Spis treści

Spis treści

I. OPIS OGÓLNY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA 5

1 Przedmiot zamówienia 5

1.1 Zakres prac do wykonania w ramach zamówienia 9

1.2 Zakres prac projektowych do wykonania w ramach zamówienia 11

1.2.1 Projekt budowlany oraz dokumenty niezbędne do uzyskania Pozwolenia na Budowę wymagane przez zamawiającego: 16

1.2.2 Projekt wykonawczy 17

1.2.3 Dodatkowe specyfikacje techniczne 17

1.2.4 Dokumentacja Powykonawcza oraz Instrukcje Obsługi i Konserwacji 18

2 Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia 19

2.1 Uwarunkowania terenowe i formalno-prawne 19

2.1.1 Położenie geograficzne i administracyjne 19

2.1.2 Stan formalno-prawny 20

2.1.3 Przepisy i normy 20

2.1.4 Miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego 20

2.1.5 Program Operacyjny Infrastruktura i Środowisko 2014-2020 21

2.2 Uwarunkowania technologiczne 21

2.2.1 Opis uwarunkowań projektu 21

2.2.2 Opis stanu istniejącego oczyszczalni 22

2.2.2.1 Dopływ ścieków stopień mechaniczny 22

2.2.2.2 Stopień biologiczny 23

2.2.2.3 Gospodarka osadowa 25

2.2.2.4 AKPiA 26

2.2.3 Na terenie oczyszczalni ścieków ułożona jest kanalizacja teletechniczna łącząca obiekty technologiczne oczyszczalni: budynek krat, budynek wielofunkcyjny, hala dmuchaw, pompowania główna, piaskownik. Kanalizacja wykorzystywana jest do połączenia obiektów światłowodową siecią teleinformatyczną 28

2.2.4 Perspektywistyczny bilans xxxxxx 00

0 Xxxxxx właściwości funkcjonalno – użytkowe 37

3.1 Ogólny opis technologii 37

4 Szczegółowe właściwości funkcjonalno-użytkowe 42

4.1 BUDYNEK KRAT [1] 42

4.2 ODTŁUSZCZACZ [3] 48

4.3 POMPOWNIA GŁÓWNA ŚCIEKÓW [4] 52

4.4 PUNKT ZRZUTU OSADÓW Z CZYSZCZENIA KANALIZACJI 55

4.5 OSADNIK WÓD OPADOWYCH [21] 60

4.6 OSADNIKI WSTĘPNE [33] 61

4.7 POMPOWNIA OSADÓW [ 29] 65

4.8 ZBIORNIK HYDROLIZY [26] 70

4.9 NOWY ZBIORNIK XXXXXX XXXXXXXXXX 00x0 [29A] 71

4.10 ZBIORNIK UŚREDNIAJĄCY [32] 75

4.11 MASZYNOWNIA WKF 78

4.12 WYDZIELONE KOMORY FERMENTACYJNE WKF [34] 86

4.13 ZBIORNIK BUFOROWY OSADU PO WKFz[42] 93

4.14 ZBIORNIK BUFOROWY/AWARYJNY OSADU - ISTNIEJĄCY OBF [30] 97

4.15 GRAWITACYJNE ZAGĘSZCZACZE OSADU PRZEFERMENTOWANEGO [27] 97

4.16 BUDYNEK WIELOFUNKCYJNY [25] 97

4.17 WĘZEŁ SUSZENIA I STERYLIZACJI OSADÓW [WZO] 112

4.18 SILOS NA WAPNO [41] 119

4.19 WIATA MAGAZYNOWA OSADÓW [40A/40B] 119

4.20 INSTALACJA ODZYSKU WODY TECHNOLOGICZNEJ [44] 121

4.21 BIOFILTR 124

4.22 GOSPODARKA BIOGAZOWA 127

4.23 ZESPÓŁ KOGENERACYJNY WRAZ Z KOTŁOWNIĄ [37] 139

4.24 SIECI I RUROCIĄGI 143

4.25 ZASILANIE 145

4.26 AKPiA 149

4.27 Docelowe parametry oczyszczalni 157

4.28 Rozruch oczyszczalni 158

1.1.1 Elementy i prace wchodzące w skład rozruchu: 159

1.1.2 Zakres prac rozruchowych 161

1.1.3 Warunki umożliwiające zgłoszenie gotowości do rozpoczęcia rozruchu 162

1.1.4 Przygotowanie do rozruchu 163

1.1.5 Rozruch mechaniczny 164

1.1.6 Rozruch hydrauliczny 165

1.1.7 Rozruch technologiczny 167

1.1.8 Próba eksploatacyjna 168

1.1.9 Badania i pomiary 168

1.1.10 Gwarancje procesowe. 171

1.1.11 Kierownictwo rozruchu 174

1.1.12 Szkolenie przedstawicieli Zamawiającego 174

1.1.13 Urządzenia i instalacje nie podlegające rozruchowi 175

4.29 Określenie wielkości możliwych przekroczeń lub pomniejszeń przyjętych parametrów powierzchni i kubatur lub wskaźników 175

II. OPIS WYMAGAŃ ZAMAWIAJĄCEGOW STOSUNKU DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA 176

1 Cechy obiektu dotyczące rozwiązań technologicznych, budowlano-konstrukcyjnych i wskaźników ekonomicznych 176

1.1 Ogólne wymagania projektowe 176

1.1.1 Projektowana trwałość 183

1.1.2 Wymagania technologiczne, eksploatacyjne i jakościowe 183

1.1.3 Zamienność 184

1.1.4 Standaryzacja metryczna 184

1.1.5 Instrukcje obsługi i konserwacji 184

1.1.5.1 Dokumentacje techniczno-ruchowe (DTR) urządzeń 184

1.1.5.2 Instrukcje obsługi i konserwacji 185

1.1.6 Bezpieczeństwo 187

1.1.7 Łatwość utrzymania i konserwacji 188

1.1.8 Zabezpieczenia antykorozyjne 188

1.1.9 Nadzory autorskie 188

1.1.10 Szkolenie obsługi oczyszczalni 189

1.1.11 Gwarancje 190

1.2 Ogólne wymagania eksploatacyjne 191

1.3 Wymagania dotyczące rozwiązań technologicznych, kubaturowych i zagospodarowania terenu 192

1.3.1 Przygotowanie terenu budowy 192

1.3.2 Zagospodarowanie terenu 193

1.3.2.1 Drogi , place i chodniki 193

1.3.2.2 Xxxxxx 000

1.3.2.3 Wykończenia 195

1.3.3 Architektura 195

1.3.4 Konstrukcja 195

1.3.5 Instalacje technologiczne 195

1.3.6 Instalacja wentylacji 200

1.4 Obiekty technologiczne oczyszczalni - wymagania 200

1.4.1 Wymagania dotyczące urządzeń technologicznych 200

● Stany awaryjne 201

1.4.2 Instalacje elektryczne 201

1.4.3 Instalacja uziemiająca i ekwipotencjalna 202

1.4.4 Sieć teletechniczna 203

1.4.5 Oświetlenie 203

2 Warunki wykonania i odbioru robót budowlanych 204

B. CZĘŚĆ INFORMACYJNA 205

1 Oświadczenie Xxxxxxxxxxxxx stwierdzającego jego prawo do dysponowania nieruchomością na cele budowlane 205

2 Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem zamierzenia budowlanego205 2.1 Stosowanie się do prawa i innych przepisów 219

2.2 Równoważność norm i przepisów prawnych 219

2.3 Zalecenia konserwatorskie konserwatora zabytków 219

2.4 Dane dotyczące zanieczyszczeń atmosfery do analizy ochrony powietrza oraz posiadane raporty, opinie lub ekspertyzy z zakresu ochrony środowiska 219

2.5 Pomiary ruchu drogowego, hałasu i innych uciążliwości 220

2.6 Inwentaryzacja lub dokumentacja obiektów budowlanych 220

2.7 Dodatkowe wytyczne inwestorskie i uwarunkowania związane z budowa i jej przeprowadzeniem 220

A. CZĘŚĆ OPISOWA

I. OPIS OGÓLNY PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

1 Przedmiot zamówienia

Przedmiotem zamówienia jest zaprojektowanie i wykonanie kompleksowej modernizacji i rozbudowy części osadowej komunalnej oczyszczalni ścieków w Kętach wraz z dostawą i montażem urządzeń i wyposażenia dla obecnego i perspektywicznego obciążenia oczyszczalni.

W ujęciu ogólnym zamówienie obejmuje:

• Wykonanie i zatwierdzenie u Zamawiającego szczegółowej koncepcji modernizacji (zawierającej co najmniej bilans, obliczenia, wstępny dobór maszyn i urządzeń, lokalizację, standardy materiałowe, itp.). Wykonawca zobowiązany jest przeprowadzić analizę obciążenia oczyszczalni (i zatwierdzić ją u Zamawiającego), przy czym określone w niniejszym opracowaniu wartości, wskaźniki i parametry każdorazowo należy traktować jako minimalne i nie dopuszcza się przyjęcia mniejszych.

• Sporządzenie projektu budowlanego (po uzyskaniu wymaganych materiałów, map, przeprowadzeniu rozpoznania geologicznego, itp.), zatwierdzenie go u Zamawiającego i uzyskanie dla niego wynikających z przepisów wszystkich wymaganych opinii, zgód, uzgodnień i pozwoleń wraz z pozwoleniem na budowę.

• Uzyskanie wymaganych decyzji (w tym pozwolenia na budowę, ew. pozwolenia wodnoprawnego).

• Zatwierdzenie u Zamawiającego proponowanych materiałów, wyposażenia, urządzeń, itp. oraz ich zamówienie i dostawa.

• Sporządzenie projektów wykonawczych oraz ich zatwierdzenie u Zamawiającego.

• Wykonanie robót budowlanych wraz z wszelkimi dostawami na podstawie powyższych projektów oraz wymagań przepisów ogólnych.

• Przeprowadzenie prób i badań (w tym rozruchu i wykonanie wszelkich wymaganych instrukcji, itp.) oraz przygotowanie dokumentów związanych z oddaniem obiektu w użytkowanie.

• Uzyskanie pozwolenia na użytkowanie.

Zamawiający wymaga, że jeśli konieczne będzie przeprowadzenie działań nie wymienionych w Programie Funkcjonalno-Użytkowym, a koniecznych dla prawidłowego przeprowadzenia robót projektowych lub inwestycyjnych oraz uzyskania prawidłowego działania instalacji i oczyszczalni oraz końcowego efektu ekologicznego i pozwolenia na użytkowanie, to Wykonawca musi je uznać za włączone zarówno do zakresu Kontraktu jak i do Zatwierdzonej Kwoty Kontraktowej. Koszt wszystkich takich prac Wykonawca ujmie na własne ryzyko w cenie oferty. Wykonawca w pełni odpowiada za uzyskanie efektu pracy oczyszczalni oraz zapewnienie niezawodności pracy CAŁEJ oczyszczalni dla określonego w PFU obciążenia.

Przedsięwzięcie polegające na zaprojektowaniu i wykonaniu modernizacji oczyszczalni ścieków musi zapewnić, że jakość zrzucanych ścieków po oczyszczeniu nie będzie pogorszona w stosunku do obecnej oraz będzie co najmniej zgodna (lub lepsza) z normami:

• Polskimi określonymi Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 18 listopada 2014 r. w sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego /Dz. U. 2014 Nr 0 poz. 1800/ i z Obwieszczeniem Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 27 lutego 2015 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu ustawy – Prawo wodne /Dz. U. 2015 poz. 469 z póź. zm./.

• Europejskimi określonymi w Dyrektywie Rady Wspólnoty Europejskiej 91/271 z dn. 21.05.1991

r. dotyczącej oczyszczania ścieków komunalnych oraz uzupełnieniem nr 98/151/UE z dn. 27.02.1998 r.

Powstające oraz dowożone osady muszą być poddawane pełnym procesom obróbki, w tym zagęszczania, fermentacji metanowej, odwadniania i produkcji preparatu nawozowego.

Wymagania Zamawiającego przedstawione w Programie Funkcjonalno-Użytkowym (PFU) należy rozumieć i stosować w powiązaniu z pozostałymi dokumentami tworzącymi całość dokumentacji przetargowej.

Niniejszy dokument, stanowiący element Specyfikacji Istotnych Warunków Zamówienia, zawiera informacje i wymagania Zamawiającego do opracowania niezbędnych projektów oraz wykonania robót budowlanych (zwanych dalej budową) w ramach kontraktu pn.:

„Rozbudowa i modernizacja oczyszczalni ścieków w Kętach – część osadowa”

w ramach zadania:

„Uzupełnienie niedoborów systemu ściekowego w Aglomeracji Kęty, poprzez budowę kanalizacji

sanitarnej w Bulowicach oraz rozbudowę i modernizację oczyszczalni ścieków w Kętach”

W ramach przedmiotu zamówienia Wykonawca zobowiązany będzie do opracowania dokumentacji technicznej w zakresie wymaganym przez Zamawiającego oraz uzyskania wszelkich uzgodnień i decyzji w zakresie projektowanych elementów. Przewiduje się również możliwość wystąpienia konieczności wykonania uzupełniających opracowań projektowych niezbędnych dla prawidłowej realizacji podstawowego przedmiotu zamówienia.

W celu oceny i uwzględnienia w ofercie i w projekcie pełnego zakresu wszystkich prac oraz innych świadczeń niezbędnych do prawidłowego wykonania zamówienia i uwzględnienia wszelkich niezbędnych kosztów z tym związanych, w tym kosztów wykonania niezbędnych uzgodnień, opracowań, zajęcia terenu pod budowę, obsługi geodezyjnej budowy i dokumentacji powykonawczej, Zamawiający proponuje przed złożeniem oferty dokonanie wizji lokalnej.

Zamówienie będzie prowadzone zgodnie z „Warunkami kontraktowymi dla urządzeń oraz projektowania i budowy dla urządzeń elektrycznych i mechanicznych oraz robót inżynieryjnych i budowlanych projektowanych przez wykonawcę” według FIDIC (Międzynarodowa Federacja Inżynierów Konsultantów - Fédération Internationale des Ingénieurs-Conseils) - 4. wydanie angielsko- polskie niezmienione 2008 z erratą, tłumaczenie pierwszego wydania FIDIC 1999 – wydawnictwo SIDIR (tzw. „Żółta Książka FIDIC”) lub równoważnymi.

Na etapie sporządzania dokumentacji projektowej Wykonawca jest zobowiązany uszczegółowić rozwiązania przedstawione w PFU. Zamawiający zastrzega sobie prawo do zatwierdzenia lub odrzucenia takich propozycji na etapie prac projektowych.

Ogólny opis technologii

Na oczyszczalnię trafiają ścieki z kanalizacji sanitarnej (w części ogólnospławnej), dowożone wozami asenizacyjnymi z terenu gmin Kęty i Porąbka oraz wody deszczowe. Ścieki przepływają przez istniejącą komorę krat, piaskownik i odtłuszczacz, skąd trafiają do pompowni głównej. Z pompowni głównej pompowane są do nowo projektowanego osadnika wstępnego, a w okresach deszczowych także do istniejącego osadnika wód deszczowych. Tłuszcze kierowane są bezpośrednio do zbiornika uśredniającego przed komorami fermentacyjnymi.

Z osadnika wstępnego ścieki kierowane są na bioreaktor, natomiast osad wstępny poprzez pompownię osadów trafia do zbiornika hydrolizy, w którym następuje zagęszczenie grawitacyjne osadów. Do istniejącego zbiornika hydrolizy poprzez pompownię osadów trafiają również osady z osadnika wód deszczowych. Ciecz nadosadowa spływać będzie kanalizacją technologiczną do

pompowni głównej, natomiast częściowo odwodniony osad wstępny pompowany jest do zbiornika uśredniającego.

Do odrębnej komory pompowni trafia również osad nadmierny z osadników wtórnych. Z pompowni osadów osad nadmierny kierowany jest na zagęszczarki mechaniczne i dalej pompami na do zbiornika uśredniającego.

Uśrednione osady z tłuszczami ze zbiornika uśredniającego, dostarczane pompami na wydzielone komory fermentacyjne.

W procesie fermentacji powstaje biogaz, który jest odprowadzany i następnie magazynowany w zbiorniku biogazu. Już w wydzielonych komorach fermentacyjnych dojdzie do obniżenia zawartości siarkowodoru poprzez utlenianie biologiczne za pomocą mikro aeracji, tj. poprzez dozowanie małej ilości powietrza do komór fermentacyjnych. Biogaz kierowany na blok kogeneracyjny dodatkowo przechodzi przez jednostkę odsiarczania, usuwania silokasnów i suszenia biogazu. Odsiarczanie i usuwanie silokasnów przed blokiem kogeneracyjnym ma pozwalać na uzyskanie odpowiednich parametrów biogazu. Energia cieplna z kogeneracji wykorzystywana jest do ogrzewania osadu poddawanego fermentacji oraz w okresach zimowych wspomagać ma układ również C.O. oczyszczalni. ilości powietrza do części gazowe komór fermentacyjnych. Ze zbiornika biogazu jest biogaz naciągany stacji ciśnienia biogazu, z której jest biogaz pompowany do urządzeń odbiorczych to jest do jednostek kogeneracyjnych, kotłowni gazowej i do pochodni awaryjne biogazu. Biogaz jest kierowany na blok kogeneracyjny (produkcja energii) przez jednostkę odsiarczania, usuwania silokasnów i suszenia. Odsiarczanie i usuwanie silokasnów przed blokiem kogeneracyjnym jest rozwiązane sorpcja przez węgiel aktywny. Energia cieplna z kogeneracji wykorzystywana jest do ogrzewania komór fermentacyjnych oraz w okresach zimowych wspomagać ma układ C.O. oczyszczalni. Z komór fermentacyjnych osad kierowany jest do nowego zbiornika buforowego osadów przefermentowanych, w którym następować będzie grawitacyjne zagęszczanie osadu. Zagęszczony osad kierowany jest na wirówki i odwadniany. Odwodniony osad podlega przeróbce na węźle suszenia i higienizacji lub z pominięciem węzła suszenia bezpośrednio na pryzmę odpadów. Osad magazynowany jest w dwu nowych wiatach. Alternatywnie przeróbka osadów może być prowadzona bez stabilizacji osadów, tj. z ominięciem komór fermentacji, z wykorzystaniem istniejącej komory WKFo, w której następuje uśrednianie osadu. Dalej osad poprzez istniejące zagęszczacze trafia na wirówki oraz kolejno ulega przeróbce na węźle suszenia i higienizacji. Ta linia osadów z uwagi na wysoką zawartość biologii w osadzie pozwala na wytwarzanie nawozu organicznego z osadów powstających po procesie. Opisane poniżej rozwiązanie linii osadowej przedstawione zostało w formie schematu technologicznego oraz przedstawiono proponowane rozmieszczenie obiektów na planie

sytuacyjnym oczyszczalni.

1.1 Zakres prac do wykonania w ramach zamówienia

Zamówienie obejmuje:

● Opracowanie koncepcji i zatwierdzenie u Inżyniera i Zamawiającego

● opracowanie i zatwierdzenie u Inżyniera i Zamawiającego dokumentacji niezbędnej do otrzymania pozwolenia na budowę zgodnie z Polskim Prawem Budowlanym i innymi niezbędnymi dokumentami oraz wykonanie projektów wykonawczych, powykonawczych i wszelkiego rodzaju instrukcji i opracowań w zakresie niezbędnym do zrealizowania Robót i eksploatacji obiektów;

● uzyskanie pozwolenia na budowę i innych decyzji i zezwoleń;

● opracowanie dokumentacji niezbędnej do dokonania zgłoszenia na wykonanie robót nie wymagających pozwolenia na budowę (za zgodą Zamawiającego i Inżyniera),

● opracowanie STWIORB oraz przedmiaru robót zgodnie z przepisami Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (tekst jednolity Dz. U. z 2013 r., poz. 1129 z późn. zm.),

● uzyskanie pozwolenia wodnoprawnego na czas budowy (jeżeli wymagane),

● opracowanie projektów wykonawczych – do zatwierdzenia przez Inżyniera Kontraktu i Zamawiającego przed przystąpieniem do prac modernizacyjnych oczyszczalni ścieków,

● uzyskanie warunków technicznych i wszelkich uzgodnień w celu wykonania potrzebnych podłączeń obiektów i budynków do infrastruktury technicznej,

● zrealizowanie robót budowlano-montażowych objętych niniejszym Zamówieniem, zgodnie z warunkami postępowania zawartymi w specyfikacji istotnych warunków zamówienia, opracowaną przez siebie dokumentacją projektową budowlaną i wykonawczą (zatwierdzoną przez Inżyniera Kontraktu), Programem Funkcjonalno–Użytkowym oraz właściwie i zgodnie z zasadami sztuki budowlanej,

● oczyszczenie wszystkich zbiorników technologicznych ze zgromadzonych zanieczyszczeń,

● dostawa, montaż i uruchomienie wyposażenia technologicznego. Wszystkie dostawy maszyn, urządzeń, instalacji, materiałów itp. muszą być wykonane jako DDP (Delivery Duty Paid – dostawa towaru na miejsce wraz z wszelkimi kosztami dodatkowymi), włączając w to koszt rozładunku w miejscu przeznaczenia wraz ze szkoleniem personelu wskazanego przez Zamawiającego w zakresie zainstalowanych urządzeń i ich bieżącej konserwacji oraz systemu

monitoringu pracy w/w urządzeń,

● przygotowanie niezbędnej dokumentacji w zakresie gospodarki odpadami po zakończeniu inwestycji w celu uzyskania przez Zamawiającego stosownych pozwoleń i decyzji administracyjnych w omawianym temacie,

● obsługę geodezyjną – dla realizacji inwestycji oraz sporządzenia dokumentacji powykonawczej i odbiorowej,

● wykonanie prac budowlanych związanych z drogami, chodnikami, placami, parkingami oraz oświetleniem, ogrodzeniem i zabezpieczeniem terenu i zagospodarowaniem terenów zielonych,

● przeprowadzenie wymaganych prób i badań oraz przygotowanie dokumentów związanych z oddaniem zmodernizowanej oczyszczalni w użytkowanie i uzyskanie pozwolenia na eksploatację,

● wykonanie rozruchu oczyszczalni,

● opracowanie dokumentacji powykonawczej i instrukcji eksploatacji,

● przeprowadzenie szkolenia personelu Zamawiającego,

● przeprowadzenie rozruchu technologicznego,

● uzyskanie gwarantowanych efektów pracy instalacji,

● przekazanie Zamawiającemu przedmiotu zamówienia (ukończonej i w pełni działającej oczyszczalni ścieków),

● uzyskanie w imieniu Xxxxxxxxxxxxx ostatecznej decyzji pozwolenia na użytkowanie dla przedmiotu zamówienia (tj. przebudowanej i rozbudowanej oczyszczalni ścieków w Kętach)

● uzyskanie pozwolenia wodnoprawnego dla zmodernizowanej i rozbudowanej oczyszczalni ścieków,

● uzyskanie dla Zamawiającego certyfikatów energii odnawialnej oraz wysokosprawnej kogeneracji,

● wykonanie tablicy informacyjnej umieszczanej na Terenie Budowy zgodnie z Prawem Budowlanym,

● oznakowanie budynków i instalacji zgodnie z wymaganiami przepisów szczegółowych, a w szczególności oznakowanie:

➢ dróg ewakuacyjnych

➢ lokalizacji sprzętu ppoż.

➢ armatury, urządzeń, instalacji

➢ miejsc występowania zagrożeń i ograniczeń w zakresie przebywania i komunikacji

➢ informacyjne w zakresie pomieszczeń i komunikacji,

● nadzór autorski projektanta,

● wykonanie badań czynników oddziaływania oczyszczalni ścieków na środowisko do odbioru końcowego i odbioru pogwarancyjnego,

● wykonania innych prac projektowych, których konieczności wykonania nie można było przewidzieć na etapie sporządzania PFU a ich wykonanie jest niezbędne do prawidłowego funkcjonowania przedmiotu umowy,

● ubezpieczenie budowy, itp.

Przed opracowaniem projektu budowlanego Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera Kontraktu i Zamawiającego koncepcję rozwiązań technologicznych poszczególnych obiektów, zawierającą dobór podstawowych urządzeń i armatury.

Zamawiający wymaga, aby sposób prowadzenia robót zapewniał utrzymanie ruchu i eksploatacji na wszystkich istniejących obiektach i przewodach oczyszczalni.

W ramach zadania należy wykonać co najmniej wszystkie prace określone pisemnie w niniejszym PFU oraz na załączonym schemacie technologicznym.

W ramach zamówienia należy wykonać także niezbędną dokumentację geologiczną terenu dla potrzeb posadowienia obiektów oraz inwentaryzację zieleni.

1.2 Zakres prac projektowych do wykonania w ramach zamówienia

Wykonawca opracuje i dostarczy w ramach niniejszego zamówienia dokumentację projektową zawierającą co najmniej następujące elementy:

1. Aktualną mapę sytuacyjno – wysokościową do celów projektowych zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z 21 lutego 1995r. w sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno – kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie (Dz. U. 1995 nr 25, poz. 133) oraz Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 22 września 2015 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U z 2015 r., poz. 1554 z późn. zm.). Podkłady mają być oklauzulowane (w wersji drukowanej oraz cyfrowej).

2. Wykonawca sporządzi inwentaryzację dla potrzeb prowadzenia dalszych prac projektowych

istniejących obiektów, które w ramach Kontraktu mają być modernizowane lub przebudowywane. Inwentaryzacja będzie obejmowała określenie wszystkich danych niezbędnych do opracowania dokumentacji zgodnie z wymaganiami, w tym takich elementów jak wymiary, rzędne wysokościowe, współrzędne, stan budowli itd.

3. W ramach zamówienia należy wykonać także niezbędną dokumentację geologiczną terenu dla potrzeb posadowienia obiektów zgodnie z ustawą Prawo Geologiczne i Górnicze (tekst jednolity Dz. U. z 2015 r., poz. 196 z późn. zm.). Przy opracowaniu dokumentacji geologicznej należy wykorzystać dokumentację geotechniczną.

4. Koncepcję modernizacji (5 egzemplarzy + wersja edytowalna), zawierającą:

a. Szczegółowe obliczenia technologiczne (w tym dla pory suchej i mokrej, z uwzględnieniem temperatur).

b. Obliczenia urządzeń energetycznych.

c. Schemat opomiarowania.

d. Schemat technologiczny z zaznaczonymi urządzeniami (wymagany obligatoryjnie wysoki poziom szczegółowości – do poziomu zasuw ręcznych, odpowietrzników, króćców poboru prób, pomiarów, itp.).

e. Plan sytuacyjno – przestrzenny (projekt zagospodarowania terenu).

f. Profil wysokościowy.

g. Zestawienie urządzeń (z podaniem ich parametrów, dostarczeniem DTR, deklaracji zgodności, itp. dokumentów) wraz z proponowanymi Dostawcami.

h. Algorytmy pracy.

i. Pozostałe obliczenia techniczne procesowe.

j. Projekt organizacji ruchu oczyszczalni, zawierający kolejność oraz okres realizacji poszczególnych prac wraz ze wskazaniem parametrów

i sposobu pracy oczyszczalni w trakcie modernizacji.

Uwagi: Koncepcja wymaga zatwierdzenia przez Inżyniera i Zamawiającego.

5. 7 egzemplarzy wielobranżowego Projektu Budowlanego opracowanego dla robót wymagających decyzji o pozwoleniu na budowę zgodnie z przepisami Ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane z 9 lutego 2016r (Dz.U. 2016 poz. 290) z rozporządzeniami wykonawczymi, Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (tekst jednolity

Dz. U. z 2016 roku poz. 672 z późn. zm.) , Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. Prawo geologiczne i górnicze (tekst jednolity Dz. U. z 2015 r., poz. 196 z późn. zm.), Ustawy z dnia 18 lipca 2001

r. Prawo wodne (tekst jednolity Dz. U. z 2015 r., poz. 469 z późn. zm.) i rozporządzeń wykonawczych, z rozporządzeniami wykonawczymi wraz z uzyskaniem niezbędnych uzgodnień i pozwoleń wymaganych przepisami polskiego prawa w tym x.xx. Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 22 września 2015 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U z 2015 r., poz. 1554 z późn. zm.), zasadami wiedzy technicznej i obowiązującymi normami, zawierającymi między innymi:· komplet niezbędnych opinii, uzgodnień i sprawdzeń rozwiązań projektowych z odpowiednimi instytucjami oraz z ZUDP,· informację projektanta o wymaganiach bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Powyższa Dokumentacja ma umożliwiać uzyskanie pozwolenia na budowę w zakresie modernizacji i rozbudowy oczyszczalni ścieków objętej niniejszym Programem Funkcjonalno - Użytkowym. W razie potrzeby Dokumentacja powinna zawierać minimum 2 egz. projektów innych prac projektowych wraz ze wszystkimi niezbędnymi uzgodnieniami koniecznymi do uzyskania pozwolenia na budowę. Dokumentacja powinna być opracowana w sposób umożliwiający etapową realizację inwestycji.

