Specyfikacja Techniczna Nazwa: Rozbudowa systemu chłodzenia serwerowni głównej Centrum Informatycznego Świerk

Załącznik Nr 1 do SIWZ

Specyfikacja Techniczna

Nazwa: Rozbudowa systemu chłodzenia serwerowni głównej Centrum Informatycznego Świerk

Przedmiot zamówienia

Przedmiotem zamówienia jest rozbudowa serwerowni CIŚ o kolejny rząd szaf serwerowych dla systemów komputerowych HPC, zblokowanych z modułami chłodniczymi pracującymi z wykorzystaniem instalacji wody lodowej, oraz dostawa i instalacja kolejnego agregatu chłodniczego wody lodowej o mocy chłodniczej minimum 400 kW. Kolejny rząd szaf serwerowych i agregat chłodniczy, będące przedmiotem zamówienia, muszą stanowić integralną całość z dotychczas zainstalowanymi urządzeniami, systemami i instalacjami serwerowni.

Załącznikiem do specyfikacji technicznej jest wyciąg z dokumentacji wykonawczej systemu chłodzenia i instalacji elektrycznej.

Przedmiot zamówienia obejmuje dostawę sprzętu, usługi instalacyjne, uruchomieniowe i integracyjne, oraz prace towarzyszące i obsługę serwisową, zgodnie z następującymi zakresami:

  1. Dostawa i instalacja 8 sztuk szaf serwerowych dla systemów komputerowych typu HPC o całkowitej mocy elektrycznej zainstalowanego sprzętu wynoszącej 50 kW/szafę, wraz ze zblokowanymi modułami chłodniczymi pracującymi w oparciu o instalację wody lodowej z zamkniętym obiegiem powietrza w szafach w ilości 9 sztuk (każda szafa serwerowa zblokowana z modułami chłodzącymi z obu stron szafy).

  2. Dostawa i instalacja agregatu chłodząco-pompującego wody lodowej zgodnie z wymogami mocy chłodniczej (minimum 400 kW mocy chłodniczej) i redundancji opisanymi w części szczegółowej wymagań. Agregat chłodniczo-pompujący musi być zamontowany na obniżonym dachu zachodniej części dobudowanej budynku nr 88 w NCBJ , zgodnie z załączoną dokumentacją projektowo-wykonawczą budynku.

  3. Dostawa i instalacja 2 sztuk modułów chłodniczych zasilanych wodą lodową (wymienniki ciepła woda/powietrze) o mocy chłodniczej 50 kW każdy do schłodzenia IV rzędu szaf serwerowych typu otwartego w pomieszczeniu serwerowni.

  4. Wykonawca zobowiązany jest zintegrować wszystkie dostarczone urządzenia i instalacje techniczne z instalacjami technicznymi dotychczas eksploatowanymi w budynku nr 88, w tym powinien wykonać po realizacji pkt 1 – 3 przedmiotu zamówienia (powyżej) ponowne uruchomienie i regulację całości instalacji chłodniczej wody lodowej, łącznie ze zmianą algorytmów sterowania automatyki tej instalacji.

  5. Przez prace towarzyszące Zamawiający rozumie niezbędne prace wykończeniowe związane z prowadzonymi instalacjami, uruchomienie i przetestowanie urządzeń instalacji chłodniczej i infrastruktury szaf serwerowych, zintegrowanie zarządzania w ramach istniejącego systemu BMS, dokumentację powykonawczą wykonanych instalacji, w tym uzupełnienie istniejących dokumentacji branżowych o dobudowane przez Wykonawcę elementy, oraz szkolenia operatorskie.

Zamawiający zobowiązany jest do wykonania przedmiotu zamówienia bez przebudowy istniejących systemów i instalacji, dostosowując się do warunków technicznych panujących w budynku serwerowni nr 88. Konieczne zmiany w istniejących systemach i instalacjach, w przypadkach uzasadnionych technicznie, Wykonawca zobowiązany będzie uzgodnić z Zamawiającym.

Zamawiający dopuszcza wizję lokalną dla oferentów, w czasie których oferenci będą mogli zapoznać się z całością dokumentacji technicznej instalacji i systemów wykonanych dotychczas w budynku nr 88 NCBJ (budynek serwerowni CIŚ).



Wymagania szczegółowe przedmiotu zamówienia



1. Dostawa i montaż 8 sztuk szaf serwerowych 19’’/42U oraz zintegrowanych z szafami modułów chłodzących z wymiennikami ciepła woda/powietrze.

1.1. Specyfikacja techniczna szaf serwerowych

W tekście przyjęto następujące oznaczenie:

PD – maksymalna moc możliwa do odprowadzenia z każdej pojedynczej szafy serwerowej IT, przy założeniu że we wszystkich szafach generowana jest taka sama moc oraz że jeden (dowolnie wybrany) z dostarczonych wymienników ciepła woda/powietrze uległ awarii powodującej jego całkowitą dysfunkcję.

Dostarczone moduły chłodzące muszą być wykonane w technologii zamkniętej, to znaczy cyrkulacja powietrza może odbywać się wyłącznie wewnątrz szaf, oraz połączonych z nimi modułów chłodzących. Liczbę modułów chłodzących należy dobrać w ten sposób, aby ich moc chłodzenia pozwalała na odprowadzenie mocy PD równej przynajmniej 50 kW z każdej szafy (w sumie 8* PD czyli przynajmniej 400 kW) nawet w wypadku awarii jednego urządzenia chłodniczego (redundancja n+1), dla temperatury wody dopływającej do wymienników minimum 15°C oraz maksymalnej temperatury powietrza dostarczanego do serwerów maksymalnie 25°C.

Każda z dostarczonych szaf musi pozwalać na montaż standardowego sprzętu 19'', z użyteczną wysokością 42U oraz użyteczną głębokością minimum 1200 mm. Szafy muszą być zgodne z wymaganiami przemysłowymi EIA-310-D jako szafy typu A, zgodnie z normą PN-EN 60297 (lub normami równoważnymi), szeregowe, z możliwością łączenia bocznego, oraz posiadać minimalne wymiary: szerokość 600 mm, wysokość 2000 mm, głębokość 1200 mm. Dodatkowo w pełni wyposażona zgodnie z niniejszą specyfikacją szafa musi pozwalać na instalację podczas pracy sprzętu dowolnej wysokości (jeżeli tylko w szafie jest dostateczna ilość wolnych jednostek wysokości U, jakiej wymaga instalowany sprzęt), z obu stron (od przodu i od tyłu), bez przerywania pracy już pracującego w niej sprzętu. W szczególności musi to być możliwe bez odkręcania listew dystrybucji zasilania oraz jakichkolwiek innych elementów szafy lub wstawianego sprzętu.

Każda szafa musi wytrzymywać obciążenie sprzętem o łącznej masie co najmniej 1500 kg potwierdzona oficjalnym oświadczeniem producenta i zapisem w karcie katalogowej, oraz posiadać klasę szczelności minimum IP54. Szafy muszą pozwalać na podłączenie okablowania elektroenergetycznego, oraz dla transmisji danych przez szczelne przepusty w górnej części tylnej ściany lub w suficie szafy. Wymagane jest uziemienie wszystkich części płaskich szaf. Skuteczność uziemienia musi zostać potwierdzona odpowiednimi pomiarami zgodnie z wymaganiami norm i przepisów prawa.

Łączne gabaryty zestawu 8 dostarczonych szaf serwerowych, wraz z zestawem zintegrowanych z nimi modułów chłodzących o redundancji co najmniej n+1, nie mogą być większe niż: szerokość 9750 mm, wysokość 2500 mm, głębokość 1400 mm.

Każda z szaf serwerowych musi zostać wyposażona w cztery kompaktowe szyny zasilania. Każda z zainstalowanych szyn zasilania musi umożliwiać zasilanie szafy prądem min. 3x32 A 400 V/ 50-60 Hz, wymagany wtyk kabla przyłączeniowego zasilania szyny IEC 60309. Każda jedna szyna zasilania musi posiadać gniazda wg standardu IEC 60 320 C13 w ilości minimum 18 gniazd, oraz gniazda wg IEC 60 320 C19 w ilości minimum 6 gniazd. Wymagany znak CE. Każda z dostarczonych szaf musi umożliwiać montaż do 4 szyn zasilania identycznych z opisanymi wyżej. Szyny zasilania muszą być możliwe do demontażu i przenoszenia pomiędzy szafami. Każda szafa musi umożliwiać wprowadzenie dodatkowych kabli z wtyczkami IEC 60309 3x32 A 400 V/ 50-60 Hz dla sprzętu dużej mocy przez przepusty na okablowanie.

Dostarczone szafy i wymienniki ciepła woda-powietrze muszą pochodzić od jednego producenta i stanowić jeden zespół montażowy zgodnie z zaleceniami producenta.





1.2. Wymagania instalacyjne szaf serwerowych zblokowanych z modułami chłodniczymi

1.2.1. Dołączenie szaf serwerowych do instalacji chłodniczej wody lodowej

Wszystkie osiem szaf serwerowych, wraz ze zblokowanymi z nimi modułami chłodniczymi muszą zostać zainstalowane w pomieszczeniu serwerowni w miejscu zaprojektowanym dla III rzędu szaf. W tym miejscu pod podłogą podniesioną znajdują się rurociągi zasilające i powrotne wody lodowej z wykonanymi podejściami do modułów chłodzących, zaprojektowanymi dla modułów chłodzących LCP firmy Rittal. Podejścia (rurociągi przyłączeniowe) wyposażone zostały w zawory odcinające na zasilaniu i równoważące na powrocie.. Dopasowanie stałej instalacji przyłączeniowej (rurociągi) i elastycznych przewodów podłączeniowych (hydraulicznych) modułów chłodniczych szaf do istniejących rurociągów instalacji chłodniczej wody lodowej należy do zakresu przedmiotu zamówienia publicznego i musi zostać wykonane przez Wykonawcę., Dla części przyłączy, przeznaczonych do dołączenia modułów chłodniczych, prawdopodobnie konieczne będzie wykonanie takich prac, jak zamiana rurociągów zasilania (woda zimna) i powrotu (woda gorąca), oraz likwidacja kolizji z innymi instalacjami pod podłogą techniczną Wykonawca musi również dostarczyć w ramach przedmiotu zamówienia elastyczne przewody ciśnieniowe z odpowiednią armaturą do przyłączenia modułów chłodniczych. Wykonawca musi wykonać podłączenia modułów chłodzących dokładnie z zaleceniami zawartymi w ich instrukcji instalacyjnej producenta.

