Contract
新品开发质量协议
买受人： _ （以下简称“甲方”）出卖人： _ （以下简称“乙方”）
1. 目的
在新产品开发过程中，乙方向甲方提交的技术资料、过程控制文件等资料输出物及交纳的全部产品，必须符合甲方的设计、制造、组装（以下称设计制造）的质量要求（包含但不限于结构、机能、性能、安全性、节能性、环保性等要求），乙方保证向甲方提供满足质量要求的产品。
2. 质量要求
2.1 乙方提供的数模、图纸等技术资料以及产品基本质量要求按甲方最新发布的数模、图纸等技术资料和最新颁布的企业技术标准执行，甲方未提供企业技术标准时，按双方认可的相关国家标准、行业标准执行。甲方企业技术标准包含了产品主要性能指标及试验方法、检验规则、标志、包装、运输和存储等内容。甲方验收乙方产品时以上述标准及甲方企业抽样标准为依据，对质量标准有争议的，以标准样件为准。有关产品的质量要求等，双方在乙方制造产品前或交货前，须对以下图纸、规格书等进行确认，质量要求等变更时也应由双方确认。
2.2 乙方要遵守与安全、环保、节能性能相关的已制定的法律条款等规定。乙方从甲方正式接收的采购标准，如果判断不能遵守前项安全、环保、节能等规定时，应立即向甲方报告、协商。
3. 质量策划要求
3.1 产品质量先期策划（APQP）:乙方应按照 AIAG APQP 的要求，对所有新开发零部件进行先期质量策划活动，APQP 项目计划要与甲方产品质量先期策划流程保持一致。
3.2 员工培训：培训计划应强调对新进员工和转岗员工的培训，培训状态应在制造区域展示出来，明确各岗位的上岗要求及上岗所需要的培训时间。
3.3 防错要求：乙方在产品先期策划中应考虑到运用防错技术，以确保所有提供给甲方产品的材料、过程和标签处于受控状态；乙方应运用防错技术以确保产生缺陷之前及时发现缺陷并采取纠正措施，以防止缺陷零件发送到甲方。
3.4 可追溯性：乙方应建立内部产品可追溯性机制，同时识别甲方的永久性标识、条形码等要求。可追溯性项目应该在 APQP 过程中确定。
3.5 特殊特性的识别及验证：乙方应识别顾客的特殊特性标识，特殊特性（例如：法律法规要求、
性能、配合、形状、功能、匹配面等）应该体现在试验验证计划（DVP）、特殊特性清单、过程流程图、PFMEA、控制计划及防错中，必要时获得甲方认可。且这些特殊特性应在设计过程中和产品批量生产前 100%加以验证，特殊特性标识《GLW010024 吉利汽车零部件质量特性重要度分级》。
3.6 检具要求：乙方应该根据签订的《新产品开发技术协议》要求，按照零部件的装车位置来制造检具，并按规定的时间节点完成。
3.7 新品质量问题控制：乙方应具备运用先期问题解决技术来解决复杂问题的能力。
4. APQP 要求
4.1 先期质量策划：乙方的 APQP 开发进度计划签订后要报甲方SQE，进度的变更及计划的变更须及时通报甲方 SQE 并提报最新有效 APQP 开发进度文本。
4.2 质量培育管理：乙方应按照甲方 APQP 的要求实施四个阶段的评审和检查，并将自查结果反馈给甲方 SQE。问题清单和项目进度表应保持动态更新，确保与甲方整车项目状态保持一致。
4.2.1 生产启动会议前，甲方将对高风险的乙方采取控制措施。
4.3 设计责任
4.3.1 针对黑匣子件，乙方须承担内部或内外部结构设计、并对产品设计结果负责，乙方提交产品的内部或内外部结构设计需满足甲方提供的布置要求及外形的xx条件设计，乙方提交的产品各项功能需满足甲方提供的产品的功能要求和技术状态描述。乙方提交的 3D 数模、2D 图纸、产品标准或技术规范要求、试验要求、功能要求等技术资料需得到甲方的书面确认。
4.4 试验验证（DVP）：产品试验计划（DVP）应获得甲方的批准认可，试验项目应由甲方认可的试验室或甲方认可的第三方机构进行；并提供有效试验报告。
