PROGRAM FUNKCJONALNO-UŻYTKOWY „Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy”

PROGRAM FUNKCJONALNO-UŻYTKOWY

„Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży

o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy”

Spis treści

1. INFORMACJE PODSTAWOWE 14

   1. Zamawiający 14

   2. Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego 14

   3. Adres Obiektu Budowlanego, którego dotyczy PFU 14

   4. Część informacyjna 14

   5. Część opisowa 17

      1. Opis stanu istniejącego 17

      2. Koncepcja ogólna Elektrociepłowni Biomasowej 18

      3. Funkcjonowanie i Zasadnicze Elementy Obiektu 18

      4. Zakres prac objętych przedmiotem Zamówienia 20

         1. Postanowienia ogólne 20

         2. Projektowanie 21

         3. Roboty 22

         4. Media na Placu Budowy 24

         5. Dostawy 24

         6. Rozruch, Próby Końcowe i odbiór przez Zamawiającego 25

         7. Szkolenie 26

         8. Serwis 28

         9. Próby Eksploatacyjne 28

2. PARAMETRY OKREŚLAJĄCE WIELKOŚĆ INSTALACJI 30

   1. Założenia ogólne 30

   2. Charakterystyka zmienności zapotrzebowania na ciepło 30

   3. Uwarunkowania realizacyjne 31

   4. Przyjęte założenia struktury zatrudnienia 31

   5. Parametry charakterystyczne określające wielkość Elektrociepłowni Biomasowej 32

   6. Parametry charakterystyczne paliwa 33

3. WŁAŚCIWOŚCI FUNKCJONALNO-UŻYTKOWE 35

   1. Wymagania funkcjonalno-użytkowe 35

   2. Wymagana dyspozycyjność i żywotność Elektrociepłowni Biomasowej 37

   3. Wymagania dotyczące utrzymania ruchu i cykli remontowych 37

4. OPIS WYMAGAŃ W STOSUNKU DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA 39

   1. Zgodność urządzeń 39

   2. Standaryzacja metryczna 39

   3. Przepisy i normy 39

   4. Wymagania dotyczące BHP 39

   5. Wymagania dotyczące bezpieczeństwa przeciwpożarowego i przeciwwybuchowego .. 40

   6. Łatwość utrzymania i konserwacji 41

   7. Ciągi komunikacyjne 41

   8. Hałas 42

   9. Aspekty ochrony środowiska 42

      1. Podstawa prawna 42

      2. Emisja zanieczyszczeń gazowo-pyłowych do środowiska 44

      3. Monitoring spalin 45

      4. Odpady 45

      5. Woda i ścieki 46

5. WYMAGANIA OGÓLNE DLA BRANŻY BUDOWLANEJ I KONSTRUKCYJNEJ 47

   1. Zasadnicze wymagania dotyczące zgodności z Miejscowym Planem Zagospodarowania Przestrzennego 47

   2. Wyburzenia, rozbiórki, przekładki 47

   3. Warunki gruntowo-wodne oraz sposób posadowienia 47

   4. Wymagania dotyczące konstrukcji 48

      1. Drogi, place i posadzki 48

      2. Xxxxxxx Xxxxxxxxxxxxxxxx 00

      3. Wymagania dla dachu, sufitów, ścian, posadzek 49

      4. Konstrukcja komina 50

      5. Układ oczyszczania spalin 50

      6. Przenośnik podawania biomasy 51

      7. Buforowy magazyn biomasy 51

      8. Wymagania dla posadowienia głównych urządzeń 52

      9. Prace towarzyszące i roboty tymczasowe 52

6. WYMAGANIA OGÓLNE DLA INSTALACJI I URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH I SANITARNYCH 53

   1. Wymagania techniczne, technologiczne i funkcjonalne dla instalacji i urządzeń technologicznych Elektrociepłowni Biomasowej 53

      1. Informacje wstępne 53

      2. Kocioł oraz instalacje pomocnicze kotła 54

         1. Konstrukcja nośna kotła, zawieszenia, obudowa, podesty 54

         2. Część ciśnieniowa kotła 55

         3. Instalacja odwodnień, odpowietrzeń i spustów kotła 56

         4. Układ transportu paliwa 57

         5. Instalacja powietrza do kotła 57

         6. Instalacja odprowadzenia i oczyszczania spalin 59

         7. Układ odpopielania kotła 60

      3. Turbozespół i instalacje pomocnicze turbozespołu 61

         1. Turbina parowa 62

         2. Generator i układ wyprowadzenia mocy do sieci zewnętrznej 63

         3. Układy olejowe turbozespołu 63

         4. Układ pary do uszczelnień turbiny 65

         5. Układ odwodnień wewnętrznych i zewnętrznych turbiny 66

6.1.4. Układy pary i wody Elektrociepłowni Biomasowej 66

1. Instalacje parowe Elektrociepłowni Biomasowej 67

2. Instalacje wodne Elektrociepłowni Biomasowej 68

3. Stacja uzdatniania wody 70

2. Standardy wykonania dla obiektów, instalacji i urządzeń technologicznych 70

   1. Maszyny wirujące 70

   2. Armatura i inne urządzenia technologiczne 71

   3. Napędy elektryczne armatury 72

   4. Aparatura pomiarowa i regulacyjna 72

      1. Przepływomierze 73

      2. Pomiary ciśnienia 74

      3. Pomiary temperatur 74

   5. Rurociągi 74

   6. Materiały 76

   7. Prace spawalnicze 76

   8. Izolacja 77

3. Wymagania techniczne, technologiczne i funkcjonalne dla instalacji sanitarnych

Elektrociepłowni Biomasowej 78

1. Instalacje ogrzewania i sieć grzewcza 78

   1. Instalacja ogrzewania 78

   2. Sieć grzewcza 79

2. Instalacje wentylacji i klimatyzacji 79

   1. Instalacja wentylacji 79

   2. Instalacja klimatyzacji 80

3. Instalacje i sieci wod.-kan 80

4. Instalacja i sieć ppoż 80

1. WYMAGANIA OGÓLNE DLA BRANŻY ELEKTRYCZNEJ 82

   1. Wstęp 82

   2. Układanie linii kablowych - wytyczne ogólne. 82

   3. Wymagania względem urządzeń technologicznych 83

   4. Wymiana rozdzielni elektrycznej SN GZS-15kV w stacji 2-X 75 83

      1. Sterowanie i pomiary w rozdzielni 84

      2. Układ zabezpieczenia szyn 85

      3. Układy pomiarowo-rozliczeniowe energii elektrycznej 85

   5. Przeciwpożarowe Wyłączniki prądu budynku Elektrociepłowni 85

   6. Zasilanie podstawowe obiektu elektrociepłownia etap II 86

   7. Zasilanie rezerwowe obiektu elektrociepłownia etap II 86

      1. Parametry i cechy istotne agregatu prądotwórczego 87

      2. Wymagane parametry techniczne instalacji i agregatu prądotwórczego 88

      3. Minimalne wymagania dotyczące automatyki 89

      4. Warunki realizacji dostawy agregatu prądotwórczego w zabudowie kontenerowej

- wytyczne odnośnie kontenera 90

8. Włączenie generatora do sieci 91

   1. Opis projektowanego rozwiązania 91

   2. Sterowanie i pomiary w rozdzielni 92

   3. Układ zabezpieczenia szyn 93

   4. Układ pomiarowy energii brutto na zaciskach generatora 93

9. Generator synchroniczny 93

   1. Szafa regulatora napięcia generatora 95

   2. Część aparatury kontrolno-pomiarowej 95

      1. Wyposażenie 95

      2. System sterowania i regulacji dla turbozespołu 96

      3. Szafa systemu sterowania turbiny (do zabudowy na zapleczu nastawni) 96

      4. Stacja operatorska (komputer PC z monitorem LCD min 22”) 97

      5. Funkcje realizowane przez system sterowania turbozespołu 97

      6. Wizualizacja położenia wyłączników w systemie DCS 98

      7. Ochrona przeciwporażeniowa rozdzielni 98

      8. Próby i badania pomontażowe rozdzielni 98

10. Instalacje elektryczne wewnętrzne 99

    1. Urządzenia i instalacje projektowanego rozwiązania 99

    2. Technologia wykonania instalacji 100

       1. Prowadzenie instalacji 100

       2. Główne trasy koryt kablowych 100

       3. Sposób wykonania i podwieszania głównych tras kablowych 100

       4. Drobne trasy kablowe 101

       5. Wewnętrzne linie zasilające 101

       6. Osprzęt elektryczny 102

    3. Oświetlenie awaryjne 102

       1. Realizacja oświetlenia awaryjnego 103

       2. Oświetlenie ewakuacyjne kierunkowe 103

       3. Centralne monitorowanie opraw awaryjnych 103

    4. Instalacja siłowa 400/230V 104

       1. Instalacja zasilająca elektryczne urządzenia, suwnice, bramy, gniazda remontowe 104

    5. Instalacja odgromowa i uziemiająca 104

    6. Ochrona od porażeń, od przepięć atmosferycznych i łączeniowych, połączenia

wyrównawcze 105

7. Instalacja oświetleniowa 105

   1. Wymagania ogólne 105

   2. Montaż opraw oświetleniowych 106

   3. Źródła światła 106

   4. Oświetlenie pomieszczeń sanitarnych 107

   5. Oświetlenie pomieszczeń biurowych 107

   6. Oświetlenie pomieszczeń technicznych 107

   7. Zasilanie i sterowanie oświetleniem 107

1. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE INSTALACJI AKPIA, SYSTEMU STEROWANIA I WIZUALIZACJI 108

   1. Instalacje sieci przemysłowej 108

   2. Instalacja automatycznego gaszenia 110

   3. Instalacja detekcji tlenku węgla 110

   4. Instalacja kontroli dostępu 110

   5. Instalacja monitoringu wizyjnego 111

   6. Systemu sterowania i wizualizacji 111

      1. Rozbudowa systemu nadrzędnego 111

   7. Instalacja AKPiA 112

      1. Wymagania ogólne 112

      2. Unifikacja stosowanych rozwiązań z istniejącymi na obiekcie 113

      3. Wizualizacja AKPiA i sterowanie kotła 114

      4. Wytyczne stosowania siłowników napędów zasuw i armatury 115

      5. Pomiary obiektowe 116

      6. Wymagania dla szaf i skrzynek obiektowych 116

      7. Kable instalacji AKPiA 116

2. WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT 118

   1. Stosowanie przepisów prawa i innych przepisów 118

   2. Zgodność Robót z Dokumentacją Projektową i Wymaganiami Zamawiającego 118

   3. Zgodność Dokumentacji Projektowej i Robót z normami 119

   4. Lokalizacja i dostęp do Terenu Budowy 119

   5. Przekazanie Terenu Budowy 119

   6. Budowa zaplecza budowlanego 120

   7. Tyczenie i sprawdzanie Terenu Budowy 120

   8. Czystość Terenu Budowy 120

   9. Istniejące instalacje doprowadzenia mediów 121

   10. Ochrona przed hałasem 122

   11. Bezpieczeństwo w zakresie obciążeń 122

   12. Wymagania dotyczące oznakowania i wyposażenia operacyjnego 123

   13. Utrzymanie ruchu 123

   14. Biuro Wykonawcy 124

   15. Pracownicy 124

   16. Organizacja ruchu 124

   17. Materiały i Urządzenia 124

       1. Wymagania podstawowe 124

       2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych 126

       3. Materiały i urządzenia nieodpowiadające wymaganiom 126

       4. Przechowywanie i magazynowanie materiałów i urządzeń 127

       5. Wariantowe stosowanie materiałów i urządzeń 127

   18. Sprzęt Wykonawcy 127

   19. Transport - wymagania ogólne 128

3. BADANIA I POMIAR}'. 129

   1. Wymagania ogólne 129

   2. Badania prowadzone przez Zamawiającego. 129

   3. Badanie urządzeń podczas wykonywania Robót. 129

   4. Badanie urządzeń po zakończeniu Robót 130

   5. Atesty jakości materiałów i urządzeń 130

4. PRÓBY KOŃCOWE 131

   1. Wymagania ogólne 131

   2. Plan.Prób Końcowych 132

5. GWARANCJE 135

6. WYMAGANIA DOTYCZĄCE FORMY I ZAKRESU DOKUMENTACJI 138

   1. Wymagania dotyczące projektowania i Dokumentacji.Projektowej 138

      1. Zakres.Dokumentacji.Projektowej 138

      2. Format.Dokumentacji.Projektowej 139

      3. Zawartość i jakość Dokumentacji.Projektowej 140

      4. Przegląd Dokumentacji Projektowej i nadzór nad dokumentacją 150

      5. Nadzory autorskie 150

   2. Sprawozdawczość 151

   3. Dokumenty Budowy 151

      1. Dziennik Budowy 151

      2. Miesięczne Raporty o Postępie 152

      3. Dokumenty Laboratoryjne 153

      4. Pozostałe Dokumenty Budowy 153

      5. Przechowywanie Dokumentów Budowy 153

7. PROGRAM ZAPEWNIENIA JAKOŚCI I ODBIORY 154

   1. Program Zapewnienia Jakości 154

   2. Rodzaje odbiorów Robót 154

   3. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu 155

   4. Badania i inspekcje Robót zgłoszonych do odbioru częściowego 155

   5. Podpisanie Protokołu Odbioru Końcowego 155

   6. Próby Eksploatacyjne 160

   7. Podpisanie Protokołu Odbioru Ostatecznego 160

8. CZĘŚĆ INFORMACYJNA 161

   1. Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem zamierzenia

budowlanego 161

1. Wykaz ustaw i rozporządzeń krajowych 161

2. Wykaz Dyrektyw Xxxx Xxxxxxxxxxxx 000

3. Wykaz wybranych norm konstrukcyjnych 163

4. Wykaz wybranych norm sanitarnych 166

5. Wykaz wybranych norm elektrycznych 169

6. Stosowanie norm przez Wykonawcę 172

1. Spis tabel 173

2. Spis załączników 173

WYKAZ UŻYWANYCH DEFINICJI, TERMINÓW I SKRÓTÓW

Użyte w niniejszym Programie Funkcjonalno-Użytkowym (zwanym też Wymaganiami Zamawiającego) i wymienione poniżej określenia i skróty należy rozumieć następująco:

• Zamawiający / Inwestor - Strona Umowy o Usługi oraz Kontraktu na Roboty, tj.: Miejskie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej w Łomży Sp. z o.o. z siedzibą w Łomży przy ul. M. Kopernika 9A wpisanym do Krajowego Rejestru Sądowego przez Sąd Rejonowy w Białymstoku, XII Wydział Gospodarczy Krajowego Rejestru Sądowego pod nr 00000 64803, posiadającym kapitał zakładowy w wysokości 22 021 500 PLN, NIP: 000-000-00-00, REGON: 450187317.

• Projekt / Przedsięwzięcie / Inwestycja - Przedsięwzięcie inwestycyjne pod nazwą „Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy” w ramach projektów dofinansowanych z POIiŚ 2014-2020, Priorytet: I, Działanie: 1.6, Poddziałanie: 1.6.1.

Zadanie inwestycyjne przewiduje wykonanie dodatkowej sekcji ruchomej podłogi, podajnika biomasy wraz z estakadą, niezbędnej infrastruktury technicznej wraz z zagospodarowaniem terenu jak też rozbudowę istniejącego budynku kotłowni dla potrzeb zainstalowania kotła parowego o mocy min. 12,5 MW wraz z turbozespołem o wytworzonej nominalnej mocy elektrycznej przez generator 3,2 MWel i skraplaczem o mocy 9,7 MW.

• Elektrociepłownia Biomasowa / Obiekt - zespół zaprojektowanych i wykonanych instalacji, którego głównymi elementami są kocioł biomasowy i turbozespół, realizowane w ramach Inwestycji.

• Prawo do dysponowania nieruchomością na cele budowlane - tytuł prawny wynikający z prawa własności, użytkowania wieczystego, zarządu, ograniczonego prawa rzeczowego albo stosunku zobowiązaniowego przewidującego uprawnienie do wykonywania robót budowlanych.

• Program Funkcjonalno-Użytkowy - dokument wykonany zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 roku w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (Dz.U. 2013 poz. 1129); niniejszy dokument.

• Strona oraz Strony - oznaczają odpowiednio Zamawiającego lub Wykonawcę Robót oraz Zamawiającego i Wykonawcę Robót łącznie.

• Wykonawca Robót - Podmiot wykonujący Kontrakt na Roboty, nadzorowany przez Zamawiającego, odpowiedzialny za właściwe wykonanie robót budowlanych i instalacyjnych, dostaw i/lub usług w ramach Kontraktu. Terminy „Wykonawca Robót” i „Wykonawca” mogą być używane zamiennie.

• Inspektor Nadzoru Inwestorskiego / Inżynier - Osoba fizyczna, posiadająca kwalifikacje określone w Rozdziale 2 (Samodzielne funkcje techniczne w budownictwie) i sprawująca funkcje nadzoru na Placu Budowy określone przez Art. 25 polskiego Prawa Budowlanego, w imieniu Xxxxxxxxxxxxx.

• Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego imieniu w sprawach realizacji Kontraktu, posiadająca uprawnienia zgodnie z Ustawą - Prawo Budowlane, lub w przypadku obcokrajowca - osoba posiadająca uprawnienia równoważne zgodnie z prawem krajów UE i przeniesione do Polski zgodnie z Ustawą z dnia 22 grudnia 2015 r. o zasadach uznawania kwalifikacji zawodowych nabytych w państwach członkowskich Unii Europejskiej (Dz.U. 2018 poz. 2272, z późniejszymi zmianami) lub Ustawą z dnia 15 grudnia 2000 r. o samorządach zawodowych architektów oraz inżynierów budownictwa (Dz.U. 2019 poz. 1117).

• Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem lub współautorem Dokumentacji Projektowej.

• Kontrakt na Roboty - Kontrakt zawarty między Wykonawcą Robót, a Zamawiającym na wykonanie Robót związanych z realizacją Przedsięwzięcia. Terminy „Kontrakt na Roboty” i „Kontrakt” mogą być używane zamiennie.

• Roboty - stałe i tymczasowe roboty, które mają zostać wykonane w ramach Kontraktu na Roboty, nadzorowanego przez Zamawiającego (włączając urządzenia i sprzęt, które mają być dostarczone i uruchomione).

• Teren Budowy lub Plac Budowy - przestrzeń, w której prowadzone są roboty budowlane związane z Robotami, wraz z przestrzenią zajmowaną przez urządzenia zaplecza budowy.

• Zasadniczy Element Robót lub Zasadniczy Element Obiektu - Zasadnicze części Robót, jakie wyszczególniono w rozdziale 1.5.3. niniejszego PFU.

• Ciepłownia / Ciepłownia Miejska - istniejąca Instalacja Zamawiającego, oparta o cztery kotły typ WR opalane węglem kamiennym z wspólnym emitorem E1 i jeden kocioł VHB-12.5 opalany biomasą w postaci zrębki drzewnej z emitorem E2, produkująca czynnik grzewczy dla miejskiej sieci ciepłowniczej.

• Prawo Budowlane - Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo Budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186) wraz z późniejszymi zmianami i towarzyszącymi rozporządzeniami, regulująca działalność obejmującą projektowanie, budowę, utrzymanie i rozbiórki obiektów budowlanych oraz określająca zasady działania organów administracji publicznej w tych dziedzinach.

• Dokumentacja Projektowa - wszelkie projekty, rysunki, opisy, decyzje, uzgodnienia i pozwolenia niezbędne do realizacji i eksploatacji Przedsięwzięcia, a w szczególności - do wykonania Xxxxx przez Wykonawcę.

• Dokumentacja Powykonawcza lub Projekt Powykonawczy - Dokumentacja budowy z naniesionymi zmianami dokonanymi w toku wykonywania robót oraz geodezyjnymi pomiarami powykonawczymi.

• Nominalna moc cieplna - ilość energii wprowadzonej do źródła w paliwie, w jednostce czasu, przy jego nominalnym obciążeniu.

• Moc znamionowa - trwała moc źródła, na którą zostało zaprojektowane. Informacja o wielkości mocy znamionowej podana jest na tabliczce znamionowej.

• Sprawność nominalna - procentowa wielkość rozumiana jako stosunek mocy znamionowej do mocy nominalnej cieplnej.

• Współczynnik skojarzenia - stosunek energii elektrycznej z kogeneracji do ciepła użytkowego wytworzonych przy pełnej zdolności w trybie kogeneracji.

_ ^chp

Hchp

gdzie:

ECHP - ilość energii elektrycznej z kogeneracji,

Hchp - ilość ciepła użytkowego z kogeneracji (obliczanego w tym celu jako całkowita produkcja ciepła pomniejszona o wszelkie ciepło wyprodukowane w oddzielnych kotłach lub poprzez upust pary świeżej z wytwornicy pary przed turbiną).

• PES (Primary Energy Savings) - współczynnik oszczędności paliwa pierwotnego w stosunku do wytwarzania energii elektrycznej oraz ciepła w procesie rozdzielonym.

PES =

X 100%

1

CHP 111] , CHP Er)

Ref Ref Eq

gdzie:

CHP Hn - arytmetyczna sprawność energetyczna cząstkowa wytwarzania ciepła w elektrociepłowni (stosunek ilości ciepła do całkowitego zużycia energii chemicznej paliwa),

CHP En - arytmetyczna sprawność energetyczna cząstkowa wytwarzania elektryczności w elektrociepłowni (stosunek ilości energii elektrycznej do

całkowitego zużycia energii chemicznej paliwa),

Ref Hn - referencyjna sprawność energetyczna produkcji ciepła w gospodarce

rozdzielonej,

Ref En - referencyjna sprawność energetyczna produkcji elektryczności w gospodarce rozdzielonej.

Gwarancja Jakości - udzielona przez Wykonawcę gwarancja na prace wykonane w ramach Kontraktu na Roboty. Udzielenie gwarancji oznacza, że Wykonawca gwarantuje, że Przedmiot Kontraktu na Roboty został wykonany bez wad i należycie, w tym spełnia Parametry Gwarantowane, a w przypadku ujawnienia się wady w przedmiocie Kontraktu na Roboty, Wykonawca ponosi z tego tytułu odpowiedzialność określoną w Kontrakcie i w przepisach prawa z tytułu nienależytego wykonania zobowiązania. Okres Gwarancji Jakości dla robót budynków i budowli wynosi 60 miesięcy, natomiast dla urządzeń i instalacji - 24 miesięcy od daty odbioru końcowego Elektrociepłowni Biomasowej i przekazania do eksploatacji.

Parametry Gwarantowane - Parametry gwarantowane w Ofercie przez Wykonawcę, zgodnie z wymaganiami niniejszego Programu Funkcjonalno-Użytkowego, które mają być osiągnięte przez Obiekt (tj. Elektrociepłownię Biomasową) lub przez jego poszczególne elementy, jak określono w rozdziale 12. niniejszego PFU. Parametry Gwarantowane zostały wyszczególnione w Wykazie Parametrów Gwarantowanych, stanowiącym załącznik do Kontraktu na Roboty.

Pomiary Gwarancyjne - Pomiary prowadzone w trakcie Prób Końcowych, mające na celu potwierdzenie, że Obiekt oraz poszczególne jego elementy osiągają parametry Gwarantowane. Zakres Pomiarów Gwarancyjnych oraz metodykę ich wykonywania opisano w rozdziale 12. niniejszego PFU. Pomiary Gwarancyjne będą przeprowadzone w szczególności przed przejęciem Obiektu przez Zamawiającego.

Protokół Odbioru Końcowego - dokument wystawiony przez Zamawiającego po dokonaniu odbioru kompletnego Obiektu (zakończenia montażu) oraz po odbiorze Ruchu Próbnego i potwierdzeniu testami gwarancyjnymi spełnienia wymagań. Data wystawienia tego protokołu stanowi datę początkową okresu gwarancyjnego.

Świadectwo Wypełnienia Gwarancji - ostateczne rozliczenie wypełnienia

zobowiązań Wykonawcy po zakończeniu okresu gwarancyjnego.

• Pozwolenie na użytkowanie - Pozwolenie na użytkowanie w rozumieniu Ustawy Prawo Budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186, z późniejszymi zmianami).

• Pozwolenie zintegrowane - Pozwolenie zintegrowane dla Instalacji w rozumieniu Ustawy Prawo Ochrony Środowiska (Dz. U. 2019 poz. 1396, z późniejszymi zmianami).

• Próby Końcowe - Próby przeprowadzone przed przejęciem Robót od Wykonawcy i podpisaniem protokołu odbioru końcowego, które mają na celu potwierdzenie spełnienia Wymagań Zamawiającego, a w szczególności Parametrów Gwarantowanych określonych w rozdziale 12. niniejszego PFU. Elementem Prób Końcowych są Pomiary Gwarancyjne.

• Okres Prób Eksploatacyjnych - 24-miesięczny okres eksploatacji Obiektu (Ciepłowni Biomasowej), rozpoczynający się z chwilą zakończenia odbioru końcowego i przejęcia Obiektu przez Zamawiającego, w którym Zamawiający będzie weryfikował spełnienie przez Ciepłownię Biomasową Wymagań Zamawiającego, a w szczególności utrzymanie Parametrów Gwarantowanych. Okres Prób Eksploatacyjnych zostanie zakończony ponownymi Pomiarami Gwarancyjnymi, mającymi potwierdzić dotrzymanie przez Ciepłownię Biomasową wszystkich Parametrów Gwarantowanych. Koszty Pomiarów Gwarancyjnych w trakcie Prób Eksploatacyjnych pokrywa Zamawiający, natomiast w przypadku, gdy pomiary te nie potwierdzą dotrzymania co najmniej jednego z Parametrów Gwarantowanych, koszty kolejnych pomiarów będzie pokrywał Wykonawca.

• Warunki Gwarancyjne - Warunki, w których mierzone będzie spełnianie przez Obiekt oraz poszczególne jego elementy (urządzenia, instalacje itp.), wartości określonych jako Parametry Gwarantowane. Warunki Gwarancyjne opisano w rozdziale 12. niniejszego PFU.

• Certyfikat zgodności - dokument wydany zgodnie z zasadami systemu certyfikacji wykazujący, że zapewniono odpowiedni stopień zaufania, iż należycie zidentyfikowano wyrób, proces lub usługa są zgodne z określoną normą lub innymi dokumentami normatywnymi w odniesieniu do wyrobów dopuszczonych do obrotu i stosowania. W budownictwie (zgodnie z Ustawą z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane, art. 10) certyfikat zgodności wykazuje, że zapewniono zgodność wyrobu z PN lub aprobatą techniczną (w wypadku wyrobów, dla których nie ustalono PN).

• Znak zgodności - zastrzeżony znak, nadawany lub stosowany zgodnie z zasadami systemu certyfikacji, wskazujący, że zapewniono odpowiedni stopień zaufania, iż dany wyrób, proces lub usługa są zgodne z określoną normą lub innym dokumentem normatywnym.

Skróty literowe

Używane skróty należy czytać następująco:

PFU WTWiOR AKP AKPiA DTR NN PZJ SO SZR UE UAR UOC WZ Program Funkcjonalno-Użytkowy, Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót, aparatura kontrolno-pomiarowa, aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka, dokumentacja techniczno-ruchowa, niskie napięcie, Program Zapewnienia Jakości, stacja obiektowa, system zasilania awaryjnego, Unia Europejska, układ automatycznej regulacji, układ odzysku ciepła, Wymagania Zamawiającego.

NAZWY I KODY ROBÓT BUDOWLANYCH OBJĘTYCH PRZEDMIOTEM ZAMÓWIENIA

Główny przedmiot:

Dział robót	45.00.00.00-7	Roboty budowlane
Grupa robót	45.20.00.00-9	Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów budowlanych i ich części oraz roboty w zakresie inżynierii lądowej i wodnej
Klasa robót	45.25.00.00-4	Roboty w zakresie instalowania, wydobycia, produkcji oraz budowy obiektów budowlanych przemysłu naftowego i gazowniczego
Kategoria robót	45.25.10.00-1	Roboty budowlane w zakresie elektrowni i elektrociepłowni

Dodatkowe przedmioty:

Dział usług	71.00.00.00-8	Usługi architektoniczne, budowlane, inżynieryjne i kontrolne
Grupa usług	71.30.00.00-1	Usługi inżynieryjne
Klasa usług	71.32.00.00-7	Usługi inżynieryjne w zakresie projektowania
Dział robót	45.00.00.00-7	Roboty budowlane
Grupa robót	45.23.00.00-8	Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, linii komunikacyjnych i elektroenergetycznych, autostrad, dróg, lotnisk i kolei; wyrównywanie terenu
Klasa robót	45.23.10.00-5	Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, ciągów komunikacyjnych i linii energetycznych
Kategoria robót	45.23.13.00-8	Roboty budowlane w zakresie budowy wodociągów i rurociągów do odprowadzania ścieków
Klasa robót	45.23.20.00-2	Roboty pomocnicze w zakresie rurociągów i kabli
Kategoria robót	45.23.21.00-5	Roboty pomocnicze w zakresie wodociągów
Kategoria robót	45.23.21.40-5	Roboty budowlane w zakresie lokalnych sieci grzewczych
Grupa robót	45.30.00.00-0	Roboty instalacyjne w budynkach
Klasa robót	45.31.00.00-3	Roboty instalacyjne elektryczne
Kategoria robót	45.31.10.00-0	Roboty w zakresie okablowania oraz instalacji elektrycznych
Kategoria robót	45.31.11.00-1	Roboty w zakresie okablowania elektrycznego
Kategoria robót	45.31.12.00-2	Roboty w zakresie instalacji elektrycznych
Kategoria robót	45.31.20.00-7	Instalowanie systemów alarmowych
Kategoria robót	45.31.23.00-0	Instalowanie anten
Kategoria robót	45.31.23.10-3	Ochrona odgromowa
Kategoria robót	45.31.50.00-8	Instalowanie urządzeń elektrycznego ogrzewania i innego sprzętu
Kategoria robót	45.31.53.00-1	Instalacje zasilania elektrycznego

Kategoria robót	45.31.70.00-2	Inne instalacje elektryczne
Kategoria robót	45.31.73.00-5	Elektryczne elektrycznych urządzeń rozdzielczych
Klasa robót	45.32.00.00-6	Roboty izolacyjne
Kategoria robót	45.32.10.00-3	Izolacja cieplna
Klasa robót	45.33.00.00-9	Roboty instalacyjne wodno-kanalizacyjne i sanitarne
Kategoria robót	45.33.10.00-6	Instalowanie urządzeń grzewczych, wentylacyjnych i klimatyzacyjnych
Kategoria robót	45.33.11.00-7	Instalowanie centralnego ogrzewania
Kategoria robót	45.33.11.10-0	Instalowanie kotłów
Kategoria robót	45.33.20.00-3	Roboty instalacyjne wodne i kanalizacyjne
Kategoria robót	45.33.22.00-5	Roboty instalacyjne hydrauliczne

1. INFORMACJE PODSTAWOWE

   1. Zamawiający

Miejskie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej w Łomży Sp. z o.o.

xx. X. Xxxxxxxxx 0X,

00-000 Xxxxx

2. Nazwa nadana zamówieniu przez Zamawiającego

„Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy” w ramach projektów dofinansowanych z POIiŚ 2014-2020, Priorytet: I, Działanie: 1.6, Poddziałanie: 1.6.1.

Program Operacyjny Infrastruktura i Środowisko 2014-2020.

PRIORYTET: I Zmniejszenie emisyjności gospodarki.

Działanie: 1.6 Promowanie wykorzystania wysokosprawnej kogeneracji ciepła i energii elektrycznej w oparciu o zapotrzebowanie na ciepło użytkowe.

Poddziałanie: 1.6.1 Źródła wysokosprawnej kogeneracji.

3. Adres Obiektu Budowlanego, którego dotyczy PFU

Ciepłownia Miejska w Łomży przy xx. Xxxxxxx 00 x Xxxxx, xxxxxxxxxxx xxxxxxxxx.

Numery działek ewidencyjnych: 30409/22;

Obręb ewidencyjny: 0003 - Łomża 3.

4. Część informacyjna

Przedmiotem zadania jest realizacja inwestycji pn.: „Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy” w ramach projektów dofinansowanych z POIiŚ 2014-2020, Priorytet: I, Działanie: 1.6, Poddziałanie: 1.6.1.

Zadanie zrealizowane będzie w formule „zaprojektuj i wybuduj”.

Zadanie inwestycyjne obejmuje: wykonanie dodatkowej sekcji ruchomej podłogi, podajnika biomasy wraz z estakadą, niezbędnej infrastruktury technicznej wraz z zagospodarowaniem terenu jak też rozbudowę istniejącego budynku kotłowni dla potrzeb zainstalowania kotła parowego o mocy 12,5 MW wraz z turbozespołem o nominalnej mocy elektrycznej 3,2 MWel mierzonej na zaciskach generatora oraz wymianę w całości wyeksploatowanej rozdzielni głównej 2-X 75 15kV na rozwiązanie oparte o rozdzielnice modułowe w izolacji do 24 kV.

Dla powyższego zadania stanowiącego tzw. II etap inwestycji biomasowej Zamawiający posiada:

• opracowany Projekt Budowlany oraz Decyzję Pozwolenie na Budowę, obejmujące swym zakresem dwa etapy:

o „Rozbudowa Ciepłowni Miejskiej w Łomży o kocioł wodny o mocy 12,5 MW z wykorzystaniem biomasy jako paliwa.” - etap I (w trakcie realizacji),

o „Rozbudowa instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni Miejskiej w Łomży o wysokosprawny układ kogeneracyjny oparty o kocioł biomasowy.” - etap II (przedmiotowe PFU),

• Decyzję o środowiskowych uwarunkowaniach z dnia 09 października 2017 r. o nr WOOŚ.4260.49.2017.KA,

• Umowę nr 17-B0/UP/00173/1 o przyłączenie do sieci dystrybucyjnej obiektu - Ciepłownia Miejska w Łomży,

• Warunki przyłączenia nr 17-B0/WP/00173 dla źródła wytwórczego do sieci dystrybucyjnej o napięciu znamionowym 15 kV,

• Dokumentację geologiczną.

Wykonawca Inwestycji zobowiązany będzie w ramach Kontraktu do wykonania, jako element dokumentacji wykonawczej, poniższych opracowań i analiz oraz przedstawienia ich Zamawiającemu do akceptacji:

1. Zamiennego projektu budowlanego i uzyskania zmiany Decyzji Pozwolenie na Budowę ze względu na konieczność podwyższenia zaprojektowanego budynku, wynikającą z przyjętego rozwiązania instalacji podawania biomasy oraz wybranej technologii.

2. Zmiany warunków przyłączenia dla źródła wytwórczego do sieci dystrybucyjnej.

3. Nowej dokumentacji geologicznej.

4. Analizy pokrycia zapotrzebowania na wodę dla nowej Inwestycji przez istniejący układ przygotowania wody (SUW1) pod kątem wydajności urządzeń, pewności ruchowej (żywotności) istniejącego układu, przy zapewnieniu jednoczesności funkcjonowania systemu podawania wody do celów technologicznych (uzupełnienie sieci -woda zmiękczona), chłodzenia urządzeń (rozprężacze, chłodnice próbek), gaszenia żużla, oraz do celów przeciwpożarowych (hydranty wewnętrzne i zewnętrzne).

5. Analiza jakości wody z istniejącej (SUW1) na potrzeby nowej Inwestycji w świetle wymogów jakościowych stawianych dla układu kogeneracyjnego i wymagane procesy uzdatniania.

6. Analizy zapewnienia odbioru ścieków z nowej Inwestycji pod kątem wydajności urządzeń przepompowni ścieków przy zapewnieniu jednoczesności funkcjonowania istniejącej infrastruktury (stacje SUW, ścieki bytowe, ekonomizer kondensacyjny istniejący, zrzuty technologiczne, opróżnienie urządzeń technologicznych).

7. Analizy maksymalnego wykorzystania ciepła spalin przez zastosowanie ekonomizera kondensacyjnego w powiązaniu z funkcjonującym układem technologicznym, przy uwzględnieniu ilości i parametrów wody powrotnej z sieci a w szczególności wpływu na poprawną pracę projektowanego układu kogeneracyjnego w okresie letnim i zimowym.

8. Analizy podłączenia nowej Inwestycji do istniejącego układu technologicznego, które zapewni funkcjonowanie kotła parowego z turbiną:

1. jako jedynego źródła ciepła, pozwalającego na pracę tylko tego układu przy całkowitym postoju części węglowej i kotła wodnego biomasowego K6. Przewidzieć wykorzystanie pary z układu kotła K-7 na potrzeby pracy istniejącego odgazowywacza termicznego (praca Ciepłowni wyłącznie z kotłem K-7),

2. pracy wspólnej z istniejącymi kotłami węglowymi i kotłem biomasowym z ekonomizerem kondensacyjnym kotła K-6.

9. Analizy co najmniej dwóch sposobów regulacji pracy turbozespołu:

1. na stałą moc w okresie sezonu grzewczego,

2. na zmienną moc z regulacją temperatury wody do sieci ciepłowniczej na poziomie 63-65°C w okresie pracy w sezonie letnim.

Oferent może zaproponować zamienne rozwiązania techniczne od zawartych w uzyskanym Pozwoleniu na Budowę, jednakże wówczas na własny koszt i po uzyskaniu akceptacji Zamawiającego przeprowadzi niezbędne procedury wymagane prawem wraz z uzyskaniem zamiennego pozwolenia na budowę. Ponadto Wykonawca wykaże korzyści ekonomiczne i techniczne zastosowania innej technologii wytwarzania energii w porównaniu do aktualnie zaprojektowanej. Wykonawca zobowiązany będzie do wykonania i przedstawienia Zamawiającemu analizy techniczno-ekonomicznej uwzględniającej powyższe warunki w przypadku technologii zastępczej.

Wszelkie zmiany muszą uzyskać zgodę Zamawiającego.

Wykonawca w ramach zamówienia pozyska wszelkie niezbędne uzgodnienia, pozwolenia i zgody potwierdzające zgodność zamierzenia budowlanego z wymaganiami wynikającymi z oddzielnych przepisów., x.xx.:

1. Dokumenty potwierdzające zgodność zamierzenia budowlanego z wymaganiami wynikającymi z odrębnych przepisów.

2. Oświadczenie Zamawiającego stwierdzające jego prawo do dysponowania nieruchomością na cele budowlane (wg. projektu budowlanego).

3. Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem zamierzenia budowlanego.

4. Inne posiadane informacje i dokumenty niezbędne do zaprojektowania robót budowlanych, w szczególności:

a. kopię mapy zasadniczej (wg. projektu budowlanego),

b. wyniki badań gruntowo-wodnych na terenie budowy dla potrzeb posadowienia obiektów (wg. projektu budowlanego),

3. inwentaryzację zieleni (wg. projektu budowlanego),

4. dane dotyczące zanieczyszczeń atmosfery do analizy ochrony powietrza oraz posiadane raporty, opinie lub ekspertyzy z zakresu ochrony środowiska (wg. projektu budowlanego),

5. pomiary ruchu drogowego, hałasu i innych uciążliwości (wg. projektu budowlanego),

6. inwentaryzację lub dokumentację obiektów budowlanych, jeżeli podlegają one przebudowie, odbudowie, rozbudowie, nadbudowie, rozbiórkom lub remontom w zakresie architektury, konstrukcji, instalacji i urządzeń technologicznych, a także wskazania Zamawiającego dotyczące zachowania urządzeń naziemnych i podziemnych oraz obiektów przewidzianych do rozbiórki i ewentualne uwarunkowania tych rozbiórek,

7. porozumienia, zgody lub pozwolenia oraz warunki techniczne i realizacyjne związane z przyłączeniem obiektu do istniejących sieci wodociągowych, kanalizacyjnych, cieplnych, gazowych, energetycznych i teletechnicznych oraz dróg samochodowych (wg. projektu budowlanego),

8. dodatkowe wytyczne inwestorskie i uwarunkowania związane z budową i jej przeprowadzeniem (wg. projektu budowlanego).

5. Część opisowa

   1. Opis stanu istniejącego

Na terenie Ciepłowni Miejskiej w Łomży przy xx. Xxxxxxx 00 eksploatowana jest instalacja energetycznego spalania zaliczana do grupy ciepłownie zawodowe.

Jedynym procesem technologicznym w ciepłowni i jednocześnie jedynym źródłem emisji zanieczyszczeń do powietrza jest proces spalania paliwa prowadzony w celu produkcji ciepła na potrzeby centralnego ogrzewania, ciepłej wody użytkowej i wentylacji. Produkt - ciepło po uwzględnieniu potrzeb własnych obiektu (cele technologiczne instalacji, centralne ogrzewanie budynków na terenie ciepłowni i zapotrzebowanie na ciepłą wodę użytkową), które stanowią średnio 1,2 % (średnia z 3 ostatnich lat) produkcji brutto, jest dostarczane wyłącznie do miejskiej sieci ciepłowniczej.

Sieć ciepłownicza jest zaprojektowana jako wysokotemperaturowa instalacja wodna o parametrach 110/63°C.

Zgodnie z Pozwoleniem Zintegrowanym wytwarzanie ciepła odbywa się:

• w instalacji węglowej, w źródłach spalany jest miał węglowy:

• (K-1) kocioł wodny WR-25, rusztowy, sposób odpylania: odpylacze

mechaniczne 2-stopniowe,

• (K-3) kocioł wodny WR-25, rusztowy, sposób odpylania: odpylacze

mechaniczne 2-stopniowe,

• (K-4) kocioł wodny WRp-46/WRm-38, rusztowy, sposób odpylania:

odpylacze mechaniczne 2-stopniowe,

• (K-5) kocioł wodny WRp-46/WRm-30, rusztowy, sposób odpylania: filtr elektrostatyczny suchy.

Kotły wodne o maksymalnych parametrach roboczych: Tmax=150°C, Pmax= 1,6 MPa.

Wspólny emitor E1 , jednoprzewodowy o parametrach: H = 150 m , średnica wylotowa 3,4m zwężka na 2,4 m

• w instalacji biomasowej , spalana jest biomasa w postaci zrębki drzewnej:

• (K-6) kocioł wodny VHB-12.5, z rusztem schodkowym, układ odzysku ciepła ze spalin 2,4 MW, sposób odpylania: filtr elektrostatyczny suchy

Emitor E2, jednoprzewodowy o parametrach: H = 30 m, średnica wylotowa 1,2 m.

Łączna wydajność produkcyjna instalacji węglowej wynosi:

2 x WR-25 + 1 x WRp-46/WRm-38 + 1 x WRp-46/WRm-30 - 126 MW

Wydajność produkcyjna instalacji biomasowej

1 x VHB-12.5 - 12,5 MW

Łączna moc zainstalowana instalacji energetycznego spalania paliw w Ciepłowni

Miejskiej w Łomży wynosi - 138,5 MW.

Instalacja biomasowa została zrealizowana w ramach Etapu I planowanej rozbudowy ciepłowni dla zadania inwestycyjnego pn.: „Rozbudowa Ciepłowni Miejskiej w Łomży o kocioł wodny o mocy 12,5 MW z wykorzystaniem biomasy, jako paliwa". Zadanie polegało na: budowie podajnika biomasy wraz z estakadą, budowie placu składowego i dróg wewnętrznych wraz z niezbędną infrastrukturą techniczną i z zagospodarowaniem terenu oraz przebudowie istniejącego budynku kotłowni dla potrzeb zainstalowania urządzenia budowlanego w postaci kotła wodnego o mocy 12,5 MW”.

Układ technologiczny kotła biomasowego powiązany jest z istniejącymi instalacją węglową oraz infrastrukturą techniczno-technologiczną ciepłowni i wszystkie zainstalowane kotły mogą pracować w różnych konfiguracjach i ze zmiennym obciążeniem.

2. Koncepcja ogólna Elektrociepłowni Biomasowej

Elektrociepłownię (kocioł parowy o mocy 12,5 MW wraz z turbozespołem) zasilaną biomasą (zrębką drzewną) wraz z instalacjami pomocniczymi należy zlokalizować zgodnie z decyzją o pozwoleniu budowę na terenie Ciepłowni Miejskiej w Łomży, na działce o nr ewid. gruntów 30409/22 przy xx. Xxxxxxx 00 x Xxxxx, xxxxxxxxxxx xxxxxxxxx.

Podstawową funkcją i przeznaczeniem planowanej Elektrociepłowni Biomasowej, która stanowi przedmiot niniejszego Zamówienia będzie:

1. Ograniczenie emisji zanieczyszczeń do atmosfery poprzez redukcję pyłu i dwutlenku siarki i odpadów paleniskowych.

2. Zastąpienie częściowe ciepła użytkowego ze źródła węglowego na ciepło pochodzące ze źródła OZE.

3. Zapewnienie pokrycia zapotrzebowania na energię cieplną dla klientów MPEC Sp. z o.o. w Łomży.

4. Produkcja energii elektrycznej do sieci energetycznej zgodnie z Umową Przyłączeniową.

Przedmiotowa Elektrociepłownia Biomasowa musi charakteryzować się:

1. Wysokosprawną produkcją w kogeneracji energii cieplnej i elektrycznej - współczynnik PES > 10, z zachowaniem obowiązujących, aktualnych standardów ochrony środowiska.

2. Współczynnikiem skojarzenia min. 0,31 zależnym od parametrów dolotowych pary i wylotowych kondensatu za skraplaczem oraz sprawności wewnętrznej turbiny i elektromechanicznej turbozespołu.

3. Spełnieniem przepisów i norm krajowych i UE- według publikacji dostępnej i aktualnej na dzień projektowania/wykonania robót budowalnych.

4. Zastosowaniem sprawdzonych, najnowocześniejszych rozwiązań technicznych.

3. Funkcjonowanie i Zasadnicze Elementy Obiektu

Na terenie Ciepłowni Miejskiej w Łomży zbudowana zostanie kotłownia parowa z wyposażeniem przeznaczonym do spalania biomasy. Kocioł parowy zostanie zainstalowany w obiekcie budowlanym (kotłowni), gdzie spełni dedykowaną funkcję produkcji energii elektrycznej przy pomocy parowej turbiny reakcyjnej. System kotłowni parowej winien tworzyć kompletny, funkcjonalny zespół urządzeń technologicznych, wzajemnie połączonych, spełniający wszystkie wymagania techniczne, ekonomiczne i prawne oraz parametry odnoszące się do danych wymagań powiązanych technologii.

System kotłowni parowej będzie w pełni zautomatyzowany. Obsługa systemu będzie nadzorowała parametry pracy kotła parowego, turbogeneratora oraz pozostałych elementów układu reagując w przypadku sygnalizacji alarmów.

Kocioł parowy będzie pracować przez okres min. 7900h w ciągu roku. Dla tego wymogu należy zapewnić jego pracę również w czasie odstawienia serwisowego i ewentualnej awarii turbiny parowej.

W trakcie założonej pracy podstawowej para wodna przegrzana będzie przesyłana głównym rurociągiem pary do turbiny parowej. Po wylocie z turbiny para zostanie skierowana do skraplacza, w którym będzie doprowadzona do wykroplenia w wyniku odbioru ciepła przez sieć cieplną. Niezbędna ilość pary na potrzeby własne zostanie skierowana na rozdzielacz pary po przejściu przez stację redukcyjno-schładzającą.

W przypadku odstawienia turbiny parowej, (awaria, serwis) musi zostać zapewnione działanie kotła parowego i przekazywanie energii cieplnej do układu ciepłowniczego. Wówczas para przegrzana z kotła będzie kierowana na wymiennik szczytowy po przejściu przez stację redukcyjno-schładzającą, a następnie oddana do sieci cieplnej.

Istotnym aspektem pracy układu technologicznego kotła parowego będzie dostosowanie mocy cieplnej do aktualnego zapotrzebowania sieci cieplnej w okresie letnim. Ponadto układ odbioru ciepła ze skraplacza musi zostać wyposażony w awaryjny zrzut ciepła do atmosfery, realizowany poprzez dry-cooler.

Elektrociepłownia Biomasowa zrealizowana w ramach Przedsięwzięcia powinna składać się z następujących, Zasadniczych Elementów Obiektu:

1. Obiekty budowlane, w tym x.xx.:

1. budynek Elektrociepłowni Biomasowej z wydzielonymi pomieszczeniami kotła i turbozespołu, zapleczem higieniczno-sanitarnym i socjalnym dla obsługi, dyspozytornią,

2. budynek magazynu biomasy z ruchomą podłogą.

2. Urządzenia technologiczne Elektrociepłowni Biomasowej, w tym x.xx.:

1. palenisko na biomasę z kotłem parowym o mocy 12,5 MW, z całym kompletnym wyposażeniem umożliwiającym osiągnięcie założeń i parametrów Przedsięwzięcia,

2. turbina parowa z generatorem o mocy nominalnej 3,2 MWel, z całym kompletnym wyposażeniem,

3. skraplacz o mocy 9,7 MW,

4. wymiennik szczytowy o mocy 12,9 MW,

5. ekonomizer kondensacyjny,

6. instalacja podawania biomasy wyposażona w ruchomą podłogę, podajnik zgrzebłowy posadowiony na istniejących stopach, zespół rolki wyrównującej przy ruchomej podłodze, krata wibracyjna części nadmiarowych biomasy, pośredni zasobnik biomasy z systemem ważenia,

7. kanały spalin wraz z wentylatorem i kominem,

8. instalacja oczyszczania spalin, zapewniająca uzyskanie emisji zgodnie z obowiązującym prawem,

9. instalacja recyrkulacji xxxxxx wraz z wentylatorem,

10. instalacja awaryjnego zrzutu nadmiaru ciepła - chłodnia wentylatorowa,

11. stacja uzdatniania wody,

12. instalacja odgazowania wody kotłowej,

13. instalacja sprężonego powietrza,

14. instalacja wentylacji pomieszczeń kotła i turbozespołu,

15. wyposażenie uzupełniające: wymienniki ciepła, pompy i inne.

3. Instalacje sanitarne wewnętrzne.

4. Wewnętrzne i zewnętrzne instalacje elektryczne.

5. Agregat prądotwórczy i system UPS.

1. Zakres prac objętych przedmiotem Zamówienia

   1. Postanowienia ogólne

1. Zakres prac objętych przedmiotem zamówienia obejmuje zaprojektowanie i wykonanie Elektrociepłowni Biomasowej wraz z: kompletnym wyposażeniem, infrastrukturą towarzyszącą (w tym niezbędnych przyłączy i połączeń z istniejącymi kolektorami sieciowymi) oraz zagospodarowaniem terenu, a także ewentualny demontaż i rozbiórkę obiektów istniejących na terenie lokalizacji Obiektu (w tym również, jeżeli takie obiekty zostaną ujawnione w trakcie Robót). Zakres prac obejmuje także wymianę rozdzielnicy elektrycznej w izolacji powietrznej 15 kV będącej w złym stanie technicznym wraz z jej rozbudową o dodatkowe pole włączenia generatora do sieci elektroenergetycznej w stacji elektroenergetycznej oznaczonej 2-X 75.

2. Wykonawca będzie odpowiedzialny za zaprojektowanie i wykonanie Xxxxx odpowiadających pod każdym względem wymogom Zamawiającego zawartym w SIWZ, a w szczególności w niniejszym PFU, zgodnych z najnowszą praktyką i wiedzą inżynierską, sztuką budowlaną, prawem polskim i UE.

3. Wykonawca spełni wszystkie przepisy krajowe i UE na dzień odbioru końcowego tj. w sytuacji, gdy w trakcie realizacji Inwestycji zmianie ulegną przepisy mające zastosowanie do Inwestycji.

4. Wykonawca winien:

1. Zapoznać się z należytą starannością z treścią SIWZ i uzyskać wiarygodne informacje odnośnie każdego i wszystkich warunków i zobowiązań, które w jakikolwiek sposób mogą wpłynąć na wartość czy charakter Oferty lub wykonanie Robót,

2. Zaakceptować bez zastrzeżeń czy ograniczeń i w całości treść SIWZ, obejmującą PFU (Wymagania Zamawiającego) i Wzór Kontraktu.

5. Wykonawca winien uwzględnić, iż prace budowlane prowadzone będą na czynnym obiekcie w sąsiedztwie funkcjonującej Ciepłowni Miejskiej. Wykonawca będzie odpowiedzialny za takie prowadzenie Robót, aby Roboty te nie zakłócały normalnej pracy instalacji Ciepłowni Miejskiej.

6. Wykonawca może na własną odpowiedzialność oraz na własny koszt odwiedzić i sprawdzić miejsca Xxxxx oraz jego otoczenia w celu oceny wszelkich czynników koniecznych do przygotowania Oferty i wykonania Kontraktu.

7. Zapisy niniejszego Programu Funkcjonalno-Użytkowego są nadrzędne w stosunku do posiadanego przez Zamawiającego Projektu Budowlanego, stanowiącego załącznik do dokumentacji przetargowej.

1. Projektowanie

1. Wykonawca w ramach Kontraktu na Roboty winien opracować i zatwierdzić u Zamawiającego wszelką dokumentację niezbędną do wybudowania, uruchomienia, odbioru oraz przekazania do użytkowania Elektrociepłowni Biomasowej. Opracowana przez Wykonawcę w ramach Kontraktu na Roboty dokumentacja winna między innymi obejmować co najmniej części wyszczególnione w rozdziale 13.1. niniejszego PFU.

2. Wykonawca pozyska w imieniu i na rzecz Zamawiającego wszelkie wymagane zgodnie z prawem polskim i UE uzgodnienia, opinie, pozwolenia, decyzje administracyjne (ponad te posiadane przez Zamawiającego), niezbędne do uruchomienia, oddania do użytku i eksploatacji Obiektu, w tym w szczególności:

1. pozwolenie na użytkowanie w rozumieniu Ustawy Prawo Budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186, z późniejszymi zmianami),

2. decyzję Urzędu Dozoru Technicznego dopuszczającą do eksploatacji,

3. opracowanie dotyczące doboru parametrów komina i obliczenia w zakresie zasięgu oddziaływania emisji,

4. inne przewidziane dla układów kogeneracyjnych.

3. Zamawiający we własnym zakresie dokona zmiany Pozwolenia zintegrowanego i Koncesji na wytwarzanie energii cieplnej. Po stronie Wykonawcy będzie przygotowanie wszelkich niezbędnych dokumentów potrzebnych do przeprowadzenia procedury zmiany przytoczonych pozwoleń/koncesji. Zamawiający we własnym zakresie przeprowadzi procedurę uzyskania koncesji na wytwarzanie energii elektrycznej.

4. Jeżeli prawo lub względy praktyczne wymagają, aby niektóre dokumenty opracowane przez Wykonawcę były poddane weryfikacji przez osoby uprawnione lub uzgodnieniu przez odpowiednie władze, to przeprowadzenie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień będzie przeprowadzone przez Wykonawcę na jego koszt przed przedłożeniem tej dokumentacji do zatwierdzenia przez Zamawiającego. Dokonanie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień nie przesądza o zatwierdzeniu przez Zamawiającego, który odmówi zatwierdzenia w każdym przypadku, kiedy stwierdzi, że dokument nie spełnia wymagań Kontraktu.

5. Zatwierdzenie przez Zamawiającego dokumentów opracowanych przez Wykonawcę Robót jest warunkiem koniecznym realizacji Kontraktu, lecz nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu.

3. Roboty

Wykonawca wybuduje Elektrociepłownię Biomasową wraz z realizacją dostaw materiałów i urządzeń, przyłączami, sieciami i instalacjami pomocniczymi, zgodnie z warunkami pozwolenia na budowę oraz opracowanymi przez Wykonawcę i zatwierdzonymi przez Zamawiającego projektami wykonawczymi.