Ponadto moduły chłodnicze (wymienniki woda/powietrze) muszą być wyposażone w instalację odprowadzania skroplin (systemu odwadniania), dołączoną do rurociągów odprowadzania skroplin, zainstalowanych pod podłoga podniesioną w miejscu instalacji szaf i połączonych z instalacją kanalizacyjną budynku. Wykonawca musi uzupełnić istniejące rurociągi odprowadzania skroplin o elementy napowietrzające w celu skutecznego odprowadzenia skroplin z instalacji.

1.2.2. System p/pożarowy szaf serwerowych

Dostarczone szafy serwerowe muszą być wyposażone w czujniki pożaru, które będą bezpośrednio włączone, jako kolejna linia dozorowa, do istniejącego w serwerowni systemu samoczynnego gaszenia SUG, zbudowanego z wykorzystaniem centrali alarmowania o pożarach SAP firmy Esser typ 8010. Szafy serwerowe muszą również posiadać system automatycznego otwierania drzwi w przypadku uruchomienia procedury gaszenia gazem obojętnym (zadziałanie SUG). Natomiast w razie wykrycia pożaru przez czujki szaf (koincydencja dwóch czujek) szafy serwerowe muszą odłączać zasilanie całego rzędu szaf, automatycznie otwierać drzwi, oraz wysyłać do systemu przeciwpożarowego sygnał uruchamiający gaszenie. Ponadto szafy serwerowe musza być wyposażone w system wczesnej detekcji dymu WDD dla całego rzędu szaf, który musi zostać podłączony do centrali alarmowej Esser 8010 i stanowić z nimi jeden spójny system wykrywania pożaru w pomieszczeniu serwerowni. System WDD rzędu szaf powinien generować sygnał alarmu pożarowego I stopnia, ale nie powinien generować sygnału alarmu pożarowego II stopnia, ani w żadnym przypadku nie powinien uruchomić procedury gaszenia gazem. Powyższe sygnały, jak również sygnały awarii technicznych, powinny być przekazywane do nadrzędnej centrali budynkowej SAP typu Schrack Integral IP.

Ponadto konieczne jest spełnienie następujących wymagań formalnych w zakresie systemu p/pożarowego szaf serwerowych:

  1. Projekt dostarczanego systemu p/pożarowego musi być sporządzony w oparciu o aktualne normy i przepisy prawa, oraz w jego treści musi się znaleźć informacja o normach i przepisach, na podstawie których opracowanie zostało sporządzone. Projekt musi być opiniowany przez rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń p/poż w odniesieniu całości do budynku 88 Narodowego Centrum Badań Jądrowych. Przed realizacją projekt musi zostać zaakceptowany przez Zamawiającego.

  2. Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć, w dniu zgłoszenia gotowości do odbioru, komplet dokumentów wymaganych obowiązującymi przepisami prawnymi, a w szczególności:

  • projekt instalacji, opiniowany przez rzeczoznawcę ds. zabezpieczeń p/poż w odniesieniu całości do budynku 88 Narodowego Centrum Badań Jądrowych (projekt ten będzie uzupełnieniem projektu już wykonanego systemu p/pożarowego serwerowni);

  • wypełnioną kartę gwarancyjną (karty gwarancyjne) zainstalowanych urządzeń;

  • świadectwa dopuszczenia , certyfikaty zgodności i atesty na zainstalowane urządzenia i użyte materiały, a w szczególności kopie aprobat technicznych, oraz inne wymagane polskim prawem dokumenty dopuszczające do stosowania w ochronie p/poż (powyższe wymaganie odnoszą się również do systemów automatyki pożarniczej: detekcji i sterowania);

  • protokoły z kontroli poprawności działania wykonanej instalacji, przeprowadzonych w obecności wyznaczonych pracowników Zamawiającego;

  • protokół zdawczo-odbiorczy, zawierający wykaz zainstalowanych urządzeń , wraz z ich numerami identyfikacyjnymi,;

  • opis przeprowadzonych testów poprawności wykonania instalacji oraz prawidłowego przydziału sygnałów sterujących;

  • instrukcję obsługi i konserwacji zainstalowanych urządzeń (w języku polskim);

  • 3 komplety dokumentacji powykonawczej, wykonanej jako uzupełnienie (rozszerzenie do dołączenia) dokumentacji powykonawczej istniejącego systemu p/pożarowego serwerowni firmy Wagner. Wymagane jest dostarczone 3 kompletów dokumentów w formie papierowej oraz jednego kompletu w wersji elektronicznej, przy czym projekty w wersji elektronicznej należy dostarczyć w formacie edytowalnym (np. format własny oprogramowania wspomagającego projektowanie), oraz w formacie nieedytowalnym (np. dokument w formacie PDF).

  1. Projekt wykonawczy oraz dokumentacja powykonawcza muszą zawierać co najmniej następujące elementy:

  • schemat zawierający orurowanie, wraz z połączeniami pomiędzy urządzeniami

  • rysunki zawierające naniesione na rzuty pomieszczeń rozmieszczenie przewodów, średnice przewodów, lokalizacją czujników dymu i ognia oraz dysz itp.

  • listę rekomendowanych części zapasowych.

d) Dobudowany system p/pożarowy należy zintegrować z systemem istniejącym, w tym x.xx. należy zapewnić w przypadku pożaru lub awarii x.xx.:

  • powiadomienie i łączność z dyspozytorem Zamawiającego,

  • powiadomienia administratorów systemów informatycznych,

  • powiadomienia Służby Technicznej Zamawiającego, po godzinie 14.30 Dyżurnego Dyspozytora, Służby Ochrony Ośrodka, Dyspozytora Awaryjnego Ośrodka Jądrowego,

  • powiadomienie stacji monitoringu NOMA-2.

e) Konieczne jest odpowiednie zintegrowanie systemów przeciwpożarowych serwerowni z instalacją sygnalizacji pożarowej obiektu, oraz z innymi systemami technicznymi;

Odbiór systemu przeciwpożarowego

Warunkiem pozytywnego odbioru systemu przez komisję odbiorową ze strony Zamawiającego jest pomyślne wykonanie przez Wykonawcę w obecności komisji odbiorczej pełnego testu systemu, w tym wszystkich jego zespołów (dla współpracy z systemem gaszenia gazem obojętnym test należy wykonać w uzgodnieniu z firmą serwisującą system SUG w celu zablokowania wypływu gazu). Wykonanie i rezultaty testów muszą być potwierdzone protokołem podpisanym przez przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy.

1.3. Monitorowanie szaf serwerowych i modułów chłodniczych.

1.3.1. System BMS szaf serwerowych

Moduły chłodnicze (wymienniki woda/powietrze) muszą być wyposażone lokalnie w wyświetlacz graficzny, przedstawiający w czasie rzeczywistym główne parametry pracy modułu: temperaturę nawiewu powietrza do szaf serwerowych, prędkości obrotowe wentylatorów, temperaturę wody lodowej na wejściu i wyjściu z modułu chłodniczego, wielkość chwilowego przepływu wody lodowej, ostrzeżenia i alarmy diagnostyczne.

Moduły chłodnicze (wymienniki woda/powietrze) muszą również umożliwiać zdalne zarządzanie urządzeniem z działającego u Zamawiającego systemu zarządzania RiZone firmy Rittal, lub poprzez wbudowany serwer www, oraz poprzez system zarządzania SNMP. Zdalne zarządzanie modułem chłodniczym powinno zapewnić funkcjonalność co najmniej taką samą jak zarządzanie lokalne.

W systemie BMS na panelach graficznych istniejącego systemu Andover Control Continuum powinny zostać przedstawione w czasie rzeczywistym dla każdej szafy następujące dane pomiarowe: temperaturę nawiewu powietrza do szaf serwerowych, nastawę temperatury nawiewu, wilgotność względną wewnątrz szafy, temperaturę wody lodowej na wejściu i wyjściu z modułu chłodniczego, zadziałanie czujnika p/poż szafy, wskaźnik otwarcia drzwi szafy serwerowej.

Wykonawca powinien wykonać monitoring szaf serwerowych w podobny sposób jak jest to zrealizowane obecnie dla I rzędu szaf. Prezentacja danych pomiarowych na panelach graficznych szaf serwerowych (wraz z modułami chłodzącymi) powinna być uruchamiana (zintegrowane) z obecnie używanych paneli operatorskich (ekranów) systemu BMS (Andover Controls). Sposób realizacji monitoringu dla I rzędu szaf przedstawia „System BMS - panele graficzne” stanowiący załącznik do Specyfikacji technicznej.

W systemie BMS muszą zostać zdefiniowane raporty, generowane na bieżąco, wyświetlające na ekranie stacji BMS dane o temperaturze i wilgotności w każdej z szaf serwerowych za okres ostatnich 14 dni.