Przed wystąpieniem o wydanie Pozwolenia na Budowę, Wykonawca zobowiązany jest przedłożyć Inżynierowi do akceptacji 4 egzemplarze w języku polskim wszystkich elementów i części Projektu Budowlanego. 1 egzemplarz Inżynier niezwłocznie przekazuje Zamawiającemu i przystępuje do weryfikacji przekazanej dokumentacji. Dopuszcza się podział projektu budowlanego na części i tomy przedstawiane sukcesywnie do zatwierdzenia. Po zatwierdzeniu przez Inżyniera odpowiednio oznakowany 1 egzemplarz podlega zwrotowi do Wykonawcy, drugi egzemplarz Inżynier przekaże Zamawiającemu, trzeci pozostanie w posiadaniu Inżyniera. Wykonawca winien przedkładać Inżynierowi do informacji także wszelkie uzyskane opinie, pozwolenia, uzgodnienia itp. dokumenty obrazujące przebieg toczącego się procesu projektowania. Wszelkie opłaty administracyjne ponoszone w wyniku prowadzonych działań związanych z uzyskiwaniem uzgodnień, opinii i decyzji Wykonawca winien wliczyć do ceny opracowania dokumentacji projektowej.

6. 5 egzemplarzy Dokumentacji Wykonawczej wszystkich niezbędnych branż umożliwiających prawidłową realizację inwestycji. Zamawiający wymagał będzie również przedłożenia do

akceptacji projektów wykonawczych przed ich skierowaniem do realizacji, w aspekcie ich zgodności z ustaleniami Programu Funkcjonalno-Użytkowego i umowy. Nie dopuszcza się realizacji prac bez zatwierdzonych projektów wykonawczych.. Wykonawca przekaże po 1 egzemplarzu dla Inżyniera i Zamawiającego projekt wykonawczy do weryfikacji i akceptacji.

7. Kompletny spis opracowań z oświadczeniem, że Dokumentacja wykonana jest zgodnie z obowiązującymi przepisami techniczno – budowlanymi, normami i wytycznymi oraz, że została wykonana w stanie kompletnym z punktu widzenia celu, któremu ma służyć.

UWAGA! ZAMAWIAJĄCY I INŻYNIER BĘDZIE ZATWIERDZAŁ KAŻDY Z DOKUMENTÓW. NIE DOPUSZCZA SIĘ STOSOWANIA NIEZATWIERDZONEJ DOKUMENTACJI I OPRACOWAŃ.

Całość Dokumentacji opracowanej przez Wykonawcę, poza egzemplarzami wydrukowanymi, również w wersji elektronicznej na dysku CD lub DVD.

Wersja elektroniczna Dokumentacji projektowej wykonana zostanie z zastosowaniem następujących formatów elektronicznych:

· Rysunki, schematy – format *.dwg i *.pdf

· Opisy, zestawienia, specyfikacje – format *.doc i *.pdf

· Harmonogramy – w formacie *.xls i *.pdf.

Pliki w formacie *.dwg, *.doc, oraz *.xls, muszą być edytowalne.

Jeżeli prawo lub względy praktyczne wymagają, aby niektóre Dokumenty Wykonawcy były poddane weryfikacji przez osoby uprawnione lub uzgodnieniu przez odpowiednie władze, to przeprowadzenie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień będzie przeprowadzone przez Wykonawcę na jego koszt przed przedłożeniem tej dokumentacji do zaopiniowania przez Inżyniera. Dokonanie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień nie przesądza o zatwierdzeniu przez Xxxxxxxxx, który odmówi pozytywnego zaopiniowania w każdym przypadku, kiedy stwierdzi, że Dokument Wykonawcy nie spełnia wymagań Kontraktu.

W szczególności Wykonawca uzyska wszelkie, wymagane zgodnie z prawem polskim, uzgodnienia, opinie i decyzje administracyjne, niezbędne dla zaprojektowania, wybudowania, uruchomienia i przekazania obiektów oczyszczalni do eksploatacji.

Pozytywne zaopiniowanie jakiegokolwiek dokumentu przez Inżyniera nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu.

Zakres robót budowlano-montażowych i dostaw wyposażenia będzie szczegółowo określony

w dokumentacji projektowej opracowanej przez Wykonawcę, który musi uzyskać akceptację Zamawiającego i Inżyniera Kontraktu.

W czasie realizacji robót wszystkie dodatkowe rysunki, instrukcje, plany Wykonawcy przed ich wdrożeniem będą weryfikowane przez Inżyniera. Inżynier w razie potrzeby będzie korzystał z opinii Projektanta lub Zamawiającego.

Wykonawca przekaże Inżynierowi 4 podpisane egzemplarze w/w dokumentu/ów do weryfikacji (cztery w wersji papierowej oraz jeden w wersji elektronicznej edytowalnej na nośniku CD/DVD lub pendrive USB), jako załącznik do pisma przewodniego.

Inżynier przekaże zgodnie z wcześniejszymi zapisami 1 egz. dokumentu/ów w wersji papierowej oraz jeden w wersji elektronicznej Zamawiającemu i w terminie 12 dni przekaże swoją opinię do Zamawiającego. Zamawiający ma prawo w ciągu kolejnych 2 dni zgłosić dodatkowe uwagi do dokumentacji, bądź przyjąć opinię Inżyniera (za zaakceptowanie opinii uważa się również brak odpowiedzi ze strony Zamawiającego). Po weryfikacji (do 16 dni od przekazania Dokumentacji Inżynierowi przez Wykonawcę) Inżynier przekaże pismem do Wykonawcy uwagi lub ich brak do przedmiotowej dokumentacji.

W razie uwag Inżynier zatrzymuje do dokumentacji budowy 1 egz. dokumentacji (wersja 1 – przed weryfikacją), natomiast drugi egz. oddaje Wykonawcy.

Wszelkie niezbędne uzupełnienia i zmiany powinny być naniesione i skorygowane przez wykonawcę i ponownie przedstawione Inżynierowi do akceptacji w 3 egzemplarzach w języku polskim w wersji papierowej oraz jeden w wersji elektronicznej.

Po ostatecznym zatwierdzeniu przez Inżyniera wszystkie egzemplarze dokumentacji, zostaną przez niego podpisane i opieczętowane wraz z adnotacją „skierowano do realizacji”.

Odpowiednio oznakowany jeden egzemplarz podlega zwrotowi do Wykonawcy, drugi egzemplarz pozostanie w posiadaniu Inżyniera a trzeci egzemplarz u Zamawiającego.

Wykonawca - projektant jest zobowiązany do pełnienia nadzoru autorskiego w trakcie realizacji inwestycji, aż do zakończenia okresu rękojmi i gwarancji za wady robót budowlanych.

Wykonawca przekaże Zamawiającemu dokumentację budowy oraz dokumentację powykonawczą (w tym szkice polowe, inwentaryzacja geodezyjna obiektów i połączeń międzyobiektowych, dokumentacja projektowa zawierająca wszystkie zmiany w stosunku do projektu wynikłe w trakcie realizacji robót).

Wykonawca przekaże również dokumentację związaną z rozruchem i późniejszą eksploatacją, w tym co najmniej:

• Projekt rozruchu oczyszczalni.

• Dokumentację powykonawczą rozruchową (w tym sprawozdanie z rozruchu, listy obecności ze szkoleń, dziennik rozruchu, itp.).

• Instrukcję eksploatacji oczyszczalni ścieków (wraz z instrukcjami obsługi i konserwacji urządzeń).

• Instrukcje stanowiskowe.

• Instrukcje bhp, ppoż, itp.

• Dokument zagrożenia wybuchem.

1.2.1 Projekt budowlany oraz dokumenty niezbędne do uzyskania Pozwolenia na Budowę wymagane przez zamawiającego:

• mapa do celów projektowych

• dokumentacja geologiczno-inżynierska (opracowana zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie ustalania geotechnicznych warunków posadawiania obiektów budowlanych.-(Dz.U. 2012 poz. 463), jeśli jest wymagana,

• projekt technologiczny z analizą istniejącego wyposażenia zawierający kompletne założenia do projektów branżowych,

• projekt budowlany do wniosku o Pozwolenie na Budowę - opracowany zgodnie z Ustawą Prawo Budowlane z 9 lutego 2016r (Dz.U. 2016 poz. 290) z późniejszymi zmianami oraz Rozporządzenie Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego

• informacja dotycząca Planu BIOZ,

• plan BIOZ na budowie wraz z propozycją zabezpieczenia Placu Budowy,

• projekt organizacji ruchu (w razie konieczności),

• operat wodnoprawny wraz z pozwoleniem wodnoprawnym na czas budowy, operat wodnoprawny wraz z uzyskaniem pozwolenia wodnoprawnego dla zmodernizowanej (przebudowanej i rozbudowanej) oczyszczalni ścieków.

• projekt budowlany winien posiadać wszystkie wymagane prawem uzgodnienia, opinie i decyzje,

• przed uzyskiwaniem przez Wykonawcę uzgodnień zewnętrznych projekt winien posiadać wstępną pozytywną opinię Inżyniera i Zamawiającego. Zamawiający zastrzega sobie konieczność uzgodnienia Dokumentów Wykonawcy po uzyskaniu pozytywnej opinii Inżyniera.

Ostateczne zatwierdzenie Dokumentów nastąpi po uzyskaniu wymaganych decyzji i uzgodnień wymaganych prawem (tzw. uzgodnień zewnętrznych).

1.2.2 Projekt wykonawczy

Projekty wykonawcze branżowe będą opracowane zgodnie z zatwierdzoną decyzją

o Pozwoleniu na Budowę oraz Projektem Budowlanym.

Projekty wykonawcze sporządzone zostaną przed przystąpieniem do robót modernizacyjnych i podlegać będą weryfikacji i zatwierdzeniu przez Inżyniera Kontraktu i Zamawiającego.

Będą one dotyczyć następujących branż:

• Technologii,

• architektury,

• branży konstrukcyjno - budowlanej

• sieci i instalacji wodno - kanalizacyjnej,

• sieci i instalacji elektroenergetycznych wraz z układem Kogeneracji,

• wentylacji i klimatyzacji,

• sieci i instalacji technologicznych,

• sieci i instalacji AKPiA oraz systemu monitoringu,

• dróg, placów, chodników i zieleńców,

1.2.3 Dodatkowe specyfikacje techniczne

W skład dodatkowych specyfikacji technicznych wchodzą m in.:

• projekty zmian w istniejących obiektach i sieciach spowodowane realizacją kontraktu,

• specyfikacje techniczne wykonania i odbioru Xxxxx,

• specyfikację podziału na środki trwałe zgodnie z Ustawą o rachunkowości,

• wstępne i ostateczne Instrukcje Obsługi i Konserwacji Urządzeń,

• instrukcja eksploatacji

• instrukcje stanowiskowe

• instrukcje bhp i ppoż (dla całej oczyszczalni)

• projekt Rozruchu (Prób Końcowych),

• projekt Prób Eksploatacyjnych,

• szczegółowy Harmonogram Xxxxx,

• harmonogram rozruchu zmodernizowanej oczyszczalni,

• program szkolenia pracowników Użytkownika,

• listy szkoleń

• sprawozdanie z rozruchu

• wyniki badań

• dziennik rozruchu

• operat zagrożenia wybuchem,

• operat p.poż.

Zamawiający zastrzega sobie prawo uzgodnienia Dokumentów Wykonawcy po uzyskaniu pozytywnej opinii Xxxxxxxxx.

1.2.4 Dokumentacja Powykonawcza oraz Instrukcje Obsługi i Konserwacji

W skład Dokumentacji Powykonawczej wchodzą x.xx.:

• zinwentaryzowana dokumentacja wszystkich wykonanych prac, potwierdzona pomiarami geodezyjnymi z klauzulą wprowadzania ich do zasobów geodezyjnych,

• projekty branżowe z naniesionymi wszelkimi zmianami dokonanymi za zgodą Inżyniera w trakcie realizacji,

• instrukcja obsługi i eksploatacji oczyszczalni oraz wszystkich obiektów oczyszczalni ścieków (dwie kopie w wersji papierowej i dwie w elektronicznej w formie edytowalnej), zawierającą co najmniej: opis technologii, plan oczyszczalni, schemat technologiczny, rysunki obiektów, karty informacyjne dla wbudowanych technologii i urządzeń - wraz z adresami dostawców lub producentów, pojemności, dane eksploatacyjne, charakterystyki (wykresy, diagramy, certyfikaty itp.), dane techniczne, instrukcje instalacji, obecne ustawienia, parametry nastawne, rysunki, listę części zamiennych, schematy połączeń elektrycznych, programy użytkowe wraz z licencjami, sposoby prowadzenia konserwacji, możliwe problemy i ich usuwanie, plan przeglądów, opis warunków BHP oraz zagrożeń występujących na oczyszczalni ścieków, harmonogram wykonywania pomiarów kontrolnych instalacji i urządzeń elektrycznych oraz instrukcję obsługi obiektu w trakcie wystąpienia awarii, usterek, jak również przeprowadzania planowych przeglądów i konserwacji,

• ostateczna Instrukcja Obsługi i Konserwacji Urządzeń (dla każdego z urządzeń),

• aprobaty i świadectwa dla wszystkich użytych materiałów,

• wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych,

• protokoły prób i sprawdzeń sieci i instalacji,

• protokoły prób szczelności,

• protokół z rozruchu wstępnego urządzeń mechanicznych wykonany z udziałem przedstawiciela serwisu dostawcy lub producenta.

• sprawozdanie z rozruchu technologicznego oczyszczalni z udziałem Xxxxxxxxx oraz

pracowników Zamawiającego wraz z protokołem z przeprowadzonego szkolenia pracowników Zamawiającego,

• powykonawcza inwentaryzacja geodezyjna,

• oryginał Dziennika Budowy z oświadczeniem Kierownika Budowy oraz Kierowników Robót,

• sprawozdanie z Prób Końcowych,

• oświadczenie Wykonawcy o kompletności dostarczonej Dokumentacji Powykonawczej oraz inne dokumenty wymagane stanem prawnym na dzień odbioru.

Zamawiający zastrzega sobie prawo uzgodnienia Dokumentów Wykonawcy (np. instrukcje) po uzyskaniu pozytywnej opinii Inżyniera.

Wykonawca ma obowiązek dostarczenia czterech (4) egzemplarzy Dokumentacji Powykonawczej, w języku polskim w wersji papierowej oraz 2 egzemplarzy w wersji elektronicznej, edytowalnej na pendrive USB, dysku CD lub DVD.

2 Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia

2.1 Uwarunkowania terenowe i formalno-prawne

2.1.1 Położenie geograficzne i administracyjne

Istniejąca oczyszczalnia ścieków w Kętach zlokalizowana jest w północno-zachodniej części miasta Kęty, na prawym brzegu rzeki Soły.

Gmina Kęty położona jest w granicach Pogórza Śląskiego, obejmując xxxxxx Xxxx poniżej jej wylotu z Beskidu Małego na Pogórze Śląskie. Rzeka Soła, wypływająca z przełomowego odcinka kilka kilometrów na południe od Kęt, utworzyła na terenie gminy rozległy stożek napływowy. Gmina Kęty leży w obrębie dwóch podstawowych jednostek morfologicznych, tj. Wysoczyzny Wilamowickiej (położona na zachód od rzeki Soły) oraz Wysoczyzny Osieckiej (zlokalizowana na wschód od rzeki Soły).

Istniejąca oczyszczalnia ścieków znajduje się na działkach nr 6254; 6255 w obrębie Kęty Wschód, gmina Kęty-Miasto. Teren, na którym znajduje się oczyszczalnia ścieków jest płaski, z nieznacznym spadkiem w kierunku północno-wschodnim. Teren oczyszczalni zajmuje powierzchnię 35 060m2 jest ograniczony:

• od południa – rowem nr 3;

• od zachodu – starym korytem rzeki Soły;

• od północy – terenami zielonymi oraz zabudową związaną z działalnością wytwórczą;

• od wschodu – użytkami rolnymi.

Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji w Kętach jest właścicielem i jednocześnie eksploatatorem przedmiotowej oczyszczalni ścieków.

Najbliżej usytuowana zabudowa mieszkaniowa zlokalizowana jest w odległości około 300 m od granicy oczyszczalni (od strony południowej).

Istniejąca oczyszczalnia ścieków użytkowana jest od 1973 roku. W latach 1998-2001 została ona zmodernizowana dla następujących parametrów:

• średni dobowy dopływ ścieków, Qdśr = 8500 m3/d

• maksymalny godzinowy dopływ ścieków Qhmax= 780 m3/h

• stężenie BZT5 w dopływie: SBZT = 165 g O2/m3

• ładunek BZT5 w dopływie: ŁBZT = 1400 kg O2/d

• równoważna liczba mieszkańców 23 330 RLM.

Obecnie jednak ładunki w ściekach przekraczają wartości, które założono w projekcie modernizacji.

Minimalny procent redukcji zanieczyszczeń w oczyszczalni wynosi:

• BZT5 - 90 %

• ChZT - 75 %

• Zawiesiny ogólnej - 90 %

• Azotu ogólnego - 80 %

• Fosforu ogólnego - 85 %.

2.1.2 Stan formalno-prawny

Oczyszczalnia posiada pozwolenie wodnoprawne wydane przez Starostę Oświęcimskiego znak WOŚ.6223-35/09 z dnia 05.05.2009 r. ważne do 01.01.2019 r.

Oczyszczalnia posiada aktualne pozwolenie na budowę wydane decyzją nr 73/15 K, pismo WAB.6740.1.29.2015.K na budowę instalacji biofiltru dla budynku krat [1].

2.1.3 Przepisy i normy

Obowiązujące przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem zamierzenia budowlanego przedstawiono w pkt. 2 części informacyjnej (B) niniejszego PFU.

2.1.4 Miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego

Teren planowanej inwestycji „Rozbudowy i modernizacji oczyszczalni ścieków w Kętach – część osadowa” objęty jest obowiązującym planem zagospodarowania przestrzennego, uchwalonym uchwałą nr IX/68/2015 Rady Miejskiej w Kętach z dnia 17 czerwca 2015r. w sprawie miejscowego planu zagospodarowania przestrzennego.

2.1.5 Program Operacyjny Infrastruktura i Środowisko 2014-2020

Program Operacyjny Infrastruktura i Środowisko 2014-2020 (POIiŚ 2014-2020) to największy pod względem budżetu program operacyjny realizowany w Polsce. Celem POIiŚ 2014-2020 jest przede wszystkim wspieranie gospodarki, która efektywnie i przyjaźnie wykorzystuje zasoby środowiska. Działanie to dąży do zrównoważenia rozwoju, co będzie miało wpływ na silną, stabilną i konkurencyjną gospodarkę. W realizacji programu 2014-2020 zdecydowany nacisk zostanie położony na gospodarkę, która skutecznie wykorzystuje dostępne zasoby, co wiąże się z korzyściami dla środowiska i konkurencji ekonomicznej. POIiŚ 2014-2020 dotyczy interwencji m. in. w CT 6

„Ochrona środowiska naturalnego oraz wspieranie efektywności wykorzystania zasobów”.

W ramach tego programu realizowane jest m. in. Działanie 2.3 - Gospodarka wodno - ściekowa w aglomeracjach. Obejmuje ono projekty dotyczące gospodarki wodno-ściekowej, realizowane w aglomeracjach o wielkości co najmniej 10 000 RLM.

2.2 Uwarunkowania technologiczne

2.2.1 Opis uwarunkowań projektu

Podstawowym celem Projektu jest rozbudowa i modernizacja części osadowej oczyszczalni ścieków na terenie aglomeracji Kęty wraz z dostawą i montażem urządzeń i wyposażenia dla obecnego i perspektywicznego obciążenia oczyszczalni. Rozbudowa części osadowej oczyszczalni pozwoli jednocześnie na wykorzystanie rezerw przepustowości (w zakresie oczyszczania biologicznego) oczyszczalni. Realizacja tego projektu pozwoli na skuteczną ochronę terenów rolniczych, krajobrazowych rzeki Soła i jej dopływów.

Wykonawca, projektując i realizując modernizację oczyszczalni, powinien uwzględnić maksymalne wykorzystanie w proponowanej technologii kubatury istniejących obiektów technologicznych, z zachowaniem wymaganej jakości ścieków oczyszczanych, mając równocześnie na uwadze fakt, że w czasie prowadzenia robót budowlanych - modernizacyjnych istniejąca oczyszczalnia będzie eksploatowana.

2.2.2 Opis stanu istniejącego oczyszczalni

Oczyszczalnia ścieków pracuje w oparciu o metodę osadu czynnego z usuwaniem ze ścieków substancji biogennych. Poniżej przedstawiono ogólną charakterystykę poszczególnych urządzeń oczyszczalni, wymienionych zgodnie z kolejnością przepływu ścieków przez oczyszczalnię. Poniżej przedstawiono w sposób ogólny linię technologiczną przepływu ścieków przez oczyszczalnię w Kętach.

2.2.2.1 Dopływ ścieków stopień mechaniczny

Na ciąg technologiczny oczyszczalni mechanicznej składa się:

1) Budynek krat wraz ze stacją zlewną [1]

Ścieki komunalne z terenu gminy Kęty oraz Porąbka dopływają do budynku krat kolektorem dopływowym ϕ1000 mm.

W budynku krat znajdują się trzy automatyczne kraty schodkowe o rozstawie lamel 3 mm. Skratki zatrzymywane na kratach odprowadzane są za pomocą przenośnika ślimakowego o długości L=3,5 m do podajnika hydraulicznego i rurociągiem ϕ200 do pojemnika na zanieczyszczenia. Kraty umieszczone są w trzech kanałach, wyposażonych w zastawki z napędem elektrycznym na dopływie i odpływie. Zastawki te umożliwią regulację przepływu w zależności od napełnienia kanału dopływowego.

W budynku krat znajduje się stacja zlewcza wraz z węzłem pomiarowym oraz węzłem oczyszczania mechanicznego o przepustowości ok. 65 m3/h. Na przewodzie zrzutowym zamontowany jest łapacz kamieni. Urządzenie cedzące jest zintegrowane z transporterem skratek i prasą odwadniającą o średnicy sita 780 mm, prześwicie 6 mm i średnicy transportera Dt = 273 mm. Rurociąg zrzutowy Ø200 HDPE odprowadza ścieki ze stacji zlewczej do podziemnego zbiornika ścieków o pojemności czynnej ok 80 m3. W rejonie zbiornika znajduje się chodnik obsługowy z kostki brukowej o powierzchni ok 15 m2.

2) Piaskownik [2]

Ścieki z budynku krat odpływają korytem betonowym do piaskownika o szerokości b=0,8 m. Piaskownik składa się z trzech komór o przekroju trapezowym. Piasek zganiany jest za pomocą zgarniacza samojezdnego i odprowadzany jest za pomocą rynny do separatora zlokalizowanego w budynku krat. Zgromadzony na dnie separatora piasek transportowany jest do kontenera za pomocą przenośnika ślimakowego i okresowo wywożony jest na wysypisko śmieci.

3) Odtłuszczacz [3]

Ścieki po piaskowniku są kierowane do odtłuszczacza lub kanałem obiegowym do pompowni głównej. Czas zatrzymania w odtłuszczaczu wynosi ok. 6 min. Pojemność odtłuszczacza wynosi 110 m3. Odtłuszczacz składa się z trzech komór. Ścieki kierowane są do środkowej komory - aeracji, gdzie tłuszcze wynoszone są ku górze i odpływają przez otwory prostokątne do komór bocznych, w których są gromadzone na powierzchni ścieków i ręcznie usuwane. Do napowietrzania zastosowane

są węże napowietrzające ułożone na dnie odtłuszczacza. Ścieki z odtłuszczacza odpływają kanałem zbiorczym DN 1000.

4) Pompownia główna ścieków [4]

Ścieki z odtłuszczacza odpływają do pompowni głównej, studni podziemnej z pompami zanurzonymi, skąd są tłoczone na obiekty oczyszczalni biologicznej.

5) Osadniki deszczowe [21]

Ścieki z pompowni głównej są tłoczone do koryta, na którym następuje rozdział ścieków i wód opadowych. Wody opadowe są za przelewem odprowadzane do 3-ch osadników deszczowych retencyjno-przepływowych, a następnie zawracane kanalizacją zakładową do pompowni głównej. Ścieki z osadników deszczowych awaryjnie mogą być odprowadzane do kanału odpływowego z oczyszczalni. Wydzielony w osadnikach osad doprowadzany jest do zbiornika hydrolizy. Osad zagęszczony w zbiorniku przepompowywany jest do WKFo.

2.2.2.2 Stopień biologiczny

Ciąg technologiczny oczyszczalni biologicznej składa się z:

1) Reaktora biologicznego dwusekcyjnego [23]

Ścieki z oczyszczalni mechanicznej kierowane są do reaktora osadu czynnego napowietrzanego sprężonym powietrzem. Reaktor biologiczny złożony jest z dwóch sekcji, w których prowadzony jest proces równolegle o łącznej pojemności czynnej ok. 10800 m3. Każda z sekcji reaktora składa się z wydzielonych komór:

➢ Komory defosfatacji (strefy beztlenowej): pojemność czynna wynosi 810 m3, stężenie tlenu 0mg O2/l. Następuje tu początkowa beztlenowa faza usuwania ze ścieków związków fosforu, w trakcie której występuje wzmożone uwalnianie fosforu z biomasy osadu w następstwie panujących warunków braku tlenu (tzw. stres bakteryjny).

➢ Komory denitryfikacji (strefa niedotleniona): pojemność czynna wynosi 1134 m3, a stężenie tlenu powinno być mniejsze niż 0,5mg O2/l. W strefie tej ścieki mieszają się ze ściekami recyrkulowanymi z komory nitryfikacji (recyrkulacja wewnętrzna). Następuje tu początkowa faza usuwania ze ścieków związków azotanowych i azotynowych. W komorze procesy realizowane są na drodze biologicznej przemiany prowadzące do powstania azotu gazowego i ostatecznego usunięcia go z osadu.

➢ Komora nitryfikacji (strefa tlenowa): pojemność czynna wynosi 3456 m3, stężenie tlenu powinno być w granicach 2-3mg O2/l. W komorze następuje szereg przemian biochemicznych powodujących amonifikację azotu organicznego, nitryfikację azotu amonowego do postaci azotanów i azotynów, utlenianie związków organicznych z wydzieleniem dwutlenku węgla, wzmożona adsorpcja związków fosforu wydzielonych w komorze defosfatacji, chemiczny proces strącania związków fosforu (za pomocą PIX – w razie konieczności).

W układzie tym ścieki kierowane są do komór z możliwością rozdziału:

- 100 % do komory beztlenowej;

- 2/3 ilości do komory beztlenowej i 1/3 do komory niedotlenionej.

Do komór defosfatacji i denitryfikacji wprowadzany jest osad czynny recyrkulowany z osadników wtórnych oraz ścieki recyrkulowane z komory tlenowej. Instalacja istniejąca umożliwia skierowanie ścieków i osadu recyrkulowanego bezpośrednio do komory tlenowej. Otwory technologiczne, czas zatrzymania oraz stopień mieszania i napowietrzania (lub jego brak) powodują stworzenie odpowiednich warunków w poszczególnych strefach. Całkowity czas zatrzymania w reaktorze wynosi ok. 15h. Wiek osadu dla całego układu wynosi 11-14 dób. W komorach reaktora znajdują się mieszadła przeznaczone do wymuszania przepływu oraz zapobiegania sedymentacji i tworzenia się kożucha.

2) Osadników wtórnych [22]

Z komory nitryfikacji oczyszczone ścieki z osadem czynnym przepływają grawitacyjnie do czterech osadników wtórnych (pojemność czynna 2592 m3), w których nastąpi proces sedymentacji osadu czyli oddzielenie osadu czynnego od ścieków oczyszczonych. W trakcie wolnego przepływu poprzez przestrzeń osadnika następuje rozdzielenie frakcji. Zdekantowane ścieki oczyszczone trafią do wypływu, natomiast kłaczki osadu opadają i zagęszczają się przy dnie osadnika.

3) Budynku pompowni osadu czynnego i hali dmuchaw

Budynek częściowo zagłębiony spełnia dwa zadania:

- tłoczenia osadu czynnego do reaktora - osad czynny z osadników wtórnych zostaje odpompowany do zbiornika czerpalnego pompowni osadu czynnego, skąd część osadu recyrkulowana jest do strefy beztlenowej reaktora – osad recyrkulowany (recyrkulacja zewnętrzna), druga część tzw. osad nadmierny odprowadzany jest do zagęszczacza mechanicznego.

− ujmowania i tłoczenia sprężonego powietrza do poszczególnych komór reaktora.

4) pompowni ścieków recyrkulowanych – stanowią dwie suche komory podziemne wewnątrz reaktora.

5) stacji PIX stałej.

2.2.2.3 Gospodarka osadowa

Nadmiar osadu czynnego oraz osad wydzielony w osadnikach deszczowych są kierowane na obiekty przeróbki osadów składające się z :

1) Pompowni osadów [29]: spełnia ona trzy funkcje:

(1) tłoczenie osadu surowego z osadników deszczowych do zbiornika hydrolizy;

(2) tłoczenie osadu po hydrolizie do WKFo;

(3) tłoczenie osadu nadmiernego do zagęszczacza mechanicznego w budynku wielofunkcyjnym

[25] lub do zbiornika hydrolizy.

2) Zbiornika hydrolizy [26]: stosowany w celu poprawienia efektów usuwania substancji biogennych. Osady wstępne z osadników deszczowych są poddawane procesowi hydrolizy przez okres 2-3 dni, a następnie kierowane do fermentacji. Wody nadosadowe są zawracane na oczyszczalnię biologiczną.