Zakres Robót obejmuje w szczególności co najmniej następujące roboty, obiekty i elementy:

1. Prace przygotowawcze i pomocnicze:

1. Zagospodarowanie Placu Budowy, w tym zaplecza budowy, doprowadzenie mediów niezbędnych na czas budowy, ogrodzenia, dróg dojazdowych, urządzeń ppoż. i BHP, zaplecza socjalnego i higieniczno-sanitarnego dla pracowników.

2. Zapewnienie pełnej obsługi geodezyjnej przez jednego geodetę lub przez jedną firmę geodezyjną na etapie wykonawstwa robót i inwentaryzacji powykonawczej całokształtu Inwestycji. Geodeta będzie posiadał uprawnienia zawodowe z zakresu 4 - geodezyjna obsługa inwestycji.

3. Demontaż i rozbiórka istniejących obiektów na terenie lokalizacji Elektrociepłowni Biomasowej w zakresie, w jakim będą one kolidowały z planowanym Obiektem (np. fragmenty dróg i placów).

4. Przekładki kolidujących sieci obiektów, infrastruktury, w tym również sieci lub obiektów niezinwentaryzowanych, lub co do których inwentaryzacja nie byłaby zgodna ze stanem faktycznym.

5. Pozostałe prace wymagane do przygotowania terenu pod budowę Elektrociepłowni Biomasowej (w tym np. niwelacja terenu).

2. Roboty budowlane oraz wykończeniowe Elektrociepłowni Biomasowej, w tym x.xx.:

1. Roboty ziemne, betonowe i żelbetowe: fundamenty obiektów budowlanych (w tym budynków), fundamenty pod urządzenia, podłoża itp.

2. Budynek Elektrociepłowni Biomasowej z wydzielonymi pomieszczeniami kotła i turbozespołu oraz zapleczem higieniczno-sanitarnym i socjalnym dla obsługi, dyspozytornią, budynek magazynu biomasy (w tym konstrukcja, dach, ściany, posadzki, tynki, elewacje, bramy, stolarka okienna i drzwiowa itd.).

3. Pozostałe roboty budowlane i wykończeniowe.

3. Instalacje technologiczne Elektrociepłowni Biomasowej, łącznie z pełną dostawą maszyn i urządzeń oraz wszystkimi pracami montażowo-instalacyjnymi w zakresie niezbędnym dla osiągnięcia założonych efektów i celów Przedsięwzięcia, takie jak (lecz nie ograniczające się do):

1. Instalacja kotła parowego wraz z oprzyrządowaniem.

2. Instalacja turbozespołu parowego wraz z oprzyrządowaniem.

3. Instalacja pary przegrzanej.

4. Instalacja odgazowania i uzupełniania wody kotłowej.

5. Instalacja odbioru ciepła - skraplacz.

6. Instalacja awaryjnego zrzutu nadmiaru ciepła - chłodnia wentylatorowa.

7. Instalacja spalinowa wraz z systemem oczyszczania (preferowane przez Zamawiającego oczyszczanie w oparciu tylko o elektrofiltr; dopuszczalne inne technologie oczyszczania spalin zapewniające zachowanie wymaganych parametrów emisji - w uzgodnieniu z Zamawiającym) i recyrkulacji.

8. Instalacja ekonomizera kondensacyjnego wraz z opomiarowaniem.

9. Instalacja uzdatniania wody (SUW2).

4. Sieci i instalacje zewnętrzne (technologiczne, elektryczne i sanitarne) niezbędne dla funkcjonowania Elektrociepłowni Biomasowej, takie jak (lecz nie ograniczające się do):

1. Sieci/przyłącza wodociągowe (sanitarna, technologiczna, ppoż.).

2. Sieci/przyłącza kanalizacyjne (kanalizacja technologiczna, deszczowa i sanitarna)

3. Sieć i instalacja elektroenergetyczna/przyłącze zasilania elektrycznego.

4. Sieci słaboprądowe (teletechniczne, alarmowa itp. - doprowadzenie do poszczególnych obiektów zgodnie z wymaganiami technologicznymi i organizacyjnymi).

5. Instalacje wewnętrzne w budynkach Elektrociepłowni Biomasowej takie jak (lecz nie ograniczające się do):

1. Wentylacja grawitacyjna i mechaniczna wraz z urządzeniami (w tym wentylacja awaryjna).

2. Instalacja wodociągowa wraz z armaturą i urządzeniami.

3. Instalacja kanalizacyjna wraz z przyborami i urządzeniami.

4. Instalacja grzewcza wraz z armaturą i urządzeniami.

5. Instalacja sprężonego powietrza wraz z urządzeniami.

6. Instalacja klimatyzacji.

6. Instalacje elektryczne i AKPiA:

1. Instalacja zasilania urządzeń technologicznych Elektrociepłowni Biomasowej.

2. Zasilanie energią elektryczną budynku Elektrociepłowni Biomasowej.

3. zasilania rezerwowego (Zespołów Spalinowo-Prądotwórczych, Zasilaczy UPS, itp.).

4. Instalacja uziemiająca, odgromowa i połączeń wyrównawczych.

5. Instalacje wewnętrzne dla potrzeb własnych Elektrociepłowni Biomasowej (oświetlenie i gniazda).

6. główny wyłącznik przeciwpożarowy budynku elektrociepłowni,

7. Instalacje słaboprądowe (teletechniczna, alarmowa itp.).

8. Rozbudowa instalacji systemu sterowania i wizualizacji całego obiektu.

9. Instalacja monitoringu wizyjnego.

10. Zagospodarowanie terenu.

11. Ciągi pieszo-jezdne - place, drogi, chodniki - zapewniające dojazd, dojście i możliwość manewrowania na terenie Obiektu.

12. Odwodnienia liniowe ciągów pieszo-jezdnych.

13. Linia kablowa SN pomiędzy stacją 2-X 75 a transformatorem i rozdzielnią włączenia generatora do sieci w budynku Elektrociepłowni - II etap.

14. Uporządkowanie Placu Budowy wraz z odtworzeniem stanu obiektów naruszonych w trakcie Robót.

15. Zieleń i ukształtowanie terenu.

16. Instalacja ppoż. (przeciwpożarowy wyłącznik prądu).

17. Zasilanie istniejącego hydroforu z agregatu.

7. Wszystkie inne roboty i dostawy niezbędne do zrealizowania kompletnej Elektrociepłowni

Biomasowej, uzyskanie wszelkich wymaganych prawem pozwoleń oraz przekazania jej do eksploatacji i użytkowania.

4. Media na Placu Budowy

Zamawiający w ramach realizacji Inwestycji zapewnia nieodpłatną dostawę mediów dla instalacji, w postaci:

• energii elektrycznej,

• wodociągowej,

• kanalizacji sanitarnej.

Wykonawca jest zobligowany do wykonania przyłączy mediów na czas trwania Robót na własny koszt.

Ponadto Zamawiający zapewnia dostawę biomasy na okres Rozruchu i Prób Końcowych Elektrociepłowni Biomasowej. Pozostałe instalacje i media niezbędne do prawidłowego wykonania zadania (np. para technologiczna do rozruchu, itp.) pozostają w gestii i stanowić będą koszt Wykonawcy.

4. Dostawy

W ramach Kontraktu na Roboty Wykonawca dostarczy wszystkie urządzenia, wyposażenie i materiały niezbędne do wykonania Elektrociepłowni Biomasowej zgodnie z wymaganiami i terminami określonymi w PFU, Umowie na Roboty oraz Harmonogramie Rzeczowo - Finansowym. Nawet w przypadku nie wyspecyfikowania w Kontrakcie jakiegoś elementu, koniecznego dla właściwego wykonania i funkcjonowania Obiektu oraz zapewniającego funkcjonalność rozwiązań, włączając w to łatwość eksploatacji, naprawy i remontów, będzie on dostarczony w ramach wynagrodzenia ustalonego w Kontrakcie i w takim czasie, aby nie opóźniało to terminów realizacji Kontraktu.

Wszystkie dostarczone i zamontowane w czasie Robót maszyny i urządzenia muszą być nowe, wysokiej jakości, wyprodukowane w oparciu o najnowsze i stosowane już w praktyce technologie, dopuszczone do stosowania w budownictwie w Polsce, spełniające wymagania Dozoru Technicznego, posiadające deklaracje zgodności WE i posiadające oznaczenie CE, kompatybilne względem siebie oraz instalacji i urządzeń istniejących i podlegających powiązaniu oraz spełniające wszystkie wymagania określone w Kontrakcie.

Jednocześnie wszystkie dostarczane nowe urządzenia, wyposażenie i materiały muszą być wyprodukowane nie wcześniej niż 36 miesięcy bezpośrednio poprzedzających dzień wytworzenia po raz pierwszy energii elektrycznej w Elektrociepłowni Biomasowej zgodnie z Ustawą z dnia 20 lutego 2015 r. o odnawialnych źródłach energii (Dz.U. 2020 poz. 261).

Razem z urządzeniami i wyposażeniem, Wykonawca dostarczy dokumentację techniczno- ruchową tych urządzeń i wyposażenia, sporządzoną w języku polskim, w wersji papierowej oraz elektronicznej, łącznie z kartami gwarancyjnymi, atestami, próbami szczelności etc., w zakresie niezbędnym do realizacji Kontraktu oraz prawidłowej eksploatacji, naprawy i remontów przez Zamawiającego lub podmioty trzecie przez niego zatrudnione.

Własność wszystkich dostarczonych w ramach Kontraktu urządzeń, wyposażenia i materiałów przechodzi na Zamawiającego w dniu podpisania Protokołu Odbioru. Kwestie obejmujące wynagrodzenie (Faktura VAT) za etap, który uwzględnia dostarczenie danych urządzeń, wyposażenia i materiałów będą uregulowane w załączniku do Kontraktu na Roboty. Ze względu na charakter wykonywanych prac Zamawiający powierzy Wykonawcy odebrane urządzenia, wyposażenie i materiały w celu umożliwienia Wykonawcy prawidłowego wykonania Kontraktu. Ryzyko utraty lub uszkodzenia powierzonych urządzeń, wyposażenia i materiałów ponosi Wykonawca aż do dnia podpisania Protokołu Odbioru Końcowego.

Wykonawca rozszerzy licencje systemu SCADA CITEC 7.50 o niezbędną ilość punktów w zakresie niezbędnym do realizacji Inwestycji i stworzenia drugiego stanowiska w nowej dyspozytorni.

Wykonawca zinwentaryzuje i rozbuduje licencje systemu monitoringu wizyjnego w zakresie niezbędnym do realizacji przedmiotu inwestycji i stworzenia drugiego stanowiska w nowej dyspozytorni.

4. Rozruch, Próby Końcowe i odbiór przez Zamawiającego

1. Wykonawca przeprowadzi na swój koszt rozruch Elektrociepłowni Biomasowej, wykona wszystkie niezbędne próby (w tym Próby Końcowe i Pomiary Gwarancyjne), jak również wszelkie inne działania niezbędne do oddania Robót oraz normalnej eksploatacji i przekazania ich Zamawiającemu.

2. Próby będą obejmowały (ale nie będą ograniczone jedynie do):

a. Inspekcje i próby podczas produkcji i podczas okresu budowy,

b. Próby Końcowe wraz z Pomiarami Gwarancyjnymi potwierdzającymi osiągnięcie parametrów określonych w Wykazie Parametrów Gwarantowanych,

3. Uczestnictwo obligatoryjne Wykonawcy w Próbach Eksploatacyjnych przeprowadzanych w Okresie Gwarancji Jakości, a w szczególności w Okresie Prób Eksploatacyjnych.

2. Próby Końcowe będą obejmowały, (ale nie będą ograniczone jedynie do):

a. Próby przedrozruchowe, przeprowadzane w warunkach „na sucho” dla każdego budowlanego, mechanicznego, elektrycznego i pomiarowego elementu Robót związanych z Elektrociepłownią Biomasową, w celu uzyskania zatwierdzenia przez Zamawiającego,

b. Próby rozruchowe, przeprowadzane w warunkach eksploatacyjnych, w tym rozruch technologiczny,

3. Ruch próbny, w trakcie którego wykonane zostaną pomiary Parametrów Gwarantowanych. Czas trwania ruchu próbnego, to czas niezbędny do wykonania wszystkich pomiarów potwierdzonych skutecznością, zaleconych przez producenta kotła i innych elementów Elektrociepłowni Biomasowej wymagających takich pomiarów.

2. Wszystkie inspekcje i próby wymienione wyżej, przeprowadzane przed wydaniem Protokołu Odbioru Końcowego, będą przeprowadzane na ryzyko i koszt Wykonawcy, a terminy inspekcji i prób muszą być w każdym przypadku zgodne z Programem Zapewnienia Jakości oraz Programem Prób Końcowych, uzgodnionym z Zamawiającym.

3. Próby Końcowe zostaną przeprowadzone zgodnie z PFU i Warunkami Kontraktu oraz opracowanym przez Wykonawcę i zatwierdzonym przez Zamawiającego Programem Prób Końcowych. Program Prób Końcowych winien uwzględniać wymagania niniejszego PFU, a w szczególności te określone w rozdziale 12. odnośnie prób potwierdzających spełnienie Parametrów Gwarantowanych poszczególnych elementów Obiektu, jak i całego Obiektu.

4. Uruchomieniu i próbom należy poddać wszystkie instalacje i urządzenia, dostarczone w ramach Kontraktu na Roboty.

5. Wykonawca wykona także inne zobowiązania konieczne do odbioru i przejęcia Robót związanych z Przedsięwzięciem od Wykonawcy i przekazania Elektrociepłowni Biomasowej do eksploatacji i użytkowania, w tym wyposaży Obiekt w urządzenia i narzędzia eksploatacyjne, ppoż. oraz bezpieczeństwa i higieny pracy wg standardu wynikającego z przepisów, zastosowanej technologii i rozwiązań materiałowych. Ponadto Wykonawca poinformuje WIOŚ o planowanym terminie oddania do użytkowania i zakończenia rozruchu instalacji, zgodnie z prawem ochrony środowiska.

6. Wykonawca uzyska pozytywne opinie stosownych organów administracji państwowej, kompetentnych w trybie przekazania Elektrociepłowni Biomasowej do eksploatacji i użytkowania.

7. Wykonawca zapewni kompletne oznakowanie obiektów, instalacji, urządzeń, kierunków ewakuacji, stref i innych elementów Elektrociepłowni Biomasowej wymagających oznakowania.

8. Wykonawca wyposaży obiekt w niezbędny sprzęt ppoż. wraz z jego oznakowaniem.

9. Wykonawca opracuje instrukcję bezpieczeństwa ppoż. dla rozbudowywanej części Ciepłowni wraz ze scenariuszem ppoż. (tj. realizowanego budynku Elektrociepłowni Biomasowej).

10. Wykonawca opracuje instrukcje obsługi i konserwacji obiektów i elementów Elektrociepłowni Biomasowej, poszczególnych urządzeń i instalacji, instrukcje stanowiskowe, BHP, a także ogólną instrukcję Eksploatacji Elektrociepłowni Biomasowej jako całości.

11. Wykonawca przedstawi „Procedurę gospodarowania odpadami” wytworzonymi w trakcie realizacji Inwestycji, pod kątem rodzajów i ilości wytworzenia oraz sposobów ich zagospodarowania.

4. Szkolenie

Wykonawca przeszkoli Personel Zamawiającego i Użytkownika Elektrociepłowni Biomasowej zgodnie z wymaganiami PFU i Kontraktu. Celem szkolenia jest zapewnienie wybranemu personelowi Zamawiającego i Użytkownika Elektrociepłowni Biomasowej niezbędnej wiedzy na temat technologii, zasad bezpiecznej eksploatacji i obsługi urządzeń, instalacji i budynków Elektrociepłowni Biomasowej, a tym samym przygotowanie go do eksploatacji i utrzymania w ruchu Obiektu, jak i poszczególnych urządzeń, maszyn i instalacji dostarczonych i zamontowanych w ramach Kontraktu na Roboty.

Zamawiający stosownie do wykazu stanowisk zawartego w Dokumentacji Projektowej wyznaczy załogę do obsługi Elektrociepłowni Biomasowej. Szczegółowy zakres wymaganych uprawnień dla personelu oraz program szkolenia opracuje Wykonawca i przedłoży do zatwierdzenia Zamawiającemu najpóźniej 60 dni po rozpoczęciu Robót.

Planowane szkolenie ma zapewnić wiedzę i umiejętności umożliwiające uzyskanie uprawnień w zakresie eksploatacji i dozoru urządzeń:

• grupy 1 (Urządzenia, instalacje i sieci elektroenergetyczne wytwarzające, przetwarzające i zużywające energię elektryczną):

o urządzenia prądotwórcze przyłączone do krajowej sieci elektroenergetycznej bez względu na wysokość napięcia znamionowego,

o urządzenia, instalacje i sieci elektroenergetyczne o napięciu nie wyższym niż 1kV, o urządzenia, instalacje i sieci o napięciu znamionowym powyżej 1kV,

o aparatura kontrolno-pomiarowa oraz urządzenia i instalacje automatycznej regulacji, sterowania i zabezpieczeń urządzeń i instalacji.

• grupy 2 (Urządzenia wytwarzające, przetwarzające, przesyłające i zużywające ciepło oraz inne urządzenia energetyczne):

o kotły parowe na paliwa stałe wraz z urządzeniami pomocniczymi,

o turbiny parowe wraz z urządzeniami pomocniczymi,

o przemysłowe urządzenia odbiorcze pary,

o aparatura kontrolno-pomiarowa i urządzenia.

Wykonawca zapewni przeszkolenie załogi Elektrociepłowni Biomasowej w wymiarze czasowym wystarczającym do osiągnięcia celów szkolenia, o którym mowa wyżej.

Szkolenie winno obejmować dwa etapy:

1. Ogólne szkolenie teoretyczne zapoznające z technologią, budową i sposobem pracy Elektrociepłowni Biomasowej i jej poszczególnych układów, systemów, jak również z ogólnymi zasadami BHP i oceną ryzyka na stanowisku pracy.

2. Szkolenia stanowiskowe wykonywane w trakcie Prób Końcowych, zapoznające ze sposobem eksploatacji, prowadzenia, sterowania Elektrociepłowni Biomasowej i jej wszystkich poszczególnych systemów, układów, urządzeń, jak również ze szczegółowymi stanowiskowymi zasadami BHP.

Wykonawca zapewni materiały szkoleniowe w języku polskim, które zatwierdzi u Zamawiającego w terminie minimum 14 dni przed terminem szkolenia oraz wydrukuje w ilości odpowiedniej do ilości osób biorących udział w szkoleniu.

Fakt przeprowadzenia szkolenia winien być potwierdzony stosownym zaświadczeniem, wydanym przez Wykonawcę.

Wykonawca od momentu rozruchu zapewni przez okres 90 dni opiekę merytoryczną w postaci pracownika, który będzie przeprowadzał szkolenia i sprawował nadzór techniczny nad poprawnością czynności prowadzonych przez obsługę Elektrociepłowni Biomasowej.

4. Serwis

Wykonawca zapewni serwisowanie urządzeń, instalacji i wyposażenia dostarczonego w ramach Kontraktu do końca Okresu Gwarancji Jakości, jak i w okresie rękojmi za wady oraz serwis pogwarancyjny. Wykonawca zapewni dostęp do części zamiennych i eksploatacyjnych w okresie min. 10 lat po zakończeniu Robót. Wykonawca w dokumentacji powykonawczej przekaże ceny części wraz z wykazem.

Wymagany czas reakcji serwisu - 24 godziny od momentu zgłoszenia. Czas usunięcia usterki - do 3 dni roboczych (liczone od momentu przyjęcia zgłoszenia) chyba, że ustalenia pomiędzy Wykonawcą a Zamawiającym będą inne. Wszelkie ustalenia dodatkowe w powyższym zakresie powinny odbywać się na piśmie.

Za nieterminowe wykonanie obowiązków gwarancyjnych Wykonawca będzie obciążony karami umownymi określonymi w Kontrakcie na Roboty.

W ramach dostawy urządzeń wymagane jest zapewnienie obsługi gwarancyjnej urządzeń bezpośrednio przez autoryzowany serwis producenta zapewniający obsługę i kontakt w języku polskim.

4. Próby Eksploatacyjne

Wszystkie techniczne i technologiczne parametry Robót związanych z Elektrociepłownią Biomasową, a w szczególności dotrzymanie Parametrów Gwarantowanych będą sprawdzone przez Zamawiającego również podczas Prób Eksploatacyjnych Elektrociepłowni Biomasowej. Takie Próby Eksploatacyjne będą przeprowadzone przez cały czas trwania Okresu Gwarancji Jakości dla urządzeń i instalacji.

Na zakończenie Okresu Prób Eksploatacyjnych przeprowadzone będą na koszt Zamawiającego Pomiary Gwarancyjne, których celem jest potwierdzenie utrzymania przez Elektrociepłownię Biomasową Parametrów Gwarantowanych po 24-miesięcznym okresie eksploatacji.

Zamawiający może zrezygnować z przeprowadzenia badań, gdy w czasie Prób Eksploatacyjnych uzna, że instalacja pracuje zgodnie z oczekiwaniami.

Jeżeli wyniki tych Pomiarów Gwarancyjnych będą negatywne, a tym samym po przeprowadzeniu przez Wykonawcę Robót stosownych modyfikacji konieczne będzie powtórzenie Pomiarów Gwarancyjnych, koszty takich powtórzonych Pomiarów Gwarancyjnych pokryje Wykonawca.

W Okresie Prób Eksploatacyjnych eksploatację Elektrociepłowni Biomasowej będzie prowadził Zamawiający. Wykonawca ma obowiązek uczestniczenia w Próbach Eksploatacyjnych.

Zamawiający zastrzega sobie prawo naliczenia kar umownych z tytułu niedotrzymania Parametrów Gwarantowanych w wysokości i na zasadach określonych w Kontrakcie na Roboty w całym okresie 24-miesięcznej eksploatacji.

2. PARAMETRY OKREŚLAJĄCE WIELKOŚĆ INSTALACJI

   1. Założenia ogólne

Projektowana Elektrociepłownia Biomasowa będzie składała się z jednego bloku biomasowego o wydajności cieplnej kotła 12,5 MWt i ekonomizera kondensacyjnego, (wydajność cieplna kotła w paliwie min.14,5), nominalnej mocy elektrycznej 3,2 MWel mierzonej na zaciskach generatora. Blok energetyczny składa się z kotła wraz z układem podawania paliwa (dodatkową sekcją ruchomej podłogi, podajnika biomasy), odprowadzenia i oczyszczania spalin oraz komina, transportu i magazynowania produktów spalania, turbozespołu z turbiną parową, rurociągów łączących kocioł z turbiną, układu przygotowania wody uzdatnionej, instalacji elektrycznej oraz instalacji AKPiA.

2. Charakterystyka zmienności zapotrzebowania na ciepło

Elektrociepłownię należy zaprojektować i zbudować tak, by była zdolna pracować w sposób ciągły przez 24h na dobę, 7 dni w tygodniu, z gwarantowaną dyspozycyjnością min. 7900 h w roku.

Tabela temperatur, wg której zasilana jest sieć ciepłownicza przedstawia się następująco:

Tabela 1. Tabela wody sieciowej w sezonie grzewczym

Tzew średniodobowa	Zasilanie	Powrót
T	Tz	Tp
[°C]	[°C]	[°C]
-22	110	63
-21	108	62
-20	106	60
-19	104	60
-18	102	59
-17	100	58
-16	98	57
-15	96	57
-14	94	56
-13	92	55
-12	90	54
-11	88	54
-10	87	53
-9	85	52
-8	83	51
-7	81	51
-6	80	50
-5	78	49
-4	76	49
-3	75	48
-2	73	47
-1	72	47
0	70	46
1	69	46
2	68	45
3	66	45
4	65	44
5	64	44
6	63	44
7	63	44
8	63	44
9	63	44
10	63	44
11	63	45
12	63	45

Dla parametrów wody sieciowej według tabeli temperatur należy zapewnić moc nominalną na zaciskach generatora turbiny parowej 3,0 MWel. Max. przepływ wody sieciowej przez skraplacz nie powinien być wyższy od przepływu wody sieciowej. W okresie sezonu grzewczego kocioł parowy będzie pracował przy maksymalnej mocy. Temp. wody powrotnej z sieci ciepłowniczej wraz ze spadkiem temp. zew. rośnie od 45°C do 60°C - w tym przedziale temp. wody sieciowej należy zapewnić przez odpowiedni dobór ilości wody do skraplacza maksymalną jego moc 9,7 MWt. Przy niskich temp. w okresie letnim należy osiągnąć moc ze skraplacza od 5,5-9,7 MWt przy przepływach wody sieciowej od 300 do 500 m³/h. W okresie letnim temp. zasilania sieci będzie regulowana przez zmianę mocy kotła i produkcję prądu min. 1,5 MWel natomiast w okresie sezonu grzewczego moc kotła będzie utrzymywana jako max. trwała przy produkcji prądu min. 3,0 MWel.

3. Uwarunkowania realizacyjne

Prowadzenie Inwestycji związanej z budową Elektrociepłowni Biomasowej wraz z instalacjami pomocniczymi nie może zakłócać pracy istniejącej instalacji Ciepłowni Miejskiej.

4. Przyjęte założenia struktury zatrudnienia

Należy założyć maksymalną automatyzację Elektrociepłowni Biomasowej w celu zminimalizowania czynności wykonywanych przez obsługę w czasie rozruchów, eksploatacji, odstawień i sytuacji awaryjnych np. zanik zasilania z sieci elektroenergetycznej.

Główny układ sterowania i automatyki wraz z wizualizacją pracy instalacji spalania biomasy należy zlokalizować w nowej dyspozytorni Ciepłowni zlokalizowanej w budynku realizowanym w II etapie. W ramach budowy drugiej dyspozytorni należy zdublować systemy sterowania, wizualizacji oraz monitoringu wizyjnego tak, aby stworzyć dwie równoważne dyspozytornie.

5. Parametry charakterystyczne określające wielkość Elektrociepłowni

Biomasowej

Przedmiotem Umowy jest Elektrociepłownia Biomasowa o parametrach:

Tabela 2. Parametry charakterystyczne Elektrociepłowni

Liczba kotłów	1 szt.
Znamionowa moc cieplna kotła	12,5 MW
Sprawność kotła	>86%
Obciążenie kotła	30-100%
Rodzaj kotła	kocioł parowy z paleniskiem z rusztem schodkowym
Paliwo	biomasa w postaci zrębki drzewnej, kora, trociny
Wilgotność paliwa	35-60%
Retencja kotłowego zasobnika paliwa	min. 15 minut
Wyprowadzenie ciepła	para wodna przegrzana
Odprowadzenie spalin	komin jednoprzewodowy, wysokość i średnica w oparciu o obliczenia
Rodzaj turbiny	reakcyjna, parowa
Nominalna moc elektryczna generatora synchronicznego	3,2 MWe (mierzona na zaciskach generatora)
Współczynnik skojarzenia	> 0,31
Współczynnik PES	> 10%
Moc generatora przy min. zapotrzebowaniu sieci ciepłowniczej 5,5 MWt	min. 1,5 MWe (mierzona na zaciskach generatora)
Dyspozycyjność roczna	>7900 h
Skraplacz podturbinowy	9,7 MWt
Wymiennik szczytowy	12,9 MW

Główne elementy zespołu kotłowego	kocioł parowy z paleniskiem z rusztem schodkowym, wentylatory powietrza, wentylator spalin, instalacja oczyszczania spalin (preferowane przez Zamawiającego oczyszczanie w oparciu tylko o elektrofiltr; dopuszczalne inne technologie oczyszczania spalin zapewniające zachowanie wymaganych parametrów emisji - w uzgodnieniu z Zamawiającym), wentylator recyrkulacji spalin
Główne elementy układu paliwowego	ruchoma podłoga, układ transportu biomasy z zasobnika pośredniego do zasobnika kotłowego z wagą
Układy pomocnicze	układ sprężonego powietrza, suchy układ odprowadzania i magazynowania popiołu dennego, suchy układ odprowadzania i magazynowania popiołu lotnego, układ odzysku ciepła (UOC) - ekonomizer kondensacyjny o mocy wynikającej z wykonanej analizy, zapewniający różnicę temperatur nie wyższą niż 3°C pomiędzy wodą z powrotu sieci a spalinami wychodzącymi z UOC, agregat prądotwórczy i zasilacz UPS

2.6. Parametry charakterystyczne paliwa

Tabela 3. Parametry charakterystyczne paliwa

Parametr(4)	Jednostka	Dopuszczalne wartości
		min	max
Gęstość paliwa	kg/m3	250	400
Pierwszy punkt mięknięcia popiołu (DIN 51730)	°C	> 1100	-
Wilgotność	w-%	35	60
Popiół	w-%	-	3.5
Węgiel, C	w-% d	47	55
Azot, N	w-% d	-	0.3(1)
Xxxxxx,S	w-% d	-	0.04(2)
Chlor, Cl	w-% d	-	0.04(3)

Uwagi:

1 - Zawartość azotu w paliwie < 03% dla kotłów > 5MW (aby gwarantować emisję <300 mg/nm3 NOx

(ES) 2015/2193));

2. - Zawartość siarki w paliwie < 0.04% aby zabezpieczyć przed korozją;

3. - Zawartość chloru w paliwie < 0.04⁰% aby zabezpieczyć urządzenia przed korozją;

4. - Zawartość innych elementów w paliwie (F, AL, Ca, Fe, K, Mg, Mn, Na, P, Si, Ti, As, Cd, Cr, Cu, Hg, Ni, Pb, V, Zn) powinien zostać przyjęty zgodnie z EN ISO 17225-1:2014.

Charakterystyka paliwa:

• zawartość czystej zrębki >50%,

• zrębka drzewna leśna z igliwiem lub liśćmi, kora, drewno, zrębka drzewna,

• kawałki kory wielkości 20x70mm, pojedyncze łyka długości 400mm,

• maksymalne wymiary zrębki 40x50x100mm, uśredniony wymiar zrębki 20x20x30mm,

• ruszt kotła powinien też spalać trociny w ilości do 10% masy.

UWAGA:

Zamawiający nie dopuszcza używania paliwa pomocniczego do rozpalania kotła. Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Zamawiającemu do akceptacji rozwiązanie procesu rozpalania w oparciu o paliwo scharakteryzowane w punkcie 2.6.

3. WŁAŚCIWOŚCI FUNKCJONALNO-UŻYTKOWE

   1. Wymagania funkcjonalno-użytkowe

1. Pod względem funkcjonalnym i technologicznym Elektrociepłownia Biomasowa musi się składać z co najmniej:

1. instalacji spalania i odzysku energii (kocioł parowy + palenisko z rusztem schodkowym, do spalania biomasy, wyposażony w zawór bezpieczeństwa, zawory regulacyjne i odcinające, z urządzeniami do dozowania paliwa i spalania go na ruszcie), z zespołami doprowadzania powietrza do spalania oraz innymi zespołami i urządzeniami zapewniającymi prawidłowe procesowo funkcjonowanie tego systemu, a przede wszystkim wysoką efektywność odzysku ciepła i wytwarzania pary o zadanych parametrach termicznych,

2. stacji przygotowania wody do obiegu kotłowego,

3. instalacji podawania biomasy do zasobnika kotłowego z urządzeniami pośredniczącymi z zalegalizowaną wagą umożliwiająca zważenie paliwa podawanego do kotła K-7,

4. instalacji oczyszczania spalin, wraz z:

• wentylatorem ciągu głównego,

• kominem wraz z elementami opomiarowania,

• urządzeniami i oprzyrządowaniem pozwalającym na prowadzenie procesów oczyszczania spalin (preferowane przez Zamawiającego oczyszczanie w oparciu tylko o elektrofiltr; dopuszczalne inne technologie oczyszczania spalin zapewniające zachowanie wymaganych parametrów emisji - w uzgodnieniu z Zamawiającym),

• króćce pomiarowe do okresowego pomiaru spalin,

• opodestowaniem umożliwiającym okresowe pomiary emisji zanieczyszczeń do powietrza;

5. układu odzysku ciepła (UOC) - ekonomizer kondensacyjny:

• zaprojektowany z by-passem na komin - instalacja obejściowa ekonomizera umożliwiająca pracę kotła z pominięciem układu odzysku ciepła w sytuacjach, gdy jego wykorzystanie jest nieefektywne. Sytuacje takie to np. wysoka temperatura powrotu z m.s.c., niska wilgotność paliwa, awaria któregoś z elementów instalacji odzysku,

• ma zapewnić różnicę temperatur nie wyższą niż 3°C pomiędzy wodą z powrotu sieci a spalinami wychodzącymi z UOC,

• wyposażony w dedykowaną pompę (wykonać obliczenia i dobór pompy), armaturę, opomiarowanie (ultradźwiękowy licznik ciepła), układ neutralizacji kondensatu (zaprojektowany na wydajność produkcji kondensatu z jego odprowadzeniem do systemu miejskiej kanalizacji),

• temperatura spalin na wlocie do ekonomizera kondensacyjnego ma wynosić 150-180°C.

6. instalacji przetwarzania energii, obejmującej urządzenia i zespoły techniczne do produkcji w kogeneracji energii elektrycznej i cieplnej przekazywanych do krajowej sieci elektroenergetycznej i do lokalnej sieci ciepłowniczej, w tym:

• turbiny parowej reakcyjnej,

• synchronicznego generatora energii elektrycznej wraz z przekładnią,

• obracarki wału generatora oraz turbiny w okresie postoju,

• skraplacza z wyprowadzeniem ciepła do sieci ciepłowniczej i awaryjnego zrzutu nadmiaru ciepła,

• stacji redukcyjno-schładzającej do przejęcia całości wytworzonej pary w przypadku postoju lub awarii turbozespołu,

• instalacji olejowej turbozespołu - oleju smarnego, regulacyjnego i odciążającego wraz z chłodnicami oleju,

• zespołów układu regulacji, sterowania i zabezpieczeń turbozespołu,

• suwnicy remontowej o nośności dostosowanej do masy zamontowanych urządzeń;

7. urządzeń systemu sterowania, kontroli i monitoringu procesu technologicznego z dyspozytornią oraz układu elektrycznego wyprowadzenia mocy,

8. pozostałych zespołów wyposażenia technologicznego:

• wymiany i rozbudowy istniejącej rozdzielni elektrycznej 15 kV wraz z jej rozbudową o pole włączenia generatora o mocy nominalnej 3,2 MW do sieci. Planowany schemat jednokreskowy rozdzielni w części graficznej,

• stacji transformatorowej SN/SN wyprowadzenia mocy do sieci elektroenergetycznej zgodnie z warunkami przyłączenia,

• rozdzielni nN oraz wewnętrznej instalacji elektrycznej wraz z kompensacją mocy biernej,

• zespołu zasilania awaryjnego instalacji,

• sieci wodno-kanalizacyjnej, telekomunikacyjnej, teletechnicznej

i monitoringu wewnętrznego,

• instalacji wykrywania, sygnalizacji i gaszenia pożaru w miejscu przejścia podajnika paliwa przez ścianę oddzielenia pożarowego o klasie odporności ogniowej zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami ppoż. oraz zabezpieczenia przed cofnięciem się płomienia do zasobnika kotłowego,

• el. instalacji ppoż. (przeciwpożarowy wyłącznik prądu),

• wyposażenia do prowadzenia monitoringu parametrów fizyko­chemicznych wody zasilającej, wody kotłowej i pary w zakresie niezbędnym do prawidłowej eksploatacji kotła i turbiny;

9. infrastruktury technicznej i użytkowej, w szczególności dróg wewnętrznych i chodników;

2. Zaproponowane rozwiązania technologiczne i techniczne w poszczególnych instalacjach technologicznych powinny bazować na najnowocześniejszych rozwiązaniach zastosowanych w takich instalacjach, oraz powinny być operacyjnie efektywne i sprawdzone w co najmniej kilkuletniej praktyce eksploatacyjnej. Zaproponowane w ofercie urządzenia nie mogą być rozwiązaniami prototypowymi.

3. Proponowane rozwiązania muszą uwzględniać następujące ogólne wymagania i uwarunkowania:

1. dyspozycyjność co najmniej 7900 h w ciągu roku i niezawodność działania,

2. elastyczność działania przy wahaniach wilgotności paliwa w przedziale 35-60%,

3. funkcjonalność rozwiązań, łatwość eksploatacji, konserwacji i remontu urządzeń i aparatury,

4. niskie zużycie energii i niskie koszty eksploatacji, spełnianie obowiązujących wymogów dot. BHP,

5. spełnianie obowiązujących wymogów dot. ochrony środowiska,

6. innych dopuszczalnych parametrów procesowych określonych obowiązującymi w Polsce przepisami.

2. Wymagana dyspozycyjność i żywotność Elektrociepłowni Biomasowej

Elektrociepłownia Biomasowa zostanie zaprojektowana przez Wykonawcę tak, aby spełnić wymagania dotyczące bezpieczeństwa technologii. Uwzględnione zostanie wszelkie ryzyko wynikające z zastosowanej technologii. Proces technologiczny będzie bezpieczny i podjęte będą wszelkie środki dla uniknięcia niebezpieczeństwa dla obsługi, urządzeń i otoczenia w czasie uruchomienia, normalnego ruchu, odstawień planowanych i awaryjnych oraz przerw w zasilaniu.

Wymaga się, aby kocioł biomasowy wraz z przynależnymi gospodarkami i instalacjami w eksploatacji był zdolny pracować z dyspozycyjnością min. 7900 h w ciągu roku.

Oczekiwana trwałość Elektrociepłowni Biomasowej przy założeniu prowadzenia eksploatacji i gospodarki remontowej zgodnej z zaleceniami Wykonawcy powinna być nie mniejsza niż:

• dla urządzeń i instalacji 20 lat od daty uruchomienia obiektu,

• dla budynków i budowli 50 lat od daty uruchomienia obiektu.

3. Wymagania dotyczące utrzymania ruchu i cykli remontowych

Kocioł biomasowy będzie odstawiany z ruchu z przyczyn wynikających z charakterystyki jego pracy oraz technologicznych w następujących sytuacjach:

• planowy przegląd/remont bieżący,

• remont kapitalny,

• inny typ przeglądu, jeśli będzie wymagany,

powyższe odstawienia należy realizować poza harmonogramem pracy kotła,

• awaryjny brak paliwa,

• awaria,

odstawienia awaryjne wynikają z przyczyn technologicznych.

Zakłada się wykonanie następujących cykli remontowych:

• przegląd planowany - co rok,

• remont bieżący - czas określony na podstawie przeglądu,

• remont kapitalny - jeden w całym okresie eksploatacji.

Utrzymanie urządzeń i instalacji Elektrociepłowni Biomasowej w pełnej sprawności i zdolności ruchowej wymaga prowadzenia ich monitoringu z wykorzystaniem urządzeń pomiarowych pomocnych do wykonywania podstawowej diagnostyki technicznej, takich jak:

• aparatura pomiarowa do wykonywania bilansów cieplnych i masowych,

• inne pomiary specjalne (jeżeli wymagane).

Wykonawca załączy do dokumentacji schemat bilansowy jednostki kogeneracyjnej wraz z miejscami pomiarów. Wymagane zastosowanie zalegalizowanych przyrządów pomiarowych. Opomiarowanie ma umożliwiać Zamawiającemu rozliczenie sprawności i wyliczenie współczynnika PES.

Monitoring i diagnostyka podstawowa będzie również wykorzystywana do planowania zakresu prac związanych z remontami, przeglądami i utrzymaniem ruchu.

Wykonawca zapewni odpowiednie prowadzenie monitoringu i diagnostyki podczas eksploatacji oraz określi zakres i zasady wykonywania czynności konserwacyjno-obsługowych oraz ich częstotliwość, wynikającą z wymagań dostawców oferowanych urządzeń.

3. OPIS WYMAGAŃ W STOSUNKU DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

   1. Zgodność urządzeń

Przy budowie należy tak dobierać materiały i urządzenia oraz systemy, aby ich różnorodność oraz ilość producentów ograniczyć do niezbędnego minimum. Urządzenia i podzespoły wykonujące podobne zadania winny być tego samego typu i marki, a także winny być dobrane w sposób ograniczający do minimum ilość wymaganych części zamiennych. W szczególności dotyczy to takich elementów jak: silniki, przekładnie, siłowniki, falowniki, aparatura rozdzielcza, armatura, przyrządy pomiarowe, urządzenia sterujące, taśmy, przekaźniki i inne.

Zastosowane urządzenia nie mogą być prototypami, ponadto muszą być nowe, pozbawione jakichkolwiek wad oraz muszą odpowiadać obowiązującym wymogom prawa i mieć wszelkie wymagane dopuszczenia i certyfikaty.

Wykonawca w trakcie realizacji inwestycji przedstawi oświadczenia dostawców stwierdzające, że przez okres minimum 10 lat, licząc od daty przekazania do eksploatacji, części zamienne dla dostarczonego wyposażenia będą dostępne.

2. Standaryzacja metryczna

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania systemu metrycznego, zgodnego z układem SI. Wszelkie odstępstwa od tej zasady wymagać będą każdorazowo zgody Zamawiającego.

3. Przepisy i normy

Odpowiedzialnością Wykonawcy jest wykonanie robót zgodnie z aktualnie obowiązującymi w Polsce wymogami prawnymi. Wykonawca jest zobowiązany do zrealizowania Robót z zachowaniem najwyższych standardów wykonania, z wykorzystaniem najlepszej wiedzy i praktyki inżynierskiej.

4. Wymagania dotyczące BHP

Zadanie musi być wykonanie zgodnie z obowiązującymi normami dotyczącymi wymagań BHP zawartymi w polskim prawie dla tego typu obiektów oraz wewnętrznymi przepisami przedsiębiorstwa.

Szczególną uwagę należy zwrócić na bezpieczeństwo ludzi związane z ich zdrowiem i życiem w miejscu ich pracy oraz przebywania i w miejscach związanych z nadzorowaniem pracy urządzeń. Wykonawca jest zobowiązany wygrodzić plac budowy, zapewnić bezpieczne przejścia, dojścia, pomieszczenia higieniczno-sanitarne, socjalne dla zatrudnionych oraz odpowiednie oświetlenie.

Osoby zatrudnione do wykonania zadania muszą posiadać aktualne badania lekarskie bez przeciwskazań do wykonywania pracy na danym stanowisku, uprawnienia odpowiednie do wykonywanych prac oraz obsługi sprzętu.

Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na Budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników CM, osób nadzorujących (inspektorów).

Wszyscy pracownicy (Wykonawcy, Podwykonawcy) zatrudnieni podczas realizacji zadania mają bezwzględny obowiązek przestrzegać wewnętrznych przepisów obowiązujących w CM. Wykonawca przed podjęciem prac obowiązany jest przeszkolić swoich pracowników oraz pracowników Podwykonawcy w zakresie bezpieczeństwa prowadzonych działań.

Wszystkie zamknięcia i włazy należy wykonać w sposób uniemożliwiający samoczynne ich otwarcie (np. pod wpływem wstrząsów lub wibracji).

Należy zachować wystarczającą wysokość ponad platformami i pomostami komunikacyjnymi do swobodnego poruszania się (min. 2 m).

5. Wymagania dotyczące bezpieczeństwa przeciwpożarowego

i przeciwwybuchowego

Wykonawca będzie przestrzegał przepisów ochrony przeciwpożarowej oraz Instrukcji bezpieczeństwa pożarowego CM.

Wykonawca sporządzi wszelkie niezbędne opracowania niezbędne do uzyskania pozytywnej opinii organów Państwowej Straży Pożarnej w zakresie ochrony przeciwpożarowej (min. jednolitą Instrukcję bezpieczeństwa pożarowego dla budynku Elektrociepłowni oraz scenariusz pożarowy).

Wykonawca jest odpowiedzialny za określenie stref zagrożenia pożarem i stref zagrożenia wybuchem i zastosowanie właściwych rozwiązań i urządzeń, adekwatnych do zidentyfikowanych zagrożeń.

W przypadku określenia stref zagrożenia wybuchem przed przekazaniem instalacji do użytkowania Wykonawca sporządzi Dokument Zabezpieczenia przed Wybuchem zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz.U. 2010 nr 138 poz. 931) oraz opracuje Instrukcję bezpieczeństwa pożarowego zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. 2010 nr 109 poz. 719, z późniejszymi zmianami).

Dokumenty te Wykonawca zobowiązany jest opracować we współpracy z Zamawiającym tak, aby uwzględnić stosowaną przez niego nomenklaturę i układ organizacyjny.

Wykonawca zaprojektuje i wykona wszelką niezbędną ochronę czynną i bierną. Wyposaży obiekty w urządzenia zapobiegające powstawaniu i rozprzestrzenianiu się pożaru.

Wykonawca będzie utrzymywał sprawny sprzęt ppoż. wymagany przez odpowiednie przepisy na terenie Placu Budowy, zapleczu Budowy, magazynów oraz na maszynach i pojazdach.

Składowanie materiałów łatwopalnych będzie zgodne z odpowiednimi przepisami.

Ochronę przeciwpożarową należy przewidzieć zgodnie z przepisami odrębnymi (drogi pożarowe, strefy pożarowe, zabezpieczenia ppoż.).

6. Łatwość utrzymania i konserwacji

W celu przeprowadzania czynności konserwacyjnych należy przewidzieć na etapie projektowania pomiędzy kotłem a ścianami budynku takie odległości, które umożliwią wyjęcie i montaż przegrzewaczy bez konieczności cięcia pęczków rur, rusztu itp. Wszystkie instalacje technologiczne i urządzenia należy wyposażyć, o ile wymagają tego prace konserwacyjne i przeglądy, w dogodne ciągi komunikacyjne i pomosty konserwacyjne. Rozmieszczenie instalacji i urządzeń technologicznych należy zaprojektować z uwzględnieniem zapewnienia wystarczającego miejsca dla prac montażowych, konserwacyjnych i remontowych oraz niezbędnych powierzchni do składowania części zamiennych lub zdemontowanych osłon, ciągów komunikacyjnych dla środków transportu wewnętrznego, powierzchni postojowych i mocowania koniecznych urządzeń dźwigowych (np. wciągarek). Wszystkie urządzenia takie jak np. wentylatory, silniki itp. wymagane mają mieć dostęp do zabudowanych uchwytów do montażu wyciągarek i urządzeń dźwigowych o nośności dostosowanej do zainstalowanych urządzeń.

W przypadku zaworów i klap z własnym napędem (serwozaworów) należy przewidzieć możliwość ręcznego uruchamiania (otwieranie i zamykanie), a także wizualne wskaźniki położenia zaworu i klapy.

Wszystkie punkty smarowania należy widocznie oznakować odpowiednimi kolorami oraz usytuować je w sposób ułatwiający obsługę serwisową, tzn. bez konieczności demontażu pokryw ochronnych, osłon metalowych, itp. Części urządzeń wymagające regularnego smarowania należy wyposażyć w instalacje smarującą lub włączyć je do układu centralnego smarowania.

7. Ciągi komunikacyjne

Wszystkie wyżej położone punkty instalacji lub urządzeń, niedostępne bezpośrednio z poziomu posadzki lub terenu, które wymagają regularnej obsługi winny być dostępne poprzez system przejść i podestów. Tam, gdzie będzie to możliwe należy zastosować schody, w przeciwnym wypadku dopuszcza się zastosowanie drabin montowanych na stałe, po uprzednim uzyskaniu zgody Zamawiającego.

Podesty winny być wyłożone zabezpieczonymi antykorozyjnie kratami pomostowymi, stopnie schodów wykonane z ocynkowanych krat pomostowych. Stopnie drabin należy zastosować w wykonaniu przeciwpoślizgowym. Konstrukcje stalowe winny być wykonane z profili stalowych skręcanych. Tam, gdzie to niemożliwe dopuszcza się spawanie profili. Wszystkie schody, podesty i przejścia należy wyposażyć w barierki ochronne spełniające wymogi przepisów BHP.

Budynek Elektrociepłowni ma być w pełni skomunikowany na wszystkich poziomach. Komunikacja ma zapewnić połączenie i dostęp między wszystkimi urządzeniami w budynku oraz skomunikowanie wszystkich poziomów budynku Elektrociepłowni. Zapewniona komunikacja z budynkiem istniejącej wodnej kotłowni Biomasowej na poziomie +0,00, przy uwzględnieniu istniejącego otworu drzwiowego o wymiarach 224x230 zaprojektowanego dla I Etapu oraz dostosowaniu klasy odporności pożarowej zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami ppoż. Przenośnik biomasy wyposażony w podesty po obu stronach biegu podajnika i drzwi na przejściach podajnika przez ściany budynków (nowy budynek Elektrociepłowni i stary budynek Ciepłowni). Drzwi oraz wykonanie przejść komunikacyjnych na przejściu przenośnika biomasy przez ścianę budynku z zachowaniem wymagań ppoż.

8. Hałas

Wykonawca zapewni, aby poziom hałasu podczas budowy i eksploatacji, zmierzony w dowolnym miejscu na granicy Zakładu nie przekraczał dopuszczalnych poziomów określonych w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U. 2014 poz. 112).

Maksymalny poziom łącznej emisji hałasu na granicy działki MPEC w Łomży Sp. z o.o. nie może przekroczyć poziomu 45 dB(A), zgodnie z zapisami Decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach (WOOŚ.4260.49.2017.KA).

W trakcie realizacji Robót dopuszczalny poziom hałasu na granicy działki nie może przekroczyć wartości 55 dB(A) w ciągu dnia i 45 dB(A) w nocy, zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U. 2014 poz. 112).

W kwestii zachowania dopuszczalnych wartości hałasu w środowisku pracy należy stosować się do Rozporządzenia Ministra Rodziny, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 12 czerwca 2018 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. 2018 poz. 1286, z późniejszymi zmianami) oraz polskiej normy dotyczącej dopuszczalnych wartości hałasu w środowisku pracy.

9. Aspekty ochrony środowiska

   1. Podstawa prawna

W zakresie ochrony środowiska obowiązują następujące akty prawne:

• Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U. 2019 poz. 1396, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 20 lutego 2015 r. o odnawialnych źródłach energii (Dz.U. 2018 poz. 2389, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U. 2019 poz. 701, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 12 czerwca 2015 r. o systemie handlu uprawnieniami do emisji gazów cieplarnianych (Dz. U. 2020 poz. 136, z późniejszymi zmianami),

• Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2015/2193 z dnia 25 listopada 2015 r. w sprawie ograniczenia emisji niektórych zanieczyszczeń do powietrza ze średnich obiektów energetycznego spalania (zwanej dalej Dyrektywą MCP),

• Ustawa z dnia 20 lipca 2017 r. - Prawo wodne (Dz.U. 2018 poz. 2268, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 26 stycznia 2010 r. w sprawie wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz.U. 2010 nr 16 poz. 87),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 24 sierpnia 2012 r. w sprawie poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz.U. 2012 poz. 1031, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 1 marca 2018 r. w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz.U. 2019 poz. 1806),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U. 2019 poz. 2286, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 19 listopada 2008 r. w sprawie rodzajów wyników pomiarów prowadzonych w związku z eksploatacją instalacji lub urządzenia i innych danych oraz terminów i sposobów ich prezentacji (Dz.U. 2008 nr 215 poz. 1366),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U. 2014 poz. 112),

• Rozporządzenie Ministra Klimatu z dnia 2 stycznia 2020 r. w sprawie katalogu odpadów (Dz.U. 2020 poz. 10),

• Rozporządzenie Ministra Klimatu z dnia 24 grudnia 2019 r. w sprawie warunków uznania odpadów za posiadające właściwości zakaźne oraz sposobu ustalania tych właściwości (Dz.U. 2020 poz. 3),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2015 r. w sprawie listy odpadów, które osoby fizyczne lub jednostki organizacyjne niebędące przedsiębiorcami mogą poddawać odzyskowi na własne potrzeby, oraz dopuszczalnych metod ich odzysku (Dz.U. 2016 poz. 93),

• Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 29 stycznia 2016 r. w sprawie rodzajów i ilości znajdujących się w zakładzie substancji niebezpiecznych, decydujących o zaliczeniu zakładu do zakładu o zwiększonym lub dużym ryzyku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej (Dz.U. 2016 poz. 138),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 27 sierpnia 2014 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska, jako całości (Dz.U. 2014 poz. 1169),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 2 lipca 2010 r. w sprawie przypadków, w których wyprowadzenie gazów lub pyłów do powietrza z instalacji nie wymaga pozwolenia (Dz.U. 2010 nr 130 poz. 881),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 2 lipca 2010 r. w sprawie rodzajów instalacji, których eksploatacja wymaga zgłoszenia (Dz.U. 2019 poz. 1510),

• Rozporządzenie Ministra Budownictwa z dnia 14 lipca 2006 r. w sprawie sposobu realizacji obowiązków dostawców ścieków przemysłowych oraz warunków wprowadzania ścieków do urządzeń kanalizacyjnych (Dz.U. 2016 poz. 1757),

• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o ochronie przyrody (Dz.U. 2020 poz. 55).

Wykonawca zobowiązuje się wykonać Przedmiot Umowy przy zastosowaniu również innych, niewyspecyfikowanych wyżej aktów prawnych i przepisów prawa, mających zastosowanie przez cały okres realizacji Instalacji, a w szczególności:

• Pozwolenie Zintegrowane - decyzja WGK.6223.6.2015 z dnia 28 października 2015

r. wydana przez Prezydenta Miasta Łomża, zmiana PZ - decyzja WGK.6223.1.2019 z dnia 22 marca 2019 r. wydana przez Prezydenta Miasta Łomża, zmiana PZ - decyzja WGK.6223.4.2019 z dnia 11 września 2019 r. wydana przez Prezydenta Miasta Łomża,

• Decyzja o środowiskowych uwarunkowaniach (WOOŚ.4260.49.2017.KA),

• Zezwolenie na emisję gazów cieplarnianych z instalacji - decyzja WGK.6227.1.2015 z dnia 31 grudnia 2015 r. wydana przez Prezydenta Miasta Łomża, zmiana zezwolenia decyzja WGK. 6227.11.2019 z dnia 11 marca 2020 roku wydana przez Prezydenta Miasta Łomża.

oraz zapewnić przekazanie do użytkowania zgodnie z przepisami prawa obowiązującymi na dzień podpisania Protokołu odbioru końcowego.

2. Emisja zanieczyszczeń gazowo-pyłowych do środowiska

Elektrociepłownia Biomasowa będzie spełniała standardy emisyjne określone dla tego typu źródeł o mocy znamionowej <50 MW, w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 1 marca 2018 r. w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz.U. 2019 poz. 1806) oraz określone zgodnie z Dyrektywą Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2015/2193 z dnia 25 listopada 2015 r. w sprawie ograniczenia emisji niektórych zanieczyszczeń do powietrza ze średnich obiektów energetycznego spalania (Dz. Urz. L 313 z 28.11.2015, str. 1-19) - tzw. Dyrektywą „MCP”.

Zgodnie z art. 157a Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U. 2019 poz. 1396, z późniejszymi zmianami) kotły biomasowe podlegają trzeciej zasadzie łączenia.

Spaliny z kotła biomasowego będą odprowadzane do powietrza jednoprzewodowym kominem z izolacją termiczną, z drzwiami kontrolnymi do inspekcji z naturalną wentylacją szczeliny oraz odprowadzeniem skroplin do neutralizatora przy instalacji odzysku ciepła ze spalin Na kominie dodatkowo zamontowane będą króćce pomiarowe do okresowego pomiaru spalin. Średnica i wysokość komina zostaną obliczone przez Wykonawcę i przedstawione do akceptacji Zamawiającemu. Standardy emisyjne mają zostać dotrzymane zarówno w sytuacji pracy instalacji z układem odzysku ciepła jak i przy pracy z jego pominięciem poprzez by-pass na komin.