Bezpośrednio w systemie BMS Andover Controls muszą być prezentowane w czasie rzeczywistym na panelach operatorskich wartości mocy elektrycznej dla całego rzędu szaf serwerowych z podziałem przynajmniej na sumaryczną moc szynoprzewodu zasilania gwarantowanego i sumaryczną moc szynoprzewodu zasilania niegwarantowanego.

Każda z zainstalowanych w szafach serwerowych szyn zasilania musi umożliwiać zdalne monitorowanie wartości elektrycznych zasilania w zakresie co najmniej: wartość napięcia zasilającego dla dołączonych urządzeń oraz sumaryczna wartość obciążenia (moc lub prąd chwilowy) szyny zasilającej, przez przynajmniej jedną z opcji: z działającego u Zamawiającego systemu zarządzania RiZone firmy Rittal, lub poprzez wbudowany serwer www, lub poprzez system zarządzania SNMP (Ethernet).

Konieczne jest również wykonanie systemu detekcji wody pod podłogą podniesioną, z wykorzystaniem taśm wykrywających wodę i sygnalizacją wycieków, włączonego do systemu BMS budynku. System musi obejmować miejsca postojowe szaf serwerowych. W razie detekcji wody system musi generować alarm zgodny z protokołem SNMP, oraz wysłać e-mail na konfigurowalny adres. System musi być zintegrowany z systemem BMS budynku.



2. Agregat chłodząco-pompujący (chiller) wody lodowej

2.1. Specyfikacja techniczna agregatu chłodząco-pompującego (chillera)

W opisie przyjęto następujące oznaczenia:

tA – Temperatura powietrza na zewnątrz budynku,

tI – Temperatura wody lodowej dopływającej do agregatu,

tO – Temperatura wody lodowej wypływającej z agregatu.

PC – Maksymalna moc chłodnicza dostarczana przez pojedynczy agregat

PCE – Moc elektryczna zużywana przez agregat w warunkach dostarczania maksymalnej mocy chłodniczej

Agregat chłodząco-pompujący musi gwarantować poprawną pracę przy tA od -40° C do +40° C. Przed podpisaniem umowy Wykonawca musi dostarczyć oficjalne karty katalogowe lub DTR producenta agregatu, potwierdzające spełnienie tego wymagania.

Agregat musi dostarczać maksymalną moc chłodniczą PC równą przynajmniej 400 kW przy parametrach instalacji tI=20° C oraz tO=15° C w całym podanym zakresie temperatur tA. W warunkach dostarczania mocy chłodniczej PC, przy tI=20° C oraz tO=15° C agregat nie może przekraczać następującego poboru mocy elektrycznej:

• PCE ≤ 0,36*PC przy tA powyżej 20° C,

• PCE ≤ 0,06*PC przy tA poniżej 2° C,

• Dla tA zawierających się pomiędzy 2° C i 20° C agregat nie może zużywać więcej mocy niż wynik następującego wzoru:

PCE ≤ 0,06*PC +0,30*PC*(tA-2°C)/ 18°C

Powyższe wartości mogą być chwilowo przekroczone (np. w momencie włączania sprężarek), jednak w żadnym momencie eksploatacji średnia poboru mocy za ostatnią godzinę nie może przekraczać podanych wyżej wartości.

Agregaty muszą mieć zdublowane krytyczne elementy (przynajmniej pompę i kompresor) oraz stopniowanie mocy chłodzącej (przynajmniej 5 kroków od 0 do 100% mocy maksymalnej). Zestaw pompowy oraz układy sterujące muszą być zasilane z gwarantowanego obwodu energii elektrycznej, t.j. podtrzymywanego przez jednostkę zasilania awaryjnego (UPS). Sprężarki muszą być zasilane przez oddzielny obwód, z pominięciem UPS. W pomieszczeniu serwerowni wykonane zostały w ramach II etapu budowy serwerowni rozdzielnie elektryczne zasilania gwarantowanego i zasilania niegwarantowanego z polami do dołączenia zasilania agregatu chłodniczo-pompującego, będącego przedmiotem zamówienia publicznego (dostawy).

Obydwa obwody (pomp oraz sprężarek) muszą posiadać programowalne (oddzielnie dla każdego agregatu) układy opóźnionego startu.

Każdy agregat musi posiadać chłodnicę suchą (tzw. dry cooler), zintegrowaną z nim w jednej obudowie.

Każdy agregat musi być wyposażony we wbudowany i włączany automatycznie system chłodzenia swobodnego (tzw. free-coolingu), czyli chłodzenia powietrzem zewnętrznym przy wyłączonej lub zdławionej pracy chłodziarki sprężarkowej. Całość, czyli agregat chłodząco-pompujący, chłodnica sucha, chłodnica chłodzenia swobodnego i automatyka sterująca, muszą być zintegrowane w jednej obudowie.

Rozmiar agregatu musi pozwalać na jego montaż w miejscu zaprojektowanym pod agregat chłodniczo-pompujący nr 2 na dachu dobudowanej, zachodniej części budynku. Przy instalacji agregatu konieczne jest zapewnienie odpowiednich odstępów od ścian, brzegu dachu, oraz pozostałych urządzeń znajdujących się na dachach, w celu zapewnienia poprawnej pracy oraz dostępu serwisowego, zgodnie z wymaganiami technicznymi podanymi przez producenta. Wysokość agregatu chłodniczego na dachu wraz z podstawą nie może przekraczać 290 cm.

Automatyka sterująca agregatem chłodniczym przy zwiększonym zapotrzebowaniu na moc chłodniczą, musi umożliwiać pracę w systemie praca+rezerwa oraz pracę równoczesną agregatu w zespole z zainstalowanymi już w II etapie agregatami chłodząco-pompującymi firmy Rittal typu RiMatrixx-5.

Agregat chłodniczy musi pracować z wykorzystaniem czynnika chłodniczego nieniszczącego warstwy ozonowej. Poziom hałasu (ciśnienie akustyczne mierzone z odległości 10 m) nie może być wyższy niż 60 dBA.

Dodatkowymi koniecznymi cechami agregatu są:

  1. moduł hydrauliczny z pompą podwójną (praca+rezerwa), o wysokości podnoszenia min. 150 kPa.

  2. dwa niezależne połączone ze sobą obiegi chłodnicze na wodzie z glikolem,

  3. regulacja temperatury tO w zakresie od 5°C do 20°C.

  4. agregat musi być wyposażony w kompletny system sterowania programowalnego z możliwością dołączenia agregatu do istniejącej grupy Master-Slave dwóch agregatów Rittal RiMatrixx-5, oraz z możliwością pracy redundantnej z tymi agregatami.

  5. agregat chłodniczy musi posiadać możliwość zdalnego zarządzania i monitorowania pracy poprzez jedno wspólne oprogramowanie z zainstalowanymi w budynku serwerowni agregatami chłodniczo-pompującymi, wymiennikami ciepła powietrze/woda w serwerowni, szafami serwerowymi z kontrolą dostępu oraz monitoringiem wymaganych czynników fizycznych serwerowni w czasie rzeczywistym.

  6. dodatkowo agregat musi być wyposażony, w celu redundancji monitorowania, w wyjścia przekaźnikowe sygnalizujące alarm: główny, pompy, obiegu chłodniczego, wysokiej temperatury, niskiego ciśnienia wody. Wyjścia te muszą zostać zobrazowane w istniejącym systemie BMS budynku w podobny sposób jak użytkowane obecnie agregaty Rittal. Sposób prezentacji sygnałów z agregatu chłodząco-pompującego przedstawia „System BMS - panele graficzne” - załącznik do Specyfikacji technicznej .

  7. Agregat należy przyłączyć do instalacji przy pomocy połączeń elastycznych o klasie ciśnienia min. PN16 lub wyższej - zgodnie z zaleceniami producenta.

2.2. Instalacja techniczna agregatu chłodząco-pompującego (chillera)

2.2.1. Dołączenie agregatu chłodniczego do instalacji chłodniczej wody lodowej

Agregat chłodniczo-pompujący będzie pracował w układzie z istniejącą instalacją rurociągową z mieszanką woda-glikol-inhibitory korozji. Instalacja chłodnicza wody lodowej jest w tej chwili podstawowym systemem chłodniczym systemów komputerowych HPC w serwerowni CIŚ. Dlatego ważnym dla CIŚ wymaganiem Zamawiającego jest utrzymanie tej instalacji w ruchu ciągłym nawet podczas wykonywania prac instalacyjnych, a rzeczywiście niezbędne przerwy w pracy tej instalacji powinny być jak najkrótsze. Montaż i włączanie w obiegi chłodzące agregatu chłodniczego muszą zostać wykonane bez przerywania pracy systemu chłodzenia.

Agregat chłodniczy musi zostać zainstalowany w miejscu zaprojektowanym pod agregat chłodniczo-pompujący nr 2 na dachu dobudowanej, zachodniej części budynku. Miejsce instalacji musi zostać zaakceptowane i potwierdzone przez Zamawiającego. Zamawiający dopuszcza zmianę ustawienia agregatu chłodząco-pompującego w miejscu zaprojektowanym dla agregatu nr 2 np. poprzez jego obrót o 1800, przy zachowaniu ww. warunków.

Przed instalacją agregatu chłodniczego Wykonawca zobowiązany jest do dostarczenia projektu wykonawczego konstrukcji wsporczej dla posadowienia agregatu chłodniczego w określonym miejscu na dachu budynku nr 88, sporządzonego przez uprawnionego projektanta specjalności konstrukcyjno-budowlanej.

Do dokumentacji powykonawczej Wykonawca musi dołączyć oświadczenie wykonawcy instalacji chłodniczej o wykonaniu instalacji, w tym konstrukcji wsporczej agregatu chłodniczego i jej montażu na dachu budynku nr 88, zgodnie z właściwymi projektami wykonawczymi.

