w którymkolwiek obiegu instalacji grzewczej.

Systemy sterowania dla źródła ciepła oraz obiegów grzewczych muszą realizować bezwzględnie następujące funkcje:

 funkcja zabezpieczająca przed przekroczeniem maksymalnej wartości temperatury zasilania w głównym obiegu grzewczym (funkcja ALARMU),

 optymalne sterowanie wykorzystaniem węzła ciepła i agregatu wody lodowej pracującego w trybie odzysku ciepła (grzanie wody), praca równoległa i naprzemienna

 optymalne algorytmy sterowania wykorzystujące w sposób dynamiczny uzasadnione pod względem ekonomicznym i technologicznym pracę wszystkich urządzeń wykonawczych (minimalne obciążenia): pompy obiegowe:

o obiegu CO,

o redundantne obiegu CT (czas pracy rozłożony równomiernie, praca naprzemienna z konieczną funkcją przełączania się w przypadku awarii pompy aktualnie pracującej) oraz realizacją trybów pracy czasowych,

 tworzenie krzywych grzewczych (możliwość deklaracji co najmniej 5 punktów charakterystycznych na krzywej) umożliwiających adaptacyjną pracę w zależności od mocy układu i temperatury dla:

o głównego obiegu grzewczego,

o obiegu centralnego ogrzewania CO,

o obiegu ciepła technologicznego CT,

o z uwzględnieniem obiegu od strony AWL

 dynamiczna regulacja temperatury (w zależności od krzywych grzewczych) dla:

o głównego obiegu grzewczego,

o obiegu centralnego ogrzewania CO,

o obiegu ciepła technologicznego CT,

o z uwzględnieniem obiegu od strony AWL

płynną regulację wszystkimi pompami z poziomu warstwy sterowania (wewnętrzne algorytmy), jak również z poziomu systemu BMS (również w trybie ręcznym), dla :

o głównego obiegu grzewczego,

o obiegu centralnego ogrzewania CO,

o obiegu ciepła technologicznego CT,

o z uwzględnieniem obiegu od strony AWL

 realizacja harmonogramów i trybów czasowych pracy,

 wszystkie dodatkowe elementy algorytmów sterowania nie wymienione w tym PFU, a niezbędne do przede wszystkim stabilnej oraz optymalnej pracy całości systemów, zaproponowane na etapie realizacji projektu wykonawczego i uzgodnione na tym etapie wspólnie z przedstawicielami Zamawiającego.

12.1.3. Systemy pomiarowe i sterowania źródła chłodu oraz obiegów wody lodowej

W celu odprowadzenia zysków ciepła w pomieszczeniach budynków B3-B4-B5 Wilda Politechniki Poznańskiej przewiduje się instalacje wody lodowej.

Podstawowym źródłem chłodu dla inwestycji modernizacji budynków B3-B4-B5 Wilda Politechniki Poznańskiej jest agregat wody lodowej (AWL).

W maszynowni głównej (rozdzielnia Sz-PC w pomieszczeniu nr -0.4) powstać ma integracja systemów przygotowania chłodu dla budynków B3-B4-B5 Wilda PP. Na poziomie warstwy sterowania powstać musi również jednostka sterująca nadrzędna (PLC Master) przeprowadzająca w sposób optymalny regulację i sterowania wszystkich elementów systemów obiegów chłodu wraz ze źródłem.

Wymagania dla prac od strony AKPiA oraz systemów sterowania dla źródła chłodu i instalacji wody lodowej:

 dostarczenie, zainstalowanie i zasilanie agregatu wody lodowej (AWL) wraz z pełnym opomiarowaniem i wszelkimi niezbędnymi urządzeniami wykonawczymi oraz z możliwością podłączenia do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS,

 dostarczenie oraz zainstalowanie wraz z armaturą pomp obiegowych z płynną regulacją wydajności,

 dostarczenie oraz zainstalowanie dla źródła chłodu wszystkich niezbędnych czujników temperatury w tym w szczególności:

o zasilanie i powrót AWL od strony dolnego źródła (wymiennik wodny),

o zasilanie i powrót AWL od strony źródła górnego (skraplacz powierzny),

 dostarczenie i zainstalowanie dla źródła chłodu liczników ciepła:

o licznik chłodu na obiegu wtórnym (wymiennik wodny) – zasilanie WL,

o licznik ciepła na obiegu wtórnym (wymiennik wodny) – zasilanie obiegu grzewczego

 dostarczenie, zainstalowanie oraz integrację z systemami sterowania czujników ciśnienia w każdym miejscu naczynia wzbiorczego,

 zaprojektowanie, dostarczenie, zainstalowanie oraz uruchomienie szafy zasilająco-sterującej maszynownią główną (rozdzielnia Sz-PC) źródła chłodu wraz ze wszystkimi stycznikami, przekaźnikami oraz elementami łączeniowymi,

 integrację wszystkich elementów pomiarowych, wykonawczych i sterujących źródła chłodu w nadrzędnym systemie BMS (pełna wizualizacja procesów, archiwizowanie, raportowanie i trendowanie wszystkich zmiennych oraz alarmowanie w przypadku zaistnienia krytycznych, czy też niekorzystnych dla procesów stanów),

 dostarczenie i zainstalowanie bufora wraz z czujnikami temperatury (góra, dół) – w ramach modułu hydraulicznego,

 dostarczenie i wykonanie instalacji wody lodowej (WL) dla obiegu chłodnic central wentylacyjnych (AHU),

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania instalacją chłodniczą (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury zasilania obiegu WL-AHU,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania instalacją chłodniczą (nadrzędny sterownik) czujnika temperatury powrotu obiegu WL-AHU

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania instalacją chłodniczą (nadrzędny sterownik) pompy obiegowej z płynną regulacją obiegu WL-AHU,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania instalacją chłodniczą (nadrzędny sterownik) trójdrogowego zaworu regulacyjnego wraz z siłownikiem obiegu WL-AHU,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu sterowania czterech zaworów odcinających z siłownikami ON/OFF umożliwiającymi zamianę zasilania obiegu WL i obiegu grzewczego (odcięcie/otwarcie obiegu WL i otwarcie/odcięcie obiegu grzewczego)

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu BMS licznika chłodu obiegu WL-AHU,

 dostarczenie, instalację i podłączenie do systemu BMS licznika chłodu obiegu grzewczego zasilanego z AWL

 układy pompowe dla obiegu chłodnic central wentylacyjnych muszą mieć możliwość regulacji obrotów (moduł wbudowany w pompę lub pompa z przetwornicą częstotliwości),

 sterowanie wszystkimi układami pompowymi stopniem otwarcia zaworów musi być optymalne pod kątem ekonomicznym oraz technologicznym; kompletny układ pompowy z zaworem zwrotnym i dwoma zaworami odcinającymi,

 nie przewiduje się redundancji pomp obiegowych dla systemów instalacji wody lodowej,

 wszystkie pompy obiegowe w klasie energetycznej nie gorszej jak A lub równoważne,

 fizyczną integrację sterowania źródłem chłodu (AWL) wraz ze sterowaniem instalacji i urządzeń wody lodowej,

 integrację warstwy sterowania wszystkimi elementami w maszynowni dla instalacji chłodu ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS (pełna wizualizacja procesów, archiwizowanie, raportowanie i trendowanie wszystkich zmiennych oraz alarmowanie w przypadku zaistnienia krytycznych, czy też niekorzystnych dla procesów stanów).

Systemy pomiarowe dla układów instalacji źródła chłodu oraz obiegów wody lodowej muszą realizować bezwzględnie pomiary (wszystkie zintegrowane w nadrzędnym systemie sterowania BMS):

 zużycie chłodu na zasilaniu instalacji wody lodowej od strony agregatu wody lodowej,

 zużycie ciepła na zasilaniu instalacji grzewczej od strony agregatu wody lodowej,

 zużycie chłodu obiegu WL-AHU,

 temperatura zasilania obiegu WL-AHU,

 temperatura powrotu obiegu WL-AHU,

 stan pracy i stopień wysterowania pompą obiegową obiegu WL-AHU,

 prędkość obrotowa [%] pompy obiegowej obiegu WL-AHU,

 stopień otwarcia i wysterowania trójdrogowego zaworu mieszającego obiegu WL-AHU,

 stopień otwarcia i wysterowania wszystkich niezbędnych zaworów regulacyjnych wraz z siłownikami (weryfikacja na etapie projektu wykonawczego),

 stan i tryb pracy agregatu wody lodowej

 temperatura powrotu ogólnego z obiektu,

 temperatura powrotu i zasilania AWL od strony dolnego źródła,

 alarm z czujnika zabezpieczenia pomp przed suchobiegiem,

 alarm przekroczenia ciśnienia w którymkolwiek obiegu chłodu,

 alarm pracy agregatu wody lodowej

Systemy sterowania dla układów instalacji źródła chłodu i obiegów wody lodowej muszą realizować bezwzględnie następujące funkcje:

 tworzenie krzywych grzewczych i chłodniczych (możliwość deklaracji co najmniej 5 punktów charakterystycznych na krzywej z poziomu systemu BMS) umożliwiających adaptacyjną pracę w zależności od mocy układu i temperatury dla AWL’i,

 zabezpieczenie przed zbyt niskimi temperaturami czynnika (medium) w źródle dolnym, pionowych sond gruntowych, temperatura w obiegu zawsze większa od wartości zadanej w BMS,

 sterowanie na podstawie ciśnienia zładu z funkcją zabezpieczającą AWL’i przed uszkodzeniem,

 funkcja zabezpieczająca przed zalaniem w każdym z obiegów (kontrola wycieków); alarm lokalny i przesyłany do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS

 optymalne algorytmy sterowania wykorzystujące w sposób dynamiczny uzasadnione pod względem ekonomicznym i technologicznym pracę wszystkich urządzeń wykonawczych (minimalne obciążenia),

 algorytmy sterowania źródłem chłodu powinny sprzężone być z wszystkimi obiegami wody lodowej (zawory regulacyjne siłowników chłodnic central),

 regulacja temperatury obiegu wody lodowej dla chłodnic central klimatyzacyjnych statyczna (regulacja stałowartościowa), ale zmienna na kilku poziomach parametrów technologicznych w zależności od wydajności źródła chłodu,

 realizacja harmonogramów i trybów czasowych pracy,

 pełną integrację i ciągłą, dwukierunkową komunikację ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem (BMS) dla wszystkich elementów instalacji wody lodowej,

12.1.4. Systemy pomiarowe i sterowania dla instalacji wentylacyjnych

Dla zapewnienia wymaganych parametrów komfortu klimatycznego, w tym przede wszystkim odpowiednią

„czystość” powietrza w danej strefie (biura, hale technologiczne/warsztaty, przestrzenie komunikacyjne) należy zastosować układy wentylacji mechanicznej nawiewno-wywiewnej z odzyskiem ciepła, grzaniem i chłodzeniem.

Każda centrala klimatyzacyjna spełniać ma funkcje wentylacji w instalacji nawiewno-wywiewnej (zapewnienie odpowiednich parametrów higieniczno-bytowych) z zapewnieniem minimalnej wymiany powietrza (dla danych pomieszczeń) oraz funkcje klimatyzacyjne (chłodzenie powietrzne), dostarczając chłód poprzez chłodnicę samej centrali klimatyzacyjnej zasilaną z obiegów wody lodowej.

Zaprojektować, dostarczyć i zainstalować w obiektach budynków B3-B4-B5 należy 11 central klimatyzacyjnych (szczegółowa weryfikacja na poziomie realizacji projektów wykonawczych) obsługujących następujące linie:

Linia wentylacyjna	Pomieszczenie
NW-P	-0.1
	-0.2
	-0.3
	-0.4
	-0.5
	-0.6
	-0.7
	-0.8
NW-B1	0.02
	0.2b
	0.05
	0.05a
	0.05b
	0.05c
	0.05d
	0.06
	0.06a
	0.07
	0.08
	0.09
	0.10
	0.11
	0.12
	0.12a
	0.12b
NW-B2	0.03
NW-B2	0.04
NW-B3	1.02
	1.02b
	1.03

	1.03a
	1.03b
	1.03c
	1.03d
	1.06
	1.06a
	1.06b
	1.07
NW-B4	1.07a
	1.08
	1.09
	1.10
	1.10a
	1.11
NW-B5	1.04
NW-B5	1.05
NW-H1	0.13
NW-H2	0.14
	0.14a
	0.17
NW-H3	0.18
NW-H3	0.19
NW-H4	0.21
	0.21a
	0.21b
	0.21c
	0.22
	0.23
	0.23a
	0.23b
	0.26
	0.26a
	0.26b
NW-H5	0.25

Wszystkie urządzenia wentylacyjne muszą mieć możliwość płynnej regulacji obrotów. Należy stosować stałoprądowe napędy (DC) wszystkich wentylatorów, które komutowane są elektronicznie (EC).