Wykonawca w ramach Kontraktu wykona analizę stanu zanieczyszczenia powietrza dla istniejących emitorów oraz emitora realizowanego w Kontrakcie w oparciu o Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U. 2019 poz. 2286, z późniejszymi zmianami).

Stężenia badanych zanieczyszczeń w powietrzu, generowane pracą kotła spalającego biomasę, nie będą powodowały powstawania ponadnormatywnych stężeń zanieczyszczeń w powietrzu, zgodnie z przepisami prawa, w tym w szczególności z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 1 marca 2018 r. w sprawie w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz.U. 2018 poz. 680, z późniejszymi zmianami).

Tabela 4. Normy emisyjne dla kotłów spalających biomasę

Nazwa wskaźnika	Emisja [mg/Nm3]
SO2 (6% O2),	< 200
NOx (6% O2),	< 300
Pył (6% O2),	< 30

3. Monitoring spalin

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U. 2019 poz. 2286, z późniejszymi zmianami), Elektrociepłownia Biomasowa podlegać będzie okresowym pomiarom emisji spalin. Zgodnie z Rozporządzeniem pomiary emisji do powietrza należy przeprowadzać 2 razy w roku, raz w sezonie zimowym (październik-marzec) i raz w sezonie letnim (kwiecień-wrzesień). Miejsca pomiarowe na kanałach spalin i kominie należy uzgodnić z WIOŚ Delegatura w Łomży.

4. Odpady

Po uruchomieniu Elektrociepłowni Biomasowej będą wytwarzane następujące kategorie odpadów:

• wytwarzane w procesach spalania biomasy: popioły, pyły lotne,

• powstające w wyniku eksploatacji instalacji: smary, oleje, środki chemiczne i opakowania po nich, zużyta odzież, czyściwo.

Odpady wytworzone na etapie realizacji przedsięwzięcia będą typowymi odpadami budowlanymi, należącymi głównie do grupy odpadów innych niż niebezpieczne. Odpady te zaliczane są w katalogu odpadów do grupy 17 - odpady z budowy, remontów i demontażu obiektów budowlanych oraz infrastruktury drogowej. Pozostałe odpady, które mogą być wytworzone w trakcie realizacji prac budowlanych to odpady grupy 15 - odpady opakowaniowe, sorbenty, tkaniny do wycierania, materiały filtracyjne i ubrania ochronne nieujęte w innych grupach tj. odpady opakowaniowe po surowcach i materiałach budowlanych.

Posiadaczem wytworzonych odpadów na etapie realizacji przedsięwzięcia będzie Wykonawca planowanej inwestycji - zgodnie z art. 3 pkt. 32 Ustawy z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U. 2019 poz. 701, z późniejszymi zmianami). Odpady z fazy budowy będą w pierwszej kolejności poddawane odzyskowi, a jeżeli z przyczyn technologicznych będzie on niemożliwy lub nie będzie uzasadniony z przyczyn ekologicznych lub ekonomicznych, będą przekazywane przez Wykonawcę do utylizacji na jego koszt i ryzyko. Wykonawca jest zobowiązany do przekazania Zamawiającemu kart przekazania odpadów.

5. Woda i ścieki

Planowana technologia Elektrociepłowni Biomasowej będzie generować ścieki technologiczne wynikające z (lecz nie ograniczające się do):

• przygotowania wody zasilającej kocioł (odwrócona osmoza),

• pracy kotła parowego (odsalania i odmulania),

• powstawania kondensatu z pary do uszczelnień turbiny,

• powstawania kondensatu kominowego,

• zrzutów awaryjnych,

• bieżących czynności porządkowych.

Ścieki technologiczne i bytowe powstające na terenie objętym przedsięwzięciem będą odprowadzane do kanalizacji sanitarnej MPWiK z wykorzystaniem istniejącej przepompowni znajdującej się na terenie MPEC w Łomży Sp. z o.o. MPEC na własny koszt dokona przebudowy przepompowni gdy zajdzie taka konieczność.

Wody opadowe i roztopowe będą odprowadzane do istniejącej na terenie MPEC Sp. z o.o. w Łomży kanalizacji deszczowej. Obecnie wody opadowe i roztopowe z terenu przedsiębiorstwa spływające z powierzchni utwardzonych i dachów trafiają do miejskiej kanalizacji deszczowej.

Na etapie realizacji przedsięwzięcia jak i późniejszej eksploatacji, Wykonawca wyeliminuje potencjalne źródła zagrożenia zanieczyszczenia gruntu i wód podziemnych, takich jak (lecz nie ograniczających się do):

• wycieki oleju transformatorowego,

• wycieki oleju turbinowego,

• wycieki glikolu pochodzącego z instalacji pomocniczych,

• wycieki środków chemicznych służących do korekty wody kotłowej,

• wycieki oleju napędowego z agregatu prądotwórczego,

zgodnie z Ustawą z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U. 2019 poz. 1396, z późniejszymi zmianami).

Warunki zaopatrzenia w wodę, odprowadzanie ścieków, zaopatrzenie w energię i usuwanie odpadów muszą być spełnione zgodnie z wymaganiami Miejscowego Planu Zagospodarowania Przestrzennego.

3. WYMAGANIA OGÓLNE DLA BRANŻY BUDOWLANEJ I KONSTRUKCYJNEJ Zamawiający wymaga, aby roboty związane z realizacją Przedmiotu Kontraktu były wykonane z należytą starannością, zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami na okres przekazania inwestycji.

Wykonawca jest zobowiązany do wykonania i utrzymywania w trakcie budowy niezbędnej infrastruktury i robót tymczasowych potrzebnych do realizacji Przedmiotu Umowy.

Do infrastruktury i robót tymczasowych Zamawiający zalicza między innymi:

• drogi tymczasowe,

• szalunki, rusztowania,

• dźwigi budowlane,

• odwodnienie robocze,

• utwardzenie placów scalania, montażowych, składowych.

1. Zasadnicze wymagania dotyczące zgodności z Miejscowym Planem Zagospodarowania Przestrzennego

Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania zapisów Miejscowego Planu Zagospodarowania Przestrzennego, na którym zlokalizowany jest Teren Budowy. Teren inwestycji, na którym może dojść do zanieczyszczenia powierzchni substancjami chemicznymi, należy utwardzić i skanalizować, a zanieczyszczenia winny być zneutralizowane zgodnie z przepisami odrębnymi. Należy wydzielić oddzielne miejsca na odpady niebezpieczne, które należy usuwać i unieszkodliwiać, zgodnie z przepisami w zakresie ochrony środowiska.

2. Wyburzenia, rozbiórki, przekładki

Wszystkie elementy infrastruktury (sieci) znajdujące się na Terenie Budowy, kolidujące z nowopowstającymi obiektami Inwestycji, Wykonawca ma obowiązek zabezpieczyć na czas prowadzonej przekładki prowadzonej celem wybudowania Elektrociepłowni Biomasowej. Wykonawca nie jest uprawniony do przeprowadzania jakichkolwiek wyburzeń, rozbiórek, przekładek jakichkolwiek elementów infrastruktury znajdujących się na Terenie Budowy bez uzyskania wcześniejszej pisemnej zgody Zamawiającego.

3. Warunki gruntowo-wodne oraz sposób posadowienia

Inwestor dysponuje Dokumentacją Badań Podłoża Gruntowego i Opinią Geotechniczną. Wykonawca na etapie sporządzania dokumentacji projektowej, w porozumieniu z Inwestorem, wykona na swój koszt badania i opracuje dodatkową dokumentację geologiczno-inżynierską i hydrologiczną w zakresie niezbędnym, w celu ustalenia geotechnicznych warunków posadowienia.

Fundamenty i konstrukcje podziemne obiektów budowlanych będą zapewniać przeniesienie obciążeń od konstrukcji na podłoże gruntowe przy spełnieniu stanów granicznych nośności i użytkowania. Sposób posadowienia obiektów zależeć będzie od rzeczywistych warunków gruntowych w miejscu posadowienia, stwierdzonych na podstawie badań podłoża gruntowego. Ilość, rozmieszczenie i głębokość otworów badawczych są zależne od wymagań determinowanych przez posadowiony obiekt oraz panujące w danym miejscu warunki geotechniczne. Leżące w zakresie Wykonawcy prace związane z fundamentowaniem obejmują także wzmocnienie lub wymianę podłoża.

Prace pomiarowe należy wykonać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie (Dz.U. 1995 nr 25 poz. 133).

Prace pomiarowe winny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia zawodowe. Roboty bazujące na pomiarach Wykonawcy mogą być rozpoczęte wyłącznie po zaakceptowaniu wyników pomiarów przez Zamawiającego. Punkty geodezyjne muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń winny być zaakceptowane przez Zamawiającego. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania Robót. Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji Robót należą do obowiązków Wykonawcy.

4. Wymagania dotyczące konstrukcji

Wykonawca jest odpowiedzialny, aby wszystkie materiały, elementy budowlane i urządzenia budowlane, instalowane lub montowane w trakcie wykonywania robót budowlanych odpowiadały wymaganiom określonym w art. 10 ustawy - Prawo budowlane oraz w szczegółowych warunkach technicznych. Wykonawca uzgodni z Zamawiającym sposób i termin przekazania informacji o przewidywanym użyciu podstawowych materiałów oraz elementów konstrukcyjnych do wykonania robót, a także o aprobatach technicznych lub certyfikatach zgodności.

1. Drogi, place i posadzki

Wykonawca jest zobowiązany do zrealizowania elementów zagospodarowania terenu w sposób umożliwiający sprawną komunikację pomiędzy obiektami zakładu i sprawne działanie całego kompleksu. Ciągi pieszo-jezdne powinny być wykonane w sposób zapewniający dostęp osób pieszych do budynków i elementów instalacji oraz ruch samochodów osobowych, dostawczych i ciężarowych zapewniający sprawne i bezkolizyjne funkcjonowanie.

Należy przewidzieć dojazd do obiektów Elektrociepłowni Biomasowej w powiązaniu z istniejącymi drogami zewnętrznymi.

Ciągi komunikacyjne powinny być zaprojektowane i wykonane w sposób gwarantujący przejęcie przewidzianego natężenia ruchu, a w szczególności odbioru/dowozu transportu ciężarowego.

Konstrukcja ciągów pieszo-jezdnych powinna zagwarantować przeniesienie przewidzianych obciążeń zarówno na samą nawierzchnię jak i konstrukcje podbudowy lub ewentualnych nasypów.

Drogi wewnętrzne wykonywane przez Wykonawcę będą oświetlone stosownie do wymogów i pełnionej funkcji zgodnie z obowiązującymi przepisami i wytycznymi. Oświetlenie drogowe będzie zasilane i sterowane z miejscowych tablic dystrybucyjnych znajdujących się w pomieszczeniach technicznych sąsiadujących budynków.

2. Budynek Elektrociepłowni

Dla potrzeb technologii Elektrociepłowni Biomasowej należy zaprojektować i wykonać budynek niepodpiwniczony z pomostami roboczymi. W budynku przewiduje się zabudowę kotła biomasowego wraz ze wszystkimi niezbędnymi urządzeniami i instalacjami towarzyszącymi. Dodatkowo należy przewidzieć zabudowę turbiny parowej wraz z niezbędnymi instalacjami, pomieszczeń rozdzielni elektrycznych SN i NN, komory transformatorowej, pomieszczeń socjalnych, dyspozytorni i innych. Całość rozwiązań architektonicznych budynku powinna być podporządkowana funkcji technologicznej, tj. instalacji kotła biomasowego wraz z turbiną parową. Wszelkie rozwiązania funkcjonalne budynku pozwalające na jego użytkowanie Wykonawca uzgodni z Inwestorem na etapie projektu.

Budynek Elektrociepłowni planuje się zlokalizować bezpośrednio przy ścianie istniejącego budynku Ciepłowni Miejskiej, wobec powyższego ścianę przylegającą do istniejącego budynku oraz pionowe pasy oddzielenia pożarowego należy wykonać zgodnie z uzyskaną opinią organów Państwowej Straży Pożarnej w zakresie ochrony przeciwpożarowej.

Główną konstrukcję nośną należy wykonać jako konstrukcję stalową z bezpośrednim posadowieniem fundamentów. Zakłada się, że konstrukcja budynku będzie niezależna od konstrukcji nośnej kotła biomasowego. W konstrukcji należy przewidzieć obsługę kotła z poziomów technologicznych w ilości dostosowanej do typu urządzeń.

W zakresie komunikacji dla budynku należy zapewnić:

• wjazd do budynku - bramą zapewniającą swobodny transport elementów instalacji i urządzeń w trakcie budowy i późniejszej eksploatacji,

• ciągi komunikacyjne i niezbędne pola odkładcze pod: turbozespół, generator, skraplacz, układy pompowe, stację odgazowania wody, ekonomizer kondensacyjny,

• technologiczne podesty obsługi kotła i turbozespołu zgodnie z obowiązującymi przepisami bhp,

• należy przewidzieć dojście na przykotłowe podesty obsługowe schodami stalowymi ze stopniami z krat pomostowych.

3. Wymagania dla dachu, sufitów, ścian, posadzek

Konstrukcja i architektura budynków powinny nawiązywać do istniejących obiektów MPEC Sp. z o.o. w Łomży. Wykonawca przedstawi do akceptacji Zamawiającemu przyjęte rozwiązania.

Należy zastosować ściany:

• słupowo-ryglowe z obudową z płyt warstwowych,

• oddzielenia pożarowego - przylegającą do istniejącego budynku oraz pionowe pasy oddzielenia pożarowego należy wykonać zgodnie z uzyskaną opinią organów Państwowej Straży Pożarnej w zakresie ochrony przeciwpożarowej.

W całym obiekcie należy zastosować dachy płaskie o kącie nachylenia dostosowanym do istniejącego budynku Ciepłowni Miejskiej, z odwodnieniami zewnętrznymi na elewacji w postaci rur spustowych. Odwodnienia należy włączyć do istniejącej kanalizacji deszczowej. Przykrycie powinny stanowić dachowe płyty warstwowe.

Izolacja termiczna - ocieplenie o współczynniku przenikania ciepła zgodnym z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. 2019 poz. 1065). Zastosowana izolacja termiczna winna zapewnić tłumienie hałasu do wartości, która pozwoli utrzymać poziom hałasu na granicy działki odpowiadający wymaganiom opisanym w punkcie 4.8.

Izolacja przeciwwilgociowa - materiały o właściwościach wodoszczelnych i paroizolacyjnych.

Posadzki - beton niepylący, impregnowany, posadzka betonowa antypoślizgowa.

4. Konstrukcja komina

Wykonawca zaprojektuje (wykona obliczenia wymaganej wysokości i średnicy i przedstawi je Zamawiającemu do akceptacji) i wybuduje nowy komin stalowy z kompletnym wyposażeniem i opomiarowaniem do odprowadzania spalin z parowego kotła biomasowego do atmosfery. Wykonawca zaprojektuje i wykona fundament pod komin (dopuszcza się stosowanie każdej formy wzmocnienia gruntu, jeśli wystąpi taka potrzeba), dostarczy przewody (wyposażone w tłumiki drgań), czopuchy i kanały spalin z zachowaniem wszystkich wymaganych przejść, dojść i dojazdów drogowych z uwzględnieniem istniejącej infrastruktury budowlanej, drogowej i obiektów terenowych.

W celu umożliwienia prowadzenia pomiarów emisji zanieczyszczeń do powietrza (w ramach pomiarów odbiorowych, dodatkowych oraz podczas dalszego użytkowania okresowych i kontrolnych) na emitorze (kominie) należy wyznaczyć króćce pomiarowe spełniające wymagania określone w PN-Z-04030-7:1994.

5. Układ oczyszczania spalin

Układ oczyszczania spalin oraz kanały spalin i wentylatory wyciągowe spalin zabudowane zostaną na konstrukcji wsporczej stalowej posadowionej na płycie żelbetowej. Komunikacja odbywać się będzie na poziomie terenu. Dostęp do elementów wymagających okresowej obsługi lub kontroli zapewniony zostanie za pomocą podestów i drabin.

6. Przenośnik podawania biomasy

W ramach realizacji Kontraktu Wykonawca będzie zobligowany dostosować się do infrastruktury istniejącej, a wybudowanej w Etapie I (fundamenty pod podajnik biomasy, podajnik biomasy itp.).

Przenośnik winien być osłonięty obudową lekką zabezpieczającą transportowany materiał przed czynnikami zewnętrznymi i w razie takiej konieczności zabezpieczającą przed emisją hałasu. Dostęp do urządzeń należy zapewnić z poziomu terenu, jak również z podestów obsługowych, w tym z poziomu kotła/paleniska. Dostęp do podestów obsługowych należy zapewnić za pomocą schodów lub drabin (za zgodą Zamawiającego). Schody i pomosty wzdłuż przenośnika należy wykonać z krat pomostowych ocynkowanych, o właściwościach antypoślizgowych opartych na belkach nośnych konstrukcji pomostu. Wzdłuż pomostu/schodów przenośnika należy zabudować bariery ochronne. Fundamenty estakady przenośnika biomasy przewiduje się jako stopowe, żelbetowe. Część stalową konstrukcji wsporczej estakady stanowić będzie układ przęseł i słupów.

Instalację transportu paliwa do kotła parowego należy zaprojektować i wykonać tak, aby uzyskać sztywność konstrukcji i ograniczenie odchyleń wzdłużnych i poprzecznych konstrukcji podajnika biomasy poniżej wartości dopuszczalnych. Zamawiający wymaga wykonania i przedstawienia obliczeń konstrukcji również na obciążenia wibracyjne z przenośnika, w oparciu o normę PN-ISO 7919. Ograniczyć przemieszczenia poziome w kierunku podłużnym i poprzecznym estakady do 1/500, a ugięcia pionowe do 1/500.

Ostateczne rozwiązanie konstrukcji wsporczej i obudowy przenośnika lub przenośników zostanie przedstawione przez Wykonawcę zależnie od przyjętego układu transportu biomasy z buforowego magazynu biomasy do zasobnika kotłowego.

Wykonawca musi przedstawić takie rozwiązanie podawania biomasy, które będzie uwzględniało zsyp do zasobnika pośredniego z istniejącego i projektowanego podajnika dla kotła parowego oraz wykonanego w Etapie I podajnika kotła wodnego. Przełączanie funkcji zdalnie w dyspozytorni oraz w miejscu wykonania zasobnika pośredniego kotła parowego. Pośredni zasobnik biomasy należy wyposażyć w układ ważenia.

W miejscu przejścia podajnika paliwa przez ścianę oddzielenia pożarowego należy zastosować instalację wykrywania, sygnalizacji i gaszenia pożaru. Ponadto należy zastosować zabezpieczenie przed cofnięciem się płomienia do zasobnika kotłowego biomasy. Rozwiązania uzgodnione z rzeczoznawcą ppoż. oraz odebrane przez PSP na etapie uzyskania pozwolenia na użytkowanie.

7. Buforowy magazyn biomasy

W ramach realizacji Kontraktu Wykonawca będzie zobligowany dostosować się do infrastruktury istniejącej, a wybudowanej w Etapie I - budynek magazynu biomasy z ruchomą podłogą.

Buforowy magazyn biomasy ma za zadanie zapewnić automatyczne zaopatrzenie w paliwo biomasowego kotła parowego. Pojemność magazynu powinna zapewnić paliwo na okres co najmniej 18 godzin przy wysokości retencji 3,9 m dla nominalnego obciążenia kotła. Wykonawca na ścianach dobudowanej części ruchomej podłogi namaluje linie/zakresy (w m³), oznaczające poziom napełnienia ruchomej podłogi. Z całej powierzchni magazynowej paliwo powinno być podawane automatycznie do leja zasypowego przenośnika podającego biomasę do zasobnika kotłowego.

8. Wymagania dla posadowienia głównych urządzeń

Fundament i konstrukcje wsporcze pod urządzenia technologiczne generujące drgania zostaną wyposażone w wibroizolację tłumiącą te oddziaływania do poziomu dopuszczalnego.

Posadowienie głównych urządzeń technologicznych i maszyn generujących drgania powinno spełniać wymagania normy PN-EN 1997-1:2008.

9. Prace towarzyszące i roboty tymczasowe

Wykonawca powinien uwzględnić wszystkie roboty towarzyszące niezbędne do prawidłowej realizacji zobowiązań umownych tj. między innymi:

• zapewnić niezbędną obsługę geodezyjną robót,

• wytyczyć w planie i wyznaczyć wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej,

• po zakończeniu robót wykonać i dostarczyć powykonawczą dokumentację geodezyjną (w tym operat pionowości komina).

Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć roboty przed wodą opadową oraz gruntową.

Wykonawca zobowiązany jest usunąć odpady z obszaru budowy, usunąć zanieczyszczenia wynikające z robót wykonywanych przez Wykonawcę, i wykonać na własny koszt oraz we własnym zakresie ich utylizację, jeżeli taka jest wymagana obowiązującymi przepisami oraz dostarczyć Zamawiającemu karty przekazania odpadów.

3. WYMAGANIA OGÓLNE DLA INSTALACJI I URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH I SANITARNYCH

   1. Wymagania techniczne, technologiczne i funkcjonalne dla instalacji

i urządzeń technologicznych Elektrociepłowni Biomasowej

1. Informacje wstępne

Podstawowymi urządzeniami wytwórczymi Elektrociepłowni Biomasowej będą:

• kocioł parowy z rusztem schodkowym, z niskoemisyjną komorą spalania, opalany zrębką drzewną, wytwarzający parę przegrzaną do zasilania turbiny parowej i układu ciepłowniczego,

• turbina parowa wielostopniowa reakcyjna, na parametry pary przegrzanej,

jednoczęściowa, jednowałowa, sprzęgnięta z generatorem synchronicznym

przyłączonym do rozdzielni SN.

Energia elektryczna z rozdzielni SN, do której podłączony jest generator będzie wyprowadzana do systemu elektroenergetycznego lokalnego operatora sieci dystrybucyjnej.

Dla ochrony środowiska Elektrociepłownia będzie wyposażona w kompletny układ oczyszczania spalin, w tym:

• układ odpylania spalin - elektrofiltr (dopuszczalne inne technologie oczyszczania spalin zapewniające zachowanie wymaganych parametrów emisji - w uzgodnieniu z Zamawiającym).

Wykonawca w ramach Kontraktu musi spełnić wymagania dotyczące poziomu emisji adekwatnie do punktu 4.9.2. . W przypadku niedotrzymania poziomu emisji wymagane będzie wykonanie instalacji deNOx.

Elektrociepłownia Biomasowa będzie spełniała wymagania, zasady i normy wynikające z BAT (Best Available Technology). Obiekt musi spełniać wymagania obowiązujących standardów emisyjnych dla tego typu jednostki.

Elektrociepłownia Biomasowa będzie stanowiła samodzielny, kompletny system, mogący pracować jako jedyne źródła ciepła, przy całkowitym postoju części węglowej i kotła wodnego biomasowego K6, a także wspólnie z istniejącymi kotłami węglowymi i kotłem biomasowym z ekonomizerem kondensacyjnym kotła K6.

Elektrociepłownia Biomasowa wyposażona będzie we wszystkie niezbędne, a wymagane dla jej prawidłowej pracy systemy, instalacje i urządzenia technologiczne, z których najważniejsze to:

• układ transportu paliwa do kotła,

• układ wytwarzania energii cieplnej (kocioł) wraz z układami powietrza do spalania oraz wyprowadzenia i oczyszczania spalin,

• układ turbozespołu wraz ze wszystkimi przynależnymi instalacjami,

• układ wyprowadzenia ciepła do sieci ciepłowniczej i awaryjnego zrzutu nadmiaru ciepła,

• układy obiegów pary, wody zasilającej i kondensatu,

• układy stacji przygotowania wody i system odprowadzenia ścieków,

• układy odprowadzenia stałych odpadów procesu spalania,

• układy zasilania elektrycznego i wyprowadzenia mocy,

• układy sterowania i regulacji.

Dostawy obejmują również zakres niewymieniony, lecz niezbędny do poprawnego działania urządzeń i instalacji Elektrociepłowni Biomasowej, a także wymagany przez obowiązujące przepisy prawne.

Dostarczone urządzenia i zespoły objęte Dyrektywami Nowego Podejścia, w tym w przypadku Dyrektywy Ciśnieniowej nr 2014/68/UE (PED) stwarzające zagrożenie kategorii co najmniej „1” objęte są wymogiem „procedury oceny zgodności”. Po uzyskania pozytywnego rezultatu oceny zgodności mogą być oznaczone znakiem CE uzyskując dopuszczenie do obrotu na terenie UE.

Dla wszystkich urządzeń ciężkich (wymienniki ciepła, pompy, silniki, armatura wielkogabarytowa) wymagających demontażu w całości lub ich podzespołów do remontu, musi być zapewniony dostęp suwnicy albo dedykowanych urządzeń dźwigowych (wciągniki z belkami jezdnymi, urządzenia transportu poziomego) oraz swobodna przestrzeń niezbędna do demontażu i transportu pod luki montażowe z dostępem suwnicy lub ciągi transportowo- komunikacyjne Obiektu.

2. Kocioł oraz instalacje pomocnicze kotła

   1. Konstrukcja nośna kotła, zawieszenia, obudowa, podesty

Wykonawca dostarczy konstrukcję nośną kotła, zawieszenia, obudowę, podesty, które będą spełniały wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym między innymi poniższe wymagania:

• elementy systemu ciśnieniowego będą zamocowane na ruszcie nośnym, wspartym na konstrukcji nośnej kotła. Zawieszenia zapewnią uzyskanie równomiernego obciążenia rusztu nośnego; Zamawiający dopuszcza inne rozwiązania konstrukcyjne w tym zakresie,

• obudowa (opancerzenie) kotła będzie kompletna i szczelna, uwzględniając między innymi niezbędne wzmocnienia, usztywnienia, wsporniki, itd. Niedopuszczalne są jakiekolwiek wydmuchy spalin z obudowy. Obudowa wyposażona zostanie we wszystkie niezbędne przyłącza i króćce dla podłączeń innych instalacji oraz aparatury kontrolno- pomiarowej,

• ściany membranowe, dla zabezpieczenia przed odkształceniami, w sposób umożliwiający swobodę dylatacji ścian (wydłużenia termiczne),

• posadzka na poz. ±0,00 m będzie przystosowana do składowania i transportowania ciężkich elementów w okresie montażu kotła i remontów,

• kocioł będzie wyposażony w odpowiednio zaprojektowany komplet schodów i podestów, umożliwiających bezpośredni dostęp do urządzeń i elementów wymagających dozoru, obsługi oraz konserwacji. Podesty zagwarantują prawidłową obsługę, konserwację i warunki remontowe oraz dostęp do urządzeń, armatury, punktów pomiarowych, włazów itp. Minimalna szerokość przejść na podeście będzie wynosić 0,8 m dla ruchu jednokierunkowego (w wyjątkowych przypadkach 0,6 m), a dla ruchu dwukierunkowego 1,2 m.

2. Część ciśnieniowa kotła

Wykonawca dostarczy układ ciśnieniowy kotła, który będzie przeznaczony do wytworzenia pary przegrzanej ze strumienia wody zasilającej doprowadzonej do kotła.

Kocioł będzie wyposażony w układ ciśnieniowy składający się z następujących zespołów:

• podgrzewacz wody (ECO),

• parownik,

• xxxxxxx,

• przegrzewacz pary pierwotnej z układem schładzaczy,

• kolektory zbiorcze z rurociągami łączącymi,

• układ spustów, odwodnień i odpowietrzeń wraz z rozprężaczem kotłowym,

• armatura odcinająca, zwrotna i regulacyjna,

• zawory bezpieczeństwa.

Część ciśnieniowa kotła będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• instalacja ciśnieniowa będzie spełniać warunki Dyrektywy Urządzeń Ciśnieniowych nr 2014/68/UE (PED),

• projekt instalacji ciśnieniowej będzie uwzględniał wszystkie stany ruchowe kotła, a w szczególności stany dynamiczne przy zrzutach obciążenia Elektrociepłowni Biomasowej,

• część ciśnieniowa kotła zostanie zabezpieczona od granicznego wzrostu ciśnienia po stronie wody i pary (zawory bezpieczeństwa),

• Wykonawca przeprowadzi alkaliczne czyszczenie kotła przez uprawnioną firmę przez UDT przed oddaniem do eksploatacji zgodnie z wymogami producenta kotła. W sytuacji, gdy od przeprowadzenia alkalicznego czyszczenia kotła do oddania do eksploatacji minie więcej niż pół roku, Wykonawca ponownie przeprowadzi czyszczenie,

• podgrzewacz wody (ECO) będzie rurowym wymiennikiem ciepła wykorzystywanym do podgrzewu wody zasilającej i będzie tak zaprojektowany, aby w całym zakresie obciążeń Elektrociepłowni zabezpieczyć przed odparowaniem wody, umożliwić zainstalowanie i łatwą wymianę zdmuchiwaczy popiołu,

• rurociąg wody do podgrzewacza (ECO) winien posiadać ultradźwiękowy przepływomierz,

• przegrzewacz pary pierwotnej będzie wymiennikiem ciepła, złożonym z pęczków rur zapewniających konwekcyjną wymianę ciepła,

• rurociąg pary przegrzanej musi posiadać przepływomierz wirowy,

• część ciśnieniowa (przegrzewacz pary) zostanie wyposażona w odpowiednio dobrany system regulacji temperatury pary pierwotnej tak, aby zapewnić szeroki zakres regulacji temperatury pary, z możliwością dokładnej, automatycznej regulacji temperatury pary w całym zakresie obciążeń Elektrociepłowni,

• konstrukcja przegrzewacza pary będzie umożliwiać łatwy demontaż i wymianę przy minimalnym naruszeniu innych elementów,

• kocioł parowy będzie zaprojektowany tak, aby możliwy był dostęp do wszystkich rur części ciśnieniowej oraz łatwy ich demontaż,

• wszystkie elementy części ciśnieniowej kotła będą miały możliwość całkowitego odpowietrzenia oraz całkowitego opróżnienia z pary i wody,

• ściany paleniska będą szczelne i będą mieć odpowiednie otwory inspekcyjne i otwory dla przyrządów,

• zaprojektowanie i wykonanie poszczególnych elementów części ciśnieniowej kotła pozwoli na swobodne wydłużenie cieplne wszystkich rur,

• ścianki elementów ciśnieniowych kotła w miejscach narażonych na erozję od przepływających spalin będą miały odpowiednio zwiększoną grubość (20 lat trwałości),

• wszystkie kolektory kotłowe będą wyposażone w króćce inspekcyjne do badań endoskopowych, a sposób wykonania izolacji termicznej umożliwi dostęp do tych króćców,

• część ciśnieniowa kotła zostanie tak zaprojektowana, aby w późniejszym czasie, okresowo, można było w sposób prosty przeprowadzać próby ciśnieniowe.

3. Instalacja odwodnień, odpowietrzeń i spustów kotła

Wykonawca dostarczy rozprężacz spustów i odwodnień o odpowiedniej pojemności (wydajności) i ciśnieniu w celu przejęcia odwodnień, odpowietrzeń i spustów, a także (jeśli zasadne) z rurociągów pary świeżej oraz wody zasilającej w trakcie rozruchów i odstawień oraz pracy ustabilizowanej Elektrociepłowni.

Instalacja odwodnień, odpowietrzeń i spustów kotła będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• układ ciśnieniowy kotła będzie posiadał niezbędną liczbę punktów odwodnień i odpowietrzeń w celu zapewniania całkowitego odwadniania wszystkich elementów części ciśnieniowej kotła i rurociągów przykotłowych pary i wody,

• wszystkie linie odpowietrzeń i odwodnień będą posiadać podwójne odcięcia, tj. w zależności od potrzeb armaturę regulacyjną i/lub odcinającą, zaopatrzoną w napędy pneumatyczne lub elektryczne, które będą pracowały w trybie automatycznym we wszystkich stanach ruchowych Elektrociepłowni,

• proces odsalania i odmulania kotła będzie prowadzony w sposób automatyczny z wykorzystaniem zaworów o napędzie pneumatycznym,

• rurociągi odsalania i odmulania muszą być wyposażone w dodatkowe odcięcie ręczne,

• rurociągi odwodnień przegrzewacza pary pierwotnej i innych rurociągów z wysoko usytuowanymi punktami odwodnień, zostaną zgrupowane i skolektorowane w jedną lub dwie baterie odwodnień, łatwo dostępne z poziomów obsługowych,

• rurociągi odwodnień dla dolnych komór parownika i innych rurociągów z nisko usytuowanymi punktami odwodnień, zostaną pogrupowane i skolektorowane na jednym poziomie w miejscu łatwo dostępnym dla obsługi,

• system odwodnień będzie wykonany w taki sposób, aby kondensat nie miał możliwości powrotu do odwadnianych komór czy rurociągów,

• układ odwodnień i odpowietrzeń zostanie zrealizowany w sposób minimalizujący straty

kondensatu.

4. Układ transportu paliwa

Wykonawca dostarczy kompletną instalację do podawania biomasy z magazynu buforowego do zasobnika kotłowego. Wykonawca musi dostarczyć takie rozwiązanie podawania biomasy, które będzie uwzględniało zsyp do zasobnika pośredniego z projektowanego podajnika dla kotła parowego oraz wykonanego w Etapie I podajnika kotła wodnego. Wybudowany w Etapie I podajnik kotła wodnego należy dostosować do pełnienia funkcji awaryjnego podawania biomasy dla kotła parowego. Przełączanie funkcji zdalnie z dyspozytorni oraz w miejscu wykonania zasobnika pośredniego. Pośredni zasobnik biomasy należy dostarczyć wraz z układem ważenia. Waga zostanie połączona z systemem AKPiA umożliwiając monitorowanie zużycia paliwa.

Wykonawca przedstawi Zamawiającemu do akceptacji:

• rozwiązanie przełączania awaryjnego podawania biomasy dla kotła parowego z istniejącego podajnika biomasy dla biomasowego kotła wodnego (Etap I), oraz sposobu sterowania tym rozwiązaniem,

• rozwiązanie, które umożliwi wykonanie w późniejszym etapie podajnika awaryjnego do biomasowego kotła wodnego.

Urządzenia transportujące biomasę: przenośniki, popychacze należy zaprojektować do transportu dla parametrów paliwa wg pkt 2.6. Wydajność urządzeń transportowych należy dostosować do wydajności paleniska. Elementy robocze należy zaprojektować ze stali odpornej na ścieranie.

5. Instalacja powietrza do kotła

Wykonawca dostarczy kompletną instalację powietrza do kotła, która ma za zadanie dostarczenie wymaganych do procesu spalania paliwa ilości powietrza pierwotnego i wtórnego o wymaganych parametrach procesowych.

Instalacja powietrza do kotła będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• powietrze potrzebne do procesu spalania doprowadzone będzie do kotła przy użyciu wentylatorów podmuchowych i kierowane pod ruszt paleniska do poszczególnych, niezależnych stref podmuchowych oraz do komory paleniskowej nad ruszt,

• każda ze stref podrusztowych powietrza będzie wyposażona w dedykowaną przepustnicę regulacyjną strumienia powietrza oraz w leje do okresowego gromadzenia i usuwania pozostałości popiołu z rusztu kotła,

• strumienie powietrza dostarczane do procesu spalania podzielone będą na: pierwotny, wtórny i trzeci,

• w strefie powietrza pierwotnego (ponad rusztem) recyrkulacja ma stabilizować temperaturę rusztu:

o paliwo suche - recyrkulacja ma obniżyć temperaturę rusztu,

o paliwo wilgotne - recyrkulacja ma je osuszać,

• powietrze pierwotne należy pobierać z góry kotłowni i doprowadzać do komory spalania

pod rusztem przez szczeliny między prętami rusztu,

• wentylator powietrza pierwotnego podczas normalnego trybu pracy jest kontrolowany przez komorę spalania czujnikiem podciśnienia. Wartość podciśnienia należy ustawić podczas prac rozruchowych,

• powietrze wtórne wymagane do spalania gazów palnych nad rusztem należy pobierać z góry kotłowni i dostarczać do kotła za pomocą wentylatora powietrza wtórnego. Wentylator powietrza wtórnego będzie kontrolowany przez czujnik poziomu tlenu w spalinach,

• recyrkulacja powietrza wtórnego (ponad rusztem) oraz powietrza trzeciego (w dodatkowej komorze spalania) pomaga regulować temperaturę w komorze spalania i przed kotłem, dla utrzymania stałej temperatury dla różnych poziomów obciążeń,

• należy przeprowadzić właściwą regulację przepływów w powietrza wtórnego i trzeciego podczas uruchomienia systemu celem uzyskania właściwych poziomów emisji do środowiska. Ustawianie i regulowanie tego procesu dokonuje się podczas uruchomienia systemu.

• powietrze trzeciorzędne do paleniska dostarczane będzie przez wentylator powietrza,

• instalacja powietrza będzie wyposażona w niezbędne króćce dla testów gwarancyjnych kotła,

• kanały powietrza (tam gdzie niezbędne) będą wyposażone w kierownice, zapewniające wyrównanie przepływu i redukcję straty ciśnienia strumienia powietrza,

• kanały powietrza wykonane zostaną w konstrukcji stalowej oraz wyposażone będą w komplet elementów niezbędnych do ich prawidłowej i bezpiecznej pracy, tj. w kompensatory, klapy, włazy, króćce pomiarowe, podparcia, kotwy, zamocowania oraz izolację termiczną,

• w układzie kanałów powietrza należy zabudować niezbędną liczbę punktów pomiarowych temperatury, ciśnienia i przepływu do celów monitoringu, zabezpieczeń oraz układów regulacji,

• wentylatory powietrza będą miały zapewnioną regulację wydajności strumienia powietrza za pomocą regulacji prędkości obrotowej silnika (przemiennik częstotliwości),

• pracą wentylatorów i przepustnic steruje automatyka kotła w funkcji: obciążenia kotła, podciśnienia w palenisku, zawartości tlenu (%) i tlenku węgla (ppm). Wentylatory powietrza będą miały parametry dobrane tak, aby możliwa była poprawna i niezawodna praca w całym zakresie obciążeń kotła, przy czym wymagana jest wydajność wentylatorów min. 120% faktycznego zapotrzebowania powietrza dla wydajności maksymalnej trwałej kotła,

• konstrukcja wentylatorów zostanie tak zaprojektowana tak, aby umożliwić łatwy demontaż wirnika oraz krótki czas inspekcji i obsługi oraz, jeżeli to wymagane, w izolację akustyczną, tłumik hałasu, układ monitorowania stanu dynamicznego wentylatorów i ich silników napędowych,

• Wykonawca przedstawi Zamawiającemu obliczenia wydajności i sprężu dobranych wentylatorów, jak również pozostałych parametrów wymienionych powyżej oraz udowodni, że dostarczone i zamontowane wentylatory spełniają te wymogi.

6. Instalacja odprowadzenia i oczyszczania spalin

Wykonawca dostarczy kompletną instalację odprowadzenia spalin z kotła do atmosfery. Zamawiający preferuje oczyszczanie w oparciu tylko o elektrofiltr; dopuszczalne inne technologie oczyszczania spalin zapewniające zachowanie wymaganych parametrów emisji - w uzgodnieniu z Zamawiającym.

Instalacja spalin z kotła będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• kanały spalin zostaną wykonane jako spawana konstrukcja stalowa ze stali węglowej o grubości min. 4 mm, a w obszarach zagrożonych korozją z blachy kwasoodpornej, zapewniająca odpowiednią szczelność,

• kanały spalin zostaną wyposażone w kompensatory tam, gdzie jest to niezbędne,

• konstrukcja kanałów ma zapewnić łatwą obsługę i remonty. W tym celu kanały mają zostać wyposażone we włazy rewizyjne. Wymiary rewizji 450x450mm. Rewizje umieszczone w pobliżu wszystkich kolan kanałów spalin/miejsc narażonych na gromadzenie się popiołu oraz umożliwiające wprowadzenie odkurzacza przemysłowego,

• kanały spalin oraz zabudowane na nich elementy takie jak kompensatory, klapy odcinające i regulacyjne, włazy rewizyjne i wyczystkowe, króćce pomiarowe wraz z aparaturą pomiarową oraz podesty obsługowe będą odpowiadać wymogom bezpiecznej eksploatacji,

• kanały spalin będą zaizolowane izolacją termiczną, stosownie do wymagań. Izolację należy zabezpieczyć przed wpływem warunków zewnętrznych płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej o grubości min. 1 mm,

• kanały spalin i wszystkie inne elementy instalacji za układem odzysku ciepła wykonać ze stali nierdzewnej

• w układzie kanałów spalin należy zabudować niezbędną liczbę punktów pomiarowych do celów monitoringu, zabezpieczeń oraz regulacji,

• konstrukcja nośna dla kanałów spalin ma uwzględniać wszelkie możliwe stany obciążeń statycznych i dynamicznych,

• dla spoin doczołowych oraz wyrywkowo wzdłużnych kanałów spalin należy przeprowadzić badania metodą magnetyczno-proszkową lub penetracyjną,

• dla kanałów oraz zasuw należy przeprowadzić nieniszczące badania szczelności poprzez zadymianie,

• kompensatory na kanałach spalin mają zapewnić kompensację wydłużeń termicznych bez deformacji konstrukcji i samych kanałów,

• podesty obsługowe mają zapewnić dostęp i obsługę wszystkich elementów zabudowanych na kanałach spalin,

• zastosowane zostaną optymalne przekroje kanałów dla uniknięcia nadmiernych strat ciśnienia,

• układ odprowadzenia spalin będzie wyposażony w wentylator wyciągowy i wentylator recyrkulacji,

• wentylatory spalin będą miały zapewnioną regulację wydajności strumienia powietrza za pomocą regulacji prędkości obrotowej silnika (przemiennik częstotliwości),

• wentylator spalin będzie miał parametry dobrane tak, aby możliwa była poprawna i niezawodna praca w całym zakresie obciążeń kotła, przy czym wymagana jest wydajność oraz podciśnienie projektowe wentylatora min. 120% faktycznej wydajności i podciśnienia dla wydajności maksymalnej trwałej kotła,

• wentylator recyrkulacji spalin będzie miał parametry dobrane tak, aby możliwa była poprawna i niezawodna praca w całym zakresie obciążeń kotła, przy czym wymagana jest wydajność oraz podciśnienie projektowe wentylatora min. 120% liczone od przepływu spalin przy maksymalnej dopuszczalnej temp. w palenisku w celu jego wychłodzenia i dalszej pracy kotła bez jego odstawienia,

• Wykonawca przedstawi Zamawiającemu obliczenia wydajności i sprężu dobranych wentylatorów, jak również pozostałych parametrów wymienionych powyżej,

• obudowy wentylatorów zostaną tak zaprojektowane, aby umożliwić łatwy demontaż wirnika oraz krótki czas inspekcji i obsługi oraz wyposażone zostaną w otwory inspekcyjne i wyczystkowe o konstrukcji szczelnej,

• obudowy wentylatorów zostaną pokryte izolacją cieplno-akustyczną,

• komin wykonany będzie w konstrukcji stalowej i wyposażony zostanie w zewnętrzną drabinę z odpowiednią liczbą pomostów przestankowych oraz pomostami rewizyjnymi (przynajmniej na wierzchołku komina), wykonanych tak, aby zabezpieczyć dostęp do komina osób niepowołanych,

• komin wykonany zostanie jako pojedyncza rura stalowa z zewnętrzną konstrukcją usztywniającą i izolacją termiczną oraz osłoną blaszaną lub jako zespół dwururowy z zewnętrzną rurą nośną (płaszczem nośnym) i wewnętrzną rurą dymową ze stali kwasoodpornej z warstwą izolacyjną pomiędzy rurami, komin wyposażony we właz rewizyjny,

• Wykonawca na etapie projektu przeprowadzi obliczenia parametrów komina: wysokość i średnica oraz obliczenia zasięgu jego oddziaływania na środowisko wykonane w świetle aktualnie obowiązujących przepisów ustawy Prawo Ochrony Środowiska,

• grubość ścianek rur komina wyznaczyć na podstawie obliczeń wytrzymałościowych i stateczności, z uwzględnieniem normowego naddatku na korozję,

• w dolnej części komina przewidzieć wykonanie włazu dla potrzeb inspekcji i prac remontowych,

• komin wyposażyć w kompletną instalację odgromową, uziemiającą i odprowadzenia kondensatu oraz dodatkowo w gniazdo 1-fazowe na podeście do badań emisji,

• na przewodzie kominowym zostaną przewidziane niezbędne króćce pomiarowe dla potrzeb testów gwarancyjnych i kontrolnych parametrów fizykochemicznych spalin. Miejsca na pomiary emisyjne uzgodnić z WIOŚ w Białymstoku Delegatura w Łomży. Dopuszcza się stanowisko pomiarowe na kominie w przypadku braku możliwości jego realizacji na kanałach spalin,

• odprowadzenie kondensatu z komina należy wykonać w ociepleniu automatycznie podgrzewanym, uniemożliwiającym zamarznięcie.

7. Układ odpopielania kotła

Wykonawca dostarczy kompletny układ suchego odpopielania, umożliwiający odprowadzenie popiołów z paleniska, przestrzeni podrusztowej, systemu oczyszczania spalin (elektrofiltr) i innych urządzeń, gdzie będzie powstawał, który składał się będzie z:

• podrusztowych zgarniaczy popiołu,

• przenośnika transportowego popiołu,

• kontenera suchego popiołu z rusztu,

• kontenera magazynowego popiołu z elektrofiltra.

Instalacja odpopielania kotła będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• popioły będą odprowadzane do szczelnie zamkniętych kontenerów popiołu - 2 kontenery KP-10 oraz 1 kontener KP-10 pod elektrofiltrem na zewnątrz kotłowni,

• Wykonawca zapewni takie rozwiązania, aby pył z elektrofiltra był grawitacyjnie transportowany do kontenera popiołu,

• zbiorniki magazynowe popiołu lub kontenery magazynowe popiołu mają być szczelne,

• zbiorniki lub kontenery, w zależności od wyboru opcji, powinny być regularnie opróżniane, a popiół transportowany na odpowiednio przygotowane składowisko,

• zbiorniki lub kontenery popiołu o konstrukcji zapewniającej łatwą wymianę,

• elementy robocze przenośników popiołu należy zaprojektować ze stali odpornej na ścieranie.

3. Turbozespół i instalacje pomocnicze turbozespołu

Wykonawca dostarczy kompletny turbozespół synchroniczny, w skład którego będą wchodzić:

• turbina parowa, jednokadłubowa, reakcyjna, wielostopniowa na parametry pary przegrzanej, sprzęgnięta z generatorem,

• generator synchroniczny wytwarzający energię elektryczną i podłączony do rozdzielni SN w torze wyprowadzenia mocy do sieci dystrybucyjnej lokalnego operatora,

• instalacje pomocnicze turbozespołu (układ pary uszczelniającej, układy olejowe, zawory odcinający i regulacyjny, instalacja odwodnień turbiny, obracarka, przekładnia).

Turbozespół wraz z jego wszystkimi instalacjami i urządzeniami pomocniczymi będą spełniały wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• rozwiązania techniczne turbozespołu będą uwzględniały najnowsze osiągnięcia techniki i aktualne standardy stosowane w energetyce światowej,

• turbozespół wyposażony będzie kompletnie we wszystkie urządzenia, instalacje i aparaturę niezbędne do poprawnej i bezpiecznej eksploatacji oraz do osiągnięcia wymaganych parametrów ruchowych (gwarantowane parametry techniczne),

• turbozespół oraz wszystkie jego instalacje i urządzenia pomocnicze zaprojektowane zostaną z uwzględnieniem wszelkiego ryzyka wynikającego z zastosowanej technologii w aspekcie uniknięcia niebezpieczeństwa dla obsługi, urządzeń i otoczenia w czasie uruchomienia, normalnego ruchu, odstawień planowanych i awaryjnych oraz przerw w zasilaniu,

• turbozespół wraz z urządzeniami pomocniczymi będzie dostosowany do cykli remontowych Elektrociepłowni, z jednoczesnym spełnieniem wymagań w tym względzie, przewidzianych w DTR urządzenia,

• poziom hałasu mierzonego w odległości 1 m od powierzchni turbozespołu lub zewnętrznej powierzchni jego osłony akustycznej nie będzie przekraczał wartości 80 dB(A),

• w przypadku zastosowania osłony akustycznej turbiny dla zapewnienia ochrony przed hałasem, osłona ta będzie dostarczona wraz z integralnym wyposażeniem tj. oświetleniem wewnętrznym, oświetleniem awaryjnym, wentylacją, sygnalizacjami - pożarową i gazową,

• w otoczeniu turbozespołu przewidziane zostaną pola odkładcze do składowania wszystkich elementów turbozespołu. Wykonawca przedstawi do akceptacji koncepcję lokalizacji i powierzchni pól odkładczych, zapewniających bezproblemowe przeprowadzanie czynności serwisowo-remontowych,

• dla wszystkich urządzeń ciężkich i wielkogabarytowych wymagających demontażu w całości lub ich podzespołów, musi być zapewniony dostęp suwnicy albo dedykowanych urządzeń dźwigowych (wciągniki z belkami jezdnymi, urządzenia transportu poziomego) oraz swobodna przestrzeń niezbędna do demontażu i transportu pod luki montażowe z dostępem suwnicy lub ciągi transportowo-komunikacyjne Obiektu.

1. Turbina parowa

Wykonawca dostarczy turbinę parową na parametry pary przegrzanej, przeznaczoną do współpracy z kotłem parowym.

Turbina parowa powinna być zaprojektowana tak, aby zrealizować przemianę energii cieplnej w mechaniczną przy jak najwyższej sprawności i zapewnić zaspokojenie zapotrzebowania na energię cieplną. Wymagana jest konstrukcja przepływowa o najwyższej sprawności przy jednocześnie korzystnych wskaźnikach techniczno-ekonomicznych odpowiednio do przewidywanego zakresu obciążeń.

Turbina będzie spełniała wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących

standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• turbina wykonana jako szybkoobrotowa, reakcyjna, wielostopniowa z króćcami umożliwiającymi płukanie,

• przekładnia zamontowana na zintegrowanej ramie fundamentowej,

• wspólny system oleju smarnego dla turbiny, przekładni i generatora,

• wymagana jest konstrukcja kadłuba, która umożliwi krótkie rozruchy i szybkie dostosowanie się do zmiany obciążeń,

• wymagana jest taka konstrukcja wirnika turbiny, która zapewni stabilną pracę turbiny przy przewidywanych zmianach obciążenia i ewentualnych zakłóceniach eksploatacyjnych,

• konstrukcja turbiny powinna dawać możliwość kontroli zamkniętych przestrzeni układu przepływowego bez konieczności otwierania kadłuba,

• turbina powinna być zaprojektowana w sposób umożliwiający łatwy dostęp do podstawowych elementów w trakcie remontów oraz odtworzenie w prosty sposób cech konstrukcyjnych elementów i zespołów,

• turbina zostanie wyposażona w komplet zaworów odcinających i regulacyjnych pary dolotowej, napędzanych siłownikami hydraulicznymi sterowanymi przy pomocy elektrohydraulicznego układu regulacji i zabezpieczeń. Zawory powinny być odporne na drgania i nie wywoływać hałasu,

• turbina zostanie wyposażona w obracarkę wału,

• rurociąg pary wylotowej z turbiny do wymiennika ciepłowniczego winien być wyposażony w armaturę odcinającą,

• w przewodzie wylotu pary z turbiny parowej będzie zastosowane rozwiązanie zabezpieczające przed zmianą kierunku przepływu pary, np. wspomagane, szybko działające klapy zwrotne,

• izolacja termiczna i akustyczna turbiny wykonana w formie rozpinanych kapturów izolacyjnych dobranych do jej gabarytów - w dostawie turbozespołu,

• komplet narzędzi specjalnych do demontażu i montażu turbiny i urządzeń pomocniczych (lista tych narzędzi powinna być dokładnie wyspecyfikowana w ofercie dokumentacji powykonawczej),

• turbina będzie cechowała się spełnieniem wysokich standardów oraz obowiązujących przepisów i norm związanych z bezpieczeństwem technologii, oddziaływaniem technologii na środowisko naturalne oraz na warunki na stanowiska pracy załogi,

• turbina będzie charakteryzować się spełnieniem standardów zapewniających łatwy remont (dostęp do podstawowych elementów w czasie remontów, zapewnienie transportu elementów remontowanych, pól odkładczych itp.).

2. Generator i układ wyprowadzenia mocy do sieci zewnętrznej

Wymagania techniczne i funkcjonalne dla generatora turbozespołu i układu wyprowadzenia mocy do sieci dystrybucyjnej lokalnego operatora zostały zdefiniowane w niniejszym PFU, w rozdziale 7.

3. Układy olejowe turbozespołu

Wykonawca dostarczy kompletny hydrauliczno-smarujący system olejowy turbiny z kompletnym wyposażeniem: pompami, zbiornikami, rurociągami komunikacyjnymi, układem filtrów bocznikowych, układem regulacji ciśnienia i temperatury oraz układem chłodnic.

Układy olejowe turbozespołu będą spełniały wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• wspólny system oleju dla turbiny, przekładni i generatora (zbiornik oleju powinien pomieścić wszystkie strumienie oleju, powracające przy wyłączeniu turbozespołu),

• zaprojektowany układ olejowy będzie zapewniać niezbędne smarowanie i chłodzenie łożysk i przekładni oraz ciśnienie w układzie regulacji turbozespołu we wszystkich stanach pracy turbozespołu,

• obiegi oleju smarnego i regulacyjnego zostaną usytuowane we wspólnym kompaktowym stanowisku olejowym, zaprojektowanym ze szczególnym uwzględnieniem wymogów bezpieczeństwa ppoż., przy czym dopuszcza się rozdzielenie oleju regulacyjnego od oleju turbinowego,

• układy olejowe będą posiadały odpowiednią aparaturę i wyposażenie, mające za zadanie utrzymanie ciśnienia lub złagodzenie jego pików w układzie w warunkach

nieustabilizowanej pracy układów, np. przełączeń pomp, filtrów, chłodnic oleju,

• zostanie zastosowany system ochrony przeciwpożarowej (gaszenia) instalacji olejowej, który będzie tak zaprojektowany, aby posiadał wysoką skuteczność gaszenia pożaru, był automatycznie załączany w przypadku powstania zagrożenia oraz był w stanie samodzielnie ugasić urządzenia. Zastosowane medium nie będzie powodować korozji,

• zapewniona będzie możliwość wzrokowej inspekcji oleju wypływającego ze wszystkich łożysk,

• zbiornik główny oleju będzie wyposażony w: olejowskaz, zdalny układ pomiarowy poziomu oraz alarm niskiego poziomu, system awaryjnego i planowego opróżniania/spustu, rurociągi napełniające oraz opróżniające, grzałki elektryczne do podgrzania oleju,

• zbiornik oleju będzie odpowietrzony, dedykowane do tego linie wentylacyjne będą wydzielone; linia wentylacyjna zbiornika oleju będzie wyposażona w odolejacz i układ odprowadzania wykroplonego oleju do zbiornika,

• napełnianie i opróżnianie zbiornika głównego oleju turbinowego powinno być możliwe bezpośrednio z/do cysterny za pomocą instalacji spełniającej wymagania TDT,

• zastosowane będą filtry oleju 2x100%, z zapewnieniem ich przełączania podczas normalnej eksploatacji turbozespołu, co oznacza zapewnienie całkowitego (100%) czyszczenia oleju (filtracja oleju smarnego i regulacyjnego), zapewniające klasę czystości oleju stosowną do wymogów turbozespołu i wymagań sprzętowych zasilanych układów (x.xx. regulacji),

• Wykonawca przewidzi i zamontuje odpowiednią ilość i rodzaj pomp oleju smarnego tak, aby zapewnić nieprzerwane i stabilne smarowanie łożysk i przekładni turbozespołu w każdych warunkach jego pracy, również w sytuacji zaniku napięcia zasilania pompy podstawowej oleju smarnego,

• wymagane jest, aby główna pompa olejowa była napędzana bezpośrednio z wału lub przekładni turbiny,

• układ oleju regulacyjnego turbozespołu będzie wyposażony w 2x100% pompy zasilane silnikami elektrycznymi; dopuszcza się inne rozwiązania gwarantujące niezawodność i bezpieczeństwo pracy układu oleju regulacyjnego,

• rurociągi oleju wraz z armaturą będą wykonane ze stali nierdzewnej, kwasoodpornej,

• układy olejowe zostaną wyposażone w opomiarowanie, układy regulacji, zabezpieczeń, układy sygnalizacji zagrożeń dla zapewnienia bezpiecznej i w pełni automatycznej pracy turbozespołu,

• układ olejowy będzie działać automatycznie z pełną informacją o stanach normalnych i stanach zagrożeniowych, z odpowiednim systemem alarmów (dotyczącym również zagrożeń przeciwpożarowych),

• olej turbinowy dla pierwszego napełnienia będzie dostarczony przez Wykonawcę,

• Wykonawca zapewni zbiornik awaryjnego spustu oleju połączony ze zbiornikiem głównym oleju turbozespołu w sposób umożliwiający szybkie jego grawitacyjne opróżnienie,

• całkowite opróżnienie zbiornika głównego oleju i innych urządzeń układów olejowych turbozespołu do zbiornika magazynowego będzie zapewnione poprzez zaprojektowanie układów rurociągowych ze spadkiem w kierunku zbiornika,

• opróżnianie zbiornika magazynowego oleju turbinowego powinno być możliwe bezpośrednio do cysterny za pomocą instalacji spełniającej wymagania TDT,

• zbiorniki olejowe oraz wszystkie urządzenia układu olejowego posadowione będą w betonowych lub innych szczelnych wannach, zabezpieczonych przed oddziaływaniem oleju i chroniących posadzki maszynowni w rejonach lokalizacji w/w urządzeń w przypadkach ewentualnych wycieków oleju na zewnątrz,

• układ olejowy powinien być wyposażony w podwójne chłodnice oleju, wentylatory oparów ze zbiornika i filtr oddechowy zapewniający podciśnienie w zbiorniku,

• zbiornik olejowy powinien być wykonany ze stali węglowej, armatura i osprzęt wykonane będą ze stali nierdzewnej klasy nie gorszej niż 18-8.