Agregat musi być dołączony do głównego rozdzielacza hydraulicznego na dachu budynku w sposób pozwalający na jego włączanie do obiegu lub odcinanie bez przerwy w pracy instalacji.

Dostarczony agregat chłodniczy musi zostać skonfigurowany tak, aby stanowił wraz z dwoma już zainstalowanymi agregatami chłodniczymi produkcji firmy Rittal typu RiMatrixx-5 o mocy chłodniczej po 400 kW jeden zespół chłodniczy pod względem sterowania i zarządzania produkcją chłodu. Wykonawca musi dostarczyć wszelkie niezbędne elementy i urządzenia, służące do realizacji takiej funkcjonalności.

Instalacja musi być wyposażona w urządzenia do odczytu ciśnienia i temperatury, zgodnie z załączonym schematem z projektu wykonawczego całości instalacji chłodniczej, czyli dokładnie w ten sam sposób jak dla już pracujących w tej instalacji modułów chłodniczych LCP i agregatów chłodząco-pompujących Rittal Matrixx-5. Ponadto należy zainstalować w głównym rozdzielaczu hydraulicznym dodatkowe cztery czujniki temperatury, po dwa w części „gorącej” i „zimnej” roztworu glikolu. Kable pomiarowe od tych czujników należy doprowadzić do sterowników wewnętrznych agregatów chłodniczych nr 1 (istniejący agregat firmy Ritttal) i nr 2 (agregat będący przedmiotem dostawy i instalacji), tak aby do każdego agregatu chłodniczego można było dołączyć po jednym czujniku temperatury z części „zimnej” i części „gorącej” rozdzielacza hydraulicznego.

Instalacja przyłączeniowa agregatu chłodniczego musi również posiadać identyczny standard wyposażenia instalacji hydraulicznej: przepustnice ręczne i automatyczne, elementy armatury, mierniki temperatury i ciśnienia, czujniki przepływu.

W najwyższych punktach instalacji muszą zostać umieszczone automatyczne zawory odpowietrzające wraz z zaworami odcinającymi.

W najniższych miejscach instalacji konieczne jest zamontowanie zaworów spustowych ze złączkami do węża. Zawory muszą być zakorkowane. Armatura musi być przygotowana do pracy w nadciśnieniu min. 10 bar oraz w temperaturze min. 100°C.

W instalacji agregatu chłodniczego należy stosować zabezpieczone antykorozyjnie rury stalowe bez szwów, łączone spawaniem. Jakość spawów musi zostać zbadana metodą ultradźwiękową , a następnie ich szczelność musi być sprawdzona przy pomocy testu gazowego wg procedury opisanej w załączniku nr B.

Rury oraz armatura regulacyjna i odcinająca muszą być izolowane termicznie otuliną ze spienionego kauczuku syntetycznego o strukturze zamknięto-komórkowej. W miejscach podparć, pomiędzy podporami a rurociągiem, należy stosować system podpór rurowych dla rur izolowanych. Izolacja musi być niepalna i niekapiąca.

Izolacje prowadzone na zewnątrz budynku muszą być zabezpieczone płaszczem z blachy ze stali ocynkowanej. Izolacja rurociągów musi być wykonana przy użyciu gotowych otulin, odpowiednich dla danego typu instalacji. Niedopuszczalne jest pozostawianie szczelin na łączeniach izolacji wody lodowej.

W tabeli podane są minimalne grubości izolacji:

Lp.

Rodzaj przewodu lub komponentu

Minimalna grubość izolacji cieplnej (materiał 0,035 W/(m • K))

1

Średnica wewnętrzna do 22 mm

10 mm

2

Średnica wewnętrzna od 22 do 35 mm

15 mm

3

Średnica wewnętrzna od 35 do 100 mm

równa ½ średnicy wewnętrznej rury

4

Średnica wewnętrzna ponad 100 mm

50 mm

5

Przewody instalacji wody lodowej prowadzone na zewnątrz budynku

200 % wymagań z poz. 1-4

Uwaga: przy zastosowaniu materiału izolacyjnego o innym współczynniku przewodzenia ciepła niż podano w tabeli należy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej,

Instalacje muszą być oznakowane w czytelny i trwały sposób. Tabliczki muszą być przymocowane do instalacji opaskami. Nie dopuszcza się stosowania naklejek samoprzylepnych. Sposób oznakowania Wykonawca musi przedstawić do akceptacji Zamawiającego przed jego wykonaniem. Oznakowanie musi przedstawić kierunek przepływu medium oraz typ instalacji. Dodatkowo każdy z elementów regulacyjnych (np. zawory regulacyjne, przepustnice, klapy) musi posiadać numer zgodny z protokołami regulacyjnymi oraz wskazaną nastawą eksploatacyjną. Napisy należy wykonać w sposób trwały, odporny na promieniowanie ultrafioletowe i zmywanie.

Elementy wsporcze dla agregatu chłodniczego i rurociągów instalacji chłodniczej na dachu muszą być zabezpieczone antykorozyjnie poprzez ocynkowanie ogniowe. Powinny być one wykonane z jednego gatunku stali odpowiedniego dla ocynkowania ogniowego. Elementy konstrukcyjne nie powinny być zaprojektowane w formie zamkniętej, albo w przypadku konieczności zastosowania elementów zamkniętych konstrukcja powinna zawierać odpowiednią ilość i rodzaj otworów technologicznych. Spawy konstrukcji powinny być bez otworów (szczelne). Grubość powłoki cynku powinna spełniać wymagania normy PN-EN ISO-1461. Wykonawca dostarczy certyfikaty, dotyczące prawidłowego przygotowania powierzchni elementów poddanych ocynkowaniu ogniowym i wykonanej powłoki cynkowej.





2.2.2. Instalacje elektryczne agregatu chłodniczego

Do zasilania elektrycznego agregatu chłodniczego Wykonawca może wykorzystać rozdzielnice i okablowanie istniejącej sieci elektrycznej budynku i serwerowni, przygotowane do włączenia kolejnych agregatów chłodniczych. Agregat chłodniczy musi być zasilany z dwóch oddzielnych obwodów elektrycznych trójfazowych. Jeden obwód zasilany z szyn napięcia gwarantowanego (instalacja podtrzymywana UPS-ami) powinien służyć do zasilania pomp i sterowników, oraz innych istotnych elementów agregatu chłodniczego. Natomiast system sprężarek chłodniczych powinien zostać dołączony do obwodu napięcia niegwarantowanego (poza UPS-ami), ale podtrzymywanego przez generator prądotwórczy budynku. Wykonawca jest w pełni odpowiedzialny za prawidłowe wykonanie zasilania elektrycznego dostarczanego agregatu chłodniczego, w tym do sprawdzenia i uwzględnienia istniejących warunków przyłączeniowych (rozdzielnice i aparaty elektryczne) oraz istniejącego okablowania, łącznie ze sprawdzeniem długości kabli zasilających zarezerwowanych dla kolejnych agregatów chłodniczych.

Do obowiązków Wykonawcy należy również zaprojektowanie i wykonanie właściwej instalacji uziemiającej i instalacji wyrównawczej dla dostarczonego agregatu chłodniczego, oraz dla jego instalacji rurociągowej. Ponadto należy wykonać zabezpieczenia przed wpływem prądów błądzących dla urządzeń i instalacji na dachu budynku.

Do obowiązków Wykonawcy należy również zaprojektowanie i wykonanie ewentualnej rozbudowy istniejącej na dachu instalacji odgromowej.

2.2.3. System BMS dla agregatu chłodniczego

Agregat chłodniczy wody lodowej musi być wyposażony w ekran LCD (lub podobny), przedstawiający w czasie rzeczywistym główne parametry pracy agregatu, oraz umożliwiający lokalną konfigurację trybów pracy agregatu, a także raportowanie ostrzeżeń i alarmów diagnostycznych.

Agregat chłodniczy wody lodowej musi również umożliwiać zarządzanie zdalne urządzeniem (protokół Ethernet) w zakresie co najmniej takim jak z panelu LCD (lub podobnego) poprzez przynajmniej jedną z opcji: z działającego u Zamawiającego systemu zarządzania RiZone firmy Rittal, lub poprzez wbudowany serwer www, lub poprzez system zarządzania SNMP.

Agregat chłodniczy musi posiadać możliwość zdalnego zarządzania i monitorowania pracy poprzez oprogramowanie umożliwiające pełną integrację z zainstalowanym w serwerowni Zamawiającego systemem BMS (protokół BacNet lub Modbus), przy zapewnieniu pełnej funkcjonalności sterowania i monitorowania agregatu (wszystkie parametry dostępne w agregacie przekazywane do systemu BMS budynku.

Dodatkowo, agregat musi być wyposażony, w celu redundancji monitorowania, w wyjścia przekaźnikowe sygnalizujące wszystkie dostępne w nim alarmy do systemu BMS budynku (bezpośrednio na wejścia sterowników systemu Andover Controls - istniejących lub dostarczonych przez Wykonawcę jako rozbudowa systemu), w tym co najmniej alarmy: główny, pompy, obiegu chłodniczego, wysokiej temperatury, niskiego ciśnienia wody. Sygnały te powinny być przedstawione na panelu „Monitoring Agregatów Chłodniczych” systemu BMS Zamawiającego.

Wykonawca musi zrealizować monitoring dostarczonego agregatu chłodniczego w systemie BMS budynku (Andover Controls Continuum) w identyczny sposób, jak jest to wykonane obecnie dla wcześniej zainstalowanych agregatów chłodniczych firmy Rittal AGCH-1 i AGCH-4. Prezentacja danych pomiarowych na panelach graficznych musi być uruchamiana (zintegrowana) z obecnie używanymi panelami operatorskimi (ekranami) systemu BMS (Andover Controls).

