ENTEGRE KİMYA TESİSLERİ: GÜBRE ÜRETİM SEKTÖRÜ
Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi
Bu proje Avrupa Birliği ve Türkiye Cumhuriyeti tarafından finanse edilmektedir
Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi
Sözleşme N° 2007TR16IPO001.3.06/SER/42
ENTEGRE KİMYA TESİSLERİ: GÜBRE ÜRETİM SEKTÖRÜ
ARALIK 2017
Çevre ve Şehircilik Bakanlığı'nın Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi İçin Teknik Yardım Projesi
Proje Adı | Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi |
Sözleşme Numarası | 2007TR16IPO001.3.06/SER/42 |
Proje Değeri | € 1.099.000,00 |
Başlangıç Tarihi | Şubat 2017 |
Hedeflenen Son Tarih | Aralık 2017 |
Sözleşme Makamı | T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Avrupa Birliği Yatırımları Dairesi Başkanlığı |
Daire Başkanı | Xxxxxx Xxxx XXXXX |
Xxxxx | Xxxxxxx Xxxxx Xxxxxxxxx, Xxxxxxxxxx Xxxxxxx Xx: 000, Xxxxxxx - Xxxxxx / XXXXXXX |
Telefon | + 00 000 000 00 00 |
Faks | + 90 312 474 03 52 |
Faydalanıcı | T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Çevresel Etki Değerlendirmesi, İzin ve Denetim Genel Müdürlüğü |
Genel Müdür | Xxxxxx Xxxxxxx XXXXXXXX |
Xxxxx | Xxxxxxx Xxxxx Xxxxxxxxx, Xxxxxxxxxx Xxxxxxx Xx: 000, Xxxxxxx - Xxxxxx / XXXXXXX |
Telefon | + 00 000 000 00 00 |
Faks | + 90 312 419 21 92 |
Danışman | NIRAS IC Sp. z o.o. |
Proje Direktörü | Xxxxxxx Xxxxxxxxxxxxx |
Proje Yöneticisi | Xxxx Xxxxxxxx-Xxxxxxxxx |
Adres | xx. Xxxxxxxx 000, 00-000, Xxxxxx, Xxxxxx |
Telefon | x00 00 000 00 00 |
Faks | x00 00 000 00 00 |
Yardımcı Proje Direktörü | Rast Mühendislik Hizmetleri Ltd.’yi temsilen Xxxxx Xxxxxxx |
Proje Takım Lideri | Radim Misiacek |
Adres (Proje Xxxxx) | XXX Xxxxxxx Xxxxx Xxxxxxxxx, Xxxxxxxxxx Xxxxxxx Xx: 000 Xxxxxxx Xxxxxx |
Telefon | x00 000 000 00 00 |
Faks | x00 000 000 0000 |
Raporlama Dönemi | Uygulama Aşaması |
Raporlama Tarihi | Aralık 0000 |
XXXXX IC Konsorsiyumu Faaliyet 1.2.3 – Kılavuz G21C Aralık 2017
2 / 87
ÇEVRE VE ŞEHİRCİLİK BAKANLIĞI'NIN ÇEVRESEL ETKİ DEĞERLENDİRMESİ (ÇED) ALANINDA
KAPASİTESİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ İÇİN TEKNİK YARDIM PROJESİ
Faaliyet 1.2.3
ÇEVRESEL ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER KILAVUZU –
ENTEGRE KİMYA TESİSLERİ: GÜBRE ÜRETİM SEKTÖRÜ
Proje Adı | Çevre ve Şehircilik Bakanlığının ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi |
Sözleşme Numarası | 2007TR16IPO001.3.06/SER/42 |
Faydalanıcı | T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı Çevresel Etki Değerlendirmesi, İzin ve Denetim Genel Müdürlüğü |
Xxxxx | Xxxxxxx Xxxxx Xxxxxxxxx, Xxxxxxxxxx Xxxxxxx Xx: 000, Xxxxxxx - Xxxxxx / XXXXXXX |
Telefon | + 00 000 000 00 00 |
Faks | + 90 312 474 03 52 |
Tarih | Aralık 2017 |
Hazırlayan | Prof. Dr. Xxxx Xxxxx |
Kontrol Eden | Radim Misiacek |
Bu yayın Avrupa Birliği’nin mali desteğiyle hazırlanmıştır.
Bu yayının içeriği Niras IC Sp. z o.o. sorumluluğu altındadır ve hiçbir şekilde AB Yatırımları Dairesi Başkanlığı ve Avrupa Birliği’nin görüşlerini yansıtır şekilde ele alınamaz
II. SEKTÖRÜN ÇED YÖNETMELİĞİ KAPSAMINDAKİ YERİ 11
III. GÜBRE ÜRETİM SEKTÖRÜ, UYGULANAN PROSES VE YARDIMCI İŞLETMELER 12
III.1.3. Amonyum Nitrat/Kalsiyum Amonyum Nitrat (AN/CAN) 15
III.2. Fosfor Bazlı Gübreler 17
III.3. Potasyum Bazlı Gübre Üretimi 19
III.3.3. Kainit, silvanit ve potasyum tuzları 19
III.4. NP/NPK Kompoze Gübre Üretimi 19
III.4.1. Amonyum Fosfat Sülfat 19
III.4.4. Üre Amonyum Fosfat (UAP) 20
III.4.5. NPK Kompoze Gübreler 20
IV. ÇEVRESEL ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER 21
IV.1. Arazi Hazırlık ve İnşaat Aşaması 21
IV.1.2. Gürültü ve Titreşim 22
IV.1.4. Halk sağlığı etkileri de dahil genel sosyo-ekonomik etkiler 22
IV.1.5. Yüzey ve Yeraltı Sularına Etkiler 23
IV.1.6. Peyzaj ve Korunan Alanlar Üzerine Etkiler 23
IV.2.2. Gürültü ve Titreşim 24
V.1. Proje Yeri Alternatifleri 29
V.2. Proje Teknoloji/Proses Alternatifleri 29
VII. UYGULAMADA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR 34
Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, 25 Kasım 2014 tarih ve 29186 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği’ni uygulamak için yetkili makam olup Yönetmelik Ek II kapsamında listelenen projeler için görevlerinin bir kısmını Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüklerine devretmiştir.
Çevre ve Şehircilik Bakanlığı, projelerin çevresel etkilerini ve bu etkilere azaltmak için gerekli önlemleri belirlemek üzere geçmişte belirli sektörler için kılavuzlar hazırlamış olup, Çevre ve Şehircilik Bakanlığı'nın ÇED Alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi kapsamında ÇED Yönetmeliği’nde yer alan tüm sektörler için kılavuzlar yerli ve yabancı teknik uzmanlar tarafından güncellenmiştir.
Yukarıda bahsi geçen proje kapsamında, aşağıdaki ana sektörler için toplam 42 adet kılavuz hazırlanmıştır;
• Atık ve Kimya
• Tarım ve Gıda
• Sanayi
• Petrol ve Metalik Madenler
• Agrega ve Doğaltaş
• Turizm ve Konut
• Ulaşım ve Kıyı
• Enerji
Bu kılavuzların genel amacı, çevresel etki değerlendirme çalışmalarının incelenmesine veya ÇED Raporlarının ve/veya Proje Tanıtım Dosyalarının hazırlanmasına dahil olan ilgili taraflara arazi hazırlık, inşaat, işletme ve kapatma aşamaları boyunca gübre üretimi projelerinden kaynaklı çevresel etkileri ve alınması gereken önlemler hakkında bilgi vermektir.
Bu kılavuz yasal olarak bağlayıcı bir belge olmayıp ve sadece tavsiye niteliğindedir.
Prilleme: Prilleme Kulesi: Granülasyon: Granülasyon tamburu: Akışkan yataklı granülatör: Sıyırıcı: Koşullandırma: Kekleşme: Dalga Plaka ayırıcısı: Dolgulu kolonlar: Ventüri yıkayıcı: Koagülan: Bantlı Konveyör: Kondensat suyu: | Erimiş halde bulunan maddeyi katı tanecikler haline dönüştürmek için erimiş madde damlacıklarını yukarı doğru akış halinde olan havaya karşı prilleme kulesi içerisinde spreyleme işlemidir. Pril topaklarını (katı tanecikler) oluşturmak için kullanılan kuledir. Partikülleri bir araya getirerek topaklanma yoluyla granül üretme işlemidir. Dönme hareketi ile harlanmış, homojen ve işlemesi kolay granüllerin elde edilmesi sağlayan ekipmandır. Süspansiyon ve çözelti gibi sıvı ürünleri, bağlayıcı sıvı eklenerek katı granül formuna dönüştüren ekipmandır. Boya ve kir gibi istenmeyen maddeleri yüzeyden uzaklaştırmak için kullanılan ekipmandır. Isı, kimyasal ya da mekanik kuvvet kullanılarak maddenin iç yapısının değiştirilmesi ve istenilen özelliklerin verilmesi işlemidir. Su içeriği yüksek maddelerin su içeriğini kaybetmesi sonucu katılaşmasıdır. Gaz ve sıvıyı birbirinden ayırmak için kullanılan ekipmandır. Distilasyon ve absorbasyon işlemi için kullanılan, içi genelde reaksiyona girmeyen malzemelerle doldurulan kolondur. Gazın içerisinde kirliliğe neden olan partikülleri su kullanarak uzaklaştıran hava kirliliği kontrol ekipmanıdır. Koagülasyon işlemine yardımcı olan ya da koagülasyon işlemini gerçekleştiren madde. Malzemeleri bir yerden başka bir yere taşımak için kullanılan ve devamlı hareket halinde olan banttır. Yoğunlaşma işlemi sonucu toplanan sıvıdır. |
Elektrostatik tutucu: | Yüksek voltajlı elektrostatik yük uygulayarak gaz içindeki askıda toz partiküllerini yüklü plaka üzerinde toplayan ekipmandır. |
Çamur Karma Makinası: | Hammaddeleri karıştırarak son çamur elde edilmesi için kullanılan tanktır. |
Kantar altı silosu: | Değişken bir hızda besleme almak ve önceden belirlenmiş bir oranda vermek üzere tasarlanmış bir haznedir. |
Santrifüj ayırıcı: | Farklı yoğunluklara sahip karışım halinde bulunan iki maddeyi santrifüj kuvveti ile birbirinden ayıran ekipmandır. |
Derin hidroliz-sıyırıcı (DHS) : | Ürenin hidrolizi sonucu oluşan serbest amonyak ve karbondioksiti sıyırarak yoğuşma suyundan gelen karbondioksit ve amonyağın yüksek seviyede geri kazanımını sağlayan ekipmandır. |
SKHKKY: | Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği |
Bu ÇED kılavuzu, gübre üretim tesislerinin neden olduğu çevresel etkileri en aza indirmek / önlemek için çevresel etkileri ve etki azaltma tedbirlerini ele almak üzere hazırlanmış olup, ÇED çalışmalarını geliştirmek ve bu faaliyetleri standartlaştırmak için ÇED sürecinde yer alan tüm ilgili tarafların kullanımına yönelik olarak hazırlanmıştır.