3) Zagęszczarki osadu nadmiernego: osad nadmierny z osadników wtórnych przed skierowaniem do WKFO zagęszczany jest na zagęszczaczu mechanicznym bębnowym. Osad doprowadzany jest do wnętrza bębna sitowego, który obracając się powoduje odwodnienie osadu, a co za tym idzie zmniejszenie jego objętości. Przy odwadnianiu mechanicznym stosuje się tzw. kondycjonowanie czyli dodawanie flokulanta (związek wspomagający kłaczkowanie osadu), który ma na celu poprawę szybkości odwadniania poprzez zmniejszenie oporu właściwego osadu.

4) Otwartej komory fermentacyjnej WKFO [30]: do komory doprowadzony jest osad czynny zagęszczony i wstępny po hydrolizie. Czas fermentacji – 90 dni. W tym czasie zachodzi biochemiczny rozkład związków organicznych zawartych w osadach ściekowych przy udziale różnych grup bakterii. Beztlenowe procesy rozkładu przebiegające w osadzie powodują znaczne zmniejszenie objętości osadu. W czasie tego procesu powstaje:

- gaz fermentacyjny, w którego skład wchodzi metan (CH4), CO2 i H2S, który ulatnia się do atmosfery;

- osad przefermentowany – dalsza obróbka;

− ciecz nadosadowa zawierająca x.xx. amoniak (NH3) – odprowadzana do pompowni głównej.

Z uwagi na zbyt krótki czas zatrzymania osadu oraz w okresie zimowym zbyt niskie temperatury dla prawidłowego przebiegu procesu fermentacji zachodzi konieczność instalacji nowych zamkniętych komór WKF.

5) Zbiornika osadu przefermentowanego (grawitacyjnego) [27]: osad przefermentowany zagęszczany jest grawitacyjnie. Zasadniczym celem jego pracy jest ujednolicenie składu osadu – odgazowanie osadu.

6) Budynku wielofunkcyjnego zagęszczania i higienizacji osadów [25]: ostateczne odwodnienie osadu ma miejsce na wirówce do osadów zainstalowanej w wielofunkcyjnym budynku przeróbki osadów. Osad z dodatkiem środka wiążącego – flokulanta – jest poddawany sile odśrodkowej. Proces odwirowania osadów, od wejścia do pompy podającej osad na wirówkę do wyjścia z wirówki, jest procesem całkowicie szczelnym, co czyni środowisko pracy higienicznym oraz nie wymaga zastosowania wysoko wydajnej wentylacji. Pomieszczenie pompowni wentylowane jest przez wentylatory mechaniczne umieszczone w dachu oraz grawitacyjne wy-wietrzniki dachowe. Odcieki zawracane są do pompowni głównej, a odwodniony osad poddawany jest higienizacji wapnem CaO, co pozwala zniszczyć strukturę wielu organizmów chorobotwórczych, ograniczając jednocześnie poziom emisji uciążliwych substancji zapachowych. Zwiększony odczyn (pH) osadu zwapnowanego zwiększa bezpieczeństwo sanitarne i obniża stopień wypłukania metali z osadu. Obecnie osad jest odbierany i zagospodarowany rolniczo.

7) Zbiornika odcieków [24]: odcieki z budynku wielofunkcyjnego gromadzone są w zbiorniku podziemnym i dozowane przed oczyszczalnię.

2.2.2.4 AKPiA

Proces oczyszczania ścieków prowadzony jest w trybie automatycznym, zarządzanym poprzez programowalne, sieciowe sterowniki PLC 750-881 WAGO I/O System. Główne węzły sterowania automatycznego zlokalizowane są w budynkach technologicznych oczyszczalni. Pomiędzy głównymi węzłami sterowania (szafy S0, S1, S2) zbudowana jest sieć teleinformatyczna wykonana w technologii światłowodowej. Wymiana danych pomiędzy sterownikami pracującymi w sieci dobywa się w oparciu o zmienne sieciowe (network variables CoDeSys). Przyjęcie takiego rozwiązania umożliwia wykorzystanie w algorytmach sterowania, automatycznej wymiany danych, i aktualizację wartości

zmiennych na wielu sterownikach w obrębie sieci.

W dyspozytorni oczyszczalni ścieków zlokalizowany jest serwer systemu TelWin SCADA. Komunikacja pomiędzy siecią sterowników PLC WAGO a systemem SCADA odbywa się z wykorzystaniem protokołu ModBus TCP/IP.

Opis podstawowych funkcji realizowanych w głównych węzłach sterowania.

Szafa S0 - budynek wielofunkcyjny (dyspozytornia) Realizowane funkcje:

● kontrola poziomów i sterowanie pompownią główną;

● pomiary ilościowe i jakościowe gospodarki osadowej - pH, redox, temperatura, przepływy chwilowe, poziomy, bilans przepływów;

● sterowanie i monitoring pracy urządzeń procesu zagęszczania i odwodnienia osadu - pompownia osadów, mieszadła, zagęszczarka osadu, wirówka osadu.

Szafa S1 - budynek krat Realizowane funkcje:

● pomiary ilościowe i jakościowe ścieków wpływających do oczyszczalni - pH, redox, temperatura, przepływy chwilowe, poziomy, bilans przepływów;

● sterowanie i monitoring pracy urządzeń procesu oczyszczania - kraty automatyczne, piaskownik, separator piasku, dmuchawa, wentylacja budynku, studnia uśredniająca;

● przesył danych do pracy urządzeń - pobierak próby, stacja zlewna.

Szafa S2 - budynek hali dmuchaw Realizowane funkcje:

● kontrola i sterowanie napływem ścieków do bioreaktorów;

● pomiary ilościowe i jakościowe procesu oczyszczania - tlen, pH, redox, temperatura, gęstość, XX0, XX-0, przepływy chwilowe, poziomy, bilans przepływów;

● sterowanie procesem oczyszczania - sterowanie wydajnością dmuchaw, recyrkulacją osadu, dozowaniem PIX;

● usuwanie osadu nadmiernego, przepływ chwilowy, bilans;

● kontrola i sterowanie zastawek osadników deszczowych;

● kontrola pracy osadników wtórnych;

● sterowanie pracą pompowni hydroforowej;

● pomiary parametrów ścieków oczyszczonych na wypływie z oczyszczalni - mętność, temperatura, pH, zawartość fosforu, przepływ chwilowy, bilans przepływu.

Opis istniejącej kanalizacji teletechnicznej i infrastruktury światłowodowej.

Na terenie oczyszczalni ścieków ułożona jest kanalizacja teletechniczna łącząca obiekty technologiczne oczyszczalni: budynek krat, budynek wielofunkcyjny, hala dmuchaw, pompowania główna, piaskownik. Kanalizacja wykorzystywana jest do połączenia obiektów światłowodową siecią teleinformatyczną.

2.2.3 Aktualny bilans osadowy

Na podstawie analizy statystycznej z lat 2011-2015 stwierdza się, że aktualne charakterystyczne przepływy ścieków dopływających do oczyszczalni można przedstawić następująco:

Tabela nr 1. Średnia dobowa ilość ścieków odpływających z oczyszczalni

ROK

ŚREDNIA DOBOWA ILOŚĆ ŚCIEKÓW ODPŁYWAJĄCYCH Z

OCZYSZCZALNI QŚR.DOB. [m3/d]

Rok 2011 9 510 m3/d

Rok 2012 8 786 m3/d

Rok 2013 9 974 m3/d

Rok 2014 10 408 m3/d

Rok 2015 9 525 m3/d

ŚREDNIO: 9 640,6 m3/d

Przepływ średni Qśrd = 9 700 m3/d

Średniodobowy ładunek zanieczyszczeń usuwany na oczyszczalni wyliczono biorąc pod uwagę Qśr.dob oraz średnie stężenie zawiesiny i BZT5 przedstawione przez Xxxxxxxxx za lata 2011-2015 w zestawieniach miesięcznych w pozycjach : „ścieki surowe i ścieki oczyszczone”:

Tabela nr 2. Stężenia zawiesiny ogólnej oraz BZT5

ROK	ZAWIESINA [mg/l]	BZT5 [mg/l O2]
ROK 2011	236,0 – 18,6 =217,40	315,0 – 8,5 = 306,50
ROK 2012	231,5 – 17,98 = 213,52	287,0 – 8,39 = 278,61
ROK 2013	216,0 – 15,2 = 200,80	267,0 – 7,4 = 259,60
ROK 2014	213 – 17,3 = 195,70	275 – 8,2 = 266,80
ROK 2015	323,19 – 14,56 = 308,63	320,94 – 7,55 = 313,39
ŚREDNIO:	227,81 g/m3	284,98 g/m3

W powyższej tabeli, na podstawie danych od MZWiK w Kętach, przytoczono dane dotyczące średniodobowych ilości ścieków odpływających z oczyszczalni w latach 2011, 2012, 2013, 2014. Zamieszczono także średnie wartości stężeń zawiesiny i BZT5 usuwanych na oczyszczalni. Stąd wyliczono średniodobowe ładunki zanieczyszczeń usuwane na oczyszczalni.

ROK

ŁADUNEK ZAWIESINA

ŁADUNEK BZT5

Wyliczenie średnich dobowych ładunków dla lat 2011, 2012, 2013, 2014 i 2015: Tabela nr 3. Ładunki zawiesiny ogólnej oraz BZT5

	[T/d]	[T/d]
ROK 2011	2,07 [T/d]	2,91 [T/d]
ROK 2012	1,88 [T/d]	2,45 [T/d]
ROK 2013	2,00 [T/d]	2,59 [T/d]
ROK 2014	2,04 [T/d]	2,78 [T/d]
ROK 2015	2,94 [T/d]	2,99 [T/d]
ŚREDNIO:	2,19 [T/d]	2,74 [T/d]

Wyniki średnie będą w niniejszym opracowaniu kształtowały parametry wyjściowe do zaprojektowania gospodarki osadowej.

Zatem średniodobowy ładunek zanieczyszczeń usuwany na oczyszczalni wynosi: Ł zawiesina 2015= (227,81 [g/m3] x 9700 [m3/d] ) / (1000 x 1000)

Ł zawiesina = 2,21 [T/d]

Ł BZT 5 2015= (284,98 [g/m3] x 9700 [m3/d] ) / (1000 x 1000)

Ł BZT5 2010 = 2,76 [T/d]

Ilość MR obciążających obecnie oczyszczalnię przyjęto poprzez przemnożenie Qśr.dob. przedstawione przez Inwestora w zestawieniach za lata 2011-2015 przez uśrednione BZT5 w ściekach surowych, dzieląc tę wartość przez 60 g BZT5 / MR x d tj. wartość MR została wyliczona z aktualnych wartości przepływów oraz BZT5, aby uwzględnić przedostające się do ścieków wody deszczowe:

średnie BZT5ścieków surowych = 292,99 [g/m3] czyli:

MR = ( 9 700 [m3/d] x 292,99 [g/m3]) / 60 [g BZT5 /MRxd]

MR = 47 367 MR

2.2.4 Perspektywiczny bilans osadów

Założenia dla wyznaczenia wielkości projektowanych obiektów gospodarki osadowej oczyszczalni:

Dla określenia perspektyw przyrostu ilości ścieków wzięto pod uwagę przyrost dla okresu perspektywicznego wg danych zawartych w „Programie ochrony środowiska gminy Kęty” i „Planie rozwoju lokalnego gminy Kęty” , który określono: 1,6‰, 3,2‰ (wieś) oraz 1,78‰ (miasto). Rzeczywisty przyrost jednak wg danych na lata 2007-2015 wynosi tylko 0,2%. Dlatego dla niniejszego opracowania przyjęto wskaźnik 2‰.

Do wyliczenia ilości ścieków dla okresu perspektywicznego przyjęto założenia: Perspektywa: przyjmujemy 20 lat

Przyrost: 2‰ x 20 lat = 4%

● Ilość ścieków dowożonych przyjęto na dotychczasowym poziomie to jest średniodobowo – 30 m3/d

● W bilansie uwzględniono dodatkowe zlewnie kanalizacyjne zgodnie z informacją uzyskaną od MZWiK, dla ich stanu obecnego.

- kanalizacja w miejscowości Bulowice: gospodarstwa domowe – 5000 MR; Ośrodek pomocy społecznej – 120 MR; szkoła + przedszkole – 465 MR;

- kanalizacja Porąbka – 10 500 MR.

SUMA: 16 085 MR,

a ilość wody zużywanej przez mieszkańców zgodnie z informacją uzyskaną od MZWiK dla nowo projektowanych kanalizacji przyjęto na poziomie 120 l/MKxd, czyli ilość ścieków dopływająca na oczyszczalnie z nowo projektowanej kanalizacji wyniesie 1930 m3/d, czyli:

16 085 MR x 120 l / MK

1000 = 1 930 [m3/d]

oraz w obliczeniach założono, że kanalizacja nowo wybudowana zabezpieczy szczelność dla wód przypadkowych i ich maksymalna ilość w stosunku do dopływu ścieków komunalnych będzie nie większa niż 15 %.

● Dla wyznaczenia liczby mieszkańców równoważnych przyjęto następujące wskaźniki dla ładunków jednostkowych w ściekach dopływających na oczyszczalnie:

- BZT5 – 60 g O2/MR xd

- ChZT – 120 g O2/ MR x d

- zawiesina ogólna - 60 g/ MR x d

● Dla obliczenia docelowej ilości i ładunku zanieczyszczeń w ściekach przemysłowych przyjęto 20% przyrost dla ścieków przemysłowych.

Inwestor określa, że należy przyjąć 20% przyrostu dla ścieków przemysłowych. Przyrost więc dla roku 2035 dla ścieków przemysłowych wyniesie:

Dodatkowa ilość ścieków przemysłowych na rok 2035:

Qśr. dob. przem. 2035 = 30 [m3/d] x 1,20 = 36 [m3/d]

Dodatkowy ładunek BZT5 = (36 m3/d x 292,99gQ2/m3)/(1000x1000)= 0,01 T/d

Wyliczenie docelowej ilości MR

Ilość MR obciążających oczyszczalnię na rok perspektywiczny 2035 przyjęto poprzez dodanie do aktualnych MR oczyszczalni MR z terenów, które mają zostać przyłączone i zwiększenie sumy wartości o perspektywiczne 4%.

(MRakt.+ MRproj.)*1,04= (47 367 + 16 085)*1.04 = 65 990 MR

Obliczenie perspektywicznego przepływu:

Współczynnik infiltracji wód deszczowych przyjęto 1,15

Ilość ścieków wytwarzanych przez jednego mieszkańca równoważnego przyjęto 0,12 m3/d Q2035 = Qakt.+ [(MRproj.x 0,12) x 1,15] + [(MRakt.+ MRproj.) x 0,04 x 1,15]

Q2035 = 9700 + [(16085 x 0,12) x 1,15] + [(47367 + 16085) x 0,04 x 1,15] = 14 838,52 [m3/d]

Q2035 = 14 900 [m3/d]

Wyliczenie średniego ładunku zanieczyszczeń usuwanych na oczyszczalni

Średniodobowy ładunek zanieczyszczeń usuwany na oczyszczalnia rok perspektywiczny 2035 obliczono posługując się tymi samymi wskaźnikami jakie przyjęto dla roku 2015, lecz przemnożono je przez odpływy z roku 2035.

Zatem średniodobowy ładunek zanieczyszczeń usuwany na oczyszczalni wynosi: Ł zawiesina 2035= (227,81 [g/m3] x 14 900 [m3/d] ) / (1000 x 1000)

Ł zawiesina = 3,39 [T/d]

Ł BZT 5 2035= (284,98 [g/m3] x 14 900 [m3/d] ) / (1000 x 1000)

Ł BZT5 2035= 4,25 [T/d]

DANE DO WYLICZENIA PRZYSZŁOŚCIOWEJ GOSPODARKI OSADOWEJ

(DLA ROKU 2035), nie mniej niż: Qśr.dob.2035 =14 900 [m3/d]

MR2035 = 65 990 MR

wskaźnik wytwarzania osadu = 0,80 [kg s.m.o/kg BZT5usuniętego]

Ł2035BZT5 = 4,25 T/d

Ł2035zaw = 3,39 T/d

PRZYSZŁOŚCIOWE DANE DOTYCZĄCE GOSPODARKI OSADOWEJ

To jest z dodatkowym osadnikiem wstępnym i stabilizacją osadu w procesie fermentacji zamkniętej.

1) Redukcja ładunku zanieczyszczeń w osadniku wstępnym, dodatkowy osad wstępny. Xxxxxxxx 00 % redukcji zawiesiny w osadniku wstępnym, tj.:

x.xx.xx. = 3,39 [T/d] x 0,6 = 2,03 [T/d]

2) Wytwarzanie osadu nadmiernego w procesie biologicznym.

W osadzaniu wstępnym zakłada się także 25 % redukcji BZT5 i w tej sytuacji podstawę do obliczenia ilości produkcji osadu nadmiernego będzie wartość:

ŁBZT5 zred= 4,25[T/d] x 0,75 = 3,19 [T/d]

Na ewentualność stosowania w przyszłości wspomagania chemicznego przyjęto dodatkowo ok. 1,0 [T s.m.o/d].

xxx.xxx.xx. = 1,0 [T s.m.o/d]

W perspektywie część biologiczna oczyszczalni obciążona będzie podobnym jak w 2015 roku ładunkiem zanieczyszczeń ( jest 2,74 [T BZT5/d], a będzie 3,19 [T BZT5/d]).

Wskaźnik wytwarzania osadu przyjęto 0,82 [kg s.m.o/kg BZT5usuniętego] jako średni wskaźnik uzyskany z danych otrzymanych od Inwestora z lat 2011, 2012, 2013, 2014, 2015.

Wytwarzanie osadu nadmiernego wyniesie:

mos.sur.nad. = 3,19 [T/d] x 0,82 [kg s.m.o/kg BZT5 usuniętego]

mos.sur. nad. = 2,62[T/d]

3). Objętość osadu surowego Zd sur wynosi:

a) Osad surowy wstępny będzie posiadał ok. 2,5% s.m.o więc dla ilości 2,03 [T/d] jego objętość przed skierowaniem do zagęszczania grawitacyjnego wyniesie ok. 81,2 [m3/d] tj.:

Vos.sur.wst. = (2,03 [T/d] x 100) / 2,5

Vos.sur.wst. = 81,20 [m3/d]

b). Osady zmieszane: chemiczny dla ilości 1,0 [T/d] będzie posiadał ok. 4% s.m.o w połączeniu z surowym nadmiernym dla ilości 2,62 [T/d], który posiadał będzie ok. 1,38%

s.m.o. przed skierowaniem do zagęszczania mechanicznego objętość tego osadu wyniesie ok. 255,40 [m3] tj.:

Vos.surch. = (1,0 [T/d] x 100) / 4%

Vos.sur. ch.=25 [m3/d]

Vos.sur. nad. = (2,62 [T/d] x 100) / 1,38 Vos.sur.nad. = 189,86 [m3/d] Xxx.xx. = Vos.sur .ch. + Vos.sur.nad.

Xxx.xx.= 25 [m3/d] + 189,86 [m3/d] = 214,86 [m3/d]

c). Tłuszcze, których ilość przyjęto 0,1 [T/d] o uwodnieniu 2 % s.m.o.

Ich objętość wyniesie 5 [m3/d] tj.:

0,1T / d x 100

Vos.tł. = 2

Vos.tł. = 5 [m3/d]

Łączna dobowa ilość osadów surowych Zd sur przed zagęszczeniem wstępnym wyniesie:

Zd sur = 81,20 [m3/d] + 214,86 [m3/d] + 5 [m3/d] Zd sur = 301,06 [m3/d]

4) Objętość osadu po zagęszczaniu wstępnym Zd sur z

a) Osad surowy wstępny, po zagęszczeniu będzie posiadał ok. 5 % s.m.o więc dla ilości 2,03 [T/d] jego objętość przed skierowaniem do komory fermentacji wyniesie ok. 34,0 [m3/d] tj.:

Vos.wst. = (2,03 [T/d] x 100) /5

Vos.wst. = 40,6 [m3/d]

b) Osady: chemiczny w połączeniu z surowym nadmiernym, po zagęszczeniu będą posiadały uwodnienie średnie jak w latach 2011-2015 r., tj. ok. 5,80 % smo i dla ilości:

m os.zm.z (mos.nad.+os.chem. )=2,62 [T/d] + 1,0 [T/d]

m os.zm.z (mos.nad.+os.chem. )= 3,62 [T/d]

objętość tego osadu wyniesie ok. 62,41 [m3/d] tj.:

Vos. zm. z = (3,62 [T/d] x 100) / 5,80

Vos. zm. z = 62,41 [m3/d]

c) Tłuszcze, których ilość przyjęto 100 [kg/d] o uwodnieniu 2 % s.m.o. Ich objętość wyniesie 5 [m3/d] tj.:

Vos.tł =

0,1T / d x 100

2

Vos. tł = 5 [m3/d]

d) osady (dowożone) z okolicznych oczyszczalni ścieków :

Z informacji uzyskanych od inwestora zakładane ilości osadów dowożonych z okolicznych oczyszczalni wynoszą:

− Oczyszczalnia w Witkowicach – Zakłada się dowóz dwa razy w tygodniu po 20m3.

− Oczyszczalnia w Łękach – Zakłada się dowóz tylko w sytuacjach awaryjnych. Na potrzeby obliczeń przyjęto w porozumieniu z inwestorem ilość ok. 60m3 na tydzień.

Łączna ilość osadów dowożonych na tydzień wyniesie zatem:

Vos.nad.dow./tydz. = 30 * 2 + 20 * 2 = 100 [m3/tydz.] Ilość osadów dowożonych na dobę wyniesie:

Vos.nad.dow.= 100/7 =14,29 [m3/d]

Uwodnienie zakładamy 3% suchej masy osadu

Sucha masa osadów dowożonych mos.nad.dow przed zagęszczeniem wstępnym wyniesie:

14,29 m3/ d x 3

mos.nad.dow =

100

mos.nad.dow = 0,43 [T/d]

Ilość osadu dowożonego po zagęszczeniu wstępnym

Objętość osadu kierowana na wydzielone komory fermentacyjne wyniosłaby ok. 14,29 [m3/d], lecz można zakładać, że zostanie uzyskane uwodnienie 5 % s.m.o. i wtedy ta ilość wyniesie:

Zdprzefer dowoż.. = (0,43 [T/d] x 100) / 5

Zdprzefer dowoż. . = 8,60 [m3/d]

Ze względu na fakt, że osad dowożony może być kierowany bezpośrednio na wydzielone komory fermentacyjne w dalszych obliczeniach przyjęto Vos.nad.dow przed zagęszczaniem wstępnym

5) Ilość osadu kierowanego do komór fermentacyjnych

Łączna dobowa ilość osadów surowych Zd sur z trafiająca do komór fermentacyjnych wyniesie:

Zd sur z = 40,60[m3/d] + 62,41 [m3/d] + 5 [m3/d] + 14,29 [m3/d]

Zd sur z = 122,30 [m3/d] Sucha masa osadów surowych smsurz wyniesie:

smsur z= 2,03 [T/d] + 3,62 [T/d] + 0,1 [T/d] + 0,43 [T/d]

smsur = 6,18 [T/d]

Ilość suchej masy organicznej smorg przyjęto 73,3 % (jak dotychczas) czyli 4,53 [T/d] tj.

smorg. = (6,18 [T/d] x 73,3) / 100

smorg. = 4,53 [T/d]

a jej redukcję w procesie fermentacji przyjęto 50 %.

Sucha masa osadu przefermentowanego smos.fer. wyniesie więc:

smos.fer. = 6,18 [T/d] – 0,5 x (6,18 [T/d] x 0,733)

smos.przefer. = 3,92 [T/d]

6) Ilość osadu kierowana na wirówkę

Ilość osadów przefermentowanych odpowiadać będzie ilości osadów podawanych do fermentacji, tj.ok. 103,43 m3/d.

Zakładając takie same jak dotychczas średnie uwodnienie suchej masy osadu po wirówce na poziomie ok. 19,53%, a ilość osadu przefermentowanego wynosząca 3,92 [T/d], objętość suchej masy osadu przefermentowanego wyniesie:

Zdodwod. = (3,92 [T/d] x 100) / 19,53

Zdodwod. = 20,07 [m3/d]

Odbiornikiem oczyszczonych ścieków jest rzeka Soła.

Aktualne pozwolenie wodno-prawne zezwala na odprowadzenie oczyszczonych ścieków w ilości nie przekraczającej następujących wartości:

Q max. d. – 10 000,0 m3/d w okresie bezdeszczowym Q max d - 20 000,0 m3/d w okresie deszczowym

Minimalny procent redukcji zanieczyszczeń w oczyszczalni wynosi: BZT5 - 90 %

ChZT - 75 %

Zawiesiny ogólnej	- 90 %
Azotu ogólnego	- 80 %
Fosforu ogólnego	- 85 %.
Łączna ilość	osadu wytworzonych po wirówce o uwodnieniu 80% powstająca na terenie

oczyszczalni wynosi ok. 3 170 Mg/rok.

Uwaga! Do obliczeń ciągu osadowego przyjąć wartości wynikające z obliczeń, ale nie mniej niż powyżej podane wartości.

3 OGÓLNE WŁASNOŚCI FUNKCJONALNO - UŻYTKOWE

3.1 Ogólny opis technologii

Do oczyszczalni dopływają ścieki z kanalizacji ogólnospławnej, dowożone wozami asenizacyjnymi (odbierane są przez stacje zlewczą) z terenu gminy Kęty i Porąbka oraz wody opadowe. Ścieki przepływać będą przez budynek krat. W budynku będą znajdować się trzy kraty mechaniczne - należy zatem zainstalować dwie nowe kraty mechaniczne (w tym wymiana zastawek, montaż do nich napędów elektrycznych, zabezpieczenie betonów). W celu przeróbki skratek zastosowane będą dwie linie obróbki skratek – istniejąca i nowa. Należy zainstalować prasopłuczkę (z rozdrabniarką) do skratek wspólną dla obu nowych krat. Wypłukane skratki będą odwadniane, dzięki czemu następuje znaczna redukcja ich masy i transportowane poprzez przenośnik ślimakowy do rury wyrzutowej, wynoszącej skratki na odpowiedni poziom do kontenera. Ponadto będą one higienizowane poprzez dwa nowe układy higienizacji.

Z budynku krat ścieki płyną przez piaskownik (nie podlegający modernizacji) i następnie poprzez zmodernizowany odtłuszczacz, do pompowni ścieków, w której wymienione będą pompy. Zabudowane będą nowe pompy, z czego dwie o wydajności identycznej jak obecne, a trzy większe. Wszystkie pompy wyposażone w indywidualne przemienniki częstotliwości. Nowe systemy montażu pomp muszą umożliwiać zainstalowanie obecnie posiadanych jednostek.

Z pompowni będą pompowane bezpośrednio do reaktorów, do zespołu dwóch nowych osadników wstępnych, a w okresach deszczowych także do istniejącego osadnika wód deszczowych – z automatycznym podziałem strumieni ścieków.

Z osadników wstępnych ścieki kierowane będą do bioreaktorów i oczyszczane jak dotychczas. Tłuszcze zatrzymane w zmodernizowanym odtłuszczaczu kierowane będą bezpośrednio do zbiornika hydrolizy lub zbiornika uśredniającego przed fermentacją (do wyboru przez operatora), z wykorzystaniem nowej instalacji transportu, składającej się z zespołu macerator - pompa, zabudowanych w suchej komorze obok odtłuszczacza.

Osady wstępne z istniejących osadników deszczowych kierowane będą jak dotychczas do istniejącej komory osadu wstępnego w pompowni, w której przewiduje się zainstalowanie pompy zatapialnej, która będzie pompować osady na rurociąg do zbiornika hydrolizy.

Osad wstępny z nowych osadników wstępnych kierowany będzie (każdy osadnik wyposażony w jeden lub dwa leje, z których każdy posiadać będzie własną zasuwę z napędem elektrycznym) poprzez przepływomierz do pompowni osadów, wyposażonej w dwa zestawy macerator + pompa pracujące w

systemie 1+1 (bezpośrednio na zestawy pompowe) lub alternatywnie do rząpia osadów z osadników deszczowych. Następnie osad trafi do zbiornika hydrolizy (zagęszczacza grawitacyjnego) lub w wypadku jego czyszczenia, wprost do zbiornika retencyjnego osadu przed WKF (droga do wyboru przez operatora).

Oczyszczalnia wyposażona będzie w nowe stanowisko odbioru osadów dowożonych – będą one poprzez przepływomierz (zabudowany na linii odbioru z nowego stanowiska dowozu) kierowane do nowego zbiornika o pojemności czynnej min. 40 m3, wyposażonego w mieszadło. Ze zbiornika osady te podawane będą poprzez macerator i pompę do zbiornika retencyjnego osadów przed fermentacją lub do zbiornika hydrolizy (do wyboru przez operatora).

W istniejącym zbiorniku hydrolizy, poddanym renowacji, nastąpi zagęszczenie grawitacyjne osadów. Do istniejącego zbiornika hydrolizy poprzez pompownię osadów trafią również osady z osadnika wód deszczowych oraz mogą trafiać osady z nowego zbiornika osadów dowożonych i tłuszcze z odtłuszczacza, a także osad nadmierny (np. za pośrednictwem pompowni osadów z osadników wód deszczowych). Ze zbiornika hydrolizy ciecz nadosadowa spłynie do dedykowanej pompowni odcieków (Lotnych Kwasów Tłuszczowych) i kierowana będzie do komór denitryfikacji lub defosfatacji (do wyboru przez operatora). Zbiornik posiadać będzie obejście, umożliwiające podanie wszystkich strumieni osadów do zbiornika retencyjnego przed komorami fermentacyjnymi.