4.4.1 在乙方实验室实施产品验证时，乙方应提前 10 个工作日通报甲方 SQE，甲方 SQE 将实施现场监督验证；
4.4.2 乙方委托甲方认可的第三方机构试验检测时，应将项目启动时间计划通报甲方 SQE；否则，由此导致增加的试验项目或重新检测的费用由乙方承担。
4.5 问题履历管理：乙方应对新产品开发过程中所暴露的所有产品问题及纠正措施建立“问题履历”管理，以便甲方 SQE 实施问题复核验证和对相应制造过程的体系保证能力实施验证。
4.6 检具要求：乙方检具应满足甲方《Q/JL J176007 检具(测量支架)技术规范》的要求，检具方案、检具认可必须获得甲方正式书面认可报告。
4.6.1 乙方应该确保完成检具来满足主要节点要求（如在综合检具质量提升活动、TTO 试装、1PP试装、零部件达产、2PP 试装）。乙方须使用 CMM（三坐标测量机）和零部件专用夹具，用其检测样件工装和生产工装制造的首件。
4.7 二级供方管控：按照 TS16949 要求，乙方应对二级供方按照 ISO9001 进行质量体系开发工作。在新产品开发过程中，乙方有责任对二级供方的零部件开发实施 APQP、PPAP 和遏制检验等活动。
4.8 样件提交：乙方应按照甲方规定的时间节点内，提交符合图纸技术要求的样件数量。
4.9 标识与可追溯性管理：为使产品的批量容易追踪，乙方应根据双方另行商定的办法，明确区分生产批次号并能进行切实管理；乙方应严格执行甲方制定的永久性产品管理标识，永久性产品管理标识可参见甲方相应的技术标准。
4.10 PPAP 生产件批准控制：乙方应按照甲方《PPAP 生产件批准控制程序》的要求编制过程质量控制文件，如《过程流程图》、《特殊特性清单》、《控制计划》、《作业指导书》等，确保文件得到实施，与生产实际相一致，通过 QNS 系统提交给甲方审核，并得到甲方批准。
4.11 工装管理：新产品开发时，乙方按照《新产品开发技术协议》要求制作专用工装，并要求在规
定的时间节点内完成并通过验收合格。必要时，获得甲方验收合格认可。
4.12 热处理、电镀、喷涂过程控制：有热处理、电镀、喷涂过程的零件，应严格按照 AIAG CQI-9、 CQI-11 、CQI-12 的要求进行系统评估并实施相应计划，关键二级供方的 PPAP 文件双方协商后要求提交给甲方再次确认。
4.12.1 所有供甲方的热处理、喷涂、电镀的产品（无论是一级、二级零部件还是其它）应在甲方认可的生产线上生产。
4.12.2 热处理、喷涂、电镀的试验室必须获得 ISO17025 或甲方认可的实验室，且该实验室须能完成热处理或喷涂或电镀等性能检测和外观评估。
4.13 对乙方 3C 关键零部件及材料的定期确认检验；由乙方负责 3C 零部件和材料的定期检验（如有必要，在控制计划中体现该要求）；SQE 负责确认文件的有效性；关键零部件和材料质量符合性定期确认至少每年进行一次；相关报告和记录由乙方保存，并要求具有可追溯性。
4.14 样品封样：在工装样件阶段、试生产阶段、量产阶段及变更后的生产的零部件，经双方认可，乙方应保留 2 件样品，样件保存至下一阶段样件认可合格为止。
4.14.1 乙方有责任对样品进行保管、标识、记录，不能失去其基本信息和特性。
4.14.2 样品的封样有效期限由双方协商确认，按实际需要及时重新确认、更新或改变。
4.15 变更、异常时的管理
4.15.1 乙方在做出任何有可能影响到产品质量的计划性变动以前，应征得甲方的批准，尤其是在下列各条之一变更时，立即将此事书面报告甲方并取得甲方认可。
4.15.1.1 所有设计更改（包括材料的更改）;
4.15.1.2 主要过程更改（类别 1）:
a) 零件的过程更改可能会影响到 A、B 类特性的；
b) 生产场地的变更（包括分供方）；
c) 分承包方的变更；