Bu kılavuzların ana hedef grubu, Çevre ve Şehircilik Bakanlığı personelinin yanı sıra, ÇED sürecine dahil olan Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü çalışanları, her bir proje için seçilen inceleme ve değerlendirme komisyonu üyeleri, proje sahipleri ve Yönetmeliğe göre ilgili dokümanların hazırlanmasına aktif olarak katılım gösteren danışmanlardır.
Kılavuz, gübre üretim tesislerinin çevresel etkilerini üç aşamada değerlendirmektedir; inşaat, işletme ve işletme sonrası kapatma.
Her sektörel kılavuz aşağıdaki bölümleri içermektedir:
• Sektörün ÇED Yönetmeliği Kapsamındaki Yeri
• Sektörde Uygulanan Prosesler
• Çevresel Etkiler ve Alınacak Önlemler
• Alternatifler
• İzleme
• Uygulamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar
II. SEKTÖRÜN ÇED YÖNETMELİĞİ KAPSAMINDAKİ YERİ
ÇED Yönetmeliği’nin “Çevresel etki değerlendirmesine tabi projeler” başlıklı 7 no’lu maddesi,
aşağıdaki projelere ÇED Raporu hazırlanmasını zorunlu kılmaktadır:
a) Ek-1 listesinde yer alan projeler
b) "ÇED gereklidir" kararı verilen projeler
c) Kapsam dışı değerlendirilen projelere ilişkin kapasite artırımı ve/veya genişletilmesinin planlanması halinde, mevcut proje kapasitesi ve kapasite artışları toplamı ile birlikte projenin yeni kapasitesi Ek-1 listesinde belirtilen eşik değer veya üzerinde olan projeler.
ÇED Yönetmeliği’nin Ek-1 Listesi’nde entegre kimya tesisleri-gübre üretim sektörüne ilişkin olarak verilen tanımlama Kutu 1’de sunulmaktadır. Görüldüğü gibi, yıllık kapasitesi 20.000 ton’dan büyük olan, fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin üretimini gerçekleştiren fabrikalar için ÇED gerekmektedir.
Kutu 1. ÇED Yönetmeliği Ek I’deki Entegre Kimya Tesisleri- Gübre Üretim Projeleri
6 – Fonksiyonel olarak birbirine bağlı çeşitli birimleri kullanarak endüstriyel ölçekte üretim yapan kimya
tesisleri:
c) Yıllık 20.000 ton ve üzeri fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin üretimi
ÇED Yönetmeliği’nin Ek-2 Listesi’nde gübre üretim sektörüne ilişkin olarak verilen tanımlama ise Kutu 2’de sunulmaktadır. Görüldüğü gibi; yıllık kapasitesi 1.000 ton’dan büyük olan fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin her türlü üretimi “Çevresel etki değerlendirmesi gereklidir veya çevresel etki değerlendirmesi gerekli değildir” kararı verilmesi gereken faaliyetler olarak tanımlanmaktadır. Bu faaliyetler, Seçme ve Eleme kriterlerine tabi tutulması gereken projeler olup, 2014/24 sayılı Genelge ile Çevre ve Şehircilik Bakanlığı bu projeler için yetkisini Valiliklere devretmiştir. Bu çerçevede, bu faaliyetler için Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüklerinin "ÇED Gereklidir" veya "ÇED Gerekli Değildir" kararı vermesi gerekmektedir.
Kutu 2. ÇED Yönetmeliği Ek II’deki Entegre Kimya Tesisleri- Gübre Üretim Projeleri
Madde 26 – Yıllık 1.000 ton ve üzeri fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin her türlü
üretimi
III. GÜBRE ÜRETİM SEKTÖRÜ, UYGULANAN PROSES VE YARDIMCI İŞLETMELER
Gübre sanayinde önemli bir yer teşkil eden temel besinler azot (N), fosfor (P) ve potasyum(K) olarak sıralanır. Gübrenin içerisinde bulunan besin maddesine bağlı olarak gübre tek besinli ya da kompoze gübre olabilir. Tablo 1’de yaygın olarak kullanılan gübrelerin isimleri ve gübre besin maddesi içerikleri verilmiştir.
Tablo 1. Yaygın olarak kullanılan gübreler ve bitki besin maddesi içerikleri [1]
Gübre Cinsi | Kısa Adı | % Bitki Besin Maddesi İçeriği | ||
% Azot (N) | % Fosfor (P2O5) | % Potasyum (K2O) | ||
Kalsiyum Amonyum Nitrat | CAN | 26 | - | - |
Amonyum Nitrat | AN | 33 | - | - |
Xxxxxxx Xxxxxx | AS | 21 | - | - |
Üre | - | 46 | - | - |
Üçlü Süper Fosfat | TSP | - | 40-50 | - |
Diamonyum Fosfat | DAP | 18 | 46 | - |
Kompoze Gübre | XXX | 0-00 | 0-00 | 0-00 |
Xxxxxxxx Sülfat | PS | - | - | 50 |
Potasyum Nitrat | PN | 13 | - | 46 |
Kalsiyum Nitrat | CN | 15 | - | - |
Gübre üretim tesisleri genelde potasyum bazlı ya da azot (ya da AN) bazlı gübre üretimi üzerinde yoğunlaşmıştır. Azot gübrelerinin %97’si amonyaktan oluşurken, fosfat gübrelerinin %70’i fosforik asitten oluşur. Amonyak (NH3), nitrik asit (HNO3), sülfürik asit (H2SO4) ve fosforik asit (H3PO4) önemli endüstriyel kimyasallar olup kimya sanayinde kullanılmasıyla birlikte çoğunluk olarak gübre üretiminde kullanılır [2]. Amonyak, gübre ve asit endüstrileri arasındaki sınırlar ve bağlantılar hakkında genel bilgiler Şekil 1’de verilmiştir.
Şekil 1. Amonyak, gübre ve asit endüstrileri arasındaki sınırlar ve bağlantılar hakkında genel bilgi [2]
1) Yalnızca NPK üretim ile nitro fosfat reçetesi uygulanır
2) Tipik olarak gübre tesislerinde üretilmez
3) Bu belgede tarif edilmemiştir
4) CN, Ca(NO3)2’tür ve alternatif olarak HNO3’ün kireç ile nötralizasyonu sonucu üretilir (bu belgede
anlatılmamıştır)
III.1. Azot Bazlı Gübreler
III.1.1. Üre
Ürenin ticari üretimi amonyak ve CO2’nin yüksek basınç altında tepkimeye girip amonyum karbamat oluşturmasıyla gerçekleşir. Oluşan amonyum karbamata ısı verilerek kurutulmasıyla üre ve su elde edilir. Üre sentezi sırasında üre hidrolizi, biüre oluşumu, izosiyanik üre oluşumu gibi yan reaksiyonlar da gerçekleşir. NH3 ve CO2’nin üreye dönüşümü sırasında, proses dizaynının amacı fazla NH3’ü geri kazanmak, sentezlenen üreyi diğer reaksiyon ürünlerinden ayırmak ve tüm geri dönüşüm işlemleri için artık amonyum karbamatı NH3 ve CO2’ye dönüştürmektir. Bu işlemleri gerçekleştirmek için sıyırma (henüz yüksek basınçta) ve sonrasında basıncı düşürme/üre çözeltisini ısıtma ya da her ikisi birden uygulanır. Geri dönüşüm işlemleri çeşitli aşamalar gerektirmektedir. Bu aşamalar;
• Sıyırmadan gerçekleştirilen konvansiyonel işlemler (eski tesisler, çeşitli tedarikçiler tarafından sağlanmış)
• CO2 sıyırma işlemleri
• NH3 sıyırma işlemleri
• İzobarik çifte geri dönüştürme işlemi (IDR), NH3 ve CO2 ile sıyırma
Şekil 2. Tüm geri dönüşüm işlemleri ile üre üretimine genel bakış [2]
Prilleme
Üre eriyiği yoğunlaştırılıp döner kovaya ya da kulenin en üstünde bulunan prilleme başlığına püskürtülür. Kuleden aşağı inen sıvı damlacıklar pril olarak adlandırılır. Xxxxxxx katılaşmalarına neden olan ters hava akımına karşı soğutulur. Fakat genellikle daha fazla soğutma işlemi gerekmektedir. Bunun için bazı tesis tasarım yardımlarıyla prilleme kulesine soğutucular eklenir ya da xxxxxxx kuleden çıktıktan sonra soğutma işlemi yapılır.
Granülasyon
Granülasyon işleminin temel prensibi granülatör içinde devir daim eden geri dönüştürülmüş tohum partikülleri üzerine yoğunlaştırılmış eriyiğin püskürtülmesidir. Granül boyutunda artış ve oluşan ürünün kurutulması aynı anda gerçekleşir. Tohum maddesi üzerinde depolanan eriyiği granülatörden geçen hava ile katılaşır. Granülasyon tamburu, granülatör ve akışkan yataklı granülatörler granülasyon ekipmanları arasında yer almaktadır. Granüllerin oluşumundan sonra ürünün kurutulması ya da soğutulması gerekebilir [2].
III.1.2. Amonyum Sülfat
Amonyum sülfat yaklaşık olarak %21 azot ve %24 sülfür içermektedir. Amonyum sülfat üretimi için
farklı metotlar uygulanmaktır. Bu metotlar aşağıda verilmiştir;
• Kok fırınından geri kazanım: Kok fırını gazı (kok üretmek için kömürün ısıtılmasından elde edilir) yaklaşık olarak hacimce %1 amonyak içerir. Bu gaz soğutulur ve zayıf sülfürik asit
içeren doyurucudan geçirilir. Doyurucuda oluşan amonyum sülfat kristalleri geri kazanılır, santrifüjden geçirilir, yıkanır ve kurutulur.
• Doğrudan Nötralizasyon: Amonyum sülfat üretmek için vakum ya da atmosferik basınç altındaki gaz amonyak, doyurucu buharlaştırıcının içinde doğrudan sülfürik asitle nötrlenir.
