Common use of Aggregati Clause in Contracts

Aggregati. Per tutti i tipi di conglomerato cementizio dovranno essere impiegati esclusivamente gli aggregati della categoria A di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di deroga, la classe di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto per questo aumento di classe. Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosi: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estenzione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A). A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dovrà essere accertata, mediante esame mineralogico (UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio Ufficiale, l'assenza dei minerali indesiderati suddetti e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresa. Tale esame verrà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 A e comunque almeno una volta all'anno. Ove fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3, con la successione e l'interpretazione ivi descritte. Gelività degli aggregati Gelività CNR 80 e UNI 8520 PARTE 20 perdita di massa <4% dopo 20 cicli Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34 e UNI 8520 parte 19 perdita di massa L.A. 30% Compattezza degli aggregati Degradabilità alle soluzioni solfatiche UNI 8520 parte 10 perdita di massa dopo 5 cicli <10% Presenza di gesso e solfati solubili Analisi chimica degli inerti UNI 8520 parte 11 SO3 < 0,05% Presenza di argille Equivalente in sabbia UNI 8520 parte 15 ES > 80 VB < 0,6 cm3/g di fini Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata Analisi petrografica UNI 8520 parte 4 assenti Presenza di sostanze organiche Determinazione colorimetrica UNI 8520 parte 14 Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento Presenza di forme di silice reattiva Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta UNI 8520 parte 22 UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 Presenza di cloruri solubili Analisi chimica UNI 8520 parte 12 Cl < 0,05% Coefficiente di forma e di appiattimento Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento UNI 8520 parte 18 Cf>0,15 (Dmax=32 mm) Cf>0,12 (Dmax=64 mm) Frequenza delle prove La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregati, con l'indicazione delle norme di riferimento, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza. Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di 0,12 (per un D max fino a 64 mm). Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 5000 mc impiegati. La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobata, ecc.) che nell'impasto indurito (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.). La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati. Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio. All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 5 mm di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessa. La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale da permettere che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare: - minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture; - minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm; - minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5). Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, ecc., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.

Aggregati. Per tutti i tipi di conglomerato cementizio dovranno essere impiegati esclusivamente gli aggregati della categoria A di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a 8520-2:2005 aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di deroga, la classe di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto per questo aumento di classe. Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosi: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estenzione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A). A cura della Direzione Lavori ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dell’Impresa dovrà essere accertata, mediante esame mineralogico (UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio laboratorio Ufficiale, l'assenza l’assenza dei minerali indesiderati suddetti e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresadall’Impresa. Tale esame verrà sarà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 15/A e comunque almeno una volta all'annoall’anno. Ove Per poter essere impiegati, gli aggregati devono risultare esenti da minerali pericolosi e da forme di silice reattiva. Xxx fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione all’esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3, con la successione e l'interpretazione l’interpretazione ivi descritte. TABELLA / Caratteristiche degli Aggregati Gelività degli aggregati Gelività CNR 80 e UNI 8520 PARTE parte 20 perdita di massa << 4% dopo 20 cicli Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34 e UNI 8520 parte 19 perdita di massa L.A. LA 30% Compattezza degli aggregati Degradabilità alle soluzioni solfatiche UNI 8520 parte 10 perdita di massa dopo 5 Aggregati soluzioni solfatiche parte 10 cinque cicli <□10% Presenza di gesso e solfati solubili Analisi chimica degli inerti UNI 8520 SO3 □<0,05% solfati solubili inerti parte 11 SO3 < 0,05% Presenza di argille Equivalente in sabbia Sabbia UNI 8520 parte 15 ES > >□80 VB < 0,6 cm3/g di fini Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata Analisi petrografica UNI 8520 parte 4 assenti Presenza di sostanze organiche Determinazione colorimetrica UNI 8520 parte 14 Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento Presenza di forme di silice reattiva Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta UNI 8520 parte 22 UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 Presenza di cloruri solubili Solubili Analisi chimica UNI 8520 parte 12 Cl < 0,05CL-<□0,05 % Coefficiente di forma Determinazione dei UNI 8520 Cf>□0,15 (Dmax=32mm) e di appiattimento Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento UNI 8520 parte 18 Cf>0,15 (Dmax=32 mm) Cf>0,12 (Dmax=64 mm) Frequenza delle prove La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregati, con l'indicazione delle norme di riferimento, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza. Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di Cf>□0,12 (per un D max fino a 64 Dmax=64mm). Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 5000 mc impiegati. La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobata, ecc.) che nell'impasto indurito (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.). La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati. Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio. All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 5 mm di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessa. La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale da permettere che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare: - minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture; - minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm; - minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5). Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, ecc., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.