4. Układ pary do uszczelnień turbiny

Wykonawca dostarczy kompletną instalację pary do uszczelnień wału turbiny oraz odsysania oparów z komór tych uszczelnień, w tym instalacje rurociągowe pary, armaturę odcinającą i regulacyjną, chłodnicę pary z uszczelnień, niezbędną aparaturę kontrolno-pomiarową.

Układ pary uszczelniającej wału turbiny będzie spełniał wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• turbina zostanie wyposażona w uszczelnienia dławnicowe typu labiryntowego z układem pary uszczelniającej dławnice oraz odsysaniem pary z uszczelnień,

• układ pary do uszczelnień turbinowych z chłodnicą oparów z dławnic obejmować będzie doprowadzenie pary uszczelniającej do dławnic uszczelnień turbiny, regulację ciśnienia pary uszczelniającej oraz odsysanie pary z komór uszczelnień turbiny do chłodnicy oparów,

• ciśnienie pary będzie utrzymywane na zadanym poziomie powyżej ciśnienia otoczenia za pomocą zaworu regulacyjnego zainstalowanego na rurociągu doprowadzającym parę do kolektora zasilającego pary uszczelniającej, przy czym w pierwszej fazie rozruchu turbiny i w warunkach awaryjnych para do uszczelnień podawana będzie ze źródła zewnętrznego pary pomocniczej, które w ramach rozruchu dostarczy Wykonawca, a w fazie normalnej eksploatacji z wewnętrznego układu parowego Elektrociepłowni, wg optymalnego rozwiązania Wykonawcy,

• układ pary uszczelniającej dławnice oraz odsysania przecieków pary z dławnic zostanie wyposażony w opomiarowanie, układy regulacji, zabezpieczeń, układy sygnalizacji zagrożeń dla zapewnienia bezpiecznej i w pełni automatycznej pracy turbiny,

• dedykowany układ regulacji zapewni automatyczną regulację ciśnienia i temperatury pary uszczelniającej we wszystkich stanach turbiny (tryb normalny, rozruch, odstawienie, sytuacje awaryjne),

• przecieki pary z dławnic uszczelnień odsysane będą poprzez kolektor wylotowy pary z dławnic i kierowane do chłodnicy pary z dławnic, pracującej w warunkach podciśnienia wytwarzanego i utrzymywanego przez wentylatory,

• chłodnica oparów z dławnic uszczelnień turbiny będzie wymiennikiem ciepła, służącym do schładzania mieszanki parowo-powietrznej z zewnętrznych komór dławnic uszczelnień turbiny, przy jednoczesnym podgrzewie innego medium procesowego, np. kondensatu.

4. Układ odwodnień wewnętrznych i zewnętrznych turbiny

Wykonawca dostarczy kompletny system odwodnień turbiny, który będzie obejmował wszystkie odwodnienia turbiny właściwej oraz instalacji przyturbinowych tj. w szczególności odwodnienia rurociągów parowych w obrębie turbiny.

Układ odwodnień wewnętrznych i zewnętrznych turbiny będzie spełniał wymagania techniczne i funkcjonalne obowiązujących standardów/norm technicznych i przepisów prawa, w tym poniższe wymagania:

• rozprężacz odwodnień turbinowych przejmie wszystkie odwodnienia turbozespołu i instalacji przyturbinowych,

• układ odwodnień turbiny będzie automatycznie działającym układem (zawory regulacyjne i/lub odcinające z napędami elektrycznymi lub pneumatycznymi), skutecznie odprowadzającym wykraplający się w turbozespole i instalacjach przyturbinowych kondensat, we wszystkich stanach eksploatacyjnych (praca normalna ze zróżnicowanym obciążeniem, rozruch, odstawianie, praca w warunkach zakłóceniowych, praca na potrzeby własne),

• układ odwodnień turbiny będzie odprowadzał w formie swobodnego przepływu skropliny za pośrednictwem rozprężaczy do układu kondensatu; rozprężacze odwodnień będą zabezpieczone termicznie za pomocą wtrysku czynnika chłodzącego, np. kondensatu,

• rurociągi odwodnień pomiędzy zaworami a rozprężaczem będą zbudowane z tego samego materiału, będą mieć podobne średnice oraz odpowiednią grubość, zaprojektowaną na ciśnienia panujące przed zaworami odwodnień,

• zawory odwodnień będą tak umieszczone, aby były łatwo dostępne w celach obsługi, utrzymania i serwisu.

4. Układy pary i wody Elektrociepłowni Biomasowej

Wykonawca dostarczy kompletne układy parowe i wodne Elektrociepłowni Biomasowej.

Do układów parowych i wodnych Elektrociepłowni Biomasowej zalicza się:

• instalację pary pierwotnej od kotła do turbiny,

• instalację podstawową (para wylotowa z turbiny parowej) i awaryjną (para ze stacji redukcyjno-schładzającej do obejściowej turbiny) pary do wymiennika para/woda,

• instalację schładzania/skraplania pary wylotowej z turbiny parowej,

• instalację zapewniającą przygotowanie wody zasilającej w warunkach uruchamiania Elektrociepłowni,

• instalację wody zdemineralizowanej,

• instalację kondensatu głównego,

• instalację wody zasilającej,

• instalację wody obiegowej układu odzysku ciepła (UOC),

• pozostałe niewymienione, a wynikające z zastosowanej technologii.

1. Instalacje parowe Elektrociepłowni Biomasowej

• para przegrzana z kotła przesłana zostanie rurociągiem parowym do turbiny parowej, przed którą zainstalowany zostanie zawór szybkozamykający z napędem pneumatycznym,

• na rurociągu pary przegrzanej zamontowana zostanie główna odcinająca zasuwa parowa wyposażona w napęd pneumatyczny wraz z linią obejściową tej zasuwy; linia obejściowa głównej zasuwy parowej wyposażona zostanie również w armaturę odcinającą z napędem pneumatycznym,

• po obu stronach baterii głównej odcinającej zasuwy parowej na rurociągu pary zainstalowane zostaną linie odwodnień, odpowiednio zaprojektowanych do automatycznego odwadniania i wygrzewania obu odcinków rurociągu pary,

• rurociąg parowy przed stacją redukcyjno-schładzającą zaleca się wyposażyć w linię automatycznego odwadniania, a za stacją w linię wygrzewania tego rurociągu,

• czynnikiem chłodzącym (wtrysk) do stacji redukcyjno-schładzającej pary może być woda zasilająca lub kondensat główny,

• stacja redukcyjno-schładzająca zostanie zaprojektowana do automatycznego utrzymywania żądanego ciśnienia i temperatury pary za stacją,

• para wylotowa z turbiny parowej skierowana będzie za pomocą rurociągu parowego w trybie zasilania podstawowego do wymiennika para/woda; rurociąg parowy wyposażony zostanie w szczelną armaturę odcinającą z napędem pneumatycznym,

• w trybie zasilania awaryjnego para do wymiennika płynąć będzie rurociągiem parowym ze stacji redukcyjno-schładzającej, a na tym rurociągu pary zabudowana zostanie szczelna armatura zwrotna,

• wymiennik para/woda wymaga zastosowania regulacji ilości pary zasilającej. Wymiennik będzie pracował ze stałym, znamionowym obciążeniem w okresie zimy a w okresie letnim ze zmiennym obciążeniem wynikającym z zapotrzebowania sieci cieplnej,

• należy przewidzieć rozwiązanie umożliwiające schłodzenie/skroplenie pary wylotowej z turbiny parowej, z uwagi na brak odbioru ciepła przez sieć cieplną; w powyższym celu wymagane jest zainstalowanie chłodnicy (dry-coolera) do zrzutu nadmiaru ciepła w obiegu skraplacza (dopuszczalne są inne rozwiązania, które zapewnią odbiór nadmiaru ciepła pary wylotowej z turbiny parowej),

• układ technologiczny należy wyposażyć w wymiennik szczytowy o mocy 12,9 MW, który umożliwi schłodzenie/skroplenie pary wodnej z kotła parowego w przypadku odstawienia awaryjnego bądź serwisowego turbiny parowej. Rurociąg pary przegrzanej zasilającej wymiennik szczytowy należy wyposażyć w stację redukcyjno-schładzającą,

• zasilanie w parę kolektora pary do uszczelnień wału turbiny realizowane będzie z niskociśnieniowego kolektora pary pomocniczej; niskociśnieniowy kolektor pary pomocniczej zasilany będzie parą sprzed turbiny po uprzednim odpowiednim obniżeniu jej parametrów,

• Wykonawca zaproponuje rozwiązanie zapewniające utrzymanie właściwej temperatury wody zasilającej w warunkach uruchamiania, jak również podczas pracy Elektrociepłowni,

• wymiennik para/woda zostanie zabezpieczony zaworami bezpieczeństwa przed wzrostem ciśnienia; zabezpieczenia po obydwu stronach wymiennika,

• wszystkie rurociągi parowe Elektrociepłowni oraz przynależne do nich linie odwodnień zostaną zaizolowane izolacją termiczną zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12241:2010.

2. Instalacje wodne Elektrociepłowni Biomasowej

• instalacja kondensatu głównego składać się będzie ze zbiornika kondensatu, rurociągów doprowadzających kondensat/skropliny z wymiennika para/woda lub z chłodnicy pary do zbiornika kondensatu, zespołu pompowego, rurociągów kondensatu od pomp do zbiornika wody zasilającej oraz recyrkulacyjnego wraz z armaturą odcinającą, regulacyjną, zwrotną oraz zaworami bezpieczeństwa, aparaturą kontrolno-pomiarową,

• instalacja kondensatu będzie zaprojektowana i wykonana w sposób umożliwiający w pełni automatyczny tryb pracy tej instalacji (regulacja poziomu w zbiorniku kondensatu, regulacja poziomu w zbiorniku wody zasilającej, regulacja przepływu kondensatu w linii recyrkulacji, zostaną zastosowane rozwiązania zabezpieczające przed przedostaniem się pary lub mieszanki parowo-wodnej z wymiennika para/woda i chłodnicy pary do zbiornika głównego kondensatu,

• pompy kondensatu wyposażone zostaną w armaturę odcinającą na ssaniu oraz armaturę odcinającą i zwrotną na tłoczeniu, przy czym armatura odcinająca na tłoczeniu będzie w wydaniu z napędami elektrycznymi; jeżeli to technologicznie uzasadnione, to Wykonawca zaprojektuje i wykona instalację wstępnego podgrzewu kondensatu,

• wszystkie elementy instalacji kondensatu zostaną zaizolowane izolacją termiczną zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12241:2010,

• zapewniony zostanie dostęp z podestów do wszystkich elementów instalacji kondensatu, które wymagają obsługi i kontroli,

• miejscem uzupełniania układu parowo-wodnego będzie zbiornik kondensatu głównego,

• wykonana zostanie również instalacja do napełniania wodą demi zbiornika kondensatu oraz strony skroplin wymiennika para/woda i chłodnicy pary, także zbiornika wody zasilającej,

• instalacja uzupełniania będzie zabudowana wewnątrz budynku Elektrociepłowni,

• instalacja wody zasilającej kotła będzie zbudowana ze zbiornika wody zasilającej, zespołu pompowego, rurociągów wody zasilającej od zbiornika do pomp i od pomp do kotła wraz z armaturą odcinającą, regulacyjną, zwrotną oraz zaworami bezpieczeństwa, aparaturą kontrolno-pomiarową,

• instalacja odgazowania wody zasilającej,

• instalacja wody zasilającej będzie zaprojektowana i wykonana w sposób umożliwiający w pełni automatyczny tryb pracy tej instalacji (regulacja ciśnienia w zbiorniku, regulacja przepływu wody zasilającej, regulacja poziomu wody w walczaku kotła, regulacja temperatury wody zasilającej przed/za ECO, linie minimalnego przepływu pomp),

• zostaną zastosowane rozwiązania zabezpieczające pompy wody zasilającej przed spadkiem poziomu w zbiorniku,

• pompy wody zasilającej wyposażone zostaną w armaturę odcinającą na ssaniu oraz armaturę odcinającą i zwrotną na ich tłoczeniu, przy czym armatura odcinająca na tłoczeniu będzie w wydaniu z napędami elektrycznymi,

• jeżeli to technologicznie uzasadnione, to Wykonawca zaprojektuje i wykona instalację

wstępnego podgrzewu wody zasilającej,

• wszystkie elementy instalacji wody zasilającej zostaną zaizolowane izolacją termiczną zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12241:2010,

• zapewniony zostanie dostęp z podestów do wszystkich elementów instalacji wody zasilającej, które wymagają obsługi i kontroli,

• instalacja wody grzewczej sieciowej będzie odbierała energię cieplną ze skraplacza lub z wymiennika szczytowego z wykorzystaniem zestawu pomp wody sieciowej, rurociągów zasilających i powrotnych wody sieciowej od punktów włączenia wraz z armaturą odcinającą, regulacyjną, zwrotną oraz zaworami bezpieczeństwa, aparaturą kontrolno- pomiarową - zgodnie z koncepcją przedstawioną w załącznikach 2.1^2.6, lub inną w uzgodnieniu z Zamawiającym,

• instalację wody grzewczej sieciowej należy wyposażyć w przepływomierz ultradźwiękowy wraz z czujnikami temperatury Pt500 i licznikiem ciepła, służącymi do pomiaru przekazywanej energii cieplnej do sieci cieplnej,

• Wykonawca zaprojektuje i przedstawi Zamawiającemu do akceptacji rozwiązania instalacji wody grzewczej sieciowej, w szczególności dotyczące sposobu regulacji parametrów wody sieciowej Elektrociepłowni (ciśnienie, temperatura, przepływ) w aspekcie jej powiązań z istniejącą instalacją wody grzewczej sieciowej. Opracowanie powinno być oparte na analizie efektywnej pracy układu i powinno zawierać:

dla sezonu grzewczego:

o obliczenia przepływów wody z pomp obiegowych w poszczególnych kotłach i ekonomizerach kotłów K6 i K7,

o harmonogramu pracy: kotła K6 i projektowanego K7 z podaniem pracy ich ekonomizerów oraz kotłów węglowych X0, X0, X0, X0,

• pompy wody sieciowej wyposażone zostaną w armaturę odcinającą na ssaniu oraz armaturę odcinającą i zwrotną na ich tłoczeniu, przy czym armatura odcinająca na tłoczeniu będzie w wydaniu z napędami elektrycznymi,

• wszystkie układy pompowe lub pojedyncze pompy będą posiadały jednostki rezerwowe odpowiadające parametrom doborowym pomp podstawowych. Jednostki rezerwowe muszą być wyposażone w identyczne elementy sterownicze ( np. falowniki, itp.), oraz tak wkomponowane w układ sterowania by w przypadku awarii jednostki podstawowej przejąć płynnie jej rolę,

• Wykonawca zweryfikuje przedstawione przez Zamawiającego sposoby włączenia Elektrociepłowni do istniejącej sieci ciepłowniczej - Załączniki 2.1 do 2.6,

• pompy obiegowe będą miały parametry dobrane tak, aby możliwa była poprawna i niezawodna praca w całym zakresie obciążeń kotła, przy czym wymagana jest wydajność projektowa pomp min. 120% faktycznej wydajności i wysokości podnoszenia dla wydajności maksymalnej trwałej kotła,

• wszystkie elementy instalacji wody grzewczej sieciowej zostaną zaizolowane izolacją termiczną zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12241:2010,

• zapewniony zostanie dostęp z podestów do wszystkich elementów instalacji wody grzewczej sieciowej, które wymagają obsługi i kontroli,

• wpięcie się rurociągami do istniejącego kolektora układu technologicznego Ciepłowni wykonać w okresie letnim.

Pod względem jakościowym parametry wody zasilającej i wody kotłowej muszą odpowiadać wymaganiom dostawcy turbiny/kotła, a co najmniej spełniać wymagania normy PN-EN-12952- 12/2006.

Należy zapewnić możliwość bieżącego monitorowania parametrów jakościowych wody kotłowej i wody zasilającej. W zespole zasilania kotła należy zainstalować zespół dozowania środków chemicznych w celu utrzymywania parametrów w przedziale wartości wymaganych przez normę.

3. Stacja uzdatniania wody

Zamawiający przewiduje pobór wody z istniejącej stacji uzdatniania wody (SUW1) i dalsze jej przygotowanie pod kątem wymogów określanych dla kotła parowego (K-7) w projektowanej stacji uzdatniania wody (SUW2).

W ramach Kontraktu Wykonawca zaprojektuje i wykona stację przygotowania wody demi o wydajności zapewniającej uzupełnianie całkowitych ubytków w układzie parowo-wodnym Elektrociepłowni wraz ze zbiornikiem zasilającym wody demi i instalacją uzupełniania (pompy, rurociągi, armatura odcinająca, regulacyjna, zwrotna oraz zawory bezpieczeństwa, aparatura kontrolno-pomiarowa). Stacja wody demi i instalacja uzupełniania ubytków w układzie parowo- wodnym będą pracowały w trybie automatycznym. Stacja przygotowania wody demi i instalacja uzupełniania będą zabudowane wewnątrz budynku Elektrociepłowni.

6.2. Standardy wykonania dla obiektów, instalacji i urządzeń technologicznych

1. Maszyny wirujące

Maszyny wirnikowe, np. takie jak turbina, generator, wentylatory, pompy, sprężarki, dmuchawy oraz ich wirujące napędy elektryczne (silniki) będą spełniały poniższe wymagania oraz inne standardy techniczne niewymienione a obowiązujące w tej części PFU.

Stan dynamiczny maszyn będzie zakwalifikowany w strefie A wg PN-ISO 7919-1:2001. Maszyny wirujące x.xx. takie jak: wentylatory, pompy, jeżeli nie określono inaczej, będą dobrane z zapasem wydajności oraz z naddatkami sprężu i wysokości podnoszenia, co najmniej 20%.

Dla zapobieżenia możliwości przenoszenia drgań z urządzeń wirujących na inne instalacje i elementy konstrukcyjne otoczenia, zostaną zastosowane odpowiednie rozwiązania antywibracyjne (wibroizolatory, sprężyny, przekładki gumowe, itp.). Wymaga się regulacji wydajności urządzeń wirujących poprzez zastosowanie siników elektrycznych napędzających te urządzenia, zasilanych i sterowanych za pośrednictwem przetwornic częstotliwości.

Zanieczyszczenie powierzchni roboczych maszyn i urządzeń wynikające z ich użytkowania zgodnie z założonymi warunkami pracy oraz starzenie się materiałów, z których zostały wykonane, nie będzie powodować ograniczeń w zdolności tych maszyn i urządzeń do pracy oraz nie będzie powodowało ograniczenia ich parametrów.

Maszyny wirujący powinny zostać wyposażone w niezbędne elementy i systemy pomiarowe gwarantujące ich bezpieczeństwo techniczne, utrzymanie wysokiej niezawodności i sprawności.

Maszyny wirujące w miejscach wymagających stałej obsługi eksploatacyjnej nie będą generować hałasu o natężeniu większym niż 80 dB(A) w odległości 1m od urządzenia.

Maszyny, których praca powoduje hałas przekraczający w/w poziom będą wyposażone w odpowiednie osłony akustyczne lub zainstalowane w wydzielonym pomieszczeniu.

2. Armatura i inne urządzenia technologiczne

Armatura będzie spełniać wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• po stronie układu ciepłowni armatura w wykonaniu kołnierzowym, PN25 (dla średnic do DN100 dopuszcza się zawory kulowe),

• armatura pompowa w wykonaniu PN25, z przekładniami ręcznymi,

• armatura kotłowa - w wykonaniu kołnierzowym, PN zgodne z wymaganiami ciśnienia i temperatury wybranej technologii,

• wymaga się zastosowanie zasuw z napędem ręcznym bądź przepustnic z przekładnią ręczną lub elektryczną. Mają odpowiadać klasie szczelności A wg PN-EN 12266-1 tablica

A.5 dla której wielkość przecieku na siedlisku określa się jako „niewykrywalny wizualnie przeciek” w czasie trwania próby w warunkach dwukierunkowej pracy,

• pompy sieciowe w wykonaniu staliwnym, PN25,

• dobór armatury musi uwzględniać straty ciśnienia i wytrzymałość mechaniczną,

• armatura zapewniać będzie funkcjonowanie i szczelność w pełnym zakresie parametrów medium (ciśnienie, temperatura, przepływ),

• konstrukcja armatury i jej materiał uwzględniać będzie wszelkie możliwe do wystąpienia w czasie eksploatacji warunki np. uderzenie hydrauliczne czy skokowe naprężenia termiczne,

• uszczelnienia będą odporne na wszystkie możliwe warunki pracy rurociągu,

• wymiana uszczelnienia dławicy nie będzie wymagać demontażu armatury z obiektu,

• armatura zwrotna narażona na uderzenia wodne zostanie zabezpieczona elementem tłumiącym,

• armatura o rozwiązaniu konstrukcyjnym dopuszczającym tylko jeden kierunek przepływu płynu, będzie zaopatrzona w trwały znak (strzałkę) o tym informujący,

• kierunek obrotów zamykania zaworu lub zasuwy będzie zgodny z kierunkiem obrotu wskazówek zegara,

• armatura regulacyjna będzie zabudowywana na rurociągach wraz z dodatkową armaturą odcinającą i linią obejściową umożliwiająca ręczne ustawienie wielkości przepływu medium,

• armatura regulacyjna będzie zaopatrzona w miejscowy, mechaniczny wskaźnik stopnia otwarcia (zamknięcia),

• ze względu na automatyzację procesu (UAR) wymaga się, aby armatura regulacyjna została wyposażona w napędy, z możliwością odwzorowania jej pozycji w systemie sterowania,

• zawory regulacyjne z napędami elektrycznymi silnikowymi będą wykonane z materiałów odpornych na działanie mediów przez nie przepływających,

• armatura będzie zabudowana w sposób umożliwiający bezpośredni łatwy i zgodny z przepisami BHP dostęp do niej dla obsługi ruchowej i remontowej - w razie konieczności zostaną wykonane odpowiednie podesty,

• armatura regulacyjna z napędem pneumatycznym powinna być wykonane z materiałów odpornych na działanie mediów przez nią przepływających i posiadać siłowniki pneumatyczne wyposażone w przetworniki elektropneumatyczne.

• wymaga się zastosowania magnetoodmulaczy po stronie wodnej,

• dla zaworu zwrotnego przy max. przepływie pompy opór na zaworze nie powinien przekraczać 0,2 bara.

3. Napędy elektryczne armatury

Napędy elektryczne będzą spełniać wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• dowolna pozycja montażowa (dławiki kablowe zawsze w jednym kierunku najlepiej skierowane w dół, ewentualnie w poziomie),

• praca ręczna: do ustawiania napędu lub przesterowania w razie awarii, kółko ręczne nie obraca się podczas pracy silnika, zasprzęglenie następuje poprzez wciśnięcie przycisku, rozsprzęglenie koła następuje przy starcie silnika nie powodując ruchu zewnętrznych elementów napędu,

• reżim pracy S2-15min dla armatury odcinającej, S4-25% dla armatury regulacyjnej, wg normy EN 15714-2,

• napędy wyposażone w integralny układ sterowania stycznikowego (dla armatury regulacyjnej tyrystorowego) zabudowany na napędzie,

• zapewnienie samohamowności w pełnym zakresie pracy (tryb pracy elektrycznej, ręcznej, przełączenie pomiędzy trybami),

• klasa szczelności IP68,

• zabezpieczenie antykorozyjne wg klasy korozji C4 lub wyższej wg. EN 15714-2,

• niedopuszczalne jest zastosowanie napędu posiadającego przekładnię i głowicę sterowniczą w jednej obudowie,

• mechaniczny wskaźnik położenia,

• w przypadku dostawy kompletów napęd z przekładnią wymaga się, aby cały zestaw napędowy pochodził od jednego producenta.

4. Aparatura pomiarowa i regulacyjna

Zamawiający wymaga, aby aparatura pomiarowa zastosowana na Obiekcie pochodziła możliwie od jednego producenta (pomiary temperatury, ciśnienia i różnicy ciśnień, przepływu i poziomu). W uzasadnionych wypadkach, po otrzymaniu zgody Zamawiającego można odejść od tej zasady.

Zamawiający dopuszcza aparaturę pomiarową producentów działających na terenie Unii Europejskiej i posiadającą uznaną pozycję na rynku.

Nie dopuszcza się stosowania urządzeń pomiarowych producentów nieposiadających serwisu w Polsce.

Lokalne termometry i manometry powinny posiadać następujące cechy:

• klasa dokładności termometrów - klasa 1,

• klasa dokładności manometrów - klasa 1,

• liniowa podziałka,

• zakres pomiaru ciśnienia roboczego w przybliżeniu dwukrotnie większy od przeciętnego ciśnienia roboczego,

• maksymalne ciśnienie robocze nie powinno przekraczać 75% zakresu pomiarowego,

• podziałki pomiarowe powinny być oznaczone czarnymi kreskami i czarnymi cyframi na białym tle,

• średnica tarczy powinna wynosić nie mniej niż 100 mm.

Wykonawca nie będzie stosować metod pomiarowych, w których wykorzystywane jest promieniowanie jonizujące lub materiały radioaktywne.

1. Przepływomierze

Przepływomierze muszą być dostarczone w wykonaniu kołnierzowym.

Montaż przepływomierza wykluczy występowanie jakichkolwiek naprężeń na jego kołnierzach. Odcinki rury przed i za przepływomierzem będą tak wsparte, aby przepływomierz nie ulegał ściskaniu ani skręcaniu, bez względu na termiczną rozszerzalność materiału (odpowiednia kompensacja i punkty stałe).

W przypadku montażu rozdzielnego czujnika i przepływomierza elementy te należy łączyć specjalnym kablem ekranowanym, dostarczanym przez producenta przepływomierza.

Zdalne pomiary przepływu realizowane będą przy pomocy zwężek pomiarowych i przetworników różnicy ciśnień, które wyposażone będą w lokalny wyświetlacz oraz zawory blokowe.

Dokładność przepływomierzy powinna wynosić przynajmniej ±0,5%. Przy pomiarach wykonywanych przy użyciu kryz przepływowych dokładność powinna wynosić przynajmniej ±0,8%.

Zdalne pomiary ilości produkowanej energii cieplnej będą realizowane przy pomocy liczników ciepła opartych o przepływomierze ultradźwiękowe w połączeniu z pomiarem temperatury zasilania i powrotu realizowanym przy pomocy czujników oporowych Pt500.

2. Pomiary ciśnienia

Przyłącza procesowe do pomiaru ciśnienia w orurowaniu procesowym będą wykonane jako kołnierzowe lub z gwintem metrycznym M20x1,5, zgodnie z klasą ciśnieniową rury.

Każde urządzenie pomiarowe powinno być wyposażone w osobne przyłącze procesowe.

Urządzenia do pomiaru ciśnień należy wyposażyć w pętlicowe rurki syfonowe.

Każde urządzenie do pomiaru/sygnalizacji ciśnienia powinno być wyposażone w osobny zawór odcinający.

W przypadku pomiarów ciśnień na przepływach pulsacyjnych i występowaniu nagłych zmian ciśnień należy zastosować tłumiki, w przypadku instalacji na urządzeniach wibrujących - w specjalne pętle kompensacyjne. Przy pompach stosować manometry glicerynowe.

Zdalne pomiary ciśnienia realizowane będą przy pomocy przetworników inteligentnych z lokalnym wyświetlaczem.

3. Pomiary temperatur

Do miejscowych pomiarów temperatury przewiduje się termometry manometryczne.

Nie dopuszcza się stosowania termometrów szklanych.

Zdalne pomiary temperatury wykonane będą przy pomocy czujników oporowych Pt100 i przetworników inteligentnych z lokalnym wyświetlaczem.

5. Rurociągi

Rurociągi będą spełniały wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• rurociągi muszą spełniać wymagania Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady nr 2014/68/UE (PED) dotyczącej instalacji i urządzeń ciśnieniowych,

• naprężenia dopuszczalne oraz obliczenia wytrzymałościowe grubości ścianek rur dla danej temperatury czynnika należy obliczać według przepisów UDT i polskiej normy na min. 200 000 godzin pracy,

• owalność rur na łukach będzie spełniać wartości podanych w normie PN-EN 13480,

• ciśnienie obliczeniowe należy przyjąć według nominalnych ciśnień urządzeń lub istniejących instalacji,

• rozwiązania konstrukcyjne instalacji rurociągowych będą minimalizować koncentrację naprężeń rurociągów,

• materiały i wymiary rurociągów będą dobrane z odpowiednim uwzględnieniem wymaganej podatności na korozję i ścieralność,

• rurociągi wysokociśnieniowe pary muszą być zaprojektowane przez Projektanta

posiadającego stosowne uprawnienia,

• rurociągi wysokociśnieniowe pary łączące kocioł parowy z turbogeneratorem podlegają odbiorowi i zatwierdzeniu przez UDT,

• należy stosować rurociągi stalowe bez szwu,

• na rurociągach należy stosować kołnierze spawane, z wyciąganą szyjką,

• podparcia i zawieszenia rurociągów zostaną wykonane w sposób eliminujący przenoszenie nadmiernych sił i momentów na podłączone urządzenia,

• trasy rurociągów nie będą kolidować z trasami komunikacyjnymi i przestrzeniami remontowymi,

• dla utrzymania wysokiej niezawodności instalacji należy zaprojektować trasy rurociągów tak, aby umożliwić odstawienie poszczególnych odcinków tras rurociągów dla ich bezpiecznego przeglądu/remontu,

• rurociągi zostaną wyposażone w linie spustowe (w najniższych punktach odcinków instalacji) i odpowietrzenia (w najwyższych punktach odcinków instalacji) do opróżnienia, napełniania i odpowietrzenia rurociągów,

• odpowietrzenia zostaną wykonane jako automatyczne ze zdublowanymi odpowietrzeniami ręcznymi,

• odwodnienia na rurociągach zostaną wykonane w zależności od średnic wg normy PN- EN 13480,

• spusty wykorzystywane do płukania mieszanką wodno-powietrzną zostaną wykonane o średnicy min. DN50,

• zawory spustowe i odpowietrzające należy sprowadzić do poziomu obsługi, zrzut 10cm nad posadzkę lub w kanalizację,

• montaż rurociągów ma zapewnić odpowiednie ich pochylenie w celu umożliwienia ich całkowitego opróżnienia,

• zawory linii spustowych i linii odpowietrzających należy doprowadzić do poziomu obsługi,

• przejścia rurociągów przez ściany i stropy wymagają stosowania rur ochronnych oraz specjalnych kompensatorów (w warunkach gdzie to jest technicznie konieczne),

• przejścia rurociągów przez przegrody oddzielenia pożarowego zostaną zabezpieczone stosownie do wymaganej klasy odporności przegrody,

• rurociągi mają być zabezpieczone przez zamarzaniem przesyłanego medium poprzez zastosowanie systemów grzewczych, izolacji termicznej, a dla warunków awaryjnych wyposażone w instalacje pomocniczej do ich szybkiego i całkowitego opróżnienia,

• dla elementów instalacji rurociągowych (zawieszenia, aparatura pomiarowa, armatura) wymagających bieżącej obsługi (kontrola, regulacja,) należy zapewnić bezpośredni dostęp z podestów,

• Wykonawca przeprowadzi płukanie rurociągów układu technologicznego (płukanie mieszanką wodno-powietrzną). Płukanie będzie wykonywane odcinkowo celem przepłukania wszystkich fragmentów rurociągów. Przed przystąpieniem do montażu rurociągów Wykonawca przedstawi Zamawiającemu do akceptacji plan płukania. Wymagane będzie co najmniej dwukrotne przepłukanie każdego odcinka rurociągów układu technologicznego. Po zakończeniu robót montażowych rurociągów i ich spawaniu Wykonawca przeprowadzi płukanie całościowe końcowe,

• rurociągi parowe będą przedmuchane parą, aż do uzyskania odpowiedniej jakości pary wymaganej przez producenta turbiny. Wykonawca zapewni we własnym zakresie parę do płukania części parowej, jeśli będzie to wymagane technologicznie,

• próby ciśnieniowe i szczelności rurociągów będą przeprowadzane po płukaniu i oczyszczeniu, ale przed wykonaniem prac antykorozyjnych i montażem izolacji,

• próby i nastawienie zaworów i urządzeń bezpieczeństwa będą przeprowadzone przed oddaniem rurociągu do ruchu.

6. Materiały

Materiały użyte do wytworzenia instalacji i armatury będą spełniały wszystkie wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, w tym niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• armatura wykonana będzie ze staliwa, względnie stali węglowej niskostopowej i musi posiadać atesty i świadectwa przeprowadzonych prób i testów,

• wymagana jest klasa A szczelności armatury (szczelność dwukierunkowa) - odpowiadająca wymaganiom normy EN 13709:2010,

• materiały rur użytych do wykonania, prefabrykacji i montażu instalacji rurociągowych muszą być odpowiednie do parametrów obliczeniowych (ciśnienie obliczeniowe, ciśnienie próbne, temperatura obliczeniowa, czas pracy),

• Wykonawca przedstawi Zamawiającemu obliczenia grubości ścian rurociągów i pozostałych elementów (łuków, trójników itp.),

• rurociągi pary świeżej, pary upustowej, wody zasilającej i kondensatu należy wykonać ze stali stopowej według PN-EN-10216-2, odpowiednio do wykonanych obliczeń wytrzymałościowych i parametrów czynnika,

• rurociągi oleju turbinowego wykonane będą z stali nierdzewnej według PN-EN-10216-5,

• rurociągi wody zdemineralizowanej wykonane będą z stali nierdzewnej według PN-EN- 10216-5,

• rurociągi sprężonego powietrza wykonane będą z stali nierdzewnej według PN-EN- 10217-7,

• materiały elementów i urządzeń będą dobrane stosownie do ich warunków pracy, tj. ciśnienie, temperatura, korozja, erozja, itp., z uwzględnieniem stosownych norm i wytycznych UDT,

• ruszt ruchomy wyposażony w żeliwne rusztowiny o zawartości chromu min. 25% (wymagany atest materiałowy),

• materiały na uszczelnienie i uszczelki nie będą powodować korozji ani wydzielać substancji niebezpiecznych,

• materiały i ich grubości zostaną tak dobrane, aby ani ich korozja ani ich erozja nie wpływały negatywnie na elementy i osiągi instalacji w okresie ich eksploatacji.

7. Prace spawalnicze

Zastosowane technologie spawania będą spełniały wszystkie wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, w tym niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• złącza spawane i ich obróbka cieplna muszą być zgodne z instrukcjami technologii

spawania i protokołami zatwierdzania instrukcji,

• dla rurociągów kategorii II i III instrukcje technologii spawania powinny zostać zatwierdzone przez jednostki notyfikowane,

• złącza spawane muszą być trwale oznakowane i wyszczególnione w planie/zestawieniu spoin - powyższe dotyczy także znaków spawaczy,

• prace spawalnicze mogą wykonywać tylko spawacze z odpowiednimi uprawnieniami, zgodnie z wymaganiami norm PN EN ISO 9606-2,

• spawacze wykonujący złącza instalacji kategorii II i III powinni mieć odpowiednie uprawnienia nadane przez jednostki notyfikowane,

• dokumenty stwierdzające posiadane uprawnienia spawaczy powinny być dostępne do wglądu dla Zamawiającego,

• wymagania dla materiałów dodatkowych do prac spawalniczych oraz procedury spawalnicze muszą być ujęte w instrukcjach technologii spawania wraz z protokołami zatwierdzania instrukcji według PN EN ISO 15614-1,

• Wykonawca przeprowadzi badania 20% połączeń spawanych na każdym etapie Budowy. Badania zostaną wykonane metodą radiograficzną przez akredytowane laboratorium. Każdy zbadany spaw zostanie oznaczony. Wykonawca na żądanie Inwestora przedstawi do wglądu protokoły z badań. W przypadku, gdy jakość połączeń spawanych ulegnie pogorszeniu, Zamawiający zastrzega możliwość żądania przebadania nawet 100% połączeń spawanych,

• ocena jakości robót spawalniczych będzie leżeć tylko w gestii Zamawiającego i Inżyniera Kontraktu i zostanie dokonana na podstawie protokołów z prowadzonych badań i oględzin spawów. Zamawiający będzie miał wpływ na wybór połączeń do badań oraz możliwość własnego zlecenia sprawdzeń.

8. Izolacja

Zastosowana izolacja termiczna instalacji i urządzeń będzie spełniała wszystkie wymagania obowiązujących standardów technicznych i/lub przepisów prawa, w tym niewymienionych w tej części PFU oraz wymagania wymienione poniżej:

• izolacja termiczna urządzeń i rurociągów będzie wykonana zgodnie z wymaganiami stosownych norm,

• konstrukcja zamocowań materiałów ogniotrwałych zapewni ich ochronę przed wpływem rozszerzalności cieplnej podłoża,

• izolacja wszystkich kołnierzy, armatury, włazów jak również izolacja rurociągów w miejscach połączeń spawanych podlegających określonym kontrolom, będzie przystosowana do wielokrotnego demontażu,

• powierzchnia izolacji będzie wytrzymała mechanicznie, łatwa do czyszczenia i niechłonąca oleju,

• wszystkie rury, kanały i inne elementy, które mogą pracować w wysokiej temperaturze muszą być izolowane tak, aby temperatura ich powierzchni nie przekraczała 50°C w ustalonej temperaturze powietrza równej 25°C i w żadnych warunkach nie będzie przekraczała 60°C, zgodnie z §33 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 28 marca 2013 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych (Dz.U. 2013 poz. 492),

• wszystkie elementy, które mają styczność z czynnikiem o temperaturze poniżej temperatury otoczenia, na których powierzchni może zachodzić kondensacja pary, będą izolowane,

• wszystkie elementy, których medium narażone jest na zamarzanie lub wykroplenie również powinny być izolowane,

• materiały izolacyjne nie mogą zawierać azbestu, produktów powodujących korozję i produktów palnych. Izolację będzie pokrywać poszycie zabezpieczające izolację przed uszkodzeniami mechanicznymi,

• arkusze pokryciowe większych powierzchni izolowanych będą ukształtowane w sposób zwiększający sztywność mechaniczną tych arkuszy - wymagane zastosowanie odstępników,

• właściwości izolacyjne zastosowanych materiałów izolacyjnych nie powinny zmieniać się w całym okresie eksploatacji instalacji,

• tam gdzie zachodzi potrzeba przejścia nad izolowanym rurociągiem należy zabudować odpowiedni podest,

• izolację termiczną należy wykonać tak, aby rozwiązania konstrukcyjne zamocowań urządzeń i rurociągów ograniczały straty ciepła i przenoszenie obciążeń termicznych,

• izolacja zostanie położona według technologii Wykonawcy zgodnie z obowiązującymi normami, postanowieniami Umowy i PFU,

• przed rozpoczęciem prac sprawdzany będzie stan powierzchni izolowanej,

• izolacja będzie wyposażona w konstrukcję nośną (szkielet). Szkielet powinien zabezpieczać przed osuwaniem izolacji, szczególnie na rurociągach pionowych lub pochylonych; odstępniki montowane w odległości co 1,5 m,

• w przypadkach przemieszczeń termicznych, drgań rurociągu lub częściowego demontażu izolacji, przy zakładaniu izolacji musi być uwzględniony dostęp do króćców i przyłączy pomiarowych,

• należy używać materiału izolacyjnego z wełny skalnej o gęstości min 80 kg/m³, wykonanej zgodnie z normą PN-EN 14303:2016-02,

• grubość izolacji należy dostosować do średnicy i temperatury rurociągów,

• izolację należy wykonać zgodnie z zaleceniami producenta, jej elementy muszą być szczelnie dopasowane i przymocowane do powierzchni rurociągów. Dla rozgałęzień, miejsc pomiarowych i armatury muszą być w izolacji wykonane odpowiednie otwory i wycięcia. Na zaizolowanych rurociągach należy wykonać warstwę (płaszcz) ochronną z ocynkowanej blachy o grubości minimalnej 0,7 mm.

3. Wymagania techniczne, technologiczne i funkcjonalne dla instalacji sanitarnych Elektrociepłowni Biomasowej

1. Instalacje ogrzewania i sieć grzewcza

1. Instalacja ogrzewania

Wykonawca zapewni ogrzewanie wszystkich pomieszczeń Obiektu. W pomieszczeniach, w których zyski ciepła od maszyn i urządzeń przy temperaturze obliczeniowej -22°C zapewniają utrzymanie właściwej temperatury wewnętrznej, Wykonawca zapewni ogrzewanie awaryjne na poziomie +8°C, a w pomieszczeniach przeznaczonych na stały pobyt ludzi na poziomie, co najmniej +20°C.

W pomieszczeniach hali kotła i hali turbiny należy zapewnić ogrzewanie awaryjne umożliwiające utrzymanie minimalnej temperatury na poziomie +8°C.

Wymaga się, aby w pomieszczeniach elektrycznych (rozdzielnie itp.) zapewnić ogrzewanie elektryczne lub powietrzne.

2. Sieć grzewcza

Wymaga się, by ciepło na potrzeby ogrzewania projektowanych obiektów pobierane było z instalacji Ciepłowni Miejskiej z zaprojektowanego i wykonanego węzła cieplnego pod potrzeby budynku II etapu.

Wykonawca zapewni, by sieć grzewcza zasilała wszystkie instalacje grzewcze oraz nagrzewnice urządzeń wentylacyjnych.

Wymaga się od Wykonawcy, by rurociągi grzewcze wykonane były z materiałów dostosowanych do ciśnienia i temperatury transportowanego czynnika grzewczego.

Wykonawca wyposaży rurociągi w odpowiednią armaturę odcinającą oraz regulacyjną.

Wykonawca wyposaży rurociągi w odpowiednią izolację termiczną.

2. Instalacje wentylacji i klimatyzacji

1. Instalacja wentylacji

Wykonawca wykona w pomieszczeniach hali kotła i hali turbiny instalację wentylacji:

• mechanicznej, która zapewni odprowadzenie nadmiernych zysków ciepła od maszyn i urządzeń technologicznych,

• grawitacyjnej, dla zapewnienia wymaganej normami wymiany powietrza.

Wentylacja grawitacyjna winna być oparta o ścienne czerpnie powietrza i wywietrzaki dachowe.

Czerpnie muszą być wyposażone w żaluzje z siłownikami elektrycznymi (ON/OFF) ze sprężyną powrotną. Siłowniki będą utrzymywały żaluzje w pozycji otwartej w czasie normalnej pracy. Dopuszcza się ograniczenie powierzchni czerpnej do 50% w okresie zimowym. W przypadku wybuchu pożaru żaluzje czerpni muszą automatycznie się zamknąć.

W pomieszczeniach przeznaczonych na pobyt stały ludzi (dyspozytornia, pomieszczenia socjalne) należy wykonać wentylację mechaniczną nawiewno-wywiewną z uwzględnieniem wymaganych krotności wymian powietrza.

Jeżeli strumień powietrza wywiewanego przekracza 500 m³/h, instalację wentylacji mechanicznej należy wyposażyć w odzysk ciepła.

2. Instalacja klimatyzacji

Wykonawca wykona instalację klimatyzacji w pomieszczeniach, w których należy utrzymywać temperaturę komfortu ze względu na przebywanie ludzi (dyspozytornia, pomieszczenia socjalne), pracę urządzeń technologicznych (hala kotła, hala turbiny - jeżeli usunięcie zysków ciepła za pomocą wentylacji będzie niewystarczające) i urządzeń elektroenergetycznych (rozdzielnie, stacje trafo).

3. Instalacje i sieci wod.-kan.

Wymaga się, by dla projektowanych węzłów sanitarnych została doprowadzona instalacja wody pitnej i kanalizacji sanitarnej. Łazienki wykończone, umożliwiające eksploatację, zdolne do użytkowania.

Wymaga się, by instalacje wody pitnej, kanalizacji sanitarnej oraz kanalizacji deszczowej projektowanych budynków i budowli zostały włączone do odpowiednich istniejących sieci na terenie zakładu.

Kanalizację odprowadzającą ścieki o wysokiej temperaturze należy wykonać z rur kwasoodpornych lub żeliwnych o odpowiedniej odporności temperaturowej. Wykonawca zweryfikuje technologiczną i ekonomiczną zasadność wykorzystania istniejącej studni schładzającej. W przypadku braku możliwości wykona nową studnię schładzającą w oparciu o obliczenia.

W sytuacji, gdy parametry medium będą na to pozwalały, można zastosować rury z PVC (po uzyskaniu zgody Zamawiającego).

4. Instalacja i sieć ppoż.

Wodę do celów ppoż. należy pobierać z istniejącej sieci zakładowej, w punktach wskazanych przez Zamawiającego. Inwestor preferuje, aby nowoprojektowane odcinki sieci ppoż. zostały wykonane w taki sposób, który umożliwi całej sieci zakładowej pracę w układzie pierścieniowym. Z zakładowej sieci wody ppoż. zasilane będą:

• instalacja wodociągowa przeciwpożarowa hydrantów wewnętrznych i zewnętrznych,

• instalacja zabezpieczająca podajnik biomasy, przy przejściu przez ścianę oddzielenia pożarowego wraz z instalacją wykrywania i gaszenia pożaru,

• instalacja zabezpieczająca przed cofnięciem się płomienia do zasobnika kotłowego.

Inwestor dopuszcza, aby Wykonawca dostarczył instalację ppoż. w postaci tylko jednego pierścienia wodnego lub stosownych odgałęzień od sieci istniejącej, pod warunkiem, że taka instalacja będzie spełniała wszystkie wymagania dotyczące poziomu ciśnienia:

• w sieci ppoż. - określonego w Rozporządzeniu Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 lipca 2009 r. w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia

w wodę oraz dróg pożarowych (Dz.U. 2009 nr 124 poz. 1030),

• w instalacji wewnętrznej ppoż. - określonego w Rozporządzeniu Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. 2010 nr 109 poz. 719, z późniejszymi zmianami).

Wykonawca w zakresie dostawy sieci wodociągowej przeciwpożarowej, dla oferowanych przez siebie rozwiązań projektowych, zobligowany jest także do uzgodnienia z Inwestorem warunków przyłączeniowych, a w szczególności wielkość zapotrzebowania na wodę pożarową w oferowanych przez siebie rozwiązaniach.

Wymaga się, by na sieci wody ppoż. zainstalowane były zasuwy odcinające i hydranty ppoż.

Na przewodach rozdzielczych zasuwy powinny być zamontowane w węzłach oraz w miejscach odgałęzień.

Hydranty przeciwpożarowe nadziemne powinny być zamontowane na odgałęzieniu od przewodu wodociągowego.

7. WYMAGANIA OGÓLNE DLA BRANŻY ELEKTRYCZNEJ

   1. Wstęp

Przedmiotem robót branży elektrycznej jest:

• Wymiana istniejącej rozdzielnicy elektrycznej rozdzielni średniego napięcia GZS-15kV zlokalizowanej w budynku stacji elektroenergetycznej 2-X 75 Ciepłownia Łomża wg schematu elektroenergetycznego w załącznikach E1 i E2.

• Budowa nowej instalacji uziemiającej stacji elektroenergetycznej 2-X 75.

• Budowa linii kablowych od stacji 2-X 75 do budynku Elektrociepłowni etap II zgodnie z PZT do PB etapu I tj.:

o Linia kablowa SN 12/20kV od GZS-15kV pole nr 1 do planowany transformator T5 15/0,4kV o mocy wg potrzeb

o Linia kablowa SN 12/20kV od GZS-15kV pole nr 13 do planowany transformator T6 15/0,4kV o wg potrzeb

o Linia kablowa SN 12/20kV od GZS-15kV rozdzielnica SN-15kV pole nr 1 do transformatora generatora 6/15 kV

o Linie kablowe teletechniczne, pomiarowe, sterownicze i zabezpieczeniowe wg wymagań i uzgodnień z PGE Dystrybucja S.A.

o Nowa linia zasilania 110 V DC z akumulatorni w budynku Ciepłowni, jeśli wyniknie to z projektu.

• Włączenie do sieci elektroenergetycznej generatora synchronicznego o mocy osiągalnej 3200kW i zasilanie budowanej kotłowni parowej zasilającej turbinę parową oraz potrzeby technologiczne cieplne zakładu. Dla potrzeb włączenia generatora wybudowana zostanie stacja elektroenergetyczna 15,75kV / 6,3 kV / 0,4 kV, wybudowana wraz z budynkiem elektrociepłowni biomasowej etap II.

• Budowa wewnętrznych linii zasilających nN 0,4kV

• Montaż instalacji elektrycznych wewnętrznych

• Montaż instalacji uziemiającej, odgromowej i połączeń wyrównawczych budynku elektrociepłowni biomasowej.

2. Układanie linii kablowych - wytyczne ogólne

Kable w ziemi należy układać na głębokości min. 0,8m i oznakować odpowiednią folią sygnalizacyjną układaną 25 cm nad kablami. Pod i nad kablami wykonać podsypkę z piasku gr 10cm.

W miejscach skrzyżowań i zbliżeń linii kablowych z innymi instalacjami doziemnymi zachować wymagane odstępy i stosować rury osłonowe. Średnice i typy rur dobrać stosowanie do ilości kabli oraz miejsca ułożenia.

Trasę linii kablowej wskazano w projekcie zagospodarowania terenu opracowanym łącznie dla etapów I i II.

Całość prac wykonać zgodnie z N SEP-E-004 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa.

3. Wymagania względem urządzeń technologicznych

• Urządzenie elektrofiltru: Zastosować rozwiązanie z misą zabezpieczającą transformator wysokiego napięcia elektrofiltru przed wyciekiem oleju.

• Stanowiska do pomiarów emisyjnych na kanale spalin wyposażyć w gniazda 1-fazowe 230VAC.

• Stosować Silniki wysokosprawne z zabezpieczeniem termistorowym dla napędów o mocy 7,5 kW i większych w klasie sprawności minimum IE3 według IEC 00000-00-0.

4. Wymiana rozdzielni elektrycznej SN GZS-15kV w stacji 2-X 75

W budynku stacji elektroenergetycznej znajduje się wyeksploatowana rozdzielnia elektryczna 15kV przeznaczona do wymiany wraz z rozbudową o dodatkowe pola na potrzeby zasilenia Elektrociepłowni biomasowej II etapu oraz włączenia generatora do sieci elektroenergetycznej.

W pomieszczeniu rozdzielni GZS-15kV należy zabudować podniesioną podłogę techniczną o parametrach skoordynowanych z wymaganiami nowej rozdzielni elektrycznej SN oraz wymaganiami technicznymi w zakresie prowadzenia kabli od istniejących punktów wprowadzenia do budynku do pół przyłączeniowych. System podłogi podniesionej winien być dedykowany do pomieszczeń rozdzielni średniego napięcia i kompatybilny z rozwiązaniami dostarczanych rozdzielnic.

Schemat rozdzielnicy przedstawiono w Załączniku E2.

Ogólne dane techniczne rozdzielnicy 24kV:

• Wykonanie i badania: zgodnie z PN-EN62271-200

• Konstrukcja: modułowa, przedziałowa, obudowa metal.

• Rodzaj izolacji; powietrzna (AIS), łączniki w SF6,

• Klasa przegrodzenia: PI

• Kategoria utraty ciągłości pracy: LSC2A

• Klasyfikacja łukoochronności (IAC): A-FL (ustawienie przyścienne)

• Stopień ochrony osłon zewnętrznych: IP3X

• Napięcie urządzenia: 24kV

• Poziom izolacji:

• napięcie wytrzymywane 50Hz/60s: 50kV

• napięcie wytrzymywane 1,2/50ps : 125kV

• Napięcie sieci: 15kV

• Prąd ciągły szyn zb: 630A

• Prąd wytrzymywany: 16kA (1s)

• Prąd łuku elektrycznego: 16kA (1s)

Potrzeby własne, obwody okrężne zasilić z istniejącego w budynku Ciepłowni zasilacza buforowego (akumulatorni) 110 VDC.

Przewiduje się wprowadzenie następujących obwodów okrężnych:

• L, N, PE, zasilanie gwarantowane 110VDC,

• AwUpAI, Zbiorcze zasilanie obwodów sygnalizacji 110VDC

• Aw, Awaria zabezpeiczeń 110 V DC,

• Up, Kontrola napięcia obwodów okrężnych

• AI, Pozostałe alarmy.

Rozdzielnica powinna zapewniać:

• pełne bezpieczeństwo obsługi podczas normalnej eksploatacji jak również w stanach awaryjnych np. w czasie wyłączeń zwarć, przełączeń itp., łatwość manewrów i bezpieczne ich wykonywanie

• łukoochronność w przedziale przyłącza kablowego zgodnie z IEC 60298 (sześć kryteriów)

• niezawodne, proste napędy ręczne pozwalające na manewrowanie bez wysiłku i zapewniające jednoznaczne określenie położenia łączników

• wysoką trwałość aparatury łączeniowej bez konieczności przeglądów okresowych.

Szczegółowe schematy obwodów siłowych i wtórnych rozdzielni w projekcie wykonawczym z uwzględnieniem wymogów PGE Dystrybucja S.A. zawartych w Instrukcji Ruchu i Eksploatacji Sieci Dystrybucyjnej (IRiESD) oraz warunkach technicznych przyłączenia.