Wszystkie centrale muszą być wyposażone we wszystkie elementy pomiarowe oraz wykonawcze niezbędne do realizacji optymalnych algorytmów sterowania i połączone z nadrzędnym systemem BMS. Podłączenie z systemem BMS musi posiadać możliwość dwustronnej komunikacji wraz z możliwością poprzez BMS w trybie automatycznym oraz ręcznym zadawania podstawowych parametrów regulacji.

Do każdej centrali musi zostać zainstalowana wodna chłodnica powietrza zasilana z obiegu WL oraz nagrzewnica zasilana z obiegu CT. Zespół podłączeniowy każdej z chłodnic i nagrzewnic wyposażony będzie w dwudrogowy automatyczny zawór regulacyjny z ogranicznikiem maksymalnego przepływu z siłownikiem elektrycznym o płynnej

regulacji, filtr siatkowy, zawory odcinające kulowe (gwintowane lub kołnierzowe), termometry, manometry, spust, odpowietrzenie. Wszystkie pomiary wizualizowane i archiwizowane są w systemie BMS.

Systemy sterowania centralą klimatyzacyjną zapewniać muszą sterowanie:

 wentylatorem nawiewnym,

 wentylatorem wywiewnym,

 zaworem nagrzewnicy,

 zaworem chłodnicy,

 układem odzysku ciepła,

 układami zabezpieczenia przeciw-zamrożeniowego po stronie powietrznej („Frost na powietrzu”),

 układami zabezpieczenia przeciw-zamrożeniowego na obiegu wodnym („Frost na wodzie”),

 układami zabezpieczenia przeciw-zamrożeniowego i przeciw-szronieniu wymiennika odzysku ciepła centrali,

 siłownikami przepustnic,

 układami zapylenia, zabrudzenia filtrów na linii nawiewnej i wywiewnej (alarmy).

Każda centrala klimatyzacyjna musi posiadać możliwość pomiaru (który w pełni wizualizowany będzie w systemie BMS) następujących parametrów:

 temperatury:

o powietrza nawiewanego,

o powietrza wywiewanego,

o w miejscu za odzyskiem ciepła na linii nawiewu (przed nagrzewnicą), ale odseparowany od bezpośredniego promieniowania od nagrzewnicy,

o w miejscu za odzyskiem ciepła na linii wyrzutu,

 precyzyjnych pomiarów strumieni powietrza:

o powietrza nawiewanego (pomiar spełniający dokładność określoną na poziomie Projektu Wykonawczego realnie odwzorowującą fizyczny strumień),

o powietrza wywiewanego (pomiar spełniający dokładność określoną na poziomie Projektu Wykonawczego realnie odwzorowującą fizyczny strumień),

 określenia stanu zabrudzenia filtrów (alarmy przekazywane do systemu BMS o konieczności wymiany filtrów):

o na obiegu nawiewnym,

o na obiegu wywiewnym,

 ciśnienia:

o w centralnym kanale nawiewnym,

o w centralnym kanale wywiewnym,

 stopień wysterowania obrotami:

o wentylatora nawiewnego,

o wentylatora wywiewnego,

o układu odzysku ciepła,

 alarm przekazywany do systemu BMS w przypadku jakiejkolwiek awarii lub awaryjnego wyłączenia. Dla pomieszczeń części biurowej linie wentylacyjne połączone ze źródłem central klimatyzacyjnych (AHU):

 AHU-NW-B1,

 AHU-NW-B2,

 AHU-NW-B3,

 AHU-NW-B4,

 AHU-NW-B5,

wyposażone muszą być w regulatory zmiennej ilości przepływu powietrza (VAV) dla każdej poszczególnej strefy regulacji. Dla pomieszczeń biurowych „małych” (pomieszczenia 0.06a, 0.07, 1.06a, 1.06, 1.06b, 1.07, 1.10 ) regulacja strumienia powietrza odbywać będzie się na dwóch zadanych poziomach: pre-komfort oraz komfort (sygnał z czujnika obecności w danej strefie regulacji), natomiast dla pomieszczeń biurowych „dużych” (pomieszczenia 0.03, 0.04, 0.06, 0.09, 1.04, 1.05, 1.08, 1.11) regulacja strumienia powietrza odbywać będzie się w sposób płynny w zależności od mierzonego w danej strefie regulacji stężenia CO2.

Dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów oraz poziomu piwnicy budynku biurowego:

 AHU-NW-P,

 AHU-NW-H1,

 AHU-NW-H2,

 AHU-NW-H3,

 AHU-NW-H4,

 AHU-NW-H5

regulacja strumienia powietrza odbywać się będzie w zależności od harmonogramu, czujnika obecności (pre- komfort, komfort) oraz w lecie od temp. mierzonej (regulacja wydajnością wentylatorów nawiewnych i wywiewnych samej AHU).

Podstawowe funkcje, które muszą spełniać algorytmy sterowania powiązane z centralą klimatyzacyjną (w połączeniu z kompleksowymi liniami wentylacyjnymi i regulatorami VAV):

 utrzymywanie na zadanym (wynikającym z bilansu) poziomie przepływu powietrza nawiewanego i wywiewanego (wentylacja bytowa),

 regulację stałowartościową utrzymania na zadanym poziomie wartości temperatury w danym pomieszczeniu wraz ze współpracą grzejników wyposażonych w głowice termoelektryczne oraz aparatów grzewczo-wentylacyjnych (dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów),

 odzysk ciepła w możliwie najwyższym udziale procentowym; natomiast w okresie letnim odzysk tylko w wypadku, gdy daje to rzeczywisty efekt oszczędności energii, w przeciwnym wypadku stosować obejście wymiennika do odzysku ciepła (poprzez tzw. „by-pass”),

 realizację algorytmu przewietrzania nocnego (w okresie letnim w przypadku spełnienia wartości temperatury w pomieszczeniu i temperatury zewnętrznej – obniżenie kosztów dla chłodzenia poprzez zrównoważenie zysków ciepła z dnia i akumulację chłodu w budynku),

 kompensację temperatury nawiewu (wartość zadana w algorytmie sterowania adaptacyjnego) w zależności od obciążeń wewnętrznych (temperatura wewnątrz obsługiwanych pomieszczeń) oraz zewnętrznych (temperatura świeżego powietrza zasysanego do centrali klimatyzacyjnej).

Dostawca i integrator układów AKPiA i systemów sterowania musi zapewnić w ramach swojego rozwiązania powyższe funkcje podstawowe.

Należy przewidzieć sterowanie przepustnicami z siłownikami zapewniającymi odpowiednie czerpanie powietrza przez centrale klimatyzacyjne z czerpni.

Praca wszystkich central wraz z całą instalacją nawiewno-wywieną spełniać musi wymagania maksymalnego poziomu akustycznego.

Dostawca central klimatyzacyjnych, jak również wykonawca systemów sterowania i automatyki pomieszczeń muszą brać razem udział w uruchomieniu pracy i systemów sterowania. Przez cały okres realizacji, a w szczególności w fazie projektu wykonawczego muszą dokonać wszelkich uzgodnień międzybranżowych między sobą, jak również z Zamawiającym.

Po pozytywnym uruchomieniu wymagane jest dostarczenie z dokumentacją powykonawczą wszelkich certyfikatów zgodności zarówno dla samych central klimatyzacyjnych, jak i urządzeń pomiarowych i sterujących.

12.1.5. Aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka (AKPiA) oraz systemy sterowania dla budynków B3-B4-B5 Wilda PP

Dla zapewnienia określonych parametrów komfortu klimatycznego we wszystkich pomieszczeniach budynków B3- B4-B5 Wilda Politechniki Poznańskiej niezbędnym jest w hierarchicznym systemie sterowania zaadaptowanie odpowiednich i optymalnych pod kątem zużycia energii algorytmów regulacji automatyki budynkowo- pomieszczeniowej zintegrowanych z systemem BMS. Muszą być one osobnymi i autonomicznymi systemami w pełni spełniającymi wszystkie funkcje sterowania dla każdego pomieszczenia, a jednocześnie muszą zapewniać techniczną możliwość na pełną integrację wszystkich systemów przez tzw. sterowniki integrujące oraz elastyczne połączenie z warstwą systemu BMS.

Kierując się realizacją tzw. Budownictwa zrównoważonego wszystkie realizowane w zamówieniu systemy sterowania oraz AKPiA przede wszystkim muszą zapewniać:

 bezpieczeństwo podczas eksploatacji oraz przeciwpożarowe,

 pełen komfort klimatyczny dla użytkownika we wszystkich pomieszczeniach; zgodny z normami i wymogami, jak również indywidualnymi potrzebami użytkownika,

 minimalizację zużycia energii poprzez zastosowanie odpowiednich urządzeń wykonawczych, sterujących oraz zaimplementowaniu optymalnych algorytmów sterowania.

Dla przejrzystego podziału i tym samym realizacji odpowiedniego projektu zapewniającego wymagany komfort klimatyczny w danych pomieszczeniach systemy podzielić należy na:

 utrzymanie komfortu termicznego:

o systemy ogrzewania (w okresie zimowym):

 systemy ogrzewania grzejnikowego z głowicami termoelektrycznymi,

 systemy ogrzewania powietrznego zintegrowane z systemami wentylacyjnymi,

 systemy ogrzewania realizowane za pomocą agregatów grzewczo-wentylacyjnych (AGW) dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów,

o systemy chłodzenia (w okresie letnim):

 systemy chłodzenia powietrznego zintegrowane z systemami wentylacyjnymi,

 system chłodzenia pomieszczenia serwerowni (pomieszczenie 0,14a) – split z wewnętrzną regulacją temperatury zintegrowany z nadrzędnym systemem BMS,

 utrzymanie zadanej czystości powietrza:

o systemy wentylacyjne zapewniające odpowiednie strumienie powietrza (n-krotną wymianę w danej strefie) wraz z możliwością ogrzewania lub chłodzenia powietrznego, dla pomieszczeń biurowych „małych” regulacja dwustanowa (regulatory VAV): pre-komfort oraz komfort, dla pomieszczeń biurowych „dużych” regulacja płynna (regulatory VAV) w zależności od mierzonego w danej strefie stężenia CO2, dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów regulacja w zależności od harmonogramów pracy, czujnika obecności oraz temperatury (dla okresu letniego)

– płynna regulacja wentylatorów nawiewnych i wywiewnych samej centrali klimatyzacyjnej.

Dla utrzymania odpowiedniego komfortu termicznego należy stosować sterowanie ciągłe temperaturą w danych pomieszczeniach (pełnozakresowe regulatory PID), bardzo często adaptacyjne (uzależnione od zmiennych wejściowych, zadanych), na podstawie pomiaru rzeczywistej temperatury w danej strefie/pomieszczeniu oraz wartości zadanej i temperatury zewnętrznej.

Dla utrzymania odpowiedniej czystości powietrza należy stosować sterowanie ciągłe zawartością stężenia dwutlenku węgla w powietrzu w danych pomieszczeniach (pełnozakresowe regulatory PID), bardzo często adaptacyjne (uzależnione od zmiennych wejściowych, zadanych), na podstawie pomiaru rzeczywistej CO2 w danej strefie/pomieszczeniu oraz wartości zadanej.

Wszystkie wartości mierzone muszą być monitorowane w nadrzędnym systemie BMS, natomiast wartości zadane, możliwe do zdefiniowania przez użytkownika muszą mieć możliwość ustawiania danych set-pointów w zintegrowanym systemie zarządzania budynkiem BMS.