W systemie BMS na panelach graficznych istniejącego systemu Andover Control Continuum muszą zostać przedstawione w czasie rzeczywistym następujące dane pomiarowe pobierane z dostarczonego agregatu chłodniczego:

- sygnały analogowe: temperatura medium na wejściu agregatu chłodniczego, temperatura medium na wyjściu agregatu chłodniczego, całkowita moc elektryczna (zasilania) agregatu chłodniczego, wydatek poszczególnych pomp obiegowych agregatu chłodniczego;

- sygnały binarne: praca agregatu chłodniczego, praca systemu free-coolingu , łączność z agregatem chłodniczym (on-line), praca poszczególnych pomp obiegowych agregatu chłodniczego, praca poszczególnych grup wentylatorów agregatu chłodniczego, praca poszczególnych agregatów sprężarkowych agregatu chłodniczego.

W przypadku, gdy agregat chłodniczy nie umożliwia pobierania pomiarów w/w wartości w sposób wewnętrzny i nie udostępnia tych pomiarów do systemu BMS poprzez protokoły BACnet lub Modbus to Wykonawca jest zobowiązany doposażyć agregat chłodniczy w zewnętrzne czujniki i elementy pomiarowe, które będą realizowały w/w funkcjonalność i zintegrować wyniki pomiarów tych czujników i elementów pomiarowych w ramach systemu BMS w identyczny sposób jak obecnie zainstalowane agregaty chłodnicze instalacji chłodniczej wody lodowej dla serwerowni CIŚ.

W systemie BMS muszą zostać zdefiniowane raporty (identyczne jak zdefiniowane obecnie w systemie BMS dla agregatów chłodniczych AGCH-1 i AGCH-04), generowane na bieżąco i wyświetlające na ekranie stacji BMS określone przebiegi danych pomiarowych za okres ostatnich 14 dni.



2.2.4. Elementy dodatkowe instalacji agregatu chłodniczego

  1. Wykonawca zobowiązany jest również do wykonania podestu i barierki ochronnej na dachu zachodniej części technicznej budynku, umożliwiających bezpieczną eksploatację i obsługę techniczną dostarczonego przez Wykonawcę agregatu chłodniczego od strony krawędzi dachu. Podest i barierka musi obejmować swoim zasięgiem również wcześniej zainstalowany agregat chłodniczy AGCH-1 i stanowić funkcjonalną całość z barierka ochronną chłodnic wentylatorowych systemu chłodzenia bezpośredniego („wodą gorącą”). Podstawa dla agregatu chłodniczego i/lub podest/barierki ochronne powinny być wyposażone w atestowane elementy mocujące dla przypięcia linek asekuracyjnych dla pracowników wykonujących prace serwisowe.

Przed montażem podestu i barierki ochronnej na dachu budynku serwerowni Wykonawca zobowiązany jest do dostarczenia projektu wykonawczego wraz z uzgodnieniami (w tym BHP) tych konstrukcji, sporządzonego przez uprawnionego projektanta specjalności konstrukcyjno-budowlanej.

Do dokumentacji powykonawczej Wykonawca musi dołączyć oświadczenie wykonawcy podestu i barierek o ich wykonaniu zgodnie z właściwymi projektami wykonawczymi.

Szkic podestu i barierki, określający wymagany zakres prac, zawiera załącznik nr A do specyfikacji technicznej .

  1. Wykonawca zobowiązany jest również do wykonania trapu (pomostu) w okolicy południowej drabinki zejściowej na zachodnią część techniczną dachu, umożliwiającego przejście pracowników serwisu nad rurociągami przyłączeniowymi agregatów chłodniczych do miejsca posadowienia agregatów chłodniczych, lub do podestu technicznego agregatów chłodniczych (jak pokazano w załączniku nr A do niniejszej specyfikacji). Warunki wykonania tego trapu są identyczne jak opisane w punkcie 2.2.4.A dla podestu i barierek.



2.3. Zmiany w istniejącej Instalacji chłodniczej wody lodowej na dachu budynku nr 88

2.3.2. Przebudowa przyłącza agregatu chłodniczego nr 1 w rozdzielaczu hydraulicznym na dachu budynku serwerowni CIŚ.

Zadaniem Wykonawcy jest przebudowa rurociągu zasilającego (glikol gorący) agregat chłodniczy nr 1 poprzez jego odłączenie od wyjścia nr 1 (obecne przyłącze) i po przedłużeniu dołączenie do wyjścia nr 2 glikolu gorącego) głównego rozdzielacza hydraulicznego na dachu budynku serwerowni CIŚ. Po wykonaniu przełączenia Wykonawca odpowiednio zabezpieczy antykorozyjnie i zaizoluje rurociągi, zgodnie ze specyfikacją zawartą w punkcie 2.2.1.



3. Moduły chłodnicze typu in-line

Przedmiotem zamówienia jest również dostawa i instalacja dodatkowych dwóch modułów chłodniczych typu in-line (wymienniki ciepła woda-powietrze) dla chłodzenia systemów komputerowych i innych urządzeń elektrycznych zainstalowanych w IV rzędzie szaf serwerowych. Moduły chłodnicze typu in-line muszą być tego samego typu co dostarczone przez Wykonawcę moduły chłodnicze dla rzędu szaf systemów komputerowych HPC i powinny być one wyposażone w identyczne i w identycznej ilości podstawowe elementy składowe: chłodnice, ramy obudowy, wentylatory, system sterowania i zarządzania. Moduły chłodnicze in-line muszą zostać zainstalowane w IV rzędzie szaf systemów komputerowych w taki sposób, aby:

- umożliwiając jak najskuteczniejsze chłodzenie systemów zainstalowanych w szafach IV rzędu, np. powinny zostać posadowione w bezpośrednim sąsiedztwie szaf systemów komputerowych o największym obciążeniu cieplnym.

- zimne powietrze do chłodzenia urządzeń w szafach komputerowych musi być wydmuchiwane bezpośrednio przed fronty szaf systemów komputerowych w kierunku prostopadłym do osi podłużnej szaf (osi front – tył szafy)

- gorące powietrze musi być zasysane przez moduły chłodnicze in-line od strony tyłów szaf systemów komputerowych

Dostarczone moduły chłodnicze muszą być wykonane w technologii otwartej, gorące powietrze do schłodzenia musi być zasysane od tyłu modułu chłodniczego i po schłodzeniu wydmuchiwane na zewnątrz modułu od strony przedniej, poprzecznie do modułu. Wymagana moc chłodzenia pojedynczego modułu chłodniczego in-line wynosi przynajmniej 50 kW, dla temperatury wody dopływającej do wymienników minimum 15°C.

3.1. Instalacja modułów chłodniczych typu in-line

Oba moduły chłodnicze muszą zostać zainstalowane w pomieszczeniu serwerowni pomiędzy szafami systemów komputerowych i sieciowych, tworzących IV rząd szaf. W tym miejscu pod podłogą podniesioną znajdują się rurociągi zasilające i powrotne wody lodowej z wykonanymi podejściami do modułów chłodzących, zaprojektowanymi dla modułów chłodzących LCP in-rack firmy Rittal. Podejścia (rurociągi przyłączeniowe) wyposażone zostały w zawory odcinające na zasilaniu i równoważące na powrocie. Dopasowanie stałej instalacji przyłączeniowej (rurociągi) i elastycznych przewodów podłączeniowych (hydraulicznych) modułów chłodniczych typu in-line do istniejących rurociągów instalacji chłodniczej wody lodowej, w tym ewentualna zamiana rurociągów zasilania (woda zimna) i powrotu (woda gorąca), oraz likwidacja kolizji z istniejącymi pod podłoga techniczną instalacjami, jakie mogą wystąpić dla niektórych podłączeń modułów chłodzących, należy do przedmiotu zamówienia publicznego i musi zostać wykonane przez Wykonawcę. Wykonawca musi również dostarczyć w ramach przedmiotu zamówienia elastyczne przewody ciśnieniowe z odpowiednią armaturą do przyłączenia modułów chłodniczych. Wykonawca musi wykonać podłączenia modułów chłodzących dokładnie z zaleceniami zawartymi w ich instrukcji instalacyjnej producenta tych modułów.

Ponadto moduły chłodnicze (wymienniki woda/powietrze) muszą być wyposażone w instalację odprowadzania skroplin (systemu odwadniania), dołączoną do rurociągów odprowadzania skroplin, zainstalowanych pod podłoga podniesioną w miejscu instalacji szaf i połączonych z instalacją kanalizacyjną budynku.

3.2. System BMS modułów chłodniczych typu in-line

Moduły chłodnicze typu in-line (wymienniki woda/powietrze) muszą być wyposażone lokalnie w ekran LCD (lub podobny), przedstawiający w czasie rzeczywistym główne parametry pracy modułu: temperaturę nawiewu powietrza schłodzonego, prędkości obrotowe wentylatorów, temperaturę wody lodowej na wejściu i wyjściu z modułu chłodniczego, wielkość chwilowego przepływu wody lodowej, ostrzeżenia i alarmy diagnostyczne.

Moduły chłodnicze typu in-line (wymienniki woda/powietrze) muszą również umożliwiać zarządzanie zdalne urządzeniem w zakresie co najmniej takim jak z panelu LCD (lub podobnego) poprzez przynajmniej jedną z opcji: z działającego u Zamawiającego systemu zarządzania RiZone firmy Rittal, lub poprzez wbudowany serwer www, lub poprzez system zarządzania SNMP.

W systemie BMS na panelach graficznych istniejącego systemu Andover Control Continuum muszą zostać przedstawione w czasie rzeczywistym dla każdego modułu chłodniczego typu in-line następujące dane pomiarowe: temperaturę nawiewu powietrza schłodzonego, nastawę temperatury nawiewu, temperaturę wody lodowej na wejściu i wyjściu z modułu chłodniczego.