• Alçıtaşı Prosesi/Merseburg Prosesi: Bu proseste CO2, amonyum çözeltisi içerisinde absorbe edilir ve amonyum karbonatı oluşturur. Daha sonra amonyum karbonat ve kalsiyum sülfat (alçıtaşı) reaksiyona girerek amonyum sülfat ve kalsiyum karbonat üretir. Kalsiyum karbonat filtrasyon yoluyla uzaklaştırılır. Amonyum sülfat çözeltisi ise buharlaştırılır, kristalize edilir, santrifüjden geçirilir ve kurutulur.
• Kaprolaktam Yan Ürünü Olarak Oluşan Amonyum Sülfat: Kaprolaktam (naylon-6 için başlangıç malzemesi) imalatı sırasında yan ürün olarak amonyum sülfat üretilir. %35 amonyum sülfat çözeltisi içeren atık su konsantre edilir. Daha sonra amonyum sülfat kristalize edilir, santrifüjden geçirilir ve kurutularak geri kazanılır [3].
III.1.3. Amonyum Nitrat/Kalsiyum Amonyum Nitrat (AN/CAN)
Amonyum nitrat yaygın olarak kullanılan bir azot gübresidir. Sıcak amonyum nitrat çözeltisi, %33.5-
34.5 azot içeren amonyum nitrat ve %28’den az azot içeren kalsiyum amonyum nitrat (CAN) başlıca ticari amonyum nitrat ürünleri arasında yer almaktadır. CAN, amonyum nitrat çözeltisinin dolomit, kireç taşı ya da kalsiyum karbonat ile karıştırılmasından elde edilir. Bunun gibi amonyum nitrat ile karışım sonucu elde edilen diğer ürünler ise magnezyum amonyum nitrat, MAN (yüksek miktarda dolomit eklenerek), amonyum sülfat nitrat, ASN ((NH4)2SO4 ya da H2SO4 eklenerek) ve NS gübreleridir (jips bazlıdır). Amonyum nitrat (NH4NO3) üretimi, ağırlıkça %50-70 sulu HNO3’ün NH3 gazı ile nötralizasyonu sonucu gerçekleşir. Bu reaksiyon sonucu yüksek miktarda ısı üretilir. Üretilen ısı buhar elde etmek için kullanılır. Üretilen amonyum nitrat çözeltisi buharlaştırma yoluyla konsantre edilir. Amonyum nitrat ve ilgili ürünlerin üretimi ile ilgili genel prosesler Şekil 3’te verilmiştir. Yaygın olarak kullanılan üretim prosesleri; nötralizasyon, buharlaştırma ve katılaştırma (prilleme ya da granülasyon) olarak sıralanır [2].
Şekil 3. AN ve ilgili ürünlerin üretimi hakkında genel prosesler [2]
Nötralizasyon
NH3 gazı ve HNO3’ün ekzotermik nötralizasyonu sonucu amonyum nitrat çözeltisi (ANS) ve buhar üretilir. Oluşan amonyum nitrat çözeltisi başka bir işlem görmeden depolamaya gönderilebilir. Katı AN, CAN ve NPK gübre üretimi için kullanılması gerektiğinde ise buharlaştırma yöntemiyle konsantre edilir.
Buharlaştırma
İstenen su içeriğine ulaşıp ürün bitirme işlemini gerçekleştirmek için buharlaştırıcı kullanılarak amonyum nitrat çözeltisi konsantre edilir. Prillenen ürünler için su konsantrasyonu genelde %1’in altında iken, granülasyon prosesi için bu değer %8’e kadar çıkar. Nötralizasyon işlemi sırasında üretilen buhar, buharlaştırma işlemi için ısı kaynağı olarak kullanılır. Kontrollü sıcaklıkta doyurulmuş buhar, amonyum nitratın ayrışmasını engellemek için kullanılmalıdır. Buharlaştırma işlemi atmosferik basınçta ya da vakum altında yapılabilir. Üretilen amonyum nitrat çözeltisi, amonyum nitratın kristalleşmesini engelleyecek sıcaklıkta ve konsantrasyonda tutulmalıdır.
Proses Buharı Arındırma
Nötralizasyondan çıkan proses buharı doğrudan kullanılabileceği gibi arındırılıp kullanılabilir ya da önce yoğunlaştırılıp sonrasında arındırılabilir. Buharın arındırılması için aşağıdaki teknikler kullanılır:
Damlacık ayırma teknikleri:
• Örgü tel buğu giderici filtre
• Dalga plakası ayırıcıları
• Lifli filtre ayırıcıları (PTFE lifleri gibi)
Temizleme araçları:
• Dolgulu kolonlar
• Venturi yıkayıcılar
• Sulanmış elek plakalar
Nötralizasyondan çıkan AN salınımları engellemek oldukça zordur çünkü tanecikler çok küçüktür. Bu durumu önlemek için damlacık ayırıcı ve yıkayıcılar kombine olarak kullanılabilir. Serbest amonyağın nötrleştirilmesi ve ortadan kaldırma işleminin optimizasyonu için yıkayıcılara asit ilavesi, normal nitrik asit, gerekmektedir. İşlemden işleme ısı değişimi buharın yoğunlaştırılmasının uygun olduğu durumlarda tercih edilebilir.
Prilleme ve Granülasyon
Prilleme tekniği, gübre malzemesindeki sıvı damlacıkların katılaştırılarak tabaka oluşturma işlemidir. Bu teknik bazı tesislerde AN ve CAN üretiminde kullanılır. Prilleme ile kıyaslandığında, granülasyon tekniği döner tava ve tambur, akışkan yatak gibi çeşitli ve detaylı ekipmanları kullanan daha kompleks bir tesise ihtiyaç duyar. AN/CAN tesislerinde kullanılan bazı granülatörler döner tavayı, tamburu, kantar altı silosunu, çamur karma makinesini ve akışkan yatakları kapsamaktadır.
Soğutma
Granülatörler ve pril kulelerinin ikisi de döner ve akışkan yatak soğutucularının içinde temizlenen hava ile fazladan soğutma işlemi gerektiren ürünler üretir. Kuru sistemde temizlenen hava, toz giderme işleminden sonra kurutucuda ikinci hava olarak yeniden kullanılabilir.
Koşullandırma
AN ve CAN depolanma işlemi sırasında kekleşebilir. Bu durumu önlemek için AN ve CAN’ın koşullandırılması gerekmektedir. Kekleşmeyi önleyici maddeler ürünün içinde kullanılarak ya da kaplayıcı olarak uygulanarak koşullandırma işlemi yapılabilir. Bu maddeler depolama sırasında meydana gelen toz oluşumunu ve nem emilimini minimum seviyeye düşürür.
III.2. Fosfor Bazlı Gübreler
III.2.1.Süper fosfatlar
Süper fosfatlar (tek süper fosfatlar (SSP) ve üçlü süper fosfatlar (TSP)) dünya çapında gübre üretiminin dörtte birini oluşturmaktadır. Süper fosfatlar fosfat oranlarıyla P2O5 olarak ifade edilir ve doğrudan gübre (pazarlanabilir ürün) olarak kullanılabilir. Aynı zamanda çoklu besin içeren gübreler için besleme stoğu olarak kullanılır. Süper fosfat gübrelerinin ham maddeleri, içeriği ve dünya üzerindeki tüketim miktarları Tablo 2’de verilmiştir.
Tablo 2 . Süper fosfat gübreleri hakkında genel bilgiler [2]
İçerik % | Dünya üzerindeki tüketim 1999-2000 | Ham maddeler | ||
P2O5 | CaSO4 | Mton P2O5 | Fosfat kayası vb. | |
Normal SSP | 16*-24 | 50-38 | 6.1 | H2SO4 |
Konsantre SSP | 00-00 | 00-00 | 6.1 | H2SO4 ve H3PO4 |
TSP | 38*-48 | 15-5 | 2.2 | H3PO4 |
*2003 sayılı Avrupa Komisyonu Direktifi’ne göre, SSP, suda%93 oranında çözünebilen nötr amonyum sitrat içerisinde, en az %16 oranında çözünebilen P2O5 içermelidir. TSP, suda %85 oranında çözünen nötr amonyak sitrat içerisinde, en az %38 oranında çözünebilen P2O5 içermelidir. | ||||
SSP ve TSP üretimi için oldukça ince bir şekilde öğütülen fosfatlı kayaç asitle karıştırılır (SSP: % 65- 75 H2SO4; TSP: %50-55 P2O5 içerikli H3PO4). SSP prosesi sırasında H3PO4 sadece ara ürün olarak oluşur. Reaksiyonlar hızlı gerçekleşir fakat geriye kalan serbest asit fazla miktarda fosfatlı kayaç ile tepkimeye girdiğinden tepkime birkaç gün sürebilir. Zemin fosfat kaya ve asit reaksiyon kabı içinde karıştırıldıktan sonra reaksiyon ekzotermik olarak başlar ve sıcaklık 90-100 0C’ye kadar ulaşır. Yavaş hareket eden bant taşıyıcı üzerine ya da tutma haznesine besleyici madde olarak çamur eklenir ve 10- 40 dakika arasında bekletilir. Daha sonra süper fosfatı ezme işlemi gerçekleştirilir ve parçalanan süper fosfat 1-6 hafta arasında kürleme işlemi için depoya ya da granülasyon hattına (doğrudan granülasyon) besleyici madde olarak gönderilir. Depolama tesisinde herhangi bir işlemden geçirilmeyip doğrudan satışı da yapılabilir. Depolanan yığından arıtılmış olan süper fosfat öğütülüp granüle edilir. Granülasyon işlemini kolaylaştırmak için buhar, su ya da asit ilavesi yapılabilir. Doğrudan granülasyon ve kürleme işlemi için depolamadan sonra gerçekleştirilen granülasyon kıyaslandığında, doğrudan granülasyon daha avantajlı olarak görülür. Doğrudan granülasyonda ürünler daha yoğun ve dayanıklıdır. Ayrıca üretim masrafları genellikle daha düşüktür. Reaktif fosfatlı kayaç kullanımı ihtiyacı ve tamamlanamayan reaksiyonlar nedeniyle çözünmüş P2O5 miktarındaki kayıplar ise doğrudan granülasyonun dezavantajları olarak görülür. Süper fosfat üretim aşamasındaki prosesler Şekil 4’te gösterilmiştir.