Wszystkie zawory ogrzewania wodnego grzejnikowego muszą być wyposażone w głowice termoelektryczne (wszystkie stany głowic monitorowane w systemie BMS). Wszystkie zawory ogrzewania w aparatach grzewczo- wentylacyjnych muszą wyposażone być w siłowniki płynnej regulacji 0-10V DC Wszystkie zastosowane na obiekcie głowice termoelektryczne na zaworach i siłowniki należy odpowiednio zasilić i w pełni okablować (przewody zasilające, pomiarowe i sterujące). Położenia wszystkich siłowników muszą być monitorowane w nadrzędnym systemie BMS.

Dla sterowania rozdziałem powietrza w przypadku wszystkich biur (15 sztuk) zastosować należy regulatory zmiennego VAV (Variable Air Volume) przepływu powietrza (nawiew/wywiew). Wszystkie zastosowane regulatory w pomieszczeniach muszą być tak dobrane, aby zapewnić wydatek powietrza zgodnie z wymaganiami (wytyczne branży HVAC).

Dobór regulatorów dla poszczególnych pomieszczeń należy wykonać na podstawie bilansów przepływu powietrza uwzględniających wszystkie nawiewy i wywiewy powietrza dla wszystkich stanów pracy. Regulatory zmiennego przepływu powietrza muszą pochodzić od jednego producenta. Regulatory dostarczone będą na obiekt po uprzednim skalibrowaniu u producenta na strumienie zgodne z przygotowanymi wcześniej bilansami powietrza (etap Projektu Wykonawczego zaakceptowanego przez przedstawicieli Zamawiającego).

Zaleca się, aby zastosowane regulatory zasilane były napięciem 24V DC lub AC. Sygnałem wiodącym, sterującym powinien być standardowy sygnał automatyki (napięciowy np. 0…10VDC lub prądowy np. 4…20mA lub równoważne). Każdy zastosowany regulator musi mieć możliwość pomiaru rzeczywistego strumienia powietrza, który w zintegrowaniu z układem pomiarowym i przetwornikiem powinien być w postaci standardowego sygnału automatyki np. napięciowego 0…10V DC lub równoważny.

Każdy rzeczywisty strumień powietrza (na każdym regulatorze) musi być monitorowany i przekazywany do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem (BMS).

Wszystkie zastosowane na obiekcie regulatory należy odpowiednio zasilić i w pełni okablować (przewody zasilające, pomiarowe i sterujące).

Dostawca regulatorów i wszystkich urządzeń pomiarowych i wykonawczych, jak również wykonawca systemów sterowania i automatyki budynkowej muszą brać razem udział w uruchomieniu pracy i systemów sterowania. Przez cały okres realizacji, a w szczególności w fazie projektu wykonawczego muszą dokonać wszelkich uzgodnień międzybranżowych między sobą, jak również z Zamawiającym. Po pozytywnym uruchomieniu wymagane jest dostarczenie z dokumentacją powykonawczą wszelkich certyfikatów zgodności zarówno dla samych regulatorów, jak i urządzeń pomiarowych i sterujących.

W żadnym wypadku nie może wystąpić sytuacja jednoczesnego chłodzenia i grzania danego pomieszczenia (odpowiednie algorytmy sterowania)!!!

12.1.5.1. Systemy pomiarowe i sterowania dla pomieszczeń biurowych

Dla zapewnienia danego komfortu klimatycznego w pomieszczeniach biurowych stosuje się:

 dla chłodzenia:

o systemy wentylacji wraz z chłodzeniem (z central klimatyzacyjnych) – chłodnice z siłownikami z płynną regulacją na zaworach WL,

 dla ogrzewania:

o systemy wentylacji wraz z ogrzewaniem (z central klimatyzacyjnych) – nagrzewnice z siłownikami z płynną regulacją na zaworach CT,

o grzejniki z zaworami i głowicami termoelektrycznymi (regulacja PWM).

Wytyczne dla realizacji automatyki budynkowo-pomieszczeniowej przeznaczone dla pomieszczeń biur (15 sztuk):

 dostarczenie, zamontowanie i uruchomienie lokalnych rozdzielnic/szaf zasilająco-sterujących obsługujących automatykę pomieszczeniową danych stref regulacji (biur),

 kompleksowe pod względem sterowania zaprojektowanie, dostarczenie i zainstalowanie linii wentylacyjnych wraz z regulatorami zmiennego przepływu powietrza VAV,

 dostarczenie i zainstalowanie grzejników wraz z głowicami termoelektrycznymi (ilość grzejników zgodnie z wytycznymi branży HVAC) – jeden sygnał sterujący dla danej strefy regulacji,

 dostarczenie i instalację czujników temperatury wraz z korektą +/-∆ (tzw. „małe” biura, pomieszczenia numer 0.06a, 0.07, 1.06a, 1.06, 1.06b, 1.07, 1.10),

 dostarczenie i instalację czujników temperatury wraz z korektą +/-∆ oraz stężenia CO2 (tzw. „duże” biura, pomieszczenia numer 0.03, 0.04, 0.06, 0.09, 1.04, 1.05, 1.08, 1.11),

 dostarczenie i instalację kontaktronów w oknach (realizacja algorytmów odcinających chłodzenie/ogrzewanie/wentylację w przypadku otwarcia okna) – dla jednej strefy regulacyjnej w algorytmach sterowania zrealizować należy logiczną sumę OR,

 dostarczenie i instalację czujników obecności w pomieszczeniu (realizacja algorytmów dla stabilizacji strumieni powietrza oraz komfortu termicznego prekomfort/komfort), należy zastosować czujniki obecności o wysokiej częstotliwości z obszarem wykrywania 360°, trybem automatycznego dostosowywania czasu opóźnienia (30s-30min) i mocy przełączeniowej do max 2000W,

 zasilanie i podłączenie do urządzeń sterujących wszystkich elementów pomiarowych i wykonawczych,

 kompleksowa integracja sterowania urządzeniami wykonawczymi ze źródłami chłodu i ciepła oraz centralami klimatyzacyjnymi,

 regulację utrzymania komfortu klimatycznego zadawanego z poziomu zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem (BMS),

 integrację wszystkich elementów systemu czujników pomiarowych i urządzeń wykonawczych ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS.

Systemy pomiarowe dla układów systemów utrzymania komfortu klimatycznego dla pomieszczeń biurowych (wszystkie zmienne pomiarowe przekazywane do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS):

 temperatura i delta T zadana z poziomu danej strefy regulacji wewnątrz pomieszczenia,

 stężenie dwutlenku węgla CO2 w pomieszczeniu (tylko dla 8 „dużych” biur),

 położenia zaworu (głowicy termoelektrycznej) każdego grzejnika,

 wartość strumienia powietrza nawiewanego (VAV na nawiewie),

 wartość strumienia powietrza wywiewanego (VAV na wywiewie),

 sygnał z czujnika obecności,

 sygnał z kontaktronów w oknach,

 alarmy (w systemie BMS) przekroczenia zadanych wartości komfortu klimatycznego oraz awaryjnego stanu urządzeń wykonawczych.

Systemy sterowania dla układów systemów utrzymania komfortu klimatycznego dla pomieszczeń biurowych muszą realizować bezwzględnie następujące funkcje sterowania:

 pełną integrację algorytmów sterowania automatyki pomieszczeniowej z funkcjami sterowania źródeł ciepła i chłodu,

 algorytmy wykluczające jednoczesne grzanie i chłodzenie w pomieszczeniu,

 stałowartościowa regulacja temperatury w danych pomieszczeniach w zależności od wartości zadanych (możliwych do zadawania z poziomu systemu BMS oraz korekty z lokalnego zadajnika),

 algorytmy sterujące zaworem grzejnikowym dla grzejników (głowica termoelektryczna, sterowanie PWM) dla grzania oraz z zabezpieczeniem utrzymania minimalnej temperatury w danej przestrzeni regulacji, grzanie grzejnikiem wykorzystywać wówczas, gdy nie jest wystarczające utrzymanie danych parametrów termicznych przez system wentylacji mechanicznej, ogrzewania powietrznego (realizacja adaptacyjnych algorytmów regulacji na podstawie krzywych grzewczych dla obiegów CT, nagrzewnice na centralach klimatyzacyjnych oraz krzywych grzewczych dla obiegu CO),

 zmienna regulacja przepływem powietrza (regulatory VAV: nawiew/wywiew) w funkcji stężenia CO2 (progi stężenia dwutlenku węgla możliwe do zadawania przez użytkownika z poziomu zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS) oraz funkcji temperatury (progi wartości temperatury możliwe do zadawania przez użytkownika z poziomu zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS) – dla pomieszczeń biurowych „dużych” oraz dla pomieszczeń biurowych „małych” w funkcji obecności użytkownika w danej strefie regulacji (czujnik obecności),

 określania czasowych trybów pracy dla systemów automatyki pomieszczeniowej,

 pełną integrację wszystkich elementów urządzeń pomiarowych i wykonawczych automatyki pomieszczeniowej przeznaczonej dla pomieszczeń biurowych ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS (pełna wizualizacja, archiwizacja, trendowanie, raportowanie i alarmowanie określonych sygnałów).

Przykładowe sygnały automatyki pomieszczeniowej dla pomieszczenia biurowego „dużego” przedstawione zostały na rysunku nr A_01.

Rysunek nr A_01. Przykładowe sygnały automatyki pomieszczeniowej dla pomieszczenia biurowego „dużego”.

Przykładowe sygnały automatyki pomieszczeniowej dla pomieszczenia biurowego „małego” przedstawione zostały na rysunku nr A_02.

Rysunek nr A_02. Przykładowe sygnały automatyki pomieszczeniowej dla pomieszczenia biurowego „małego”.

12.1.5.2. Systemy pomiarowe i sterowania dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów

Dla zapewnienia danego komfortu klimatycznego w pomieszczeniach hal technologicznych/warsztatach stosuje się:

 dla chłodzenia:

o systemy wentylacji wraz z chłodzeniem (z central klimatyzacyjnych) – chłodnice z siłownikami z płynną regulacją na zaworach WL,

 dla ogrzewania:

o systemy wentylacji wraz z ogrzewaniem (z central klimatyzacyjnych) – nagrzewnice z siłownikami z płynną regulacją na zaworach CT,

o aparaty grzewczo-wentylacyjne (AGW) (regulacja wentylatorów: 0/1/2 oraz płynna regulacja zaworu CT).

Wytyczne dla realizacji automatyki budynkowo-pomieszczeniowej przeznaczone dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów:

 dostarczenie, zamontowanie i uruchomienie lokalnych rozdzielnic/szaf zasilająco-sterujących obsługujących automatykę pomieszczeniową i AHU-NW-H (zgodnych z topologią przedstawioną w pkt. 12.1.5.3),

 kompleksowe pod względem sterowania zaprojektowanie, dostarczenie i zainstalowanie linii wentylacyjnych wraz z AHU,

 dostarczenie i zainstalowanie aparatów grzewczo-wentylacyjnych (AGW) – ilość i rozmieszczenie aparatów zgodne wytycznymi branży HVAC (sterowanie wentylatorów: 0/1/2 oraz płynna regulacja zaworów CT – siłowniki 0-10V DC lub równoważne) – sygnały sterujące zgodne ze strefami regulacji uzgodnionymi na etapie projektu wykonawczego z przedstawicielami Zamawiającego,

 dostarczenie i instalację czujników temperatury na „dole” w strefie przebywania użytkowników oraz na

„górze” przy aparatach grzewczo-wentylacyjnych – ilość i rozmieszczenie czujników uzgodniona na etapie projektu wykonawczego z przedstawicielami Zamawiającego,

 dostarczenie i instalację czujników obecności w pomieszczeniu/strefie regulacji (realizacja algorytmów dla stabilizacji strumieni powietrza oraz komfortu termicznego prekomfort/komfort), należy zastosować czujniki obecności o wysokiej częstotliwości z kwadratowym wykrywaniem obecności, trybem automatycznego dostosowywania czasu opóźnienia, max zasięgu 8x8m i mocy przełączeniowej do max 2000W,

 zasilanie i podłączenie do urządzeń sterujących wszystkich elementów pomiarowych i wykonawczych,

 kompleksowa integracja sterowania urządzeniami wykonawczymi ze źródłami chłodu i ciepła oraz centralami klimatyzacyjnymi,

 regulację utrzymania komfortu klimatycznego zadawanego z poziomu zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem (BMS),

 integrację wszystkich elementów systemu czujników pomiarowych i urządzeń wykonawczych ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS.