Wykonawca musi zrealizować monitoring modułów chłodniczych typu in-line w identyczny sposób jak jest to wykonane obecnie dla modułów chłodniczych szaf serwerowych I rzędu szaf. Prezentacja danych pomiarowych na panelach graficznych modułów chłodniczych musi być uruchamiana (zintegrowane) z obecnie używanych paneli operatorskich (ekranów) systemu BMS (Andover Controls).

Konieczne jest również wykonanie w miejscu zainstalowania modułów chłodniczych typu in-line detekcji wody pod podłogą podniesioną, z wykorzystaniem taśm wykrywających wodę i sygnalizacją identyczną jak zaimplementowana obecnie detekcja wycieków dla I rzędu szaf. W razie detekcji wody system musi generować alarm zgodny z protokołem SNMP, oraz wysłać e-mail na konfigurowalny adres. System detekcji wycieku wody musi być zintegrowany z systemem BMS budynku.



  1. Warunki wykonania przedmiotu umowy

  1. Ogólne warunki wykonania przedmiotu umowy

  1. Wykonawca musi posiadać odpowiednie kwalifikacje, wiedzę i doświadczenie w instalacji, uruchomieniu i konfiguracji oferowanych urządzeń, jak również urządzeń instalacji chłodniczej wody lodowej (modułów LCP i agregatów chłodniczych, system zarządzania) dotychczas zainstalowanych w budynku serwerowni CIŚ.

  2. Wykonawca jest odpowiedzialny za uzyskanie wszelkich niezbędnych, określonych właściwymi przepisami, badań, testów, certyfikatów, pomiarów, zezwoleń itp, wymaganych do poprawnego odbioru przedmiotu zamówienia, oraz jego zgodnej z przepisami i bezpiecznej eksploatacji. Koszty uzyskania tych świadectw i zezwoleń ponosi Wykonawca.

  3. Wszystkie projekty, wykonywane prace, dostarczone elementy, urządzenia i usługi muszą być zgodne z obowiązującymi przepisami prawa, normami, z właściwymi aprobatami technicznymi i certyfikatami, oraz z wymaganiami technicznymi właściwych instytutów, izb i stowarzyszeń technicznych, z dobrze pojętą praktyką inżynierską, jak również zgodnie z instrukcjami instalacyjnymi poszczególnych urządzeń.

  4. Wykonawca w całym okresie realizacji przedmiotu zamówienia zobowiązany jest do uzgadniania z Zamawiającym harmonogramu realizacji poszczególnych etapów wykonywanych prac i prac mających istotny wpływ na ciągłość działania systemów serwerowni, oraz do podporządkowania się regulaminom wewnętrznym, obowiązującym na terenie NCBJ, w tym procedurom kontroli ruchu osób i towarów.

  5. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić poprawną współpracę wszystkich dostarczonych urządzeń i instalacji, oraz ich poprawną współpracę z systemami i instalacjami dotychczas eksploatowanymi w budynku serwerowni CIŚ.

  6. Po wykonaniu prac instalacyjnych Wykonawca zobowiązany jest do dokonania uruchomienia instalacji chłodniczej jako integralnej całości, w tym do modernizacji algorytmów sterowania automatyki, regulacji przepływów, regulacji wydajności pomp obiegowych i zrównoważenia hydraulicznego całej instalacji chłodniczej wody lodowej: zarówno jej obiegu zewnętrznego (glikolowego) jak i w obu obiegach wewnętrznych (wodnych). Wykonawca zobowiązany jest do objęcia gwarancją poprawności działania całej instalacji chłodniczej wody lodowej, znajdującej się w budynku serwerowni nr 88.

  7. Wykonawca przejmie od Zamawiającego teren, na którym wykonywane będą prace, związane z realizacja przedmiotu zamówienia, na zasadach określonych w protokole przejęcia terenu robót (budynek z pomieszczeniami technicznymi i otoczenie budynku), którego wzór został zamieszczony w załączniku nr C.

  8. Po wykonaniu dostaw i instalacji produktów będących przedmiotem zamówienia Wykonawca zobowiązany jest wykonać na własny koszt wszelkie niezbędne prace wykończeniowe potrzebne do ich zamaskowania, w tym tynkowanie, malowanie itp., oraz wszelkie prace naprawcze przywracające stan budynku jak również wszystkie funkcjonalności jego instalacji sprzed rozpoczęcia prac.



  1. Dokumentacja dostarczonych urządzeń i instalacji

Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć pełną dokumentację powykonawczą do wszystkich zainstalowanych systemów i urządzeń. Dokumentacja powykonawcza musi być w pełni zgodna z wykonanymi systemami i instalacjami. W przypadku, gdy wykonane prace polegają na rozbudowie istniejących instalacji i systemów Wykonawca jest zobowiązany do uzupełnienia posiadanych przez Zamawiającego dokumentacji powykonawczych o wprowadzone zmiany i modyfikacje we wszystkich trzech egzemplarzach w wersji papierowej i w wersji elektronicznej (w plikach edytowalnych i nieedytowalnych). Zakres dostarczonej przez Wykonawcę dokumentacji powinien zgodny z obowiązującymi przepisami. Dokumentacja powykonawcza powinna zawierać: projekty branżowe wraz z wprowadzonymi zmianami w trakcie realizacji; karty katalogowe dostarczonych urządzeń; aktualne certyfikaty, deklaracje zgodności i aprobaty techniczne na zastosowane materiały, elementy i urządzenia; instrukcje obsługi - podręczniki użytkowania - DTR dostarczonych urządzeń i systemów; wyniki prób i testów; oświadczenia projektantów i wykonawców, itp. Dokumentacja powykonawcza musi zawierać również osobny dokument zawierający spis, harmonogram i sposób wykonania wszystkich czynności serwisowych i obsługowych dostarczonych urządzeń, w tym wszystkich czynności niezbędnych do utrzymania gwarancji ich producentów.

Wykonawca najpóźniej w dniu podpisania protokołu odbioru przeniesie na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do wykonanego dzieła i do projektów wykonawczych i dokumentacji powykonawczej, wraz z zezwoleniem na wykonywanie zależnych praw autorskich, uprawniających x.xx. do rozbudowy i przebudowy wykonanych instalacji, w tym do realizacji procesu udzielania kolejnych zamówień publicznych, do wykorzystywania dokumentacji dla działalności statutowej Zamawiającego i w celach informacyjno-marketingowych, oraz do udostepnienia dokumentacji osobom trzecim w celu rozbudowy, serwisowania, utrzymania, audytu, modyfikacji i innych prac przy wykonanych instalacjach.



  1. Gwarancja

    1. Wykonawca udzieli gwarancji w okresie nie krótszym niż 12 miesięcy od daty podpisania protokołu odbioru przedmiotu zamówienia bez uwag na całość przedmiotu zamówienia. Udzielenie przez Wykonawcę na całość przedmiotu zamówienia gwarancji dłuższej niż minimalnie wymagane 12 miesięcy będzie dodatkowo punktowane zgodnie z kryteriami oceny ofert.

    2. Wykonawca zobowiązany jest w okresie obowiązywania gwarancji do wykonywania na własny koszt wszelkich prac utrzymaniowych wymaganych przepisami prawa, oraz wszelkich czynności serwisowych i konserwacyjnych, łącznie z dostarczeniem na własny koszt części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych wymaganych w DTR producentów elementów i urządzeń. Zakres czynności serwisowych i konserwacyjnych musi być zgodny z: przepisami prawa, wymaganiami producentów sprzętu zapewniającymi utrzymanie gwarancji producentów na elementy i urządzenia, dokumentacjami techniczno-ruchowymi DTR poszczególnych urządzeń i elementów.

    3. Wykonawca zobowiązany jest, aby wszelkie prace serwisowe, konserwacyjne i utrzymaniowe wykonywane były przez osoby posiadające uprawnienia do wykonywania takich prac autoryzowane przez producentów poszczególnych urządzeń i systemów.

    4. Gwarancją Wykonawcy objęte są wszystkie wykonane w ramach przedmiotu zamówienia systemy, wszystkie dostarczone urządzenia i elementy, oraz wykonane prace. Jeżeli wykonane systemy mają wpływ na działanie lub ingerują w istniejące i eksploatowane instalacje w budynku serwerowni, to obowiązkiem Wykonawcy jest również objęcie tych instalacji gwarancją na tych samych zasadach co instalacje własne. Zakres tej rozszerzonej gwarancji dotyczy urządzeń, zespołów i części instalacji, które zostały zmienione lub wymienione, przebudowane lub bezpośrednio wykorzystane do realizacji przedmiotu zamówienia. Zakres rozszerzonej gwarancji nie obejmuje istniejących w budynku przed rozpoczęciem prac instalacji, ich części i urządzeń (pod warunkiem posiadania przez Wykonawcę wszelkich uprawnień i autoryzacji, w tym autoryzacji producentów sprzętu, wymaganych do wykonywania takich prac) w następujących przypadkach:

    • gdy zostały one zaprojektowane w istniejącej dokumentacji projektowej lub powykonawczej jako rezerwa do dalszego wykorzystania do rozbudowy instalacji;

    • gdy zostały one wykorzystane do rozbudowy instalacji zgodnie ze sztuką inżynierską i zgodnie ich dokumentacją techniczną;

    1. Gwarancja obejmuje wykonanie przez Wykonawcę wszelkich czynności związanych z przywróceniem pierwotnego stanu pracy systemów serwerowni, oraz koszt niezbędnych części zamiennych użytych do przywrócenia systemów do stanu pierwotnego, a także koszty transportu i ubezpieczenia zamienników uszkodzonych elementów.