Istniejące linie kablowe należy przyłączyć do nowej rozdzielnicy minimalizując przedłużanie i mufowanie linii kablowych. W tym celu należy konstrukcję i lokalizację poszczególnych pól skoordynować z podejściami linii kablowych do demontowanych pól a trasy pod podłogą podniesioną prowadzić po trasach uwzględniających dopuszczalne promienie gięcia.

Nie dopuszcza się stosowania nieizolowanych mostów szynowych pomiędzy głowicami kablowymi a polami rozdzielni SN.

Wykonać instrukcję obsługi i współpracy z siecią rozdzielni 15 kV, którą należy uzgodnić z PGE Dystrybucja S.A. Przeprowadzić szkolenie wskazanych przez Użytkownika pracowników z obsługi rozdzielni 15 kV na podstawie w/w instrukcji.

Pozycje wszystkich łączników i stany zabezpieczeń w rozdzielni SN wprowadzić do systemu SCADA. W tym celu można wykorzystać światłowód pomiędzy budynkiem rozdzielni 2X-75 a budynkiem Ciepłowni.

Zaktualizować tablicę synoptyczną systemu elektroenergetycznego w pomieszczeniu istniejącej dyspozytorni. Do transmisji sygnałów wykorzystać istniejące linie kablowe po ich dostosowaniu do dostarczanej rozdzielni SN. Wykonać sygnalizację dźwiękową i świetlną ogólnego alarmu w rozdzielni 2X-75 w pomieszczeniu dyżurki elektryków (3 piętro budynku głównego CM) przy wykorzystaniu napięcia zasilania automatyki rozdzielni 110 V DC.

Całość prac związanych z wymianą rozdzielni elektrycznej wykonać w terminie od maja do września w sposób zapewniający ciągłość ruchu Ciepłowni.

1. Sterowanie i pomiary w rozdzielni

Algorytm działania sterowników polowych w zabezpieczeniach zapewnia bezpieczną pracę pola w zależności od stanu położenia łączników, blokad załączenia i blokad od zadziałania zabezpieczeń i obejmuje:

• współpracę z wyłącznikiem zapewniającą:

• kontrolę położenia i zazbrojenia wyłącznika,

• kontrolę napięcia sterowniczego i pomiarowego,

• sterowanie operacyjne na otwarcie i zamknięcie wyłącznika,

• kontrolę stanu położenia uziemnika,

• blokady:

• blokadę przed pompowaniem wyłącznika,

• blokadę załączenia, gdy uziemnik jest zamknięty,

• blokadę załączenia, gdy wystąpi zanik napięć sterowniczych,

• blokadę załączenia, gdy napęd nie jest zazbrojony,

• blokadę załączenia (od ręcznego skasowania) po zadziałaniu zabezpieczeń,

Pomiary lokalne dostępne w zabezpieczeniach. Przewiduje się możliwość odczytywania wskazań pomiarów liczników przy pomocy komunikacji Modbus.

2. Układ zabezpieczenia szyn

Zadaniem układu jest szybkie i selektywne wyłączenie zwarć międzyfazowych, powstałych w obrębie szyn zbiorczych SN. Zabezpieczenie to jest zrealizowane w oparciu o kryterium zabezpieczenia nadprądowego zrealizowane w polach pomiarowych.

Zadziałanie zabezpieczenia powoduje otwarcie wyłącznika w polu, przez które przepłynął prąd zwarciowy.

3. Układy pomiarowo-rozliczeniowe energii elektrycznej

W stacji 2-X 75 15kV należy zabudować układy pomiarowe energii elektrycznej dla obu zasilaczy, potrzeb własnych energii generatora (w budynku Elektrociepłowni) zgodnie z wydanymi przez PGE Dystrybucja S.A. warunkami technicznymi. Układy pomiarowe energii elektrycznej powinny odpowiadać wymaganiom URE (Urzędu Regulacji Energetyki) w celu rozliczania produkcji energii elektrycznej zgodnie z obowiązującymi przepisami. Można wykorzystać istniejące liczniki. Lokalizację pomiarów wskazano w załączniku E2.

Wykonać komplet obliczeń dla parametrów elektrycznych elementów układów pomiarowych.

Projekt wykonawczy układów pomiarowych Wykonawca jest zobowiązany uzgodnić w PGE Dystrybucja S.A.

Układy pomiarowe wyposażyć w niezależny port komunikacji RS-485 do wykorzystania przez Zamawiajacego.

5. Przeciwpożarowe Wyłączniki prądu budynku Elektrociepłowni

Obiekt ciepłowni wykonany w I etapie jest wyposażony w układ przeciwpożarowego wyłącznika

prądu (PWP). Przyciski przeciwpożarowego wyłącznika prądu zlokalizowane są przy wejściu głównym do budynku ciepłowni oraz przy wejściu do stacji uzdatniania wody. Użycie dowolnego przycisku powoduje jednoczesne wyłącznie napięcia w obiekcie ciepłowni etap I oraz zablokowanie załączenia istniejących agregatów prądotwórczych.

Należy rozbudować układ PWP tak, aby Przeciwpożarowy wyłącznik prądu nowej Elektrociepłowni, odcinał dopływ prądu do wszystkich obwodów realizowanych w II etapie, z wyjątkiem obwodów zasilających instalację i urządzenia, których funkcjonowanie jest niezbędne podczas pożaru lub określonych w technologii jako konieczne do bezpiecznego wyłączenia z ruchu ciepłowni biomasowej zgodnie z obowiązującymi przepisami.

6. Zasilanie podstawowe obiektu elektrociepłownia etap II

Planuje się zabudowę stacji transformatorowej oraz dwóch transformatorów T5 i T6 na potrzeby zasilania odbiorów technologicznych i potrzeb własnych budowanego budynku Elektrociepłowni biomasowej II etap.

Stacje transformatorowe zasilane są z dwóch przyłączy SN 15 kV. W stacji zainstalować dwa transformatory 15,75/0,4 kV o mocach obliczonych na podstawie zapotrzebowania technologii II etapu.

Z rozdzielnicy głównej nN stacji transformatorowej wyprowadzone zostaną linie do zasilania rozdzielnic oraz szaf urządzeń technologii zlokalizowanych w planowanym budynku elektrociepłowni.

Parametry istotne transformatorów:

Typ

Napięcie górne

Napięcie dolne

Poziom izolacji GN

Wytrzymałość napięciowa GN Wytrzymałość napięciowa DN Maksymalne straty

Materiał uzwojenia GN

Materiał uzwojenia DN

suchy z żywicą epoksydową

15,75 kV

0,40kV

17,50kV

XX-00, XX-00

min. AC-3

A0Ak

Miedź

Miedź

7. Zasilanie rezerwowe obiektu elektrociepłownia etap II

Rozdzielnia główna SN GZS-15kV wyposażona jest w układ SZR - Samoczynnego Załączania Rezerwy. Istniejące na obiekcie agregaty nie posiadają rezerwy mocy dla odbiorów planowanych w II etapie.

W projektowanej rozdzielni głównej nN należy zabudować układ SZR zgodnie ze schematem z załącznika E1.

W projektowanej części obiektu odbiory technologiczne wymagające zasilania rezerwowego na wypadek zaniku zasilania z sieci zostaną zasilone z rezerwowych źródeł zasilania w następujący sposób:

• Urządzenia AKPiA - z centralnego zasilacza UPS ciepłowni lub z lokalnych zasilaczy umieszczonych w szafach AKPiA.

• Urządzenia technologii o dużej mocy - z nowego Zespołu Spalinowo-Prądotwórczego (agregatu) umieszczonego w terenie zewnętrznym wg projektu dla etapu II.

1. Parametry i cechy istotne agregatu prądotwórczego

Przedmiotem opracowania jest instalacja nowego agregatu prądotwórczego służącego jako awaryjne źródło zasilania w przypadku braku zasilania z sieci miejskiej. Agregat wykonany będzie w obudowie zewnętrznej kontenerowej, wyciszonej z podramowym zbiornikiem paliwa pozwalającym na nieprzerwaną pracę agregatu przez 10 godzin pod 100% obciążeniem mocą trwałą COP.

Moc trwała (COP) - jest to moc, którą zespół prądotwórczy jest w stanie dostarczyć w sposób ciągły przez nieograniczony okres czasu w roku, pomiędzy określonymi przerwami na konserwację i w określonych warunkach otoczenia. Obciążenie stałe z nieograniczonym czasem pracy.

Moc agregatu wyliczona na etapie projektu wykonawczego na podstawie zapotrzebowania energii elektrycznej przez instalację biomasową. Należy zastosować agregat o mocy COP nie mniejszej niż moc elektryczna trwałego obciążenia zapewniająca zabezpieczenie niezbędnych urządzeń kotła w czasie zaniku zasilania z sieci elektrycznej.

Agregat prądotwórczy zostanie dostarczony w obudowie zewnętrznej, przeznaczony do pracy na zewnątrz. Będzie wyposażony w panel kontroli ze sterowaniem mikroprocesorowym z możliwością programowania parametrów pracy.

Od agregatu wymaga się, aby spełniał specjalne wymagania co do zapewnienia odpowiedniej jakości energii, ze względu na rodzaj odbiorów.

Agregat musi być wyposażony w główne zabezpieczenie - wyłącznik kompaktowy.

W ramach dostawy zawarte mają być:

1. dostawa agregatu o podanych parametrach na miejsce instalacji,

2. przeszkolenie obsługi pod względem prawidłowej eksploatacji,

3. dokumentacja w języku polskim,

4. montaż, uruchomienie,

5. test prawidłowego działania systemu pod sztucznym obciążeniem w celu sprawdzenia poprawności działania wszystkich urządzeń, test będzie trwał 24h, 23h pod średnią dopuszczalną mocą oddawaną, 1h pod 100% mocy PRP,

6. zatankowanie zbiornika paliwa w 100% po próbach,

7. pełna dokumentacja agregatu wraz z zalaminowaną stanowiskową, skróconą instrukcją obsługi,

8. dostawca musi posiadać autoryzację do obsługi serwisowej silnika i prądnicy na teren Polski (ASO - Autoryzowana Stacja Obsługi).

Wszystkie parametry należy potwierdzić, przedstawiając karty katalogowe producentów podzespołów (w szczególności silnika i prądnicy) lub przedstawić oświadczenia generalnych dystrybutorów na rynek polski podzespołów (w szczególności silnika i prądnicy) o spełnieniu wymagań.

Ze względu na szczególny rodzaj odbiorów, każde z niżej wymienionych wymagań co do agregatu prądotwórczego mogą być sprawdzone przez Zamawiającego na etapie realizacji zadania w tym podczas przeprowadzania testów pod sztucznym obciążeniem.

2. Wymagane parametry techniczne instalacji i agregatu prądotwórczego

1. Napięcie trójfazowe 230/400 V.

2. Częstotliwość 50Hz.

3. Elektroniczny regulator obrotów.

4. Stabilność częstotliwości +/- 0,5 Hz.

5. Automatyczny elektroniczny regulator napięcia.

6. Zawartość harmonicznych THD w stanie bez obciążenia THD<2%.

7. Rama spawana ze zintegrowanym zbiornikiem paliwa, strefami retencyjnymi chroniącymi przed wyciekiem płynów technicznych, z układem tłumienia drgań.

8. Czas pracy bez tankowania dla 100% obciążenia przy pełnym zbiorniku min. 10 h.

9. Obroty silnika nie powinny przekraczać 1500 obr./min.

10. Klasa wykonania/ dokładność regulacji według PN-ISO 8528 : G3.

11. Rodzaj chłodzenia: ciecz - zalany płynem odpornym na zamarzanie do - 30^oC.

12. Rodzaj paliwa: Diesel (EN590).

13. Emisja spalin: zgodnie z obowiązującymi przepisami.

14. Dźwiękowy i świetlny ( czerwona lampa ) sygnalizator awarii na zewnątrz.

15. Akumulator rozruchowy kwasowy bezobsługowy, posadowiony w miejscu nienarażonym na drgania od agregatu.

16. Ładowarka akumulatora zasilana z sieci 230 V.

17. Filtr paliwa z separatorem wody.

18. Tłumik spalin z kompensatorem drgań.

19. Elektroniczny licznik zużytego paliwa z możliwością plombowania.

20. Grzałka silnika z termostatem

21. Wszystkie oznaczenia na zespole w języku polskim.

22. Dostarczony i zainstalowany zespół powinien zostać zalany wszelkimi płynami technicznymi niezbędnymi do prawidłowej pracy (olej, płyn chłodzący itp.) ilość paliwa minimalna , paliwo na czas prób dostarczy Zamawiający.

23. Elektroniczny panel sterowania - menu w j. polskim, przystosowany do uruchomienia ręcznego lub pracy automatycznej do współpracy z zewnętrznym SZR z możliwością podglądu następujących parametrów:

o Ciśnienie oleju,

o Poziom paliwa,

o Temperatura płynu chłodniczego,

o Napięcia i prądy wyjściowe z prądnicy,

o Aktualna moc agregatu (czynna i bierna),

o Częstotliwość,

o Stan położenia wyłącznika głównego prądnicy,

o Stany awaryjne,

o Zadziałanie przycisku p.poż. lub wyłączenia awaryjnego,

o Wskazanie % poziomu paliwa w zbiorniku

o Zegar czasu rzeczywistego z akumulatorem,

o Pomiar i kontrolę prądu w trzech fazach,

o Pomiar i kontrolę napięcia fazowego i międzyfazowego w trzech fazach agregatu,

o Dziennik zdarzeń do nie mniej niż 40 pozycji,

o Pomiar mocy czynnej, biernej i pozornej,

o Licznik energii czynnej i biernej generatora,

o Licznik motogodzin (czasu) pracy czas do przeglądu, całkowite zużycie paliwa w litrach,

o Pomiar i kontrolę napięcia akumulatorów,

o Pomiar i kontrolę poziomu paliwa.

o Komunikacja MODBUS TCP/IP z możliwością przeglądania przez przeglądarkę internetową w/w parametrów agregatu realizowane na dwóch portach Ethernet.

24. Wizualizacja podstawowych parametrów pracy agregatu w programie SCADA Citect.

25. Wyłącznik główny prądnicy - zabezpieczenie zwarciowo - przeciążeniowe, z wyposażeniem w napęd silnikowy 230V AC,

26. Klasa izolacji prądnicy min.: H.

27. Wyłącznik awaryjny na agregacie oraz styk do podłączenia zewnętrznego wyłącznika ppoż.

28. Możliwość podłączenia uziomu FeZn 30x4 w skrzynce wyłącznika mocy.

29. Zainstalowana ochrona przeciwprzepięciowa B+C w skrzynce przyłączeniowej agregatu w obwodzie zasilania potrzeb własnych i elektroniki.

30. Uziemienie agregatu powinno składać się z nie mniej niż 3 uziomów szpilkowych o długości 9 m połączonych bednarką ocynkowaną 30 x 4 mm.

3. Minimalne wymagania dotyczące automatyki

1. Agregat musi posiadać panel sterowania umożliwiający kontrolę stanu w/w urządzenia, umożliwiający sterowania ręczne urządzenia oraz autodiagnostykę. Wszelkie komunikaty i inne informacje będą wyświetlane w języku polskim.

2. Lokalizacja szafy sterowania agregatu, z wyłącznikiem głównym oraz panelem sterującym została przedstawiona na rysunkach.

3. Agregat będzie załączany i wyłączany sygnałem z SZR po zaniku zasilania podstawowego i rezerwowego bądź ręcznie w celu przeprowadzania testów.

4. Sterownik agregatu posiadać będzie możliwości komunikacji z systemem nadrzędnym. Interfejs komunikacyjny udostępniał będzie: napięcia, prądy, moce (P, Q, S), współczynniki mocy, obroty, częstotliwości, status agregatu (praca, postój, awaria, synchronizacja), stany alarmowe (nie dopuszczalne jest stosowanie alarmu zbiorczego, każdy alarm musi być sygnalizowany oddzielnie), parametry silnika spalinowego (obroty, temperatura, ciśnienie itp.) liczniki czasu pracy, liczniki energii, napięcie obwodu 24 VDC, poziom paliwa, wszystkie parametry dostępne na panelu agregatu.

5. Panel agregatu musi wyświetlać następujące informacje:

o Aktualny stan agregatu (postój, praca, awaria) o Wszystkie komunikaty, ostrzeżenia, alarmy, itp.

o Wskazanie poziomu paliwa

o Wskazanie parametrów elektrycznych (co najmniej napięcia fazowego i międzyfazowego, prądu każdej faz, mocy czynnej, biernej i pozornej dla każdej z faz oddzielnie i dla wszystkich w postaci sumy)

o Licznik motogodzin

o Licznik motogodzin do obowiązkowego przeglądu

o Wartość szczytowa prądu i mocy

o Temperaturę cieczy chłodzącej

o Temperaturę i ciśnienie oleju

o Temperatura spalin za turbosprężarką

o Temperatura powietrza za intercoolorem

o Aktualne obroty silnika

6. Wyświetlane alarmy (co najmniej):

o Wysoka temperatura cieczy chłodzącej

o Niskie ciśnienie oleju

o Wysoka temperatura oleju

o Niski poziom cieczy chłodzącej

o Wysoka temperatura spalin

o Niski poziom paliwa

7. Możliwość ręcznego uruchomienia agregatu z pominięciem panelu sterownia, w przypadku awarii automatyki.

8. Cztery niezależne programowalne kontrolki świetlne alarmowe.

4. Warunki realizacji dostawy agregatu prądotwórczego w zabudowie kontenerowej - wytyczne odnośnie kontenera

1. Zespół prądotwórczy należy dostarczyć i ustawić na przygotowanym przez Dostawcę fundamencie, w miejscu ustalonym z Zamawiającym.

2. W skład zabudowy kontenerowej winno wchodzić:

o wyciszenie ścian, zabezpieczenia akustyczne czerpni i wyrzutni powietrza oraz tłumika spalin do wyciszenia agregatu w czasie pracy tak, aby spełnić warunki hałasu według obowiązującego pozwolenia zintegrowanego.

o czerpnia świeżego powietrza (do chłodzenia i spalania),

o wyrzutnia ciepłego powietrza,

o zabezpieczenia zewnętrzne czerpni i wyrzutni: żaluzja przeciw wpływom atmosferycznym z dodatkowym zabezpieczeniem siatką przeciw śmieciom, ptakom i gryzoniom;

o przepustnica powietrza na czerpni;

o wentylator sterowany termostatycznie zabezpieczający wnętrze zespołu przed nadmiernym nagrzewaniem;

o zmontowany układ wydechowy z wykorzystaniem tłumika zespołu z wyprowadzeniem spalin na zewnątrz kontenera, wysokość niezbędną określić należy powyżej sąsiedniego budynku,

o oświetlenie podstawowe wnętrza kontenera - lampy typu LED, włącznik światła przy drzwiach wejściowych, zasilane z akumulatorów agregatu 24 VDC.

o drzwi kontenera z zamkiem antypanicznym umożliwiającym otwarcie kontenera od wewnątrz pomimo zamkniętych na klucz drzwi z zewnątrz;

o wyposażenie BHP, przeciwpożarowe i ochrony środowiska zgodne z obowiązującymi przepisami;

o gniazdo serwisowe 230 V zabezpieczone wyłącznikiem różnicowo-prądowym;

o Grzejniki elektryczne sterowane termostatem zapewniające temperaturę
wewnątrz kontenera min. 0 ◦C przy temperaturze zewnętrznej -25 ◦C;

3. kolorystyka kontenera pozostaje do uzgodnienia z Zamawiającym, na etapie realizacji zamówienia.

8. Włączenie generatora do sieci

   1. Opis projektowanego rozwiązania

Dla potrzeb zasilania oraz rozdziału energii i włączenia do sieci generatora o mocy 3200kW na terenie Miejskiej Ciepłowni w Łomży oraz związanym z tym zmienionymi warunkami technicznymi zasilania z dotychczas realizowanego z dwóch niezależnych zasilaczy:

• Zasilanie z GPZ Łomża 110/15kV p.21

• Zasilanie z GPZ Łomża 110/15kV p.4

Moc przyłączeniowa Ciepłowni Miejskiej 3600kW (3200kW - moc wprowadzana, 480kW potrzeby własne źródła),

Na potrzeby włączenia generatora synchronicznego oraz realizację pomiaru energii brutto na zaciskach generatora należy wykonać stację transformatorową 6/15 kV umiejscowioną wraz z transformatorem w budynku kotła K-7. Schemat rozdzielni na Załączniku E2.

Rozdzielnię wykonać na napięcie znamionowym 7,2kV, prąd znamionowy ciągłym 630A, prądzie 1-sek. 16kA.

Ogólne dane techniczne rozdzielnicy SN 6kV stacji trafo

• Wykonanie i badania: zgodnie z PN-EN62271-200

• Konstrukcja: modułowa, przedziałowa, obudowa metal.

• Rodzaj izolacji; powietrzna (AIS), łączniki w SF6,

• Klasa przegrodzenia: PI

• Kategoria utraty ciągłości pracy: LSC2A

• Klasyfikacja łukoochronności (IAC): A-FL (ustawienie przyścienne)

• Stopień ochrony osłon zewnętrznych: IP3X

• Napięcie urządzenia: 7,2kV

• Poziom izolacji:

• napięcie wytrzymywane 50Hz/60s: 50kV

• napięcie wytrzymywane 1,2/50ps :

• Napięcie sieci: 6kV

• Prąd ciągły szyn zb: 630A

• Prąd wytrzymywany: 16kA (1s)

• Prąd łuku elektrycznego: 16kA (1s)

Parametry istotne transformatora:

1. Typ

2. Moc

3. Napięcie górne

4. Napięcie dolne

5. Poziom izolacji GN

6. Maksymalne straty

7. Materiał uzwojenia GN

suchy z żywicą epoksydową 4200 kVA

15,75 kV

6,3kV

17,50kV

A0Ak

Miedź

• Materiał uzwojenia DN Miedź

W ramach inwestycji wykorzystać istniejący zasilacz buforowy 110 V DC wraz z akumulatornią, znajdujące się w budynku Ciepłowni.

Potrzeby własne, obwody okrężne zasilić z napięciem 110VDC.

Przewiduje się wprowadzenie następujących obwodów okrężnych:

• L, N, PE, zasilanie gwarantowane 110VDC (akumulatornia),

• AwUpAI, Zbiorcze zasilanie obwodów sygnalizacji 110VDC

• Aw, Awaria zabezpieczeń 110VDC,

• Up, Kontrola napięcia obwodów okrężnych

• AI, Pozostałe alarmy.

Rozdzielnica powinna zapewniać:

• pełne bezpieczeństwo obsługi podczas normalnej eksploatacji jak również w stanach awaryjnych np. w czasie wyłączeń zwarć, przełączeń itp., łatwość manewrów i bezpieczne ich wykonywanie

• łukoochronność w przedziale przyłącza kablowego zgodnie z IEC 60298 (sześć kryteriów)

• niezawodne, proste napędy ręczne pozwalające na manewrowanie bez wysiłku i zapewniające jednoznaczne określenie położenia łączników

• wysoką trwałość aparatury łączeniowej bez konieczności przeglądów okresowych. Szczegółowe schematy obwodów siłowych i wtórnych rozdzielni w projekcie wykonawczym po uwzględnieniem wymogów PGE Dystrybucja S.A.

2. Sterowanie i pomiary w rozdzielni

Algorytm działania sterowników polowych w zabezpieczeniach zapewnia bezpieczną pracę pola w zależności od stanu położenia łączników, blokad załączenia i blokad od zadziałania zabezpieczeń i obejmuje:

• współpracę z wyłącznikiem zapewniającą:

• kontrolę położenia i zazbrojenia wyłącznika,

• kontrolę napięcia sterowniczego i pomiarowego,

• sterowanie operacyjne na otwarcie i zamknięcie wyłącznika,

• kontrolę stanu położenia uziemnika,

• blokady:

• blokadę przed pompowaniem wyłącznika,

• blokadę załączenia, gdy uziemnik jest zamknięty,

• blokadę załączenia, gdy wystąpi zanik napięć sterowniczych,

• blokadę załączenia, gdy napęd nie jest zazbrojony,

• blokadę załączenia (od ręcznego skasowania) po zadziałaniu zabezpieczeń,

Pomiary lokalne dostępne w zabezpieczeniach oraz analizatorach parametrów sieci. Przewiduje się możliwość odczytywania wskazań pomiarów z analizatorów przy pomocy komunikacji Modbus.

3. Układ zabezpieczenia szyn

Zadaniem układu jest szybkie i selektywne wyłączenie zwarć międzyfazowych, powstałych w obrębie szyn zbiorczych SN. Zabezpieczenie to jest zrealizowane w oparciu o kryterium zabezpieczenia nadprądowego zrealizowane w polach pomiarowych.

Zadziałanie zabezpieczenia powoduje otwarcie wyłącznika w polu, przez które przepłynął prąd zwarciowy.

4. Układ pomiarowy energii brutto na zaciskach generatora

W rozdzielni 6kV projektuje się tablice układu pomiaru energii brutto mierzonej na zaciskach generatora.

Układ należy wyposażyć zgodnie z warunkami przyłączenia i wytycznymi PGE Dystrybucja S.A. Projekt wykonawczy układu pomiarowego uzgodnić w PGE Dystrybucja S.A.

9. Generator synchroniczny

Dane techniczne generatora:

1	Wykonanie		IEC Standards
2	Moc znamionowa	kVA	4000
		kW	3200
3	Napięcie znamionowe	V	6300
4	Odchyłki napięcia	%	± %10
5	Znamionowy współczynnik mocy	indukcyjny	0,8
6	Prąd przy pełnym obciążeniu	A	366,6
7	Częstotliwość znamionowa	Hz	50
8	Odchyłki częstotliwości	%	± 2%
9	Prędkość obrotowa	obr/min	1500
10	Kierunek obrotów od strony turbiny		Wg życzeń klienta
11	Ilość faz/połączenie /Ilość zacisków fazowych		3 / Gwiazda / 3
12	Stopień ochrony (Główne urządzenie / Wzbudnica)		IP 54 / IP 54
13	Stopień ochrony skrzynki zaciskowej		IP 54
14	System chłodzenia		CACW
15	Wzbudzenie		Bezszczotkowe
16	Współczynnik zwarcia		>0,5
17	Wysokość miejsca instalacji	m npm	<1000
18	Projektowa temperatura pracy	°C	45
19	Max ciągła składowa przeciwna prądu	A	15% prądu znamionowego
20	Max wartość I2t dla przejściowych stanów pracy w warunkach awaryjnych		20

21	Maksymalna odchyłka od sinusoidy		wg IEC 60034-1
22	Maksymalny poziom hałasu		85 dB(A)
23	Klasa izolacji
24	• Stator		F
25	• Wirnik		F
26	• Armatura wzbudnicy		F
27	• Wzbudzenie pola głównego		F
28	Maksymalny przyrost temperatury dla 40 °C wejściowej wody
29	• uzwojenia statora (by Res / RTD )		Ograniczona do 'B'
30	• uzwojenia wirnika (by Res )		Ograniczona do 'B'
31	Rodzaj osłony uzwojenia (żywica wzbogacona/VPI - impregnacja próżniowa) dla statora i wirnika		Impregnacja próżniowa VPI dla statora, VPI dla wirnika
32	Max granica wibracji		wg IEC 60034-14
33	Max zawartość harmonicznych		Wg IEC 60034-1
34	Zdolność przeciążenia - do 50%	s	Dla 30 s
35	Zdolność przeciążenia - do 10%	h	1 godz (z przerwą 12h)
36	% Sprawność dla obciążeń z tolerancją wg IEC 60034-1 *		dla ( 0,85 ) P.F / UPF
37	25%	%	93,0 / 93,5
38	50%	%	95,5 / 96,25
39	75%	%	96,15 / 97,0
40	100%	%	96,25 / 97,2
DAN	E TECHNICZNE WZBUDZENIA
41	Typ wzbudnicy		bezszczotkowa
42	Wzbudzenie		PMG
43	Wzbudzenie początkowe		przez PMG

Zabezpieczenia podstawowe i rezerwowe generatora uzgodnić z PGE Dystrybucja S.A. na etapie projektu wykonawczego.

Generator powinien być wyposażony w aparaturę pomiarową parametrów zabezpieczeń wewnętrznych, związanych z układem chłodzenia.

System chłodzenia powinien być wykonany w układzie powietrznym lub powietrzno-wodnym.

Generator powinien być wyposażony w układ wzbudzenia bezszczotkowy z wirującymi prostownikami oraz cyfrowe układy regulacji napięcia i cos<p. Układ wzbudzenia i regulacji napięcia winny spełniać wymogi wynikające z warunków przyłączenia do sieci.

1. Szafa regulatora napięcia generatora

Układ regulacji powinien utrzymywać napięcie na zaciskach jednostek wytwórczych stabilnie w pełnym zakresie regulacji z dokładnością ±0,5%.

Do ofert należy dołączyć schemat blokowy kompletnego układu wzbudzenia, z podaniem stałych czasowych dla stanów nieustalonych obwodów sterowania i stabilizacji.

Automatyczny regulator napięcia powinien być przystosowany do pracy ciągłej w całym zakresie napięć, bez tzw. stref nieczułości. Regulator powinien zawierać dwa, rezerwujące się wzajemnie obwody regulacji:

• cyfrowy układ regulacji napięcia generatora (tzw. regulacja automatyczna),

• analogowy obwód regulacji prądu wzbudzenia (tzw. regulacja ręczna).

Regulator napięcia powinien być wyposażony w układy śledzące, umożliwiające bezudarowe

przejście z jednego rodzaju regulacji na drugi.

Cyfrowy układ regulacji automatycznej powinien zapewniać stabilizację napięcia generatora według zadanych kryteriów. W zależności od wymogów eksploatacji kryterium to może być zamienione na:

• utrzymanie na zadanym poziomie określonej wartości mocy biernej generatora.

• utrzymanie zadanej wartości cos^.

Regulator układu wzbudzenia powinien być wyposażony w ograniczniki:

• prądu stojana,

• prądu wirnika,

• napięcia generatora,

• niedowzbudzenia (mocy biernej pojemnościowej),

• indukcji,

• pułapu wzbudzenia.

1. Część aparatury kontrolno-pomiarowej

   1. Wyposażenie

• Lokalne przyrządy pomiarowe zamontowane na dostarczanych urządzeniach,

• Komplet czujników i przetworników pomiarowych dla realizacji regulacji, zabezpieczeń,

sterowania i monitoringu pracy konieczny dla bezpiecznego prowadzenia zdalnie ruchu turbiny z systemu sterowania turbiny i DCS-u (Rozproszony System Sterowania),

• Komplet przewodów impulsowych do zainstalowanych urządzeń pomiarowych lokalnych i zdalnych,

• Pełne okablowanie czujników i przetworników z lokalną szafą sterowania turbiny (zabudowaną na ramie turbiny),

• Przyciski awaryjnego odstawienia turbiny (jeden obok turbiny i jeden w dyspozytorni).

2. System sterowania i regulacji dla turbozespołu

Kompletny system sterowania i regulacji dla turbozespołu składa się z:

Lokalnej szafy sterownika turbiny na ramie turbiny z kompletem modułów I/O

Szafa składająca się z trzech samodzielnych podsystemów o funkcjach:

• gromadzenie i przetwarzanie mierzonych sygnałów przez system trójkanałowy,

• interfejsu do przesyłania obrobionych sygnałów z I/O do szafy systemu sterowania turbiny,

• zasilania i zabezpieczenia wszystkich obwodów pomiarowych i sterowania,

• pełne okablowanie do szafy systemu sterowania turbiny na zapleczu nastawni.

Dodatkowo w szafie tej powinien być zabudowany system monitoringu drgań, smarowania itp. turbiny oraz przycisk awaryjnego odstawienia turbiny na drzwiach szafy. Cyfrowy panel sterowania zabudowany na drzwiach szafy (LCD min 12”).

3. Szafa systemu sterowania turbiny (do zabudowy na zapleczu nastawni)

Sterowniki cyfrowe PLC do regulacji, zabezpieczenia i sterowania turbozespołu

z urządzeniami pomocniczymi umieszczone w szafie systemu sterowania turbiny.

Szafa wyposażona w:

PLC systemu regulacji i sterowania turbiny oraz jej urządzeń pomocniczych

PLC systemu zabezpieczenia turbiny

Interfejsy do systemu zabezpieczenia od przekroczenia obrotów

Interfejsy do rozdzielnic elektrycznych zasilających urządzenia elektryczne turbiny,

i układów zabezpieczeń generatora i wyprowadzenia mocy

Interfejs Ethernet TCP/IP do DCS (nadrzędnego systemu sterowania)

Interfejs hardwarowy wybranych ważnych sygnałów binarnych do i z systemu DCS

Przycisk awaryjnego odstawienia turbiny na drzwiach szafy

Układy do wprowadzenia zasilania gwarantowanego z rozdzielni elektrycznej.

Listwy zaciskowe, przekaźniki, separatory itp

4. Stacja operatorska (komputer PC z monitorem LCD min 22”)

Komputer stale skomunikowany za pomocą Ethernet TCP/IP z systemem sterowania turbiny pozwalający na pełny nadzór i monitoring turbozespołu z wizualizacji umieszczony w pomieszczeniu inżyniera systemu (zaplecze nastawni)

Zainstalowany pakiet wizualizacyjny z pełną funkcjonalnością stacji operatorskiej powinien umożliwiać operatorowi prowadzenie normalnej eksploatacji turbozespołu w czasie prac rozruchowych lub w przypadku awarii komunikacji systemu sterowania turbozespołu z DCS. Wizualizacja powinna realizować rejestrację wszystkich niezbędnych parametrów oraz alarmowanie i raportowanie.

4. Funkcje realizowane przez system sterowania turbozespołu

• Regulacja pracy turbiny

• Zabezpieczenie od przekroczenia obrotów turbiny

• Zabezpieczenia turbiny od drgań

• Sterowanie urządzeń pomocniczych turbiny

• Interfejs do rozdzielnic elektrycznych do sterowania urządzeń elektrycznych

• Automatyka sekwencyjna turbozespołu i urządzeń pomocniczych

• Lokalna stacja operatorska z softwarem wizualizacyjnym (zestaw o wydajności nie mniejszej mierzonej w SYSmark 2018 Desktop niż 2000 wg BAPco / 32 GB / 512 GB / dedykowana karta graficzna / DVD+/-RW / Windows 10 Pro), monitor LCD min 27”, rozdzielczość 3840x2160, jasność min. 350cd/m2, czas reakcji 5ms, Matryca IPS, funkcja Pivot, klawiatura, myszka, drukarka raportowa

• Interfejs do komunikacji z nadrzędnym systemem sterowania (DCS oparty o SCADA Citect 7.50) - Ethernet TCP/IP

• Pomiary wibracji -na turbinie, generatorze i przekładni

• Zdalny system nadzoru aplikacji u klienta przez serwis dostawcy turbozespołu

• Okablowanie między czujnikami na turbozespole i skrzynkami krosowymi położonymi w obrębie turbozespołu

• Powiązania z nadrzędnym systemem sterowania

• Czujniki i punkty odbiorcze dla urządzeń sterowanych bezpośrednio z DCS

• Przepływomierze pary i skroplin

• Wyposażenie dyspozytorni (oprócz stacji operatora)

• Lokalna tablica sterownicza turbiny (turbina jest konstruowana do zdalnego sterowania)

• UPS 230V, 50Hz, 1kW, 30 min.

4. Wizualizacja położenia wyłączników w systemie DCS

Przewiduje się wyprowadzenie styków pomocniczych do 1 bitowej sygnalizacji położenia wyłączników w systemie DCS. W tym celu z każdego pola wyprowadza się sygnały położenia wyłączników w postaci styku pomocniczego wyłącznika.

Dodatkowo zakłada się możliwość sterowania wyłącznikami sieciowymi i transformatorowymi z poziomu DCSu. Szczegóły odnośnie współpracy systemu wg PW.

4. Ochrona przeciwporażeniowa rozdzielni

Jako ochronę przeciwporażeniową w rozdzielniach zastosowano uziemienie.

Obliczenie wartości uziemienia wg warunków przyłączenia.

Wszelkie połączenia instalacji uziemiającej powinny być zabezpieczone przed korozją i ewentualnymi uszkodzeniami mechanicznymi. Połączenia z uziomem wykonać poprzez dwuśrubowe złącze kontrolne lub spawane na długości min. 10cm.

W rozdzielni należy uziemić:

• konstrukcje wsporcze,

• żyły powrotne kabli SN,

• konstrukcje rozdzielnicy,

• obudowy i osłony pól,

• napędy i urządzenia pomocnicze do obsługi urządzeń rozdzielczych,

• uzwojenia wtórne przekładników,

• szyny wprowadzające transformator,

• metalową stolarkę drzwi.

Bednarkę uziemiającą pomalować zgodnie z normą:

uziemienie ochronne - kolory zielono-żółty.

4. Próby i badania pomontażowe rozdzielni

Po zakończeniu prac montażowych należy dokonać sprawdzenia:

• zgodności wykonania z projektem i wymaganiami norm i przepisów,

• zgodności osprzętu z wymaganiami norm lub dokumentów,

• działania włączników,

• stanu połączeń śrubowych w obwodach prądowych,

• sprawdzenia zabezpieczeń,

• poprawności działania zamknięć blokad i osłon rozdzielnicy,

• opisów i tabliczek ostrzegawczych.

Po zakończeniu sprawdzenia poszczególnych elementów uprawnione osoby powinny wykonać potwierdzone stosownymi protokołami badania aparatów i pomiary obwodów określające ich zdolności do pracy:

• badanie łączników średniego napięcia:

• oględziny zewnętrzne,

• pomiary rezystancji,

• próby funkcjonalne.

• badania obwodów SN:

• próby izolacji napięciem probierczym przemiennym,

• pomiar rezystancji izolacji.

Ze sprawdzenia, pomiarów i badań należy sporządzić protokół. Sprawdzenia, badania i pomiary wykonać zgodnie z normami:

• PN - E-05115 Instalacje elektroenergetyczne prądu przemiennego o napięciu wyższym od 1kV.

• PN - HD 60364-6 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzenia odbiorcze.

- N SEP-E-004 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe.

- Ponadto, w zakresie, w którym nie jest sprzeczna z powyższymi:

BN - 85/3081-01 Urządzenia i układy elektryczne. Wytyczne przeprowadzania podstawowych badań odbiorczych.

10. Instalacje elektryczne wewnętrzne

1. Urządzenia i instalacje projektowanego rozwiązania

Projektowany obiekt realizowany w II etapie posiadać będzie następujące urządzenia i instalacje elektryczne:

• Rozdzielnie elektryczne zasilające urządzenia technologiczne

- Rozdzielnicę potrzeb ogólnych

- Przeciwpożarowy wyłącznik prądu PWP

- Kompensację mocy w biernej

- Rozdzielnie potrzeb własnych nn

- Zasilenie szaf zasilająco sterowniczych instalacji chłodniczej i wentylacyjnej

- Zasilanie odbiorników technologicznych 1 i 3 fazowych

- Trasy kablowe

- Wewnętrzne linie zasilające

- Instalacja gniazd 3faz/1faz ogólnego przeznaczenia

- Instalacje gniazd 1faz porządkowych

- Instalację oświetlenia podstawowego

- Instalację oświetlenia awaryjnego ewakuacyjnego

- Instalacja automatycznego gaszenia turbozespołu i przejścia przez przegrodę p.poż 2 przenośników biomasy

- Instalacja oświetlenia zewnętrznego

- Instalacja zasilająca urządzenia komputerowe

- Instalacja zasilająca układy wentylacji budynku technicznego

- Instalacja uziemiająca

- Instalacja odgromowa

- Instalacja głównych i miejscowych połączeń wyrównawczych

- Ochrona od porażeń prądem elektrycznym

• Ochrona od przepięć atmosferycznych i łączeniowych

2. Technologia wykonania instalacji

1. Prowadzenie instalacji

UWAGA:

Wszystkie przejścia kabli, tras kablowych, korytek, rur przez ściany stanowiące przegrody pożarowe należy uszczelnić ogniowo o odporności ogniowej nie mniejszej niż odporność ogniowa tej przegrody.

2. Główne trasy koryt kablowych

Dla rozprowadzenia wszystkich wewnętrznych linii zasilających i obwodów odbiorczych instalacji elektrycznych siłowych i oświetleniowych w obiekcie zaprojektować odpowiednie trasy kablowe. Przewiduje się zastosowanie:

• drabin kablowych o wymiarach 300-600/60mm (gr. blachy = min. 1,5mm)

- perforowanych koryt kablowych o wymiarach 60-400/60mm (gr. blachy = min.1,0mm)

• drabin i koryt kablowych ognioodpornych o odporności E90,

• rur ochronnych sztywnych tworzywa sztucznego 075-160mm,

• rur ochronnych elektroinstalacyjnych ze stali 075-160mm,

• rur instalacyjnych sztywnych i/lub karbowanych o średnicach 016-63mm,

• kanałów kablowych natynkowych, dwukomorowych z tworzywa sztucznego.

Wykonawca instalacji elektrycznych zobowiązany jest rozpatrywać plany tras kablowych wspólnie z wymienionymi projektami branżowymi w celu koordynacji montażu wszystkich tras kablowych w budynku.

Wszystkie trasy kablowe zostały opracowane z zachowaniem 20% rezerwy miejsca dla przyszłej rozbudowy. Wykonawca instalacji elektrycznych silnoprądowych zobowiązany jest do zachowania 20% rezerwy w korytach kablowych na etapie wykonywania instalacji.

3. Sposób wykonania i podwieszania głównych tras kablowych

Wszystkie drabinki i korytka kablowe należy podwieszać zgodnie z instrukcją montażu producenta systemu.

Rozstaw podwieszeń dla koryt kablowych należy dostosować do nośności koryta przy założeniu jego maksymalnego obciążenia, jednak nie rzadziej niż 1,5-2,0m.

Drabiny i koryta należy podwieszać przede wszystkim do konstrukcji nośnych stropów, dachu oraz do specjalnie przygotowanych konstrukcji pod instalacje.

Do podwieszeń należy stosować wyłącznie zawiesia wyspecyfikowane w instrukcji montażu zastosowanego systemu drabin i koryt kablowych.

Wszystkie zejścia pionowe tras kablowych powinny być wykonane za pomocą drabinek lub koryt kablowych montowanych pionowo do ścian lub innych elementów konstrukcji budynku i zapewniać połączenie miedzy poziomymi ciągami kablowymi a wolnostojącymi i/lub wiszącymi rozdzielnicami elektrycznymi. Przy zejściach tras w pomieszczeniach rozdzielni elektrycznych należy na całej wysokości ułożyć drabiny kablowe o szerokości dostosowanej do ilości i przekroju oprowadzonych kabli, umożliwiające odpowiednie mocowanie kabli układnych pionowo.

Nie dopuszcza się wykonywania zawiesi we własnym zakresie. Należy stosować wyłącznie elementy systemowe posiadające odpowiednie certyfikaty, świadectwa legalizacji oraz dopuszczenia do stosowania w budownictwie.

Zakłada się, że przy zastosowaniu systemowych łączników oraz podkładek zębatych dla połączeń skręcanych drabin i koryt kablowych, zachowana jest galwaniczna ciągłość tak wykonanej trasy.

4. Drobne trasy kablowe

W zakresie rzeczowym robót elektroinstalacyjnych należy zapewnić wszystkie niezbędne podejścia do zasilanych odbiorników, urządzeń, gniazd wtyczkowych, opraw oświetleniowych i innych. Dodatkowo należy zapewnić wszelkie konieczne przebicia przez ściany oraz stropy wraz niezbędnym ich uszczelnieniem. Podejścia i rozprowadzenia instalacji odbiorczych należy wykonać:

• w listwach i kanałach PCV dwukomorowych układanych na ścianach murowanych i/lub g-k w pomieszczeniach biurowych i innych wskazanych na planach instalacji,

• w rurkach elektroinstalacyjnych sztywnych i/lub elastycznych mocowanych na uchwytach kablowych w pozostałych przypadkach,

• przewodami w podwójnej izolacji mocowanymi na uchwytach do elementów konstrukcyjnych np. dla potrzeb przelotowego zasilania opraw oświetleniowych, przewodami wtynkowymi układami na ścianach żelbetowych pomieszczeń klatek schodowych, przedsionków, pomieszczeń magazynowych, technicznych i gospodarczych pod warunkiem zastosowania przewodów w izolacji podwójnej i przykrycia ich warstwa tynku o grubości niemniejszej niż 5mm.

5. Wewnętrzne linie zasilające

Wewnętrzne linie zasilające (wlz'ty) tj odpływy z rozdzielnic głównych niskiego napięcia, zaprojektowano do urządzeń technologicznych, rozdzielnic obiektowych, urządzeń rozdzielczych, szaf zasilająco-sterowniczych urządzeń wentylacji, klimatyzacji oraz urządzeń dużych mocy.

Wewnętrzne linie zasilające (wlz'ty) zaprojektowano w układzie radialnym kablami miedzianymi jedno- i wielożyłowymi (do 70mm2 włącznie) w izolacji i powłoce poliwinitowej typu YKY 0,6/1 kV oraz XLPE typu YKXS.

Przekrój i obciążalność znamionowa wlz dostosowano do mocy szczytowych zasilanych urządzeń elektroenergetycznych oraz warunków ułożenia kabli wg. normy PN-IEC 364-5-523:2001P.

Do obliczeń przyjęto maksymalny spadek napięcia 6% pomiędzy transformatorem a ostatnim punktem włączenia oraz spadek napięcia 2% pomiędzy transformatorem a rozdzielnicami obiektowymi.

Wewnętrzne linie zasilające do zasilania i sterowania urządzeń służących ochronie przeciwpożarowej, zaprojektowane zastały kablami ognioodpornymi typu (N)HXH FE180/E90.

Przewody i kable wraz z ich zamocowaniami, zwane „zespołami kablowymi”, musza zapewniać ciągłość dostawy energii elektrycznej przez czas wymagany do uruchomieniami i działania urządzenia pożarowego.

Kable ognioodporne do zasilania urządzeń pożarowych należy układać w odrębnych trasach kablowych, posiadających certyfikat E90 na cały system wraz z zamocowaniami lub na dedykowanych uchwytach kablowych (w przypadku pojedynczych kabli).

We wszystkich trasach kablowych zamontowanych na obiekcie, należy zachować około 20% rezerwy wolnego miejsca dla ułożenia dodatkowych kabli. Wszystkie kable należy oznakować zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Znakowanie wykonywać za pomocą dedykowanych trwałych opasek mocowanych do kabli.

Wszystkie kable wchodzące do obiektu poniżej poziomu ziemi prowadzić w przepustach z rur. Rury uszczelnić przed możliwością penetracji wody i gazu do wnętrza obiektu.

6. Osprzęt elektryczny

Gniazda wtyczkowe ogólnoużytkowe przy stanowiskach komputerowych należy instalować w zespolonych zestawach p/t razem z gniazdami dla zasilania urządzeń komputerowych oraz gniazdami teleinformatycznymi.

W częściach technicznych obiektów należy stosować osprzęt natynkowy o minimalnym IP 44.

3. Oświetlenie awaryjne

W zakresie oświetlenia awaryjnego budynku wykonać:

o oświetlenie ewakuacyjne dróg ewakuacyjnych,

o oświetlenie ewakuacyjne przestrzeni otwartych,

o oświetlenie strefy otwartej - oświetlenie antypaniczne,

o oświetlenie ewakuacyjne kierunkowe (podświetlane znaki kierunkowe),

Dla realizacji celu oświetlenia awaryjnego budynku, należy stosować wyłącznie oprawy oświetlenia awaryjnego z modułem awaryjnym o czasie autonomii min. 1h - zdalnie monitorowane.

Średnie natężenie oświetlenia na podłodze wzdłuż drogi ewakuacyjnej o szerokości do 2m nie powinno być mniejsze niż 1 lx.

Stosunek maksymalnego natężenia oświetlenia do minimalnego nie powinien być większy niż 40:1. W celu zapewnienia odpowiedniego natężenie oświetlenia ewakuacyjnego, oprawy awaryjne powinny być rozmieszczone:

o przy każdych drzwiach prowadzących do wyjścia ewakuacyjnego

o w pobliżu schodów i na klatkach schodowych,

o przy każdej zmianie przebiegu drogi ewakuacyjnej,

o w pobliżu każdego wyjścia końcowego,

o w pobliżu każdego urządzenia przeciwpożarowego.

w pobliżu punktu pierwszej pomocy.

1. Realizacja oświetlenia awaryjnego

Dla potrzeb oświetlenia ewakuacyjnego budynku, zaprojektowany został system oświetlenia awaryjnego. Zaprojektowano oprawy oświetlenia awaryjnego z modułem awaryjnym o czasie autonomii min. 1h w wykonaniu dostosowanym do funkcji pomieszczeń.

Obwody odbiorcze oświetlenia awaryjnego (ewakuacyjnego) w pomieszczeniach ogólnie dostępnych pracują jako dwufunkcyjne (podstawowe i awaryjne). Oprawy oświetlenia ewakuacyjnego kierunkowego zasilane będą zaprogramowane do pracy „na ciemno”.

2. Oświetlenie ewakuacyjne kierunkowe

W celu zapewnienia sprawnej ewakuacji na wypadek zagrożenia oraz możliwość łatwego opuszczenia budynku przez dotarcie do wyjścia ewakuacyjnego zaprojektowano oświetlenie ewakuacyjne kierunkowe.

Do oświetlenia kierunkowego należy zastosować oprawy ewakuacyjne z piktogramami wskazującymi kierunek ewakuacji oraz wyjścia ewakuacyjne z budynku o IP 65. Należy stosować wyłącznie atestowane oprawy małej mocy (zalecane LED) z modułem awaryjnym o czasie autonomii min. 1h, o gabarytach zapewniających rozpoznawalność nie mniejsza niż 20m.

Zależnie od lokalnych warunków montażu opraw należy przewidzieć możliwość instalowania opraw na ścianie prostopadle lub równolegle oraz na suficie. W tym celu stosować należy fabryczne uchwyty montażowe, wsporniki ścienne i zwieszaki.

Oprawy oświetlenia ewakuacyjnego kierunkowe należy zasilać z niezalenych obwodów odbiorczych i zaprogramować do pracy „na ciemno”.

3. Centralne monitorowanie opraw awaryjnych

Do monitorowania opraw awaryjnych stosować system dedykowany przez producenta opraw awaryjnych.

4. Instalacja siłowa 400/230V

1. Instalacja zasilająca elektryczne urządzenia, suwnice, bramy, gniazda remontowe.

Planowane urządzania takie jak np. elektrycznie sterowane suwnice, bramy należy zasilić z odpowiedniej rozdzielni elektrycznej danego fragmentu budynku poprzez lokalną szafkę zasilającą w dostawie z urządzeniem.

Miejsce i długość pozostawionego wypustu dla zasilenia urządzeń elektrycznych hali ustalić na podstawie DTR urządzenia.

Zespoły gniazd remontowych przewidziano w pomieszczeniach technicznych. Zespoły gniazd remontowych należy wyposażyć w aparaturę modułową: np.: wyłącznik różnicowoprądowy 4bieg 30mA 40A oraz wyłączniki nadprądowe 3 bieg 32A, 16A oraz jednobieg. 16A wszystkie o charakterystyce C. Na elewacji zespołu gniazd należy zabudować np. 1x(gniazdo 400V 3P+N+PE 32A), 1x(gniazdo 400V 3P+N+PE 16A), 2x(gniazdo 230V 2P+PE 16A) w wykonaniu natablicowym.

5. Instalacja odgromowa i uziemiająca

W PB etap I dla budynku realizowanego w II etapie przyjęto III klasę LPS. W obliczeniach ujęto wpływ projektowanego komina spalinowego jako zwodu pionowego częściowo chroniącego planowany obiekt.

Zwody poziome na dachu obiektu wykonać częściowo na uchwytach dystansowych klejonych do pokrycia dachowego.

Instalację odgromową projektowanego budynku administracyjno-socjalnego, budynków technicznych zaklasyfikowano do klasy III. Wymagana długość oka siatki zwodów do 15m.

Jako zwody należy wykorzystać obróbkę blacharską ścian budynku biurowego, oraz hali kotłów i budynków technicznych.

Jako przewody odprowadzające należy wykorzystać stalowe słupy konstrukcyjne ścian zewnętrznych i słupy wewnątrz budynku.

Złącza kontrolne montować w na elewacji lub wewnątrz pomieszczeń technicznych. Należy wykonać uziom fundamentowy z płaskownika Fe Zn 30x4 w warstwie chudego betonu na uchwytach dystansujących na wysokości 5cm od spodu warstwy chudego betonu. Uziom fundamentowy należy połączyć poprzez spawanie ze zbrojeniem ław fundamentowych.

Urządzenia technologiczne zlokalizowane na dachu chronić należy zwodami pionowymi (0,8 1

m ponad urządzenie) z pręta min. DFeZn fi 10 lub poprzez montaż masztów ze stopami betonowymi wg rzutu dachu z zachowanie odstępów izolacyjnych..

Rezystancję uziomu instalacji odgromowej sprawdzić pomiarem Ruz< 10 Q.

6. Ochrona od porażeń, od przepięć atmosferycznych i łączeniowych, połączenia wyrównawcze

Układ sieci TN-S.

W dookoła pomieszczeń technicznych i głównych trasach kablowych wzdłuż drabinki kablowej należy zainstalować szynę wyrównawczą wykonaną z taśmy metalowej FeZn 25x4 pomalowanej w zielono-żółte pasy i zamocowaną do drabinki lub przewodem LYżo 70mm2.

Wszystkie urządzenia w 1 klasie ochronności znajdujące się w pomieszczeniach technicznych należy objąć ochroną przed dotykiem pośrednim tj. obudowy wszystkich tablic, rozdzielnic, urządzenia wentylacyjne, korpusy maszyn i urządzeń, urządzenia technologiczne.

Gniazdka wtyczkowe zaprojektowano ze stykiem ochronnym.

Ochronę w/w urządzeń stanowi samoczynne odłączenie napięcia w układzie „TN- S”, w czasie 0,4 sek. przez zastosowanie we wszystkich obwodach odbiorczych, zespolonych wyłączników różnicowo-prądowych z członami nadmiarowo-prądowymi przy przyjętej wartości napięcia dotykowego 50V, (dla normalnych warunków środowiskowych) i 25V (dla trudnych)

Dla linii zasilających (LZ), czas odłączenia wyniesie 5 sek. przy Ud = 50V.

Stosować kolorystykę przewodów wg XXx -00/X - 00000 x 00 00:

X0, X0, X0 - barwa czarna lub brązowa

N - barwa niebieska

PE - barwa zielono-żółta.

Skuteczność ochrony od porażeń należy potwierdzić pomiarami.

Ochronę przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi wykonać należy zgodnie z normą.

7. Instalacja oświetleniowa

1. Wymagania ogólne

Oprawy należy zainstalować w lokalizacjach zgodnie z opracowanym PW i z pisemnymi instrukcjami producenta, wymaganiami IEC oraz powszechnie stosowanymi praktykami elektroinstalacyjnymi, aby zapewnić spełnienie przez oświetlenie odpowiednich wymagań użytkowych.

Dokładne rozmieszczenie oświetlenia powinno być zgodne z architektonicznymi planami sufitów i pozostałymi branżami.

Przed podłączeniem lamp do napięcia należy usunąć z nich folie ochronna.

Zainstalowane lampy należy przez pozostały czas budowy chronić przed uszkodzeniem.

W celu uniknięcia niepożądanych sytuacji należy starannie zorganizować miejsce przeprowadzanych prac instalacyjnych przy armaturze oświetleniowej, uwzględniając obecność stojaków na materiały, transporterów, szyn dźwigowych, konstrukcji stalowych oraz skoordynować je z pracami przy prowadzeniu kanałów i rur instalacji technicznych.