Systemy pomiarowe dla układów systemów utrzymania komfortu klimatycznego dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów (wszystkie zmienne pomiarowe przekazywane do zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem BMS):

 temperatura i delta T zadana z poziomu danej strefy regulacji wewnątrz pomieszczenia (dół – w strefie przebywania użytkowników oraz góra w strefie montażu aparatów grzewczo-wentylacyjnych),

 położenia zaworu CT każdego aparatu grzewczo-wentylacyjnego,

 stopnia wysterowania wentylatora każdego aparatu grzewczo-wentylacyjnego,

 wartość strumienia powietrza nawiewanego (dana centrala klimatyzacyjna AHU-NW-Hx),

 wartość strumienia powietrza wywiewanego (dana centrala klimatyzacyjna AHU-NW-Hx),

 sygnał z czujnika obecności,

 alarmy (w systemie BMS) przekroczenia zadanych wartości komfortu klimatycznego oraz awaryjnego stanu urządzeń wykonawczych.

Systemy sterowania dla układów systemów utrzymania komfortu klimatycznego dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów muszą realizować bezwzględnie następujące funkcje sterowania:

 pełną integrację algorytmów sterowania automatyki pomieszczeniowej z funkcjami sterowania źródeł ciepła i chłodu,

 algorytmy wykluczające jednoczesne grzanie i chłodzenie w pomieszczeniu,

 stałowartościowa regulacja temperatury w danych pomieszczeniach w zależności od wartości zadanych (możliwych do zadawania z poziomu systemu BMS),

 algorytmy sterujące zaworem CT aparatów grzewczo-wentylacyjnych (wentylatory wysterowane: 0/1/2grzejnikowym oraz siłownik na zaworze CT z płynną regulacją 0-10V DC lub równoważne), grzanie AGW wykorzystywać wówczas, gdy nie jest wystarczające utrzymanie danych parametrów termicznych przez system wentylacji mechanicznej, ogrzewania powietrznego (realizacja adaptacyjnych algorytmów regulacji na podstawie krzywych grzewczych dla obiegów CT, nagrzewnice na centralach klimatyzacyjnych oraz krzywych grzewczych dla obiegu CO),

 zmienna regulacja przepływem powietrza przez dane AHU-NW-Hx,

 określania czasowych trybów pracy dla systemów automatyki pomieszczeniowej,

 pełną integrację wszystkich elementów urządzeń pomiarowych i wykonawczych automatyki pomieszczeniowej przeznaczonej dla pomieszczeń hal technologicznych/warsztatów ze zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS (pełna wizualizacja, archiwizacja, trendowanie, raportowanie i alarmowanie określonych sygnałów).

12.1.5.3. Systemy pomiarowe i sterowania dla pozostałych pomieszczeń budynków B3-B4-B5 Wilda PP

Dla zapewnienia danego komfortu klimatycznego w pomieszczeniach komunikacji, sanitariatów oraz pomieszczeń technicznych stosuje się:

 dla chłodzenia: systemy wentylacji wraz z chłodzeniem (z central klimatyzacyjnych),

 dla ogrzewania: grzejniki z zaworami i głowicami ręcznymi z blokadą montowaną na głowicy.

Pomieszczenia sanitariatów: nie są zintegrowane z automatyką pomieszczeniową, oprawy oświetleniowe zintegrowane z czujnikami obecności i od ich sygnałów załączane są oprawy; zawory na grzejnikach z ręcznymi głowicami z blokadą, wentylatory wyciągowe połączone z załączeniem oświetlenia z histerezą czasową pracy (przekaźniki czasowe).

Pomieszczenia przestrzeni komunikacyjnych: nie są zintegrowane z automatyką pomieszczeniową, oprawy oświetleniowe zintegrowane z czujnikami obecności oraz natężenia światłem dziennym i od ich sygnałów załączane są oprawy; zawory na grzejnikach z ręcznymi głowicami z blokadą, system wentylacji obsługiwany przez daną centralę klimatyzacyjną (zgodnie z wytycznymi branży HVAC).

Pomieszczenie serwerowni: chłodzone poprzez split zasilany z rozdzielni elektrycznej, wew. układ sterowania temperaturą (split); pomiar temp. i split zintegrowany z systemem nadrzędnym BMS, system wentylacji obsługiwany przez daną centralę klimatyzacyjną (zgodnie z wytycznymi branży HVAC).

Wentylator wyciągowy klatki schodowej (budynek biurowy): zasilany i wysterowany z szafy zasilająco-sterującej SZ-NW-B3-B5 (pom. 1.02); praca wentylatora zaprogramowana będzie w PLC w harmonogramie czasowym i zintegrowany z nadrzędnym systemem BMS.

W realizacji zadania należy dostarczyć, zainstalować, uruchomić oraz zintegrować w jednym z istniejących w PP systemie nadrzędnym BMS stację pogodową.

Stacja pogodowa musi realizować co najmniej pomiary:

 temperatury zewnętrznej,

 wilgotności zewnętrznej,

 prędkości i kierunku wiatru,

 promieniowania słonecznego,

 opadów deszczu.

Przykładowa topologia systemów sterowania dla budynków B3-B4-B5 Wilda PP

Cały system sterowania oraz AKPiA dla budynków B3-B4-B5 zrealizowany będzie w rozproszonej topologii automatyki pomieszczeniowej z danymi rozdzielnicami/szafami zasilająco-sterującymi:

 SZ-PC: pomieszczenie źródła ciepła/chłodu PC (pom. -0.4) Obsługa całej maszynowni AWL + AHU-NW-P

 SZ-NW-B1-B2: pomieszczenie komunikacji/korytarz (pom. 0.02)

 Obsługa AHU NW-B1, NW-B2 oraz automatyki pomieszczeniowej, (4 duże biura + 2 małe biura)

 SZ-NW-B3-B5: pomieszczenie komunikacji/korytarz (pom. 1.02)

Obsługa AHU NW-B3, NW-B5 oraz automatyki pomieszczeniowej, (2 duże biura + 4 małe biura)

 SZ-NW-B4: pomieszczenie komunikacji/korytarz (pom. 1.09)

Obsługa AHU NW-B3, NW-B5 oraz automatyki pomieszczeniowej, (2 duże biura + 1 małe biuro)

 SZ-NW-H1-H2: pomieszczenie hali technologicznej (pom. 0.17); Obsługa AHU NW-H1, NW-H2 oraz automatyki pomieszczeniowej; hal technologicznych i aparatów grzewczo-wentylacyjnych,

 SZ-NW-H3-H4-H5: pomieszczenie hali technologicznej (pom. 0.19)

Obsługa AHU NW-H1, NW-H2 oraz automatyki pomieszczeniowej, hal technologicznych i aparatów grzewczo-wentylacyjnych,

 W 15 pomieszczeniach biurowych zamontowane zostaną szafki AKPiA z lokalnymi sterownikami obsługującymi automatykę pomieszczeniową tych pomieszczeń

Symboliczna i przykładowa topologia całego systemu sterowania przedstawiona została odpowiednio na rysunkach A_03 oraz A-04.

Rysunek nr A_03. Symboliczna i przykładowa topologia systemu sterowania dla budynku biurowego i maszynowni źródła ciepła/chłodu.

Rysunek nr A_04. Symboliczna i przykładowa topologia systemu sterowania dla budynków hal technologicznych/warsztatów.

12.1.6. Instalacje sterowania oświetleniem

W niniejszym zadaniu Zamawiający nie przewiduje integracji systemów sterowania oświetleniem z nadrzędnym systemem BMS.

Oprawy w pracowni i halach technologicznych/warsztatach:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia,

 załączanie sekcyjne łącznikami lub zadajnikami na ścianach,

 podział na sekcje oświetlające ok. 10m2-15m2, minimum 3 sekcje oświetlenia.

Oprawy w pomieszczeniach biurowych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia,

 załączanie sekcyjne łącznikami na ścianach, minimum 2 sekcje oświetlenia.

Oprawy w pomieszczeniach sanitariatów:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia,

 załączanie oświetlenia czujnikami obecności w pomieszczeniu (sygnał z czujnika obecności zintegrowany do załączenia wentylatora wyciągowego z przekaźnikiem czasowym).

Oprawy w przestrzeniach komunikacyjnych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia,

 załączanie sekcyjne czujnikami obecności i natężenia świtałem dziennym.

Oprawy w pomieszczeniach technicznych:

 oświetlenie bez regulacji natężenia oświetlenia,

 w pomieszczeniach powyżej 20m2 podział oświetlenia na sekcje,

 w pomieszczeniu serwerowni oświetlenie tyłów szaf stanowi odrębną sekcję załączanie sekcyjne łącznikami na ścianach.

12.1.7. Instalacje OZE

Dla wspomagania pracy oraz optymalnego i ekonomicznego zużycia energii ogólnej Zamawiający przewiduje w ramach prac niniejszego zadania dostarczenie, instalację oraz uruchomienie i integrację z nadrzędnym systemem BMS:

 instalacji fotowoltaicznej (PV).

Montaż instalacji PV zrealizowany ma zostać na elewacji bocznej budynku biurowego zgodnie z wytycznymi branży architektury.

Celem inwestycji jest zwiększenie udziału pozyskanej energii z Odnawialnych Źródeł Energii (OZE) w bilansie energetycznym obiektów objętym projektem. Zakres inwestycji obejmuje zaprojektowanie, wykonanie, uruchomienie instalacji fotowoltaicznych na elewacji bocznej budynku biurowego o planowanej mocy szczytowej nie mniejszej niż 9,6kWp.

Tabela nr A_1. Zestawienie podstawowych parametrów mikro instalacji fotowoltaicznej

Obiekt

Moc instalacji

[kWp]

Liczba modułów

Liczba

falowników

Uzysk energii [kWh/rok]

Elewacja boczna B5

nie mniej niż

9,6

nie więcej niż 30

nie więcej niż 3

ok. 7 145

Zestawienie przedstawia wartości minimalne wymagane przez Zamawiającego.

Instalacja fotowoltaiczna będzie zbudowana minimalnie z następujących komponentów:

 modułów fotowoltaicznych,

 falowników fotowoltaicznych,

 konstrukcji wsporczej,

 okablowania strony AC oraz DC,

 zabezpieczeń strony AC oraz DC,

 systemu monitorowania pracy instalacji PV (nadrzędny system BMS/TIK zintegrowany z istniejącym systemem do zarządzania i monitorowania zużycie energii elektrycznej SENTRON-Power Manager),

 instalacji ograniczającej napięcie po stronie DC do bezpiecznego poziomu w przypadku zaniku napięcia po stronie AC,

 systemu zabezpieczającego wypływ energii do sieci.

Moduły fotowoltaiczne

Instalacja PV na elewacji bocznej zawierać będzie nie więcej niż 30 sztuk paneli fotowoltaicznych.

Moduły fotowoltaiczne muszą spełniać wymagania w zakresie parametrów technicznych i funkcjonalnych określonych w Tabeli A_2.

Tabela A_2. Minimalne wymagania w zakresie modułów fotowoltaicznych.