Układ osadu nadmiernego poddany zostanie modyfikacji: w pompowni osadów zabudowana będzie nowa pompa rotacyjna, podająca osady do nowej zagęszczarki mechanicznej, a w budynku wielofunkcyjnym kompletna druga linia do zagęszczania i homogenizacji osadu.

Osady zagęszczone w zbiorniku hydrolizy będą pompowane za pomocą dwóch nowych zestawów pompowych (macerator + pompa) zainstalowanych w pomieszczeniu przepompowni do zbiornika retencyjnego przed komorami fermentacyjnymi, a istniejąca pompa wykorzystana będzie do recyrkulacji do fermentera, celem przepłukania LKT.

Osad nadmierny po zagęszczeniu, podawany będzie pompami zagęszczarek do zbiornika retencyjnego przed zamkniętymi komorami fermentacyjnymi, hydrolizera (awaryjnie, na czas czyszczenia zbiornika retencyjnego) lub alternatywnie obejściami (do istniejącego OBF lub zbiornika osadu przefermentowanego przed odwadnianiem – zagęszczacze grawitacyjne).

Osady w zbiorniku retencyjnym (V czynna 100 m3) będą mieszane i podawane do procesu fermentacji.

Uwaga! W systemie połączeń musi istnieć możliwość obejścia zbiornika i wykorzystania w jego funkcji zbiornika hydrolizy.

Osady do WKF będą podawane przez zespół trzech pomp zblokowanych z maceratorami, w systemie 1+2, znajdujących się w nowej maszynowni WKF. Na kolektorze tłocznym zabudowany będzie przepływomierz oraz zasuwy z napędami elektrycznymi, umożliwiające skierowanie osadów do obiegów grzewczych obu WKF.

Oczyszczalnia wyposażona będzie w dwie komory fermentacyjne, o pojemności osadowej 1500 m3 każda. W komorach fermentacyjnych zachodzić będzie proces fermentacji metanowej w temp. 300 – 380C, czas zatrzymania t = 25 – 30 dni – zależnie od ilości podawanego osadu. Komory wyposażone będą w mieszadła śmigłowe. Na płaszczu każdej z komór zabudowane będą dwa termometry sterujące ogrzewaniem WKF (wraz z termometrami przy wymiennikach). Każda z komór posiadać będzie po dwa włazy nad terenem (min. 800 mm średnicy) oraz wziernik i właz w kopule. Prowadzony będzie również pomiar poziomu osadu (np. hydrostat pod poziomem osadu) i piany (np. radar).

Komory mogą pracować równolegle (podział osadu w proporcjach wskazanych przez operatora) lub szeregowo (tak, aby jedna komora służyła, jako pierwszy stopień procesu, gdzie przebiega intensywny rozkład, a druga jako końcowy stopień, gdzie zachodzi końcowa faza fermentacji). W tym celu należy zabudować pompę transferową, o wydajności i konstrukcji identycznej z pompami załadowczymi.

W celu utrzymania właściwej temperatury WKF osad przepływać będzie przez maszynownię WKF. Mieszanie grzewcze komór prowadzone będzie poprzez pompy zlokalizowane w maszynowni, pobierające osad z dna lub ściany komory (do wyboru przez operatora) i wtłaczające go w formie rozpryskowego gaszenia piany nad poziomem osadu lub w przewód denny ze stożka (zwrotne płukanie dna) – do wyboru przez operatora. W obiekcie zabudowane będą trzy pompy wirowe cyrkulacji oraz trzy wymienniki ciepła oraz pompa przeładowcza. Urządzenia będą połączone w sposób umożliwiający pracę dowolnego wymiennika z dowolną komorą fermentacyjną. Na obiegach musi zostać zabudowana armatura, wyposażenie oraz przepływomierze. Układ połączeń musi zapewniać również możliwość wykorzystania pomp cyrkulacji do następujących celów:

• Opróżnienie WKF do OBF i zbiornika buforowego osadu przefermentowanego.

• Płukanie stożków dennych WKF (pobór ze ściany i wtrysk w przewód ssący, wychodzący znad dna komory).

• Płukanie przewodów wyporowych osadu przefermentowanego.

• Płukanie przewodów zrzutowych WKF

• Gaszenie piany (podczas normalnej cyrkulacji).

Wydajność pomp obiegowych osadu musi wynosić nie mniej niż 80 m3/h.

Zasilanie wymienników ciepła musi zostać zrealizowane poprzez indywidualne zawory trójdrogowe (wraz z pompami obiegowymi), zapewniające jakościową regulację ogrzewania, przy zapewnieniu

dostawy ciepła na wymiennik o temperaturze nie wyższej niż 70 st. C.

Przefermentowany osad będzie zrzucany grawitacyjnie (wyporowo – z utrzymaniem stałego poziomu osadu w WKF) do zbiornika buforowego, z możliwością skierowania osadów do OBF, przy czym musi istnieć możliwość spustu osadu (na wypadek zatkania przelewu).

Osad gromadzony będzie w OBF lub zbiorniku buforowym (do wyboru przez operatora, musi istnieć możliwość obejścia każdego z tych obiektów). W układzie technologicznym należy zastosować pompę umożliwiającą całkowite opróżnienie OBF.

Zbiornik buforowy (pojemność czynna 300 m3) będzie wyposażony w pomiar poziomu, mieszadło oraz przykrycie – z ujęciem gazu do systemu biofiltracji.

Przewiduje się możliwość obejścia kompleksu WKF i skierowania osadów zmieszanych wprost do istniejącego OBF lub zbiornika przed odwadnianiem.

Układ połączeń zapewniał będzie możliwość odbioru osadu ze zbiornika przed odwadnianiem lub OBF bez konieczności wykorzystania obecnie istniejących zbiorników – zagęszczaczy, przy czym wysokość lokalizacji zbiornika musi zapewniać grawitacyjny napływ na pompy wirówek. Kolejno osad przefermentowany podawany będzie do zespołu dwóch wirówek – nowej i istniejącej. Każda z wirówek wyposażona będzie we własną stację przygotowania polimerów, umożliwiającą pracę zarówno z proszkiem jak i roztworem ciekłym. Układ połączeń wirówek musi umożliwiać pracę z osobnym napływem ze zbiornika buforowego oraz OBF – co pozwoli np. na oddzielne wirowanie osadu kierowanego poprzez OBF (np. nadmiernego) z pominięciem fermentacji – na jednej wirówce i osadu przefermentowanego – na drugiej wirówce.

Osad odwodniony będzie mógł być skierowany wprost na środki transportu (z higienizacją lub bez, zależnie od jakości osadu i sposobu jego zagospodarowania) lub podany do węzła produkcji preparatu nawozowego/nawozu wapnowego. Proces higienizacji prowadzony w temperaturze od 55°C do 85°C w nowobudowanej instalacji zlokalizowanej w rozbudowanym budynku wielofunkcyjnym, a proces produkcji nawozu – w temperaturach przekraczających 100 st. C.

Kolejno osady będą transportowane pod nowe zadaszone wiaty - przenośnikami ślimakowymi wielopunktowymi pod wiatę przyległą do budynku wielofunkcyjnego lub przyczepą do drugiej wiaty, a w przypadku granulatu – wózkiem widłowym w bigbagach.

W procesie fermentacji powstanie biogaz, który ujmowany na kopułach, poprzez ujęcia ze złożem i zraszaniem, będzie kierowany siecią biogazową, wyposażoną w samoczynne/automatyczne odwadniacze do węzła odsiarczania. Odsiarczanie realizowane będzie z wykorzystaniem złoża – granulatu, a węzeł wyposażony w system regeneracji złoża sprężonym powietrzem. Biogaz kolejno będzie magazynowany w zbiorniku o pojemności czynnej ok. 500 m3. biogazu. Zbiornik wykonany

będzie jako dwumembranowy, z wizjerem i dwoma wentylatorami nadmuchowymi.

Kolejno biogaz kierowany będzie siecią (również wyposażoną w samoczynne odwadniacze) poprzez węzeł podnoszenia ciśnienia (wykonany w postaci dwóch jednostek z pełnym osprzętem, pracujących w systemie 1+1) na blok kogeneracyjny zrealizowany w postaci dwóch jednostek kogeneracyjnych (pracujących w systemie 1+1). Produkowana będzie energia elektryczna i cieplna. Energia cieplna wykorzystana zostanie, jako ciepło do ogrzewania komór fermentacyjnych oraz pozostałych obiektów oczyszczalni (w połączeniu z istniejącą kotłownią gazową, która będzie pełnić rolę rezerwowego źródła ciepła oraz jednym nowym kotłem).

Nadmiar produkowanego biogazu będzie spalany w pochodni nadmiarowej o wydajności ok. 150 m3/h.

Uwaga! Ze względów bezpieczeństwa wymaga się zabudowania pochodni zasilanej bezpośrednio ciśnieniem zbiornikowym biogazu.

Celem ograniczenia kosztów eksploatacji, przewiduje się szerokie wykorzystanie wody technologicznej, co najmniej do:

• Celów porządkowych.

• Płukania skratek.

• Płukania piasku.

• Płukania zagęszczaczy mechanicznych.

• Płukania wirówek

Z uwagi na konieczność ograniczenia uciążliwości zapachowej i emisji gazów cieplarnianych, przewiduje się zamknięcie i hermetyzację wybranych obiektów oraz odbiór i biofiltrację powietrza odlotowego. Wstępnie zakłada się objęcie procesami oczyszczania następujących obiektów i urządzeń:

• Hala krat.

• Zbiornik osadów dowożonych.

• Hydrolizer (zagęszczacz grawitacyjny).

• Zbiornik retencyjny osadu przed fermentacją.

• Zbiornik buforowy osadu przefermentowanego.

• System transportu i higienizacji osadu odwodnionego.

Cała oczyszczalnia nadzorowana będzie poprzez rozbudowany system SCADA, a zasilana poprzez zmodernizowany system elektroenergetyczny, w tym zabudowany nowy agregat awaryjny napędzany silnikiem diesla oraz agregaty kogeneracyjne. Całość systemu musi działać w komunikacji istniejącej na oczyszczalni, z utrzymaniem światłowodowego podłączenia nowych obiektów.

4 SZCZEGÓŁOWE WŁASNOŚCI FUNKCJONALNO-UŻYTKOWE

4.1 BUDYNEK KRAT [1] Układ technologiczny.

W istniejącym budynku krat przewidziano wymianę dwu z trzech istniejących krat mechanicznych zainstalowanych na otwartym kanale dopływowym wraz z odpowiednią modernizacją budynku.

Istniejąca krata schodkowa MEVA nie podlega wymianie. Wymianie podlegać będą sąsiadujące kraty zainstalowane w kanałach 600x3300 mm h=1500mm. Należy zainstalować 2 kraty mechaniczne oraz zespół płukania, odwadniania i wstępnego rozdrabniania skratek (prasopłuczka, kompaktor, pojemnik). Przewiduje się remont komór instalacyjnych dla krat.

W ramach modernizacji istniejącego budynku przewidziano również następujące prace:

• Demontaż istniejących krat wraz z niezbędnymi pracami budowlanymi

• Instalację nowych krat z kompletnym osprzętem wraz z niezbędnymi pracami budowlanymi

• Montaż układu transportu i płuczki skratek dla nowych krat

• Montaż dwóch układów dezynfekcji wapnem skratek (dla linii nowej i istniejącej)

• Wymianę zastawek na nowe (z napędami elektrycznymi) – 4 sztuki

• Położenie i podłączenie nowych przewodów zapewniających kompletność działania wszystkich instalacji, x.xx. pomiędzy panelem sterującym i urządzeniem oraz centralnym układem sterowania w budynku krat

• Zapewnienie dostawy wody technologicznej i energii elektrycznej do prawidłowej eksploatacji urządzeń

• Doprowadzenie zasilania do szafy zasilająco-sterowniczej

• Wykonanie wszystkich niezbędnych kanałów i linii kablowych pomiędzy szafą zasilająco – sterowniczą, a urządzeniami i ich uszczelnienie

• Doprowadzenie bednarki do miejsca instalacji urządzeń

• Wykonanie wentylacji

• Uruchomienie i rozruch.

W hali krat uzupełnić wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną z systemem dezodoryzacji zapobiegającym wydostawaniu się odorów – w tym podłączyć stanowiska nowych krat

ZAMAWIAJĄCY POSIADA PROJEKT WENTYLACJI.

Podstawowa wentylacja musi zapewnić usunięcie zanieczyszczonego powietrza bezpośrednio z urządzeń i stanowisk do systemu biofiltracji, tak, aby wytworzyć podciśnienie w wentylowanych urządzeniach, nie dopuszczając do wypływu zanieczyszczonego powietrza do pomieszczeń.

Konstrukcja

Zestawienie prac budowlanych w obiekcie:

Należy wykonać remont ogólnobudowlany dwu komór instalacyjnych dla krat o wymiarach 600x3300 mm h=1500m, polegający min. na oczyszczeniu wszystkich powierzchni, naprawie uszkodzeń, zagruntowaniu i pokryciu wielowarstwowym materiałem naprawczym dostosowanym do warunków pracy w środowisku ścieków komunalnych.

Kanały krat należy oczyścić i przeprowadzić remont ogólnobudowlany (izolacja p-wodna i chemiczna, termiczna, wzmocnienie i uszczelnienie konstrukcji żelbetowej, wymiana osprzętu i wyposażenia, dezodoryzacja, itp.). Kanał należy opróżnić, oczyścić wszystkie powierzchnie betonowe, zagruntować i pokryć materiałem izolacyjnym bezspoinowym chemoodpornym. Wszystkie elementy stalowe wymienić na elementy ze stali kwasoodpornej (barierki, płyty przykrywające, konstrukcje zawieszeń, podparć itp.). Wszystkie miejsca uszkodzone uzupełnić odpowiednimi masami naprawczymi, pęknięcia, nieszczelności i dylatacje uszczelnić systemowo (poszerzyć, zagruntować, wypełnić materiałem trwale plastycznym, chemoodpornym). Należy również uwzględnić uzupełnienie wszelkich uszkodzeń w płytkach podłogowych , ściennych, itd. Zarówno istniejące, jak i powstałe w trakcie prac.

Wyposażenie.

Krata mechaniczna – 2 szt.

• Górna część kraty oparta na wspornikach, montowanych do kraty sworzniami obrotowymi- z możliwością podnoszenia kraty w celach okresowych przeglądów i konserwacji.

• Krata ma być hermetyzowana i posiadać króciec wentylacyjny podłączony do systemu wentylacji

• Krata ma być w pełni samooczyszczającą się, nie wymagać doprowadzenia instalacji wody płuczącej ani systemu szczotek.

• Próg wlotu krat ma być zabezpieczony osłoną uniemożliwiającą zatrzymywanie się w dolnej części kraty stałych zanieczyszczeń (żwir, kamienie itp.) wleczonych po dnie kanału. Osłona musi mieć możliwość ruchu.

• Konstrukcja kraty ma być całkowicie rozbieralna do wymiany elementów

• Krata powinna być eksploatowana bez konieczności smarowania i regulacji łańcuchów

• Pręty filtrujące mocowane do poprzecznic w sposób łatwo demontowalny

• Elementy dystansowe mocowane do prętów w sposób łatwodemontowalny (nie dopuszcza się spawania, przykręcania, itp.).

• Rama kraty wykonana z płyt giętych o grubości min. 5 mm, a pręty filtrujące z płyt o grubości min. 3 mm, wykonanych co najmniej ze stali nierdzewnej.

• Wymienne elementy dystansowe powinny zapewniać stały prześwit na całej powierzchni roboczej rusztu kraty i wykonane być z odpornego na ścieranie tworzywa sztucznego lub stali nierdzewnej

• Napęd krat oraz wszystkie elementy wymagające stałej konserwacji powinny znajdować się powyżej poziomu operacyjnego i być łatwo dostępne dla obsługi. Kraty powinny posiadać zabezpieczenia przed przedostawaniem się skratek poza część filtrującą

• Należy zapewnić bezpieczne warunki pracy podczas konserwacji i napraw

• Dla nowych krat wymagana jest jedna instalacja transportu, płukania, odwadniania i rozdrabniania skratek

• Urządzenia powinny być dostarczone jako komplet jednego dostawcy z okablowaniem od szafy do urządzeń, szafą zasilająco-sterowniczą, podporami i innym osprzętem uzupełniającym umożliwiającym prawidłową eksploatację - kompletna instalacja do płukania, odwaniania i rozdrabniania skratek wraz z układem zasilania energetycznego i układem automatyki sterowania i kontroli procesu.

Parametry techniczne kraty:

• Szerokość użyteczna min. 450 mm

• Szerokość całkowita dostosowana do kanału, ok. 580-600 mm

• Wysokość całkowita nie mniej niż 2700 mm

• Wysokość zrzutu skratek nie mniej niż 2 m

• Prześwit 3 mm

• Moc silnika ok. 1,1 kW

• Przepustowość projektowa dla jednej kraty nie mniejsza niż Qhmax – min. 720 m/h (200 l/s), przy poziomie ścieków: przed kratą h1 = maks. 1000 mm za kratą h2 = maks. 700 mm

Wykonanie materiałowe:

• Wszystkie elementy urządzenia mające kontakt ze ściekami/skratkami muszą być

wykonane ze stali nierdzewnej 0H18N9 (AISI 304), 1.4307 lub równoważnej (za wyjątkiem armatury, sprężyn tarczowych, napędu i łożysk), wytrawiane poprzez zanurzanie w kąpieli kwaśnej. Łańcuchy wykonane ze stali nierdzewnej min. AISI 316L (DIN 1.4404)/ AISI 431 (DIN 1.4057), rolki z tworzywa sztucznego.

Zespół odbioru i obróbki skratek

Zespół odbioru i obróbki skratek składa się z dwóch współpracujących urządzeń: prasopłuczki oraz kompaktora skratek. Wypłukane i wstępnie odwodnione skratki z prasopłuczki są podawane do strefy dociskania skratek kompaktora poprzez krótkie połączenie kolanowe. Przedłużeniem strefy dociskania jest transportowa część kompaktora, odprowadzająca skratki po obróbce do kontenera. Na połączeniu prasopłuczki z kompaktorem zachodzi częściowe rozdrobnienie skratek. Kompaktor jest wyposażony w dwusekcyjną spiralę o zmiennym skoku; pierwsza sekcja pracuje w strefie dociskania i jest to spirala wałowa, druga sekcja w części transportowej to spirala bezwałowa. Zastosowanie spirali bezwałowej u wylotu jest możliwe, ponieważ kompaktor ma napęd pchający. Takie rozwiązanie eliminuje możliwość zablokowania wylotu skratkami. Spirala w strefie dociskania ma nawój znacznie gęstszy, niż bezwałowa spirala transportowa. Zapewnia to odpowiednio duże ciśnienie w strefie dociskania skratek oraz niezawodny transport skratek po obróbce.

Płukanie skratek wykonać z użyciem wody technologicznej czerpanej z sieci wody technologicznej. Niedozwolone jest używanie odcieków ze skratek do płukania skratek. Odciek skierować do wspólnego kanału przed kratami.

Na końcu przenośnika odwadniająco-rozdrabniającego należy zamontować na stałe układ rozdrabniający skratki. Kolejność procesów, jakim poddawane są skratki: płukanie, odwadnianie (prasowanie) na końcu rozdrabnianie.

Parametry techniczne prasopłuczki skratek:

• długość całkowita min. 4000 mm

• średnica spirali min. ok. 250 mm

• kosz zasypowy min. 300 x 3000 mm

• wydajność nie mniejsza niż 2,5 m3 /h

• moc silnika nie mniejsza niż 4,0 kW

• pobór wody płuczącej maks. 40 l/min Parametry techniczne kompaktora skratek:

• długość całkowita ok. 2500 mm

• nachylenie ok. 45o

• średnica spirali ok. 250 mm

• wydajność nie mniejsza niż 2,5 m3 /h

• moc silnika nie mniejsza niż 3,0 kW

• pobór wody płuczącej maks. 40 l/min

• materiał stal nierdzewna min. AISI 304

• materiał spirali stal specjalna

Wykonanie materiałowe:

• Wykonanie urządzeń – stal nierdzewna min. 0H18N9 (AISI 304).

• Wykonanie spirali przenośnika – stal specjalna, konstrukcyjna, wysoko odporna na ścieranie np. ST 52.3.

• Wykładzina pod spiralę przenośnika – pręty z trudnościeralnej stali o twardości min.500HB.

• Parametry jakie powinny spełniać skratki po przejściu przez płuczkę skratek oraz przenośnik odwadniająco-rozdrabniający - zawartość suchej masy min. 40% (przy ciśnieniu wody do płukania nie wyższym niż 6 bar).

Każdy z układów obróbki skratek (dla istniejącej kraty oraz wspólny dla nowych) wyposażyć w automatyczny dozownik wapna wraz z zasobnikiem wyposażonym w układ zabezpieczający zbrylaniu wapna. Wypłukane, odwodnione i rozdrobnione skratki z przenośnika odwadniająco – rozdrabniającego powinny trafić po higienizacji następnie do kontenera. Dozowniki sprzężone z układami obróbki skratek.

Szafa zasilająco-sterownicza

Szafka sterownicza :

wykonana wg obowiązujących przepisów branżowych i przepisów bezpieczeństwa CE przyjętych w Unii Europejskiej, z głównym wyłącznikiem i wszystkimi elementami potrzebnymi do bezproblemowego funkcjonowania, regulacji i sterowania całej instalacji.

Szafa wyposażona we wszystkie elementy wymagane do automatycznej pracy instalacji:

• Sterownik

• Panel obsługowy

• Sygnały pracy i awarii

• Sterowanie od pomiaru poziomu ścieków przed i za kratą

• Przycisk kasowania

• Wyłącznik silnika

• Zabezpieczenia

• Wyłącznik główny

• Automat - zabezpieczenie przeciążeniowe

• Licznik godzin pracy

• Zegar sterujący

• Interfejs sieciowy

• Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy standardowego protokołu stosowanego na oczyszczalni, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Panel sterujący należy wykonać ogrzewany wewnątrz – wyposażony w termostat. Zapobiega to tworzeniu kondensatu z pary wodnej i osadzaniu na elementach elektrycznych.

Zapewnić podłączenie urządzeń do sieci elektrycznej, AKPiA.

Zastawki zgodnie z wymaganiami Zamawiającego określonymi w dalszych rozdziałach.

Sterowanie

Oczyszczanie krat powinno następować automatycznie – dla każdej z krat zabudować nowe sondy ultradźwiękowe. W trybie sterowania automatycznego (miejscowego) kraty winny być załączane od sygnału z czujnika poziomu oraz poprzez układ czasowy. W trybie sterowania zdalnego kraty winny włączać się od nastawionej wartości poziomu ścieków mierzonego przed krata i zadanego czasu. Urządzenia transportujące, prasujące i płuczące skratki winne pracować automatycznie i muszą być zsynchronizowane z oczyszczaniem kraty.

Ponadto należy zainstalować miernik poziomu tlenu. W przypadku przekroczenia dopuszczalnych stężeń powinna załączyć się sygnalizacja świetlno – akustyczna wewnątrz i na zewnątrz budynku. Powyższy stan będzie sygnalizowany również w Dyspozytorni. Po obniżeniu wartości stężeń do wartości bezpiecznych sygnał wyłączy się. Instalacja wentylacyjna materiałowo dopasowana do istniejącej. Należy przewidzieć także demontaż urządzeń oraz elementów konstrukcji , które będą wymieniane na nowe, przenoszone, likwidowane i dla których nie przewidziano nowej funkcji w zmodernizowanym obiekcie.

Wszystkie sygnały przekazane do systemu AKPiA oczyszczalni, zgodnie z protokołem komunikacyjnym, zgodnym z obecnie używanym przez Zamawiającego.

Uwagi

Na czas trwania prac należy zapewnić stałą pracę pozostałych urządzeń, a wymianę zastawek, krat i prace w kanałach prowadzić pojedynczymi liniami. Wykonawca zobowiązany jest po zamontowaniu pierwszej kraty z osprzętem uruchomić ją i wykazać prawidłowość pracy (min. 96 godziny ruch pod obciążeniem ściekami, bez konieczności prowadzenia badań skratek, itp.). Dopiero wówczas możliwe jest odstawienie drugiej istniejącej linii i przekazanie jej do prac. Organizacja prac na budowie musi zapewniać stałą drożność dowolnych dwóch linii krat. Skuteczne odcięcie kanałów znajduje się po stronie Wykonawcy.

W celu weryfikacji dostaw należy dostarczyć następujące materiały:

• Dostawca kraty powinien posiadać potwierdzone przynajmniej 3 referencje, gdzie została zamontowana krata z mechanizmem wahaczowo-korbowym i znajduje się ona w minimum rocznej eksploatacji.

• Oświadczenie producenta o zabezpieczeniu antykorozyjnym urządzenia metodą pasywacji zanurzeniowej – ten sposób pasywacji pozwala na uzyskanie najlepszych oraz jednakowych parametrów ochrony przed korozją wszystkich elementów urządzenia na całej ich powierzchni (charakterystyczna matowa powierzchnia);

• Certyfikaty ISO 9001 oraz 14 001 (w przypadku gdy proces pasywacji prowadzony jest poza zakładem produkcyjnym wymaga się aby proces ten był wykonany także w zakładzie posiadającym certyfikat ISO 14 001 aby wyeliminować negatywny wpływ procesu na środowisko);

4.2 ODTŁUSZCZACZ [3]

Układ technologiczny.

Istniejący odtłuszczacz zlokalizowany jest w bezpośredniej bliskości piaskownika, na czynnym układzie ściekowym. Zakłada się odprowadzenie oddzielonych tłuszczy do projektowanych wydzielonych zamkniętych komór fermentacyjnych poprzez zbiornik uśredniający lub opcjonalnie zbiornik hydrolizy. W celu zapewnienia efektywnej pracy odłuszczacza zakłada się renowację komór zbiornika (iniekcje, uzupełnienie rys, reprofilacja betonu, nałożenie powłok chemoodpornych) oraz instalacje zgarniaczy łańcuchowych do zbierania kulek tłuszczu w dwu zewnętrznych komorach aeracji.

Należy wykonać dodatkowe okna technologiczne w ścianach komór aeracji, umożliwiające przesuniecie zbieranej zawartości do poprzecznej wspólnej komory.

W komorze zbiorczej należy zainstalować układ odbioru (np. lej spustowy) połączony z przewodem ssawnym nowej pompy tłuszczu lub modyfikować wielkość komory. Rozwiązanie musi umożliwiać całkowite opróżnienie komory.

W bezpośrednim sąsiedztwie komory należy wykonać komorę zamkniętą (pompownię) dla zestawu pompa – maceratora oraz rurociąg doprowadzający.

Tłuszcze z istniejącego odtłuszczacza pompowane będą z wykorzystaniem pompy rotacyjnej, poprzedzonej maceratorem frezowym (zespół pompa-macerator).

Przewód tłoczny tłuszczy do zbiornika uśredniającego należy wykonać jako izolowany i wyposażony w przewód grzewczy oraz przepływomierz. Na przewodzie tłocznym należy wykonać dodatkowe połączenie z komorą hydrolizy wraz z niezbędną armaturą odcinającą z napędem ręcznym.

Konstrukcja

W ramach prac budowlanych przewiduje się wykonanie okien technologicznych w ścianach dwu komór odtłuszczacza oraz wykonanie przejścia szczelnego dla rurociągu ssawnego pompy.

Komory odtłuszczacza o powierzchni 260m2 należy oczyścić i przeprowadzić remont ogólnobudowlany (izolacja p-wodna i chemiczna, iniekcje i zamknięcie rys, reprofilacja, wzmocnienie i uszczelnienie konstrukcji żelbetowej, wymiana osprzętu i wyposażenia, itp.). Odtłuszczacze (w tym komorę tłuszczu) należy opróżnić, oczyścić wszystkie powierzchnie betonowe, zagruntować i pokryć materiałem izolacyjnym bezspoinowym chemoodpornym. Wszystkie elementy stalowe wymienić na elementy ze stali kwasoodpornej (barierki, płyty przykrywające, konstrukcje zawieszeń, podparć, drabinki złazowe itp.). Istniejące przejścia szczelne należy wymienić na nowe (ze stali kwasoodpornej) lub usunąć. Wszystkie miejsca uszkodzone uzupełnić odpowiednimi masami naprawczymi, pęknięcia, nieszczelności i dylatacje uszczelnić systemowo (poszerzyć, zagruntować, wypełnić materiałem trwale plastycznym, chemoodpornym).

Komorę pompy i maceratora wykonać jako żelbetową, zamkniętą. Zapewnić dojście do urządzeń oraz włazy montażowe i obsługowe (stal nierdzewna). W posadzce wykonać rząpie. Zejście do komory wykonać w postaci schodów wzdłuż odtłuszczacza. W komorze zainstalować wentylację, oświetlenie, odwodnienie (pompka w rząpiu). Posadzka pokryta powłoką chemoodporną.

Zapewnić podłączenie obiektu do sieci elektrycznej, oświetleniowej, AKPiA, itp.