SSP ve TSP üretimi için Al (Al2O3 olarak) miktarı, Fe (Fe2O3 olarak) miktarı ve fosfatlı kayaçta bulunan magnezyum bileşenleri önemli bir yer taşımaktadır çünkü bu moleküller fosfatın sudaki çözünürlüğünü düşürür [2]. İşlenmemiş asit ve harcanmış asit olmak üzere süper fosfat üretimi için kullanılan 2 tür sülfürik asit (H2SO4) vardır. İşlenmemiş asit üretimi element sülfür, pirit, ve endüstriyel gazlar kullanılarak yapılır. Harcanmış asit, büyük miktarlarda sülfürik asit kullanan çeşitli endüstrilerin geri dönüştürülmüş atık ürünüdür. Zehir etkisi, olağandışı renk ve koku, harcanmış asit kullanıma dayalı olası problemler arasında yer almaktadır [4].
Şekil 4. Süper Fosfat üretimi hakkında genel prosesler (atık gaz arıtma sistemi dahil) [2]
III.3. Potasyum Bazlı Gübre Üretimi
III.3.1. Potasyum sülfat
Potasyum sülfat gübresi (K2SO4) genellikle sülfürik asit ve klorürün reaksiyonu sonucu elde edilir. Potasyum sülfat gübresi %43 potasyum içerir [5].
III.3. 2. Potasyum Klorür
Potasyum klorür (KCl) gübresi yaklaşık %60 potasyum oksit (K2O) içerir. Basit bir gübre olan potasyum klorür genellikle granüle edilip pazarlanır fakat bazen toz haline getirilmiş formda da piyasaya sunulabilir. Dünya genelinde yüksek miktarda bulunabilen potasyum klorür, kurumuş okyanustan geriye kalan kaya depozitlerinden elde edilir. Genelde sodyum klorür ile birleşik halde bulunan potasyum klorür, yüzdürme işlemi ile sodyum klorürden ayrılır [6].
III.3.3. Kainit, silvanit ve potasyum tuzları
Kainit, silvanit ve potasyum tuzları genellikle potasyum tuzları, sodyum tuzları ve kaynağına bağlı olarak magnezyum tuzlarının karışımından oluşmaktadır. Bu tuzlar %12-30 potasyum oksit ve %8-20 sodyum içerir [6].
III.4. NP/NPK Kompoze Gübre Üretimi
İki veya ikiden fazla besinin kimyasal reaksiyonu sonucu üretimi gerçekleştirilen gübrelere kompoze gübre denir. Kompoze gübre çeşitleri hakkında detaylı bilgi aşağıda verilmiştir.
III.4.1. Amonyum Fosfat Sülfat
Amonyum fosfat sülfat gübresi, %16 azot ve %20 P2O5 içeren amonyum sülfat ve amonyum fosfat birleşiminden oluşur. Amonyum fosfat sülfat gübresi üretmek için gerekli olan hammaddeler amonyak, fosforik asit ve sülfürik asittir. Fosforik asit ve sülfürik asit doğrudan amonyakla nötrleştirilir. Çamur karma makinası kullanılarak açığa çıkan çamur granüle edilir. Bu işlem ile yaklaşık olarak %42 mono- amonyum fosfat ve %58 amonyum sülfat içeren bir karışım elde edilir.
III.4.2. Amonyum Fosfat
Suda çözünebilen gübrenin fazlaca konsantre edilmiş kaynağı amonyum fosfattır. Tüm fosfor bazlı gübreler arasında amonyum fosfat en çabuk çözünebilen gübredir ve bu yüzden fosfat kısmı bitkiler tarafından kolay bir şekilde emilir. Monoamonyum fosfat (MAP) ve diamonyum fosfat (DAP) en önemli amonyum fosfat gübreleri arasında yer alır. Monoamonyum fosfat, %50-55 P2O5 ve %10-12 azot içeriği ile zengin bir gübre ve ara maddedir. Genellikle toz halinde ya da mikro hap formunda üretilir çünkü NP ve NPK karışımı üretimi için ve granüle edilmiş gübreler için ara madde olarak kullanılmaktadır. Diamonyum fosfat ise ağırlıkça %18 amonyaklı azot ve %46 P2O5 içerir. Diamonyum fosfatın içinde bulunan P2O5 suda çözünebilen bir yapıya sahiptir. Diamonyum fosfat üretimi bir mol fosforik asidin iki mol amonyak ile reaksiyonu sonucu üretilir.
III.4.3. Nitro Fosfat
Nitro fosfat gübreleri, kaya fosfatının nitrik asit arıtımı ile üretilmiş azot ve fosfor (gerekirse potasyum dahil edilir) içerikli gübrelerini kapsar. Amonyum nitrat, nitro fosfat gübresinin en temel birleşenlerinden biridir. Nitro fosfat (N-P içeren) üretimi için gerekli olan hammaddeler nitrik asit, fosforik asit, kaya fosfatı ve amonyaktır. Uygulanan prosese bağlı olarak diamonyum sülfat, sülfürik asit ve amonyum sülfat da eklenebilir. Üretime potasyum da dahil edildiğinde potasyum tuzu da ilave edilebilir. Nitro fosfat üretiminin temel prensibi kaya fosfatının nitrik asit (%53-60 konsantrasyon) ile seri reaktörler içinde asitleştirilmesidir. Reaksiyon kütlesi kalsiyum nitrat ve fosforik asit içerir. Oluşan karışım 3 ya da
4 farklı teknik kullanılarak katı granüle edilmiş ya da prillenmiş gübreye dönüştürülür. Kullanılan tekniğe bağlı olarak oluşan ürünün suda çözünen P2O5 içeriği ve N-P oranı büyük derece değişiklik gösterebilir.
III.4.4. Üre Amonyum Fosfat (UAP)
Üre amonyum fosfat gübre üretimi temel olarak üre, amonyak ve fosforik asit kullanılarak gerçekleştirilir. Katı üre, amonyaktan gelen azot içeriğini arttırmaya yardımcı olur. Gübre üretimi için amonyak ve fosforik asit gerekli oranlarda alınarak ön-nötrleştirici içerisinde reaksiyona sokulur. Oluşan amonyum fosfat çamuru pompalanarak granülatöre gönderilir. Burada azot içeriğini daha fazla arttırmak için ekstra amonyak ve katı üre ilavesi yapılır. Granülatörden çıkan ürün kurutulur, elenir, soğutulur ve kek oluşumunu önlemek için kaplama maddesi ile kaplanır.
III.4.5. NPK Kompoze Gübreler
NPK kompoze gübreler azot, fosfor ve potasyum besinlerinin üçünü de bünyesinde barındırmasından dolayı yaygın olarak üretilen kullanışlı gübrelerdir. Üretim için gerekli olan hammaddeler fosforik asit, amonyak, potasyum bileşikleri ve gerektiğinde azot içeriğini arttırmak için kullanılan üredir. Dolgu malzemeleri (kum, dolomit) ve kaplama maddeleri (kil, sabun taşı) de belli oranlarda gereklidir. Amonyak ve fosforik asit belli oranlarda alınır ve ön-nötrleştirme işlemine gönderilir. Oluşan amonyum fosfat çamuru granülatöre pompalanır. Granülatör olarak çamur karma makinası ya da döner tambur kullanılabilir. İstenilen N:P oranına erişebilmek için amonyaklaşma işlemi granülatör içinde devam ettirilir. Gerekli ürün formülasyonunu elde edebilmek için üre, dolgu malzemeleri (kum, dolomit) ve potasyum bileşikleri gibi katı maddeler de ilave edilir. Daha sonra granülatörden çıkan ürün kurutulur, elenir, soğutulur ve kaplama maddesi (kil ya da tozlaştırılmış sabun taşı) ile kaplanır [3].
IV. ÇEVRESEL ETKİLER VE ALINACAK ÖNLEMLER
IV.1. Arazi Hazırlık ve İnşaat Aşaması
IV.1.1. Toprak ve Jeoloji
• Arazinin inşaat amacıyla düzenlenmesi sırasında, toprak profilinin bozulması ve geçici olarak
arazinin kullanım amacının değişikliği,
• Bitki örtüsünün sıyrılması, vb. nedenlerle oluşan toprak erozyonu, dik arazilerde toprak kayması ve heyelanlar,
• Humus katmanının sıyrılarak uzaklaştırılması sonrasında toprağın bozulması,
• İnşaat alanında faaliyet gösteren araç ve ekipmanların temizlenmesi, yağlanması ve yakıt
ikmali sırasında yakıt ve yağların kazara dökülmesine bağlı kirlilik,
• İnşaat alanında kimyasalların kazara dökülmesi ve kontrolsüz depolanmış atıklardan
kaynaklanan toprak kirliliği,
• Zeminin korozif özelliği nedeniyle boru veya beton temel gibi altyapılarda oluşan bozulmalar.
Toprak bozulmalarını ve erozyonunu azaltmak için:
• Doğal bitki örtüsü ile yeniden bitkilendirme amacı ile üst toprak ayrı yığınlar halinde çıkartılıp saklanmalıdır.
• Bitki örtüsü ve toprak, eşyükselti eğrilerine paralel olacak şekilde, yüksek kottan başlanarak sıyrılmalıdır.
• Zemine olan etkileri en aza indirmek için, tesviye işlemleri için uygun makinalar kullanılmalıdır.
• Büyük ölçekli kazı işlerinin yağışlı mevsimlerde yürütülmesi mümkün olduğunca kısıtlanmalıdır.
• Yağmur suyunu yönlendirmek için inşaat alanında drenaj çalışması yapılmalı ve mümkünse çöktürme yolu ile silt yüklemesi azaltılmalıdır.
• Özellikle yamaçlar gibi erozyona yatkın alanlar olmak üzere çalışma sahasında yeniden bitkilendirme çalışmaları yürütülmelidir.
İnşaat alanında kaza ve sızıntı kaynaklı toprak kirliliğini azaltmak için:
• İnşaat faaliyetlerinde kullanılan ekipman ve araçlar için geçirimsiz yüzeyli park alanı teşkil
edilmelidir.
• Araç ve ekipmanların bakım, temizlik ve yakıt doldurulma işlemleri, sızıntıların önlenmesi için gerekli tedbirlerin alındığı (örn: geçirimsiz yüzey, yağ tutucu, çöktürme tankı) atölye veya sahalarda yapılmalıdır.
• Yağ, yakıt ve kimyasallar sızdırmaz zemini ve kısıtlı erişimi olan uygun depolama alanlarında saklanmalıdır.
• Akaryakıt tankları sızdırmaz olmalı ve geçirimsiz yüzey üzerine teşkil edilmelidir. Kazara bir sızma durumu için emici malzemeler ve yangın müdahale ekipmanları hazır bulundurulmalıdır.