Nazwa parametru	Wartość	Sposób weryfikacji
Typ ogniw	Mono- lub Polikrystaliczne	Karta katalogowa
Sprawność modułu	Nie mniejsza niż 17%	Karta katalogowa
Liczba ogniw	60	Karta katalogowa
Moc maksymalna w STC	Zakres 320-370 Wp	Karta katalogowa
Wartość bezwzględna	Nie większa niż 0,43 %/oC	Karta katalogowa oraz
temperaturowego wskaźnika mocy		protokół z testów
		laboratoryjnych
Dopuszczalny prąd wsteczny	Nie mniej niż 16 A	Karta katalogowa

Rama	Wymagana aluminiowa	Karta katalogowa
Odporność na PID zgodnie z normą ICE 62804-1:2015 lub równoważną	Tak, potwierdzona certyfikatem	Karta katalogowa oraz protokół z testów laboratoryjnych
Współczynnik Wypełnienia	Nie mniejszy niż 0,755	Dokumenty z pomiarów parametrów elektrycznych w warunkach STC
Spadek sprawności przy niskim natężeniu promieniowania słonecznego przy 200 W/m2	Nie mniejszy niż 4% w stosunku do sprawności przy 1000 W/m2	Karta katalogowa oraz protokół z testów laboratoryjnych
Możliwość współpracy z falownikami beztransformatorowymi	Tak	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Tolerancja mocy	Tylko dodatnia	Karta katalogowa
EL Test	Wymagany dla każdego modułu	Dokumentacja w formie elektronicznej dostarczona przez producenta modułów PV
Szkło przednie z powłoką antyrefleksyjną	Tak	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Wytrzymałość mechaniczna (parcie)	Nie mniejsza niż 0000 Xx	Karta katalogowa
Wymagane normy	XX-XX 00000 XX-XX 61215:2005	Karta katalogowa
Spadek mocy modułów po pierwszym roku pracy	Nie więcej niż 3%	Karta katalogowa lub deklaracja producenta modułów PV
Gwarancja na wady ukryte	Nie miej niż 10 lat	Warunki gwarancji
Gwarancja na moc	Nie krótsza niż 25 lat. Liniowa przy rocznym spadku nie większym niż 0,7% rok	Warunki gwarancji

Zamawiający wymaga, aby w ramach tej gwarancji producenckiej zapewniony był demontaż wadliwych modułów PV, a także ich ponowny montaż. W przypadku, gdy gwarancja producenta nie obejmuje tych działań obowiązek ten będzie spoczywał na Wykonawcy przez cały okres obowiązywania gwarancji producenta.

Falowniki/inwertery PV

Falowniki fotowoltaiczne muszą spełniać wymagania w zakresie parametrów technicznych określonych w Tabeli nr A_3.

Tabela A_3. Minimalne wymagania w zakresie falowników/inwerterów fotowoltaicznych.

Nazwa parametru	Wartość	Sposób weryfikacji
Typ	Beztransformatorowy	Karta katalogowa
Liczba zasilanych faz	3	Karta katalogowa
Sprawność euro	Nie mniej niż 97,5 %	Karta katalogowa
Stopień ochrony	min. IP 65	Karta katalogowa
Moc maksymalna falownika	Nie większa niż 3 kW	Karta katalogowa
Współczynnik zakłóceń harmonicznych prądu	Poniżej 3%	Karta katalogowa oraz wynik
Deklaracja zgodności z Dyrektywą 2014/35/UE Dyrektywą 2014/30/UE	Tak	Deklaracja
Możliwość modyfikacji współczynnika mocy cos fi	0,80 niedowzbudzenie do 0,80 przewzbudzenie	Karta katalogowa
Zgodność z normami XX-XX 00000-0-0 XX-XX 00000-0-00 XX-XX 00000-0-00	Tak	Karta katalogowa
Spełnienie standardu sieci VDE 0126-1-1 oraz VDE-AR-N-4105	Tak	Karta katalogowa
Sposób chłodzenia	Naturalna konwekcja lub wymuszona wewnętrzna	Karta katalogowa
Protokół komunikacji	RS 485 lub analogicznie równoważny	Karta katalogowa
Komunikacja bezprzewodowa	Tak, WiFi, Bluetooth lub równoważny	Karta katalogowa

Gwarancja na wady ukryte

Nie mniej niż 10 lat

Warunki gwarancji

Zamawiający wymaga, aby wszystkie zastosowane falowniki były wyprodukowane przez tego samego producenta oraz mogły być monitorowane w ramach jednego systemu zbierania danych o produkcji energii i parametrach pracy.

Zamawiający wymaga, aby w ramach tej gwarancji producenckiej zapewniony był demontaż wadliwych falowników, a także montaż naprawionych lub nowych falowników. W przypadku, gdy gwarancja producenta nie obejmuje tych działań obowiązek ten będzie spoczywał na Wykonawcy przez cały okres obowiązywania gwarancji producenta.

Wytyczne dla podkonstrukcji paneli PV

Roboty budowlane powinny obejmować rozwiązania konstrukcyjne dotyczące wykonania na południowej ścianie bocznej budynku B-5 systemu fasadowego stanowiącego okładzinę ściany zestawem modułów fotowoltaicznynych w formie fotowoltaicznych fasad wentylowanych.

W zakresie tego zadania zawiera się:

 montaż stalowych konstrukcji mocujących wraz z konstrukcją nośną,

 montaż systemowych elementów mocujących moduły fasadowe do uprzednio przymocowanych do ścian budynków stalowych elementów konstrukcji wsporczej,

 warsztatowego przygotowania elementów konstrukcji mocujących,

 robót przygotowawczych.

Przeznaczenie budynku po wykonaniu prac zawiązanych z projektowaną inwestycją nie zmieni się.

Opracowanie projektowe w zakresie projektu wykonawczego konstrukcji powinno obejmować rozwiązania konstrukcyjne dotyczące zamontowania modułów fotowoltaicznych wraz z systemową konstrukcją wsporczą na ścianie szczytowej budynku oraz wykonania i montażu elementów stalowej konstrukcji wsporczej fasad wentylowanych. Rozwiązania projektowe powinny dotyczyć sposobu mocowania systemowych konstrukcji wsporczych do istniejących ścian oraz zamontowanie instalacji fotowoltaicznych z uwzględnieniem ingerencji w strukturę ścian.

Założenia obciążeniowe

 obciążenia stałe- PN-EN 1991-1-1 – ciężar własny systemowych elementów konstrukcji wsporczych i ciężar modułów fotowoltaicznych wraz z osprzętem wg kart technicznych producenta, ciężary zaprojektowanych elementów mocujących,

 obciążenie wiatrem – PN-EN 1991-1-4 elementy znajdują się na elewacji na zewnątrz budynku (przyjęto obciążenie ssaniem wiatru 0,90kN/m2 i alternatywnie parciem 0,53 kN/m2 – strefa obciążenia 1, kategoria terenu III),

 ciężar paneli poprzez elementy konstrukcji systemowej jest przekazywany na pionowe elementy konstrukcji wsporczej i poprzez konsole na warstwę konstrukcyjną ściany szczytowej,

 konsole stanowią kotwienie systemu do ścian budynku (oprócz ciężaru paneli fotowoltaicznych, systemowych elementów mocujących i konstrukcji wsporczych przenoszą obciążenia wywołane oddziaływaniem wiatru na ściany budynków)

 ciężar paneli fotowoltaicznych wraz z systemowymi elementami mocującymi: ok. 25kg/m2,

 nachylenie paneli 0° w stosunku do powierzchni ścian.

Zakres projektowanych prac wymaga ingerencji w istniejącą strukturę ściany. W połączeniach elementów metalowych wykonanych z różnego rodzaju materiałów należy stosować przekładki i uszczelki izolacyjne z tworzyw sztucznych.

Elementy złączne systemu (wkręty samowiercące, śruby, nakrętki, podkładki) powinny być wykonywane ze stali nierdzewnej gatunku A2. Systemowe kształtowniki i inne elementy składowe konstrukcji wsporczych do mocowania modułów fotowoltaicznych powinny być objęte odpowiednią aprobatą techniczną. Systemowe kształtowniki i konsole aluminiowe do mocowania okładzin elewacyjnych systemu powinny być objęte odpowiednią aprobatą techniczną Zestaw wyrobów do wykonywania wentylowanych okładzin fotowoltaicznych musi posiadać Opinię Techniczną ITB o możliwości ich zastosowania w środowisku o kategorii korozyjności C3 wg PN-EN ISO 9223:2012.

Konstrukcja ze stali nierdzewnej oraz konstrukcja aluminiowa nie wymagają zabezpieczenia antykorozyjnego. Elementy stalowe (wykonane ze stali zwykłej) zabezpieczyć wg PN ISO 12944: trwałość M, kategoria korozyjności C3, stopień czystości Sa2½.

Konstrukcja nie wymaga zabezpieczenia przeciwpożarowego.

Optymalizatory mocy

Dla instalacji fotowoltaicznej wymaga się zastosowania optymalizatorów mocy, zadaniem których będzie szukanie punktu mocy maksymalnej na poziomie modułu PV lub łańcucha ogniw PV. Minimalne wymagania w zakresie optymalizatorów mocy przedstawia Xxxxxx A_4.

Tabela nr A_4. Minimalne wymagania w zakresie optymalizatorów mocy.

Nazwa parametru	Wartość	Sposób weryfikacji
Współpraca z dowolnym falownikiem	Tak	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Sprawność maksymalna	Większa niż 98%	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Możliwość montażu modułów pod różnymi kątami i azymutem,	Tak	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Eliminacja niedopasowania prądowego na poziomie modułu	Tak	Karta katalogowa lub deklaracja producenta
Gwarancja na wady ukryte	Nie miej niż 10 lat	Warunki gwarancji

Zamawiający dopuszcza możliwość zastosowania zarówno optymalizatorów mocy zintegrowanych, jak i niezintegrowanych z modułami PV. Zamawiający nie dopuszcza rozwiązania, w którym jeden optymalizator mocy jest podłączony do więcej niż jednego modułu PV.

Trasy kablowe, okablowanie DC-AC

Należy zaprojektować osobne trasy kablowe dla instalacji w części AC i DC. Szerokość stosowanych koryt należy dopasować do ilości oraz rodzaju kabli i przewodów w nich prowadzonych

Wykonawca musi zrealizować wszelkie przebicia przez ściany oraz stropy zapewniając niezbędne uszczelnienia takich przejść. Wszystkie przejścia przez ściany i stropy wydzielenia pożarowego należy zabezpieczyć masą ognioochronną o odporności nie mniejszej niż odporność ogniowa tych oddzieleń. Wszystkie drabinki oraz inne urządzenia należy podwieszać w sposób trwały i pewny.

Rozstaw podwieszeń dla drabinek kablowych co 1,5m.

Na całej długości tras stosować systemowe łączenia drabinek kablowych (łączniki, kąty, łuki). Drabinki kablowe należy uziemić poprzez połączenia z główną szyną uziemiającą.

Przebieg tras kablowych należy skoordynować z przebiegiem innych instalacji w projekcie wykonawczym. W trasach zapewnić min. 20% rezerwę miejsca dla dalszej rozbudowy.

Tabela nr A_5. Minimalne wymagania w zakresie okablowania po stronie DC.

Nazwa parametru	Wartość
Maksymalne dopuszczalne napięcie pracy DC wg. VDE	1,8 kV
Minimalna temperatura pracy	-40oC
Maksymalna temperatura pracy	120oC
Materiał żyły	Miedź
Budowa żyły	Wielodrutowa linka cynowana
Izolacja	Podwójna
Materiał izolacji	Guma bezhalogenowa lub polietylen sieciowany
Dodatkowe właściwości	Odporne na UV, wodę

Tabela nr A_6. Minimalne wymagania w zakresie okablowania po stronie AC.

Nazwa parametru	Wartość
Maksymalne napięcie po stronie AC	1,0 kV
Minimalna temperatura pracy	-40oC
Maksymalna temperatura pracy	120oC
Materiał żyły	Miedź

Budowa żyły	Wielodrutowa lub jednodrutowa
Izolacja	Pojedyncza
Materiał izolacji żyły	Polwinit lub guma bezhalogenowa
Materiał powłoki zewnętrznej w przypadku zastosowania kabla/przewodu wewnątrz budynku	Polwinit lub guma bezhalogenowa
Materiał powłoki zewnętrznej w przypadku zastosowania kabla na zewnątrz	Guma bezhalogenowa
Dodatkowe właściwości w przypadku zastosowania zewnętrznego	Odporne na UV, wodę

Dodatkowo wymaga się, aby dobór okablowania zgodny był z normą PN-HD 60364-7-712:2007, a także zachowane zostały standardy: EN 50396, HD22.2 test typ B, ISO 4892-2 (met. 1), HD 605/A1-2.4.20, EN 50268-2, EN 00000-0-0

lub równoważne.