d) 重要过程流程、作业小组以及作业人员的变更；
e) 模具的变更
4.15.1.3 主要过程更改（类别 2）:
a) 作业人员的显著变更（30%以上的作业、关键工序人员）；
b) 使用新的或改进的机器设备、工装和夹具等；
c) 设备机器的全面检修；
d) 设备、工装超过 6 个月没有进行批量生产；
e) 设备、机器重新布置的过程更改；
f) 散装材料的变更；
g) 使用的材料、散装材料存放时间超过 1 年；
h) 制造方法的变更，例如从手动改成自动，电焊改成 ark 焊；
i) 制造条件的显著变化，超过规范/公差要求，例如焊接、油漆、表面处理、热处理、锻造、成型、机械加工、研磨等；
j) 过程的添加、删除或合并；
k) 检查方法的变更
l) 包装，运输方式变更
在新品开发过程中，双方由于自身理由，有必要对产品实施上述变更时，立即书面通知对方，双方在协商基础上实行变更。
其中涉及到甲方产品第 4.15.1.1 条的变更时，乙方必须提前获取甲方研究院的正式书面文件，并重新完成相应的试验验证，重新提交 PPAP 资料并获得认可；
涉及到甲方产品第 4.15.1.2 条、第 4.15.1.3 条之一变更时，乙方必须提前获取甲方 SQE 的正式书面文件，并重新提交 PPAP 资料并获得甲方认可；
4.16 记录保存期：对 APQP、PPAP、零部件开发工作记录等文件，应保存至产品（或产品组）供货期间加一个日历年，除非甲方书面同意放弃；
5. 质量问题改善
5.1 新品的质量问题将通过 QNS 系统或SRM 系统中反馈给乙方，要求乙方必须在甲方规定时间节点内提交有效的整改措施；
5.2 乙方在接到问题反馈后一个工作日应递交如何处理此问题的初步答复，并在 15 天内提交最终答复；
5.2.1 初步答复要求：包括初步的问题分析、遏制措施、方法；
5.2.2 最终答复要求：包括问题的根本原因、长期纠正措施、断点日清并附上更改的 FMEA、控制计划等文件；
5.3 关闭问题整改的要求：整改措施和现场验证有效；乙方提交相关的检验、试验记录；乙方提交相关的流程图、DFMEA、PFMEA、控制计划、防错措施等；
5.4 如果确认质量问题不是乙方责任，乙方可以申请撤销。
5.5 乙方必须确认零部件断点状态：明确改善前和改善后的零部件标识状态；明确零件的设计更改状态(应在检测报告上记录应用设变编号)；
5.6 对于不能满足要求的零部件或改善后的零件或设计变更后的零部件，乙方必须对零部件实施早期遏制检验，实施 100%检验。
6. 质量责任
6.1 质量目标
6.1.1 开发过程质量目标
项目 | 质量指标 | 新品开发各阶段产品提交要求 | ||||
工装样件试装 | 小批量试装 | 批量试装 | SOP | |||
新品零部件 | 乙方 生产条件 | 工装使用 条件 | （工装齐备） | （工装齐备） 生产线完成 | （工装齐备） 生产线完成 | （工装齐备） 生产线完成 |
手工修整 | 经允许可以 | 不允许 | 不允许 | 不允许 | ||
尺寸精度 | 100%合格 | 100%合格 | 100%合格 | 100%合格 | ||
外观缺陷（磕碰伤、 气孔、裂纹等） | 双方协商（不影 响功能、性能） | 不允许 | 不允许 | 不允许 | ||
满足性能试验 | 95% | 100% | 100% | 100% | ||
满足可靠(耐久)性 | （合格 90%） | （合格 95%） | 合格 100% | 合格 100% | ||
PPAP 批准 | 85% | 90% | 98% | 100% | ||
备注：
1) 括号（）内限于因开发日程延误等原因与甲方经过协商调整过的乙方；
2) 工装样件试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线或外委设备生产厂家进行预验收生产线试装的工件（一般为 5～10 台份）。