    2. Gwarancją objęte są wszelkie niesprawności i wady dostarczonych systemów, urządzeń i elementów, w tym również naruszone powłoki ocynkowania ogniowego, rdzewienie elementów, zaparowanie urządzeń pomiarowych itd. itp.

    3. Wykonawca zobowiązany jest do usunięcia wad i niesprawności (maksymalny czas na wykonanie skutecznej naprawy) w terminie do 14 dni od zgłoszenia wady przez Zamawiającego. Termin ten dotyczy również wykonania niezbędnych prac związanych z instalacją lub uruchomieniem instalacji i systemów po wymianie uszkodzonych elementów lub urządzeń. Wykonawca zobowiązany jest do podjęcia kroków w celu usunięcia awarii w ciągu 3 dni roboczych po poinformowaniu o zaistniałej awarii /czas reakcji/.

    4. Wymagany tryb zgłaszania awarii – od poniedziałku do piątku (z wyjątkiem dni wolnych od pracy) w godzinach 8-17. Zgłoszenie następuje w drodze pisemnej faksem lub mailem na adres podany przez Wykonawcę:

a) fax pod numer ..........................................

b) mail na adres ..........................................

    1. Wykonawca dokonywać będzie napraw lub wymiany gwarancyjnej w miejscu użytkowania urządzenia.

    2. Jeżeli naprawa będzie polegała na dostarczeniu sprzętu zamiennego to jego wymiana może nastąpić tylko w terminie, na który zgodzi się Zamawiający. W przypadku, gdy naprawy (lub wymiany elementu) w siedzibie Zamawiającego nie jest możliwa, Wykonawca pokryje koszty transportu i ubezpieczenia tego elementu do miejsca naprawy oraz jego zwrotu do siedziby Zamawiającego.

    3. Zamawiający dopuszcza realizację świadczenia gwarancyjnego w ten sposób, że na podstawie informacji diagnostycznych przekazanych przez Zamawiającego Wykonawcy podczas zgłoszenia awarii, Wykonawca prześle na swój koszt zamiennik uszkodzonego elementu, natomiast fizycznej wymiany uszkodzonego elementu dokona odpowiednio przeszkolony przez Wykonawcę pracownik Zamawiającego, czyniąc to na ryzyko Wykonawcy. Jednakże taki tryb realizacji naprawy nie zwalnia Wykonawcy z obowiązku zapewnienia przywrócenie pierwotnego stanu pracy systemu przetwarzania danych w czasie określonym w punkcie a powyżej. Jeżeli dla dotrzymania założonego terminu naprawy systemu przetwarzania danych konieczne jest dokonanie naprawy u Zamawiającego, Wykonawca jest zobowiązany do samodzielnego dokonania naprawy urządzenia u Zamawiającego.

    4. W okresie gwarancji Wykonawca w ramach otrzymanego wynagrodzenia udostępni Zamawiającemu możliwość wielokrotnego uaktualniania całego dostarczonego oprogramowania do najnowszych wersji oferowanych przez producenta oprogramowania lub elementów systemu (włączając tzw. firmware), a także dostęp do usług wsparcia technicznego właściwych dla danego produktu. W przypadku, gdy dostęp taki wymaga podania nazwy użytkownika, hasła lub numeru seryjnego Wykonawca dostarczy Zamawiającemu te informacje przed podpisaniem protokołu zdawczo-odbiorczego.

    5. Zamawiający ma prawo do samodzielnego dodawania do instalacji systemu chłodniczego , a także do systemu BMS nowych komponentów dowolnych producentów, oraz wymiany zainstalowanych komponentów bez utraty gwarancji, jeżeli tylko czynności takie będą wykonywane przez osobę posiadającą uprawnienia do wykonywania określonych prac.

    6. Ze względów bezpieczeństwa (x.xx. przechowywanie cennych danych) Zamawiający nie przewiduje możliwości udostępnienia Wykonawcy w celach diagnostycznych zdalnego dostępu informatycznego do elementów systemu, natomiast może na prośbę Wykonawcy wykonać wskazane polecenia diagnostyczne i odesłać ich wyniki.

    7. W ramach przedmiotu umowy Wykonawca musi wykonywać w okresie obowiązywania gwarancji na własny koszt wszelkie niezbędne przeglądy i czynności serwisowe, oraz wymiany elementów i materiałów eksploatacyjnych, zgodnie z wymaganiami producentów produktów (urządzeń, instalacji i innych elementów).

    8. Jeżeli warunki świadczenia gwarancji, a zwłaszcza terminy napraw gwarancyjnych zostaną naruszone przez Wykonawcę, to Zamawiający ma prawo po upływie dwóch miesięcy od terminu naprawy gwarancyjnej i zawiadomieniu Wykonawcy na piśmie, przekazać wykonanie naprawy innemu podmiotowi gospodarczemu, a kosztami tej naprawy obciążyć Wykonawcę. Wykonawca w takim przypadku zobowiązany jest do zapłaty kar umownych, określonych w punkcie 4.3.18) za okres od zgłoszenia usterki/wady do dnia zawiadomienia Wykonawcy na piśmie o przekazać wykonanie naprawy innemu podmiotowi gospodarczemu.



  1. Szkolenia

Wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia szkoleń obejmujących: obsługę, możliwe scenariusze awaryjne oraz czynności serwisowe które mogą być wykonywane samodzielnie przez pracowników Zamawiającego; dla wszystkich dostarczonych w ramach niniejszego zamówienia systemów. Szkolenia mogą odbyć się dopiero po kompletnym wykonaniu przedmiotu zamówienia i wykonaniu testów odbiorowych, oraz po dostarczeniu przez Wykonawcę kompletnej dokumentacji powykonawczej. Szkolenia muszą trwać sumarycznie nie krócej niż 8 godzin i być przewidziane dla przynajmniej 8 osób. Plan szkoleń i terminy ich przeprowadzenia muszą być uzgodnione z Zamawiającym i zaakceptowane przez Xxxxxxxxxxxxx.

  1. Testy systemu chłodzenia szaf systemów komputerowych HPC

Warunkiem koniecznym odbioru całego systemu chłodzenia jest pomyślne przeprowadzenie testów jakościowych i funkcjonalnych, potwierdzonych protokołem, według następującej procedury testowej:

  1. Procedura testowa obejmuje uruchomienie we wszystkich 8 szafach źródeł ciepła w postaci paneli grzewczych o mocy PD na szafę (gdzie PD jest dopuszczalną mocą odbieraną z szafy na jaką projektowany jest system, równą co najmniej 50kW) i obciążenie nimi układu chłodzenia przez cały czas trwania testu. Temperatura czynnika chłodzącego na wejściu zintegrowanych z szafami serwerowymi wymienników ciepła musi być nie mniejsza niż 15°C przez cały czas trwania testu. Test powinien zostać wykonany przy temperaturze otoczenia powyżej 20 0C (dla testów o czasie wykonania 24 godziny przynajmniej w nieprzerwanym okresie 10 godzin trwania testu). W przypadku braku możliwości uzyskania takich okresów czasu testy powinny odbywać się bez włączonej w agregatach chłodniczych funkcjonalności free-coolingu.

  2. Test będzie podzielony na następujące fazy:

  1. nieprzerwana praca z pełną mocą PD ≥ 50 kW w każdej szafie III rzędu (dostarczonych w ramach niniejszego przedmiotu zamówienia) przez 12 godzin przy ciągłej pracy systemów komputerowych HPC w I rzędzie i pracy dwóch agregatów chłodniczych: jeden z wcześniej zainstalowanych + agregat chłodniczy dostarczony przez Wykonawcę;

  2. odcięcie jednego z redundantnych obiegów doprowadzających czynnik chłodzący do zintegrowanych z szafami wymienników powietrze - woda i nieprzerwana praca z mocą 50%*PD w każdej szafie przez co najmniej 3 godziny (praca dwóch agregatów chłodniczych: jeden z wcześniej zainstalowanych + agregat chłodniczy dostarczony przez Wykonawcę); obciążenie mocą systemów komputerowych HPC w I rzędzie zostanie zredukowane do wartości sumarycznej 200 kW;

  3. powtórzenie punktu b) dla konfiguracji odwrotnej (zamiana obiegów chłodniczych);

  4. praca dwóch agregatów chłodniczych, w tym dostarczonego przez Wykonawcę i symulacja awarii jednego z obecnie zainstalowanych agregatów (wybranego przez Zamawiającego) - obserwacja parametrów pracy systemu przy obciążeniu pełną mocą sumaryczną = 400 kW wewnątrz szaf I i III rzędu; nagłe wyłączenie (np. poprzez zdjęcie napięcia zasilającego) dostarczonego wcześniej agregatu chłodzącego; system musi zapewniać stabilne parametry pracy przy sumarycznej mocy 8* PD = co najmniej 400 kW we wszystkich szafach; czas trwania tej fazy testu – 8 godzin;

  5. powtórzenie punktu e) dla symulacji awarii agregatu chłodniczego dostarczonego przez Wykonawcę.

W przypadku konieczności powtórzenia testu czas trwania fazy a) może zostać wydłużony decyzją Zamawiającego. Inne zmiany w powyższej procedurze testowej dopuszcza się jedynie za obopólną zgodą Zamawiającego i Wykonawcy, przy zastrzeżeniu, że Zamawiający może skrócić czas wykonywania poszczególnych faz testów według własnego uznania.