Rozdzielnice

Skrzynki połączeniowo-ochronne należy zaprojektować do zabezpieczenia i łączenia łańcuchów modułów fotowoltaicznych. Zaprojektować jako obudowy hermetyczne IP 65 wykonane z odpornego na promieniowanie UV tworzywa sztucznego.

W szafakach należy zaprojektować ochronniki przeciwprzepięciowe, bezpieczniki nadmiarowo-prądowe (topikowe) w przypadku zastosowania więcej niż 3 równoległych połączeń łańcuchów oraz aparaty służące do pożarowego rozłączenia instalacji. Należy zastosować wkładki topikowe o charakterystyce gPV do ochrony połączeń łańcuchowych modułów fotowoltaicznych. W szafakach należy zamontować ograniczniki przepięć zgodnie z wymaganiami określonymi w “Wymagania w zakresie ekwipotencjalizacji, instalacji odgromowej, przeciwprzepięciowej i przeciwpożarowej”.

Wszelkie elementy metalowe instalacji PV, w szczególności konstrukcja wsporcza oraz ramki modułów PV, muszą zostać objęte systemem uziemionych połączeń wyrównawczych.

Konstrukcję wsporczą należy uziemić osiągając rezystancję poniżej 10 Ohm.

Falowniki po stronie AC i DC muszą być chronione ogranicznikami przepięć minimum typ 2. Ograniczniki przepięć muszą być wyposażone w zdalną sygnalizację realizowaną za pomocą styku bezpotencjałowego. Minimalny przekrój przewodu ochronnego do połączenia ograniczników przepięć dla typu 2 to 6 mm2. W przypadku montażu instalacji odgromowej i braku odstępu separacyjnego pomiędzy modułami PV a zwodami pionowymi lub poziomymi, należy zastosować ograniczniki przepięć typ 1. Minimalny przekrój przewodu ochronnego do połączenia ograniczników przepięć typu 1 wynosi 16 mm2. Jeżeli odległość między modułami a falownikiem jest większa niż 10 m , należy zastosować dwa ograniczniki przepięć tego samego typu - na wejściu falownika oraz przy modułach PV na każdym łańcuchu PV. Ograniczniki przepięć mają być wykonane i zbadane zgodnie z normą PN EN 50539-11 (lub równoważną).

Zamawiający wymaga aby instalacja spełniała normy ochrony przeciwpożarowej VDE AR-E 2100-712 (lub normy równoważnej).

Poziom ochrony odgromowej należy dobrać zgodnie z normą PN-EN 62305 (lub równoważną) poprzedzając dobór analizą ryzyka. Zamawiający dopuszcza wykorzystanie istniejącej instalacji odgromowej na obiektach do ochrony instalacji PV. W przypadku montażu instalacji PV na obiektach niewyposażonych w instalację odgromową lub przy obiektach Zamawiający dopuszcza brak zastosowania instalacji odgromowej w postaci zwodów poziomych pod warunkiem spełnienia norm:

● PN EN 62305-1: 2008 - „Ochrona odgromowa – Część 1: Zasady ogólne“ (lub równoważnej)

● PN EN 62305-2:2008 - „Ochrona odgromowa – Część 2: Zarządzanie ryzykiem“ (lub równoważnej).

● PN EN 62305-3:2009 - „Ochrona odgromowa – Część 3: Uszkodzenia fizyczne obiektów i zagrożenie życia“ (lub równoważnej).

● PN EN 62305-4:2009 - „Ochrona odgromowa – Część 4: Urządzenia elektryczne i elektroniczne w obiektach“ (lub równoważnej).

12.1.8. Zintegrowany System Zarządzania Budynkiem (BMS)

Kierując się zasadą kompleksowej automatyzacji w modernizowanych budynkach B3-B4-B5 Wilda zhierarchizowanego systemu sterowania, niezbędnym jest pełna integracja wszystkich istniejących w budynku systemów sterowania i regulacji w warstwie nadrzędnej (SCADA) będącej dla automatyki budynkowej zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem BMS. Ogólnie wszystkie elementy modernizowanych budynków B3-B4-B5 zintegrowane w systemie BMS muszą mieć możliwość:

 pełnej i ciągłej wizualizacji wszystkich procesów na przygotowanych, specjalnie przeznaczonych synoptykach,

 realizacji funkcji archiwizowania (wybór przez użytkownika),

 realizacji funkcji trendowania (wybór przez użytkownika),

 realizacji funkcji raportowania (wybór przez użytkownika),

 realizacji funkcji alarmowania (w krytycznych dla obiektu sytuacjach); alarmy muszą podzielone być na kilka grup, jak np. informujące, ważne, krytyczne; wszystkie muszą mieć funkcję akceptacji przez uprawnionego użytkownika,

 użytkownicy systemu podzieleni na określone grupy z rozgraniczonymi prawami dostępu oraz uprawnieniami.

System zarządzania budynkiem BMS integrować musi i zapewniać dwukierunkową i ciągłą komunikację pomiędzy danymi systemami:

 aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka (AKPiA) oraz systemy sterowania dla instalacji źródeł ciepła i chłodu oraz central klimatyzacyjnych,

 aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka (AKPiA) oraz systemy sterowania dla wszystkich pomieszczeń B3-B4-B5 Wilda,

 systemy monitoringu i pomiaru zużycia ciepła, chłodu oraz energii elektrycznej,

 integrację z systemem instalacji fotowoltaicznej PV (w jednym ze standardowych protokołów komunikacji).

Realizowana integracja w systemie BMS musi być w pełni kompatybilna w jednym z istniejących w Politechnice Poznańskiej systemie BMS:

 DESIGO zainstalowanego na fizycznym serwerze (w przypadku konieczności przewidzieć należy zwiększenie pamięci stałej oraz RAM dla serwera),

 SmartStruxure, który zainstalowany jest na wirtualnej maszynie redundantnego serwera Politechniki Poznańskiej.

W zadaniu niniejszym należy zintegrować warstwę sterowania (PLC – serwery obiektowe) z istniejącym systemem oraz wykonać wszelkie niezbędne synoptyki obrazujące pracę całego systemu dla modernizowanego budynków B3- B4-B5 Wilda.

Istniejące w Politechnice Poznańskiej systemy BMS zostały zaprojektowany w oparciu o architekturę rozproszoną, z wykorzystaniem odpowiedniego oprogramowania instalowanego na stacjach roboczych i jednostce centralnej, sterowników sieciowych dla warstwy nadrzędnej oraz rozproszonych sterowników obiektowych dla poszczególnych instalacji.

Kompletne pętle regulacji cyfrowej dla poszczególnych instalacji powinny być zamknięte w ramach pojedynczego sterownika obiektowego, przewidzianego dla tej instalacji.

W warstwie komunikacyjnej system należy zaprojektować z wykorzystaniem powszechnie stosowanych, otwartych protokołów komunikacyjnych np. Modbus, BACnet na poziomie obiektowym.

12.1.8.1. Realizowane funkcje systemu BMS

Kompleksowy system BMS musi realizować następujące funkcje:

 zapewnienie ciągłej i dwustronnej komunikacji ze wszystkimi systemami, podsystemami i elementami zainstalowanymi w modernizowanych budynkach B3-B4-B5; w przypadku zerwania z różnych przyczyn komunikacji z systemem BMS, wszystkie systemy muszą mieć możliwość ciągłej pracy, sterowanie wraz ze wszystkimi optymalnymi algorytmami regulacji; funkcje te muszą być dostępne i realizowane z poziomu warstwy sterowania,

 możliwość ustawiania (przez użytkownika z poziomu BMS) wszystkich wartości zadanych, dla których dokonywana jest regulacja dla różnych systemów w budynku,

 konfigurowanie parametrów wejściowych i regulacyjnych,

 pełną wizualizację wszystkich procesów oraz możliwość sterowania zdalnego,

 obsługę archiwizowania zmiennych (wybieranych przez użytkownika), możliwość dynamicznego obserwowania zmiany wartości wybranych zmiennych w trendach (wybór przez użytkownika), tworzenie czasowych raportów dla wybranych przez użytkownika zmiennych (możliwość pełnego i elastycznego określania okresów czasowych i wyboru samych zmiennych),

 pełną integrację i dwukierunkową wymianę informacji wraz z alarmowaniem z systemem instalacji PV,

 funkcje szybkiego informowania służb technicznych o zaistniałych alarmach (np. via SMS, E-Mail, etc.),

 wszystkie pozostałe funkcje, które okażą się niezbędne na etapie realizacji Projektu Wykonawczego uzgodnione z Zamawiającym,

 wszystkie algorytmy sterowania i funkcje, ukierunkowane muszą być przede wszystkim na minimalizację zużycia energii globalnej przez budynek (wszystkie systemy sterowania lokalnego wykorzystywane w optymalny sposób) x.xx.:

o adaptacyjne sterowania w zależności od zmiennych zewnętrznych i istniejących zakłóceń dla danych procesów,

o optymalne i w sposób dynamiczny uzasadnione ekonomicznie wykorzystanie ciepła i chłodu,

o czasowe zadawanie trybów pracy i obniżeń (tryby oszczędności, czasowego wyłączania danych podsystemów lub urządzeń, obniżanie wartości zadanych w regulacji.

Dla kompleksowej realizacji zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem koniecznie zrealizować należy:

 wewnętrzną sieć transmisji pomiędzy wszystkimi elementami zdecentralizowanej struktury w hierarchicznym systemie sterowania (tworzenie topologii ograniczającej okablowanie dla zasilania, sygnałów sterujących oraz komunikacyjnych),

 realizację lokalnych i głównego punktu dystrybucyjnego dla wszystkich systemów w budynku,

 topologię i połączenia pomiędzy wszystkimi systemami i podsystemami w przypadku pracy normalnej i zapewnionego zasilania zapewniać musi ciągły w czasie odczyt danych i monitorowanie wszystkich procesów,

 połączenie z sieciową infrastrukturą Politechniki Poznańskiej,

 zapewnienie połączenia, integracji i wzajemnej komunikacji poprzez moduły komunikacyjne w standardowych protokołach komunikacyjnych ze wszystkimi zrealizowanymi w warstwie sterowania podsystemami i układami oraz urządzeniami z lokalnymi systemami sterowania,

 dostarczenie i zapewnienie odpowiednich licencji (ze względu na liczbę wszystkich zmiennych procesowych) na dane komponenty oprogramowania zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem,

 możliwość lokalnego i zdalnego logowania się do systemu BMS wraz z zapewnieniem odpowiedniego oprogramowania i niezbędnymi licencjami.

12.1.9. Systemy monitoringu i pomiaru zużycia mediów

Dla zapewnienia ciągłej analizy zużycia mediów i możliwości prowadzenia prac prowadzących do optymalizacji efektywności eksploatacyjnej oraz prowadzeniu działań zmierzających do minimalizacji zużycia mediów w budynkach B3-B4-B5 Wilda Politechniki Poznańskiej koniecznie zrealizować należy ciągły monitoring (warstwa nadrzędna system BMS lub system do monitorowania i zarządzania zużyciem energii elektrycznej: wizualizacja, archiwizacja, trendowanie, raportowanie) oraz pomiar zużycia (odpowiednie liczniki i analizatory):

 energii elektrycznej,

 ciepła,

 chłodu.

Wszystkie monitorowane zużycia mediów muszą mieć możliwość z poziomu systemu nadrzędnego:

 określania częstotliwości zapisu, archiwizowania i raportowania,

 wyznaczania określonych raportów zbiorczych za dane okresy,

 możliwości wykreślania trendów za określony czas,

 wyznaczania (w danym okresie) wartości maksymalnych, minimalnych oraz uśrednionych,

 pełną wizualizację pomiarów,

 możliwość analizy („obróbki”) dzięki zaimplementowanym algorytmom analizy danych (określanie i wskazywanie potencjalnych błędów, awarii, zbyt dużego i nieekonomicznego zużycia energii, etc.).

12.1.9.1. Monitoring i pomiar zużycia energii elektrycznej

Dla zapewnienia poprawnej analizy i monitoringu zużycia energii elektrycznej w modernizowanych budynkach B3- B4-B5 Wilda zrealizować należy odpowiednią topologię sieci wszystkich liczników i analizatorów podłączonych do systemu BMS.