3) 小批量试装：由乙方提供符合要求的工装产品，在甲方生产线试装的工件（一般不小于 20 台
份）
4) 工装齐备：乙方提交产品所使用的模具、检具、夹具和设备齐全完整，符合产品生产和检验要求；
5) 生产线完成：指用于提交产品的专用或柔性生产线完成验收并投入使用；
6.1.2 量产后质量目标甲方市场目标:
产品的安全、法规项故障水平为 0PPM、功能件/重要件故障水平≤200PPM、一般件的故障水平≤ 500PPM 。
市场 PPM=前推 12 个月生产并销售车辆所发生的不良数/前推 12 个月已装车零部件销售的车辆数×
100 万
甲方生产现场目标:
功能件≤500PPM、非功能件≤1000PPM
生产现场 PPM=单位期间（月度）不合格品数量/单位期间内投料数×100 万具体零部件质量目标以附件签订 PPM 值为准。
6.2 质量交流
乙方指定专门人员（项目负责人）负责与甲方对项目开发进度、项目开发问题、质量问题改进及
DVP 试验验证情况进行沟通，对以上过程进行动态跟踪，并有向甲方报告的义务。
6.3 不合格品的处理
6.3.1 乙方提供的产品如在甲方入库抽查时被判为不合格，甲方有权拒绝接受乙方的产品，同时针对预期整改完成及多次送样不合格的进行相应的处罚。而因甲方装车急需，需要乙方到甲方现场全检、返工，乙方应在接受到通知后 24 小时内到达甲方进行全检、返工；
如甲方按照约定代为检验或处理的，工时由甲方核算。
6.3.2 乙方所供产品因产品质量问题，给甲方造成损失，由乙方承担（在生产、用户使用过程中停止或生产报废，需要返修，其停产损失费用（按《外协产品买卖合同》约定标准赔偿）、废品损失（含牵连报废损失）和返修费用，由甲方核算：
6.3.3 因乙方提供的物料出现混装、印刷错误（有隐患）、物料与标识不符、包装外观破损、变形等有质量隐患的不合格，甲方有权拒收并退回乙方，所造成的甲方订单交期影响以及运输成本全部由乙方承担。
6.3.4 当乙方所供产品质量出现异常或存在质量隐患，甲方有权对乙方产品进行封存，并打永久性报废标识，封存后造成的停产、转产、返工等可计算损失的由甲方核算乙方承担，乙方并向甲方
支付由此造成的相应损失。
7. 违约责任
7.1 根据本合同第 4.2 条规定，如在新品开发过程 APQP 各阶段提交物一次检查不合格后的乙方现场复查或非甲方原因，对乙方达产审核第一次不通过后的复审，费用由乙方承担：
对于质量培育反馈的高风险乙方，甲方将其纳入受限或淘汰，并开发二轨；
7.2 根据本合同第 4.3 条规定；乙方首次提交产品的内部或内外部结构设计未满足甲方提供的布置要求及外形的xx条件设计的，乙方需在甲方的限期内整改完成，预期未完成的，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失；累计 3 次（不含 3 次）以上不合格的，甲方有权取消乙方的开发资格，由此造成甲方的一切损失由乙方承担。
7.3 根据本合同第 4.4 条及第 4.13 条规定，如发现乙方提供的试验报告存在弄虚作假，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失，同时有权取消乙方的开发资格。
7.4 根据本合同第 4.4.1、4.4.2 条规定；在乙方实验室实施产品验证时，乙方必须提前 10 个工作日通报甲方，或委托第三方机构试验检测时，乙方应将项目启动时间计划要通报甲方 SQE。若不通报，甲方将不承认该产品试验验证结果；或由此导致增加的试验项目或重新检测的费用由乙方承担。