Złączki i wyprowadzenia, włącznie ze śrubami i nakrętkami, należy dokręcać przestrzegając opublikowanych przez producenta sprzętu wartości momentu obrotowego przy dokręcaniu.

Należy zapewnić podłączenia uziemiające dla opraw oświetlenia wewnętrznego zgodnie ze specyfikacjami. Połączenia śrubowe należy dokręcać zgodnie z zaleceniami producenta, aby zapewnić prawidłowe i skuteczne uziemienie.

Instalować lampy w oprawach, zgodnie z pisemnymi instrukcjami wytwórcy lamp, stosownymi wymogami IEC oraz uznanymi w branży zasadami sztuki, aby zagwarantować zgodność lamp i osprzętu oświetleniowego z wymogami. Szczególna uwagę należy zwrócić na kwarcowe lampy halogenowe i lampy wyładowcze wysokoprężne. Konieczna jest ścisła zgodność z zalecaną przez wytwórcę procedura instalacji w celu zapewnienia oczekiwanych efektów.

2. Montaż opraw oświetleniowych

Należy odpowiednio zamocować wszystkie oprawy oświetleniowe. W razie potrzeby należy zastosować specjalne wsporniki.

Wszystkie oprawy i całe wyposażenie należy zamocować na konstrukcji sufitu i na elementach konstrukcyjnych, odpowiednio do ciężaru opraw.

Należy zapewnić dodatkowe wsporniki tak, aby oprawy zostały poprowadzone równo pod względem kata nachylenia lub obrotu i nie podlegały drganiom.

3. Źródła światła

W oprawach oświetleniowych stosować tylko źródło LED kolor 4000K o wartość spadku strumienia świetlnego L80B50.

Oświetlenie ogólne (podstawowe) zaprojektowano zgodnie z wymaganiami Polskich Norm w zakresie oświetlenia wnętrz świtałem elektrycznym w tym PN-EN 12464-1:2012P, z uwzględnieniem wymagań funkcjonalnych, architektonicznych i użytkowych budynku.

W zakresie oświetlenia wewnętrznego należy stosować oprawy o odpowiednio dobranych parametrach w zakresie mocy, barwy i typu źródeł światła, szczelności oprawy oraz rozsyłu i ograniczenia olśnienia, umożliwiające uzyskanie wymaganego przepisami natężenia oświetlenia na płaszczyźnie roboczej, które powinno wynosić:

o 500 lx w pomieszczeniach biurowych

o 300 lx w stałych miejscach pracy bez szczególnych wymagań wzrokwych,

o 200 lx w pomieszczeniach komunikacji ogólnej,

o 200 lx (300 lx) w pomieszczeniach technicznych zależnie od przeznaczenia,

o 200 lx w pomieszczeniach szatni, umywalni, łazienek i toalet,

o 100 lx korytarze techniczne,

Należy stosować wyłącznie oprawy LED.

4. Oświetlenie pomieszczeń sanitarnych

W pomieszczeniach sanitarnych ogólnodostępnych należy stosować oprawy przystosowane do wbudowania w sufity podwieszane lub nastropowe. Należy stosować oprawy LED, z kloszem opalizowanym i stopniu ochrony minimum IP44 instalowane w sufitach lub na sufitach oraz dodatkowo oprawy naścienne (kinkiety) szczelne nad umywalkami w miejscach wskazanych na rzutach instalacji elektrycznej.

5. Oświetlenie pomieszczeń biurowych

W pomieszczeniach obsługi administracyjno-technicznej budynku, należy stosować oprawy LED oraz rastrem parabolicznym i/lub lamelkowym zapewniający ograniczenia olśnienia. W zależności od funkcji pomieszczenia i rodzaju sufitu należy stosować oprawy do wbudowania w sufit podwieszany lub przystosowane do zwieszania.

6. Oświetlenie pomieszczeń technicznych

W pomieszczeniach technicznych należy stosować oprawy LED szczelne o stopniu ochrony IP65 z odbłyśnikiem metalizowanym i kloszem pryzmatycznym lub mlecznym. W zależności od wysokości pomieszczenia oprawy należy instalować na stropie lub na zwieszakach systemowych.

Należy zainstalować oświetlenie oprawami LED w II klasie izolacji urządzeń technologicznych na dachu nad maszynownią chłodniczą montowane do konstrukcji tych urządzań. Oświetlenie to będzie sterowane tylko miejscowo.

Oświetlenie hali kotłowej wykonać oprawami o rozwiązaniach analogicznych do zastosowanych na etapie I z ledowym, wymiennym źródłem światła mocowanym oprawką G13, korpusem metalowym malowanym techniką xxxxxxxxx , XX 00, temp pracy od. -35⁰C do +40⁰C, o trwałości źródła min. 50 000h, kolor światła 4000K

7. Zasilanie i sterowanie oświetleniem

Obwody oświetlenia wewnętrznego budynku produkcyjnego zasilane będą z rozdzielnic obwodowych z pól odbiorów ogólnych w tym oświetleniowych.

W pomieszczeniach czasowego pobytu np. magazyny, sanitariaty oświetlenie załączane będzie lokalnie łącznikiem oświetleniowym zainstalowanym przy drzwiach.

Oświetlenie pomieszczeń budynku socjalno-biurowego realizowane będzie lokalnie za pomocą łączników oświetleniowych.

Łączniki oświetleniowe należy instalować przy drzwiach wejściowych do pomieszczeń na wysokości 1,40m od poziomu wykończonej posadzki.

8. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE INSTALACJI AKPIA, SYSTEMU STEROWANIA I WIZUALIZACJI

   1. Instalacje sieci przemysłowej.

Stosować szafy teleinformatyczne 19” o rozmiarach i wyposażeniu wg obliczeń w PW.

Planowaną szafę wpiąć w ring światłowodowy wielomodowy w najbliższym LPD.

Należy wykonać odrębne trasy dla przewodów okablowania strukturalnego z LPD (lokalny punkt dystrybucyjny) korytkami metalowymi perforowanymi z pokrywami, które mają służyć wyłącznie dla potrzeb okablowania słaboprądowego do urządzeń.

Trasy kablowe w pomieszczeń technicznych należy prowadzić w na korytkach kablowych montowanych na konstrukcji budynków.

Charakterystyka systemu.

Połączenia szkieletowe wykonać światłowodami wielomodowymi.

Instalację okablowania strukturalnego wykonać należy w kategorii 6a. W celu zminimalizowania oddziaływania zakłóceń szczególnie w miejscach dużego natężenia kabli transmisyjnych i nakładania się różnych instalacji prądowych, projekt przewiduje zachowanie minimalnej odległości pomiędzy głównymi trasami zasilającymi urządzenia elektroenergetyczne układane w korytach metalowych a trasami teleinformatycznymi nie mniejszą niż 15cm.

Szczegółowe założenia techniczne.

Dla pomieszczeń przyjęto gniazda końcowe użytkownika 2 x RJ 45 zakładając umownie podział na komputer-telefon.

Topologia sieci poziomej będzie w strukturze „gwiazdy” z jednym głównym punktem dystrybucyjnym „LPD”

Przewody strukturalne (ciągi poziome główne) ułożone będą w korytach instalacyjnych w przestrzeni sufitu podwieszonego, oraz w rurkach instalacyjnych typu RL 20 - 25 n/t.

Projektowane rozwiązanie.

Uwagi:

1. Maks długość przebiegu skrętki nie może przekroczyć 90 m pomiędzy interfejsem urządzenia a punktem dystrybucyjnym.

2. Maks długość kabli krosowych oraz stacyjnych nie może przekraczać 10 m, przy czym całkowita długość kabla pomiędzy terminalem a punktem rozdzielczym plus przyłączeniem do sieciowego sprzętu komputerowego nie może przekroczyć 100 m.

3. Odległość projektowanych korytek instalacyjnych z okablowaniem poziomym od opraw oświelteniowych winna wynosić min. 20 cm.

4. Przy wykonywaniu okablowania poziomego należy sprawdzić, czy montowana skrętka nie jest naprężona na całym swoim przebiegu i na końcach. Przewody strukturalne należy wprowadzić i wyprowadzić z głównych tras przebiegu pod kątem 90st a promień ich zgięć nie powinien być mniejszy od 10-krotnej średnicy przewodu.

Okablowanie logiczne i elektryczne (instalacja zasilająca urządzenia komputerowe) dla sieci teleinformatycznej należy prowadzić z zachowaniem wymagań obowiązujących norm.

Wszelkie przejścia i przepusty w ścianach, stropach itp. wykonywać w rurkach z materiału nie podtrzymującego palenia, przy czym przewody elektryczne i informatyczne muszą być poprowadzone w oddzielnych przepustach, przy zastosowaniu niepalnego środka uszczelniającego (ogniochronna pęczniejąca masa uszczelniająca), szczególnie dotyczy to przejść pomiędzy różnymi strefami pożarowymi.

W miarę możliwości należy unikać krzyżowania się tras elektrycznych i teleinformatycznych.

Badania i pomiary

Po zakończeniu montażu instalacji okablowania strukturalnego należy wykonać wymagane testy odbiorcze oraz następujące pomiary:

1. pomiary statyczne - obejmują sprawdzenie:

• ciągłość łącza,

• zwarcia między parami lub większą liczbą przewodów w skrętce,

• skrzyżowane pary,

• odwrócone pary,

• rozwinięte pary,

• długość obwodu,

• oporność dla prądu stałego,

• inne błędy w przewodach kabla.

2. pomiary dynamiczne - obejmują sprawdzenie:

• tłumienność,

• przesłuch (NEXT),

• ACR (stosunek tłumienności do przesłuchów),

• opóźnienie propagacji,

• impedancja charakterystyczna,

- współczynnik odbicia.

Uwagi końcowe:

Każde gniazdo logiczne należy stosownie oznaczyć w celu jego jednoznacznej identyfikacji na panelu krosowym w głównym punkcie dystrybucyjnym Oznaczenia należy również umieścić nad gniazdami RJ-45 (gniazda końcowe użytkownika).

Zachować koordynację prac montażowych z wykonawstwem instalacji zasilającej urządzenia komputerowe.

Instalator systemu winien wykonać dokumentację powykonawczą, która powinna zawierać:

• Raporty z pomiarów dynamicznych okablowania,

• Rzeczywiste trasy prowadzenia kabli transmisyjnych poziomych i pionowych

• Oznaczenia poszczególnych szaf, gniazd, kabli i portów w panelach krosowych

• Lokalizację przebić przez ściany i podłogi.

Raporty pomiarowe wszystkich torów transmisyjnych należy zawrzeć w dokumentacji powykonawczej i przekazać inwestorowi przy odbiorze inwestycji.

2. Instalacja automatycznego gaszenia

W obiekcie będzie zainstalowany system automatycznego gaszenia biomasy w miejscu przechodzenia podajnika przez ścianę pomieszczenia kotłowni.

Instalacja zostanie wyposażona w autonomiczny system detekcji i sterowania.

3. Instalacja detekcji tlenku węgla

W pomieszczeniu kotłowni projektu się zabudowę instalację detekcji nadmiernego poziomu tlenku węgla.

Obwody detekcji CO dla kotłowni zasilić z tablicy obwodów ogólnych kotłowni.

Instalację wykonać należy przewodami prowadzonymi na korytkach mocowanych do stropu oraz w rurach RL.

4. Instalacja kontroli dostępu

Dla projektowanego obiektu zaprojektowano system kontroli dostępu KD. Szczegóły rozwiązania zostaną zawarte w projekcie wykonawczym.

Projektuje się przejścia jedno i dwustronne. W przypadku przejścia dwustronnego należy zastosować czytniki kart zbliżeniowych po obu stronach drzwi pomieszczenia, do którego chroniony jest dostęp oraz przycisk wyjścia awaryjnego od wewnątrz pomieszczenia ze względu na stosowanie elektrozamka rewersyjnego(przy barku zasilania brak możliwości otwarcia drzwi od wewnątrz). Natomiast przy przejściu jednostronnym zamiast czytnika od wewnątrz stosuje się przycisk wyjścia. Każde przejście posiada kontroler przejścia.

Kontroler dostępu należy umieścić w pomieszczeniu, do którego chroni on dostęp, w przestrzeni sufitu podwieszanego.

Komputer nie jest wymagany do normalnej pracy systemu. Moduły pracują, jako w pełni autonomiczne urządzenia i wszystkie dane niezbędne do pracy przechowywane są w ich pamięci.

System na stałe podłączony jest z komputerem monitorującym i archiwizującym dane.

5. Instalacja monitoringu wizyjnego

W obiekcie, w istniejącym centrum dyspozytorskim jest zainstalowany system monitoringu wizyjnego CCTV oparty o kamery IP. W ramach realizacji II etapu planuje się wykonanie drugiego pomieszczenia centrum dyspozytorskiego znajdującego się przy planowanej po drugiej stronie budynku elektrociepłowni w miejscu umożliwiającym bezpośredni nadzór nad instalacją. Obiekt planowany do realizacji w II etapie należy objąć nowym systemem monitoringu wizyjnego CCTV w oparciu o kamery IP o rozdzielczości nie mniejszej niż 5MPx przystosowane do warunków środowiskowych w miejscu montażu. System powinien umożliwiać zapis obrazu nie mniej niż 6 miesięcy wstecz. Zamawiający przewiduje montaż układu kamer w ilości wynoszącej min. 7 szt. w następujących miejscach:

• podajnik ruchomej podłogi - 2 szt.,

• wodowskaz walczaka,

• poziom wody w odgazowywaczu,

• palenisko - podgląd na proces spalania.

Pozostałe lokalizacje kamer ustalone zostaną w czasie opracowywania dokumentacji wykonawczej.

Urządzenia do zapisu obrazu i monitor 65 ” do podglądu obrazu z kamer nowego systemu i starego należy umieścić w pomieszczeniu nowej dyspozytorni.

6. Systemu sterowania i wizualizacji.

W Ciepłowni Miejskiej w MPEC Łomża istnieje technologiczna, światłowodowa sieć telekomunikacyjna oparta o przełączniki EDS firmy Moxa. Transmisja danych pomiędzy urządzeniami odbywa się poprzez Ethernet z wykorzystaniem protokołu MODBUS TCP. Aktualnie na ciepłowni zabudowane jest 6 przełączników połączonych światłowodami w sieć TurboRing.

System nadrzędny oparty o oprogramowanie CITECT SCADA v7.5 składa się z dwóch serwerów redundantnych znajdujących się w serwerowni oraz 2 stacji roboczych znajdujących się w dyspozytorni.

1. Rozbudowa systemu nadrzędnego

W związku z zamiarem wykonania nowej nastawni dla obsługi kotłów biomasowych oraz rozbudową systemu wizualizacji o nowy kocioł parowy planuje się wykonać następujące czynności:

1. Rozszerzenie licencji oprogramowania CITECT SCADA v7.5 na wszystkich istniejących kluczach - zwiększenie ilości punków licencyjnych z 5000 na 15000

2. Zakupienie dwóch nowych kluczy USB z licencjami CitectSCADA typu Control Client 15000 pkt. licencyjnych

3. Nowe klucze Control Client należy zaimplementować w 2 nowych stacjach roboczych przewidzianych w nastawni kotłów biomasowych

4. Dostawa nowych 3 stacji roboczych w następującej konfiguracji: (zestaw o wydajności nie mniejszej mierzonej w SYSmark 2018 Desktop niż 2000 wg BAPco / 32 GB / 512 GB / dedykowana karta graficzna / DVD+/-RW / Windows 10 Pro), klawiatura, myszka, drukarka raportowa

5. Dostawa 6 monitorów LCD min 27”, rozdzielczość 3840x2160, jasność min. 350cd/m2, czas reakcji 5ms, Matryca IPS, funkcja Pivot (po 3 zestawy na stacje)

6. Dostawa dwóch monitorów z uchwytami 55'' o parametrach: rozdzielczość 4K UHD (3840 x 2160 pikseli), jasność (cd/m2) >600, współczynnik kontrastu >1400:1, czas reakcji matrycy >5ms, czujnik światła, klasyfikacja energetyczna A, pobór mocy <120W, zasilanie 220-240V AC, Kąt widzenia (z prawej / z lewej) 178° (89°/89°), Kąt widzenia (z góry / z dołu) 178° (89°/89°)

7. Dostawa licencji CITECT Client View (obsługa monitorów 55'')

8. Podłączenie nowych stacji roboczych do sieci teleinformatycznej ciepłowni - do switcha EDS-518A-MM-S.C znajdującego się w szafie sterowniczej pomp kotłów biomasowych.

9. Zmiana rozdzielczości istniejącego systemu SCADA na 1920/1080

10. Wykonanie wizualizacji kotła K7 i jego instalacji pomocniczych w aplikacji ciepłowni zgodnie z wymaganiami Zamawiającego

11. Uruchomienie aplikacji wizualizacyjnej na nowych stacjach roboczych w systemie 3 monitorowym.

12. Dostawa, instalacja i konfiguracja w systemie nadrzędnym oprogramowania do archiwizowania w postaci bazy danych SQL i analizy danych procesowych pobieranych z oprogramowania CITECT. Wymagania ogólne dla systemu bazodanowego: - 5 000 zmiennych

7. Instalacja AKPiA

   1. Wymagania ogólne

Zakres branży AKPiA zawiera kompletny system pomiarów i sterowań związanych z turbozespołem oraz kotłem biomasowym (zasilanie paliwem oraz odbiór i dystrybucja czynnika grzewczego). Zakres dostawy obejmuje nowy i kompletnie wyposażony system, zintegrowany z istniejącym systemem zabudowany w I etapie inwestycji.

W systemie sterowania i zabezpieczeń należy przewidzieć rezerwę fizycznych wejść/wyjść min. 15% oraz rezerwę mocy obliczeniowej sterowników/stacji procesowych min 30%.

Stosować tylko aparaturę AKPiA gdzie części zamiennie posiadają deklarację produkcji przez okres min 10 lat od daty odbioru końcowego obiektu.

Wszystkie dostarczone materiały i AKPiA będą posiadać dokumentację techniczno-ruchową (DTR) wraz z instrukcjami eksploatacji w języku polskim.

Wszystkie dostarczone materiały i AKPiA będą posiadać autoryzowany serwis producenta na terenie Polski.

Zamawiający wymaga, aby aparatura pomiarowa zastosowana na obiekcie pochodziła od jednego producenta (pomiary temperatury, ciśnienia i różnicy ciśnień, przepływu i poziomu) zgodnie ze standardem stosowanym w CM Łomża.

2. Unifikacja stosowanych rozwiązań z istniejącymi na obiekcie

Wykonawca systemu automatyki utrzyma dotychczasowy standard wykonania i materiałowy w zakresie układu sterowania wraz z sterownikami, urządzeniami AKP oraz kablami i innymi urządzeniami. Celem jest unifikacja zastosowanych rozwiązań materiałowych a tym bezpieczną gospodarką magazynem części zapasowych.

W ramach niniejszej modernizacji należy zastosować wszystkie sterowniki wymagające oprogramowania Unity Pro L V8.0. Oprogramowanie sterowników i wizualizacji, paneli operatorskich, przetwornic częstotliwości jest własnością Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest przekazać zamawiającemu całe oprogramowanie sterowników i wizualizacji, paneli operatorskich, przetwornic częstotliwości wszystkie hasła i kody umożliwiające dostęp do oprogramowania. Stopień ochrony wszystkich szaf sterowniczych powinien być minimum IP54 w każdej należy zastosować zabezpieczenie przeciwprzepięciowe typ 1+2.

Dla napędów z przetwornicami częstotliwości zastosować:

1. Ekranowane kable pomiędzy przetwornicą częstotliwości a silnikiem;

2. Przynajmniej jedno łożysko izolowane w celu zabezpieczenia przed prądami łożyskowymi dla napędów o mocy 132 kW i większych;

3. Silniki z zabezpieczeniem termistorowym dla napędów o mocy 7,5 kW i większych.

Podgląd parametrów pracy wszystkich przetwornic częstotliwości w wizualizacji programu Citect należy wykonać w sposób analogiczny do eksploatowanych napędów, czyli komunikacja po sieci ethernetowej i protokole TCP/IP.

Sygnały zadawania prędkości wszystkich napędów z wykorzystaniem przetwornic zastosować jako sygnały prądowe 4 + 20 mA.

Zastosować gniazda napięcia bezpiecznego 24V AC rozwiązaniach konstrukcyjnych równoważnych do zastosowanych na obiekcie.

Każdą szafę sterowniczą należy wyposażyć w przełącznik zasilania automatyki (sterownik, układy pomiarowe) „SIEĆ - 0 - UPS”:

• „SIEĆ” - zasilanie napięciem z zasilania głównego danej szafy;

• „0” - brak zasilania;

• UPS - zasilanie z napięcia gwarantowanego z zasilacza UPS.

Sygnalizacja przepalonych bezpieczników w obwodach AKPiA. Przekaźniki z następującymi funkcjami:

• wskaźnik zadziałania mechaniczny,

• przycisk testujący,

• wskaźnik zadziałania świetlny (LED).

Zasilacze z UPS należy zaprojektować jako indywidualne w każdej szafie sterowniczej lub z centralnego zasilacza UPS, który należy zainstalować.

Zastosować analizatory sieci do pomiaru energii elektrycznej na następujących odbiorach:

1. Pompy;

2. Kocioł K7;

3. Elektrofiltr kotła.

4. Ekonomizer.

Parametry z w/w analizatorów sieci należy wizualizować w programie SCADA Citect. Wizualizację i raportowanie parametrów z zastosowanych układów pomiaru energii cieplnej należy wykonać w sposób analogiczny jak dla urządzeń pracujących na obiekcie, czyli rejestracja stanów zużycia energii elektrycznej co godzinę w raportach z możliwością obrabiania w programie Excel 2016.

Zmodyfikować strony wizualizacji „Energia pomp”, „Raport dzienny pomp” i Raport zmianowy” dodając dane z nowych analizatorów sieciowych, uaktualnić wskazania współczynnika pompowania dla nowych pomp. Panele operatorskie z kolorowym wyświetlaczem, sterowaniem dotykowym o przekątnej ekranu min. 12” zastosować dla następujących urządzeń:

1. Kocioł;

2. Ekonomizer;

3. Elektrofiltr;

4. Pompy.

Panele operatorskie powinny umożliwiać wizualizację poszczególnych urządzeń oraz możliwość zmian parametrów sterowania analogicznie jak ze stacji komputerowych oraz mieć połączenie z lokalną przemysłową siecią ethernetową w celu możliwości wykonania wizualizacji wybranych elementów technologii całego obiektu.

Kocioł K7 powinien być uwzględniony jako kolejny współpracujący z takimi elementami automatyki jak:

1) regulator pogodowy temperatury wyjściowej do sieci,

2. regulacja sumy przepływów przez kotły i skraplacz kotła K-7.

Pomiary głównych parametrów kotła temperatury, ciśnienia wody i pary, przepływów, podciśnienie w komorze paleniskowej, zawartość tlenu w spalinach, zawartość CO w spalinach, moc kotła, należy wykonać na pojedynczych miernika odczytowych (cyfrowych), pozostałe mogą być w panelu sterowniczym. Rozkład i ilość mierników na szafie należy uzgodnić z Inwestorem w trakcie projektowania.

3. Wizualizacja AKPiA i sterowanie kotła

System sterowania kotła powinien zapewnić pełną automatyzację w zakresie co najmniej następujących parametrów:

• automatycznej regulacji procesu spalania w zależności od ilości O2 (tlenu) i CO (tlenku węgla) w spalinach w palenisku;

• sterowanie wentylatorem recyrkulacji spalin w sposób zapewniający dotrzymanie obowiązującego progu emisji zawartości NOx;

• temperatury wody wychodzącej z kotła,

• temperatury wody powrotnej do kotła,

• współpraca z regulatorem pogodowym jako kocioł buforowy.

Odchylenie rzeczywistej temperatury wody zasilającej sieć w odniesieniu do zadanej temperatury wody nie może przekraczać ± 3°C. Warunek ten odnosi się do przypadku, gdy kocioł K-7 pracuje jako buforowy.

Wizualizacja w programie SCADA Citect powinna zawierać co najmniej następujące strony:

1. Komora spalania;

2. Kocioł;

3. Ekonomizer;

4. Elektrofiltr;

5. Rozbudowa stron z pompami;

6. Rozbudowa strony z technologią.

7. Agregat prądotwórczy,

8. Stacja Uzdatniania Wody (SUW2),

9. Odgazowywacz,

10. Tworzenie raportu pracy z możliwością obrabiania w programie Excel 2016 kotła w postaci spisanych co godzinę następujących parametrów:

• podstawowe parametry temperatur, ciśnień, przepływów wody i pary,

• zawartość tlenu w spalinach,

• zawartość CO w spalinach,

• ilość wyprodukowanej energii cieplnej z kotła i ekonomizera,

• temperatura obmurza,

• temperatura spalin,

• ilość spalanego paliwa w tonach.

• parametry pracy generatora: moc, energia, prądy, itp.

11. rejestracja wszystkich pomiarów w trendach programu SCADA CITECT.

1. Wytyczne stosowania siłowników napędów zasuw i armatury

1. Praca ręczna: do ustawiania napędu lub przesterowania w razie awarii, kółko ręczne nie obraca się podczas pracy silnika, zasprzęglenie następuje poprzez wciśnięcie przycisku, rozsprzęglenie koła następuje przy starcie silnika nie powodując ruchu zewnętrznych elementów napędu.

2. Grzałka antykondensacyjna w bloku sterowania, samoregulacyjna grzałka.

3. Mechaniczny wskaźnik położenia.

4. W ramach dostawy urządzeń (napędów elektrycznych) wymagane jest zapewnienie obsługi gwarancyjnej urządzeń bezpośrednio przez autoryzowany serwis producenta w Polsce.

5. W ramach dostawy urządzeń (napędów elektrycznych) wymagane jest zapewnienie szkolenia dla obsługi obiektu z zakresu eksploatacji, obsługi, parametryzacji urządzeń bezpośrednio przez autoryzowany serwis producenta w Polsce.

5. Pomiary obiektowe

Podstawowe układy pomiarowe dostarczone będą w wykonaniu dwuprzewodowym (24VDC; 4- 20mA).

Przyłącza procesowe dla pomiarów temperatury i ciśnienia będą metryczne M20x1,5.

Zaleca się zabudowę pomiarów procesowych (ciśnienie, różnica ciśnień) na stojakach pomiarowych; tylko w uzasadnionych wypadkach, po otrzymaniu zgody od zamawiającego pomiary można lokalizować bezpośrednio na rurociągu.

Urządzenia i aparaturę kontrolno-pomiarową dostarczyć jako kompletną wraz ze wszystkimi niezbędnymi akcesoriami i osprzętem wymaganym do prawidłowego funkcjonowania i bezproblemowej obsługi zgodnie z dobrą praktyką inżynierską oraz wymogami procesu technologicznego. Do akcesoriów tych zaliczają się między innymi (rurki impulsowe, zblocza zaworowe, osłony pomiarowe, kołnierze, przepusty, dławiki kablowe).

6. Wymagania dla szaf i skrzynek obiektowych

Stosować szafy i skrzynki o klasie ochrony dostosowanej do miejsca montażu o minimalnym stopniu ochrony IP55. Zaleca się stosowanie skrzynek z materiałów (tworzywo sztuczne lub stal nierdzewna) w miejscach narażonych na korozję.

Obwody o różnych poziomach napięć muszą być odpowiednio elektrycznie oddzielone i wyraźnie oznakowane. Wielkość szafek powinna uwzględniać min. 20% zapas miejsca dla ewentualnej rozbudowy.

Skrzynki, w których występuje znaczne wydzielanie się ciepła należy zaopatrzyć w instalację wentylacyjną, a w innych miejscach, gdzie możliwa jest kondensacja wilgoci, powinny posiadać grzałki antykondensacyjne.

7. Kable instalacji AKPiA

Obwody AKPiA dzieli się na:

• Obwody pomiarowe niskoprądowe (4..20mA, 0..10V)

• Obwody iskrobezpieczne;

• Obwody zasilające, sterownicze i sygnalizacyjne.

Nie dopuszcza się łączenia przewodów instalacji bezpieczeństwa w puszkach.

Wszystkie przewody instalacji AKPiA muszą być wykonane, jako linka miedziana, spełniające wymagania normy IEC-332-2 kategoria C dla kabli sterowniczych. W szczególnych przypadkach należy przewidzieć kable z dodatkową osłoną (pancerz z drutu stalowego). Nie dopuszcza się stosowania przewodów jednodrutowych.

Wszystkie kable mają być wyraźnie i w sposób trwały oznaczone na początku i na końcu kabla oraz na przejściach.

Pod jeden zacisk będą dołączone maksymalnie dwa przewody.

8. WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT

   1. Stosowanie przepisów prawa i innych przepisów

Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie prawa, przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z projektowaniem i Robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia Robót.

Wykonawca jest zobowiązany do bezwzględnego przestrzegania Prawa Polskiego w trakcie projektowania oraz prowadzenia i ukończenia Robót. Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z projektowaniem i Robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas projektowania i prowadzenia Robót. Istotnym elementem tych wytycznych będą uzgodnienia branżowe uzyskane przez Wykonawcę na etapie zatwierdzenia dokumentacji.

Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie wykorzystania opatentowanych urządzeń lub metod i w sposób ciągły będzie informował Zamawiającego o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty.

2. Zgodność Robót z Dokumentacją Projektową i Wymaganiami Zamawiającego

Wykonawca winien wykonywać Roboty zgodnie z Kontraktem oraz zasadnymi zaleceniami Zamawiającego.

Wszystkie dokumenty Wykonawcy, Roboty i dostarczone materiały i urządzenia winny być zgodne z Kontraktem oraz Dokumentacją Projektową wykonaną przez Wykonawcę. Cechy materiałów i urządzeń muszą być jednorodne i wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami. W przypadku, gdy materiały i urządzenia lub Roboty nie będą w pełni zgodne z Wymaganiami Zamawiającego i wpłynie to na niezadowalającą jakość elementów Obiektu, to takie materiały i urządzenia będą niezwłocznie zastąpione innymi, a Roboty rozebrane na koszt Wykonawcy.

Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub braków w PFU, a o ich wykryciu winien natychmiast powiadomić Zamawiającego, który dokona odpowiednich zmian, poprawek lub interpretacji.

Przed rozpoczęciem prac projektowych Wykonawca dokona analizy i weryfikacji danych do projektowania i wykona na własny koszt wszystkie badania i analizy uzupełniające niezbędne do prawidłowego wykonania Dokumentacji Projektowej.

Jeżeli prawo lub względy praktyczne wymagają, aby niektóre dokumenty opracowane przez Wykonawcę były poddane weryfikacji przez osoby uprawnione lub uzgodnieniu przez odpowiednie władze to przeprowadzenie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień będzie przeprowadzone przez Wykonawcę na jego koszt przed przedłożeniem tej dokumentacji do zatwierdzenia przez Zamawiającego. Dokonanie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień nie przesądza o zatwierdzeniu przez Zamawiającego, który odmówi zatwierdzenia w każdym przypadku, kiedy stwierdzi, że Dokument opracowany przez Wykonawcę nie spełnia wymagań Kontraktu.

W szczególności Wykonawca uzyska wszystkie wymagane zgodnie z prawem polskim uzgodnienia, opinie i decyzje administracyjne niezbędne do zaprojektowania, wybudowania, uruchomienia, przekazania instalacji, maszyn i urządzeń do rozruchu, przeprowadzenia Prób Końcowych i Prób Eksploatacyjnych i przekazania Obiektu do użytkowania i eksploatacji.

Zatwierdzenie jakiegokolwiek dokumentu przez Zamawiającego nie zwalnia Wykonawcy z odpowiedzialności wynikającej z Kontraktu.

3. Zgodność Dokumentacji Projektowej i Robót z normami

Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania wszystkich Polskich Norm lub odpowiednich norm UE, które mają związek z projektowaniem i realizacją Robót i stosowania ich postanowień na równi z wszystkimi innymi wymaganiami, zawartymi w PFU. Zakłada się, iż Wykonawca dogłębnie zaznajomił się z treścią i wymaganiami tych Norm.

W razie potrzeby Normy mogą zostać zastąpione innymi, pod warunkiem, iż Wykonawca uzasadni ten fakt przed Zamawiającym i uzyska jego pisemną zgodę. Szczegółowa lista Polskich Norm jest dostępna na stronie Polskiego Komitetu Normalizacyjnego (xxx.xxx.xx).

4. Lokalizacja i dostęp do Terenu Budowy

Teren Budowy dla Elektrociepłowni Biomasowej znajduje się w Łomży przy xx. Xxxxxxx 00, na terenie funkcjonującej Ciepłowni Miejskiej. Organizacja możliwości dostępu do dowolnego obszaru leżącego poza granicami Terenu Budowy, jeżeli miałby być wymagany, należy w całości do obowiązków Wykonawcy.

Droga dojazdowa do Terenu Budowy zapewniona jest z drogi publicznej od strony południowej - ulicy Ciepłej. Stan dróg wewnętrznych prowadzących do Elektrociepłowni oraz na jej terenie nie może ulec pogorszeniu w wyniku prowadzonych Robót, a wszystkie ewentualne uszkodzenia wynikające z działalności Wykonawcy winny zostać naprawione staraniem i na koszt Wykonawcy.

5. Przekazanie Terenu Budowy

Zamawiający przekaże Wykonawcy Teren Budowy pod wykonanie Przedmiotu Zamówienia w określonym w Kontrakcie terminie.

Do czasu przekazania Terenu Budowy Wykonawca będzie miał prawo wstępu na teren przyszłej budowy po wcześniejszym uzgodnieniu z Zamawiającym.

Wykonawca jest zobowiązany do przestrzegania wytycznych Zamawiającego dotyczących przekazywanych terenów i obiektów.

6. Budowa zaplecza budowlanego

Wykonawca w ramach Kontraktu jest zobowiązany zorganizować zaplecze przestrzegając obowiązujących przepisów prawa, szczególnie w zakresie BHP, zabezpieczeń ppoż., wymogów Państwowej Inspekcji Pracy i Państwowego Inspektora Sanitarnego. Zaplecze Wykonawcy winno spełniać wszelkie wymagania w zakresie sanitarnym, technicznym, gospodarczym, administracyjnym itp. Jako zaplecze Wykonawcy kwalifikuje się także zaplecze magazynowania materiałów.

Zaplecze winno być zlokalizowane na Terenie Budowy, po uzgodnieniu miejsca z Zamawiającym. Koszty budowy zaplecza, jego utrzymania i likwidacji traktowane są, jako wliczone w Kwotę Kontraktową.

Wykonawca we własnym zakresie zapewni łączność telefoniczną na użytek własny. Wykonawca poniesie wszystkie opłaty z tym związane. Wykonawca, po wykonaniu stosownych przyłączy, może korzystać z energii elektrycznej, wody i kanalizacji dla potrzeb Budowy i do celów socjalnych, zgodnie z zapisami w punkcie 1.5.4.4.

Wykonawca w uzgodnieniu z Zamawiającym zapewni na swój koszt właściwą ochronę Terenu Budowy.

7. Tyczenie i sprawdzanie Terenu Budowy

Tymczasowe punkty niwelacyjne winny być wyznaczone w odpowiednich miejscach w obrębie Terenu Budowy. W miarę postępu Robót punkty niwelacyjne winny być okresowo sprawdzane w odniesieniu do wartości głównej rzędnej niwelacyjnej. Tymczasowe punkty niwelacyjne winny być usytuowane poza obszarem prowadzenia Robót. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za sporządzenie dokładnej dokumentacji Terenu Budowy, przedstawiającej usytuowanie istniejących konstrukcji i cechy charakterystyczne. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokonanie własnej interpretacji oraz ocenę kompletności uzyskanych informacji.

Główna rzędna niwelacyjna dla Robót zostanie wyznaczona na Terenie Budowy przez Wykonawcę. Wykonawca winień sprawdzić i potwierdzić usytuowanie głównej rzędnej niwelacyjnej względem istniejących elementów Terenu Budowy oraz w stosunku do wszystkich poziomów podanych na rysunkach i wszystkich rysunkach udostępnionych do wiadomości, które wskaże Zamawiający.

8. Czystość Terenu Budowy

Teren budowy winien być utrzymywany w czystości i porządku. Odpady należące do Wykonawcy nie mogą być usuwane w sposób dowolny. Wymagane jest poczynienie stosownych kroków mających na celu odwożenie do legalnych instalacji przetwarzania odpadów wszelkich odpadów, np. w rodzaju worków, skrzyń do pakowania, nadmiaru betonu, odpadowego drewna i puszek. Niedozwolone jest wrzucanie odpadów do wykopanych rowów przed ich zasypaniem.

W razie niedotrzymania przez Wykonawcę warunku utrzymania Terenu Budowy w czystości Zamawiający zatrudni stronę trzecią do wykonania prac porządkowych, a Wykonawca zostanie przez niego obciążony kosztami w czasie trwania Kontraktu.

9. Istniejące instalacje doprowadzenia mediów

Wykonawca winien ustalić lokalizację wszystkich głównych sieci i instalacji doprowadzających media, narażonych na uszkodzenie w wyniku prowadzonych Robót. Wykonawca winien wykonać otwory próbne w miejscach, w których nie można uzyskać informacji z istniejących dokumentów lub na podstawie cech widocznych na powierzchni. Po zakończeniu powyższych czynności Wykonawca sporządzi stosowną notatkę i przekaże Zamawiającemu.

Niezależnie od sprawdzenia lokalizacji dla uniknięcia uszkodzeń konieczne jest przeprowadzenie dokładnych badań w celu wyjaśnienia stanu tych głównych sieci i instalacji, które mogą kolidować z elementami Robót, tam gdzie nie zostało to pokazane na mapie do celów projektowych. W razie powstawania konfliktów Wykonawca wprowadzi na własny koszt zmiany do projektu lub przemieszczenia trasy istniejącej instalacji doprowadzającej media, ustalenia przekaże do wiadomości Zamawiającego.

W miejscach, gdzie doprowadzenia mediów kolidują z elementami Robót, przemieszczenie ich trasy winno zostać szczegółowo uzgodnione przy napotkaniu ich w trakcie wykonywania Robót. Zmiany tras sieci i instalacji winny być wprowadzone przez instytucje odpowiedzialne za nie, chyba, że te instytucje wyrażą zgodę na przeprowadzenie tych prac przez Wykonawcę. Wykonawca będzie koordynował wyżej wymienione prace oraz wyda szczegółowe instrukcje dotyczące każdego przemieszczenia trasy. Koszty zmiany trasy winien pokryć Wykonawca.

Wykonawca winien przedsięwziąć stosowne środki ostrożności, mające na celu zapobieżenie uszkodzeniu istniejących podziemnych instalacji doprowadzających media i ich podłączeń do budynków. Zapewniona winna być tymczasowa ochrona wszystkich istniejących instalacji doprowadzających media, które zostaną odsłonięte całkowicie lub częściowo albo będą w inny sposób narażone w związku z wykonaniem wykopów. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Zamawiającego i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca winien przedsięwziąć środki ostrożności mające zapobiec uszkodzeniu przez pracujące maszyny i sprzęt rurociągów lub podpór w przypadku rurociągów nadziemnych bądź napowietrznych przewodów elektrycznych i telefonicznych. Dokumenty dotyczące istniejących i przemieszczonych instalacji winny być przechowywane do wglądu dla pracowników obsługi.

10. Ochrona przed hałasem

Wykonawca Kontraktu jest zobligowany do spełnienia wymagań odnośnie poziomów hałasu w trakcie prowadzonych Robót, zgodnie z zapisami w punkcie 4.8.

Hałas winien być utrzymywany na minimalnym poziomie, przez zastosowanie podczas Robót możliwie najbardziej wyciszonych maszyn.

Na żądanie Zamawiającego, Wykonawca będzie miał obowiązek wykonania badań wykazujących, że poziom hałasu na granicy Terenu Budowy spełnia wyżej wymienione warunki.

11. Bezpieczeństwo w zakresie obciążeń

Obiekty i urządzenia z nimi związane winny być wykonane i projektowane w taki sposób, aby obciążenia mogące na nie działać w trakcie budowy i użytkowania nie prowadziły do:

• zniszczenia całości lub części budynku,

• przemieszczeń i odkształceń o niedopuszczalnej wartości,

• uszkodzenia części budynków, połączeń lub zainstalowanego wyposażenia w wyniku znacznych przemieszczeń elementów konstrukcji,

• zniszczenia na skutek wypadku w stopniu nieproporcjonalnym do jego przyczyny.

Konstrukcja obiektów winna spełniać warunki zapewniające nieprzekraczanie stanów granicznych nośności oraz stanów granicznych przydatności do użytkowania w każdym z elementów i w całej konstrukcji. Stany graniczne nośności uważa się za przekroczone, jeżeli konstrukcja powoduje zagrożenia dla bezpieczeństwa ludzi znajdujących się w obiekcie oraz w jego pobliżu, a także zniszczenie przechowywanego mienia lub wyposażenia. Stany graniczne przydatności do użytkowania uważa się za przekroczone, jeżeli wymagania użytkowe dotyczące konstrukcji nie są dotrzymywane.

Oznacza to, że w konstrukcji nie mogą wystąpić:

• lokalne uszkodzenia, w tym również rysy, które mogą ujemnie wpływać na przydatność użytkową, trwałość i wygląd konstrukcji, jej części, a także przyległych do niej części budynku lub instalacji,

• odkształcenia lub przemieszczenia ujemnie wpływające na wygląd konstrukcji i jej przydatność użytkową, włączając w to również funkcjonowanie maszyn i urządzeń oraz uszkodzenia części niekonstrukcyjnych budynku i elementów wykończenia,

• drgania dokuczliwe dla ludzi lub powodujące uszkodzenia budynku, jego wyposażenia oraz przechowywanych przedmiotów, a także ograniczające jego użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem.

Warunki bezpieczeństwa konstrukcji uznaje się za spełnione, jeżeli konstrukcja ta odpowiada Polskim Normom dotyczącym projektowania i obliczania. Konstrukcje obiektów należy zaprojektować i wykonać tak, aby uzyskać sztywność konstrukcji i ograniczenie odchyleń wzdłużnych i poprzecznych poniżej wartości dopuszczalnych. Zamawiający wymaga wykonania i przedstawienia obliczeń konstrukcji również na obciążenia wibracyjne z przenośnika, w oparciu o normę PN-ISO 7919. Ograniczyć przemieszczenia poziome w kierunku podłużnym i poprzecznym do 1/500, a ugięcia pionowe do 1/500.

Wzniesienie obiektu w bezpośrednim sąsiedztwie innego obiektu budowlanego nie może powodować zagrożeń dla bezpieczeństwa użytkowników tego innego obiektu lub obniżenia jego przydatności do użytkowania.

12. Wymagania dotyczące oznakowania i wyposażenia operacyjnego

Wykonawca spełni wszelkie zobowiązania konieczne do Przejęcia Xxxxx przez Zamawiającego i przekazania Elektrociepłowni Biomasowej do eksploatacji i użytkowania, w tym co najmniej:

• wyposaży poszczególne obiekty w urządzenia, narzędzia i materiały eksploatacyjne oraz bezpieczeństwa i higieny pracy wg standardu wynikającego z zastosowanej technologii i rozwiązań materiałowych,

• wykona kompletne oznakowanie obiektów, urządzeń, linii technologicznych, stref i innych elementów Elektrociepłowni Biomasowej wymagających oznakowania,

• opracuje konieczne instrukcje stanowiskowe,

• uzyska pozytywne opinie stosownych organów administracji państwowej kompetentnych w trybie przekazania Elektrociepłowni Biomasowej do eksploatacji i użytkowania, w tym w szczególności pozwolenia na użytkowanie i zmiany pozwolenia zintegrowanego,

• spełni wszelkie wymogi Rozporządzenia Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 r. w sprawie szkodliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowników zawodowo narażonych na te czynniki (Dz.U. 2005 nr 81 poz. 716, z późniejszymi zmianami).

13. Utrzymanie ruchu

Roboty będą prowadzone na terenie funkcjonującej Ciepłowni Miejskiej. Wykonawca będzie współpracował z personelem eksploatacyjnym Ciepłowni Miejskiej, aby zapewnić jej nieprzerwane funkcjonowanie.

Wykonawca uzgodni z odpowiednim wyprzedzeniem swój program i metody pracy na poszczególnych obiektach lub w ich bezpośrednim sąsiedztwie z personelem eksploatacyjnym Ciepłowni Miejskiej.

Rozbiórka lub usuwanie istniejących elementów, rurociągów lub instalacji będących w eksploatacji nie jest dopuszczalne do czasu zastąpienia lub wprowadzenia tymczasowego alternatywnego rozwiązania. Żadne roboty, które będą miały wpływ na normalny tryb eksploatacji istniejących urządzeń, nie będą wykonywane przed wcześniejszym uzyskaniem akceptacji Zamawiającego.

Jeżeli Wykonawca uszkodzi jakąkolwiek część istniejących budynków, budowli, urządzeń lub instalacji, niezwłocznie usunie uszkodzenie na własny koszt.

14. Biuro Wykonawcy

Wykonawca zorganizuje Biuro Budowy na czas prowadzenia Robót na podstawie wykonanego przez siebie projektu, który winien uzyskać akceptację Zamawiającego. Teren, na którym Wykonawca planował będzie Xxxxx, musi pozyskać własnym staraniem. Zamawiający w miarę swoich możliwości udostępni teren na zorganizowanie Biura Budowy. Biuro Wykonawcy winno spełniać wszystkie wymagania w zakresie sanitarnym, technicznym, administracyjnym (wynikające z Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych - Dz.U. 2003 nr 47 poz. 401). Biuro winno być wyposażone w sprzęt umożliwiający komunikację elektroniczną, telefoniczną, oraz oprogramowanie umożliwiające przekazywanie Zamawiającemu dokumentacji opracowanej przez Wykonawcę w wersji elektronicznej.

15. Pracownicy

Pracownicy i personel techniczny przebywający stale na Terenie Budowy winni używać odpowiednich roboczych uniformów lub kombinezonów z logo Wykonawcy. Ubrania robocze winny być dostosowane do wypełniania przez noszące osoby ich obowiązków. Ubrania mogą być używane, ale winny być schludne i w dobrym stanie. Ubrania winny być prane lub czyszczone w odpowiednich odstępach czasu.

16. Organizacja ruchu

W miejscach, w których prowadzone Roboty będą utrudniały ruch drogowy (kołowy i/lub pieszy) Wykonawca zobowiązany jest do zorganizowania ruchu drogowego wg uzgodnionego projektu organizacji ruchu. W ramach Kontraktu Wykonawca wykona oznakowania i zabezpieczenie Terenu Robót oraz związanego z tym systemu oznaczeń poziomych i pionowych.

17. Materiały i Urządzenia

    1. Wymagania podstawowe

Wyroby budowalne (materiały i urządzenia) przeznaczone do Robót winny spełniać wymogi stawiane wyrobom budowlanym przez obowiązujące przepisy, w tym w szczególności wynikające z Prawa Budowlanego i Ustawy z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz.U. 2019 poz. 266, z późniejszymi zmianami).

Wszystkie materiały, urządzenia i elementy gotowe do wykorzystania przy robotach stałych winny być nowe, pierwszej klasy jakości i solidnego wykonania. Winno się je nabywać wyłącznie od dostawców, którzy wykażą jakość swoich produktów, przedstawiając referencje w związku z wykonanymi wcześniej podobnymi pracami lub poświadczone wyniki testów.

W normalnych warunkach materiały i elementy gotowe winny uzyskać świadectwo zgodności z odnośnymi warunkami technicznymi uznanej krajowej lub międzynarodowej instytucji normalizacyjnej.

Warunki środowiskowe mogą się różnić w zależności od miejsca wykonania Robót. Materiały winny być wybrane, a elementy gotowe zaprojektowane w taki sposób, aby wytrzymały wpływ występujących tam czynników korozyjnych.

Należy unikać stykania się ze sobą powierzchni dwóch niejednakowych materiałów, a wszędzie tam gdzie jest to niemożliwe, materiały te muszą być tak dobrane, aby różnica ich naturalnych potencjałów nie przekracza 250 mV. Należy zastosować powlekanie galwaniczne lub inną technikę zabezpieczenia stykających się ze sobą powierzchni w celu zmniejszenia różnicy potencjałów do dopuszczalnego poziomu.

Wszystkie materiały i ich wykończenia winny posiadać przedłużoną żywotność i odporność w otaczających warunkach mikroklimatycznych (wewnątrz pomieszczeń) i klimatycznych (na zewnątrz pomieszczeń). Materiały użyte w miejscach wentylowanych lub klimatyzowanych będą tak dobrane, by ich właściwości nie uległy zmianie w przypadku awarii systemu wentylacji lub klimatyzacji.

Wykonawca zadba o podniesienie wytrzymałości wszystkich łożysk i innych elementów ulegających zużyciu lub o łatwą wymianę, jeżeli poprawy parametrów nie można uzyskać w racjonalny sposób.

Aby ułatwić nastawę i dopasowanie podzespołów, zostaną zamontowane odpowiednie podkładki ustalające i regulacyjne. W przypadkach, w których w montażu urządzeń nie zostaną użyte sworznie, kołki i inne elementy służące do precyzyjnego pozycjonowania, po zakończeniu montażu winny być zamontowane czopy pozycjonujące, zgodnie z życzeniem Zamawiającego.

Wszystkie elementy składowe urządzeń winny spełniać wymagania norm. Konieczna jest pełna zamienność identycznych elementów.

Wszystkie elementy urządzeń winny być opatrzone nieścieralnymi tabliczkami metalowymi podającymi wyraźnie nazwę producenta, numery seryjne i podstawowe informacje na temat zastosowania itp. Dane te winny być wystarczająco szczegółowe, by można było jednoznacznie opisać urządzenie w trakcie korespondencji i zamawiania części.

Wykonawca odpowiada za dobrane i zamówione materiały. Winien również przedłożyć na życzenie Zamawiającego pełną informację, odnośnie wszystkich proponowanych maszyn, urządzeń i materiałów.

Przed wysłaniem zamówienia na Plac Budowy Wykonawca winien:

• zapewnić możliwość przeprowadzenia inspekcji i prób na terenie dostawców, zakładów producentów albo w zatwierdzonych niezależnych ośrodkach badawczych. Inspekcje i próby mogą być przeprowadzone przez Zamawiającego lub jego przedstawiciela,

• przedstawić szczegółowe informacje dotyczące procedur kontroli jakości dostawcy i producenta oraz kopie certyfikatów próby,

• przedstawić szczegóły dotyczące identyfikacji wysyłki.

Jakakolwiek zmiana dostawcy w stosunku do wykazu dostawców wchodzącego w skład Projektu Wykonawczego, wymaga akceptacji Zamawiającego. Wykonawca pokryje wszelkie koszty wynikłe z wprowadzenia zmian.

2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł miejscowych, włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Zamawiającemu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła.

Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Zamawiającemu.

Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych pozyskiwanych materiałów miejscowych.

Wykonawca poniesie wszystkie koszty, w tym: opłaty, koszty transportu do miejsca magazynowania lub wbudowania, wynagrodzenia i pozostałe inne koszty związane z dostarczeniem materiałów do Robót.

Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na Terenie Budowy lub z innych miejsc wskazanych w Kontrakcie będą wykorzystane do Robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań Kontraktu.

Z wyjątkiem uzyskania na to pisemnej zgody Zamawiającego, Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie Terenu Budowy poza tymi, które wynikają z Kontraktu.

Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze.

3. Materiały i urządzenia nieodpowiadające wymaganiom

Materiały lub urządzenia nieodpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z Terenu Budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Zamawiającego.

W przypadku, gdy materiały lub części Robót nie będą w pełni zgodne z zatwierdzonymi Projektami Wykonawczymi lub Wymaganiami Zamawiającego i wpłynie to na niezadowalającą jakość Robót, to takie materiały będą niezwłocznie zastąpione innymi, a Roboty rozebrane na koszt Wykonawcy.

4. Przechowywanie i magazynowanie materiałów i urządzeń

Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane urządzenia i materiały, do czasu, gdy będą one potrzebne do Robót, były zabezpieczone, zachowały swoje właściwości i były dostępne do kontroli przez Zamawiającego.

Miejsca czasowego składowania będą zlokalizowane w obrębie Terenu Budowy tj. Ciepłowni Miejskiej w miejscach uzgodnionych z Zamawiającym.

5. Wariantowe stosowanie materiałów i urządzeń

Jeśli rozwiązania projektowe dopuszczają możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiałów lub urządzeń w wykonywanych Robotach, Wykonawca powiadomi Zamawiającego o swoim zamiarze (wyborze rozwiązania) co najmniej 3 tygodnie przed użyciem materiału. Zamawiającemu przysługuje prawo weryfikacji i akceptacji zastosowanych rozwiązań alternatywnych.

Wariantowe stosowanie materiałów i urządzeń będzie możliwe tylko i wyłącznie za zgodą Zamawiającego.

18. Sprzęt Wykonawcy

Wykonawca zobowiązany jest do posługiwania się sprzętem, którego wykorzystanie nie spowoduje obniżenia jakości wykonywanych prac montażowych. Sprzęt montażowy powinien odpowiadać zaprojektowanej technologii instalacji wewnętrznych. Wykonawca powinien zagwarantować odpowiednie wyposażenie sprzętowe pod względem typu i ilości swoim brygadom montażowym w takim zakresie, aby możliwa była terminowa i zgodna z harmonogramem realizacja Obiektu.

Zastosowany sprzęt powinien spełniać wszelkie wymogi bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia zarówno pracowników, jak i osób trzecich.

Sprzęt, który wymaga okresowych badań i dopuszczeń do użytkowania powinien takie posiadać aktualne. Zamawiający ma prawo do dowolnej kontroli używanego sprzętu i żądać od Wykonawcy aktualnych dokumentów dopuszczeniowych.

Zastosowanie sprzętu nietypowego oraz innego niż wskazany w dokumentacji technicznej i PFU musi zostać uzgodnione i zatwierdzone przez Zamawiającego.

Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania Robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Sprzęt ten winien być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania.

Jakikolwiek sprzęt, maszyny, materiały, urządzenia i narzędzia niegwarantujące zachowania warunków Kontraktu, zostaną przez Zamawiającego zdyskwalifikowane i niedopuszczone do

Robót.

19. Transport - wymagania ogólne

Wykonawca zobowiązany jest do posługiwania się tylko takimi środkami transportu, których wykorzystanie nie spowoduje obniżenia jakości transportowanych materiałów i urządzeń. Środki transportu oraz sposób transportu powinny spełniać wymagania określone przez producentów urządzeń i materiałów.

Wykonawca powinien zagwarantować odpowiednie wyposażenie w środki transportu tak, aby możliwa była terminowa i zgodna z harmonogramem realizacja Obiektu. Środki transportu wykorzystywane na drogach publicznych powinny spełniać wymagania i być eksploatowane zgodnie z przepisami ruchu drogowego. Transport materiałów powinien być przeprowadzony z zachowaniem wszelkich przepisów bezpieczeństwa transportu, bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia. Bezwzględnie należy przestrzegać dopuszczalnej granicy ładowności pojazdów. Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia wszelkich wjazdów na drogi publiczne i do usuwania powstałych w trakcie transportu zanieczyszczeń nawierzchni dróg dojazdowych. Transport materiałów niebezpiecznych bądź szkodliwych dla środowiska powinien odbywać się zgodnie ze stosownymi przepisami z zachowaniem szczególnych środków ostrożności.

10. BADANIA I POMIARY

    1. Wymagania ogólne

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami Norm. W przypadku, gdy Xxxxx nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w PFU, stosować można wytyczne albo inne procedury, zaakceptowane przez Xxxxxxxxxxxxx.

Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Zamawiającego o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi Zamawiającemu raport z przeprowadzonego badania lub pomiaru.

Wykonawca będzie przekazywał Zamawiającemu kopie raportów z wynikami badań jak najszybciej, nie później jednak niż w terminie określonym w Programie Zapewnienia Jakości. Wyniki badań (kopie) będą przekazywane na formularzach według uzgodnionego przez strony wzoru.

2. Badania prowadzone przez Zamawiającego

Dla celów kontroli jakości i zatwierdzenia Zamawiający uprawniony jest do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów u źródła ich wytwarzania i zapewniona mu będzie wszelka potrzebna do tego pomoc ze strony Wykonawcy i producenta materiałów.

Zamawiający, po uprzedniej weryfikacji systemu kontroli Robót prowadzonego przez Wykonawcę, będzie oceniać zgodność materiałów i Robót z Wymaganiami na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę.

Zamawiający może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Zamawiający zleci Wykonawcy lub niezależnemu laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań, albo oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i Robót z Dokumentacją Projektową i PFU. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę.

3. Badanie urządzeń podczas wykonywania Robót

Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia w trakcie Robót badań jakościowych i wydajnościowych poszczególnych urządzeń, odpowiednio: częściowo albo całkowicie.

Wykonawca jest zobowiązany do badania jakości i wydajności urządzeń w trakcie trwania próbnej eksploatacji w ramach Prób Końcowych. O wynikach badań Wykonawca będzie informował Zamawiającego na bieżąco.

Zatwierdzenie badań przez Xxxxxxxxxxxxx nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu.

4. Badanie urządzeń po zakończeniu Robót

Wykonawca jest zobowiązany, na żądanie Zamawiającego, do uczestnictwa w badaniach jakości i wydajności urządzeń po zakończeniu Robót w trakcie trwania Prób Eksploatacyjnych.

Zatwierdzenie badań przez Xxxxxxxxxxxxx nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu.

5. Atesty jakości materiałów i urządzeń

Przed wykonaniem badań jakości materiałów przez Wykonawcę, Zamawiający może dopuścić do użycia materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w PFU.

W przypadku materiałów, dla których atesty są wymagane, każda partia dostarczona na Teren Budowy będzie posiadać atest określający w sposób jednoznaczny jej cechy.

Produkty przemysłowe będą posiadać atesty wydane przez producenta, poparte w razie potrzeby wynikami wykonanych przez niego badań. Wykonawca dostarczy Zamawiającemu kopie wyników tych badań.

10. PRÓBY KOŃCOWE

    1. Wymagania ogólne

Celem Prób Końcowych jest sprawdzenie zgodności z poprawnością wykonania robót, prawidłowości zastosowanych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych, osiągnięcie parametrów bezwzględnie gwarantowanych oraz części gwarancji weryfikowanych. Wykonawca przeprowadzi Próby Końcowe składające się z etapów:

• prób przedrozruchowych,

• prób rozruchowych:

o mechanicznych,

o technologicznych,

• ruchu próbnego.

Wykonawca będzie odpowiedzialny za:

• dostarczenie wszelkich materiałów niezbędnych do przeprowadzenia Prób Końcowych, poza paliwem, wodą surową i energią elektryczną, które dostarczy Zamawiający,

• zapewnienie wykwalifikowanego personelu,

• właściwą organizację wykonania badań, pomiarów i opracowanie ich wyników,

• zachowanie procedur bezpieczeństwa oraz ppoż. na terenie Elektrociepłowni Biomasowej.

Koszty wykonania Prób Końcowych oraz koszty wszelkiej obsługi i materiałów niezbędnych do wykonania Prób Końcowych i oddania Elektrociepłowni Biomasowej do użytkowania (poza biomasą, wodą surową i energią elektryczną) należy uwzględnić w cenie Kontraktu.

Na koniec każdego etapu Prób Wykonawca przeprowadzi badania i pomiary potwierdzające osiągnięcie założonych celów. Po uzyskaniu pomyślnych wyników badań i pomiarów Wykonawca opracuje i przekaże Zamawiającemu do akceptacji sprawozdanie z przeprowadzenia Prób opisujące przebieg Prób, wyniki badań i pomiarów oraz zalecenia i wnioski do zastosowania w następnym etapie Prób. Zatwierdzenie przez Zamawiającego przedłożonego sprawozdania kończy każdy etap Prób.

Na koniec wszystkich Prób Wykonawca przeprowadzi badania i pomiary potwierdzające osiągnięcie założonych celów. Po uzyskaniu pomyślnych wyników badań i pomiarów Wykonawca opracuje i przekaże do akceptacji Zamawiającemu sprawozdanie końcowe z przeprowadzenia Prób obejmujące opis przebiegu Prób, wyniki Prób, wyniki badań i pomiarów, zalecenia dla przyszłej eksploatacji oraz zaktualizowaną o wnioski z przeprowadzonych prób Instrukcję Eksploatacji.

Pomyślne zakończenie prób rozruchowych pozwoli na rozpoczęcie etapu Ruchu Próbnego, w ramach którego przeprowadzona zostanie weryfikacja parametrów technicznych i Gwarancji bezwzględnych i względnych zgodnie z zapisami poniżej. Zarówno Próby Końcowe jak i Ruch Próbny przeprowadzi Grupa Rozruchowa powołana przez Wykonawcę na jego koszt i odpowiedzialność. Nadzór nad próbami sprawować będzie Komisja Rozruchowa powołana przez Zamawiającego, w skład której wejdą przedstawiciele Zamawiającego i Wykonawcy. Wykonawca wykona także inne zobowiązania i prace, konieczne do Przejęcia Xxxxx i przekazania Obiektu do eksploatacji, a wynikające z Kontraktu.

2. Plan Prób Końcowych

Wykonawca opracuje i przekaże Zamawiającemu na 21 dni przed ich rozpoczęciem szczegółowy Plan Prób Końcowych. Plan ten będzie obejmował w szczególności:

• podział Prób Końcowych na etapy,

• określenie celów do osiągnięcia w każdym etapie,

• ustalenie składu ekipy przeprowadzającej Próby Końcowe,

• określenie zakresu obowiązków dla poszczególnych uczestników Prób Końcowych,

• opis niezbędnych do wykonania czynności przygotowawczych,

• opis niezbędnych do wykonania czynności w poszczególnych etapach,

• instrukcje przeprowadzenia poszczególnych etapów Prób Końcowych,

• Wstępną Instrukcję Eksploatacji,

• program testów i prób rozruchowych do wykonania w trakcie każdego etapu Prób Końcowych,

• opracowanie harmonogramu prowadzenia Prób Końcowych,

• określenie zapotrzebowania na materiały eksploatacyjne i media na cele przeprowadzenia Prób Końcowych,

• zestawienie wyposażenia peryferyjnego kotła i turbiny, których działanie oceniane będzie podczas Ruchu Próbnego.

Próby Końcowe będą dokonywane w następujących po sobie etapach:

• próby przedrozruchowe,

• próby rozruchowe mechaniczne,

• próby rozruchowe na zimno,

• próby rozruchowe na gorąco,

• próby zabezpieczeń generatora,

• próby prądowe, napięciowe oraz wzbudzenia,

• próba synchronizacji,

• Ruch Próbny Xxxxx,

• Testy Gwarancyjne.

Próby przedrozruchowe obejmą przygotowanie do uruchomienia urządzeń i instalacji przez przeprowadzenie odpowiednich zabiegów technicznych (kontrola, regulacja, smarowanie, wykonanie instrukcji dla potrzeb Prób) oraz sprawdzenie działania wszystkich elementów zasilania, sterowania i sygnalizacji.

Próby rozruchowe mechaniczne obejmą przeprowadzenie prób ruchu maszyn, urządzeń i instalacji bez obciążenia, pod kątem sprawdzenia ich działania i kierunku obrotów.

Próby rozruchowe na zimno obejmą ruch maszyn, urządzeń i instalacji pod obciążeniem czynnika obojętnego, powietrza, powietrza sprężonego, wody pod ciśnieniem, w temperaturze otoczenia z kontrolą ich pracy w warunkach statycznych i/lub dynamicznych. W zakresie wymaganym polskimi przepisami i normami branżowymi Próby rozruchowe zimne prowadzić należy przy udziale przedstawicieli krajowego nadzoru technicznego (UDT).

Próby rozruchowe na gorąco obejmą ruch maszyn, urządzeń i instalacji pod obciążeniem czynnikiem docelowym (para, paliwo), z kontrolą pracy maszyn, urządzeń i instalacji w warunkach dynamicznych ze sprawdzeniem prawidłowości zastosowanych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych. W zakresie wymaganych polskimi przepisami i normami branżowymi Próby rozruchowe ciepłe prowadzić należy przy udziale przedstawicieli krajowego nadzoru technicznego (UDT).

Próby zabezpieczeń generatora obejmują sprawdzenie nastaw zabezpieczeń, czasów działania, poprawności działania, blokad, powiązań łącznie z fizycznym sprawdzeniem działania na urządzenie bezpośrednio wyłączające (włącznik generatorowy).

Próby prądowe, napięciowe i wzbudzenia obejmują sprawdzenie rozpływu prądów i napięć w obwodach głównych generatora, jak i sprawdzenia poprawności działania części zabezpieczeń (wymagające utrzymania maszyny na ruchu), fazowania napięcia generatora z napięciem sieci.

Próba synchronizacji obejmuje połączenie generatora z siecią (wyrównanie przesunięcia fazowego amplitudy i częstotliwości).

Ruch Próbny ma wykazać, że wszystkie urządzenia działają niezawodnie i zgodnie z Umową. Ruch Próbny zostanie uznany za przeprowadzony prawidłowo i z wynikiem pozytywnym, jeśli instalacja (łącznie ze wszystkimi podsystemami technologicznymi, budowlanymi, mechanicznymi, elektrycznymi, analitycznymi, pomiarowymi i automatycznej regulacji) będzie działała oraz poniższe warunki będą spełnione:

• ciągłe działanie bez poważnych awarii głównych elementów wyposażenia uniemożliwiających działanie instalacji z obciążeniem nominalnym (wydajnością nominalną), w odniesieniu do paleniska z kotłem oraz segmentem oczyszczania spalin i turbiny przez okres 360 godzin,

• w czasie 72 godzinnego testu nieprzerwanej pracy, mającego miejsce w czasie Ruchu Próbnego, nie dojdzie do żadnej awarii a instalacja będzie pracować z 100% obciążeniem.

Czas potencjalnie potrzebny na bezpieczne odstawienie lub włączenie wyposażenia nie jest uznawany jako czas awarii.

Jeżeli Próby Końcowe nie będą udane ze względu na niezgodność z powyższymi kryteriami lub nie wykażą poszczególnych minimalnych wymogów w stosunku do procesu lub też, jeżeli według Zamawiającego utrzymanie stabilności parametrów eksploatacyjnych będzie niezadowalające Wykonawca powinien:

• zidentyfikować powód nie spełnienia wymogów próby,

• przedstawić pisemną propozycję jego usunięcia,

• uzyskać pisemną zgodę Zamawiającego na te propozycje,

• usunąć problem i powtórzyć próbę.

Podczas Ruchu Próbnego przeprowadzone będą Testy Gwarancyjne mające na celu potwierdzenie, że całość prac wykonana jest w sposób poprawny i instalacja spełnia Parametry Gwarancyjne, wymagane przez Zamawiającego i określone w wykazie Gwarancji. Testy te prowadzone będą przez specjalistyczną akredytowaną firmę pomiarową posiadającą stosowne uprawnienia i kwalifikacje. Testy Gwarancyjne będą prowadzone w obecności i pod nadzorem Zamawiającego oraz Wykonawcy. W czasie tych Testów funkcjonalność i niezawodność wyposażenia musi być potwierdzona w różnych warunkach pracy.

Testy Gwarancyjne zostaną wykonane na koszt Wykonawcy.

Testy Gwarancyjne należy uznać za satysfakcjonujące, jeżeli dochowano następujących

Gwarantowanych Parametrów Technicznych:

• Parametrów gwarancyjnych bezwzględnych:

o Emisja do powietrza,

o Poziom hałasu,

o Minimalne parametry pracy kotła:

• znamionowa sprawność > 86 %,

• znamionowa moc cieplna 12,5 MW,

• deklarowane ciśnienie pary na wylocie - zgodnie z DTR,

• deklarowana temperatura pary na wylocie (w zakresie obciążeń 30- 100%) - zgodnie z DTR;

o Minimalne parametry pracy turbogeneratora:

• moc elektryczna generatora 3,2 MWe;

o Współczynnik skojarzenia > 0,31

o Współczynnik PES > 10%;

• Parametrów gwarancyjnych względnych:

o Parametry eksploatacyjne,

o Moc cieplna użytkowa.

Badania w ramach Testów Gwarancyjnych, dokumentujące wypełnienie Parametrów Gwarancyjnych, prowadzone będą według uzgodnionego Programu, w ustalonych Gwarancyjnych Punktach Kontrolnych Stanu Pracy instalacji.

Jeżeli wyniki Testów Gwarancyjnych nie potwierdzą wypełnienia wymaganych Parametrów Gwarancyjnych, to Wykonawca na podstawie otrzymanych i przeanalizowanych wyników zaproponuje i wykona na swój koszt poprawki i zgłosi Zamawiającemu gotowość do ponownych Testów Gwarancyjnych. Powtórne Testy Gwarancyjne według poprzednio ustalonego Programu zostaną przeprowadzone na koszt Wykonawcy.

10. GWARANCJE

1. Weryfikacja osiągnięcia przez Wykonawcę Parametrów Gwarantowanych odbędzie się podczas Prób Końcowych na etapie Ruchu Próbnego.

2. W procedurze Pomiarów Gwarancyjnych uczestniczyć będą upoważnieni Przedstawiciele Wykonawcy oraz upoważnieni Przedstawiciele Zamawiającego.

3. Wykonawca gwarantuje, że osiągnie Parametry Gwarantowane podczas Pomiarów Gwarancyjnych, oraz że będą one utrzymane przez układ kogeneracyjny w Okresie Gwarancji. Zakres parametrów gwarantowanych przedstawia pkt. 11.

4. Pomiary gwarancyjne należy prowadzić dla warunków podanych pkt. 10 „Warunki gwarancyjne”. Paliwo do przeprowadzenia Pomiarów Gwarancyjnych dostarczy Zamawiający. Pomiary Gwarancyjne Elektrociepłowni Biomasowej w trakcie Prób Końcowych będą przeprowadzone przez niezależną, uprawnioną i posiadającą stosowną wiedzę, doświadczenie i akredytację, firmę lub instytucję. Koszty wynajmu takiej firmy lub instytucji pokryje Wykonawca w ramach Ceny Kontraktowej.

5. Osiągnięcie Parametrów Gwarantowanych określonych w pkt. 11 warunkuje podpisanie przez Zamawiającego Protokołu Odbioru Końcowego.

6. Jeśli wyniki pomiarów nie potwierdzą dotrzymania Parametrów Gwarantowanych Wykonawca, po uzyskaniu zgody Zamawiającego, wykona odpowiednie poprawki i modyfikacje Obiektu lub jego elementów, po czym nastąpi powtórzenie Pomiarów Gwarancyjnych. Pełne koszty ponownych Pomiarów Gwarancyjnych (poza kosztem paliwa), w tym również koszty powtórzenia pomiarów przez zewnętrzną niezależną firmę lub instytucję, poniesie wówczas Wykonawca. Paliwo na ponowne pomiary dostarczy Zamawiający. Powyższy zapis nie dotyczy Parametru Gwarantowanego „Dyspozycyjność roczna”.

7. W sytuacji, gdy wprowadzone przez Wykonawcę poprawki i modyfikacje nie przyniosą oczekiwanych efektów tj. dotrzymania Parametrów Gwarantowanych, Zamawiający egzekwować będzie od Wykonawcy stosowne kary, w wysokości wynikającej z zapisów Umowy.

8. Parametr dotyczący dyspozycyjności rocznej układu biomasowego zostanie zweryfikowany na etapie eksploatacji w okresie trwania 24-miesięcznej gwarancji liczonej od daty podpisania protokołu odbioru końcowego układu przez Zamawiającego.

9. W sytuacji, gdy wprowadzone przez Wykonawcę poprawki i modyfikacje nie przyniosą oczekiwanych efektów, a niedotrzymanie będzie dotyczyć Parametrów Gwarantowanych Obwarowanych Karami Umownymi, Zamawiający egzekwować będzie od Wykonawcy stosowne kary, w wysokości wynikającej z zapisów Kontraktu.

10. Warunki gwarancyjne

Parametry gwarantowane powinny zostać spełnione dla poniższych warunków gwarancyjnych:

1. paliwo

	Miano	Zrębki leśne
Wartość opałowa	MJ/kg	7-10
Zawartość wilgoci	%	45-55
Gęstość nasypowa	Mg/m3	0,28-0,37
Zawartość popiołu	%	max 3,5
Zawartość siarki	%	max 0,1
Zawartość azotu	%	max 0,3

2. Charakterystyka biomasy:

• zawartość czystej zrębki >50%,

• zrębka drzewna leśna z igliwiem lub liśćmi, kora, drewno, zrębka drzewna,

• kawałki kory wielkości 20x70mm, pojedyncze łyka długości 400mm,

• maksymalne wymiary zrębki 40x50x100mm, uśredniony wymiar zrębki 20x20x30mm,

• ruszt kotła powinien też spalać np. trociny w ilości do 10% masy.

3. zakres obciążeń kotła:

• 30% - 100% obciążenia nominalnego kotła.

4. temperatura wody zasilającej ekonomizer kondensacyjny:

• sezon zimowy: 43 - 60°C,

• sezon letni: 43 - 45°C,

5. Przepływ wody sieciowej:

• sezon zimowy: 600 - 1500 m³/h,

• sezon letni: 250 - 590 m³/h,

Pozostałe warunki, w jakich przeprowadzane będą pomiary gwarancyjne Gwarantowanych Parametrów Technicznych powinny odzwierciedlać normalny, typowy charakter pracy układu kogeneracyjnego.

UWAGI:

1. W związku z zmiennością parametrów pracy, przewiduje się wykonanie badań potwierdzających spełnienie parametrów gwarantowanych w okresie sezonu zimowego (grzewczego).

2. Niedopuszczalne jest definiowanie przez Wykonawcę jakichkolwiek dodatkowych Warunków Gwarancyjnych, warunkujących osiąganie Parametrów Gwarantowanych, poza zdefiniowanymi przez Zamawiającego w niniejszym PFU.

11. Parametry Gwarantowane

1. Standardy emisji zanieczyszczeń do powietrza zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 1 marca 2018 r. w sprawie standardów emisyjnych dla niektórych rodzajów instalacji, źródeł spalania paliw oraz urządzeń spalania lub współspalania odpadów (Dz.U. 2019 poz. 1806) oraz w Dyrektywie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2015/2193 z dnia 25 listopada 2015 r. w sprawie ograniczenia emisji niektórych zanieczyszczeń do powietrza ze średnich obiektów energetycznego spalania (Dz. Urz.

L 313 z 28.11.2015, str. 1-19):

Zanieczyszczę nie	Standard emisji mg/Nm3
SO2	200
NOx	300
Pył	30

• dopuszczalne wielkości emisji w mg/Nm³ określa się w temperaturze 273,15K, przy ciśnieniu 101,3kPa, przy znormalizowanej zawartości O2 wynoszącej 6%,

• limity emisji będą dotrzymane przy spalaniu paliwa gwarantowanego w całym zakresie obciążeń,

• standardy emisyjne muszą być spełnione niezależnie od tego czy ekonomizer kondensacyjny pracuje czy też nie jest eksploatowany.

2. Poziomy emisji hałasu z Elektrociepłowni Biomasowej mają spełniać wymagania Rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz.U. 2014 poz. 112), opisane w punkcie 4.8. Zamawiający wymaga dotrzymania poziomów hałasu na granicy działki. Ponadto Zamawiający wymaga dotrzymania poziomu hałasu poniżej dopuszczalnego, w obszarach stanowiących stanowiska pracy.

3. Znamionowa moc cieplna kotła - 12,5 MW.

4. Sprawność cieplna kotła - min. 86%.

5. Nominalna moc elektryczna na zaciskach generatora - min. 3,0 MWel przy znamionowej

6. mocy cieplnej skraplacza 9,7 MWt.

7. Moc elektryczna na zaciskach generatora - min. 1,5 MWel przy mocy cieplnej skraplacza 5,5 MWt.

8. Parametry kondensatu z układu odzysku ciepła:

• całkowita zawiesina <10 mg/l,

• pH 6,5 - 7,5,

• zanieczyszczenie olejem 0 mg/l,

9. Dyspozycyjność roczna układu kogeneracyjnego - 7900 h/rok liczona od dnia podpisania protokołu odbioru końcowego.

10. Różnica temperatur pomiędzy temperaturą wody sieciowej z powrotu sieci ciepłowniczej zasilającej ekonomizer a temperaturą spalin za ekonomizerem - max. 3°C.

10. WYMAGANIA DOTYCZĄCE FORMY I ZAKRESU DOKUMENTACJI

    1. Wymagania dotyczące projektowania i Dokumentacji Projektowej

       1. Zakres Dokumentacji Projektowej

Wykonawca opracuje Dokumentację Projektową w języku polskim obejmującą:

1. Projekty Budowlane we wszystkich branżach, w formie i zakresie określonym w Rozporządzeniu Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. 2018 poz. 1935).

2. Szczegółowe Projekty Wykonawcze we wszystkich branżach, dla celów realizacji Elektrociepłowni Biomasowej. Projekty Wykonawcze będą stanowić uszczegółowienie dla potrzeb wykonawstwa Projektów Budowlanych w poszczególnych branżach. Dokumentacja Wykonawcza powinna być opracowana z uwzględnieniem warunków zatwierdzenia Projektu Budowlanego oraz warunków zawartych w uzyskanych opiniach i uzgodnieniach, jak również szczegółowych wytycznych i Wymaganiach Zamawiającego.

3. Projekt Technologii i Organizacji Robót, obejmujący projekt organizacji ruchu na terenie budowy, uwzględniający zabezpieczenie potrzeb istniejącej eksploatowanej Ciepłowni Miejskiej.

4. Dokumentację Powykonawczą z naniesionymi w sposób czytelny wszelkimi zmianami wprowadzonymi w trakcie budowy wraz z inwentaryzacją geodezyjną wykonanych obiektów i połączeń międzyobiektowych.

5. Projekt Rozruchu Elektrociepłowni Biomasowej, obejmujący Program Prób Końcowych i Pomiarów Gwarancyjnych, potwierdzających spełnienie Parametrów Gwarantowanych.

6. Dokumentację Powykonawczą Rozruchową (sprawozdanie z rozruchu).

7. Instrukcje obsługi, eksploatacji i konserwacji Elektrociepłowni Biomasowej, jak i poszczególnych elementów i urządzeń.

8. Kompletną dokumentację niezbędną do uzyskania pozwolenia na emisję.

9. Wszelkie inne dokumenty i pozwolenia związane z uzyskaniem pozwolenia na użytkowanie Elektrociepłowni Biomasowej, w tym dokumentację niezbędną do odbioru instalacji przez poszczególne urzędy (np. Dozór Techniczny, Dokumentację Koncesyjną).

Wszystkie wymienione wyżej elementy Dokumentacji Projektowej będą przedmiotem uzgodnienia z Zamawiającym.

Zasady przedkładania dokumentów do akceptacji Zamawiającemu obowiązują według postanowień Kontraktu.

Wykonawca wykona Dokumentację Projektową Elektrociepłowni Biomasowej, z uwzględnieniem opracowań, o których mowa wyżej, co najmniej w zakresie:

1. Robót budowlanych dotyczących:

• ewentualnych rozbiórek,

• robót ziemnych,

• robót konstrukcyjnych,

• robót architektonicznych,

• instalacji sanitarnych wewnętrznych,

• instalacji sanitarnych zewnętrznych,

• sieci zewnętrznych,

• robót montażowych,

• modernizacji i uzupełnienia ciągów pieszo-jezdnych do obiektów.

2. Wyposażenia w urządzenia technologiczne.

3. Robót elektrycznych.

4. Aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki.

5. Kontroli dostępu i ochrony obiektów.

2. Format Dokumentacji Projektowej

Wydruki

Wykonawca dostarczy rysunki i pozostałe dokumenty wchodzące w zakres Dokumentacji Projektowej w znormalizowanym rozmiarze. Dopuszczalne są następujące rozmiary:

• A0 (841 mm x 1189 mm),

• A1 (594 mm x 841 mm),

• A2 (420 mm x 594 mm),

• A3 (297 mm x 420 mm),

• A4 (210 mm x 297 mm),

• A4 - profil (wielokrotność A4, wysokość 297 mm).

Rysunki w innych formatach nie będą przedstawiane, chyba że zostanie to uzgodnione z Zamawiającym.

Obliczenia i opisy będą dostarczane na papierze w formacie A4.

Dokumentacja w formie elektronicznej

Wersja elektroniczna Dokumentacji Projektowej wykonana zostanie z zastosowaniem następujących formatów elektronicznych:

• xxxxxxx, schematy, diagramy - format .dwg, .dxf, .dgn, .pdf, .doc, .xls,

• opisy, zestawienia, specyfikacje - format .doc, .xls,

• harmonogramy - format .mpp,

• uzgodnienia, decyzje - format .pdf.

Ponadto w wersji elektronicznej, w formacie .pdf, winny zostać zapisane skany dokumentów składanych przez Wykonawcę w celu uzyskania pozwoleń i decyzji administracyjnych. Skany winny być tożsame z oryginałami, tj. powinny zawierać niezbędne pieczęcie i podpisy.

Wersja elektroniczna Dokumentacji Projektowej zostanie dostarczona w formie zapisu na płytach CD/DVD. Pliki zostaną zabezpieczone przed zmianami.

Liczba egzemplarzy

Wykonawca dostarczy Dokumentację Projektową Zamawiającemu w liczbie egzemplarzy wynikającej z Kontraktu na Roboty w wersji pisemnej i w wersji elektronicznej do zatwierdzenia.

Każdy egzemplarz zostanie odpowiednio oznakowany. Wykonawca przygotuje i uzgodni z Zamawiającym tabelę przekazania Dokumentacji Projektowej dla wszystkich jej stadiów, która określać będzie odbiorców poszczególnych egzemplarzy Dokumentacji Projektowej.

Docelowo Zamawiający wymaga dostarczenia co najmniej:

• czterech kompletów Projektów Budowlanych w wersji wydrukowanej oraz czterech kompletów w wersji elektronicznej,

• czterech kompletów Projektów Wykonawczych w wersji wydrukowanej oraz czterech kompletów w wersji elektronicznej,

• czterech kompletów Projektów Powykonawczych w wersji wydrukowanej oraz czterech kompletów w wersji elektronicznej,

• czterech kompletów Instrukcji Obsługi, Eksploatacji i Konserwacji w wersji wydrukowanej oraz czterech kompletów w wersji elektronicznej.

Powyższy wykaz nie uwzględnia dokumentacji na potrzeby Wykonawcy oraz do bieżących uzgodnień.

3. Zawartość i jakość Dokumentacji Projektowej

Wymagania podstawowe

Obiekty budowlane i technologiczne zostaną zaprojektowane i wykonane zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi, Polskimi lub Europejskimi Normami oraz zasadami wiedzy technicznej w sposób zapewniający:

1. Spełnienie wymagań podstawowych w zakresie:

• bezpieczeństwa konstrukcji,

• bezpieczeństwa pożarowego,

• bezpieczeństwa użytkowania,

• warunków higienicznych i zdrowotnych,

• ochrony środowiska,

• ochrony przed hałasem i drganiami,

• oszczędności energii,

• izolacyjności cieplnej przegród.

2. Ochronę uzasadnionych interesów osób trzecich.

Roboty powinny być zaprojektowane tak, aby odpowiadały pod każdym względem aktualnym praktykom inżynieryjnym. Podstawą rozwiązań projektowych powinna być prostota oraz spełnienie wymagań niezawodności tak, aby budynki, budowle, urządzenia i wyposażenie zapewniały długotrwałą bezproblemową eksploatację przy niskich kosztach obsługi. Należy zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie łatwego dostępu w celu inspekcji, czyszczenia, obsługi i napraw. Wszystkie dostarczone urządzenia i wyposażenie powinny być zaprojektowane w taki sposób, aby bezawaryjnie pracowały we wszystkich warunkach eksploatacyjnych.

Wykonawca sporządzi Dokumentację Projektową w taki sposób, że Roboty według niej wykonane będą nadawały się do celów, dla jakich zostały przeznaczone.

Wykonawca bierze na siebie odpowiedzialność za wszelkie niezgodności, błędy, braki dostrzeżone na rysunkach i objaśnieniach niezależnie od tego, czy zostały one zaaprobowane przez Zamawiającego.

W procesie projektowania obiektów budowlanych należy uwzględnić warunki techniczne określone w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. 2019 poz. 1065), oraz pozostałe wymagania określone w dokumentach wymienionych w części informacyjnej PFU.

Standaryzacja metryczna

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania systemu metrycznego, zgodnego z układem SI. Wszelkie odstępstwa od tej zasady wymagać będą każdorazowo zgody Zamawiającego.

Klasyfikacja KKS

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania systemu klasyfikacji KKS, w szczególności:

• oznaczenie technologiczne - oparte na kryterium funkcji, jaką dany obiekt (przedmiot) pełni w procesie technologicznym,

• oznaczenie miejsca zamontowania obiektu w jednostce konstrukcyjnej mającej formę obudowy lub tablicy.

Wszelkie odstępstwa od tej zasady wymagać będą każdorazowo zgody Zamawiającego.

Projektanci

Wykonawca zatrudni do projektowania Robót doświadczonych projektantów posiadających wymagane Prawem Budowlanym odpowiednie uprawnienia do pełnienia samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie, należących do odpowiednich organizacji samorządu zawodowego oraz kompetentny personel pomocniczy.

Inwentaryzacja stanu istniejącego

W zależności od potrzeb, Wykonawca sporządzi szczegółową inwentaryzację wszystkich istniejących obiektów, które w ramach Kontraktu mają być wykorzystane, modernizowane lub są związane z Robotami. Inwentaryzacja będzie obejmowała określenie wszystkich danych niezbędnych do opracowania Dokumentacji Projektowej zgodnie z wymaganiami, w tym takich elementów jak wymiary, rzędne wysokościowe, współrzędne, stan budowli itp.

Dokumentacja geodezyjno-pomiarowa

Prace pomiarowe należy wykonać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie (Dz.U. 1995 nr 25 poz. 133).

Prace pomiarowe winny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia zawodowe. Roboty bazujące na pomiarach Wykonawcy mogą być rozpoczęte wyłącznie po zaakceptowaniu wyników pomiarów przez Zamawiającego. Punkty geodezyjne muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń winny być zaakceptowane przez Zamawiającego. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania Robót. Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji Robót należą do obowiązków Wykonawcy.

Dokumentacja geologiczno-inżynierska i hydrologiczna

Wykonawca wykona na swój koszt badania i opracuje dokumentację geologiczno-inżynierską i hydrologiczną w zakresie niezbędnym w celu ustalenia geotechnicznych warunków posadowienia Robót zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie ustalania geotechnicznych warunków posadawiania obiektów budowlanych (Dz.U. 2012 poz. 463), jeżeli uzna, że przekazana przez Zamawiającego dokumentacja jest niewystarczająca.

Projekty Budowlane

Wykonawca wykona Projekt Budowlany zamienny w zakresie zgodnym z Ustawą z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186, z późniejszymi zmianami) oraz Rozporządzeniem Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. 2018 poz. 1935) zawierający x.xx.:

• projekty w formie osobnych opracowań dla wszystkich obiektów w poszczególnych branżach (technologiczna i mechaniczna, konstrukcyjna i architektoniczna, sanitarna, elektryczna, AKPiA, roboty ziemne),

• projekty branżowe: sieci zewnętrznych technologicznych i sanitarnych, elektrycznych, AKPiA, drogi, zagospodarowanie terenu wraz z planem infrastruktury technicznej i zieleni,

• inne opracowania niezbędne do uzyskania pozwolenia zmiennego na budowę wraz z uzgodnieniami.

Wykonawca przygotuje wszystkie dokumenty, opracowania i uzyska wszelkie uzgodnienia

i decyzje, w szczególności w zakresie:

• pozwoleń na wprowadzanie do środowiska substancji lub energii,

• zgodności z wymaganiami ochrony przeciwpożarowej,

• zgodności z wymaganiami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony sanitarno- epidemiologicznej,

• zgodności z wymaganiami bezpieczeństwa użytkowania, ochrony zdrowia i prawa pracy,

• odstępstw od warunków technicznych,

• zgodnego z prawem i skutecznego wystąpienia o niezbędne pozwolenie zmienne na budowę,

• uzgodnień z dostawcami mediów.

W zakresie obowiązków Wykonawcy będzie reprezentowanie Zamawiającego przed organami administracji samorządowej i państwowej w sprawach dot. uzyskania pozwolenia zamiennego na budowę na mocy udzielonego pełnomocnictwa, z zastrzeżeniem, że Zamawiający będzie mógł cofnąć takie pełnomocnictwo nadane Wykonawcy w każdym momencie, jeśli Zamawiający uzna to za celowe.

Projekt Technologii i Organizacji Robót

Projekt winien uwzględniać specyfikę prowadzenia inwestycji w warunkach eksploatacji funkcjonującej w sąsiedztwie Placu Budowy Ciepłowni Miejskiej. Zamawiający bezwzględnie wymaga od Wykonawcy, aby prowadzenie Robót w żaden sposób nie wpływało negatywnie na bieżącą eksploatację funkcjonującej Ciepłowni Miejskiej. Z tego powodu Projekt Technologii i Organizacji Robót winien uwzględniać prowadzenie Xxxxx bezkolizyjnie z eksploatacją Ciepłowni Miejskiej.

Projekt Technologii i Organizacji Robót powinien zawierać PZJ zgodny z wymaganiami opisanymi w rozdziale 14.1.

Projekty Wykonawcze

Projekty Wykonawcze winny obejmować rysunki i opisy wszystkich elementów Xxxxx. Projekty Wykonawcze przedstawiać będą szczegółowe usytuowanie wszystkich urządzeń i elementów Robót, ich parametry wymiarowe i techniczne, szczegółową specyfikację (ilościową i jakościową) urządzeń i materiałów i będą obejmowały co najmniej:

1. w zakresie architektury:

• plan zagospodarowania z uwzględnieniem niezbędnych danych do tyczenia wszystkich elementów Robót.

2. w zakresie elementów konstrukcyjnych i budowlanych:

• ogólne szkice sytuacyjne i rysunki elementów budowlanych wraz z wymiarami dla wszystkich budynków, zbiorników, konstrukcji wsporczych, pomostów, urządzeń i wyposażenia,

• obliczenia i rysunki konstrukcyjne wraz z niezbędnymi projektami montażowymi dla wszystkich konstrukcji, w tym obliczenia konstrukcyjne komina,

• szczegóły dotyczące zbrojenia konstrukcji żelbetowych z wykazami stali,

• rysunki warsztatowe elementów konstrukcji stalowych z wykazami stali, łączników oraz schematami montażowymi konstrukcji określającymi usytuowanie elementów, a także niezbędne usytuowanie elementów montażowych,

• szczegółowe wymagania dotyczące sposobu zabezpieczenia przed korozją konstrukcji stalowych:

• kategorię korozyjną środowiska, oczekiwany okres trwałości do pierwszej renowacji,

• wymagany sposób przygotowania powierzchni, umiejscowienie tego procesu, rodzaj zalecanego ścierniwa oraz rodzaj gruntu czasowej ochrony (jeśli występuje),

• sposób zabezpieczenia,

• wymagania dotyczące powłok lakierowanych,

• wymagania dotyczące powłok metalowych,

• sposób zabezpieczeń połączeń i łączników,

• klasę połączeń ciernych (jeśli występują),

• wymagania dotyczące odporności ogniowej,

• ustalenia dotyczące bezpiecznej metody montażu konstrukcji,

• rysunki i obliczenia prefabrykowanych elementów betonowych, żelbetowych i stalowych,

• projekt montażu dla wszystkich konstrukcji stalowych,

• rysunki architektoniczne i budowlane, obejmujące ogólne usytuowanie i szczegóły konstrukcji murowych, betonowych, stalowych, okładzin, posadzek, pokrycia dachu, obróbek blacharskich itp. oraz wszelkie wyszczególnione elementy osprzętu i wykończenia, zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz,

• rysunki i obliczenia dotyczące Xxxxx Xxxxxxxxxxxx, w szczególności: deskowań, rusztowań, obudów ścian wykopów,

• szczegóły dotyczące projektu izolacji przeciwwilgociowych, cieplnych i pokrycia ogniochronnego,

• projekt robót drogowych, obejmujący układanie krawężników, przekroje i niwelety drogi oraz szczegóły dotyczące odwodnienia,

• specyfikacje ilościowo-jakościowe wszystkich podstawowych materiałów i konstrukcji,

• opisy, charakterystyki i specyfikacje niezbędne do jednoznacznego określenia szczegółów Robót.

3. w zakresie montażu urządzeń:

• rysunki sytuacyjne, przekroje charakterystyczne, profile i widoki przedstawiające szczegółowe usytuowanie urządzeń i wszystkich elementów towarzyszących, ich wzajemne rozmieszczenie w planie i wysokościowe,

• schematy technologiczne urządzeń, prezentujące ich parametry techniczno- technologiczne, funkcje i zależności technologiczne, w tym lokalizację i parametry wszystkich mediów doprowadzanych i odprowadzanych, lokalizację i charakterystykę punktów kontroli i pomiarów procesowych dla potrzeb AKPiA,

• szczegółowe schematy, instrukcje i rysunki montażowe prezentujące sposób montażu, mocowania i kotwienia elementów konstrukcyjnych (fundamenty, konstrukcje wsporcze, zawiesia), wykazy materiałów montażowych,

• dokumentacja montażowa - szczegółowe schematy, rysunki montażowe i konstrukcyjne, przekroje, prezentujące w sposób szczegółowy wszystkie urządzenia technologiczne i ich podzespoły oraz elementy składowe wraz z pełnym zestawieniem materiałowym (w tym min. kocioł z paleniskiem, przegrzewacz, podgrzewacz wody, ekonomizer, turbina, generator, przenośniki zgrzebłowe biomasy i wszystkie elementy ciągu transportu biomasy, wszystkie elementy instalacji odpopielania kotła, skraplacz, xxxxxxx, elektrofiltr itd.); szczegółowe schematy, rysunki montażowe i konstrukcyjne, przekroje, prezentujące w sposób szczegółowy sposób montażu, mocowania urządzeń technologicznych, wykazy materiałów montażowych,

• projekt organizacji montażu i koniecznego sprzętu montażowego,

• opisy, charakterystyki i specyfikacje niezbędne do jednoznacznego określenia szczegółów Robót.

4. w zakresie wyposażenia w sprzęt, oznakowanie, środki ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz instrukcje w zakresie BHP i ochrony przeciwpożarowej:

• wykaz sprzętu i środków ochrony z charakterystyką ilościową i jakościową,

• szkice rozmieszczenia elementów w obiektach,

• wykaz oznakowania i instrukcje ich lokalizacji i montażu,

• treść wymaganych instrukcji BHP i ppoż.

5. w zakresie instalacji technologicznych, wodociągowych, sanitarnych, grzewczo- wentylacyjnych i klimatyzacyjnych:

• plan sytuacyjny rozmieszczenia sieci zewnętrznych ze szczegółową lokalizacją,

• rysunki sytuacyjne instalacji wewnętrznych, przekroje i widoki charakterystyczne ze szczegółową lokalizacją pozwalającą na jednoznaczne określenie ich położenia w stosunku do urządzeń i pozostałych elementów Robót,

• obliczenia niezbędne dla wymiarowania, łącznie z określeniem warunków prób powykonawczych, w tym ciśnień próbnych, wydajności itp.,

• profile oraz schematy aksonometryczne rurociągów i kanałów,

• specyfikacje ilościowo-jakościowe armatury, elementów i prefabrykatów rurociągów i kanałów,

• rysunki i schematy szczegółów wyposażenia instalacji, komór, studni, węzłów połączeniowych, konstrukcji wsporczych i oporowych, punktów stałych,

• rysunki i schematy lokalizacji elementów przyłączeniowych aparatury sterowniczej i kontrolno-pomiarowej,

• rysunki, obliczenia i instrukcje postępowania w przypadku wszystkich przejść w rejonach istniejącej infrastruktury, w tym dróg, rurociągów, kanałów, kabli i podłączeń do istniejących systemów rurociągów,

• ukształtowanie terenu oraz wszystkie prace pomocnicze związane z przywróceniem Placu Budowy do stanu pierwotnego,

• opisy, charakterystyki i specyfikacje niezbędne do jednoznacznego określenia szczegółów Robót, w tym charakterystyki urządzeń, pozwalające na opracowanie reguł (przeliczników) korygujących na okoliczność odstępstwa faktycznych warunków prowadzenia Pomiarów Gwarancyjnych od Warunków Gwarancyjnych, a w szczególności (nie ograniczając do poniższych):

• wydajności kotła w funkcji wartości opałowej paliwa,

• sprawności kotła w funkcji wartości opałowej paliwa,

• wydajności ekonomizera w funkcji wilgotności paliwa,

• wydajności ekonomizera w funkcji temperatury powrotnej do kotła,

• wydajności ekonomizera w funkcji mocy kotła,

6. w zakresie instalacji elektrycznych:

• opis techniczny,

• obliczenia techniczne,

• schematy jednokreskowe dla poszczególnych rozdzielni,

• dokumentację wykonawczą rozdzielni i szaf elektrycznych,

• schematy rozwinięte sterowań (dla wszystkich odbiorów),

• zestawienie dostarczanych materiałów montażowych,

• projekt instalacji oświetlenia podstawowego i awaryjnego,

• projekt instalacji odgromowej, uziemiającej i połączeń wyrównawczych,

• plany sytuacyjne rozmieszczenia urządzeń i tras kablowych i WLZ,

• listę kablową,

• projekt zasilania energią elektryczną urządzeń technologicznych,

• projekt zasilania odbiorów siłowych i gniazd odbiorów ogólnych,

• projekt zasilania odbiorów sanitarnych i wentylacyjnych,

• projekt zasilania urządzeń przeciwpożarowych sprzed przeciwpożarowego wyłącznika prądu,

• projekt zasilania rezerwowanego,

• Uzgodnienia projektów wykonawczych przez PGE Dystrybucja S.A. w zakresie realizacji warunków technicznych przyłączenia,

7. w zakresie AKPiA:

• opis techniczny,

• schematy techniczno-pomiarowe (P&ID),

• listę pomiarów,

• bazę danych systemu cyfrowego,

• schematy ideowe obwodów pomiarowych i sterowniczych,

• dokumentację wykonawczą szaf i skrzynek sterowniczych,

• zestawienie dostarczanej aparatury i urządzeń,

• zestawienie dostarczanych materiałów montażowych,

• schemat/opis dla zabezpieczeń, blokad, układów automatycznej regulacji,

• plany sytuacyjne rozmieszczenia urządzeń i tras kablowych,

• listę kablową,

• tabele/rysunki powiązań kablowych.

Dokumentacja Powykonawcza

Wykonawca sporządzi Dokumentację Powykonawczą wraz z niezbędnymi opisami w zakresie i formie jak w Projektach Wykonawczych, a ich treść będzie przedstawiać Roboty tak, jak zostały zrealizowane przez Wykonawcę. Dokumentacja Powykonawcza obejmować będzie także geodezyjne pomiary powykonawcze.

Jeżeli w trakcie procedury uzyskania pozwolenia na użytkowanie lub zmiany pozwolenia zintegrowanego wprowadzone zostaną zmiany w zakresie Robót, Wykonawca dokona właściwej korekty rysunków powykonawczych tak, aby ich zakres, forma i treść odpowiadała wymaganiom opisanym powyżej.

Wykonawca sporządzi świadectwa charakterystyki energetycznej dla budynków Elektrociepłowni Biomasowej, dla których dokumenty takie, zgodnie z Ustawą z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo Budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186, z późniejszymi zmianami) są wymagane.

Projekt Rozruchu

Projekt Rozruchu będzie zawierać szczegółowy program (w tym zakres, przebieg i wymagania) dla Prób Końcowych, w tym Pomiarów Gwarancyjnych. Projekt Rozruchu przygotuje Wykonawca i przedłoży Zamawiającemu do przeglądu i zatwierdzenia w 3 egzemplarzach w terminie na 30 dni przed datą rozpoczęcia Prób Końcowych (rozruchowych) według aktualnego Harmonogramu Robót. Projekt Rozruchu winien zawierać wszystkie szczegółowo opisane czynności, które będą niezbędne do wykonania, aby po zakończeniu Prób Końcowych urządzenia, instalacje i całość Robót (tj. Elektrociepłownia Biomasowa) mogła zostać uznana za działającą niezawodnie i zgodnie z Kontraktem. Projekt Rozruchu wymaga zatwierdzenia ze strony Zamawiającego.

Wykonawca zawrze w Projekcie Rozruchu, obejmującym Program Prób Końcowych wszystkie niezbędne czynności, stosownie do zastosowanej technologii i wymagań urządzeń i instalacji oraz planowany harmonogram Prób. W każdym przypadku Program będzie uwzględniał wymagania Kontraktu. Jeżeli wymagania te nie zostaną uwzględnione lub sposób ich uwzględnienia nie będzie gwarantował spełnienia wymagań Kontraktu, Zamawiający odrzuci Program, a Wykonawca będzie zobowiązany do poprawienia i uzupełnienia Programu zgodnie ze wskazówkami Zamawiającego.

Dokumentacja Powykonawcza Rozruchowa

Po zakończeniu rozruchu oraz po zakończeniu Prób Końcowych Wykonawca opracuje i przedstawi Zamawiającemu do akceptacji Dokumentację Powykonawczą Rozruchową, stanowiącą sprawozdanie z rozruchu.

Dokumentacja Powykonawcza Rozruchowa winna zawierać:

• opis wykonanych czynności rozruchowych wraz z opisem miejsc, dat i godzin ich przeprowadzenia,

• protokół zakończenia prac rozruchowych wraz z wynikami osiągniętymi w wyniku Prób Końcowych,

• rejestr parametrów technicznych i technologicznych,

• wyniki badań laboratoryjnych i innych - jeżeli dotyczy,

• listy obecności.

W Dokumentacji Powykonawczej Rozruchowej winno być określone, czy w toku Prób Końcowych zostały osiągnięte wymagane Parametry Gwarantowane oraz adnotacje z ewentualnymi uwagami.

Instrukcje

Dokumentacje techniczno-ruchowe (DTR) urządzeń i maszyn

Dla każdego rodzaju urządzeń Wykonawca dostarczy DTR w języku polskim, a jeśli dane urządzenie zostało wyprodukowane za granicą dodatkowo także w oryginale. Podręczniki te będą obejmować:

1. Część rysunkową zawierającą:

• schematy procesu i instalacji,

• kompletną specyfikację elementów z podaniem rodzaju materiału,

• rysunki wyposażenia z wymiarami, średnicami i lokalizacją połączeń z innymi elementami oraz z ciężarem urządzenia,

• opis wszystkich komponentów/jednostek/urządzeń/systemów i ich części,

• certyfikaty (materiałów, prób itp.),

• obliczenia (wytrzymałość, osiągi itp.),

• schemat połączeń elektrycznych,

• specyfikację narzędzi i materiałów dostarczanych z wyposażeniem.

2. Część instalacyjną obejmującą opis:

• wymagań dotyczących instalacji,

• wymagań dotyczących obchodzenia się i przechowywania,

• zalecenia dotyczące magazynowania i montażu.

3. Część obsługową obejmującą opis:

• obsługi,

• konserwacji,

• naprawy,

• wykazy części zapasowych i eksploatacyjnych.

4. Inne dokumenty dostarczane wraz z urządzeniami w szczególności w zakresie niezbędnym dla zgłoszenia urządzeń podlegających Dozorowi technicznemu.

Instrukcje obsługi, eksploatacji i konserwacji

Nie później niż na 2 miesiące przed ukończeniem Robót, Wykonawca przekaże Zamawiającemu do przeglądu tymczasowe Instrukcje obsługi, eksploatacji i konserwacji, dotyczące poszczególnych obiektów Elektrociepłowni Biomasowej, w celu potwierdzenia ich kompletności.

Nie później niż 14 dni przed zgłoszeniem Elektrociepłowni Biomasowej do odbioru końcowego, Wykonawca przekaże Zamawiającemu do zatwierdzenia ostateczną wersję Instrukcji, odpowiednio poprawioną i uzupełnioną, przy czym wszystkie parametry i nastawy ustalane w trakcie rozruchu będą stanowiły oddzielną część i zostaną uzupełnione nie później, niż w dniu zgłoszenia Obiektu do odbioru, pod rygorem nie podjęcia prac odbiorowych.

Wykonawca ma obowiązek dostarczenia czterech wydrukowanych i spiętych w sposób trwały egzemplarzy ostatecznej wersji Instrukcji obsługi, eksploatacji i konserwacji oraz czterech egzemplarzy w wersji elektronicznej na nośnikach CD/DVD.

Instrukcja obsługi, eksploatacji i konserwacji winna zawierać w szczególności:

• wyczerpujący opis zakresu działania i możliwości, jakie posiada instalacja i każdy z jej elementów składowych,

• opis trybu działania wszystkich systemów,

• schemat technologiczny instalacji,

• plan sytuacyjny przedstawiający Obiekt po zakończeniu Robót,

• rysunki przedstawiające rozmieszczenie urządzeń,

• pełną i wyczerpującą instrukcję obsługi instalacji,

• instrukcje i procedury uruchamiania, eksploatacji i wyłączania dla instalacji i wszystkich elementów składowych,

• specyfikacje wszystkich stałych i zmiennych nastaw wyposażenia, zweryfikowanych podczas Prób Końcowych,

• procedury przestawień sezonowych,

• procedury postępowania w sytuacjach awaryjnych,

• procedury lokalizowania awarii,

• wykaz wszystkich urządzeń uwzględniający:

• nazwę i dane teleadresowe Producenta, w tym dane teleadresowe serwisu,

• model, typ, numer katalogowy,

- podstawowe parametry techniczne,

- lokalizację,

- unikalny numer (oznaczenie) umożliwiający odnalezienie na schematach,

- wykaz dostarczonych narzędzi i smarów,

- wykaz dostarczonych części zamiennych,

- zalecenia dotyczące częstotliwości i procedur konserwacji profilaktycznych, jakie mają zostać przyjęte dla zapewnienia najbardziej sprawnej eksploatacji systemów,

- harmonogramy smarowania dla wszystkich pozycji smarowanych,

- listę zalecanych smarów i ich równoważników,

- listę normalnych pozycji zużywalnych,

- listę zalecanych części zapasowych do utrzymywania w zapasie przez Operatora Obiektu, obejmującą części ulegające zużyciu i zniszczeniu oraz te części, które mogą powodować konieczność przedłużonego oczekiwania w przypadku zaistnienia w przyszłości konieczności ich wymiany,

• ogólne schematy powykonawcze rozmieszczenia pulpitów operatora i sterowników programowalnych,

• schematy powykonawcze wszystkich połączeń elektrycznych pomiędzy pulpitem operatora, sterownikami programowalnymi i zainstalowanymi obciążeniami,

• dokumentację oprogramowania komputerów - dokumentacja winna posiadać odpowiednią formę i wszystkie kontrolery każdego napędu lub funkcji winny być logicznie pogrupowane. Oprogramowanie winno posiadać tę samą strukturę dla wszystkich urządzeń. Oprogramowanie nieposiadające odpowiedniej struktury i nieuporządkowane będzie odrzucone przez Zamawiającego.

Wykonawca ma ponadto obowiązek przekazania:

• oprogramowania narzędziowego (wraz z licencjami) oraz kopii aplikacji zastosowanej w sterownikach systemu AKPiA wraz z licencją dla Użytkownika Instalacji,

• oprogramowania narzędziowego (wraz z licencjami) oraz kopii aplikacji zastosowanej w systemie wizualizacji SCADA wraz z licencją dla Użytkownika Instalacji,

• oprogramowania operatorskiego sytstemu monitoringu wizyjnego wraz z licencją dla Użytkownika Instalacji,certyfikatów prób dla silników, pomp, naczyń i zbiorników ciśnieniowych, urządzeń podnoszących, zarówno dotyczących Robót, jak i prób na Placu Budowy, oraz dla transformatorów, instalacji elektrycznej i innych elementów, dla których jest to wymagane,

• uzgodnionej dokumentacji koncesyjnej oraz odbiorowej UDT dla urządzeń i zbiorników podlegających zgłoszeniu do UDT.

Instrukcje winny zostać dostarczone w formie wydruku w rozmiarze A4, z ponumerowanymi stronami, w segregatorach w twardej oprawie, każdy z indeksem, odpowiednio podzielony i odpowiednio zatytułowany na okładce. Rysunki formatu większego niż A4 będą składane i gromadzone w okładkach w taki sposób, by możliwe było ich rozłożenie bez konieczności zdejmowania z pierścieni mocujących segregatora.

Tymczasowe instrukcje winny być tego samego formatu, co instrukcje ostateczne z tymczasowymi wkładkami w przypadku pozycji, których nie można sfinalizować do czasu Prób Końcowych i wykonania testów parametrów eksploatacyjnych.

Kompletna dokumentacja niezbędna do uzyskania pozwolenia w imieniu Zamawiającego na użytkowanie dla Elektrociepłowni Biomasowej

Wykonawca opracuje kompletne (tj. wraz ze wszystkimi niezbędnymi załącznikami) projekty wniosków do pozwolenia na użytkowanie dla Obiektu. Kompletne projekty tych wniosków zostaną przedstawione Zamawiającemu do akceptacji.

Po dokonaniu akceptacji każdego z projektów wniosków, Zamawiający upoważni Wykonawcę do złożenia w imieniu Zamawiającego poszczególnych wniosków:

• o uzyskanie pozwolenia na emisję,

• o uzyskanie pozwolenia na użytkowanie.

W zakresie obowiązków Wykonawcy będzie reprezentowanie Zamawiającego przed organami administracji samorządowej i państwowej oraz sądu administracyjnego w sprawach dot. uzyskania ww. pozwoleń na mocy udzielonego pełnomocnictwa, z zastrzeżeniem, że Zamawiający będzie mógł cofnąć takie pełnomocnictwo nadane Wykonawcy w każdym momencie, jeśli Zamawiający uzna to za celowe.

4. Przegląd Dokumentacji Projektowej i nadzór nad dokumentacją

Na Placu Budowy będą znajdować się jedynie aktualne rewizje Dokumentacji Projektowej zatwierdzone przez Zamawiającego.

Sposób oznaczania Dokumentacji Projektowej oraz sposób nadzoru nad Dokumentacją określa Kontrakt na Roboty.

5. Nadzory autorskie

Wykonawca zapewni w okresie realizacji Robót sprawowanie Nadzoru Autorskiego przez projektantów - autorów Dokumentacji Projektowej. Nadzór będzie sprawowany poprzez:

• Kontrole zgodności wykonania Robót z Dokumentacją Projektową dokonywane przez projektantów - autorów Dokumentacji. Kontrole będą się odbywały na każdym etapie Robót, lecz nie rzadziej niż 1 raz w ciągu 8 tygodni. Każda kontrola projektantów zostanie udokumentowana wpisem do Dziennika Budowy o stanie realizacji Robót.