Wyposażenie technologiczne:

Zgarniacze łańcuchowe

• Ilość : 2 szt.

• Długość przewidywana: około 7m,

• Szerokość przewidywana: około 1,4m,

• Głębokość ścieków przewidywana: około 2,8m,

• Silnik napędowy zabezpieczony elektrycznie przed przeciążeniem,

• Prędkość przesuwu zgrzebeł umożliwiająca osiągnięcie: nie mniej niż 0,7 m/min.

• Wał napędowy około φ200 mm wykonany ze stali nierdzewnej

• Końce wału osadzone w łożyskach samonastawnych, smarowanych wodą,

• Zgrzebła wykonane z laminatu poliestrowo-szklanego/tworzywa

• Łańcuch z tworzywa sztucznego

Pompa rotacyjna

• Konstrukcja – pompa wyporowa rotacyjna

• Wydajność min. 5 m3/h przy maks. 35 Hz

• Wysokość tłoczenia min. 6 barów

• Całkowite wyłożenie korpusu wymiennymi elementami ochronnymi – wkładki obwodowe i osiowe

• Tłoki o geometrii śrubowej

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Wewnętrzne rdzenie wałów bez kontaktu z pompowanym medium

• Niewrażliwość na pracę "na sucho"

• Możliwość transportu medium z zawartością ciał włóknistych

• Możliwość przeprowadzenia inspekcji bez demontażu instalacji rurociągowej

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana tłoków, uszczelnień, elementów obwodowych i osiowych, itp.)

• Zdolność przenoszenia nieplastycznych ciał stałych min. 40mm

• Przewód tłoczny min. DN 80 L - około 150m UWAGA! Pompy osadowe muszą zostać zunifikowane.

Pompy muszą mieć dla każdej aplikacji zapas ciśnienia min. na poziomie 2 barów powyżej obliczeniowe ciśnienie pracy. Jeżeli podczas rozruchu ciśnienie będzie wyższe niż obliczeniowe, Wykonawca wymieni pompy na stosownie większe.

Macerator (rozdrabniacz)

Należy stosować rozdrabniacz jedynie w wersji o dwóch wałach napędowych.

Montaż na rurociągach poziomych. Przystosowanie do pracy ciągłej na sucho, z napędem elektrycznym. Układ musi być wyposażony w programowany system antyblokujący z rewersem.

Podstawowe wymagania:

• Konstrukcja – rozdrabniacz dwuwałowy frezowy

• Jednostronne ułożyskowanie wałów

• Szerokość frezów do 8,0 mm

• Ilość pojedynczych frezów na każdym wale min. 6 szt.

• Możliwość wymiany pojedynczych frezów, a nie całego zestawu frezów

• Zróżnicowana geometria frezów obu wałów

• Poziomo zamontowane wały

• Przeciwbieżna praca frezów

• Zróżnicowana prędkość obrotowa frezów

• Wykonanie materiałowe frezów - stal narzędziowa utwardzana

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez wymontowywania urządzenia oraz napędu oraz bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana frezów, uszczelnień, elementów ochronnych, itp.)

• Prędkość obrotowa napędu w zakresie 120-150 obr./min

• Moc napędu max. 3,0 kW

• Napęd podłączony poprzez elastyczne sprzęgło kłowe

• Montaż na wspólnej ramie z pompą

Przepływomierz

• Przystosowany do pracy na osadach i tłuszczach. Montaż z wstawką montażową.

• Przetwornik w wersji rozdzielnej, z wyświetlaczem umieszczonym nad komorą.

• Wszystkie przepływomierze dostosowane i podłączone do przesyłania danych do systemu SCADA i wizualizacji używanej przez Zamawiającego

Szafa sterująca

• interfejs sieciowy ETH umożliwiający pracę w lokalnej sieci teleinformatycznej oraz dostęp do ręcznej konfiguracji IP.

• Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy standardowego protokołu stosowanego

na oczyszczalni, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia, parametrów mierzonych oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Całość orurowania w komorach wykonana ze stali nierdzewnej.

Przewód w ziemi z PE, z płaszczem grzewczym. Na instalacji zabudowane czyszczaki i króćce umożliwiające płukanie ciśnieniowe oraz wprowadzenie węża ciśnieniowego.

Sterowanie

Zgarnianie tłuszczu – automatyczne, cykliczne. Pompowanie i macerowanie – automatyczne. Wymagany pomiar napełnienia komory.

Wewnętrzne blokady i powiązania urządzeń (zatrzymanie pompy w razie awarii maceratora, uruchamianie maceratora przed pompą, zatrzymywanie z opóźnieniem względem pompy, blokada od przekroczenia ciśnienia) – automatycznie w szafce lokalnej węzła.

Wybór docelowego miejsca pompowania osadów (zbiornik uśredniający WKF, zbiornik buforowy) odbywa się ręcznie.

Praca urządzeń winna być dostępna z poziomów: Lokalny/Zdalny. Wszystkie stany urządzeń odwzorowane w CD, wraz ze zliczaniem wszystkich parametrów mierzonych (w tym pomiarem poziomu i informacją o ciśnieniu tłoczenia). Protokół komunikacji dostosowany do używanego obecnie na oczyszczalni.

Uwagi

Na czas trwania prac należy zapewnić stałą pracę pozostałych urządzeń oraz przepływ ścieków.

4.3 POMPOWNIA GŁÓWNA ŚCIEKÓW [4]

W pompowni głównej przewidziano wymianę zespołu 5 pomp zatapialnych [P1-P5] w miejsce istniejącego zespołu pomp wraz z szafą sterowniczo-zasilającą i czujnikami poziomu pracy, systemem prowadnic oraz połączenia z istniejącymi rurociągami. Nie przewiduje się wymiany istniejących rurociągów ani armatury.

Układ technologiczny.

Ścieki surowe, po oczyszczeniu mechanicznym dopływać będą do istniejącej pompowni (tak jak obecnie) i kierowane będą do komory rozprężnej. W pompowni głównej przewidziano wymianę zespołu 5 pomp zatapialnych w miejsce istniejącego zespołu pomp wraz z szafą sterowniczo- zasilającą i czujnikami poziomu pracy, systemem prowadnic oraz połączenia z istniejącymi rurociągami. Nie przewiduje się wymiany istniejących rurociągów ani armatury.

Konstrukcja.

W ramach modernizacji istniejącej pompowni głównej przewidziano również następujące prace:

• Demontaż istniejących pomp i prowadnic wraz z niezbędnymi pracami budowlanymi oraz dostarczenie w miejsce wskazane przez Zamawiającego na terenie oczyszczalni (w stanie nieuszkodzonym – zdatnym do dalszej eksploatacji). Stare pompy pozostają własnością Zamawiającego.

• Komory pompowni o powierzchni około 270 m2 należy oczyścić i przeprowadzić remont ogólnobudowlany (izolacja p-wodna i chemiczna, termiczna, wzmocnienie i uszczelnienie konstrukcji żelbetowej, wymiana osprzętu i wyposażenia, itp.). Komorę należy opróżnić, oczyścić wszystkie powierzchnie betonowe, zagruntować i pokryć materiałem izolacyjnym bezspoinowym chemoodpornym. Wszystkie elementy stalowe wymienić na elementy ze stali co najmniej nierdzewnej kwasoodpornej (barierki, płyty przykrywające, konstrukcje zawieszeń, podparć itp.). Wszystkie miejsca uszkodzone uzupełnić odpowiednimi masami naprawczymi, pęknięcia, nieszczelności i dylatacje uszczelnić systemowo (poszerzyć, zagruntować, wypełnić materiałem trwale plastycznym, chemoodpornym).

Wyposażenie.

Pompy zatapialne – 5 sztuk

• Medium: ścieki surowe sanitarne, po oczyszczeniu mechanicznym na kracie i piaskowniku, bez zawartości części stałych powodujących zużycie ścierne.

• Q max = 250-300 l/s dla jednej pompy (3 pompy główne).

• Pozostałe dwie pompy awaryjne min. 220-250 l/s każda.

• H= w zakresie 7,0 – 9,0 m dla osiągnięcia optymalnej wydajności układu, współpraca pomp z falownikiem.

• Zespół pięciu pomp z indywidualnymi przemiennikami częstotliwości każda.

• Pompy powinny mieć możliwość pracy zamiennej w stosunku do siebie.

• Dwie pompy awaryjne, po jednej dla każdej z podkomór.

• Włączenie kolejnych pomp wspomagane pracą falowników, powinno zapewnić płynną zmienność wydajności.

5 sztuk - pompy zatapialne z wirnikiem zamkniętym jednokanałowym, wraz z osprzętem do montażu stacjonarnego na gł. do 4,5 m w zakresie:

• Falowniki

• kolano sprzęgające DN 250/300,

• górny uchwyt prowadnicy rurowej,

• uchwyt dla prowadnicy dwururowej wraz z prowadnicami

• swobodny przelot wirnika min. D= 160mm.

• 2 uszczelnienia mechaniczne wału, z komorą olejową,

• Korpus pompy, pokrywa ciśnieniowa, wirnik, pierścień korpusu, korpus silnika – żeliwo szare min. EN-GL-25

• Wał – min. stal nierdzewna EN-1.4021 + QT800

• Śruby, nakrętki – min. stal nierdzewna EN-1.4571

• Uszczelnienie wału – min. elastomer FPM. Zabezpieczenie agregatu:

• Termiczna kontrola uzwojeń silnika wyłącznik bimetalowy x2,

• czujnik wilgoci w silniku - konduktywna elektroda przeciwwilgociowa,

• ochrona silnika: IP68.

Sterowanie

Zapewnić możliwość sterowania lokalnego i zdalnego, zarówno w trybach ręcznym jak i automatycznym. Każda z komór czerpnych wyposażona w sondę radarową poziomu oraz nową sondę pH sterującą pompami poprzez sterownik oraz zespół pływaków, zabezpieczający utrzymanie pracy w razie awarii sterownika lub sondy radarowej.

Lokalna szafa sterująca

• Interfejs sieciowy ETH umożliwiający pracę w lokalnej sieci teleinformatycznej oraz dostęp do ręcznej konfiguracji IP.

• Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy standardowego protokołu stosowanego na oczyszczalni, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia, wartości mierzonych oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Uwagi: Prace prowadzić pojedynczymi liniami. Na czas trwania prac należy zapewnić stałą pracę pozostałych urządzeń.

• Zapewnić podłączenie obiektu do sieci elektrycznej, oświetleniowej, AKPiA, odgromowej, wody, wody technologicznej, monitoringu, itp. Istniejące przejścia szczelne należy wymienić na nowe (ze stali kwasoodpornej) lub usunąć. Komorę wyposażyć w barierki oraz drabinę z złazową ze stali kwasoodpornej.

• Położenie i podłączenie nowych przewodów pomiędzy panelem sterującym i urządzeniem oraz centralnym układem sterowania w budynku wielofunkcyjnym

• Doprowadzenie zasilania do szafy zasilająco-sterowniczej

• Wykonanie wszystkich niezbędnych połączeń kablowych, w tym pomiędzy szafą zasilająco – sterowniczą, a urządzeniami i ich uszczelnienie. Uwaga! Przewody położyć w sposób umożliwiający łatwy ich demontaż i montaż przy wymianie pomp

• Wszystkie sygnały przekazane do systemu AKPiA oczyszczalni, zgodnie z protokołem komunikacyjnym, zgodnym z obecnie używanym przez Zamawiającego.

4.4 PUNKT ZRZUTU OSADÓW Z CZYSZCZENIA KANALIZACJI [45]

Punkt zrzutu osadów z czyszczenia kanalizacji służy do przyjmowania osadów z czyszczenia kanalizacji. Praca zespołu ma na celu oddzielenie / wypłukanie części stałych z mieszaniny osadów i ścieków.

Konstrukcja

Przewiduje się wykonanie obiektu w postaci komory podziemnej (żelbetowej), otwartej. Obiekt zadaszony wiatą, z doprowadzeniem wszystkich mediów, podłączeniem do systemów oczyszczalni oraz dojazdem.

Wyposażenie technologiczne

Osady dowożone zrzucane będą do leja.

Podziemny lej zasypowy – 1 szt.

• Pojemność leja – nie mniej niż 5 m3

• Lej wyposażony w kratownicę rurową do wstępnego oddzielania bardzo dużych

zanieczyszczeń - prześwit ok. 150 mm

• Lej wyposażony w wałowy transporter ślimakowy

• Średnica transportera - nie mniejsza niż 350 mm

• Ściana leja wyposażona w instalację odwadniającą - elementy cedzące z mechanizmem czyszczącym (penetrującym przestrzeń filtracyjną) z kompletnym osprzętem

• Wszystkie elementy urządzenia wraz z transporterem ślimakowym, kratą przykrywającą lej wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4307 poddanej w całości pasywacji przez zanurzanie w kąpieli kwaśnej (za wyjątkiem armatury, napędów i łożysk itp.)

• Mechanizm odwadniający uruchamiany będzie ręcznie i musi pracować przez zaprogramowany czas, po upływie którego automatycznie się wyłącza.

Separator bębnowy (płuczka bębnowa)

Urządzenie powinno odbierać materiał i separować materiał doprowadzany z leja zasypowego oraz być wyposażone w podłączenie do odbioru wody nadosadowej.

Zawartość zgromadzona w leju podawana będzie do separatora bębnowego:

• Wydajność nie mniej niż 2 m3/h (części stałe)

• Średnica bębna minimum 1200 mm

• Powierzchnia filtracyjna na całym obwodzie bębna

• Rodzaj powierzchni filtracyjnej: blacha perforowana

• Średnica otworów: 10 mm

• Grubość powierzchni filtracyjnej: nie mniej niż 4 mm

• Wewnętrzna powierzchnia bębna zaopatrzona w prowadnice odprowadzające odseparowane zanieczyszczenia

• Łożyskowane rolki prowadzące bębna wykonane z tworzywa sztucznego

• Dysze płuczące zarówno zewnętrzną jak i wewnętrzną powierzchnie bębna filtracyjnego

• Wszystkie elementy urządzenia wraz z powierzchnią filtracyjną wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4307 poddanej w całości pasywacji przez zanurzanie w kąpieli kwaśnej (za wyjątkiem armatury, napędów i łożysk itp.)

Regulacja czasu przetrzymania materiału w bębnie przez kontrolę obrotów bębna dzięki zastosowaniu falownika.Urządzenie zhermetyzowane wyposażone w łatwootwieralne pokrywy inspekcyjne.

Przenośnik ślimakowy cząstek odseparowanych na separatorze bębnowym – 1 szt.

Elementy stałe, zgromadzone w separatorze będą wynoszone do kontenera za pomocą przenośnika o parametrach:

• Średnica transportera - nie mniej niż 350 mm

• Wyposażenie: lej zasypowy, komplet podpór

• Demontowalne pokrywy na całej długości przenośnika

• Rodzaj przenośnika: ślimakowy, wałowy (na całej długości)

• Wzmocnione łopatki przenośnika umożliwiające transport części mineralnych o średnicy > 10 mm

• Grubość materiału koryta: minimum 6 mm

• Rynna zrzutowa

• Wszystkie elementy urządzenia wraz z przenośnikiem ślimakowym wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż 1.4307 poddanej w całości pasywacji przez zanurzanie w kąpieli kwaśnej (za wyjątkiem armatury, napędów i łożysk itp.)

Pompa do pulpy

Elementy drobne (przechodzące przez sito separatora) będą wraz z cieczą pompowane do separatora piasku pompą o parametrach:

• Rodzaj pompy : zatapialna z zestawem do montażu przenośnego (podstawa pod pompę, łańcuch) z możliwością podłączenia elastycznego przewodu tłocznego

• Wydajność: dostosowana do wydajności płuczki piasku, nie mniej niż 16l/s

• Wysokość podnoszenia: dostosowana do lokalizacji

Pompa zatapialna z wirnikiem otwartym i korpusem pośrednim wykonanym z żeliwa utwardzanego. Specjalnie osłonięte uszczelnienie mechaniczne.

Wyposażenie:

• Czujnik temperatury uzwojeń silnika (bimetal).

• Czujnik wilgoci w komorze silnika.

• Kabel zasilający 10 mb.

• Stopa podstawy z kolanem sprzęgającym DN 80.

• Uchwyt sprzęgający; elementy do zabudowy prowadnicy linowej.

• Łańcuch 10 m ze stali min. 1.4404

Separator – płuczka piasku

Urządzenie będzie służyć do odseparowania i wypłukania piasku.

• Wydajność: nie mniej niż 16 l/s oraz 1,5 t/h piasku

• Efektywność separacji: nie mnie niż 95% dla uziarnienia: ≥ 0.2 mm

• Stopień odwodnienia piasku nie mnie niż 85%

• Zużycie medium płuczącego nie więcej niż 5,0 m3/h

• Dopływ do urządzenia wyposażony w komorę zawirowującą;

• Odpływ ścieku oczyszczonego krawędzią przelewową umieszczoną po obwodzie urządzenia do króćca odpływowego (nie dopuszcza się przelewów pilastych)

• Wykonanie materiałowe: wszystkie elementy separatora-płuczki piasku mające kontakt ze ściekami/piaskiem (za wyjątkiem armatury, łożysk, napędów itp.) w tym przenośnik ślimakowy wykonane ze stali nierdzewnej nie gorszej niż DIN 1.4301/1.4307 poddanej w całości pasywacji poprzez zanurzanie,

• Transporter ślimakowy wałowy (na całej długości) wykonany ze stali nie gorszej niż wg DIN 1.4301/14307, dwustronnie łożyskowany (nie dopuszcza się zastosowania obudowy bez wymiennych okładzin ochronnych obudowę przenośnika), żywotność przenośnika (wał wraz z łopatkami) nie mniej niż 10 lat

• Łożyska bezobsługowe – nie wymagające smarowania

• Miernik ciśnienia hydrostatycznego pulpy piaskowej uruchamiający separator piasku

• Regulacja ilości wody płuczącej przy użyciu rotametru

• Płukanie piasku powinno odbywać się na złożu wzruszanym przy pomocy mieszadła

• Dopływ wody płuczącej przez perforowane dno membranowe

• Separacja i płukanie piasku powinny odbywać się w jednym urządzeniu

• Urządzenie powinno umożliwiać stały proces płukania i separacji przy jednoczesnym napływie pulpy piaskowej

• Rozdzielone odprowadzenie związków organicznych wyposażone w zasuwę oraz wody popłucznej

• Obrotowa rynna zrzutowa

• Hermetyzacja zapewniona przez samodomykające klapy uszczelniające otwór wyrzutowy piasku

Kompletne orurowanie między urządzeniami. Wykonanie materiałowe – stal nierdzewna oraz wąż elastyczny na przewodzie tłocznym pompy.

Zaleca się wykonanie kolan na rurociągu pulpy piaskowej o kącie nie większym niż 45 stopni

Gwarantowana redukcja części organicznych w wypłukanym piasku do poziomu określonego następującymi parametrami:

o strata przy prażeniu (LOI) ≤ 3%

o rozpuszczony węgiel organiczny (RWO) < 800 mg/kg s.m

Szafa z instalacją elektryczną i automatycznego sterowania Instalacja powinna spełniać następujące wymagania:

• Obudowa szafy wykonana ze stali nierdzewnej.

• Stopień ochrony IP 55.

• Praca instalacji automatyczna w oparciu o sterownik.

• Szafa wyposażona w wyświetlacz.

• Zamykany wyłącznik główny.

• Wyłącznik samoczynny silnikowy, zabezpieczenia, zasilacz 24 V DC.

• Wyłącznik przeciążeniowy silnika przy mechanicznym przeciążeniu urządzenia.

• Zabezpieczenia silników i elementów sterowania silnikami.

• Sterowanie separatorem bębnowym.

• Sterowanie transporterem ślimakowym.

• Sterowanie separatorem, płuczką piasku.

• Licznik godzin pracy.

• Sygnał pracy / awarii.

• Zabezpieczenie przeciwprzepięciowe.

• Panel sterujący będzie ogrzewany wewnątrz i wyposażony w termostat, co zapobiega tworzeniu się kondensatu z pary wodnej i osadzaniu na elementach elektrycznych.

• Interfejs sieciowy ETH umożliwiający pracę w lokalnej sieci teleinformatycznej oraz dostęp do ręcznej konfiguracji IP.

Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy protokołu, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Sterowanie

Urządzenia uruchamiane lokalnie do pracy, z automatycznym cyklem pracy. Przekaz wszystkich sygnałów do systemu sterowania oczyszczalni.

Uwagi:

Oferowany przez Wykonawcę komplet urządzeń winien być zainstalowany w co najmniej 3 instalacjach w Polsce, w których wyniki badań wykonanych w akredytowanym laboratorium potwierdzającymi redukcję części organicznych do poziomu określonego poniższymi parametrami

o strata przy prażeniu (LOI) ≤ 3%

o rozpuszczony węgiel organiczny (RWO) < 800 mg/kg s.m.

Miejsca narażone na przemarzanie (do – 5 st C) ogrzewane w następujący sposób: blacha kwasoodporna o grubości nie mniej niż 0,5 mm, kabel grzejny wraz z oprzyrządowaniem, wełna mineralna o grubości nie mniej niż 5 cm,

4.5 OSADNIK WÓD OPADOWYCH [21]

W ramach rozbudowy i modernizacji gospodarki osadowej oczyszczalni przewiduje się także wymianę aktualnie zainstalowanej zastawki ręcznej na jednym z kanałów dopływowych do osadnika wód opadowych [21] na nową zastawkę automatyczną z napędem elektrycznym [ZS4]. Napęd regulacyjny, z odwzorowaniem położenia w systemie AKPiA.

Instalacja w kanale o wymiarach wewnętrznych: szerokość kanału 600 mm, głębokość kanału 800 mm.

Zastawka kanałowa – zgodnie ze standardami dla całej oczyszczalni

• zastawka obustronnie szczelna do wysokości płyty zawieradła,

• konstrukcja oraz sposób uszczelnienia wszystkich zastawek zapewnia sztywność w każdym położeniu zawieradła, również w położeniach pośrednich. Takie rozwiązanie zapewnia szczelność bocznych uszczelek oraz zachowanie sztywności całego układu w każdym położeniu zawieradła zastawki, brak klinów i rolek dociskowych, ślizgi tworzywowe,

• zastawki wykonane są ze stali kwasoodpornej o gatunku min. 0H18N9 oraz po procesie wytwarzania poddawane są czyszczeniu chemicznemu poprzez całościowe trawienie i pasywację,

• uszczelnienie główne wymienialne bez konieczności demontażu zastawki,

• materiał uszczelek EPDM, NBR lub inne, dostosowane do środowiska

• zastawki kanałowe przystosowane są do montażu poprzez betonowanie w szczelinach tzw. bruzdach kanału, a ich pozycjonowanie odbywa się poprzez śruby z przeciwnakrętkami (tzw.

śruby justujące),

• nakrętki wrzecion wykonane z brązu, samosmarowego i samo oczyszczającego się,

• zastawki zapewniają gładki przelot względem dna kanału, spełniają wymagania szczelności wg normy DIN 19569-4 klasa 3,

4.6 OSADNIKI WSTĘPNE [33]

Układ technologiczny.

Z istniejącej pompowni głównej ścieków, ścieki zostaną skierowane do nowej komory rozdziału. Komora musi zapewniać rozpływ ścieków:

• Do jednego (dowolnego) lub obydwu nowych osadników wstępnych.

• Obejściem osadników do reaktora.

Należy przewidzieć hydrauliczną możliwość wyłączenia jednego osadnika i pracy jednym ciągiem lub skierowania całości ścieków z pominięciem osadników.

Dowolny, sterowany podział ścieków na osadniki oraz obejściem. W tym celu należy zainstalować zespół zastawek z napędami elektrycznymi – dla każdego z osadników oraz obejścia. Zaleca się zastawkę obejścia wykonać jako przelewową z trapezową krawedzią przelewową – rozwiązanie musi umożliwiać kontrolę proporcji rozdziału. Połączenie nowych osadników wlot/wylot wykonać w formie szczelnego żelbetowego kanału otwartego, z odcięciem zabezpieczającym przed cofnięciem ścieków nawet przy maksymalnych przepływach (zastawki z napędem ręcznym, indywidualnie dla każdego z osadników, układ wysokościowy zapewniający brak cofki przy przepływach pory suchej).

Osadniki wstępne należy zlokalizować na terenie obecnie niezagospodarowanym, pomiędzy kanałem dopływowym ścieków surowych na bioreaktor, a budynkiem wielofunkcyjnym.

Konstrukcja

Zbiorniki osadników żelbetowe, klasa betonu min. C30/37, klasa ekspozycji min. XC2, XF2, z łańcuchowymi zgarniaczami osadu i części pływających. Minimalne wymiary czynne komory jednego osadnika: długość 30,0 m, szerokość 6,0 m, wysokość ściany bocznej 3,6 m (głębokość czynna) wysokość całkowita 6 m. Parametry zaprojektowanego i budowanego osadnika mają być zgodne z obowiązującymi wytycznymi branżowymi, nie mniejsze jednak niż podane powyżej.

Pokrycie powierzchni betonowych powłokami chemoodpornymi mineralnymi.

Osadnik będzie wyniesiony ponad teren macierzysty w stopniu zapewniającym grawitacyjny odpływ do istniejącego kanału technologicznego. Obiekt zostanie oskarpowany do poziomu 0,2 m od korony, a

na skarpie wykonany chodnik o szerokości min. 80 cm. Poziom skarpy dowiązany będzie do poziomu kanałów ściekowych doprowadzających ścieki do reaktorów biologicznych. Obiekt wyposażyć w pomosty co najmniej wokół całości osadników (lub dostęp z betonowego chodnika wzdłuż bocznych ścian osadnika i pomostów na ścianach czołowych).

Pomosty, barierki, przelewy należy wykonać ze stali nierdzewnej kwasoodpornej, a elementy mające kontakt ze ściekami, ze stali kwasoodpornej. Dopuszcza się stosowanie kratek pomostowych pełnych lub ażurowych z tworzyw sztucznych z powierzchnią antypoślizgową. Należy zapewnić pełne wyposażenie osadnika w formie koryt, przelewów pilastych dwustronnych, deflektorów, itp. Przelewy pilaste wykonane jako regulowane (min. 50 mm regulacji).

Wyposażenie.

Osadniki należy wyposażyć w automatyczny układ usuwania osadów oraz części pływających (zgarniacze osadów) dla każdej z komór zrealizowane jako niezależne zgarniacze łańcuchowe.

Osady, poprzez układ rurociągów wyposażonych w zasuwy nożowe z napędem elektrycznym, kierowane będą rurociągiem do pompowni. Zasuwy zabudować w komorze (komorach) żelbetowych, umożliwiających swobodny dostęp do nich. Na instalacji zamontować wstawki montażowe oraz przepływomierz elektromagnetyczny. W pompowni należy zapewnić możliwość alternatywnego zrzutu do zbiornika w pompowni lub bezpośrednio na zestawy pompowe podające do zbiornika hydrolizy (przewidywany jako podstawowy układ).

Części pływające skierować do układu przeróbki osadów – pozostawia się dowolność sposobu ich obróbki, przy czym zasadniczo, po odseparowaniu wody muszą one trafić do zbiornika magazynowego osadu przed WKF i do procesu fermentacji.

Zapewnić oświetlenie obiektu. Sterowanie wg. punktu poniżej.

Zgarniacze

Przewiduje się zastosowanie zgarniaczy łańcuchowych – zapewniających równomierny spływ osadu do lejów oraz umożliwiające docelowe przykrycie osadników.

Zgarniacz łańcuchowy ma być wyposażony w listwy zgarniające wykonane z pustych profili ze stali nierdzewnej poruszające się na podwójnych kołach oraz wyposażone w dwa dodatkowe koła prowadzące listwę pomiędzy ścianami. Listwy mają za zadanie transport osadu dennego do leja. Podczas powrotu listwy zgarniające powinny nagarniać osad pływający z całej powierzchni do rynny uchylnej. Do odbioru części pływających należy zastosować rynnę uchylną ze stali nierdzewnej, uchylaną z wykorzystaniem napędu elektrycznego z motoreduktorem. Należy zastosować wszystkie

zębatki identyczne tak aby można było wymieniać je między sobą. Należy zapewnić możliwość wymiany zębatki napędowej z luźnymi. Należy zamontować silniki z przekładniami w wykonaniu nie wymagającym smarowania. Należy zastosować elektroniczny system kontroli przed przeciążeniem umożliwiający pomiar i rejestrację faktycznych sił jakie działają na system. Łańcuch wykonany z tworzywa sztucznego odpornego na pracę przy dużych obciążeniach. Należy zastosować łożyska w wykonaniu nie wymagającego smarowania, łożyska ślizgowe smarowane ściekami. Wszystkie zębatki i wały napędowe należy wykonać i zamontować jako jednolity element – oś między ścianami osadnika.

Wszystkie elementy stalowe poza silnikami i przekładniami wykonane ze stali nierdzewnej minimum AISI 304.