Pomiar zużycia energii elektrycznej realizowany przez analizatory sieciowe energii musi obejmować:

 pola zasilające rozdzielnice: 5RG’ i 6RG’ – 2 szt.

 pola zasilających tablic rozdzielczych: TL01.1, TL0.1, TL0.2, TL1.1, TL0.1, TL0.3, TL0.4, TL0.5, TL0.6, TL0.7 – 10 szt.

 maszynownię główną – Sz-PC – 1 szt.,

 5 rozdzielnic AKPiA (z nich zasilane będą AHU oraz AGW) – 5 szt.,

 instalacja fotowoltaiczna PV – analizator umiejscowiony w rozdzielni głównej TG-PV – 1 szt..

Wszystkie zastosowane analizatory parametrów sieci muszą umożliwiać integrację w istniejącym w PP oprogramowaniu do zarządzania i monitorowania zużycia energii elektrycznej (Sentron-PowerManager).

12.1.9.2. Monitoring i pomiar zużycia ciepła/chłodu

Dla zapewnienia poprawnej analizy i monitorowania zużycia ciepła i chłodu w modernizowanych budynkach B3-B4- B5 Wilda zrealizować należy odpowiednie opomiarowanie z wykorzystaniem:

 certyfikowanych liczników ciepła (ciepłomierzy),

 certyfikowanych liczników chłodu,

 certyfikowanych przepływomierzy z zestawem czujników temperatury (przypadek ten musi być uzasadniony i uzgodniony z Zamawiającym na etapie realizacji Projektu Wykonawczego; wówczas dokładności urządzeń pomiarowych muszą być wyższe, niż ciepłomierzy); wymagana realizacja algorytmów obliczających zużycie ciepła w sterownikach PLC.

Wszystkie pomiary zużycia ciepła i chłodu monitorowane muszą być w jednym z istniejących w PP systemie BMS (urządzenia pomiarowe muszą mieć zatem możliwość komunikacji w jednym ze standardowych protokołów komunikacyjnych).

Pomiar zużycia ciepła i chłodu musi obejmować wszystkim:

 obieg AWL –w trybie chłodzenia

 obieg AWL w trybie odzysku ciepła (grzania wody)

 obieg CO/CT z węzła ciepła (przed buforem instalacji grzewczej),

 obieg CO,

 obieg CT,

 obieg WL dla chłodnic AHU,

12.1.10. Wymagania funkcjonalne dla wszystkich systemów 12.1.10.1.Urządzenia warstwy fizycznej

Zaleca się, aby czujniki i bezpośrednie urządzenia wykonawcze zasilane były napięciem 24V DC lub AC. Również sygnały pomiarowe z nich pochodzące oraz sygnały sterujące były standardowymi sygnałami automatyki: napięciowymi (np. 0…10V) lub prądowymi (np. 4…20mA) lub równoważne. Dopuszcza się również stosowanie czujników (np. do pomiaru temperatury) z rezystancyjnym sygnałem wyjściowym (np. Pt100 lub równoważne).

Określone partie urządzeń pomiarowych i wykonawczych muszą być od tego samego producenta (np. grupa regulatorów lokalnych; grupa czujników; grupa zadajników; etc.).

Wykonawca systemów AKPiA oraz kompleksowego sterowania w modernizowanych budynkach B3-B4-B5 Wilda PP zobowiązany jest przy wyborze danej grupie urządzeń pomiarowych i wykonawczych do konsultacji międzybranżowych z branżą architektury oraz Zamawiającym.

12.1.10.2.Urządzenia warstwy sterującej

Systemy sterowania zrealizować należy za pomocą sterowników swobodnie programowalnych (Serwerów Automatyki) z optymalnymi algorytmami regulacji lub dedykowanych układów sterowania połączonych z programowalnymi regulatorami. Zastosowane Serwery Automatyki powinny spełniać rolę lokalnych stacji procesowych. W swojej funkcjonalności zapewniać muszą one realizację:

 kompleksowych i zoptymalizowanych algorytmów sterowania we wszystkich pomieszczeniach, jak również maszynowni źródeł chłodu i ciepła i maszynowni central wentylacyjnych,

 wszelkich funkcji kontrolno-pomiarowych,

 pełną i dwustronną komunikację z innymi sterownikami, panelami sterującymi i pomieszczeniowymi oraz umożliwiać włączenie do Zintegrowanego Systemu Zarządzania Budynkiem (BMS) – jednego z istniejących w PP,

 regulacji wszystkich zadanych zmiennych procesowych (pełnozakresowe regulatory PID lub równoważne),

 posiadać funkcję trendowania,

 pełną obsługę poprzez moduły I/O urządzeń pomiarowych i wykonawczych.

W połączeniu z lokalnymi panelami oraz zintegrowanym systemem zarządzania budynkiem muszą dać możliwość:

 odczytu wartości wielkości mierzonych,

 odczytu i nastaw wielkości zadanych,

 stanu wysterowania odpowiednimi urządzeniami wykonawczymi,

 nastaw ograniczeń wg określonych charakterystyk i czasowych trybów pracy.

Wszystkie sterowniki integrujące muszą być spięte w sieć w określonej topologii i dwukierunkowo wymieniać wszystkie informacje ze Zintegrowanym Systemem Zarządzania Budynkiem (BMS – jednym z istniejących w PP. Zastosowane Serwery Automatyki/sterowniki PLC muszą mieć możliwość obsługi wielu sygnałów pomiarowych i jednocześnie sterować wieloma urządzeniami wykonawczymi poprzez sygnały sterujące. Niezbędnym zatem będzie zastosowanie sterowników w budowie modułowej, umożliwiającej w wewnętrznej komunikacji (na płycie bazowej lub w innym rozwiązaniu) dodawanie niezbędnych modułów:

 wejść dyskretnych (DI),

 wyjść dyskretnych (DO),

 wejść analogowych (AI) – dedykowanych lub uniwersalnych, programowalnych z poziomu konfiguracji i programowania PLC,

 wyjść analogowych (AO) – dedykowanych lub uniwersalnych, programowalnych z poziomu konfiguracji i programowania PLC.

Wszystkie zastosowane sterowniki muszą mieć możliwość lokalnej archiwizacji wszystkich obsługiwanych zmiennych procesowych. Stąd też muszą mieć aktywowane, oprogramowane wszystkie możliwe trendy, które w odpowiedniej konfiguracji z systemem BMS będą umożliwiać pełną wizualizację, archiwizowanie, raportowanie oraz dla określonych zmiennych również alarmowanie.

Na poziomie projektu wykonawczego przewidzieć należy 5% rezerwę wejść i wyjść w sterownikach PLC.

Struktura systemu w warstwie sterowania musi mieć charakter zdecentralizowany (system rozproszony). Stanowić to będzie większą niezawodność systemu, zwłaszcza przy kompleksowej integracji z systemem BMS.

12.1.10.3.Okablowanie strukturalne

W połączeniach komunikacyjnych w warstwie sterowania pomiędzy wszystkimi urządzeniami sterującymi w zależności od technicznych możliwości i tym samym wykorzystywanego protokołu powinno wykorzystywać się następujące okablowanie:

 LONWorks: typ kabla BELDEN 8471 lub równoważne – topologia liniowa zakończona obustronnie terminatorami obciążającymi,

 BACnet/Ethernet/IP: typ kabla Cat. 5 UTP lub równoważne; światłowód,

 MODBUS RS-485: typ kabla LiYCY 2x2x0.75mm2 lub równoważne,

 M-Bus: typ kabla LiYCY 2x2x0.75mm2 lub równoważne,

 w połączeniach i protokołach innych, niż wymienione zastosować takie jak ustalono przy realizacji projektu wykonawczego (zgodne ze standardami komunikacyjnymi automatyki).

Łączenie magistrali pomiędzy poszczególnymi urządzeniami wykonać należy na zaciskach modułu komunikacyjnego lub przy wykorzystaniu puszek elektroinstalacyjnych.

Do połączeń pomiarowych i sterowniczych zastosować np. kable typu: NYY-J, JZ-500, YDY 750V lub równoważne (zasilające 400/230V, sterownicze 230V), YTKSYekw lub równoważne (pomiarowe, sterownicze 24V), LiYCY. Szczegółowy dobór wszystkich kabli i przewodów ustalić w fazie realizacji projektu wykonawczego.

Projektowane kable i przewody instalacji automatyki budynkowej należy układać i prowadzić na uprzednio przygotowanych drabinkach metalowych w rurkach elektroinstalacyjnych, grupowo łączyć opaskami w wiązki kablowe.

Wszędzie tam gdzie jest to wymagane stosować przewody ognioodporne.

Prowadzenie okablowania oraz wyznaczanie tras okablowania strukturalnego, przewodów pomiarowych, sterowniczych i komunikacyjnych wykonawca automatyki musi ustalać przez cały okres realizacji, a przede w fazie realizacji projektu wykonawczego, międzybranżowo (inne branże) oraz z przedstawicielami Zamawiającego.

12.1.10.4.Rozdzielnie elektryczne. Szafy zasilająco-sterujące

Do realizacji kompleksowej automatyki sterowania w modernizowanym budynkach B3-B4-B5 Wilda PP należy koniecznie zaprojektować, wykonać, dostarczyć i zasilić rozdzielnice elektryczne, szafy zasilająco-sterujące wraz ze wszystkimi niezbędnymi urządzeniami i elementami współpracującymi.

Wykonywane szafy powinny spełniać ogólne standardy automatyki oraz wymagań elektryczno- elektrotechnicznych, x.xx. muszą spełniać wymagania:

 szafy metalowe z podstawą, lakierowane, o stopniu ochrony IP54 lub równoważne, zamykane na klucz,

 szafa wyposażona w łatwo dostępny wyłącznik główny,

 szafy muszą spełniać wymagania ochrony przeciwporażeniowej, zastosować wyłączniki różnicowo- prądowe (ΔI=30mA), zabezpieczenia nadprądowe,

 w szafie (zgodnie z projektem wykonawczym) zastosować należy odpowiedni układ zasilania wraz z transformatorami i zasilaczami (np. niskiego napięcia 24V AC lub DC),

 w szafie powinno znajdować się gniazdko serwisowe 230V AC (uziemione),

 funkcje oświetlenia szafy oraz wentylator do przewietrzania (układ z termostatem),

 szafa zawiera wszelkie elementy układów sterowania wraz z przekaźnikami pośredniczącymi w gniazdach,

 na elewacji szaf (zgodnie z projektem wykonawczym) powinny znajdować się wszelkie przełączniki pracy urządzeń wykonawczych (Auto/Ręka/0) oraz lampki sygnalizacyjne,

 na elewacji szafy w sposób czytelny i jasny powinny znajdować się wszystkie opisy (w fazie realizacji projektu wykonawczego wybrać jednolity standard dla wszystkich szaf),

 szafy należy wyposażyć w dławiki (jeden przewód zasilający lub sterowniczy przechodzi przez dławik); zostawić 10-15% rezerwę zaślepionych dławików,

 wszystkie przewody, kable zasilające i sterownicze podłączać do listew zaciskowych,

 wszystkie przewody i kable muszą być opisane zgodnie z dokumentacją powykonawczą,

 ekrany kabli sterujących połączyć ze sobą, a następnie do zacisków ochronnych w szafie,

 zasilanie szafy przeprowadzić zgodnie z projektem wykonawczym (przekroje przewodów dostosowane do mocy odbiorników),

 wyposażyć w czujniki detekcji faz zasilających,

 układy sterowania i wykonawcze mające bezpośredni wpływ na dany proces powinny mieć podtrzymywane zasilanie przez lokalny UPS,

 projekt szaf powinien przewidywać 10% rezerwę.

12.1.10.5.Układy zasilania

Zasilanie poszczególnych rozdzielnic elektrycznych, szaf sterowniczych doprowadzić należy zgodnie z wytycznymi branży elektrycznej oraz projektem wykonawczym.

Wszystkie urządzenia wykonawcze niezbędne do kompleksowego sterowania pomieszczeniami zasilić należy z lokalnych rozdzielnic (zgodnie z projektem wykonawczym).