• İnşaat ve taşıma ekipmanlarının düzenli olarak bakımı yapılmalıdır.
• Ekipmanlar ve kontamine toprak için temizleme prosedürleri önceden hazırlanmış olmalıdır.
Altyapılarda, zeminin korozif ve bozucu yapısından kaynaklı bozulmaları önlemek için, uygun inşaat malzemeleri seçilmeli ve yine uygun yapım prosedürleri takip edilmelidir.
IV.1.2. Gürültü ve Titreşim
• İnşaat çalışmalarında kullanılacak araç ve ekipmanların, çevrede bulunan işçileri, yöre halkını
ve hayvanları etkileyebilen gürültüye neden olması,
• Taş ve kaya çıkarma, yapı temellerinin oluşturulması, kazık çakma ve özellikle bozuk zemin üzerindeki kamyon trafiği gibi faaliyetlerin neden olduğu titreşim sebebiyle:
o Binalarda değişik derecelerde yüzeysel ve/veya yapısal hasarlar oluşması,
o İnsanlar üzerinde rahatsızlığa veya huzursuzluğa neden olması veya daha yüksek
seviyelerde, çalışma becerisini etkilenmesi.
• Kullanılacak makine ve ekipmanların bakımları zamanında ve düzenli olarak yapılmalıdır.
• Güzergah üzerindeki inşaat faaliyetlerinin programı etkileri azaltacak şekilde hazırlanmalıdır.
• Konut trafiğini ve yerleşim alanlarındaki geçiş sıklığını sınırlayacak şekilde düzenlemeler yapılmalıdır.
• Yerleşim alanlarından geçen kamyonlar için hız sınırına ve tonaja uyulması sağlanmalıdır.
• Gereken yerlerde geçici ses izolasyon bariyerleri kullanılmalıdır.
IV.1.3. Hava Kalitesi
• Toprak hafriyatı, kazı çalışması, ulaşım trafiği, asfalt ve beton hazırlama tesisleri, malzemelerin yüklenmesi ve boşaltılması, vb. kaynaklı toz oluşumu,
• Nakliye ve inşaat için kullanılan araç ve ekipmanların neden olduğu hava kirletici emisyonları
(partikül madde, NOx, hidrokarbonlar, CO vb.).
• Özellikle kuru mevsimlerde, inşaat alanları arazöz ile ıslatılarak toz oluşumu engellenmelidir.
• Kazı malzemesinin taşınması sırasında periyodik olarak su püskürtülmelidir.
• Kazı fazlası malzemeyi taşıyacak kamyonların üzeri branda ile örtülmelidir.
• İnşaat sahasını terk ederken kamyonların tekerlekleri yıkanmalıdır.
• Ulaşım yolları günlük olarak temizlenmelidir.
• Araç ve inşaat ekipmanları düzenli aralıklarla kontrol edilmeli ve bakımları yapılmalıdır.
• Araçların ve inşaat ekipmanlarının yola elverişliliği kontrol edilmelidir.
IV.1.4. Halk sağlığı etkileri de dahil genel sosyo-ekonomik etkiler
• Yerel halkın, yerleşim bölgelerinde geçen inşaat malzemesi nakliye araçlarından rahatsızlık duyması ve kaza riski,
• İnşaat alanında iş sağlığı ve güvenlik sorunları.
• Yol güzergahlarının mümkün olduğunca yerleşim bölgelerinden geçmesi engellenmelidir.
• Çalışan personel için işyeri sağlık riskleri azaltılmalıdır.
• Yerel halka yönelik sağlık riskleri azaltılmalıdır.
• İnşaat araç ve ekipmanları için kesin bir güzergah belirlenmeli ve çalışma saatlerine kesin olarak uyulması sağlanmalıdır.
• Servis yolları veya inşaat döneminde kullanılan yolların yakınındaki yerleşimlerde düzenli bilgilendirme toplantıları yapılarak; yerel halk, yürütülmekte olan çalışmalar ve alınması gereken önlemler hakkında bilgilendirilmelidir.
IV.1.5. Yüzey ve Yeraltı Sularına Etkiler
• Yüzeysel su kaynaklarının, şantiye sahası ve çalışma alanından gelen ve uygun olmayan depolama koşulları sebebiyle tehlikeli madde, yakıt, yağ ve atık içeren yağmur suları ile kirlenmesi,
• Uygun olmayan depolama koşulları, yakıt doldurma veya taşıma işlemleri sırasında kaza
sonucu oluşan dökülmeler (örn: mazot ve yağ) ile yeraltı suyunun kontamine olması,
• Şantiye tesislerinden kaynaklanan evsel atıksular,
• Hafriyat çalışmaları nedeniyle yeraltı suyu seviyesinde bozulma.
• İnşaat malzemeleri, tehlikeli maddeler, yakıt, yağ ve atıkları uygun depolama alanlarında saklanmalı, depolanması ve taşınması için prosedürler oluşturulmalıdır.
• Akaryakıt tankları sızdırmaz olmalı ve geçirimsiz yüzey üzerine teşkil edilmelidir. Acil durumlar
için emici malzemeler ve yangın müdahale ekipmanları hazır bulundurulmalıdır.
• Araç ve ekipmanların bakım, temizlik ve yakıt doldurulma işlemleri, sızıntıların önlenmesi için gerekli tedbirlerin alındığı (örn: geçirimsiz yüzey, yağ tutucu, çöktürme tankı) atölye veya sahalarda yapılmalıdır.
• İnşaat malzeme stoklarının üzeri branda veya benzeri bir malzeme ile örtülmelidir.
• Kaza, bozulma, sızıntı, vb. olaylar için acil durum prosedürleri ve müdahale planları önceden hazırlanmış olmalıdır.
• Yakın çevrede kanal bağlantısı mevcut değilse, şantiye içerisine evsel atıksu arıtma tesisi teşkil edilmelidir.
• Yeraltı suyu çıkışı var ise, güvenli bir şekilde pompalanarak drene edilmelidir.
IV.1.6. Peyzaj ve Korunan Alanlar Üzerine Etkiler
• Rekreasyon alanı, turizm bölgesi, yerleşim alanı, vb. gibi bölgelerde oluşan görsel rahatsızlık,
• Araçların neden olduğu titreşimler nedeniyle inşa edilmiş çevrenin hasar görmesi.
• Yollara yakın alanlara görüntü perdesi olarak ağaç dikilmelidir.
• Araçların geçiş yolları belirlenirken, kültürel ve arkeolojik sahaların yakınından geçen güzergahlardan mümkün olduğu kadar kaçınılmalıdır.
IV.1.7. Atıklar
Hazırlık ve inşaat aşamasındaki faaliyetlerden kaynaklanacak atıklar şunlardır:
• Evsel atıklar,
• Ekipmanlarına ait ambalaj atıkları,
• Tehlikeli atıklar (boya ve çözücüler gibi kimyasal maddeler, kapları, yağlı ambalaj ve bezler, vb.),
• Özel atıklar (atık yağlar, akü ve piller, filtreler, vb.),
• Hafriyat ve inşaat atıkları (ör: hurda metal, ahşap, beton atık, vd.).
• Evsel nitelikli atıklar ayrı olarak üstü kapalı olarak konteynırlarda biriktirilmeli ve ilgili belediye
tarafından bertarafı sağlanmalıdır.
• Tehlikesiz nitelikteki ambalaj atıkları diğer atıklardan ayrı olarak toplanarak saha içinde ayrılmış geçici bir alanda biriktirilmeli, lisanslı kuruluş̧/firmalar tarafından toplanması sağlanmalıdır.
• Tehlikeli atıklar, saha içinde oluşturulacak geçici depolama alanında tehlikesiz atıklardan ayrı olarak toplanmalı ve lisansı bulunan araçlarla gönderilerek, lisanslı tesislerde geri kazanılması ya da bertaraf edilmesi sağlanmalıdır.
IV.2. İşletme Aşaması
Gübre üreten tesisler, başta atıksular olmak üzere diğer pek çok emisyon üretmektedir. Çok yoğun su kullanılan sektörlerden olan gübre sanayi, öncelikle atıksuları ikincil olarak ise hava emisyonları nedeniyle çevresel etkilere yol açmaktadır. Hiç şüphesiz, üretim süreçlerindeki çeşitlilik nedeniyle, gerek atıksu gerekse hava emisyonları da nitelikleri ve miktarları açısından çeşitlilik göstermektedir. Gübre üretiminde diğer önemli sorunlar ise; enerji tüketimi, katı atıklar ve bazı işlemlerde ciddi rahatsızlıklara sebep olabilen kokulardır.
IV.2.1.Toprak ve Jeoloji
• Dökülme sebebiyle oluşan sızıntılardan kaynaklanabilecek toprak kirliliği,
• Dökülme sebebiyle oluşan sızıntılardan kaynaklanabilecek yeraltı suyu kirliliği.
• Kimyasal, yağ, vb. malzemelerin kullanıldığı ya da depolandığı alanlar, uygun şekilde (beton, vb.) kaplanmalı; boru, tesisat, vb. yapılar düzenli aralıklarla kontrol edilmeli ve bakımı yapılmalıdır.
• Kaza, arıza, kaçak ve dökülme durumları için acil durum müdahale planları hazırlanmış olmalıdır.
IV.2.2. Gürültü ve Titreşim
• Dizel jeneratörlerin yol açtığı gürültünün çevreye olumsuz etkisi.
• Kompresör ve türbin dahil olmak üzere büyük döner makinaları, pompa, elektrik motorları, hava soğutucuları, döner tambur, bantlı konveyör, yanmalı ısıtıcı ekipmanlarından ve acil basınçsızlaştırma işleminden kaynaklanan gürültü [7]
• Dizel jeneratörler için bir akustik muhafaza sağlanmalı veya bulunduğu mekan akustik olarak
muamele edilmelidir.
• Dizel jeneratörler, uygun egzoz susturucusu ile donatılmalıdır.