System usuwania części pływających:

• Rynna uchylna z możliwością pracy dwustronnej

• Silnik napędu wraz z łańcuchowym przekazaniem napędu

• Sterowanie z szafy zasilającej wraz z panelem operatorskim

• Części pływające odprowadzić do studni osadowej (dedykowanej przy pompowni osadów lub do uzgodnionego z Zamawiającym miejsca – np. rząpia w pompowni osadów) grawitacyjnie

• Zapewnienie regulacji zakresu pracy rynny

• Moc napędu nie mniej niż 2 x 0,25 kW,

Zastawki kanałowe

• szerokość kanału 800 mm, głębokość kanału 1250 mm – zastawki

• szerokość kanału 600 mm, głębokość kanału 550 mm – zastawka

• Parametry jakie powinny spełniać zastawki kanałowe:

• zastawka obustronnie szczelna do wysokości płyty zawieradła,

• konstrukcja oraz sposób uszczelnienia wszystkich zastawek zapewnia sztywność w każdym położeniu zawieradła, również w położeniach pośrednich. Takie rozwiązanie zapewnia szczelność bocznych uszczelek oraz zachowanie sztywności całego układu w każdym położeniu zawieradła zastawki, brak klinów i rolek dociskowych, ślizgi tworzywowe,

• zastawki wykonane są ze stali kwasoodpornej o gatunku min. 0H18N9 oraz po procesie wytwarzania poddawane są czyszczeniu chemicznemu poprzez całościowe trawienie i pasywację,

• uszczelnienie główne wymienialne bez konieczności demontażu zastawki,

• materiał uszczelek EPDM, NBR lub inne, dostosowane do środowiska

• zastawki kanałowe przystosowane są do montażu poprzez betonowanie w szczelinach tzw. bruzdach kanału, a ich pozycjonowanie odbywa się poprzez śruby z przeciwnakrętkami (tzw. śruby justujące),

• nakrętki wrzecion wykonane z brązu, samosmarowego i samooczyszczającego się,

• zastawki zapewniają gładki przelot względem dna kanału,

• spełniają wymagania szczelności wg normy DIN 19569-4 klasa 3,

• napęd elektryczny ze sterowaniem miejscowym i zdalnym wyposażonym w moduł komunikacyjny

• sterowanie pracą liniowe umożliwiające regulację przepływu

Układ odprowadzenia ścieków i odbioru części pływających

• wykonanie materiałowe ze stali nierdzewnej min. 1.4301 (304, 0H18N9),

• koryta odpływowe z przelewem pilastym dwustronnym,

• wsporniki koryt.

• deflektor zatrzymujący części pływające

Lokalna szafa sterująca

• interfejs sieciowy ETH umożliwiający pracę w lokalnej sieci teleinformatycznej oraz dostęp do ręcznej konfiguracji IP.

• Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy standardowego protokołu stosowanego na oczyszczalni, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia i wartości mierzonych oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Sterowanie

Praca osadników winna odbywać się automatycznie w zależności od przepływu ścieków. Włączenie lub wyłączenie każdego z osadników możliwe z centralnej dyspozytorni w sposób automatyczny lub ręcznie, w tym możliwość automatycznej pracy osadnika w funkcji zbiornika retencyjnego ścieków oraz automatycznego zamieniania czynnych jednostek. Regulacja przepływu obejściem zależnie od zadanych nastaw z systemu AKPiA. Ciągła lub cykliczna automatyczna praca zgarniaczy, z automatycznym uzależnieniem od pracy/postoju danego osadnika. Regulacja wielkości przepływu osadu z każdego z lejów. System sterowania musi zapewnić możliwość ciągłego odbioru osadu z każdego osadnika o różnych stopniach wstępnego zagęszczania w lejach osadnika oraz periodyczną możliwość odbioru osadu. Zapewnić możliwość automatycznego dostosowania przerw w odbiorze

osadu do aktualnego dopływu ścieków. Praca/awaria/postój urządzeń oraz wartości parametrów mierzonych odwzorowane w CD.

Uwagi

Wykonanie komory rozdzielczej oraz włączenia odpływu z osadników wykonywane na czynnym obiekcie. Wykonawca musi opracować i zatwierdzić u Zamawiającego szczegółowy plan prac tych węzłów, przed przystąpieniem do prac. Zmodernizować szafę sterowniczą i dołożyć sterowanie nową zastawką.

4.7 POMPOWNIA OSADÓW [ 29]

Istniejący budynek pompowni osadów zlokalizowany jest za zbiornikiem hydrolizy. W ramach prac przewidziano remont budynku oraz zbiorników pompowni osadów oraz zastosowanie nowego wyposażenia i orurowania. Budynek należy rozbudować o część związaną ze stanowiskiem odbioru osadów dowożonych.

Układ technologiczny.

Osady dowożone pompowane będą do zbiornika osadu przed fermentacją lub węzła osadu przefermentowanego (zgodnie z opisem dla stanowiska osadów dowożonych).

Osady wstępne z istniejących osadników deszczowych kierowane będą jak dotychczas do istniejącej komory osadu wstępnego w pompowni, w której przewiduje się zainstalowanie drugiej pompy zatapialnej (istniejąca pompa pozostaje), która będzie pompować osady na nowy rurociąg do zbiornika hydrolizy. Pompa zostanie wyposażona w króciec mieszający zawartość komory z niezbędną armaturą odcinającą z napędem elektrycznym.

Osady z osadników wstępnych kierowane będą poprzez dwa zespoły macerator - pompa, zainstalowane na poziomie posadzki w pomieszczeniu pompowni do nowego rurociągu do zbiornika hydrolizy. Alternatywnie musi istnieć możliwość podania osadów (poprzez odcięcie zasuwą z napędem ręcznym) do zbiornika osadów z osadników wód deszczowych.

Osady nadmierne skierowane będą jak obecnie, przy czym w pompowni należy zainstalować nową pompę podającą na nową zagęszczarkę. Należy również wykonać połączenie, umożliwiające awaryjne podanie osadu do zbiornika hydrolizy.

Osady wstępne zagęszczone po hydrolizie będą pompowane za pomocą dwóch zespołów pompowych, zainstalowanych na poziomie posadzki na projektowany zbiornik uśredniający osadów. Należy wykonać nowy przewód tłoczny pomiędzy budynkiem przepompowni, a projektowanym zbiornikiem uśredniającym i komorami fermentacji oraz nowe dodatkowe połączenie do budynku

wielofunkcyjnego, umożliwiające kierowanie osadu bezpośrednio na wirówki wraz z niezbędna armaturą z napędem elektrycznym, z możliwością pracy równoległej wirówek z dwóch różnych ciągów tj. osadów po fermentacji z OBFi ze zbiornika buforowego.

Przewiduje się wykonanie nowego przewodu z pompowni osadów do zbiornika hydrolizy, na którym wykonać węzeł, do którego należy podłączyć nowe pompy wraz z niezbędną armaturą odcinającą z napędem elektrycznym, umożliwiająca niezależną pracę wszystkich pomp.

Zapewnić pomiary przepływów (przepływomierz elektromagnetyczny z wyświetlaczem i przekazem do systemu AKPiA).

Konstrukcja

Budynek jednokondygnacyjny o konstrukcji murowanej z pokryciem dachem dwuspadowym konstrukcji stalowej. Budynek o wymiarach w rzucie 5,0 m x 8,0 m i wysokości w kalenicy ok. 5,2 m od poziomu terenu. Na obwodzie budynku wykonany jest cokół 85 cm z cegły klinkierowej. Elewacja otynkowana, pomalowana farbą. Budynek wyposażony w okna drewniane szt. 4, o wymiarach 1,45 m x 1,5 m, drzwi aluminiowe o wymiarach 0,9 m x 2,1 m oraz drzwi aluminiowe 1,5 m x 2,1 m (drzwi nie podlegają wymianie). Rynny z PVC. Wewnątrz płytki ścienne o podwyższonej wytrzymałości na warunki korozyjne do wysokości 2,0 m, płytki podłogowe typu gres o podwyzszonej ścieralności i odporności korozyjnej, ściany pomalowane farbą emulsyjną chemoodporną. Budynek wyposażony w instalacje wentylacyjną, elektryczną. W posadzce 2 włazy do komór o wymiarach 0,95 x 2,7 m.

W ramach modernizacji i przebudowy budynku należy wykonać co najmniej:

• Rozbudowa płyty fundamentowej pomp i maceratorów/wykonanie stanowisk/rozbudowa posadzki.

• uzupełnienie cokołu wokół budynku z cegły klinkierowej – powierzchnia ok. 9 m2,

• renowację elewacji poprzez wykonanie uzupełnienia tynków z najbardziej odpornych i trwałych mas tynkarskich – powierzchnia ok. 5 m2,

• wymianę obejm rynnowych – 8 sztuk

• wymianę haków rynnowych

• konserwację dachu polegającą na pomalowaniu farbą antykorozyjną – powierzchnia ok. 90 m2,

• wymianę stolarki okiennej na stolarkę z PVC – 4 sztuki 1,45 x 1,5 m,

• położenie hydroizolacji pod całą posadzką, rozbudowa posadzki

• wymianę płytek podłogowych na płytki antypoślizgowe typu gres techniczny w jasnym kolorze

– ok. 15 m2,

• wymianę płytek ściennych, płytki w jasnym kolorze do wysokości 2,0 m – ok. 45 m2,

• oczyszczenie oraz pomalowanie ścian farbą emulsyjną zmywalną – ok. 60 m2,

• oczyszczenie oraz pomalowanie sufitów farbą antykorozyjną – ok. 35 m2,

• remont komór pompowni – ok. 70 m2.

• komory pompowni o powierzchni około 150 m2. należy oczyścić i przeprowadzić remont ogólnobudowlany (izolacja p-wodna i chemiczna, termiczna, wzmocnienie i uszczelnienie konstrukcji żelbetowej, wymiana osprzętu i wyposażenia, dezodoryzacja, itp.). Komorę należy opróżnić, oczyścić wszystkie powierzchnie betonowe, zagruntować i pokryć materiałem izolacyjnym bezspoinowym chemoodpornym. Wszystkie elementy stalowe wymienić na elementy ze stali kwasoodpornej (barierki, płyty przykrywające, konstrukcje zawieszeń, podparć itp.). Wszystkie miejsca uszkodzone uzupełnić odpowiednimi masami naprawczymi, pęknięcia, nieszczelności i dylatacje uszczelnić systemowo (poszerzyć, zagruntować, wypełnić materiałem trwale plastycznym, chemoodpornym).

Uwagi: Na czas trwania prac należy zapewnić stałą pracę pozostałych urządzeń.

Zapewnić podłączenie obiektu do sieci elektrycznej, oświetleniowej, AKPiA, odgromowej, wody, wody technologicznej, monitoringu, itp. Istniejące przejścia szczelne należy wymienić na nowe (ze stali kwasoodpornej) lub usunąć.

Roboty instalacyjne

W ramach modernizacji i przebudowy budynku należy wykonać:

• wymianę instalacji elektrycznej,

• wykonać centralne ogrzewanie wraz z rurociągiem doprowadzającym,

• wymianę oświetlenia – 6 lamp świetlówek mocowanych do ścian,

• wymianę systemu wentylacji, zapewniając właściwe warunki eksploatacji obiektu, ze stali kwasoodpornej lub tworzywa sztucznego o odpowiedniej trwałości i odporności na środowisko w którym będą pracować wraz wentylatorem mechanicznym,

• zamontować instalację detekcji CH4 i H2S i O2.

Budynek musi spełniać zasady BHP oraz posiadać standard wykończenia dostosowany do warunków eksploatacji urządzeń (jak agresywna atmosfera, duża wilgotność).

Ponadto należy przewidzieć demontaż urządzeń oraz elementów konstrukcji, które będą wymieniane na nowe, przenoszone, likwidowane i dla których nie przewidziano nowej funkcji w zmodernizowanym obiekcie. Wszystkie przejścia szczelne przez ściany poniżej poziomu ścieków

należy wykonać w formie przejść szczelnych łańcuchowych.

Wentylacja

Podstawowa wentylacja musi zapewnić usunięcie zanieczyszczonego powietrza bezpośrednio z urządzeń i stanowisk do systemu biofiltracji, tak, aby wytworzyć podciśnienie w wentylowanych urządzeniach, nie dopuszczając do wypływu zanieczyszczonego powietrza do pomieszczeń.

Ponadto należy zainstalować detektory gazu (metanu i siarkowodoru) jak również miernik poziomu tlenu. W przypadku przekroczenia dopuszczalnych stężeń gazów CH4 i H2S w obiekcie, powinna załączyć się sygnalizacja świetlno – akustyczna wewnątrz i na zewnątrz budynku. Powyższy stan będzie sygnalizowany również w Dyspozytorni. Po obniżeniu wartości stężeń do wartości bezpiecznych sygnał wyłączy się. W przypadku przekroczenia bezpiecznych stężeń metanu i siarkowodoru w całym obiekcie nastąpi automatyczne załączenie dodatkowych wentylatorów wydmuchowych. Instalacja wentylacyjna w wykonaniu przeciwwybuchowym i kwasoodpornym. Należy przewidzieć także demontaż urządzeń oraz elementów konstrukcji , które będą wymieniane na nowe, przenoszone, likwidowane i dla których nie przewidziano nowej funkcji w zmodernizowanym obiekcie.

Wyposażenie Pompy osadów

• Pompa wyporowa rotacyjna

• Wydajność min. 20 m3/h przy 35 Hz

• Tłoki o geometrii śrubowej

• Całkowite wyłożenie korpusu elementami ochronnymi (wkładki obwodowe i osiowe)

• Bezciśnieniowe uszczelnienie mechaniczne

• Przewód ssawny min DN 125

• Przewód tłoczny DN 125

• Bezciśnieniowe uszczelnienie mechaniczne

Mieszadła

Podstawowe wymagania dla mieszadeł zatapialnych poziomych o budowie blokowej są następujące:

• Wszystkie elementy mieszadła mające kontakt z mieszanym medium, musza być odporne na korozję

• Mieszadło musi być zamontowane na prowadnicy i podwieszone na łańcuchu, z dodatkową liną żurawia,

• System mocowania mieszadeł musi umożliwiać płynną regulację zmiany kierunku mieszadła w płaszczyźnie poziomej

• Prowadnica (prowadnice) musi być wykonana ze stali kwasoodpornej.

• Mieszadło musi zapewniać pełne wymieszanie ścieków w całej objętości komory. W żadnej części komory nie może występować stałe odkładanie się zawiesin,

• Mieszadło powinno być wyposażone w śmigła o samooczyszczajacych się powierzchniach łopatek,

• Uszczelnienie mechaniczne musi posiadać zabezpieczenie uniemożliwiające przedostawanie się zanieczyszczeń zawartych w ściekach w obszar uszczelnienia,

• Mieszadła muszą być wyposażone w czujnik wilgotności kontrolujący szczelność komory olejowej,

• Silnik powinien posiadać czujniki termiczne i wilgotności, sygnały monitorujące winny być przesyłane do systemu STEROWANIA PLC/SCADA,

• Wyposażone w podwójne uszczelnienia mechaniczne, przedzielone komorą olejową,

• Uszczelnienia musza być znormalizowane, wykonane zgodnie ze standardami międzynarodowymi – dostępne u różnych producentów – nie uzależniać użytkownika od jednego dostawcy,

• Łożyska musza być znormalizowane – dostępne u różnych producentów,

• Śruby łączące elementy składowe powinny być wykonane ze stali nierdzewnej. Wyposażenie dodatkowe - żurawiki, liny oraz łańcuch (awaryjny) ze stali kwasoodpornej. System mocowania mieszadeł musi być wykonany ze stali kwasoodpornej

Mieszadło powinno mieć zwartą budowę. Zasuwy nożowe zgodnie ze standardem PFU

W budynku pompowni osadów ulokowane mają zostać co najmniej następujące węzły rurociągów:

• Węzeł rurociągów tłoczący osad dowożony do zbiornika hydrolizy lub retencyjnego przed WKF.

• Węzeł rurociągów tłoczący osad wstępny do zbiornika hydrolizy lub retencyjnego przed WKF.

• Węzeł rurociągów tłoczący osad deszczowy jak wyżej.

• Węzeł rurociągów tłoczący osady nadmierny do zagęszczarek mechanicznych lub zbiornika hydrolizy.

• Węzeł osadu wstępnego zagęszczonego, tłoczący osad do zbiornika hydrolizy.

Wymagane minimalne zestawienie połączeń pokazano na schemacie technologicznym, przy czym wymaga się każdorazowo zapewnienia możliwości obejścia każdego obiektu.

• Węzeł tłoczący osad wstępny zmieszany ze zbiornika hydrolizy do wirówek lub WKF /zbiornik awaryjny :

Parametry jakie powinny spełniać zasuwy nożowe określono w rozdziale dot. wymagań Zamawiającego. Wymagany napęd elektryczny automatyczny ze sterowaniem miejscowym i zdalnym wyposażonym w moduł komunikacyjny

Lokalna szafa sterująca musi być wyposażona:

• interfejs sieciowy ETH umożliwiający pracę w lokalnej sieci teleinformatycznej oraz dostęp do ręcznej konfiguracji IP.

• Komunikację z systemem nadrzędnym przy pomocy standardowego protokołu stosowanego na oczyszczalni, umożliwiającego przekaz aktualnego stanu urządzenia, wszystkich wartości mierzonych oraz sygnalizację stanów awaryjnych.

Uwagi:

Do nowej lokalnej szafy sterującej należy przyłączyć urządzenia linii osadów dowożonych.

Sterowanie

Dla wszystkich pomp zastosować przemienniki częstotliwości.

Pompy osadu wstępnego – podstawowe sterowane czasowe/objętościowe z nadrzędnego systemu sterowania.

Pompa osadów z osadników wód deszczowych – sterowana od poziomu w zbiorniku pompowni, z blokadą pracy jednoczesnej pomp osadu wstępnego.

Pompy osadów zagęszczonych – sterowanie czasowe/objętościowe, z korektą od stężenia osadów. Wszystkie urządzenia z wzajemnymi blokadami (pompa, macerator) i odpowiednim cyklem pracy – zwłoka załączenia pompy i wybieg maceratora.

Wymagane minimalne wyposażenie pomiarowe – przepływomierz osadu wstępnego i deszczowego, przepływomierz osadu zagęszczonego oraz gęstościomierze osadu i osadu zagęszczonego.

Dla wszystkich pomp zastosować zabezpieczenia (manometry elektroniczne) przed przekroczeniem ciśnienia, z lokalnymi wyświetlaczami.

Wszystkie urządzenia z możliwością sterowania zdalnego i lokalnego.

Przekaz wszystkich sygnałów, wartości mierzonych i stanów pracy do systemu AKPiA oczyszczalni (w tym systemu pomiaru gazów, pracy wentylatorów, itp.).

Uwagi

Sposób realizacji musi zapewnić utrzymanie drożności węzła i ciągłości pracy układów przeróbki osadów.

4.8 ZBIORNIK HYDROLIZY [26]

Istniejący zbiornik zlokalizowany jest pomiędzy zbiornikiem odcieków [24] a pompownią osadów [29]. Do zbiornika hydrolizy kierowane będą osady wstępne z projektowanego osadnika

wstępnego [33] i osady z osadników deszczowych [21] . Zrzut osadów następuje istniejącym przewodem poprzez nowe zespoły pompowe zainstalowane w budynku pompowni (opis w punkcie poprzednim)

Na przewodzie tłocznym istniejącej pompy należy wykonać dodatkowe połączenie na wirówkę wraz z niezbędną armaturą odcinająca z napędem elektrycznym [Z16/Z17].

Zbiornik należy poddać renowacji, w tym co najmniej: czyścić, wykonać reprofilację betonów, iniekcje pęknięć i rys oraz zabezpieczyć powłokami mineralnymi chemoodpornymi wszystkie powierzchnie wewnętrzne i koronę. Wymienić obarierowanie na nowe, ze stali nierdzewnej kwasoodpornej. Przeprowadzić renowację i zabezpieczenie konstrukcji pomostów. Wymienić napęd mieszadła.

4.9 NOWY ZBIORNIK XXXXXX XXXXXXXXXX 00x0 [29A]

Układ technologiczny

Należy wykonać nowy zbiornik osadów dowożonych, który zlokalizowany będzie przy pompowni osadów, przylegle do istniejącego zbiornika. Zbiornik będzie służył do gromadzenia i przetrzymania osadów dowożonych przed ich podaniem do komór WKF poprzez zbiornik uśredniający lub zbiornik hydrolizy.

Konstrukcja

Należy zaprojektować i wybudować nowy zbiornik jednokomorowy osadów dowożonych. Minimalne wymiary technologiczne zbiornika: długość 5,9 m, szerokość 5 m, pojemność czynna min. 40 m3. Zbiornik żelbetowy, klasa betonu min. C30/37, klasa ekspozycji min. XC4. Zbiornik zabezpieczyć przed warunkami korozyjnymi z użyciem powłok chemoodpornych (w tym wszystkie powierzchnie wewnętrzne). Zbiornik należy całkowicie zakryć stropem żelbetowym. W przykryciu należy wykonać ze stali kwasoodpornej (z zawiasami) minimum trzy włazy obsługowe 80 x 80, przykryty otwór dla sondy pomiaru poziomu oraz właz dla demontażu mieszadła.

Zbiornik wyposażyć w system wentylacji, ujmujący zanieczyszczone powietrze do systemu biofiltracji. Dno zbiornika należy wykonać ze spadkiem umożliwiającym skuteczne opróżnienie zbiornika. Należy zapewnić pobór osadów poprzez wykonanie w dnie rząpi, z których poprowadzone będą przewody ssące.

W bezpośrednim sąsiedztwie zbiornika należy wykonać punkt zrzutowy osadów dowożonych z pomiarem przepływu DN100 zainstalowanym na króćcu zrzutowym do nowego zbiornika. Punkt zrzutu wykonać wraz ze szczelną tacą odciekową 3x3m podłączoną do kanalizacji technologicznej.

Instalację wyposażyć w złączkę typu Storz (strażacką) ok. DN120. Instalacja wykonana ze stali kwasoodpornej.

W zbiorniku zastosować zatapialne mieszadło szybkoobrotowe, zapewniające uśrednienie zbiornika. Średnica mieszadła min. 260mm. Mieszadło spuszczane po prowadnicy ze stali nierdzewnej.

Osady z nowego zbiornika pompowane będą z wykorzystaniem pompy rotacyjnej, poprzedzonej maceratorem frezowym (zespół pompa-macerator). Zestaw zabudowany w rozbudowanym budynku pompowni, wraz z przepływomierzem zrzutu, podłączonym do systemu AKPiA.

Pompa zostanie wyposażona w zasuwy odcinające z napędem elektrycznym. Zastosować zawór kulowy zwrotny. Układ orurowania U- kształtny, zapewniający pozostawienie pompy zalanej. Po stronie ssącej i tłocznej zabudować zawory płuczące (2 cale). Zawór po stronie tłocznej zabudować z orurowaniem umożliwiającym pobór próbek. Całość orurowania w obiekcie ze stali nierdzewnej.

Dodatkowo osady dowożone mogą zostać doprowadzone na zagęszczarkę wspólną pompą, zainstalowaną na poziomie posadzki w pomieszczeniu pompowni, która obsługuje zbiornik osadów nadmiernych.

Pomiar poziomu i sterowanie pracą zestawu z wykorzystaniem sondy radarowej. Elektroniczne zabezpieczenie przed przekroczeniem ciśnienia.

Pomieszczenie wyposażone w oświetlenie, wodę wodociągową (umywalka), przejście do istniejącej pompowni oraz drzwi zewnętrzne (umożliwiające transport zestawu). Stolarka tworzywowa. Posadzka wykonana z żywic uszorstkowionych bezspoinowych, na ścianach do wysokości 2 m płytki.

Ogrzewanie jak w pompowni.

Wyposażenie

Pompa rotacyjna

• Konstrukcja – pompa wyporowa rotacyjna

• Wydajność min. 20 m3/h przy maks. 35 Hz

• Całkowite wyłożenie korpusu wymiennymi elementami ochronnymi – wkładki obwodowe i osiowe

• Tłoki o geometrii śrubowej

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Wewnętrzne rdzenie wałów bez kontaktu z pompowanym medium

• Niewrażliwość na pracę "na sucho"

• Możliwość transportu medium z zawartością ciał włóknistych

• Możliwość przeprowadzenia inspekcji bez demontażu instalacji rurociągowej

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana tłoków, uszczelnień, elementów obwodowych i osiowych, itp.)

• Zdolność przenoszenia nieplastycznych ciał stałych min. 40mm

• Pojemność komory roboczej min. 1,5 litra.

• Moc silnika maks. 4 kW.

• Przewód ssawny min DN 125

• przewód tłoczny DN 125

Uwagi: Pompy osadowe i maceratory wszystkich aplikacji muszą zostać zunifikowane.

Pompy muszą mieć dla każdej aplikacji zapas ciśnienia min. na poziomie 2 barów powyżej obliczeniowego ciśnienia pracy. Jeżeli podczas rozruchu ciśnienie będzie wyższe niż obliczeniowe, Wykonawca wymieni pompy na stosownie większe. Uwaga! Układ orurowania zapewniający pozostanie cieczy w pompie.

Macerator (rozdrabniacz)

Należy stosować rozdrabniacz jedynie w wersji o dwóch wałach napędowych.

Montaż na rurociągach poziomych. Przystosowanie do pracy ciągłej na sucho, z napędem elektrycznym. Układ musi być wyposażony w programowany system antyblokujący z rewersem.

Podstawowe wymagania:

• Konstrukcja – rozdrabniacz dwuwałowy frezowy

• Jednostronne ułożyskowanie wałów

• Szerokość frezów do 8,0 mm

• Ilość pojedynczych frezów na każdym wale min. 6 szt.

• Możliwość wymiany pojedynczych frezów, a nie całego zestawu frezów

• Zróżnicowana geometria frezów obu wałów

• Poziomo zamontowane wały

• Przeciwbieżna praca frezów

• Zróżnicowana prędkość obrotowa frezów

• Wykonanie materiałowe frezów - stal narzędziowa utwardzana

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez wymontowywania urządzenia oraz napędu oraz bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana frezów, uszczelnień, elementów ochronnych, itp.)

• Prędkość obrotowa napędu w zakresie 120-150 obr./min

• Moc napędu max. 3,0 kW

• Napęd podłączony poprzez elastyczne sprzęgło kłowe

• Montaż na wspólnej ramie z pompą

Mieszadło

• Średnica min 260 mm

• Dostosowane do mediów do 8% suchej masy

• Prowadnica ze stali nierdzewnej

• Indywidualny żurawik

• Łańcuch rezerwowy oprócz liny nośnej.

Parametry jakie powinny spełniać zasuwy nożowe określono w rozdziale dot. wymagań Zamawiającego.

Przepływomierz elektromagnetyczny

Parametry jakie powinny spełniać przepływomierze elektromagnetyczne:

• Obudowa wykonana ze stali nierdzewnej

• Wykładzina wykonana z polietylenu twardego

• Przewodność medium 5s/cm,

• Maksymalna temperatura medium 40 st.C.

• Przekaz sygnału i wartości mierzonych do systemu AKPiA oczyszczalni

Sterowanie

Praca zbiornika powinna odbywać się automatycznie, pomiar napełnienia oraz pomiar przepływu mają być odwzorowane w dyspozytorni, wraz ze zliczaniem wartości mierzonych. Mieszadło z zabezpieczeniem przed suchobiegiem, z możliwością pracy cyklicznej. Pompowanie i macerowanie osadów automatycznie (w tym z przepływem z powrotem do zbiornika – wielokrotne macerowanie zawartości). Wybór docelowego miejsca pompowania osadów (zbiornik uśredniający WKF, zbiornik hydrolizy) odbywa się ręcznie. Praca urządzeń winna być dostępna z poziomów Lokalny/Zdalny. Wszystkie stany urządzeń odwzorowane w CD, wraz ze zliczaniem wszystkich parametrów mierzonych.

Uwagi

Instalacja musi być przystosowana do odbioru tłuszczy i gęstych osadów (do 8% suchej masy). Nie dopuszcza się limitowania pracy mieszadła i urządzeń gęstością i charakterem osadu.

4.10 ZBIORNIK UŚREDNIAJĄCY [32]

Układ technologiczny.

Osady i części pływające, podawane do procesu fermentacji, gromadzone będą w wydzielonym zbiorniku. Obiekt będzie pełnił funkcję wymieszania i ujednorodnienia składu osadu oraz retencji i wyrównania dobowego ilości osadu podawanego do procesu fermentacji (lub jej obejściem).

Wymaga się budowy nowego zbiornika uśredniającego o pojemności czynnej min. 100 m3.

Zbiornik przewiduje się jako zbiornik nadziemny, wykonany z betonu zbrojonego, osłoniętego powłokami chemoodpornymi i zaizolowanego termicznie lub jako cylindryczny zbiornik nadziemny, wykonany z blach szkliwionych (zaizolowanych termicznie) o dnie wykonanym z betonu i zadaszony samonośnym dachem wykonanym z blach szkliwionych.

Wysokość posadowienia zbiornika ma zapewniać grawitacyjny napływ na pompy. Dno zbiornika należy wykonać ze spadkiem umożliwiającym skuteczne opróżnienie zbiornika. Pobór osadów do pomp poprzez wykonanie w dnie rząpia odbiorczego, tak, by możliwe było całkowite usunięcie osadów pompami roboczymi. Zbiornik należy zhermetyzować, a gazy odprowadzić do biofiltra. Na przykryciu zbiornika wykonać co najmniej trzy włazy rewizyjne .

Wszystkie przewody osadowe wprowadzone w sposób zabezpieczający przed zamarznięciem nawet przy długiej przerwie w pompowaniu (np. wewnątrz zbiornika).

Wykonać przelew awaryjny, o konstrukcji uniemożliwiającej emisję gazu do kanalizacji podczas postoju biofiltra.