7.5 根据本合同第 4.6 条规定，若乙方未按照甲方规定的时间节点内完成检具方案的提交、检具的制造和调整、及检具验收报告时，经确认为乙方原因造成的延期，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失。
7.6 根据本合同第 4.6 条规定，若乙方未在规定时间节点内提交符合图纸技术要求的新产品样品时，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失，同时甲方有权解除《新产品开发合同》（由甲方原因造成的除外）。
7.7 根据本合同第 4.9 条及第 5.5 条规定，如乙方未能实现产品可追溯性管理，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失。
7.8 根据本合同第 4.10 条规定，需要及时提交 PPAP 资料，若乙方违反上述规定，且工装样件和量产产品的制造工艺必须与提交甲方PPAP 批准的制造工艺一致，任何偏差必须事先申报并报甲方批准，否则一经查实，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失，同时甲方有权取消乙方的开发资格。
7.9 根据本合同第 4.11 条规定，若乙方工装设备进度不能满足甲方要求，乙方必须书面向甲方申请并获得批准。若乙方违反上述规定，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失。
7.10 根据本合同第 4.12 条规定，若乙方、二级供方及委托方未能按照 CQI-9、CQI-11 、CQI-12 的要求进行系统评估并实施相应计划，且实验室不具备性能检测能力，则甲方有权取消乙方的开发资格。
7.11 根据本合同第 4.15 条规定，若乙方违反上述规定且隐瞒不通报，乙方产品将被视同批量不合
格进行处理，甲方有权停止乙方的供货，且有权要求乙方承担由此造成的损失；对于乙方的产品，甲方将派第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担。但预先已取得甲方认可，对产品质量无任何不良影响的，不在此限。如果对市场造成影响，则甲方有权向乙方追加索赔。
7.12 根据本合同第 5.1 条规定，若乙方违反上述规定延期超过三天的，xxx在三个工作日内由其副总经理及以上级别人员至甲方处进行说明并提交改进措施报告，直至使问题得以解决。
7.13 根据本合同第 5.6 条规定，若乙方违反上述规定，未实施遏制检验或实施 100%检验的，甲方将派由双方确认的第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担；
7.14 根据本合同第 6.1 条规定，若乙方未到达质量目标要求，要求乙方对产品实施 100%检验，并提交自检报告，若产品在装车现场出现不合格，甲方有权将同批次的产品全部报废处理；或甲方将派第三方机构实施驻厂检验，所有检验费用由乙方承担；
7.15 根据本合同第 6.3 条规定，若乙方违反上述规定，将退回不合格品混入合格品中再次送货或整批不合格品再次送货时，甲方有权要求乙方承担由此造成的损失，同时有权停止与乙方供货关系。
7.16 根据本合同第 6.3.1 条规定，若乙方违反上述规定，乙方首次提供的产品如因乙方单方面质量问题出现不合格时，乙方需在甲方的限期内完成整改，同时甲方有权要求乙方承担由此造成的损失；累计 3 次（不含 3 次）以上不合格的，甲方有权取消乙方的开发资格，并进行降级处理。
8. 一般事宜
8.1 本协议自签订之日起生效，产品开发完成并量产 12 个月后自动失效。
8.2 本协议签订后，双方对本协议的修改或补充应做成补充协议，经双方代表签字并加盖公章后生效。
9. 产品的名称、规格等
序号 | 车型 | 零件号 | 零件名称 |
（以下无正文）