IV.2.3. Hava Kalitesi
Tablo 3. Gübre üretiminden kaynaklanan başlıca hava emisyonları [3]
Tesis | Proses ve gaz emisyonu |
Üre Tesisi | • Prilleme kulesinden çıkan toz • Prilleme kulesinden ve yıkayıcılardan (scrubber) çıkan amonyak dumanı |
SSP Tesisi | • Kaya fosfatının asitleşme işlemi sırasında ortaya çıkan florür bileşikleri • Kaya öğütme ve paketleme işlemi sırasında oluşan toz emisyonu • Ürünün iyileştirme işlemi sırasında salınan toz ve florür bileşikleri |
DAP/UAP Tesisi | • Nötralizasyon ve granülasyon prosesleri sırasında üretilen NH3 ve az miktarda florür bileşikleri • Kurutma, eleme ve soğutma işlemleri sırasında salınan toz emisyonu |
NPK Tesisi | • Kurutma, eleme ve soğutma işlemleri sırasında salınan toz emisyonu • Nötralizasyon ve granülasyon prosesleri sırasında üretilen florür bileşikleri ve amonyak dumanı |
• Eleme, yığma, konveyörler arası aktarma işlemleri sırasında açığa çıkan üre tozu
• Üre üretim tesislerinde prilleme kulesinden salınan toz
• Kaya fosfatlarının öğütülmesi ve hazırlanması sırasında açığa çıkan partiküller
• Gübrelerin kurutulması, soğutulması ve depolanması sırasında oluşan partiküller
• Kaya fosfatlarının asitleşme işlemi sırasında üretilen florür
• Nitro fosfat tesislerinde üretilen NOX ve florür bileşikleri
• SSP tesislerinde üretilen hidrojen florür (HF) ve sililsyum tetra florür (SiF4)
• Prilleme kulesinden çıkan toz emisyonlarını önlemek için prilleme kulelerinin üst kısmına toz arındırma sistemi eklenmelidir. Bu emisyonu azaltmak için tercihen akustik granülatör ya iyileştirilmiş prilleme kulesi kovaları da kullanılabilir.
• Kömür tozunu gidermek için kömür taşıma sistemi, kömür deposu ya da buharlı kömür tozu
giderme sistemi kullanılabilir.
• Geri kazanılan kömür tozu tekrar kullanılabilir.
• Fosfat kayanın öğütülmesi ve gübrenin kurutma, eleme ve soğutma işlemleri sırasında oluşan parçacıklı madde emisyonunu azaltmak için ıslak öğütme, ıslak ve kuru toz toplayıcılar gibi kontrol ekipmanları kullanılmalıdır. Kuru toz toplayıcı olarak çöktürme odası, santrifüj ayırıcı, kumaş (fabric) filtre ve elektrostatik tutucu kullanılabilir. Islak toz toplayıcı olarak ise gravite sprey ayırıcılar, dinamik tutucular (dynamic precipitators), ventüri yıkayıcılar (venture scrubber) ve ıslak santrifüj yıkayıcılar (wet scrubber) tercih edilebilir.
• SSP tesislerinden çıkan hidrojen florür emisyonunu engellemek için çok aşamalı gaz yıkayıcılar kullanılmalıdır.
• Baca gazı arıtma sistemi, her koşulda ilişkin yönetmelikte belirtilen emisyon limit değerlerini sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.
• Hava Kalitesi Dağılım Modellemesi yapılarak, tesisten çıkan emisyonların hava kalitesi
ile ilgili tüm mevzuatları ihlal etmediği gösterilmelidir.
IV.2.4. Atıklar
Gübre üretim tesislerinde çeşitli hammaddeler kullanılarak farklı atıklar üretilmektedir. Gübre üretim
prosesleri sırasında üretilen atıklar ve atık kaynakları Tablo 4’te verilmiştir.
Tablo 4. Gübre Sanayi’nde üretilen katı atıklar ve kaynakları [3]
Katı Atık | Atık Kaynağı |
Uçucu Kül | Bazı gübre üretim tesislerinin kömüre dayalı enerji santrali bulunmaktadır. Bu tür enerji tesisleri uçucu kül üretir. |
Hidrofluosilisik Asit (H2SiF6) | SSP ve fosforik asit üretimi florür sırasında açığa çıkar. Kaya fosfatının içinde bulunan florür asitleşme işlemi sırasında salınır. |
Kireç taşı | Nitro fosfat gübresi üretimi sırasında yan ürün olarak kireç taşı oluşur. |
Atık arıtma tesisinden çıkan çamur | Atık arıtma tesisinde üretilen çamurdur. |
Atık Yağ | Depolama ve pompalama gibi işlemler sırasında açığa çıkan atık yağdır. |
Silika, döküntü ve kireç gibi diğer atıklar | Florür temizleme işlemindeki hidrofluosilisik asit oluşumu sırasında silika gibi katı atıklar üretilir. |
Oluşması Muhtemel Atıklar/Etkiler
• Kömüre dayalı enerji tesislerinde üretilen uçucu kül
• Asitleşme işlemi sırasında açığa çıkan florür
• Nitro fosfat gübresi üretimi sırasında üretilen kireç taşı
• Florür temizleme işlemi sırasında açığa çıkan silika ve kireç gibi katı atıklar
• Kimyasal madde ambalajları
• Atık mamul ambalajları
• Mutfak vb. birimlerden kaynaklanan evsel atıklar
• Atıksu arıtma tesisinden kaynaklanan arıtma çamurları (birincil ya da ikincil arıtma olmasına bağlı olarak niteliği değişecektir)
• Ofis vb. birimlerden kaynaklanan baskı toneri, atık floresan, pil vb. atıklar
• Baca gazı arıtma çamurları
• Laboratuvar atıkları ve diğer kimyasallar
• Kömüre dayalı enerji tesislerinde üretilen uçucu külün elektrostatik toz tutucu ile geri kazanımı
• Asitleşme işlemi sırasında fosfat kayadan çıkan florürün su kullanılarak gaz yıkayıcıdan
geçirilmesi işlemi
• Üretilen atık yağların tesiste geri kullanımı ya da yetkili kurumlara satılması
• Atık arıtma tesislerinden çıkan çamurun doğal gübre olarak kullanılması ya da lagünlerde depolanması
• SSP gübre tesislerinde üretilen hidrofluosilisik asitin, kaya fosfatının asitleşme işlemi için geri kullanımı
• Nitro fosfat üretimi sırasında yan ürün olarak açığa çıkan kireç taşının, kalsiyum amonyum nitrat gübresi (CAN) üretiminde kullanılması veya satılması
• Florür temizleme işlemi sırasında üretilen silika ve kireç çamurlarının dolgu malzemesi olarak kullanılması
• Ambalajlamanın azaltılması
• Atık gazların temizleme vb. süreçlerden kaynaklanan yağla kirletilmiş atıkların önlenmesi
IV.2.5. Atıksular
Gübre üretim sanayinde, kullanılan gübre türüne bağlı olarak farklı karakterizasyona sahip atık sular üretilmektedir. Azot bazlı gübre üretimi sırasında büyük miktarda amonyaklı çıkış suyu üretilir. Oluşan çıkış suyu alıcı ortama verilmeden önce amonyaklı azot içeriğini azaltmak için arıtılmalıdır. Amonyaklı azotun uzaklaştırılması için kullanılabilecek teknolojiler:
• Sıyırma (hava ve buhar)
• İyon-değişimi
• Ters ozmos
• Klorlama
• Biyolojik nitrifikasyon ve denitrifikasyon
Sıralanan bu yöntemler arasında buhar sıyırma işlemi, azotlu gübre tesislerinin amonyaklı çıkış suyundan amonyağı uzaklaştırmak için kullandıkları en yaygın işlemdir. Azot bazlı gübrelerden biri olan ürenin üretimi sırasında açığa çıkan ve çıkış suyuna karışan en önemli kirliliklerden biri üre vakum altında buharlaştırılırken üretilen proses kondensat suyudur. Ürenin buharlaştırılmasından sonra geriye kalan proses suyu, yüzey kondensörlerinde yoğunlaştırılır. Oluşan proses kondensat suyu %5-6 amonyak ve %1 üre içerir. Proses yoğuşma suyu derin hidroliz-sıyırıcıda (DHS) (deep hydrolyser-stripper) arıtılır. DHS, ürenin hidrolizi sonucu oluşan serbest amonyak ve karbondioksiti sıyırır. Bu sistem, yoğuşma suyundan gelen karbondioksit ve amonyağın yüksek seviyede geri kazanımını sağlar. Gübre üretim proseslerinin sonucu olarak açığa çıkan bir diğer atık ise yağ boşaltma, depolama ve pompalama işlemleri sırasında açığa çıkan atık yağdır. Genelde emülsiyon halinde bulunan yağ, çıkış suyundaki yağ ile kıyaslandığında daha azdır. Bu nedenle, normal şartlar altında arıtma yoluyla emülsiyonun parçalanması gerekli değildir, fakat bazı durumlarda yağ emülsiyonunu uzaklaştırmak için koagülan ve koagülasyona yardımcı maddeler kullanılır. Çıkış suyunda bulunan ve emülsiyon halinde olmayan yağ ve gres, mekanik gravite türü yağ ayırıcıları ile uzaklaştırılır. Gravite ayırıcılar, yağ sıyırıcılar ile desteklenir ve sıyırılan yağ geri kazanılır, ve yeniden kullanılır. NPK ve DAP gübre üretim tesislerindeki neredeyse tüm çıkış sularının prosese geri dönüşümü sağlanır. Yıkama ve sızıntılar nedeniyle açığa çıkan atık su tank içinde toplanır. Tanktaki atık su, fosfat ve florür bileşikleri arıtma tesislerine gönderilir. Nitro fosfat gübresi üretim tesislerinden çıkan atık su amonyaklı azot, fosfat, florür, nitrat azotu vb. üretir. Çıkış suyunu bu maddelerden arındırmak için bir takım seri arıtma işlemleri gerçekleştirilir. Nitro fosfat üretiminden çıkan sıvı atık ilk olarak şok yüklemeyi önlemek amacıyla dengeleme tankına gönderilir ve amonyaklı azotu uzaklaştırmak için havayla sıyırma işlemine tabi tutulur. Ayrıca kireç kullanılarak iki adımda fosfat ve florür bileşikleri uzaklaştırılır. Çıkış suyundaki nitrat ise biyolojik denitrifikasyon ile giderilir. Nitratı uzaklaştırma işlemi için uygulanabilecek tek alternatif biyolojik arıtmadır.