Zbiornik wyposażyć w mieszadło zapewniające odpowiednie wymieszanie osadów. Zainstalować pomiar napełnienia w zbiornika za pomocą radaru.

Zbiornik wyposażyć w układ obejść, umożliwiających odcięcie obiektu i utrzymanie transportu osadu do fermentacji.

Konstrukcja

Wymagania niezależne od konstrukcji zbiornika:

• Pojemność czynna min. 100 m3

• Dno ze spadkiem do rząpia, z którego nastąpi pobór osadu

• Ocieplenie zewnętrzne zbiornika wykonane z wełny mineralnej o grubości min.150 mm obudowanej blachą trapezową o grubości min. 0,7 mm

• Przykrycie wyposażyć w odpowiednio uszczelnione otwory montażowe i rewizyjne zapewniające bezproblemową obsługę, przynajmniej 4 sztuki

• Instalacja odgromowa

• Zbiornik wyposażyć w przewód odciągowy ze stali nierdzewnej kwasoodpornej z przepustnicą regulacyjną, podłączony do sieci dezodoryzacyjnej

• Poziom osadów w zbiorniku mierzony za pomocą miernika radarowego z wyświetlaczem

Zbiornik uśredniający wariant betonowy:

• Zbiornik ma zostać zabezpieczony przed korozją za pomocą powłok ochronnych odpornych na środowisko o pH od 2-11

• Uszczelnienia przejść przez ściany – systemowe łańcuchowe

• Uchwyty systemowe rurociągu wykonane ze stali nierdzewnej kwasoodpornej

• Pomosty i wejścia wykonane ze stali nierdzewnej, kraty pomostowe też z takiej stali lub z tworzywa.

• Zbiornik przykryć panelami z tworzywa sztucznego zgodnego z ATEX (z uwagi na ryzyko nagromadzenia gazów)

Zbiornik uśredniający wariant stalowy:

• Materiał przeznaczony na ściany i dach zbiornika: blachy stalowe, zabezpieczane wtapianym szkliwem

• Grubość powłoki zabezpieczającej: wewnętrzna warstwa o grubości > 280 μm, zewnętrzna warstwa o grubości > 160 μm (wszystkie arkusze zbiornika: ściany boczne i dach) – szkliwo wtapiane w strukturę stali poprzez podwójne spiekanie

• Zgodność wykonania powłok szkliwionych z normą EN ISO 28765

• Odporność na pH w zakresie od 2 do 11

• Instalacja odgromowa na zbiornikach

• Prowadzenie montażu w dodatnich temperaturach otoczenia

• Montaż konstrukcji zbiornika przy pomocy dźwigników/podnośników posiadających ważną dokumentację UDT.

Wyposażenie

Zbiornik wyposażyć w mieszadło.

Podstawowe wymagania dla mieszadeł zatapialnych poziomych o budowie blokowej są następujące:

• Wszystkie elementy mieszadła mające kontakt z mieszanym medium, musza być odporne na korozję

• Mieszadło musi być zamontowane na prowadnicy i podwieszone na łańcuchu, z dodatkową liną żurawia

• System mocowania mieszadeł musi umożliwiać płynną regulację zmiany kierunku mieszadła w płaszczyźnie poziomej

• Prowadnica (prowadnice) musi być wykonana ze stali kwasoodpornej

• Mieszadło musi zapewniać pełne wymieszanie ścieków w całej objętości komory. W żadnej części komory nie może występować stałe odkładanie się zawiesin

• Mieszadło powinno być wyposażone w śmigła o samooczyszczających się powierzchniach łopatek

• Uszczelnienie mechaniczne musi posiadać zabezpieczenie uniemożliwiające przedostawanie się zanieczyszczeń zawartych w ściekach w obszar uszczelnienia

• Mieszadła muszą być wyposażone w czujnik wilgotności kontrolujący szczelność komory olejowej

• Silnik powinien posiadać czujniki termiczne i wilgotności, sygnały monitorujące winny być przesyłane do systemu AKPiA

• Mieszadło wyposażone w podwójne uszczelnienia mechaniczne, przedzielone komorą olejową

• Uszczelnienia musza być znormalizowane, wykonane zgodnie ze standardami międzynarodowymi – dostępne u różnych producentów – nie uzależniać użytkownika od jednego dostawcy

• Łożyska musza być znormalizowane – dostępne u różnych producentów

• Śruby łączące elementy składowe powinny być wykonane ze stali nierdzewnej

• Kaseta sterująca na pomoście zbiornika lub obok wejścia – do decyzji Zamawiającego na etapie projektu.

Wyposażenie dodatkowe - żurawiki, liny oraz łańcuch (awaryjny) ze stali kwasoodpornej. System mocowania musi być wykonany ze stali kwasoodpornej.

Sterowanie

Zbiornik wyposażony w ciągły pomiar poziomu (nie dopuszcza się pomiaru ultradźwiękowego) z rozdzielonym przetwornikiem z wyświetlaczem. Pomiar w standardzie przeciwwybuchowym. Wyświetlacz na poziomie obsługowym z terenu.

Pomiar poziomu zabezpieczany zespołem pływaków awaryjnych (na wypadek awarii pomiaru

analogowego).

Przekaz sygnałów do systemu AKPiA oczyszczalni. Wykorzystanie do blokady pomp załadowczych zbiornika (pompy osadów dowożonych, osadu wstępnego, zagęszczacza mechanicznego) oraz sterowania pompami załadowczymi WKF. Zmienna dawka dozowana do WKF, w zależności od poziomu w zbiorniku.

Sterowanie mieszadła sprząc z pomiarem poziomu (suchobieg). Wprowadzić możliwość cyklicznej pracy mieszadła, z nastawialnymi w systemie czasami pracy. Wprowadzić zabezpieczenie (wyłączenie) mieszadła podczas postoju biofiltra.

Uwagi

Zbiornik wykonany w standardzie przekryć i wyposażenia odpowiadających warunkom zagrożenia wybuchem z uwagi na możliwość gromadzenia się gazów wybuchowych z osadów surowych lub dowożonych.

4.11 MASZYNOWNIA WKF[35]

Obiekt służyć będzie do obsługi komór fermentacyjnych, pełniąc rolę pomieszczeń dla urządzeń pomocniczych.

Układ technologiczny.

Wymaga się wykonania obiektu sprzężonego funkcjonalnie z zespołem komór fermentacyjnych. Obiekt technologicznie zawierać będzie zespół urządzeń związanych z załadunkiem osadu zmieszanego (w zbiorniku buforowym lub awaryjnie w hydrolizerze) do komór fermentacyjnych. Zrealizowany on będzie w postaci trzech pomp (2+1) wyporowych poprzedzonych indywidualnymi maceratorami. Pompy te pobierać będą osad ze zbiornika buforowego (lub z obiektów wcześniejszych jego obejściem) i kierować na wspólne przewody zaopatrzony w przepływomierze z przekazem danych do systemu AKPiA. Przewody te będą posiadać rozgałęzienie na trzy przewody wyposażone w zasuwy nożowe z napędami elektrycznymi, kierujące osad do obiegów grzewczych (pomiędzy pompy i wymienniki). W zadanym trybie automatycznie będzie przełączany kierunek podawania osadów.

Zasadniczą funkcją obiektu będzie utrzymanie stałej temperatury WKF, zapewnienie awaryjnego wymieszania komór oraz pozostałe funkcje (płukanie stożka, gaszenie piany, itp. opisane przy WKF). Realizowane to będzie przez zespół trzech pomp wirowych wolnoobrotowych obiegu cyrkulacji osadu

oraz trzy wymienniki ciepła woda – osad. Urządzenia mają pracować w systemie 2+1.

Ciepło dostarczane będzie z systemu grzewczego oczyszczalni – składającego się z istniejących kotłów, dwóch nowych agregatów kogeneracyjnych i nowego kotła, zlokalizowanego właśnie w budynku maszynowni. System grzewczy musi zapewniać jakościową regulację dostawy ciepła, z wykorzystaniem zaworów trójdrogowych i indywidualnych pomp obiegowych wody grzewczej wymienników. Wszystkie pompy przy rozdzielaczach muszą zostać zdublowane.

Kolejnym układem będzie system transportu osadu pomiędzy WKF zapewniający możliwość pracy szeregowej. Winien on składać się z orurowania, zespołu zasuw oraz pompy rotacyjnej (identycznej jak załadowcze) z armaturą odcinającą i zwrotną. Z uwagi na możliwość pracy w systemie dopełniania drugiej (niepełnej) komory zasuwy należy wykonać z napędami elektrycznymi.

Do maszynowni przenieść istniejący układ dozowania NaOH, modyfikując system tłoczny do przewidywanych ciśnień podawania środka oraz z możliwością ręcznej zmiany kierunku dozowania.

Wszystkie układy mają posiadać odpowiedni osprzęt, zasuwy, zawory zwrotne kulowe, odwadniacze, czyszczaki, itp.

Konstrukcja

Budynek maszynowni i kotłowni musi być wybudowany zgodnie z istniejącym przepisami oraz wymaganiami BHP i Prawa pracy. Budynek zaprojektować w nawiązaniu do istniejącej zabudowy oczyszczalni. Spadek dachów jak obiekty istniejące. Wielkość budynku należy dostosować do przewidzianej technologii, urządzeń i wyposażenia. W budynku należy zlokalizować:

• kotłownię,

• maszynownię WKF,

• rozdzielnię.

Fundamenty budynku z rdzeniem żelbetowym ze ścianami zewnętrznymi murowanymi. Cały budynek ocieplony. Wymaga się wykonania obiektu dwupoziomowego, z lokalizacją pomp obiegowych WKF poniżej poziomu wymienników ciepła.

Budynek musi posiadać okna z PVC gwarantujące naturalne oświetlenie. Drzwi zewnętrzne zadaszone, pełne, aluminiowe i wewnętrzne aluminiowe, przeszklone do połowy, zapewniające komunikację pomiędzy poszczególnymi pomieszczeniami, oraz minimum 2szt. zadaszonych bram rolowanych aluminiowych z wypełnieniem i ciepleniem (jedna do maszynowni, druga do kotłowni). Wielkość bram musi być dostosowana do wielkości środków transportowych i urządzeń przewidzianych do zabudowania w budynku. Wszystkie ściany wewnętrzne w pomieszczeniach technologicznych wyłożone glazurą w kolorze jasnym do pełnej wysokości, sufity pokryte farba

zmywalną. W budynku wykonać posadzki z żywic bezspoinowych w kierunku kratek ściekowych odwadniających ze stali kwasoodpornej. Przy stanowiskach pomp zastosować odwodnienia liniowe, pod wszystkimi punktami odpowietrzeń, odwodnień, poboru próbek, itp. zastosować nierdzewne kratki ściekowe.

Obiekt wyposażony w środki transportu poziomego i pionowego (belka + wciągnik), zapewniające obsługę wszystkich pomp i maceratorów wraz z ich załadunkiem na środki transportu.

Ponadto w budynku należy przewidzieć wszystkie niezbędne instalacje min. wentylacyjną, wodną, kanalizacyjną, elektryczną, AKPiA, wody technologicznej, gazową, biogazową, centralnego ogrzewania, CWU, instalacje oświetlenia wewnętrznego, zewnętrznego i awaryjnego, instalacje ochrony odgromowej, system detekcji gazu, sygnalizacji przeciwpożarowej, wszystkie niezbędne instalacje związane z planowanym przeznaczeniem obiektu, a nie wymienione powyżej. Wentylację wykonać co najmniej ze stali nierdzewnej. W systemie wentylacji podstawowej zastosować pełną rekuperację ciepła.

Obiekt wyposażony w system pomiaru gazów (min. H2S i CH4).

Rozmieszczenie urządzeń oraz pomieszczeń winno umożliwiać montaż, demontaż, konserwacje oraz swobodny dostęp i obsługę do poszczególnych urządzeń. Z uwagi na możliwość wytrącania się struwitu itp. Substancji wewnątrz przewodów, instalacje osadowe ( osad zmieszany, osad fermentujący i przefermentowany ) wykonać jako łączone kołnierzowo w odcinkach umożliwiających rozłączenie i wyczyszczenie. Dodatkowo zastosować czyszczaki i układy spustu, umożliwiające wyczyszczenie instalacji metodami ciśnieniowymi bez jej demontażu. Wszystkie szafy zasilania elektrycznego i sterowania umieścić w rozdzielni, pozostawiając przy urządzeniach kasety sterujące. Na kasetach pomp załadowczych umieścić dodatkowo wyświetlacze aktualnej częstotliwości pracy oraz zapewnić możliwość ich regulacji.

Szczegółowy rozkład pomieszczeń i urządzeń należy uzgodnić z Zamawiającym.

Uwaga: Cały teren wokół maszynowni, WKF, obiektów biogazowych wyłożyć kostką wibroprasowaną.

Wyposażenie.

Kotłownia:

Zainstalować kocioł, którego sprawność winna wynosić minimum 92%, a moc generowana nie mniej niż 250-300kW przy zasilaniu biogazem. Moc nowego kotła przy pracy na biogazie winna zapewnić pokrycie 100% zapotrzebowania technologicznego WKF i maszynowni (w przypadku gdy obliczenia

wykażą wyższą wartość niż podana - należy zastosować odpowiednio większy kocioł). Kocioł wyposażyć w palnik dwupaliwowy: gaz oraz biogaz. Zasilanie kotła bezpośrednio na ciśnieniu zbiornikowym biogazu – nie dopuszcza się pracy poprzez dmuchawy podnoszące ciśnienie.

Kotłownia winna być podłączona do centralnego systemu grzewczego oczyszczalni, sprzęgając wszystkie źródła ciepła (dwa istniejące kotły, nowy kocioł, dwa nowe agregaty) zapewnić zasilanie w ciepło wszystkich obiektów oczyszczalni, w tym cwu dla potrzeb szatni (mycia pracowników) oraz budynku administracyjnego oczyszczalni. Kotłownia wyposażona w automatyczną stację przygotowania wody i uzupełniania wody grzewczej (stacja w istniejącej kotłowni pozostanie jako rezerwowa).

W ramach wyposażenia kotłowni wykonać opomiarowanie umożliwiające pomiar energii cieplnej w zakresie umożliwiającym uzyskanie świadectw wysokosprawnej kogeneracji dla agregatów kogeneracyjnych.

Dla pieca i obu agregatów zabudować niezależne przepływomierze biogazu.

Pompy obiegowe do CO i CT zabudować na każdej linii w układzie 1 + 1 (zapewnienie rezerwy czynnej dla każdej nitki technologicznej).

Maszynownia WKF

Zakres prac obejmuje projekt, dostawę i montaż co najmniej w zakresie:

• 2+1 maceratory na linii podawania osadu do WKF

• 2+1 pompy osadu do fermentacji w WKF (ze zbiornika osadów zagęszczonych) – jako zestaw tandemowy z maceratorami

• 1 pompa przeładowcza pomiędzy WKF z zasuwami z napędami elektrycznymi odcinającymi w przerwach pompowania oraz zaworem zwrotnym kulowym

• 2+1 pompy obiegowe osadu grzewczego z z zaworami zwrotnymi kulowymi

• 2+1 wymienniki ciepła woda / osad

• 2+1 pompy i zawory trójdrogowe regulacji wody grzewczej do wymienników

• 5 przepływomierzy (dwa na linii załadowczej, trzy na obiegach grzewczych osadu, jeden na linii przeładunku)

• armaturę zwrotną i odcinającą

• 2 pH-metry (obieg WKF) i 2 gęstościomierze (osady podawane do WKF)

• 4 termometry elektroniczne (na dopływie osadu z WKF i na tłoczeniu na liniach zbiorczych po wymiennikach) z wyświetlaczami dla osadu oraz 6 dla wody grzewczej (przed i za każdym z wymienników).

• 2 termometry elektroniczne na zasilaniu i powrocie wody grzewczej zbiorczej.

• Kompletnego orurowania ze stali nierdzewnej i wyposażenia w armaturę zwrotną i zaporową (sterowanie przełączeniem kierunku podawania osadu poprzez zasuwy nożowe z napędami elektrycznymi) oraz zaworów do poboru próbek, odpowietrzania pomp i opróżniania przewodów

Uwaga! Należy zaprojektować i wykonać przewody w taki sposób, aby uzyskać napływ od ściany WKF w kierunku pomp, a przewody tłoczne (w tym pomiędzy pompami i wymiennikami, przepływ przez wymienniki i odpływ do WKF) poprowadzone były w sposób wznoszący, całkowicie uniemożliwiając powstawanie korków gazowych.

Opis układu orurowania przy WKF, kierunków pompowania, itp. znajduje się w specyfikacji WKF.

Do maszynowni przenieść istniejący układ dozowania NaOH, modyfikując system tłoczny do przewidywanych ciśnień podawania środka oraz z możliwością ręcznej zmiany kierunku dozowania.

Pompy wirowe

Pompy wirowe, odśrodkowe powinny spełniać następujące wymagania:

Pompy obiegowe osadu grzewczego: wirowe, z silnikiem chłodzonym powietrzem. Silnik połączony z pompą sprzęgłem. Wirniki otwarte, z wolnym przelotem min. 70 mm. Wydajność pomp minimum 80 m3/h każda, dopuszczone do pracy przy osadach gęstych (min. 6% suchej masy). Wysokość podnoszenia – dobrana do oporów układu, przy uwzględnieniu maksymalnych oporów wynikających z pompowania osadu oraz oporów wymiennika, nawet przy jego częściowym zarośnięciu. Maksymalne obroty – 1000/min.

• Wyposażone w uszczelnienia mechaniczne przedzielone komora olejową, komora wypełniona olejem niegroźnym dla środowiska

• Musi być możliwa wymiana jednego lub dwóch uszczelnień – uszczelnienia nie mogą być zblokowane

• Uszczelnienia musza być znormalizowane, wykonane zgodnie ze standardami międzynarodowymi – dostępne u różnych producentów – nie uzależniać użytkownika od jednego dostawcy

• Pompy muszą posiadać taka konstrukcję, by nie trzeba było wykonywać instalacji płuczącej uszczelnień i doprowadzać z zewnątrz mediów

• Łożyska musza być znormalizowane – dostępne u różnych producentów

• Pompa musi być napędzana poprzez silnika znormalizowany, dostępny od różnych

producentów, z zasilaniem poprzez przemiennik częstotliwości

• Silniki muszą być chłodzone powietrzem bez konieczności wykonywania zewnętrznej instalacji

• Agregat musi mieć budowę umożliwiającą wymianę, regulację lub regenerację części hydraulicznych zużywających się, np. pierścieni uszczelniających

• Pompy powinny być wyposażone w króciec ssawny z otworem rewizyjnym

• Silnik powinien mieć wbudowane w uzwojenia stojana czujniki termiczne odłączające pompę od zasilania w przypadku przeciążenia silnika

• Śruby łączące elementy składowe pompy powinny być wykonane ze stali nierdzewnej

• Ustawienie poziome agregatu

• Połączenie napędu z silnika na pompę za pomocą sprzęgła oponowego

• Podstawa żeliwna (tłumiąca ewentualne drgania wywołane przepływem medium zawierającego bąble gazu)

• Sygnały monitorujące pracę silnika (przeciążenie) przekazywane do systemu AKPiA oczyszczalni.

Sterowanie miejscowe i zdalne. Urządzenie ma sygnalizować: praca, awaria, gotowość, częstotliwość pracy.

Pompy rotacyjne

Parametry pomp załadowczych i przeładunkowej: wydajność min. 20 m3/h (przy maks. 30 Hz), ciśnienie min. 6 bar, o ile obliczenia Wykonawcy nie wskażą na konieczność zabudowy większych jednostek. Pompy wyposażyć w zabezpieczenie elektroniczne od przekroczenia ciśnienia, z wyświetlaczami pomiaru ciśnienia.

Pompy muszą mieć dla każdej aplikacji zapas ciśnienia min. na poziomie 2 barów powyżej obliczeniowe ciśnienie pracy. Jeżeli podczas rozruchu ciśnienie będzie wyższe niż obliczeniowe, Wykonawca wymieni pompy na stosownie większe.

Pompy zasilające (załadowcze) i przeładowcza regulowane poprzez przemienniki częstotliwości.

• Konstrukcja – pompa wyporowa rotacyjna

• Wydajność min. 20 m3/h przy maks. 30 Hz

• Całkowite wyłożenie korpusu wymiennymi elementami ochronnymi – wkładki obwodowe i osiowe

• Tłoki o geometrii śrubowej

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Wewnętrzne rdzenie wałów bez kontaktu z pompowanym medium

• Niewrażliwość na pracę "na sucho"

• Możliwość transportu medium z zawartością ciał włóknistych

• Możliwość przeprowadzenia inspekcji bez demontażu instalacji rurociągowej

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana tłoków, uszczelnień, elementów obwodowych i osiowych, itp.)

• Zdolność przenoszenia nieplastycznych ciał stałych min. 40mm

• Pojemność komory roboczej min. 1,5 litra

• Moc silnika ok. 4 kW.

• Przewód ssawny min. DN 125

• Przewód tłoczny min. DN 125

Uwagi: Pompy osadowe i maceratory wszystkich aplikacji muszą zostać zunifikowane.

Maceratory (rozdrabniacze)

Należy stosować rozdrabniacz jedynie w wersji o dwóch wałach napędowych.

Montaż na rurociągach poziomych. Przystosowanie do pracy ciągłej na sucho, z napędem elektrycznym. Układ musi być wyposażony w programowany system antyblokujący z rewersem.

Podstawowe wymagania:

• Konstrukcja – rozdrabniacz dwuwałowy frezowy

• Jednostronne ułożyskowanie wałów

• Szerokość frezów do 8,0 mm

• Ilość pojedynczych frezów na każdym wale min. 6 szt.

• Możliwość wymiany pojedynczych frezów, a nie całego zestawu frezów

• Zróżnicowana geometria frezów obu wałów

• Poziomo zamontowane wały

• Przeciwbieżna praca frezów

• Zróżnicowana prędkość obrotowa frezów

• Wykonanie materiałowe frezów - stal narzędziowa utwardzana

• Bezobsługowe uszczelnienie mechaniczne z komorą smarująco-zabezpieczającą

• Możliwość przeprowadzenia serwisu bez wymontowywania urządzenia oraz napędu oraz bez demontażu instalacji rurociągowej (wymiana frezów, uszczelnień, elementów ochronnych, itp.)

• Prędkość obrotowa napędu w zakresie 120-150 obr./min

• Moc napędu max. 3,0 kW

• Napęd podłączony poprzez elastyczne sprzęgło kłowe

• Montaż na wspólnej ramie z pompą

Wymienniki ciepła.

Moc wynikająca z obliczeń, nie mniej niż 180 kW każdy (z uwzględnieniem rezerwy na zapiekanie). Z wolnym przelotem min. 150 mm. Zasilanie w wodę grzewczą maks. 75 st. C. Do płynnej regulacji zasilania w ciepło (należy zastosować obligatoryjnie regulację jakościową, a nie ilościową) zastosować zawory trójdrogowe z pozycjonerami. Każdy z wymienników wyposażyć w indywidualny zawór oraz własną pompę obiegową (wymuszającą obieg wymiennika i pobór schłodzonej wody zza wymiennika poprzez zawór trójdrogowy). Wykonanie min. stal 0H18 N9, ocieplenie wełna min. 8 cm, w płaszczu z aluminium lub stali nierdzewnej.

Pozostałe

Pompy wyposażyć w zawory zwrotne kulowe. Z uwagi na możliwość blokowania zaworów, z pompami załadowczymi i przeładowczą zastosować zasuwy nożowe z napędem elektrycznym, zamykane automatycznie po zakończeniu pompowania.

Całe orurowanie wykonane w obiektach ze stali nierdzewnej. Orurowanie z połączeniami kołnierzowymi, umożliwiającymi łatwy demontaż i czyszczenie instalacji.

Należy również wykonać obejście WKF, umożliwiające podanie osadu do zbiornika buforowego osadu oraz OBF, wyposażone w zasuwy z napędami ręcznymi.

Sterowanie

Dla wszystkich pomp zastosować przemienniki częstotliwości.

Załadunek WKF – zadana objętość podawana co zadany czas (w zadanych godzinach), indywidualnie dla każdego WKF, realizowane poprzez cykliczną prace pomp oraz zamykanie/otwieranie zasuw z napędami elektrycznymi. W przypadku przepełnienia zbiornika osadu przed WKF – zwiększenie załadunku, w przypadku zbliżania się do opróżnienia zbiornika – zmniejszenie wielkości załadunku. W przypadku przepełnienia zbiornika osadu przefermentowanego lub danego WKF, odstawienie ładowania.

Zamiana pomp załadowczych automatyczna, zadawanie wydajności (częstotliwości) pracy pompy przez operatora w systemie AKPiA.

Przeładunek osadu – do utrzymania wymaganego poziomu w WKF, zmiana kierunku pompowania ręcznie.

Recyrkulacja osadu – sterowanie ręczne pomp, z alarmem suchobiegu (od braku przepływu). Sterowanie ogrzewaniem – od wybranego termometru/ów (operator wskazuje zadane z termometrów na płaszczu WKF oraz dopływie do danego wymiennika), z automatyczną regulacją jakościową zaworem trójdrogowym przynależnym do danego wymiennika.

Kontrola suchobiegu pomp załadowczych i obiegowych – poprzez pomiar przepływu.

Kontrola przekroczenia ciśnienia pomp załadowczych – poprzez pomiar elektroniczny, w dostawie z pompami.

Kontrola odczynu w medium cyrkulowanym – poprzez pH-metry zamontowane na obiegach grzewczych (w sposób łatwodemontowalny bez wyłączania instalacji).

Przekaz wszystkich sygnałów, wartości mierzonych i stanów pracy do systemu AKPiA oczyszczalni (w tym systemu pomiaru gazów, pracy wentylatorów,itp.).

4.12 WYDZIELONE KOMORY FERMENTACYJNE WKF [34]

Układ technologiczny.

Wymaga się wybudowania dwóch wydzielonych komór fermentacyjnych o pojemności osadowej 2 x 1500 m3. Komory należy przystosować do pracy szeregowej bądź równoległej w zależności od potrzeb oczyszczalni. Komory zrealizować jako zbiorniki cylindryczne z blach emaliowanych z dnem betonowym w kształcie stożka. Każdą z komór wyposażyć w ciągi technologiczne odprowadzające i doprowadzające osad, odprowadzające biogaz, doprowadzające wodę do gaszenia piany, itp. Realizacja rurociągów osadowych ma zapewnić co najmniej możliwość podawania osadu ogrzanego, jego pełną recyrkulację (dwupunktowy pobór, wtrysk zwrotny poprzez rurociągi denne i rozdeszczowanie) oraz płukanie stożka dennego i gaszenie piany osadem.

Osad zmieszany do fermentacji pompowany będzie do obiegów grzewczych komór WKF ze zbiornika uśredniającego pompami załadowczymi (opis w punkcie dot. maszynowni).

Osad obiegu grzewczego ma posiadać dwa punkty poboru - z dna lub ze ściany (do wyboru przez operatora) i możliwość powrotu osadu poprzez wtrysk gaszenia piany oraz poprzez stożek denny.

Osad przefermentowany odprowadzany z komory ma być poprzez regulowany przelew roboczy oraz zasuwę z napędem pneumatycznym spustu osadu części pływających, do kieszeni osadowej, a następnie kierowany grawitacyjnie do zbiornika buforowego lub awaryjnie do istniejącego OKFu. Oprócz przelewu roboczego należy zainstalować przelew awaryjny stały. Wypływ osadu poprzez

przelewy powinien odbywać się na zasadnie wyparcia osadu przefermentowanego (odbieranego z dna komory) osadem surowym. Ponadto w górnej części umieścić kopułę z ujęciem biogazu oraz kominkiem wywiewnym, systemem gaszenia piany i awaryjnym jej wychwytywania oraz opomiarowaniem (ciśnieniomierz, przepływomierz), bezpiecznikiem cieczowym, wziernikiem z wycieraczką. Należy umieścić urządzenie wskazujące poziom osadu w komorze np. miernik radarowy z przetwornikiem z wyświetlaczem (nie dopuszcza się sond ultradźwiękowych). W ścianach komory należy wykonać najmniej dwa otwory rewizyjne co najmniej DN800.

Pienienie osadu będzie ograniczane poprzez gaszenie jej osadem poprzez deszczownicę oraz awaryjnie wodą w złożu ujęcia.

Biogaz będzie ujmowany poprzez ujęcie wyposażone w złoże i system gaszenia piany wodą.

Każda komora zabezpieczona będzie przed zmianami ciśnienia poprzez bezpiecznik cieczowy wewnętrzny.

Konstrukcja

Należy wykonać dwie stalowe, szkliwione komory fermentacyjne, posadowione na betonowych, stożkowych fundamentach.

Komory należy połączyć z klatką schodową i odpowiednimi ciągami komunikacyjnymi. Wewnątrz zamkniętej klatki schodowej należy poprowadzić wszystkie przewody osadowe, zainstalować instalację wodociągową oraz elektryczną i AKPiA. Każdy z WKF należy wyposażyć w barierki oraz pomosty robocze i komunikacyjne. Klatkę schodową i komory wyposażyć w niezbędne oświetlenie techniczne oraz awaryjne.