4) Pozostałe wymagania i warunki realizacji testu:

a) moc elektryczna PCE zużywana przez agregaty chłodnicze nie może przekraczać wartości podanych w punkcie 2.1.

b) koszty energii elektrycznej, niezbędnej do wykonania testów systemów chłodniczych pokryje Zamawiający

c) Wykonawca zobowiązuje się dostarczyć wszelkie niezbędne do testów elementy, czyli panele grzewcze montowane w szafach oraz urządzenia pomiarowe. Test ma być rejestrowany przez system monitoringu. Zmawiający zastrzega sobie możliwość weryfikacji dokładności pomiarów mocy i temperatur własnym sprzętem pomiarowym. Różnice powyżej +/-1°C dla temperatur i +/-1kW dla mocy są niedopuszczalne.

d) przez cały czas trwania testów temperatura powietrza podawanego do szaf serwerowych nie może przekroczyć 25°C przez okresy czasu dłuższe niż 5 minut, ani nie może przekroczyć w żadnym przypadku temperatury 28°C; hałas w pomieszczeniu serwerowni na zewnątrz szaf serwerowych nie może przekraczać 60dB.

e) jeżeli w ciągu okresu trwania testów wystąpi jakakolwiek nieprawidłowość w funkcjonowaniu (np. przekroczenie zadanych parametrów pracy, samoczynne wyłączenie) lub awaria któregokolwiek z dostarczonych elementów (np. wyciek czynnika chłodzącego) musi być ona usunięta przez Wykonawcę i wówczas – jeżeli tak postanowi Zamawiający – cały test zostanie powtórzony.

f) tylko pomyślne zakończenie ww. testów jest warunkiem koniecznym, ale nie dostatecznym do podpisania protokołu zdawczo-odbiorczego.

g) jeżeli z przyczyn leżących po stronie Wykonawcy skutkujących brakiem możliwości przeprowadzenia testów, albo nieprawidłowościami w funkcjonowaniu dostarczonych elementów, albo nie osiągnięciem zadanych parametrów instalacji chłodniczej (np. przekroczenie temperatur nawiewu w szafach serwerowych) okres testów przekroczy 3 tygodnie, Zamawiający ma prawo odstąpić od umowy w części, albo w całości i żądać zapłaty kary umownej w wysokości 20% wartości całości przedmiotu umowy, o której mowa w SIWZ, niezależnie od obciążenia Wykonawcy karami umownymi z innych tytułów, zapisanych w niniejszej specyfikacji i umowie na wykonanie przedmiotu zamówienia publicznego.

  1. Obowiązujące normy techniczne

Wszelkie instalacje, jak również ich pomiary i ocena jakości, jako minimum powinny spełniać następujące wytyczne technologiczne, Polskie Normy oraz normy wydawane przez CENELEC i ISO i tłumaczone na język polski.

  1. Instalacje sanitarne, klimatyzacyjne i chłodnicze:

  1. Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL Zeszyt 1. -Komentarz do normy PN-92/B 01706/Azl:1999 -Zabezpieczenie wody przed wtórnym zanieczyszczeniem

  2. ”Warunkami technicznymi wykonania i odbioru sieci wodociągowych” wydanymi przez COBRTI INSTAL (zeszyt nr 3)

  3. ”Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wodociągowych” Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL Zeszyt 7

  4. Warunki Techniczne wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych wydanymi przez COBRTI INSTAL Zeszyt 5. -

  5. Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL Zeszyt 6. -Warunki Techniczne wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych.

  6. Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL Zeszyt 11. -Zalecenia do projektowania instalacji ciepłej wody, wentylacji i klimatyzacji minimalizujące namnażanie się bakterii Legionella

  7. Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL Zeszyt 12. -Warunki Techniczne wykonania i odbioru instalacji kanalizacyjnych

  8. PN-82/B-02403 - Ogrzewnictwo. Temperatury obliczeniowe zewnętrzne.

  9. PN-B-02414: 1999 - Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi. Wymagania.

  10. PN-90/B-0430 Ogrzewnictwo. Instalacje centralnego ogrzewanie. Terminologia.

  11. PN-91/B-02420 Ogrzewnictwo. Odpowietrzanie instalacji ogrzewań wodnych. Wymagania.

  12. PN-B-02421: 1999 - Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń. Wymagania i badania przy odbiorze (w części obowiązującej).

  13. PN-93/C-04607 - Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania, jakości wody.

  14. PN-B-01411:1999 Wentylacja i klimatyzacja. Terminologia

  15. PN-76/B-03420 Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego

  16. PN-87/B-02151.02-Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Dopuszczalne wartości poziomu dźwięku w pomieszczeniach.

  17. PN-B-02151-3: 1999 - Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem w budynkach. Izolacyjność akustyczna przegród w budynkach oraz izolacyjność akustyczna elementów budowlanych. Wymagania.

II. Instalacje elektroenergetyczne

1). Zestaw norm dotyczących instalacji elektrycznych w obiektach budowlanych –

• PN-IEC 60364 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych

3). Normy w zakresie ochrony odgromowej obiektów budowlanych

• PN-IEC 61024-1:2001 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych - Zasady ogólne

• PN-IEC 61024-1-1:2001 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych - Zasady ogólne-- Wybór poziomów ochrony dla urządzeń piorunochronnych

• PN-IEC 60364-7-707:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych

-Wymagania dotyczące specjalnych instalacji lub lokalizacji

- Wymagania dotyczące uziemień instalacji urządzeń przetwarzania danych.


6). Normy w zakresie specyfikacji wymagań niezawodnościowych i analizy niezawodności:

• PN-EN 60300-3-1:2005 Zarządzanie niezawodnością -- Część 3-1: Przewodnik zastosowań -- Techniki analizy niezawodności -- Przewodnik metodologiczny,

• PN-EN 61078:2006 (U) Techniki analizy niezawodności -- Metoda schematów blokowych niezawodności oraz metody boolowskie,

• PN-IEC 60300-3-4:2001 Zarządzanie niezawodnością -- Przewodnik zastosowań --

Przewodnik dotyczący specyfikowania wymagań niezawodnościowych.



III. Normy związane z zabezpieczeniem przed zakłóceniami elektromagnetycznymi i radiowymi

Poniżej przedstawiono wykaz podstawowych norm obowiązujących przy rozpatrywaniu zagadnień zagrożeń elektromagnetycznych.

PN-EN 55024:2000, PN-EN 55024:2000/A1:2002 (U), PN-EN 55024:2000/A1:2004, PN-EN 55024:2000/A2:2004 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) – Urządzenia informatyczne -- Charakterystyki odporności -- Metody pomiaru i dopuszczalne poziomy.



IV. Instalacje chłodzenia i klimatyzacji

• PN-EN 12599:2002, PN-EN 12599:2002/AC:2004 Wentylacja budynków -- Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji,

• PN-76/B-03420 Wentylacja i klimatyzacja -- Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego,

• PN-78/B-03421Wentylacja i klimatyzacja -- Parametry obliczeniowe powietrza wewnętrznego w pomieszczeniach przeznaczonych do stałego przebywania ludzi,

• PN-EN 1822-1:2001 Wysoko-skuteczne filtry powietrza (HEPA i ULPA) -- Część 1:

Klasyfikacja, badanie parametrów, znakowanie,

• PN-EN 1822-5:2002 Wysoko-skuteczne filtry powietrza (HEPA i ULPA) -- Część 5: Określanie skuteczności filtru,

• PN-B-76001:1996 Wentylacja -- Przewody wentylacyjne -- Szczelność -- Wymagania i badania,

• PN-B-76002:1996 Wentylacja -- Połączenia urządzeń, przewodów i kształtek wentylacyjnych blaszanych,

• PN-EN 12599:2002, PN-EN 12599:2002/AC:2004 Wentylacja budynków -- Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji,

• PN-82/B-02402 Ogrzewnictwo -- Temperatury ogrzewanych pomieszczeń w budynkach.



VI. Instalacje przeciwpożarowe

Poniżej przedstawiono wykaz podstawowych norm obowiązujących przy rozpatrywaniu zagadnień ochrony pożarowej.

• PN-EN 1363-1:2001 Badania odporności ogniowej -- Część 1: Wymagania ogólne,

• PN-EN 1363-2:2001 Badania odporności ogniowej -- Część 2: Procedury alternatywne i dodatkowe,

• PN-EN 54-2:2002/A1:2007 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 2: Centrale sygnalizacji pożarowej,

• PN-EN 54-3:2003/A2:2006 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 3: Pożarowe urządzenia alarmowe -- Sygnalizatory akustyczne,

• PN-EN 54-4:2001/A2:2006 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej - Część 4: Zasilacze,

• PN-EN 54-5:2003 Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 5: Czujki ciepła -- Czujki punktowe,

• PN-EN 54-7:2004/A2:2006 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 7: Czujki dymu -- Czujki punktowe działające z wykorzystaniem światła rozproszonego, światła przechodzącego lub jonizacji,

• PN-EN 54-11:2004 / A1:2006 Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 11: Ręczne ostrzegacze pożarowe,

• PN-EN 54-20:2006 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej - Część 20: Czujki dymu zasysające,

• PN-EN 54-21:2006 (U) Systemy sygnalizacji pożarowej - Część 21: Urządzenia do transmisji sygnałów alarmowych i uszkodzeni owych,

• ISO 14520 – 1, -5, -14 Gazowe systemy gaśnicze – Właściwości fizyczne i projektowanie.



VII. Normy związane z zabezpieczeniem przed zalaniem wodą, związaną z gaszeniem pożaru, kurzem, gazem lub dymem.

Poniżej przedstawiono wykaz podstawowych norm obowiązujących przy rozpatrywaniu zagadnień szczelności pomieszczeń:

• PN-EN 1634-3:2006/AC:2006 Badania odporności ogniowej zestawów drzwiowych i żaluzjowych -- Część 3: Sprawdzanie dymoszczelności drzwi i żaluzji,

• PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP).

19



Document Metadata

Filed: October 25th, 2022