• Azot bazlı gübre üretim tesislerinden alıcı ortama verilen amonyaklı çıkış suyu üretimi
• Üre üretimi sırasında ürenin vakumla buharlaştırılma işleminin sonucu olarak açığa çıkan
kondensat suyu
• Yağ boşaltma, depolama ve pompalama işlemleri sırasında açığa çıkan ve çıkış suyunda bulunan atık yağ
• NPK ve DAP gübre üretim tesislerinde sızıntı ve yıkama nedeniyle açığa çıkan, fosfat ve florür içeren atık su
• Nitro fosfat gübre üretim tesislerinin amonyaklı azot, fosfat, florür, ve nitrat azotu içeren çıkış
suyu
• Atıksularda bulunan biyobozunurluğu düşük kimyasalların varlığından kaynaklanan zor arıtılabilirlik ve renk
• Azot bazlı gübre üretimi sırasında açığa çıkan amonyaklı çıkış suyunun alıcı ortama deşarj edilmeden önce arıtılması
• Üre üretim tesislerinde DHS sistemi kullanılarak amonyak ve karbondioksitin geri kazanılması
• Emülsiyon yağın koagülan ve koagülasyona yardımcı maddeler kullanılarak parçalanması
• Çıkış suyunda bulunan ve emülsiyon halinde olmayan yağın mekanik gravite türü yağ ayırıcıları ve sıyırıcılar kullanılarak uzaklaştırılması
• Sıyırılan yağın geri kazanılması ve yeniden kullanılması
• NPK ve DAP gübre üretim tesislerden gelen çıkış sularının prosese geri dönüşümünün sağlanması
• NPK ve DAP gübre üretim tesislerinde sızıntı ve yıkama nedeniyle açığa çıkan, fosfat ve florür içeren atık suyun tanklarda toplanıp arıtılması
• Nitro fosfat gübre üretim tesislerinin amonyaklı azot, fosfat, florür, ve nitrat azotu içeren çıkış suyunun arıtılması
• Nitro fosfat gübre üretim tesislerinin çıkış suyundaki nitratın biyolojik denitrifikasyon ile
giderilmesi
• Münferit işletmelerde (tam arıtma gereken) tüm atıksuların kimyasal ve biyolojik proseslerle
arıtımı
• Münferit işletmelerde atıksuların ikinci (biyolojik) arıtma öncesi veya sonrası recalcitrant
bileşiklerin bozunmasını sağlamak amacıyla ön işleme (ozonlanma vb. teknikler) tabi tutulması
• Organize sanayi bölgelerinde bulunan işletmelerde, ortak arıtmanın gerektirdiği düzeyde atıksuların ön arıtılması
• Geri kazanılabilir atıksuların geri kazanımı ve diğer tüm atıksuların birlikte gerektiği düzeyde arıtımı.
Yatırımcı tarafından araştırılan çeşitli alternatiflerin incelenmesi ve sunulması, ÇED sürecinin önemli bir şartıdır. ÇED Yönetmeliği Ek-3’te verilen Çevresel Etki Değerlendirmesi Genel Formatı, ÇED raporlarında projenin yeri ve teknolojisi ile ilgili alternatifler hakkında bilgi verilmesini istemektedir.
V.1. Proje Yeri Alternatifleri
Alternatif proje yerleri, planlama çalışmalarının ilk aşamalarında incelenmelidir. Alternatifleri göz önüne alarak proje için doğru yer seçimi, çevresel etkileri önleme ve azaltma için en etkili stratejidir. Değerlendirilen alternatifler proje bağlamı ile ilgili ve makul olmalıdır. Gübre üretim yapılması uygun olmayan alanlar çıkarıldıktan sonra kalan alternatif sahalar birbirleriyle karşılaştırılmalıdır. Tesis yeri alternatifleri belirlenirken dikkate alınması gereken kilit hususlar ve kısıtlar, verilenlerle sınırlı olmamakla birlikte aşağıda sunulmuştur:
• Stratejik çevresel değerlendirme, çevre düzeni planı, imar planı vb. çalışmalarda verilen
çevresel hedeflere uygunluk
• Yerleşim yerlerine yakınlık
• Nüfus yoğunluğu
• Saha zemini
• Saha topoğrafyası
• Sahanın hidrolojik ve hidrojeolojik durumu
• Koruma bölgelerine yakınlık
• Su kaynaklarının durumu
• Atıksu deşarjı için alıcı ortam ve durumu
• Ortak bir arıtma tesisine deşarj yapılacaksa, kanalizasyon sistemi ve durumu
• Ekonomik ve sosyo-ekonomik faktörler.
V.2. Proje Teknoloji/Proses Alternatifleri
Proses/teknoloji alternatifleri; çevresel hususları (emisyonlar, gürültü, koku ve atıklardan kaynaklanan çevresel etkilerin en aza indirgenmesi), mevcut su temini ve atık su alımı altyapısını, gelecekte söz konusu olabilecek kapasite artışı, yatırım ve işletme maliyetleri gibi faktörleri göz önünde bulundurarak sunulmalıdır.
Aşağıda, proses/teknoloji alternatifleri ile ilgili örnekler verilmektedir:
• Alternatif iyon değişimi, ters ozmos vb. proseslerin kullanılması
• Alternatif su ve enerji tüketimleri
• Alternatif kimyasallar
• Alternatif DHS vb. sistemlerin geri kazanım amacıyla kullanılması
• Alternatif enerji kaynakları, maliyetler, etkileri
• Alternatif enerji tasarruf yaklaşımları
• Alternatif alıcı ortamlar, kaliteleri, hassas alanlar
• Alternatif arıtma prosesleri
• Alternatif çamur arıtma ve bertaraf prosesleri
• Atık ön işlem/bertaraf alternatifleri
Gübre Üretim Tesislerinden kaynaklanan ve yukarıda detayları verilen etkilerin en aza indirilmesi için
yürütülen ÇED çalışmalarının önemli ayaklarından bir tanesi de izleme ve kontrol çalışmalarıdır.
Bu kapsamda projelerin arazi hazırlık, inşaat, işletme ve kapanış aşamalarında izleme çalışmalarının yürütülmesi büyük önem arz etmektedir. İzleme programları her bir projeye özgü olarak hazırlanmalı ve mümkün olduğunca ölçülebilir kriterlere (atıksu analizleri, baca gazı analizleri, arka plan gürültü ölçümü vb.) dayandırılmalıdır.
İzleme çalışmaları neticesinde meydana gelen uyumsuzluklar için iyileştirmeler yapılmalı ve uyumsuzluklar ortadan kaldırılmalıdır. Tablo 5’te yapılacak izleme çalışmalarına ilişkin detay sunulmaktadır.
Tablo 5. Gübre Üretim Tesislerine İlişkin İzleme Tablosu
İzlenecek Husus | Nerede/Nasıl İzleneceği | Açıklama | Gerekli İzleme İşleminin Ne Zaman Yapılacağı |
İNŞAAT DÖNEMİ | |||
Tarihi, kültürel ve arkeolojik varlıklar | Arazi | Gözlem | Kültür varlığına rastlanıldığında |
Toz (PM10 ) | Alıcı Ortam | Yetkili Akredite Laboratuvarlarda analiz edilmelidir. | Yoğun toz yayıcı işlemlerde (hafriyat vb) |
Evsel atıksu | Şantiye Binasından kaynaklanan atıksu | -Paket arıtma -Mevcut kanalizasyon hattına verilmesi -Sızdırmasız fosseptiğe verilmesi | Sürekli |
Hafriyat artığı | Şantiye alanı ve çalışma alanında (geçici depolama-yükleme- taşıma sırasında) | “Hafriyat Toprağı, İnşaat ve Yıkıntı Atıklarının Kontrolü Yönetmeliği” kapsamında ilgili Belediyenin göstereceği döküm alanına nakli sağlanmalı | Sürekli |
Evsel Atıklar | Çalışma alanında | Ağzı kapalı çöp kaplarında torbalar içerisinde biriktirilip ilgili belediyeye teslimi sağlanmalı | Sürekli |
Atık Xxxxxx Xxxxxx | Bakım alanlarında, sızıntının olabileceği şantiye alanı ve çalışma alanındaki iş makinelerinin hepsinde | Gözlemsel olarak bakılacaktır. Atık yağların geçici olarak depolandığına dair kayıtlar kontrol edilecektir. Günlük olarak sızıntı, döküntü olup olmadığı kontrol edilecektir. Sızıntı ve döküntü olması durumunda kayıt tutulacak ve şantiye şefine haber verilerek sızıntı-döküntü acil müdahale planı uygulanmalıdır. Yıllık olarak Atık Yağların Kontrolü Yönetmeliği gereği Ek-2 formlarının doldurularak Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü’ne düzenli olarak gönderildiğine dair belgelere bakılacaktır. Yine alınan yağ miktarları kontrol edilmelidir. | Sürekli Yıllık |
Tehlikeli Atıklar | Çalışma alanında | Yağ, yakıt, boya vb. bulaşmış eldiven, üstüpü, ambalaj vb. tehlikeli atıklar ayrı | Sürekli |
İzlenecek Husus | Nerede/Nasıl İzleneceği | Açıklama | Gerekli İzleme İşleminin Ne Zaman Yapılacağı |
olarak biriktirilecek ve belirli periyotlarla (180 günü aşmayacak şekilde) lisanslı taşıyıcılar vasıtası ile lisanslı bertaraf tesisine gönderilmelidir. Yıllık olarak Tehlikeli Atık Beyan sistemine atık beyanı yapıldığına dair belgelerin kontrolü yapılmalıdır. | Yıllık | ||
Ambalaj Atıkları (Cam, Plastik, Karton, Pet Şişe, Teneke vb.) | Çalışma alanında | TAT (taşıma-ayırma-toplama) lisanslı yetkili firmalara verilmelidir. | Sürekli |
Atık Pil ve Akümülatörler | Çalışma alanında | -Atık pillerin uygun şartlarda biriktirilmesi ve lisanslı tesislere verilmelidir. -Proje kapsamında çalıştırılacak iş makinelerinden ve taşıtlardan çıkacak akülerin, yenisini satın alınırken yetkili satıcıya iade edilmelidir. | Sürekli |
Ömrünü Tamamlamış Lastikler | Çalışma alanında | Proje kapsamında çalıştırılacak iş makinelerinden ve taşıtlardan çıkacak ÖTL’ler lisanslı kuruluşlara gönderilmelidir. | Sürekli |
Gürültü | Alıcı ortamlarda | Yetkili akredite laboratuvar | Gürültünün yoğun olduğu durumlarda |
Tıbbı Atık | Sağlık ünitesi | Tıbbi atıklar, belediye tıbbi atık toplama araçlarına veya lisanslı kuruluşlara verilmelidir. | Sürekli |