W zakres dostawy wchodzi oprócz zbiorników fermentacyjnych: izolacja i obudowa tych zbiorników, system mieszający, stożkowy dach emaliowany, bezpiecznik cieczowy i ujęcie biogazu, wewnętrzne wyposażenie rurowe zbiorników fermentacyjnych oraz wszelka potrzebna armatura oraz połączenia rurowe osadu, biogazu i wody grzewczej. Należy także przewidzieć wszelkie niezbędne urządzenia pomiarowe pozwalające monitorować proces, opisane poniżej. Z uwagi na możliwość wytrącania się struwitu itp. Substancji wewnątrz przewodów, instalacje osadowe ( osad zmieszany, osad fermentujący i przefermentowany ) wykonać jako łączone kołnierzowo w odcinkach umożliwiających rozłączenie i wyczyszczenie. Dodatkowo zastosować czyszczaki i układy spustu, umożliwiające wyczyszczenie instalacji metodami ciśnieniowymi bez jej demontażu.

Komora fermentacyjna stalowa skręcana.

• Pojemność robocza (osadowa) min. 1500 m3

• Pojemność poduszki gazowej – min. 150 m3

• Materiał przeznaczony na ściany i dach zbiornika: blachy stalowe, zabezpieczane wtapianym szkliwem

• Grubość powłoki zabezpieczającej: wewnętrzna warstwa o grubości > 280 μm, zewnętrzna warstwa o grubości > 160 μm (wszystkie arkusze zbiornika: ściany boczne i dach) – szkliwo wtapiane w strukturę stali poprzez podwójne spiekanie

• Zgodność wykonania powłok szkliwionych z normą EN ISO 28765

• Odporność na pH w zakresie od 2 do 11

• Ocieplenie zewnętrzne zbiornika wykonane z wełny mineralnej o grubości min. 150 mm i współczynniku przenikania ciepła maks. U=0,253 W/m2K obudowanej blachą trapezową

o grubości min. 0,7 mm zabezpieczona antykorozyjnie lub powleczoną tworzywem sztucznym.

• Instalacja odgromowa na zbiornikach

• Elementy konstrukcyjne i pomosty ocynkowane

• Szerokość pomostów dachowych min. 80cm

• Pomost centralny – umożliwiający wygodny dostęp do armatury i urządzeń oraz ich obsługę z jednej płaszczyzny

• Nachylenie dachu nie wyższe niż 20o

• Należy zapewnić połączenie przelewu awaryjnego z odpływem osadu przefermentowanego a także niezależny odpływ powyżej awaryjnego do kanalizacji

• W ramach dostawy zbiornika należy dostarczyć zabezpieczenie ZKF typu cieczowego, wewnętrznego (z wodą jako cieczą zamknięcia)

• Napęd mieszadła i osprzęt w wykonaniu przeciwwybuchowym

• Prowadzenie montażu w dodatnich temperaturach otoczenia

• Montaż konstrukcji zbiornika przy pomocy dźwigników/ podnośników posiadających ważną dokumentację UDT.

• Dno – żelbetowe, o kącie nachylenia nie mniej niż 35 stopni (zapewniającym zsuwanie się złogów), pokryte powłoką chemoodporną

• Schody betonowe pod włazami na dno stożka komory.

Obieg technologiczny osadu WKF.

Dla układu technologicznego orurowania WKF narzuca się następujące funkcje:

• Pobór z dna (ok. 50 cm nad dnem) lub z pobocznicy (ściany) WKF w dolnej części – do wyboru przez operatora

• Tłoczenie osadu w górnej części WKF (na kopule) powyżej poziomu biogazu w sposób rozdeszczający osad i zapewniający gaszenie piany i ewentualnych części pływających

• Odbiór do obiegu WKF wtłoczonego osadu zmieszanego i dowożonego do obiegu grzewczego z opcją podawania przed i za pompę obiegową (celem prawidłowego zaszczepienia osadu)

• Zrzut osadu przefermentowanego w postaci wyporowej – z dna WKF, poprzez przelew regulowany do zbiornika buforowego lub istniejącego OKF

• Należy zastosować mieszadło pionowe dwuśmigłowe o mocy dobranej do komory, nie mniejszej niż 3,5 kW

• Zapewnienie układu połączeń umożliwiających pobór osadu ze ściany do obiegu grzewczego i przepłukanie stożka dennego poprzez tłoczenie osadu króćcem ssawnym pompy obiegowej

• Zapewnienie układu połączeń umożliwiających pobór osadu ze ściany (jw.) oraz przepłukanie strumieniem tłocznym przewodu przelewowego osadu przefermentowanego i to zarówno w stronę przelewu teleskopowego jak i dna stożka WKF.

Uwagi: Należy zapewnić możliwość tłoczenia w kierunku dna z odcięciem wylotu przelewem teleskopowym

• Przelew awaryjny WKF

• Spust części pływających .

Ocieplenie rurociągów zewnętrznych mocowanych na zbiorniku wykonane z wełny mineralnej

o grubości min. 50 mm okrytych aluminiową blachą osłonową.

Uwagi: Cały teren wokół maszynowni, WKF, obiektów biogazowych wyłożyć kostką wibroprasowaną.

Wyposażenie.

Mieszadło pionowe do osadu w WKF

Mieszadło pionowe dwuśmigłowe do zamontowania w WKF musi spełniać następujące wymagania:

• Mieszadło ma być wyposażone w dwa śmigła, przy czym śmigło dolne wytwarza główny strumień skierowany do dna komory w pełni zapobiegając sedymentacji, natomiast zadaniem górnego śmigła jest dodatkowo łamanie kożucha powstającego na powierzchni osadu poprzez wciąganie wierzchniej warstwy medium do wnętrza komory.

• Mieszadło ma być swobodnie zawieszone. Nie dopuszcza się zastosowania łożyska dolnego.

• Minimalna grubość łopatki ma być: śmigła dolnego – 8mm, a górnego – 6mm.

• Śmigła mieszadła mają być wykonane co najmniej ze stali nierdzewnej w gatunku nie gorszym niż S32101, odpornej na warunki środowiskowe WKF (w tym zakwaszenie).

• Mieszadło ma być napędzane silnikiem indukcyjnym o mocy nie niższej niż 3,5 kW.

• Silnik mieszadła ma być w wykonaniu przeciwwybuchowym w klasie ATEX II 2G EExe T3

• Uzwojenia silnika mają być wyposażone w termistory PTC, z przekazem sygnału do systemu AKPiA oczyszczalni

• Silnik ma być wyposażony w osłonę przeciwdeszczową.

• Przejście wału mieszadła przez kopułę komory musi być uszczelnione za pomocą zintegrowanego uszczelnienia labiryntowego o ciśnieniu maksymalnym 0,04 bar, nie wymagającego dolewania środka podczas eksploatacji oraz włączeń i wyłączeń

• Uszczelnienie labiryntowe winno być wyposażone w wskaźnik poziomu cieczy zaporowej

• Wał mieszadła ma być wykonany jako wał pełny, lub w przypadku średnicy wału powyżej 100 mm jako drążony

• Mieszadło modułowe, połączone sprzęgłami kołnierzowymi wykonanymi ze stali nierdzewnej min. A329.

• Wał mieszadła ma być wykonany albo całkowicie ze stali nierdzewnej kwasoodpornej wysokiej jakości albo w powłoce z takiej stali

• Przekładnia oraz korpus łożyskowy mają być zabezpieczone antykorozyjnie zgodnie z kategorią korozyjności nie mniej niż C4, okres trwałości zabezpieczenia min. H (wg PN-EN ISO 12944-2)

• Dopuszczalna różnica temperatury pomiędzy górą i dołem WKF i poborem do obiegu cyrkulacji (pomiędzy dowolnymi punktami) nie wyższa niż 1 st. C.

Na kopule Komory Fermentacyjnej zostaną zlokalizowane x.xx. urządzenia do ujmowania biogazu, zabezpieczenia instalacji biogazu komór przed nadmiernym nad lub podciśnieniem, a także do wizualnej kontroli wnętrza obiektu. Ww. urządzenia stanowią pierwsze elementy sieci biogazu. Dalej ujęty biogaz jest kierowany do sieci i odbiorników.

Bezpiecznik cieczowy

Bezpiecznik cieczowy jest stalowym elementem konstrukcyjnym mocowanym bezpośrednio na przygotowanym wcześniej, zamontowanym w kopule WKF, króćcu komory fermentacyjnej (kołnierz min. DN500, PN10). Bezpiecznik jest urządzeniem służącym dla zabezpieczenia instalacji biogazu i komory fermentacyjnej przed powstaniem nadmiernego pod- lub nadciśnienia.

Dane techniczne:

Kołnierz przyłączeniowy do zbiornika: min. DN500 PN10

• Materiał bezpiecznika: min. 0H18N9, odporny na warunki środowiskowe (w tym skropliny siarkowodoru)

• Wydajność – dobrana do parametrów komory

• Nadciśnienie zadziałania: ok. 35 mbar

• Podciśnienie zadziałania: ok. -5 mbar

• Wyposażenie:

o wskaźnik poziomu cieczy

o wkład wytłumiający wyrzut cieczy

o zawory kulowe dla napełniania i opróżniania bezpiecznika

o płyn na bazie glikolu

Uwagi: BEZWZGLĘDNIE NALEŻY ZABUDOWAĆ BEZPIECZNIK W WERSJI WEWNĘTRZNEJ

(schowany w przestrzeni WKF), z odpowiednio (kierunkowo) ukształtowanym wyrzutem biogazu.

Wizjer DN400

Wizjer umożliwia wizualną kontrolę stanu wewnątrz komory fermentacyjnej. Jest urządzeniem stalowym (stal kwasoodporna) wyposażonym w szkło wzierne oraz wycieraczkę zewnętrzną i wewnętrzną.

Dane techniczne:

• Kołnierz przyłączeniowy do zbiornika: DN400 PN10

• Materiał wizjera: nie gorszy niż OH18N9, szkło sodowo-wapniowe

• Średnica szkła wizjera min. 220 mm

• Wyposażenie:

Ujęcie biogazu

o wycieraczka ręczna dwustronna

o pokrywa

Ujęcie biogazu jest stalowym konstrukcyjnym urządzeniem służącym do łatwego odbioru biogazu z komory fermentacyjnej. Ujęcie wykonane jest w formie dzwonu mocowane bezpośrednio do króćca komory fermentacyjnej kołnierzem o średnicy min. DN400, PN10. Ujęcie biogazu do sieci będzie wykonane poprzez króciec min. DN125, owiercony zgodnie z PN10. Jednocześnie z ujęcia biogazu będzie wyprowadzony króciec wydmuchowy (min. DN125) do kominka upustowego zakończonego kapturkiem kierunkowym (wyrzut biogazu – jak w przypadku bezpiecznika – poza obręb pomostu WKF). Króciec wydmuchowy będzie wyposażony w przepustnicę międzykołnierzową z napędem ręcznym. Ujęcie biogazu będzie wyposażone w manowakuometr tarczowy poprzedzony zaworem kulowym oraz manometr elektroniczny poprzedzony zaworem kulowym, a także króciec poboru biogazu. Ujęcie należy wyposażyć w instalację samoczynnego gaszenia piany wodą technologiczną (wraz z podłączeniem wody z systemu wody technologicznej i dodatkową pompą podnoszącą ciśnienie – jeśli to konieczne).

Dane techniczne:

• Średnica ujęcia: min. 400 mm

• Kołnierz przyłączeniowy do zbiornika: min. DN400, PN10

• Materiał ujęcia: min. 0H18N9,odporny na warunki środowiska

• Średnica kominka wydmuchowego/ króćca do sieci: DN125, PN10

• Wyposażenie:

o czujnik obecności piany

o dwie przepustnice odcinające z dźwignią ręczną, na odejściu do sieci i kominku wydmuchowym

o złoże z pierścieni polipropylenowych dla awaryjnego wychwytywania piany i drobin osadu

o dwie dysze zraszające: nad i pod złożem

o manometr tarczowy

o xxxx xxxxxx xxxxxx 0/0"

o szybko otwierany właz górny

o manometr elektroniczny z wyświetlaczemi przekazem sygnału do systemu AKPiA oczyszczalni

Wyposażenie AKPiA ujęcia: czujnik ciśnienia biogazu, czujnik poziomu piany.

Uwagi: Niezależnie WKF musi być wyposażony w czujnik poziomu osadu.

Stosować orurowanie łączone kołnierzowo, w odcinkach nie dłuższych niż 6m.

Filtr polipropylenowy

Na sieci biogazowej należy zastosować filtry polipropylenowe Dane techniczne:

• Średnica główna filtra: min. 0,50 m

• Materiał filtra: nie gorszy niż 0H18N9,dostosowany do warunków

• Króćce przyłączeniowe do sieci biogazu: min. DN100 PN10

• Wyposażenie:

o wskaźnik poziomu cieczy

o dwa zaworki kulowe 1/2"

o górna pokrywa filtra oraz dolny właz zsypowy

o dwie przepustnice z napędem ręcznym DN100 oraz obejście z trzecią przepustnicą

Sterowanie

Sterowanie pracą komór winno się odbywać automatycznie, wszystkie parametry urządzeń winny być odwzorowane w CD.

Sterowanie mieszadeł z własnych szafek sterujących, z zabezpieczeniem PTC silnika. Automatyczne gaszenie piany.

Analogowe pomiary dla każdego WKF: dwupunktowy temperatury (z wykorzystaniem do sterowania ogrzewaniem WKF), poziomu osadu, poziomu piany, przepływu biogazu, ciśnienia biogazu, z przekazem do systemu AKPiA oczyszczalni.

Armatura w pełni demontowalna bez opróżniania obiektu (pochwy na termometry, itp.)

Uwagi: Zastosowane maszyny i urządzenia mają być w wykonaniu przeciwwybuchowym.

4.13 ZBIORNIK BUFOROWY OSADU PO WKFz [42]

Układ technologiczny.

Wymaga się budowy zbiornika buforowego osadów przefermentowanych o pojemności czynnej 300 m3, w którym następować będzie odgazowanie i uśrednienie osadów

przefermentowanych (lub kierowanych obejściem fermentacji) przed procesem odwadniania. Wymaga się budowy zbiornika o pojemności czynnej min. 300 m3.

Zbiornik przewiduje się jako zbiornik nadziemny, wykonany z betonu zbrojonego, osłoniętego powłokami chemoodpornymi i zaizolowanego termicznie lub jako cylindryczny zbiornik nadziemny, wykonany z blach szkliwionych (zaizolowanych termicznie) o dnie wykonanym z betonu i zadaszony samonośnym dachem wykonanym z blach szkliwionych. Dno zbiornika należy wykonać ze spadkiem umożliwiającym skuteczne opróżnienie zbiornika. Pobór osadów do pomp poprzez wykonanie w dnie rząpia odbiorczego, tak, by możliwe było całkowite usunięcie osadów pompami roboczymi.

Zbiornik należy posadowić w taki sposób aby osady na wirówki były odprowadzane grawitacyjnie. Zbiornik należy zhermetyzować, a gazy odprowadzić do biofiltra. Na przykryciu zbiornika wykonać co najmniej cztery włazy rewizyjne .

Wszystkie przewody osadowe wprowadzone w sposób zabezpieczający przed zamarznięciem nawet przy długiej przerwie w pompowaniu (np. wewnątrz zbiornika).

Celem odgazowania i uśrednienia osadów zbiornik należy wyposażyć w dwa mieszadła śmigłowe. Odprowadzenie wód nadosadowych odbywać się będzie poprzez przelew regulowany/awaryjny do kanalizacji wewnętrznej, o konstrukcji uniemożliwiającej emisję gazu do kanalizacji podczas postoju biofiltra.

Zainstalować pomiar napełnienia w zbiornika za pomocą radaru.

Zbiornik wyposażyć w układ obejść, umożliwiających odcięcie obiektu i utrzymanie transportu osadu do węzła odwadniania.

Konstrukcja

Wymagania niezależne od konstrukcji zbiornika:

• Pojemność czynna min. 300 m3

• Dno ze spadkiem do rząpia, z którego nastąpi pobór osadu

• Ocieplenie zewnętrzne zbiornika wykonane z wełny mineralnej o grubości min.150 mm obudowanej blachą trapezową o grubości min. 0,7 mm

• Przykrycie wyposażyć w odpowiednio uszczelnione otwory montażowe i rewizyjne zapewniające bezproblemową obsługę, przynajmniej 4 sztuki

• Instalacja odgromowa

• Zbiornik wyposażyć w przewód odciągowy ze stali nierdzewnej kwasoodpornej z przepustnicą regulacyjną, podłączony do sieci dezodoryzacyjnej

• Poziom osadów w zbiorniku mierzony za pomocą miernika radarowego z wyświetlaczem

Zbiornik uśredniający wariant betonowy:

• Zbiornik ma zostać zabezpieczony przed korozją za pomocą powłok ochronnych odpornych na środowisko o pH od 2-11

• Uszczelnienia przejść przez ściany – systemowe łańcuchowe

• Uchwyty systemowe rurociągu wykonane ze stali nierdzewnej kwasoodpornej

• Pomosty i wejścia wykonane ze stali nierdzewnej, kraty pomostowe też z takiej stali lub z tworzywa.

• Zbiornik przykryć panelami z tworzywa sztucznego zgodnego z ATEX (z uwagi na ryzyko nagromadzenia gazów)

Zbiornik uśredniający wariant stalowy:

• Materiał przeznaczony na ściany i dach zbiornika: blachy stalowe, zabezpieczane wtapianym szkliwem

• Grubość powłoki zabezpieczającej: wewnętrzna warstwa o grubości > 280 μm, zewnętrzna warstwa o grubości > 160 μm (wszystkie arkusze zbiornika: ściany boczne i dach) – szkliwo wtapiane w strukturę stali poprzez podwójne spiekanie

• Zgodność wykonania powłok szkliwionych z normą EN ISO 28765

• Odporność na pH w zakresie od 2 do 11

• Instalacja odgromowa na zbiornikach

• Prowadzenie montażu w dodatnich temperaturach otoczenia

• Montaż konstrukcji zbiornika przy pomocy dźwigników/podnośników posiadających ważną dokumentację UDT.

Wyposażenie

Zbiornik wyposażyć w minimum dwa mieszadła.

Podstawowe wymagania dla mieszadeł zatapialnych poziomych o budowie blokowej są następujące:

• Wszystkie elementy mieszadła mające kontakt z mieszanym medium, musza być odporne na korozję

• Mieszadło musi być zamontowane na prowadnicy i podwieszone na łańcuchu, z dodatkową liną żurawia

• System mocowania mieszadeł musi umożliwiać płynną regulację zmiany kierunku mieszadła w płaszczyźnie poziomej

• Prowadnica (prowadnice) musi być wykonana ze stali kwasoodpornej

• Mieszadło musi zapewniać pełne wymieszanie ścieków w całej objętości komory. W żadnej części komory nie może występować stałe odkładanie się zawiesin

• Mieszadło powinno być wyposażone w śmigła o samooczyszczających się powierzchniach łopatek

• Uszczelnienie mechaniczne musi posiadać zabezpieczenie uniemożliwiające przedostawanie się zanieczyszczeń zawartych w ściekach w obszar uszczelnienia

• Mieszadła muszą być wyposażone w czujnik wilgotności kontrolujący szczelność komory olejowej

• Silnik powinien posiadać czujniki termiczne i wilgotności, sygnały monitorujące winny być przesyłane do systemu AKPiA

• Mieszadło wyposażone w podwójne uszczelnienia mechaniczne, przedzielone komorą olejową

• Uszczelnienia musza być znormalizowane, wykonane zgodnie ze standardami międzynarodowymi – dostępne u różnych producentów – nie uzależniać użytkownika od jednego dostawcy

• Łożyska musza być znormalizowane – dostępne u różnych producentów

• Śruby łączące elementy składowe powinny być wykonane ze stali nierdzewnej

• Kaseta sterująca na pomoście zbiornika lub obok wejścia – do decyzji Zamawiającego na etapie projektu.

Wyposażenie dodatkowe - żurawiki, liny oraz łańcuch (awaryjny) ze stali kwasoodpornej. System mocowania musi być wykonany ze stali kwasoodpornej.

Sterowanie

Zbiornik wyposażony w ciągły pomiar poziomu (nie dopuszcza się pomiaru ultradźwiękowego) z rozdzielonym przetwornikiem z wyświetlaczem. Pomiar w standardzie przeciwwybuchowym. Wyświetlacz na poziomie obsługowym z terenu.

Pomiar poziomu zabezpieczany zespołem pływaków awaryjnych (na wypadek awarii pomiaru analogowego).

Sterowanie mieszadłami – ręczne lub automatyczne (z możliwością pracy cyklicznej), z zabezpieczeniem przed suchobiegiem.

Przekaz sygnałów do systemu AKPiA oczyszczalni. Wykorzystanie do blokady pomp wirówek i pomp załadowczych WKF.

Sterowanie mieszadła sprząc z pomiarem poziomu (suchobieg). Wprowadzić możliwość cyklicznej pracy mieszadła, z nastawialnymi w systemie czasami pracy. Wprowadzić zabezpieczenie (wyłączenie) mieszadła podczas postoju biofiltra.

Uwagi: Zbiornik wykonany w standardzie przekryć i wyposażenia odpowiadających warunkom zagrożenia wybuchem z uwagi na możliwość gromadzenia się gazów wybuchowych z osadów przefermentowanych.

4.14 ZBIORNIK BUFOROWY/AWARYJNY OSADU - ISTNIEJĄCY OBF [30]

Alternatywnie przeróbka osadów na oczyszczalni może być prowadzona bez stabilizacji osadów, tj. z ominięciem komór fermentacji z wykorzystaniem istniejącej komory WKF dla potrzeb uśrednienia i gromadzenia osadów odprowadzanych z istniejących procesów. Zasadniczym celem jego pracy jest uśrednienie i zagęszczenie osadu we współpracy z istniejącymi zagęszczaczami [27] – przed skierowaniem osadów na wirówkę. Jednocześnie zbiornik buforowy będzie pełnił funkcje awaryjne dla układu pracującego z wykorzystaniem nowych komór WKF.

Do zbiornika zostaną doprowadzone przewody osadu wstępnego po hydrolizie oraz osady nadmierne po zagęszczarce oraz awaryjne połączenie ze zbiornika buforowego osadu po WKFz [42].

W ramach modernizacji należy wymienić istniejącą barierkę i drabinkę na nowe, ze stali nierdzewnej kwasoodpornej oraz zamontować pompę o odpowiednich parametrach w celu opróżnienia całkowitego zbiornika buforowego.

4.15 GRAWITACYJNE ZAGĘSZCZACZE OSADU PRZEFERMENTOWANEGO [27]

Grawitacyjne zagęszczacze zlokalizowane są pomiędzy budynkiem wielofunkcyjnym [25], a istniejącą otwartą komorą fermentacyjną [30]. Wykorzystanie zagęszczaczy w gospodarce osadowej przewiduje się podczas pracy układu w linii osadu z wysoką zawartością biologii.

W ramach zadania przeprowadzić renowację i zabezpieczenie powłokami chemoodpornymi (mineralnymi) wnętrza i korony zbiorników.

Wymienić obarierowanie na nowe, ze stali nierdzewnej kwasoodpornej. Przeprowadzić renowację i zabezpieczenie konstrukcji pomostów. Wymienić napędy zgarniaczy.

4.16 BUDYNEK WIELOFUNKCYJNY [25]

Układ technologiczny.

W ramach modernizacji oczyszczalni przewiduje się wykorzystanie istniejącego obiektu

wielofunkcyjnego oraz jego rozbudowę. W celu zabezpieczenia procesu zagęszczania i odwadniania osadów przed niespodziewanymi awariami oraz odciążenia urządzeń obecnie pracujących, należy rozbudować budynek przeróbki osadów o dodatkowe pomieszczenia, umożliwiając instalację urządzeń zagęszczających oraz odwirowujących osad, produkcję preparatu/nawozu oraz higienizację osadu.

W budynku (w pomieszczeniu obecnie zainstalowanej wirówki) zostanie zainstalowana nowa kompletna instalacja zagęszczania osadów, która będzie stanowić równoległą linię do istniejącej zagęszczarki, również przeniesionej do tego pomieszczenia wraz ze stacją dozowania polielektrolitu. Należy doprowadzić drugi rurociąg doprowadzający osady (rozdział na dwa urządzenia) wraz z armaturą odcinającą z napędem elektrycznym. Zostanie zainstalowana nowa stacja dozowania polielektrolitu, która do czasu wyeksploatowania istniejącej zagęszczarki powinna obsługiwać oba urządzenia (zastosować dwie nowe pompy).

Osad po zagęszczeniu zostanie poddany mechanicznej homogenizacji.

Osad po homogenizacji (lub z jej pominięciem, zależnie od decyzji operatora) zostanie podany na zbiornik uśredniający lub na zbiornik buforowy/awaryjny nowym przewodem, do którego zostanie podłączona istniejąca pompa osadu. Awaryjnie musi istnieć także możliwość podania osadów do zbiornika hydrolizy. Na połączeniu rurociągów zastosować armaturę odcinającą.

W pomieszczeniu zagęszczarek zainstalowane będą dwie wirówki – nowa i istniejąca, wraz z wymaganymi układami towarzyszącymi. Dla nowej wirówki należy dostarczyć kompletną stację przygotowania polimerów, która winna obsługiwać obie wirówki (zastosować dwie nowe pompy). Dostosować osprzęt istniejącej wirówki do nowej lokalizacji, a nową wirówkę dostarczyć z kompletnym osprzętem. Wewnątrz nowego budynku należy wykonać węzeł rozprowadzający osad na obie wirówki, wyposażony w zasuwy z napędem elektrycznym.

Osad z wirówek systemem przenośników ślimakowych trafi do nowego pomieszczenia, w którym zostanie zainstalowany węzeł suszenia i sterylizacji osadów oraz węzeł higienizacji. Układ przenośników musi zapewniać możliwość pominięcia węzłów suszenia/sterylizacji i higienizacji osadów i skierowania bezpośrednio na pryzmę na zewnątrz jak dotychczas.

W budynku należy zainstalować układ wody technologicznej (opisany w odrębnym rozdziale) oraz układ granulacji (produkcji preparatu) również opisany w odrębny rozdziale.

Należy także przewidzieć wszelkie niezbędne urządzenia pomiarowe, co najmniej opisane poniżej,

pozwalające monitorować proces, a także instalację czujników metanu i siarkowodoru w pomieszczeniach.

Budynek zostanie wyposażony w wentylacje grawitacyjną oraz mechaniczną działającą automatycznie, w tym w zależności od poziomu stężeń metanu i siarkowodoru.

Konstrukcja

W ramach modernizacji i przebudowy istniejącego budynku wielofunkcyjnego należy zaprojektować i wykonać dobudowę min. dwóch nowych pomieszczeń.

Rozbudowę budynku należy dostosować do istniejącej zabudowy. Należy także przewidzieć przebudowę ścian istniejących, tak aby umożliwić funkcjonalne połączenie z nowymi pomieszczeniami. W ramach połączenia istniejącego obiektu z nowo projektowanymi pomieszczeniami należy przewidzieć rozbiórkę części dachu oraz zaprojektowanie i wykonanie nowej konstrukcji dachowej. Nowe pomieszczenia winny mieć minimalne wymiary: pomieszczenie o wymiarach 5,0 m x 12,4 m oraz pomieszczenie o wymiarach 15,0 m x 10 m. Wysokość nowych pomieszczeń dostosować do istniejącego obiektu, ok. 4,45 m do okapu, ok. 7,9 m w kalenicy budynku. Architekturę nowego budynku dostosować do pozostałych obiektów oczyszczalni.

Dobudowane pomieszczenie należy wykonać w technologii murowanej z pustaków z betonu komórkowego, z ociepleniem, z dachem o konstrukcji stalowej, z pokryciem z płyt warstwowych. Nowe pomieszczenia powinny posiadać odrębne wejścia oraz bramy umożliwiające wniesienie i montaż planowanych urządzeń. Należy wykonać min. 3 bramy, pomiędzy budynkiem istniejącym, a nowym pomieszczeniem, pomiędzy nowymi pomieszczeniami oraz bramę wjazdową w pomieszczeniu.

Elewację dobudowanych pomieszczeń należy dostosować do istniejącego budynku, należy wykonać cokół z cegły klinkierowej do wysokości 40 cm oraz wykonać tynki akrylowe lub inne o wyższych parametrach. W istniejących i nowych pomieszczeniach należy ułożyć hydroizolację na całej powierzchni podłóg oraz posadzkę z żywic uszorstkowionych bezspoinowych (potrójna warstwa). Ściany w pomieszczeniach należy wyłożyć hydroizolacją i płytkami ceramicznymi, chemoodpornymi, w jasnym kolorze do wysokości min. 2 m, w tym uzupełnić płytki w pomieszczeniach istniejących. Nowo dobudowane pomieszczenia należy wyposażyć we wszystkie niezbędne instalacje: wodną, wody technologicznej, ściekową, zasilanie elektryczne, oświetlenie. Pomieszczenia należy podłączyć do istniejącej kanalizacji technologicznej.

W ramach rozbudowy budynku należy również przewidzieć wykonanie nowych fundamentów pod dwie wirówki osadu, dwa zagęszczacze, homogenizator, stacje polimerów oraz elementy instalacji, itp. W istniejącym budynku należy przewidzieć likwidację istniejących kolidujących fundamentów. Należy także przewidzieć dodatkowy przenośnik ślimakowy połączony z mieszalnikiem