• Weryfikację Dokumentacji Powykonawczej w zakresie jej zgodności z faktycznym wykonaniem Robót. Weryfikacja zostanie potwierdzona poprzez oświadczenie projektantów - autorów, załączone do Dokumentacji Powykonawczej.

Wykonawca uwzględni koszt Nadzoru Autorskiego w Cenie Kontraktowej.

Szczegółowe obowiązki wynikające z pełnienia Nadzoru Autorskiego określa Kontrakt na Roboty.

2. Sprawozdawczość

Wykonawca jest zobowiązany do informowania Zamawiającego o stanie realizacji Kontraktu poprzez Miesięczne Raporty o Postępie Robót. W uzasadnionych przypadkach na żądanie Zamawiającego Wykonawca winien przedstawić Raport Specjalny w terminie wskazanym przez Zamawiającego.

Wszystkie Miesięczne Raporty o Postępie Robót i Raporty Specjalne muszą być opracowane w postaci elektronicznej i pisemnej.

Forma i treść formularzy Miesięcznych Raportów o Postępie Robót i Raportów Specjalnych zostanie opracowana przez Wykonawcę i zaakceptowana przez Zamawiającego.

Raporty będą sporządzone w języku polskim i zostaną doręczone Zamawiającemu w dwóch egzemplarzach w wersji papierowej i jednym egzemplarzu w wersji elektronicznej w formacie .doc.

Opracowane formularze będą wykorzystywane do przekazywania informacji, uzgodnień oraz wprowadzania zmian związanych z prowadzeniem Robót. Formularze dokumentacji Robót będą podstawą korespondencji pomiędzy Zamawiającym a Wykonawcą.

3. Dokumenty Budowy

   1. Dziennik Budowy

Dziennik Budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy Terenu Budowy do wystawienia Protokołu Odbioru Końcowego. Odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika Budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy.

Zapisy w Dzienniku Budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu Robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony Budowy.

Każdy zapis w Dzienniku Xxxxxx będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy winny być czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw.

Załączone do Dziennika Budowy protokoły i inne dokumenty winny być oznaczane kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Zamawiającego.

Do Dziennika Budowy należy wpisywać w szczególności:

• datę przekazania Wykonawcy Terenu Budowy,

• geodezyjne wytyczenie obiektów w terenie,

• uzgodnienie przez Zamawiającego Programu Zapewnienia Jakości i programów Robót,

• terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów Robót,

• przebieg Robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w Robotach,

• uwagi i polecenia Zamawiającego,

• daty zarządzania wstrzymania Robót, z podaniem powodu,

• zgłoszenia i daty odbiorów Robót,

• wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,

• stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania Robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi,

• zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w Projektach i PFU,

• dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed, w trakcie i po wykonaniu Xxxxx,

• dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia Robót,

• dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadził,

• wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał,

• inne istotne informacje o przebiegu Robót.

Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy wpisane do Dziennika Budowy, winny być przekładane Zamawiającemu do ustosunkowania się.

Decyzje Zamawiającego wpisane do Dziennika Budowy Wykonawca winien podpisywać z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska.

Wpis Zamawiającego do Dziennika Xxxxxx obliguje Wykonawcę do ustosunkowania się.

Powyższe zapisy dotyczą także Dziennika Montażu.

2. Miesięczne Raporty o Postępie

Miesięczne Raporty o Postępie są dokumentami, w których wpisywane być winny miesięczne szczegóły zaangażowania Wykonawcy w Roboty, warunki pogodowe, dane wykonanych badań, dostawy materiałów, opis nieprzewidzianych okoliczności oraz informacje o przebiegu Robót.

Do Miesięcznych Raportów o Postępie należy wpisywać w szczególności:

• godziny, ilości i rodzaj robotników zatrudnionych na Placu Budowy,

• sprzęt używany i sprzęt niesprawny technicznie,

• stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania Robót,

• opis warunków geotechnicznych z ich opisem na rysunkach,

• dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadził,

• inne szczegółowe informacje z przebiegu Xxxxx,

• szczegółowe wykazy wszelkich ilościowych i jakościowych części Robót w tym dostarczonych i użytych dostaw.

Wszystkie zapisy winny być czytelne i dokonywane w porządku chronologicznym zgodnie z Warunkami Kontraktu.

Miesięczne Raporty o Postępie winny być przekazywane Zamawiającemu w trzech egzemplarzach w formie papierowej oraz w formie elektronicznej.

3. Dokumenty Laboratoryjne

Dzienniki laboratoryjne, atesty materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy winny być gromadzone w formie uzgodnionej w Programie Zapewnienia Jakości. Dokumenty te stanowić będą załącznik do Protokołu Odbioru Końcowego Przedmiotu Kontraktu. Dokumenty te winny być udostępnione na każde życzenie Zamawiającego.

4. Pozostałe Dokumenty Budowy

Do Dokumentów Budowy zalicza się, oprócz wymienionych w rozdziałach 13.3.1. , 13.3.2. i 13.3.3. następujące dokumenty:

• pozwolenia na budowę,

• protokoły przekazania Terenu Budowy,

• umowy cywilnoprawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilnoprawne,

• protokoły odbioru Xxxxx,

• protokoły z narad i ustaleń,

• korespondencję dotyczącą budowy.

5. Przechowywanie Dokumentów Budowy

Dokumenty Budowy winny być przechowywane w biurze Wykonawcy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym.

Zaginięcie któregokolwiek z Dokumentów Xxxxxx powodować winno jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem.

Wszelkie Dokumenty Budowy winny być zawsze dostępne do wglądu na życzenie Zamawiającego.

10. PROGRAM ZAPEWNIENIA JAKOŚCI I ODBIORY

    1. Program Zapewnienia Jakości

Program Zapewnienia Jakości będzie zawierać:

1. część ogólną opisującą:

• organizację wykonania Robót, w tym terminy i sposób prowadzenia Robót,

• zasady nadzoru nad dokumentami, a w szczególności Dokumentacją Projektową,

• organizację ruchu na Budowie wraz z oznakowaniem Robót,

• plan BHP,

• wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,

• wykaz osób odpowiedzialnych, za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów Robót,

• system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych Robót,

• wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, któremu Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań),

• sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym,

2. część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu Robót:

• wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na Budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne,

• rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp.,

• sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w transporcie,

• sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów Robót,

• sposób postępowania z materiałami i Robotami nie odpowiadającymi wymaganiom.

2. Rodzaje odbiorów Robót

Roboty podlegać będą następującym etapom odbioru, dokonywanym przez Zamawiającego, przy udziale Wykonawcy:

• Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu,

• Odbiór częściowy Robót - podpisanie Protokołów Odbioru Częściowego,

• Odbiór całości Robót objętych Kontraktem - podpisanie Protokołu Odbioru Końcowego,

• Odbiór na zakończenie Okresu Prób Eksploatacyjnych - podpisanie Protokołu Zakończenia Prób Eksploatacyjnych,

• Odbiór ostateczny potwierdzający wywiązanie się Wykonawcy z jego zobowiązań wynikających z Gwarancji Xxxxxxx i Rękojmi za Wady - podpisanie Protokołu Odbioru Ostatecznego.

3. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie jakości wykonywanych robót oraz ilości tych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu Robót.

Gotowość danej części Robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do Dziennika Budowy i jednoczesnym powiadomieniem Zamawiającego. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do Dziennika Budowy i powiadomienia o tym fakcie Zamawiającego.

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Zamawiający na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z Dokumentacją Projektową i uprzednimi ustaleniami.

4. Badania i inspekcje Robót zgłoszonych do odbioru częściowego

Wykonawca w okresach miesięcznych będzie zgłaszał Zamawiającemu do odbioru częściowego zakończone zgodnie z wymaganiami Kontraktu elementy Robót wyszczególnione w zatwierdzonym Szczegółowym Harmonogramie Rzeczowo-Finansowym.

5. Podpisanie Protokołu Odbioru Końcowego

1. Warunki podpisania Protokołu Odbioru Końcowego Podpisanie Protokołu Odbioru Końcowego zostanie poprzedzone przeprowadzeniem kompletu niezbędnych Prób poszczególnych elementów Robót, w tym szczególności:

1. Prób przedrozruchowych,

2. Prób rozruchowych

3. Eksploatacji próbnej,

które, to czynności łącznie składać się będą na Próby Końcowe. W trakcie eksploatacji próbnej zostaną przeprowadzone Pomiary Parametrów Gwarantowanych, za wyjątkiem „Dyspozycyjności”, która zostanie zweryfikowana przez Zamawiającego w Okresie Prób Eksploatacyjnych.

Zakończenie Robót oraz gotowość do Odbioru Końcowego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do Dziennika Budowy z bezzwłocznym powiadomieniem o tym fakcie Zamawiającego.

Odbioru Robót dokona Komisja Odbiorowa wyznaczona przez Zamawiającego. Komisja Odbiorowa dokona oceny jakościowej Robót na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, Prób Końcowych, w tym pomiarów Parametrów Gwarantowanych, oceny wizualnej oraz zgodności wykonania Robót z Dokumentacją Projektową oraz PFU.

Do zgłoszenia gotowości Obiektu do Odbioru Końcowego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty:

• Dokumentację Projektową z naniesionymi zmianami,

• uwagi i polecenia Zamawiającego, zwłaszcza przy odbiorze Xxxxx zanikających i ulegających zakryciu i udokumentowane wykonanie jego zaleceń,

• Dziennik Budowy,

• wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań, w tym w szczególności wyniki Prób Końcowych wraz z wynikami pomiarów Parametrów Gwarantowanych,

• certyfikaty jakości wbudowanych materiałów i urządzeń,

• sprawozdanie techniczne, zawierające: zakres i lokalizację Robót, wykaz wprowadzonych zmian w stosunku do projektu zatwierdzonego przez Zamawiającego, uwagi dotyczące warunków realizacji Robót, datę rozpoczęcia i zakończenia Xxxxx,

• instrukcje obsługi i konserwacji dostarczonych urządzeń, sporządzone w języku polskim i zawierające wszystkie niezbędne informacje dotyczące obsługi i konserwacji, łącznie z wykazem części zamiennych, akcesoriów, narzędzi specjalnych i materiałów eksploatacyjnych,

• instrukcję obsługi wszystkich instalacji/obiektów,

• dokumentację geodezyjną powykonawczą,

• inne dokumenty wymagane przez Xxxxxxxxxxxxx, x.xx.: oświadczenie Wykonawcy o zgodności wykonania Robót z Projektem Budowlanym i warunkami Pozwolenia na Budowę, przepisami i obowiązującymi Polskimi Normami, oświadczenie Wykonawcy o doprowadzeniu do należytego stanu i porządku Placu Budowy, a także - w razie korzystania - ulicy i nieruchomości sąsiednich.

W przypadku, gdy według Komisji Odbiorowej Roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru, Komisja Odbiorowa wyznaczy ponowny termin Odbioru Końcowego.

2. Próby przedrozruchowe

Próby przedrozruchowe obejmą w szczególności:

• sprawdzenie zawartości i kompletności Dokumentacji Powykonawczej oraz instrukcji obsługi i konserwacji dostarczonych zgodnie z wymaganiami Kontraktu,

• sprawdzenie kompletności i poprawności wykonania Xxxxx poddanych Próbom poprzez weryfikację ich zgodności z Dokumentacją Projektową,

• sprawdzenie montażu instalacji poddanej Próbom w zakresie usytuowania i zamontowania elementów instalacji, wykonania połączeń, zamocowań i podpór, współosiowości silników i napędów,

• sprawdzenie działania wszystkich części ruchomych instalacji poprzez uruchomienie ich ręczne (tam, gdzie to możliwe) w pełnym zakresie działania,

• sprawdzenie stanu wyposażenia instalacji i urządzeń w materiały eksploatacyjne (smary, płyny eksploatacyjne),

• sprawdzenie czystości i drożności elementów dostępnych instalacji (studzienki, przewody, zbiorniki, przenośniki, komory technologiczne),

• wykonanie wszystkich czynności dla urządzeń i wyposażenia seryjnego zgodnie z wymaganiami DTR i fabrycznych instrukcji obsługi i eksploatacji dla tej fazy uruchomienia,

• wykonanie czynności przewidzianych w tej fazie uruchomienia w specyfikacjach szczegółowych.

3. Próby rozruchowe

Próby rozruchowe obejmą w szczególności:

• sprawdzenie skuteczności podania materiałów i mediów zasilających do instalacji (paliwo, energia elektryczna, smary i oleje, woda, sprężone powietrze) poprzez:

• sprawdzenie dostępności i parametrów mediów na wejściu do instalacji,

• stopniowe obciążanie instalacji podających media poprzez załączanie kolejnych fragmentów instalacji,

• kolejne sprawdzanie skuteczności i poprawności działania poszczególnych elementów wyposażenia instalacji podających media (przenośniki, wyłączniki),

• sprawdzenie działania pod obciążeniem mediami wyposażenia sygnalizacyjno- pomiarowego instalacji zasilających.

• pojedyncze załączanie poszczególnych elementów instalacji i urządzeń bez podania medium i bez obciążenia (na biegu jałowym) i przeprowadzenie pomiarów parametrów pracy instalacji i urządzeń,

• załączanie poszczególnych zespołów instalacji i urządzeń bez podania medium i bez obciążenia (na biegu jałowym) i przeprowadzenie pomiarów parametrów pracy oraz sprawdzenie prawidłowości współpracy całego zespołu,

• sprawdzenie skuteczności działania wszystkich elementów załączania, sterowania i regulacji,

• tam, gdzie to możliwe i przewidziane w instrukcjach obsługi i eksploatacji stopniowe napełniane instalacji i urządzeń medium roboczym (np. paliwo, woda), a następnie przeprowadzenie czynności jw. wraz z dokonaniem pomiaru parametrów pracy, w szczególności parametrów pracy pod obciążeniem oraz przeprowadzenie regulacji urządzeń sterujących,

• wykonanie wszystkich czynności dla urządzeń i wyposażenia seryjnego zgodnie z wymaganiami DTR i fabrycznych instrukcji obsługi i eksploatacji dla tej fazy uruchomienia,

• wykonanie czynności przewidzianych w tej fazie uruchomienia w specyfikacjach szczegółowych.

Próby rozruchowe zostaną przeprowadzone zgodnie z Projektem Rozruchu, a w szczególności z Programem Prób Końcowych.

4. Eksploatacja próbna

Eksploatacja próbna obejmuje w szczególności:

• wszystkie czynności przewidziane w ramach Prób dla eksploatacji próbnej zostaną przeprowadzone z medium eksploatacyjnym,

• niezależnie od sprawdzeń dokonanych w trakcie prób odbiorowych i przedodbiorowych, przed rozpoczęciem eksploatacji próbnej przeprowadzone zostanie ponowne sprawdzenie działania wszystkich elementów instalacji stanowiących wyposażenie i zabezpieczenie w zakresie bezpieczeństwa i ochrony pożarowej,

• eksploatacja próbna zostanie rozpoczęta z minimalnym obciążeniem medium eksploatacyjnym, a następnie obciążenie będzie stopniowo zwiększane, aż do wartości maksymalnej,

• w trakcie podania medium eksploatacyjnego oraz zwiększania obciążenia przeprowadzone zostaną wszystkie czynności sprawdzające, kontrolne i regulacyjne przeprowadzone uprzednio w trakcie prób odbiorowych,

• wykonane zostaną wszystkie czynności dla urządzeń i wyposażenia seryjnego zgodnie z wymaganiami DTR i fabrycznych instrukcji obsługi i eksploatacji dla tej fazy uruchomienia,

• wykonane zostaną czynności przewidziane w tej fazie uruchomienia w specyfikacjach szczegółowych,

• stopniowe obciążanie instalacji i urządzeń medium eksploatacyjnym prowadzone będzie aż do osiągnięcia stanu stabilnej pracy w całym przedziale obciążeń i ustaleniu się parametrów pracy w wartościach zgodnych z wymaganiami Programu Prób Końcowych i Kontraktu,

• po uzyskaniu stanu stabilnej pracy dany węzeł technologiczny Obiektu poddany zostanie zasadniczej fazie eksploatacji próbnej polegającej na stałej pracy przy zmiennym obciążeniu oraz rejestracji wszystkich parametrów pracy zgodnie z wymaganiami Projektu Rozruchu (w tym Programu Prób Końcowych) i Kontraktu,

• eksploatacja próbna prowadzona będzie zgodnie z Programem Prób Końcowych.

Eksploatacja próbna będzie uznana za zakończoną wyłącznie po spełnieniu wszystkich wymagań Programu i Kontraktu, a w szczególności po potwierdzeniu, że Obiekt pracuje niezawodnie i zgodnie z Kontraktem.

W trakcie prowadzenia eksploatacji próbnej przeprowadzone zostaną Próby Końcowe, w tym pomiary Parametrów Gwarantowanych.

5. Próby Końcowe

Warunkiem przystąpienia do Prób Końcowych dla Robót jest dostarczenie Zamawiającemu przez Wykonawcę, nie później niż wraz z pisemnym powiadomieniem o gotowości do przeprowadzeniach prób, niżej wymienionych dokumentów:

• aktualny (uwzględniający ewentualne uwagi Zamawiającego wniesione na wcześniejszych etapach) Projekt Rozruchu obejmujący Program Prób Końcowych,

• instrukcja obsługi i konserwacji (eksploatacji),

• dokumentacje techniczno-ruchowe dostarczonych urządzeń, sporządzone w języku polskim i zawierające wszystkie niezbędne informacje dotyczące obsługi i konserwacji, łącznie z wykazem części zamiennych, akcesoriów, narzędzi specjalnych i materiałów eksploatacyjnych,

• Dokumentacja Powykonawcza,

• powykonawcza dokumentacja geodezyjno-kartograficzna,

• szkice polowe ze współrzędnymi geodezyjnymi,

• wykaz współrzędnych, zapisany na płycie CD w pliku tekstowym,

• protokoły z wszystkich przeprowadzonych prób i inspekcji,

• dokumenty dotyczące stosowanych materiałów:

• dokumenty atestacyjne,

• certyfikat zgodności,

• certyfikaty zgodności wyrobu z PN lub aprobatą/krajową oceną techniczną,

• deklaracja zgodności Producenta wyrobu z PN lub aprobatą techniczną,

• świadectwa jakości,

• świadectwa pochodzenia,

• atesty higieniczne,

• prawomocna zmiana pozwolenia zintegrowanego dla całego Zakładu,

• wszelkie dokumenty niezbędne w celu uzyskania pozwolenia na użytkowanie.

Nadzór nad przebiegiem Prób sprawować będzie Komisja Odbiorowa, w skład której wchodzić będą przedstawiciele Zamawiającego, Wykonawca oraz inne osoby powołane do udziału w Próbach przez Zamawiającego, i/lub których udział w Próbach jest wymagany przepisami.

Próby Końcowe przeprowadzone zostaną w następującym porządku:

• próby przedrozruchowe,

• próby rozruchowe,

• próbna eksploatacja, w trakcie, której dokonane zostaną pomiary Parametrów Gwarantowanych.

Z przeprowadzonych Prób Końcowych Wykonawca sporządzi protokół według wzoru uzgodnionego z Zamawiającym. Protokół musi zostać poświadczony przez wszystkich członków Komisji.

Szczegółowy zakres, przebieg i wymagania Prób Końcowych określone zostaną w Projekcie Rozruchu, obejmującym Program Prób Końcowych, który przygotuje Wykonawca i przedłoży Zamawiającemu.

Wykonawca nie rozpocznie Prób Końcowych przed zatwierdzeniem Projektu Rozruchu i przed wydaniem przez Zamawiającego potwierdzenia osiągnięcia gotowości do rozpoczęcia Prób.

Niezależnie od zatwierdzenia Zamawiającego, Wykonawca będzie zobowiązany do przeprowadzenia Prób w sposób dokumentujący zgodność z Kontraktem, a w szczególności dokumentujący osiągnięcie Parametrów Gwarantowanych określonych w Wymaganiach.

Każdą kolejną fazę Prób można rozpocząć wyłącznie po pozytywnym zakończeniu fazy poprzedniej.

Każdorazowo pomiary parametrów pracy urządzeń i instalacji dokonywane w trakcie Prób w poszczególnych ich fazach porównywane będą z dopuszczalnymi wartościami tych parametrów określonymi w instrukcjach obsługi i DTR. Parametry dopuszczalne podane będą z wartościami tolerancji. Przekroczenie wartości tolerancji parametru kwalifikowane będzie, jako niepowodzenie próby.

Po przeprowadzeniu prób przedrozruchowych oraz rozruchowych dla poszczególnych elementów zostaną przeprowadzone Próby Końcowe w odniesieniu do całego Obiektu. W tym czasie musi zostać potwierdzone spełnienie wymaganych parametrów kontraktowych przez Obiekt, jako całość.

Warunki przeprowadzenia Prób Końcowych, warunki pomiarów i wymagane efekty winny być w pełni zgodne z zasadami opisanymi w rozdziale 1.5.4.6.

Po zakończeniu każdej z Prób Końcowych Wykonawca dokona analizy uzyskanych wyników i przedstawi Zamawiającemu Protokół z przeprowadzenia danej Próby Końcowej.

W czasie trwania Prób Końcowych poszczególne węzły technologiczne Obiektu winny osiągnąć parametry zgodne z wymaganiami Kontraktu.

6. Próby Eksploatacyjne

Okres Prób Eksploatacyjnych będzie trwał przez okres 12 miesięcy od daty odbioru końcowego i przekazania do użytkowania Elektrociepłowni Biomasowej. W okresie tym Zamawiający będzie prowadził eksploatację Obiektu oraz będzie weryfikował jego zdolność z Kontraktem, a w szczególności dotrzymanie Parametrów Gwarantowanych, w tym Dyspozycyjności rocznej kotła.

Na zakończenie Okresu Prób Eksploatacyjnych zostaną przeprowadzone na zlecenie Zamawiającego ponowne Pomiary Gwarancyjne.

7. Podpisanie Protokołu Odbioru Ostatecznego

Protokół Odbioru Ostatecznego zostanie podpisany po upływie Okresu Gwarancji Jakości i Rękojmi za Wady, po wywiązaniu się Wykonawcy ze wszystkich jego zobowiązań gwarancyjnych.

15. CZĘŚĆ INFORMACYJNA

    1. Przepisy prawne i normy związane z projektowaniem i wykonaniem zamierzenia budowlanego

Wymaga się, aby Wykonawca stosował aktualne przepisy i normy w chwili prowadzenia prac objętych Kontraktem. Poniżej reprezentowane przepisy i normy są aktualne na dzień sporządzenia PFU.

1. Wykaz ustaw i rozporządzeń krajowych

• Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz.U. 2019 poz. 1186, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 17 maja 1989 r. Prawo geodezyjne i kartograficzne (Dz.U. 2019 poz. 725, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o ochronie przyrody (Dz.U. 2020 poz. 55),

• Ustawa z dnia 27 marca 2003 r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym (Dz.U. 2018 poz. 1945, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 20 lipca 2017 r. - Prawo wodne (Dz.U. 2018 poz. 2268, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U. 2019 poz. 1396, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U. 2019 poz. 701, z późniejszymi zmianami),

• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz.U. 2019 poz. 266, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej z dnia 25 kwietnia 2012 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. 2018 poz. 1935),

• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz.U. 2018 poz. 963),

• Rozporządzenie Ministra Klimatu z dnia 2 stycznia 2020 r. w sprawie katalogu odpadów (Dz.U. 2020 poz. 10),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 30 października 2014 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów pobieranej wody (Dz.U. 2019 poz. 2286, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 27 sierpnia 2014 r. w sprawie rodzajów instalacji mogących spowodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych albo środowiska jako całości (Dz.U. 2014 poz. 1169),

• Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 10 września 2019 r. w sprawie przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko (Dz.U. 2019 poz. 1839),

• Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 24 sierpnia 2012 r. w sprawie poziomów niektórych substancji w powietrzu (Dz.U. 2012 poz. 1031, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 07 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. 2010 nr 109 poz. 719, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. 2003 nr 169 poz. 1650, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. 2003 nr 47 poz.401),

• Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w budownictwie (Dz.U. 1995 nr 25 poz. 133),

• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. 2008 nr 199 poz. 1228, z późniejszymi zmianami),

• Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 3 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla dźwigów i elementów bezpieczeństwa do dźwigów (Dz.U. 2016 poz. 811),

• Rozporządzenie Ministra Przedsiębiorczości i Technologii z dnia 30 października 2018 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji, napraw i modernizacji urządzeń transportu bliskiego (Dz.U. 2018 poz. 2176),

• Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz.U. 2019 poz. 667),

• Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 11 lipca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz.U. 2019 poz. 211),

• Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 2 czerwca 2016 r. w sprawie prostych zbiorników ciśnieniowych (Dz.U. 2016 poz. 812),

• Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 9 lipca 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń ciśnieniowych (Dz.U. 2003 nr 135 poz. 1269).

• Ustawa z dnia 10 kwietnia 1997 r. - Prawo energetyczne (Dz.U. 2019 poz. 755, z późniejszymi zmianami).

1. Wykaz Dyrektyw Unii Europejskiej

• Dyrektywa 2000/60/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 października 2000 r. ustanawiająca ramy wspólnotowego działania w dziedzinie polityki wodnej,

• Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/147/WE z dnia 30 listopada 2009 r. w sprawie ochrony dzikiego ptactwa,

• Dyrektywa Rady 92/43/EWG z dnia 21 maja 1992 r. w sprawie ochrony siedlisk przyrodniczych oraz dzikiej fauny i flory,

• Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn,

• Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/33/UE z dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich dotyczących dźwigów i elementów bezpieczeństwa do dźwigów,

• Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/68/UE z dnia 15 maja 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do

udostępniania na rynku urządzeń ciśnieniowych,

• Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/29/UE z dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do udostępniania na rynku prostych zbiorników ciśnieniowych,

• Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/35/UE z dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do udostępniania na rynku sprzętu elektrycznego przewidzianego do stosowania w określonych granicach napięcia,

• Dyrektywa 2000/14/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 8 maja 2000 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących się do emisji hałasu do środowiska przez urządzenia używane na zewnątrz pomieszczeń.

• Rozporządzenie parlamentu Europejskiego i Rady nr 305/2011 z dnia 9 marca 2011 r. ustanawiające zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych.

1. Wykaz wybranych norm konstrukcyjnych

• PN-EN 206+A1:2016-12 Beton - Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność,

• PN-EN 12365-1:2006 Okucia budowlane - Uszczelki i taśmy uszczelniające do drzwi, okien, żaluzji i ścian osłonowych - Część 1: Wymagania eksploatacyjne i klasyfikacja,

• PN-EN 12978+A1:2012 Drzwi i bramy - Urządzenia zabezpieczające do drzwi i bram z napędem - Wymagania i metody badań,

• PN-EN 1627:2012 Drzwi, okna, ściany osłonowe, kraty i żaluzje - Odporność na włamanie - Wymagania i klasyfikacja,

• PN-EN 1991-1-1:2004 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje - Część 1-1: Oddziaływania ogólne - Ciężar objętościowy, ciężar własny, obciążenia użytkowe w budynkach,

• PN-EN 1991-1-2:2006 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje - Część 1-2: Oddziaływania ogólne - Oddziaływania na konstrukcje w warunkach pożaru,

• PN-EN 1991-1-3:2005 Xxxxxxx 0 - Xxxxxxxxxxxxx na konstrukcje - Część 1-3: Oddziaływania ogólne - Obciążenie śniegiem,

• PN-EN 1991-1-4:2008 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje - Część 1-4: Oddziaływania ogólne - Oddziaływania wiatru,

• PN-EN 1991-1-5:2005 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje - Część 1-5:

Oddziaływania ogólne - Oddziaływania termiczne,

• PN-EN 1991-1-6:2007 Eurokod 1: Oddziaływania na konstrukcje - Część 1-6:

Oddziaływania ogólne - Oddziaływania w czasie wykonywania konstrukcji,

• PN-EN 1991-1-7:2008 Xxxxxxx 0 - Xxxxxxxxxxxxx na konstrukcje - Część 1-7:

Oddziaływania ogólne - Oddziaływania wyjątkowe,

• PN-EN 1991-3:2009 Xxxxxxx 0 - Xxxxxxxxxxxxx na konstrukcje - Część 3:

Oddziaływania wywołane dźwignicami i maszynami,

• PN-EN 1991-4:2008 Xxxxxxx 0 - Xxxxxxxxxxxxx na konstrukcje - Część 4: Silosy i zbiorniki,

• PN-C-81913:1998 Farby dyspersyjne do malowania elewacji budynków,

• PN-C-81914:2002 Farby dyspersyjne stosowane wewnątrz,

• PN-EN 1993-1-6:2009 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-6: Wytrzymałość i stateczność konstrukcji powłokowych,

• PN-EN 1993-1-12:2008 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-12: Reguły dodatkowe rozszerzające zakres stosowania EN 1993 o gatunki stali wysokiej wytrzymałości do S 700 włącznie,

• PN-EN 1993-1-7:2008 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-7: Konstrukcje płytowe,

• PN-EN 1993-1-1:2006/A1:2014-07 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-1: Reguły ogólne i reguły dla budynków,

• PN-EN 1993-1-11:2008 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-11: Konstrukcje cięgnowe,

• PN-EN 1993-1-8:2006 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-8: Projektowanie węzłów,

• PN-EN 1993-1-5:2008 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-5: Blachownice,

• PN-EN 1993-6:2009 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 6: Konstrukcje wsporcze dźwignic,

• PN-EN 1993-1-9:2007 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-9: Zmęczenie,

• PN-EN 1993-1-4:2007 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-4: Reguły ogólne - Reguły uzupełniające dla konstrukcji ze stali nierdzewnych,

• PN-EN 1993-1-10:2007 Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-10: Dobór stali ze względu na odporność na kruche pękanie i ciągliwość międzywarstwową,

• PN-EN ISO 6946:2017-10 Komponenty budowlane i elementy budynku - Opór cieplny i współczynnik przenikania ciepła - Metody obliczania,

• PN-EN ISO 7010:2012 Symbole graficzne - Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa - Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa,

• PN-B-02361:2010 Pochylenia połaci dachowych,

• PN-EN 1996-1-1+A1:2013-05 Eurokod 6 - Projektowanie konstrukcji murowych - Część 1-1: Reguły ogólne dla zbrojonych i niezbrojonych konstrukcji murowych,

• PN-EN 1993-1-3:2008 Eurokod 3 - Projektowanie konstrukcji stalowych - Część 1-3: Reguły ogólne - Reguły uzupełniające dla konstrukcji z kształtowników i blach profilowanych na zimno,

• PN-EN 1992-1-1:2008 Eurokod 2 - Projektowanie konstrukcji z betonu - Część 1-1: Reguły ogólne i reguły dla budynków,

• PN-EN 1996-2:2010 Eurokod 6 - Projektowanie konstrukcji murowych - Część 2: Wymagania projektowe, dobór materiałów i wykonanie murów,

• PN-EN 1997-1:2008 Eurokod 7 - Projektowanie geotechniczne - Część 1: Zasady ogólne,

• PN-EN 1997-2:2009 Eurokod 7 - Projektowanie geotechniczne - Część 2: Rozpoznanie i badanie podłoża gruntowego,

• PN-B-10736:1999 Roboty ziemne - Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych - Warunki techniczne wykonania,

• PN-EN-197-1:2012 Cement - Część1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące

cementów powszechnego użytku,

• PN-EN 13163+A2:2016-12 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie - Wyroby ze styropianu (EPS) produkowane fabrycznie - Specyfikacja,

• PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu - Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym odzyskanej z procesów produkcji betonu,

• PN-EN 10088-1:2014-12 Stale odporne na korozję - Część 1: Wykaz stali odpornych na korozję,

• PN-EN ISO 10545-1:2014 Płytki i płyty ceramiczne - Pobieranie płytek i warunki odbioru,

• PN-EN 1081:2019-01 Elastyczne, laminowane i modułowe wielowarstwowe pokrycia podłogowe - Wyznaczanie rezystancji elektrycznej,

• PN-EN 1090-1+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych - Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych,

• PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych - Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych,

• PN-EN 1192:2001 Drzwi - Klasyfikacja wymagań wytrzymałościowych,

• PN-EN 12004-1:2017-03 Kleje do płytek ceramicznych - Część 1: Wymagania, ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych, klasyfikacja i znakowanie,

• PN-EN 12207:2017-01 Okna i drzwi - Przepuszczalność powietrza - Klasyfikacja,

• PN-EN 12208:2001 Okna i drzwi - Wodoszczelność - Klasyfikacja,

• PN-EN 12210:2016-05 Okna i drzwi - Odporność na obciążenie wiatrem - Klasyfikacja,

• PN-EN 12400:2004 Okna i drzwi - Trwałość mechaniczna - Wymagania i klasyfikacja,

• PN-EN 12424:2002 Bramy - Odporność na obciążenie wiatrem - Klasyfikacja,

• PN-EN 12425:2002 Bramy - Odporność na przenikanie wody - Klasyfikacja,

• PN-EN 12426:2002 Bramy - Przepuszczalność powietrza - Klasyfikacja,

• PN-EN 12428:2013-06 Bramy - Współczynnik przenikania ciepła - Wymagania dotyczące obliczeń,

• PN-EN 12453:2017-10 Bramy - Bezpieczeństwo użytkowania bram z napędem - Wymagania i metody badań,

• PN-EN 12504-2:2013-03 Badania betonu w konstrukcjach - Część 2: Badanie nieniszczące - Oznaczanie liczby odbicia,

• PN-EN 12604:2017-11 Bramy - Aspekty mechaniczne - Wymagania i metody badań,

• PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu,

• PN-EN 1303:2015-07 Okucia budowlane - Wkładki bębenkowe do zamków - Wymagania i metody badań,

• PN-EN 13139:2003 Kruszywa do zaprawy,

• PN-EN 13162+A1:2015-04 Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie - Wyroby z wełny mineralnej (MW) produkowane fabrycznie - Specyfikacja,

• PN-EN 13300:2002 Farby i lakiery - Wodne wyroby lakierowane i systemy powłokowe na wewnętrzne ściany i sufity - Klasyfikacja,

• PN-EN 13501-1:2019-02 Klasyfikacja ogniowa wyrobów budowlanych i elementów budynków - Część 1: Klasyfikacja na podstawie badań reakcji na ogień,

• PN-EN 14041:2018-02 Elastyczne, włókiennicze, laminowane i modułowe

wielowarstwowe pokrycia podłogowe - Właściwości zasadnicze,

• PN-EN ISO 14122-1:2016-08 Bezpieczeństwo maszyn - Stałe środki dostępu do maszyn - Część 1: Dobór stałych środków dostępu oraz ogólne wymagania dotyczące dostępu,

• PN-EN 14411:2016-09 Płytki ceramiczne - Definicja, klasyfikacja, właściwości, ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych i znakowanie,

• PN-EN 1462:2006 Uchwyty do rynien okapowych - Wymagania i badania,

• PN-EN ISO 14731:2019-05 Nadzorowanie spawania - Zadania i odpowiedzialność,

• PN-EN 1529:2001 Skrzydła drzwiowe - Wysokość, szerokość, grubość i prostokątność - Klasy tolerancji,

• PN-EN 1530:2001 Skrzydła drzwiowe - Płaskość ogólna i miejscowa - Klasy tolerancji,

• PN-EN ISO 15607:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali - Zasady ogólne,

• PN-EN 1610:2015-10 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych,

• PN-EN 1670:2008 Okucia budowlane - Odporność na korozję - Wymagania i metody badań,

• PN-EN 508-1:2014-08 Wyroby do pokryć dachowych i okładzin z metalu - Charakterystyka wyrobów samonośnych z blachy stalowej, aluminiowej lub ze stali odpornej na korozję - Część 1: Stal,

• PN-EN 612:2006 Rynny dachowe z arkuszy metalowych z okrągłym usztywnionym obrzeżem przedniej strony i rury spustowe łączone na zakład,

• PN-EN 845-2+A1:2016-10 Specyfikacja wyrobów dodatkowych do murów - Część 2: Nadproża,

• PN-EN 998-1:2016-12 Wymagania dotyczące zapraw do murów - Część 1: Zaprawa do tynkowania zewnętrznego i wewnętrznego,

• PN-EN 998-2:2016-12 Wymagania dotyczące zaprawy do murów - Część 2: Zaprawa murarska,

• PN-EN ISO 12944-1:2018-01 Farby i lakiery - Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów powłokowych - Część 1: Ogólne wprowadzenie,

• PN-EN 934-2+A1:2012 Domieszki do betonu zaprawy i zaczynu - Część 2: Domieszki do betonu - Definicje, wymagania, zgodność, oznakowanie i etykietowanie,

• PN-ISO 3443-8:1994 Tolerancje w budownictwie - Kontrola wymiarowa robót budowlanych,

• PN-N-01307:1994 Hałas - Dopuszczalne wartości parametrów hałasu w środowisku pracy - Wymagania dotyczące wykonywania pomiarów.

1. Wykaz wybranych norm sanitarnych

• PN-M-75002:2016-10 Armatura instalacji wodociągowych i centralnego ogrzewania - Wymagania ogólne i badania,

• PN-EN ISO 5802:2008 Wentylatory przemysłowe - Badania charakterystyk działania w miejscu zainstalowania,

• PN-EN 1514-1:2001 Kołnierze i ich połączenia - Wymiary uszczelek do kołnierzy z oznaczeniem PN - Część 1: Uszczelki niemetalowe płaskie z wkładkami lub bez wkładek,

• PN-EN 1717:2003 Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczaniu przez przepływ zwrotny,

• PN-B-01700:1999 Wodociągi i kanalizacja - Urządzenia i sieć zewnętrzna - Oznaczenia graficzne,

• PN-B-02421:2000 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo - Izolacja cieplna przewodów, armatury i urządzeń - Wymagania i badania odbiorcze,

• PN-EN 1505:2001 Wentylacja budynków - Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju prostokątnym - Wymiary,

• PN-EN 1506:2007 Wentylacja budynków - Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju kołowym - Wymiary,

• PN-EN 1507:2007 Wentylacja budynków - Przewody wentylacyjne z blachy o przekroju prostokątnym - Wymagania dotyczące wytrzymałości i szczelności,

• PN-B-10736:1999 Roboty ziemne - Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych - Warunki techniczne wykonania,

• PN-EN 12220:2001 Wentylacja budynków - Wymiary kołnierzy o przekroju kołowym do wentylacji ogólnej,

• PN-C-89206:2005 Rury wywiewne z nieplastyfikowanego poli(chlorku winylu) (PVC-U),

• PN-EN 1123-1:2007 Rury i kształtki kanalizacyjne kielichowe z rur stalowych ze szwem wzdłużnym ocynkowanych ogniowo - Część 1: Wymagania, badania, sterowanie jakością,

• PN-EN 1123-2+A1:2007 Rury i kształtki kanalizacyjne z rur stalowych ze szwem wzdłużnym ocynkowane ogniowo - Część 2: Wymiary,

• PN-EN 1124-2:2014-07 Rury i kształtki kanalizacyjne kielichowe z rur stalowych nierdzewnych ze szwem wzdłużnym - Część 2: System S, kształty i wymiary,

• PN-EN 1124-3:2008 Rury i kształtki kanalizacyjne kielichowe z rur stalowych nierdzewnych ze szwem wzdłużnym - Część 3: System X - Wymiary,

• PN-EN 12056-1:2002 Systemy kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynków - Część 1: Postanowienia ogólne i wymagania,

• PN-EN 12056-2:2002 Systemy kanalizacji grawitacyjnej wewnątrz budynków - Część 2: Kanalizacja sanitarna - Projektowanie układu i obliczenia,

• PN-EN 12201-2+A1:2013-12 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania wody oraz do ciśnieniowej kanalizacji deszczowej i sanitarnej - Polietylen (PE) - Część 2: Rury,

• PN-EN 12201-4:2012 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania wody oraz do ciśnieniowej kanalizacji deszczowej i sanitarnej - Polietylen (PE) - Część 4: Armatura,

• PN-EN 12236:2003 Wentylacja budynków - Podwieszenia i podpory przewodów wentylacyjnych - Wymagania wytrzymałościowe,

• PN-EN 12237:2005 Wentylacja budynków - Sieć przewodów - Wytrzymałość i szczelność przewodów z blachy o przekroju kołowym,

• PN-EN 12599:2013-04 Wentylacja budynków - Procedury badań i metody pomiarowe stosowane podczas odbioru instalacji wentylacji i klimatyzacji,

• PN-EN 12792:2006 Wentylacja budynków - Symbole, terminologia i oznaczenia na rysunkach,

• PN-EN 12828+A1:2014-05 Instalacje ogrzewcze w budynkach - Projektowanie wodnych instalacji centralnego ogrzewania,

• PN-EN 13180:2004 Wentylacja budynków - Sieć przewodów - Wymiary i wymagania mechaniczne dotyczące przewodów giętkich,

• PN-EN 13480-1:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 1: Postanowienia ogólne,

• PN-EN 13480-2:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 2: Materiały,

• PN-EN 13480-3:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 3: Projektowanie i obliczenia,

• PN-EN 13480-4:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 4: Wykonanie i montaż,

• PN-EN 13480-5:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 5: Kontrola i badania,

• PN-EN 13480-6:2017-10 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 6: Wymagania dodatkowe dla rurociągów podziemnych,

• PN-EN ISO 12241:2010 Izolacja cieplna wyposażenia budynków i instalacji przemysłowych - Zasady obliczania,

• PN-EN 14303:2016-02 - Wyroby do izolacji cieplnej wyposażenia budynków i instalacji przemysłowych -- Wyroby z wełny mineralnej (MW) produkowane fabrycznie - Specyfikacja,

• PN-EN 1610:2015-10 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych,

• PN-EN 253+A2:2015-12 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespół rurowy ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i płaszcza osłonowego z polietylenu,

• PN-EN 448:2015-12 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Kształtki - zespoły ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i płaszcza osłonowego z polietylenu,

• PN-EN 476:2012 Wymagania ogólne dotyczące elementów stosowanych w systemach kanalizacji deszczowej i sanitarnej,

• PN-ISO 1127:1996 Rury ze stali nierdzewnych - Wymiary, tolerancje i teoretyczne masy na jednostkę długości,

• PN-EN ISO 15874-2:2016-06 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do instalacji wody ciepłej i zimnej - Polipropylen (PP) - Część 2: Rury,

• PN-EN ISO 15875-2:2005 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do instalacji wody ciepłej i zimnej - Usieciowany polietylen (PE-X) - Część 2: Rury,

• PN-EN 10220:2005 Rury stalowe bez szwu i ze szwem - Wymiary i masy na jednostkę długości,

• PN-EN 10296-1:2006 Rury stalowe ze szwem o przekroju okrągłym do zastosowań mechanicznych i ogólnotechnicznych - Warunki techniczne dostawy - Część 1: Rury ze stali niestopowych i stopowych,

• PN-EN 10297-1:2005 Rury stalowe okrągłe bez szwu dla zastosowań mechanicznych i ogólnotechnicznych - Warunki techniczne dostawy - Część 1: Rury ze stali niestopowej

i stopowej,

• PN-B-10405:1999 Ciepłownictwo - Sieci ciepłownicze - Wymagania i badania przy odbiorze.

1. Wykaz wybranych norm elektrycznych

• PN-EN 60204-1:2010 Bezpieczeństwo Maszyn - Wyposażenie elektryczne maszyn - Część 1: Wymagania ogólne,

• PN-HD 60364-4-41:2017-09 Instalacje elektryczne niskiego napięcia - Część 4-41: Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa - Ochrona przed porażeniem elektrycznym,

• PN-HD 60364-5-54:2011 Instalacje elektryczne niskiego napięcia - Część 5-54: Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego - Układy uziemiające i przewody ochronne,

• PN-EN 60071-1:2008 Koordynacja izolacji - Część 1: Definicje, zasady i reguły,

• PN-E-04700:1998/Az1:2000 Urządzenia i układy elektryczne w obiektach

elektroenergetycznych - Wytyczne przeprowadzania pomontażowych badań odbiorczych,

• PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP),

• PN-EN 61000-6-2:2008 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) - Część 6-2: Normy ogólne - Odporność w środowiskach przemysłowych,

• PN-EN 62305-1:2011 Ochrona odgromowa - Część 1: Zasady ogólne,

• PN-EN 12464-1:2012 Światło i oświetlenie - Oświetlenie miejsc pracy - Część 1: Miejsca pracy we wnętrzach,

• PN-EN 61439-1:2011 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe - Część 1: Postanowienia ogólne,

• PN-EN 60034-1:2011 Maszyny elektryczne wirujące - Część 1: Dane znamionowe i parametry,

• PN-EN 60076-1:2011 Transformatory - Część 1: Wymagania ogólne,

• PN-EN ISO 12100:2012 Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka,

• N SEP -E-007 Instalacje elektryczne i teletechniczne w obiektach budowlanych,

• N-SEP-E-004 elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa,

• PN-EN 1838:2013-11 Zastosowanie oświetlenia. Oświetlenie awaryjne,

• PN-IEC 60364-3:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych -- Ustalanie ogólnych charakterystyk,

• PN-EN 60598-1:2015-04 Oprawy oświetleniowe -- Część 1: Wymagania ogólne i badania

• PN-EN 54 Systemy sygnalizacji pożarowej,

• PN-EN 54-11:2004 Systemy sygnalizacji pożarowej -- Część 11: Ręczne ostrzegacze pożarowe,

• PN-EN 60947-4-2:2012 Aparatura rozdzielcza i sterownicza niskonapięciowa -- Część 4­2: Styczniki i rozruszniki -- Półprzewodnikowe sterowniki i rozruszniki do silników prądu przemiennego,

• PN-EN 61386-21:2005 Systemy rur instalacyjnych do prowadzenia przewodów -- Część 21: Wymagania szczegółowe -- Systemy rur instalacyjnych sztywnych,

• PN-EN 62305-1:2011 Ochrona odgromowa - Część 1: Zasady ogólne,

• PN-EN 62561-1:2012 Elementy urządzenia piorunochronnego (LPSC) - Część 1: Wymagania dotyczące elementów połączeniowych,

• PN-EN 62305-4:2011 Ochrona odgromowa - Część 4: Urządzenia elektryczne i elektroniczne w obiektach,

• PN-EN 12613:2010 Oznakowanie wizualnie ostrzegające z tworzyw sztucznych stosowane podczas układania kabli i rurociągów podziemnych,

• PN-91/ E-05009.42 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Ochrona przed skutkami oddziaływania cieplnego,

• PN-91/ E-05009.43 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Ochrona przed prądem przetężeniowym,

• PN-91/ E-05009.473 PN-IEC 00000-0-000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Środki ochrony przed prądem przetężeniowym,

• PN-91/ E-05009.482 PN-IEC 00000-0-000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Dobór środków ochrony w zależności od wpływów zewnętrznych. Ochrona przeciwpożarowa,

• PN-91/E-08505/01 Elektroenergetyczny sprzęt ochronny. Wskaźniki napięcia. Ogólne wymagania i badania,

• PN-92/ E-05009.01 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Wymagania podstawowe,

• PN-92/ E-05009.41 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Ochrona przeciwporażeniowa,

• PN-92/ E-05009.47 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Postanowienia ogólne. Środki ochrony przed porażeniem prądem elektrycznym,

• PN-92/ E-05009.481 PN-IEC 00000-0-000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Dobór środków ochrony w zależności od wpływów zewnętrznych - Wybór środków ochrony przeciwporażeniowej w zależności od wpływów zewnętrznych,

• PN-92/ E-05009.537 PN-IEC 00000-0-000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Aparatura rozdzielcza i sterownicza. Urządzenia do odłączania izolacyjnego i łączenia,

• PN-92/ E-05009.54 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Uziemienia i przewody ochronne,

• PN-92/ E-05009.56 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Instalacje bezpieczeństwa,

• PN-92/ E-05202 Ochrona przed elektrycznością statyczną. Bezpieczeństwo pożarowe i/lub wybuchowe. Wymagania ogólne,

• PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP),

• PN-92/E-05009.45 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych.

Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed obniżeniem napięcia,

• PN-93/ E-05009.443 PN-IEC 00000-0-000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Ochrona przed przepięciami.

Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowym,

• PN-93/ E-05009.46 PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona zapewniająca bezpieczeństwo. Odłączanie izolacyjne i łączenie,

• PN-93/ E-05009.51 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Postanowienia wspólne,

• PN-93/ E-05009.53 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż wyposażenia elektrycznego. Aparatura łączeniowa i sterownicza,

• PN-IEC 00000-0-00 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzanie. Sprawdzanie odbiorcze,

• PN-EN60204 Bezpieczeństwo maszyn. Wyposażenie elektryczne maszyn. Wymagania ogólne,

• PN-80/ M-49060 Maszyny i urządzenia. Wejścia, dojścia. Wymagania,

• PN-EN 294 Bezpieczeństwo maszyn. Odległości bezpieczeństwa uniemożliwiające sięganie kończynami górnymi,

• XX-00/ X-00000 Xxxxx bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa,

• PN-93/ N-01256.03 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy,

• PN-EN 60934:2004 Wyłączniki do urządzeń (CBE),

• PN-EN 61140:2005 Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym. Wspólne aspekty instalacji i urządzeń,

• PN-E-05204:1994 Ochrona przed elektrycznością statyczną. Ochrona obiektów, instalacji i urządzeń,

• PN-EN 1838:2005 Zastosowanie oświetlenia. Oświetlenie awaryjne,

• PN-EN 12601:2003 Zespoły prądotwórcze napędzane silnikami spalinowymi tłokowymi - Bezpieczeństwo,

• PN-EN 13478:2002 (U) Maszyny. Bezpieczeństwo - Zapobieganie pożarom i ochrona przeciwpożarowa,

• PN-EN 292 Maszyny bezpieczeństwo,

• PN-EN 50274:2004 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe - Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym - Ochrona przed niezamierzonym dotykiem bezpośrednim części niebezpiecznych czynnych,

• PN-EN 60446:2004 Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną, oznaczanie i identyfikacja - Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami albo cyframi,

• PN-EN 60598 Oprawy oświetleniowe,

• PN-EN 60799 Sprzęt elektroinstalacyjny - Przewody przyłączeniowe i przewody pośredniczące,

• PN-EN 60947- 1:2002/A2:2004 Aparatura rozdzielcza i sterownicza niskonapięciowa - Część 1: Postanowienia ogólne,

• PN-EN 62040-1 Bezprzerwowe systemy zasilania (UPS),

• PN-HD 22.1 S4:2004 Przewody o izolacji z materiałów usieciowanych na napięcie znamionowe nieprzekraczające 450/750 V - Część 1: Wymagania ogólne,

• PN-EN 50091-1-1:2000 Bezprzerwowe systemy zasilania (UPS) - Wymagania ogólne i wymagania dotyczące bezpieczeństwa UPS stosowanych w miejscach dostępnych dla operatorów,

• PN-EN 50091-1-2:2002 (U) Systemy zasilania bezprzerwowego (UPS) - Część 1-2: Wymagania ogólne i dotyczące bezpieczeństwa UPS stosowanych w pomieszczeniach o ograniczonym dostępie,

• PN-EN 50146:2002 (U) Wyposażenie do mocowania kabli w instalacjach elektrycznych,

• PN-EN 60947 Aparatura rozdzielcza i sterownicza niskonapięciowa,

• PN-EN 61140:2003 (U) Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym - Wspólne aspekty instalacji i urządzeń,

• PN-EN 50274:2004 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe - Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym - Ochrona przed niezamierzonym dotykiem bezpośrednim części niebezpiecznych czynnych.

6. Stosowanie norm przez Wykonawcę

Stosowanie odpowiednich norm wskazanych w WZ jest obowiązkowe, jeśli nie wskazano inaczej w Wymaganiach Szczegółowych. W przypadku braku odpowiednich Polskich Norm przenoszących normy europejskie lub norm innych państw członkowskich Europejskiego Obszaru Gospodarczego, obowiązkowe jest stosowanie, (jeśli nie wskazano inaczej w niniejszym PFU) następujących norm i wytycznych:

1. Europejskie aprobaty techniczne,

2. Wspólne specyfikacje techniczne,

3. Normy międzynarodowe,

4. Inne techniczne systemy odniesienia ustanowione przez organy normalizacyjne,

5. Polskie Normy,

6. Polskie aprobaty techniczne,

7. Polskie specyfikacje techniczne.

Polskie Normy projektowania wprowadzające europejskie normy projektowania konstrukcji - Eurokody, zatwierdzone i opublikowane w języku polskim, mogą być stosowane do projektowania konstrukcji, jeżeli obejmują one wszystkie niezbędne aspekty związane z zaprojektowaniem tej konstrukcji (stanowią kompletny zestaw norm umożliwiający projektowanie). Projektowanie każdego rodzaju konstrukcji wymaga stosowania PN-EN 1990 i PN-EN 1991.

Normy, których aktualizowany na bieżąco wykaz zamieszczony jest w Biuletynie Informacji Publicznej (BIP) Polskiego Komitetu Normalizacyjnego (PKN) oraz na stronie internetowej PKN (xxx.xxx.xx), skatalogowane są tematycznie we właściwych dziedzinach, grupach i podgrupach zgodnie z Międzynarodową Klasyfikacją Norm (International Classification for Standards - ICS).

Normy najczęściej stosowane, związane z budownictwem i realizacją, sklasyfikowano:

• w dziedzinie nr 91 - „Budownictwo i Materiały Budowlane”,

• w dziedzinie nr 13 - „Środowisko. Ochrona zdrowia. Bezpieczeństwo”.

Wykonawca w procesie realizacji inwestycji będzie posługiwał się jedynie normami zamieszczonymi w BIP PKN lub na stronie internetowej PKN, to znaczy aktami jednoznacznie dopuszczonymi do stosowania w budownictwie na terenie Rzeczpospolitej Polskiej.

Stosowanie i posługiwanie się innymi normami niż wskazanymi powyżej, każdorazowo powinno być uzgodnione z Zamawiającym, przed ich zastosowaniem.

Ponadto zaleca się stosowanie przez Wykonawcę wytycznych zawartych w Wymaganiach technicznych COBRTI INSTAL, a szczególnie:

• Zeszyt 3 - Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci wodociągowych,

• Zeszyt 4 - Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci ciepłowniczych z rur i elementów preizolowanych,

• Zeszyt 5 - Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych,

• Zeszyt 6 - Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych,

• Zeszyt 7 - Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wodociągowych,

• Zeszyt 9 - Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci kanalizacyjnych,

• Zeszyt 12 - Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji kanalizacyjnych.

2. Spis tabel

Tabela 1. Tabela wody sieciowej w sezonie grzewczym 30

Tabela 2. Parametry charakterystyczne Elektrociepłowni 32

Tabela 3. Parametry charakterystyczne paliwa 33

Tabela 4. Normy emisyjne dla kotłów spalających biomasę 45

15.3. Spis załączników

Załącznik 1	Plan sytuacyjny Ciepłowni Biomasowej
Załącznik 2.1	Układ technologiczny z samym kotłem K7
Załącznik 2.2	Układ technologiczny z kotłem K6 i K7
Załącznik 2.3	Układ technologiczny z samym kotłem K7 - podgrzew wody zmiękczonej latem, nowe uzupełnianie sieci
Załącznik 2.4	Układ technologiczny z samym kotłem K7 - zabudowa układu osmozy
Załącznik 2.5	Układ technologiczny z samym kotłem K7 - zabudowa układu osmozy z odgazowywaczem termicznym parowym
Załącznik 2.6	Układ technologiczny z samym kotłem K7 - zrzut awaryjny pary do skraplacza
Załącznik E1	Schemat ideowy połączeń rozdzielnicy SN
Załącznik E2	Planowany schemat jednokreskowy rozdzielnic SN i włączenia generatora do sieci elektroenergetycznej

Strona z 173