Wszystkie urządzenia sterujące (sterowniki PLC), panele sterujące, moduły komunikacyjne i urządzenia wykonawcze bezpośrednio mające wpływ na dany proces muszą posiadać podtrzymanie zasilania przez lokalny UPS, który znajdować się będzie w danej szafie zasilająco-sterowniczej.

12.1.10.6.Wytyczne przepisów BHP

Podczas wykonywania projektu wykonawczego (przewidzieć instalacje z zabezpieczeniami) oraz podczas realizacji wszystkich instalacji zachować bezwzględnie należy wszystkie wymagania bezpieczeństwa, w szczególności przed porażeniem prądem.

Przewidzieć należy:

 samoczynne wyłączanie zasilania obwodów (czas wyłączenia obwodów ≤ 0,4s),

 ochronę przetężeniową: bezpieczniki topikowe, wyłączniki nadprądowe (typu B i C lub równoważne), wyłączniki różnicowo-prądowe (ΔI=30mA).

Po wykonaniu instalacji elektrycznych związanych z układami sterowania i AKPiA należy wykonać zgodnie z wymogami i normami pomiary:

 ciągłości żył,

 oporności izolacji,

 skuteczności działania ochrony przeciwporażeniowej.

12.1.10.7.Wytyczne projektowe i instalacyjne

Projekt wykonawczy AKPiA oraz systemów sterowania dla wszystkich układów i systemów opisywanych w niniejszym opisie dla budynków B3-B4-B5 Politechniki Poznańskiej, w tym w szczególności całej automatyki bydynkowo-pomieszczeniowej, systemów instalacji źródła ciepła i chłodu, instalacji monitoringu i pomiaru zużycia mediów musi zawierać:

 opis funkcjonalny całego systemu z wszystkimi trybami pracy w tym wszystkich alarmów,

 schemat technologiczny z naniesionymi szczegółowo wszystkimi elementami AKPiA i układami sterowania (x.xx. umiejscowienie wszystkich urządzeń pomiarowych i wykonawczych, umiejscowienie szaf sterowniczych wraz z urządzeniami sterującymi),

 szczegółowo przedstawione topologie połączeń pomiędzy urządzeniami sterującymi, regulującymi i monitorującymi (wizualizacyjnymi) wraz z dokładnym opisem modułów komunikacyjnych i połączeń pomiędzy tymi urządzeniami (wraz z opisem protokołów, przewodów komunikacyjnych, szczegółowym przedstawieniem wszystkich gniazd połączeniowych – opis pinów i sygnałów), jak również wszystkich systemów zintegrowanych z BMS wraz z konwersją wszystkich protokołów danych (konwertery),

 szczegółowo przedstawione (schematy elektrotechniczne) i dokładnie opisane połączenia wszystkich urządzeń pomiarowych z urządzeniami sterującymi (dokładny opis wszystkich wejść DI, AI w sterownikach PLC), dodatkowo zestawienie wszystkich wejść z numeracją w PLC wraz z opisem przedstawić w postaci tabelarycznej,

 szczegółowo przedstawione (schematy elektrotechniczne) i dokładnie opisane połączenia wszystkich urządzeń wykonawczych z urządzeniami sterującymi (dokładny opis wszystkich wyjść DO, AO w sterownikach PLC), dodatkowo zestawienie wszystkich wyjść z numeracją w PLC wraz z opisem przedstawić w postaci tabelarycznej,

 projekt rozdzielnic (szaf) zasilająco-sterujących (obsługujące wszystkie urządzenia wykonawcze, pomiarowe i sterujące),

 schematy połączeń wewnętrznych w rozdzielnicach (szafach) zasilająco-sterujących wraz z doborem wszystkich niezbędnych elementów łączeniowych i aparatów elektrycznych,

 projekt rozmieszczenia wszystkich elementów w szafach zasilająco-sterujących,

 zestawienie tabelaryczne wszystkich sterowników PLC wraz z podaniem dokładnego typu, producenta, zestawienia wszystkich elementów – dedykowanych zasilaczy (PWR), jednostek centralnych (CPU), modułów komunikacyjnych (CM), modułów rozszerzeń (DI, DO, AI, AO) – (wraz z opisem i ich numeracją),

 zestawienie tabelaryczne wszystkich paneli sterujących, monitorujących (wizualizacyjnych) oraz zadajników wraz z podaniem dokładnego typu oraz producenta (wraz z opisem i ich numeracją),

 zestawienie tabelaryczne wszystkich urządzeń pomiarowych wraz z podaniem dokładnego typu oraz producenta, zakresów pomiarowych (wraz z opisem i ich numeracją),

 zestawienie tabelaryczne wszystkich urządzeń wykonawczych wraz z podaniem dokładnego typu oraz producenta (wraz z opisem i ich numeracją),

 schematy instalacji zabezpieczającej i zasilania rezerwowego,

 szczegółowo opisane wszystkie algorytmy sterowania (wraz z przedstawieniem graficznym) przewidujące wszystkie możliwe scenariusze i tryby pracy (w tym sterowania ręcznego i awaryjnego),

 projekt prowadzenia wszystkich kabli i przewodów zasilających, pomiarowych oraz sterowania,

 kompleksowe zestawienie wszystkich kabli i przewodów (wraz z podaniem typu, producenta, przekroju, obciążenia),

 dołączone karty katalogowe i jeżeli wymagane to również certyfikaty zgodności wszystkich urządzeń sterowniczych, pomiarowych, wykonawczych oraz zasilających,

 schematy połączeń i wymiany danych pomiędzy BMS i innymi systemami automatyki budynkowej,

 dokładny opis realizacji wszystkich algorytmów sterowania z poziomu BMS,

 opis wszystkich synoptyk wizualizacyjnych wraz opisem funkcji i możliwości realizacji sterowania w systemie BMS,

 opis wszystkich grup alarmów, procedury postępowania podczas wystąpienia danego alarmu oraz akceptacji (z odpowiedniego poziomu) alarmu w systemie BMS,

 tabelarycznego i podzielonego na grupy zestawienia zmiennych (wraz z nazwami) w systemie BMS,

 wszystkie pozostałe elementy (nie wymienione powyżej), a niezbędne w projekcie wykonawczym opisującym szczegółowo realizację wszystkich funkcji opisanych w niniejszej koncepcji.

Projekt musi zawierać protokół uzgodnień ze wszystkimi niezbędnymi branżami oraz Zamawiającym i być zgodny obowiązującymi normami i polskimi przepisami.

Po wykonaniu projektu wykonawczego wykonawca zobowiązany jest do przekazania go w całości Zamawiającemu do weryfikacji i ostatecznej akceptacji w:

 4 egzemplarzach drukowanych,

 4 egzemplarzach w formie elektronicznej.

Wszystkie prace montażowe, instalacyjne i uruchomieniowe przeprowadzić należy przede wszystkim zgodnie z obowiązującymi normami i wytycznymi (w tym przede wszystkim „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych – część V – instalacje elektryczne”).

Prace przeprowadzić zgodnie z zaakceptowanym projektem wykonawczym i jego wszystkimi wytycznymi. W szczególności muszą być to prace związane z:

 wykonaniem i montażem rozdzielnic (szaf) zasilająco-sterowniczych,

 zainstalowaniem wszystkich niezbędnych urządzeń oraz wykonaniem połączeń pomiędzy nimi wewnątrz rozdzielnic (szaf),

 odpowiednim montażem i instalacją wraz z doprowadzeniem przewodów zasilających i pomiarowych do wszystkich urządzeń pomiarowych,

 odpowiednim montażem i instalacją wraz z doprowadzeniem przewodów zasilających i sterujących do wszystkich urządzeń wykonawczych,

 odpowiednim montażem i kompleksowym oprogramowaniem urządzeń sterujących (sterowniki PLC, panele sterujące) oraz monitorująco-wizualizacyjnych

 kompleksowym wykonaniem wszystkich połączeń pomiędzy wszystkimi urządzeniami,

 międzybranżowym uruchomieniem wszystkich instalacji, przeprowadzeniem testów pracy we wszystkich przewidywanych trybach pracy, w którym uczestniczy Zamawiający oraz wykonawca instalacji układów AKPiA oraz systemów sterownia wraz ze wszystkimi dostawcami wykorzystywanych urządzeń w ramach systemów opisanych w niniejszej koncepcji,

 wszystkie pozostałe prace związane z wykonaniem, instalacją, montażem i uruchomieniem (nie wymienione powyżej), a niezbędne do kompleksowej realizacji i pracy wszystkich układów i instalacji opisanych w niniejszej koncepcji,

 dla zintegrowanego systemu zarządzania budynkiem bezwzględnie zapewnić trzeba infrastrukturę sieciową i okablowania strukturalnego umożliwiającą realizację zdecentralizowanego (rozproszonego) systemu. Wszystkie systemy istniejące w modernizowanych budynkach B3-B4-B5 Wilda muszą być zintegrowane w systemie BMS. Jednocześnie w przypadku jakiejkolwiek krótkotrwałej przerwy systemów sterowania z BMS zapewnione musi być ciągłe sterowanie procesami z poziomu warstwy sterującej,

 oprogramowaniem całego systemu BMS (wszystkie funkcje realizowane w zintegrowanym systemie zarządzania budynkiem),

 zapewnieniu całej infrastruktury sieciowej do przesyłania danych w dwóch kierunkach,

 zapewnieniu podłączenia i komunikacji pomiędzy innymi systemami automatyki budynkowej,

 zapewnienia wszelkiego niezbędnego sprzętu,

 zapewnieniu odpowiedniej ilości licencji na wszystkie komponenty oprogramowania,

 kompleksowym wykonaniem wszystkich połączeń i niezbędnych zasileń pomiędzy wszystkimi urządzeniami zintegrowanymi w BMS.

Wszystkie wykorzystywane elementy pomiarowe, wykonawcze i sterujące wraz z dokumentacją powinny zostać przed instalacją przedstawione branżowemu weryfikatorowi do akceptacji.

W ramach realizacji wszelkich prac opisanych w niniejszym PFU należy bezwzględnie dokonywać wszelkich ustaleń z Zamawiającym oraz przez cały okres trwania wszystkich prac przewidzieć należy konieczność przeprowadzania konsultacji i ustaleń międzybranżowych.

Po pozytywnym uruchomieniu wszystkich instalacji i obwodów oraz sprawdzeniu wszystkich układów bezpieczeństwa oraz niezawodności systemu wykonawca zobowiązany jest przekazać Zamawiającemu kompleksowej dokumentacji powykonawczej (w wersji drukowanej w ilości 4 sztuk oraz w wersji elektronicznej w ilości 4 sztuk ) zawierającej x.xx.:

 kompleksowo uzupełnionego o wszelkie zmiany na etapie instalacyjnym, montażowym i uruchomieniowym Projektu Wykonawczego wraz ze wszystkimi schematami graficznymi,

 wszystkich kart katalogowych zastosowanych urządzeń,

 wszystkich niezbędnych certyfikatów dla zastosowanych urządzeń i instalacji,

 wszystkich instrukcji dla użytkownika – instrukcje dla użytkowników przekazane mają być w formie drukowanej i oprawionej dla wszystkich urządzeń, systemów i instalacji osobno.

Wykonawca w porozumieniu międzybranżowym z wszystkimi podwykonawcami przeprowadzi i dokona szkolenia z zakresu BHP, p.poż. i technologii, wraz z obsługą wszystkich urządzeń pomiarowo-sterujących dla wszystkich użytkowników obiektu za pisemnym potwierdzeniem przez danych użytkowników odbycia szkolenia.

13. Zestawienie załączników do PFU 10.2

Załącznik 10.2.1

Nr x.1 Instalacje elektryczne – piwnica

Załącznik 10.2.2

Nr x.2 Instalacje elektryczne – parter

Załącznik 10.2.3

Nr x.3 Instalacje elektryczne – piętro

Załącznik 10.2.4 Nr x.4 Bilans mocy Załącznik 10.2.21

Zbiorcza tabela parametryczna pomieszczeń – branża HVAC

Załącznik 10.2.23

Zbiorcza tabela parametryczna pomieszczeń – branża ELEKTRYCZNA

Document Metadata

Table of Contents

POLITECHNIKA POZNAŃSKA

Document Metadata