İş Sağlığı ve Güvenliği | Çalışma alanında | Şantiyede yasal süresinde, ISG Uzmanı bulundurulacak olup “İSG Uzmanlarının Görev Yetki ve Sorumlulukları Hakkında Yönetmelik” esasları doğrultusunda hareket edilecektir. Periyodik kontrol listeleri doldurularak 6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ve bağlı Yönetmeliklerin gereği kontrol edilecektir. Ayrıca Risk analizi ve Acil Durum Müdahale programına göre kontrol edilecektir. İSG kapsamında ortam ve kişisel maruziyet gürültü ölçümleri yaptırılacak gürültü derecesi sınır değerleri geçmeyecektir. Geçmesi durumunda işçilere baret, kulaklık veya kulak tıkaçları gibi uygun koruyucu araç ve gereçler verilecektir. Toz çıkışı olan işlerde çalışan işçilere, işin özelliğine ve tozun niteliğine göre uygun kişisel korunma araçları ile maskeler verilecektir. | Günlük/Haftalık/A ylık |
Halkın Güvenliği | Çalışma alanlarında | İkaz panolarının yerinde olup olmadığı, reflektör lambalarının çalışıp çalışmadığı kontrol edilecektir. Güvenlik personeli tarafından çalışma alanına görevliden başkasının girmemesi sağlanmalıdır. | Sürekli |
İzlenecek Husus | Nerede/Nasıl İzleneceği | Açıklama | Gerekli İzleme İşleminin Ne Zaman Yapılacağı |
İŞLETME AŞAMASI | |||
Emisyon | -Tablo 3’te belirtilen hava kirleticilerinin kontrolü doğrultusunda SKHKKY Ek-1’teki ilgili esaslar dikkate alınmalıdır. - Azot oksitleri emisyonlarında SKHKKY Ek-5’te yer alan 8 inci grup tesisleri (2) fıkrasındaki esaslara uyulacaktır. - Kükürtdioksit ve kükürt trioksit emisyonlarında SKHKKY Ek-5’te yer alan 8 inci grup tesisleri (3) fıkrasındaki esaslara uyulacaktır. - Atıksu kanalına verilen amonyak yıkama çözeltisinin verildiği alıcı hava ortamındaki amonyak konsantrasyonu 30 mg/Nm3 değerini aşmayacaktır. -Atık gazlardaki NH3 emisyonu da; 50 mg/Nm3 değerini aşmayacaktır. - Atık gazlardaki F- üzerinden verilen gaz biçimindeki flor bileşikleri konsantrasyonu 10 mg/Nm3 değerini aşmayacaktır. Bu konuda SKHKKY Ek-1’inin (h ) bendi uygulanmaz. - Atık gazlardaki toz emisyonları 100 mg/Nm3 değerini aşmayacaktır. - Gübre komplekslerindeki yakma ve gazlaştırma tesislerinde SKHKKY Ek- 5’inin ilgili gruplarındaki hüküm ve sınırlar geçerlidir. | Faaliyet Sahibi / Akredite Laboratuar | Sürekli / İlgili mevzuatta belirtilen periyotta |
Proses Kaynaklı Atıksular | Tesisin tabi olduğu atıksu deşarj standartları (Su Kirliliği Kontrolü Yönetmeliği, Tablo 14.7a- 14.7b-14.7c) çerçevesinde atıksuları analiz edilmelidir. | Faaliyet Sahibi / Akredite Laboratuar | Sürekli / İlgili mevzuatta belirtilen periyotta |
Evsel Nitelikli Atıksular | İdari birimlerden, tesisten, varsa lojman ve mutfaktan | -Paket arıtma -Mevcut kanalizasyon hattına verilmesi | Sürekli |
İzlenecek Husus | Nerede/Nasıl İzleneceği | Açıklama | Gerekli İzleme İşleminin Ne Zaman Yapılacağı |
kaynaklanan atıksular | -Sızdırmasız fosseptiğe verilmesi | ||
Evsel Nitelikli Katı Atıklar | İşletmeden, ofis ve mutfaklardan, varsa lojman vb sosyal tesislerden kaynaklanan atıklar | Ağzı kapalı çöp kaplarında torbalar içerisinde biriktirilip ilgili Belediyeye teslimi sağlanmalıdır. | Sürekli |
Ambalaj Atıkları (Cam, Plastik, Karton, Pet Şişe, Teneke vb.) | İşletme | TAT (taşıma-ayırma-toplama) Lisanslı yetkili firmalara verilmelidir. | Sürekli |
Atık Yağlar | İşletme | -Gözlemsel olarak bakılması -Atık yağların geçici olarak depolandığına dair kayıtların kontrolü -Yıllık olarak Atık Yağların Kontrolü Yönetmeliği gereği Ek-2 formlarının doldurularak Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü’ne düzenli olarak gönderildiğine dair belgelerin kontrolü sağlanmalıdır. | Sürekli |
Proses atıkları | İşletme | Atık Yönetimi Yönetmeliği Madde 9’da tanımlanmış yükümlülükler çerçevesinde atıkların bertarafının sağlanması ve Çevre ve Şehircilik Bakanlığına beyanda bulunulması temin edilmelidir. | |
Tıbbı Atık | Sağlık ünitesi | Tıbbi atıkların, belediye tıbbi atık toplama araçlarına veya lisanslı kuruluşlara verilmesi sağlanmalıdır. | Sürekli |
Gürültü | Tesis içi / Alıcı ortam | Faaliyet sahibi / Yetkili Akredite Laboratuvar | Sürekli |
İş Sağlığı ve Güvenliği | İşletme | -İSG Uzmanı/İşyeri Hekimi ataması -Risk Analizi -ADP ve Ekipleri -İş araçları/ekipmanlar periyodik kontrolleri -İSG izleme planı -Yıllık Çalışma Planı -İSG Eğitimleri -İSG Kurulu/Toplantıları -İSG Ölçümleri | Sürekli |
VII. UYGULAMADA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR
Gübre sanayinde önemli bir yer teşkil eden temel besinler azot (N), fosfor (P) ve potasyum(K) olarak sıralanır. Gübre üretim tesislerinde kullanılacak besin maddesine bağlı olarak üretilecek olan gübre azot bazlı, fosfor bazlı, potasyum bazlı ya da kompoze gübre olabilir. Amonyak (NH3), nitrik asit (HNO3), sülfürik asit (H2SO4) ve fosforik asit (H3PO4) önemli endüstriyel kimyasallar olup kimya sanayinde kullanılmasıyla birlikte çoğunluk olarak gübre üretiminde kullanılır.
Bazı gübre üretim tesislerinde ihtiyaç duyulan enerji, tesisin kendi enerji santrallerinden karşılanmaktadır. Bu nedenle bu tür tesisler değerlendirilirken sadece üretim aşamasında kullanılacak üniteler değil, enerji sağlayacak üniteler de dikkate alınmalıdır.
Azot bazlı gübre türlerinden biri olan ürenin üretimi NH3 ve CO2’nin yüksek basınçta tepkimeye girmesi sonucu oluşan amonyum karbamata ısı verilerek kurutulması işlemi ile gerçekleştirilmektedir. Bu işlemler için gerçekleştirilecek olan proses dizaynının amacı fazla NH3’ü geri kazanmak, sentezlenen üreyi diğer reaksiyon ürünlerinden ayırmak ve tüm geri dönüşüm işlemleri için artık amonyum karbamatı NH3 ve CO2’ye dönüştürmek olmalıdır. Üre üretim tesisleri değerlendirilmeye alınırken proses dizaynının bu amaçlara hizmet edip etmediği tespit edilmeli ve dikkate alınmalıdır.
Amonyum nitrat ve kalsiyum amonyum nitrat gübrelerinin depolanma işlemleri sırasında meydana gelebilecek kekleşmeyi engellemek dikkat edilmesi gereken hususlardan bir diğeridir. Bu durumu engellemek için toz oluşumunu ve nem emilimini minimum seviyeye düşürecek kekleşme önleyici maddeler ürünün içinde kullanılarak ya da kaplayıcı olarak uygulanarak koşullandırma işlemi yapılmalıdır. Koşullandırma işleminin gerçekleştirilmesi amonyum nitrat ve kalsiyum amonyum nitrat gübrelerinin depolanma sürecinin değerlendirilmesinde göz önünde bulundurulması gereken hususlardan biridir.
Kompoze gübre türlerinden biri olan nitro fosfat gübresinin üretim tesislerinden gelen çıkış suyu amonyaklı azot, fosfat, florür, nitrat azotu vb. içerebilir. Çıkış suyunu bu maddelerden arındırmak için bir takım seri arıtma işlemlerinin gerçekleştirilmesi önem arz etmektedir. Nitro fosfat kompoze gübreleri üretim tesislerinin bu arıtma sistemlerini bünyesinde barındırması dikkat edilmesi gereken hususlardan biridir.
Solucan Gübresi Üretimine Yönelik Uygulamalar:
- Tesise hazır olarak gelen fermente edilmiş komposttan solucan gübresi elde edilmesi durumunda ÇED Yönetmeliği kapsamı dışında,
- Atığın tesis içerisinde fermente edilip kompost elde edilmesi ve bu kompostla solucan beslemesi yapılarak solucan gübresi elde edilmesi durumunda kapasitesine göre Ek-1 Listesi 11. madde ya da Ek-2 Listesi 5. madde kapsamında,
- Hayvan yetiştiriciliğinden kaynaklı dışkıların solucan yemlemesinde kullanılması ve solucan gübresi elde edilmesi durumunda kapasitesine göre Ek-1 Listesi 17. madde ya da EK-II Listesi 29. madde kapsamında
değerlendirilme yapılmaktadır.
[1] Sekizinci Beş Yıllık Kalkınma Raporu . (2000). Gübre Sanayi Özel İhtisas Komisyon
Raporu.
[2] European Commission. (2007). Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC) Reference Document on Best Available Techniques for Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals- Ammonia, Acids, Fertilizers.
[3] Technical EIA Guidance Manual for Chemical Fertilizers. Prepared for the Ministry of Environment and Forest, Government of India (2010).
[4] United States Environmental Protection Agency. Inorganic Chemical Industry. Erişim
tarihi: 04.12.2017. URL: xxxxx://xxx0.xxx.xxx/xxxxxxx0/xx00/xx00/xxxxx.xxxx
[5] Xxxxxx, X., Xxxxxxxxxx, C., Xxxxxxx, D., Xxxx, X., Xxxxxx, X., Xxxxxx, D. (2004) Encyclopedia of Soils in the Environment-Volume 2. Academic Press.
[6] Xxxxx, X., Xxxxxx, X.X., Xxxx, G.P. (2014). Xxxxxxxx & Xxxxxxx’x Crop Husbandry Including Grassland. Elsevier Ltd.
[7] Environmental Health and Safety Guidelines for Phosphate Fertilizer Manufacturing. (2007). International Finance Corporation, World Bank Group.