Aggregati. Per tutti L'aggregato grosso, con dimensioni (frazione > 4mm) deve essere costituito da eIementi ottenuti daIIa frantumazione di rocce Iapidee, da eIementi naturaIi tondeggianti, da eIementi naturaIi tondeggianti frantumati, da eIementi naturaIi a spigoIi vivi. TaIi eIementi potranno essere di provenienza o natura petrografia diversa purché, per ogni tipoIogia, risuItino soddisfatti i tipi requisiti indicati neIIa seguente tabeIIa: Prova Valore Norma Coefficiente Los AngeIes ≤ 24 % CNR 34/73 Quantità di conglomerato cementizio frantumato 100 % \ GIi inerti dovranno essere impiegati esclusivamente gli di provenienza o natura petrografia taIe da garantire Ie coIorazioni richieste in fase di progetto. La percentuaIe deIIe sabbie derivanti da frantumazione, che costituiscono parte deII'aggregato fino (frazione < 4mm), viene di voIta in voIta stabiIita daIIa Direzione dei Lavori. Non deve comunque essere inferiore aI 70%. La restante parte è costituita da sabbie naturaIi di fiume. Prova Valore Norma EquivaIente in sabbia ≥ 65 % CNR 27/72 Additivo minerale QuaIora I'additivo mineraIe, proveniente dagIi aggregati della categoria A utiIizzati per comporre Ia misceIa di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di deroga, la classe di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata integrato con deII'additivo derivante daIIa macinazione di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto rocce e deve essere preferibiImente costituito da cemento o carbonato di caIcio. L'additivo di integrazione dovrà soddisfare Ie seguenti specifiche. Potere rigidificante - rapporto fiIIer/bitume 1,2 ÷ 1,8 CNR 122/88 Passante in peso per questo aumento di classe. Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosivia umida: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estenzione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A). A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione LavoriSetaccio UNI 0.4 mm 100 % CNR 75/80 * Setaccio UNI 0.18 mm 100 % CNR 75/80 * Setaccio UNI 0.075 mm 85 % CNR 75/80 * Legante Come Iegante, dovrà essere accertatautiIizzato un Legante Neutro. La quantità di Iegante suI peso totaIe degIi inerti, mediante esame mineralogico dovrà essere compreso tra iI 5% ÷ 6 % ± 0,25, in reIazione aIIa curva granuIometrica utiIizzata. II Iegante è composto da due fasi, una soIida ed una Iiquida. La fase soIida và aggiunta per prima e richiede aImeno 20 sec. di misceIazione con gIi inerti caIdi, dopodiché si aggiunge Ia fase Iiquida e si Iascia misceIare per non meno di 20 sec. Specifiche tecniche Standard VaIori Penetrazione a 25 °C ASTM D 5 55 - 75 Punto di rammoIIimento °C ASTM D 36 55 - 65 Punto Fraa °C EN 12593 ≤ - 12 Viscosità dinamica a 160 °C (Pa s) EN 13702-2 0,20 - 0,60 Miscela La misceIa di aggregati Iapidei dovrà presentare saIvo differente richiesta deIIa Direzioni dei Lavori, una composizione granuIometrica compresa aII'interno dei due fusi di riferimento indicati neIIa seguente tabeIIa: STRATO DI USURA LEGANTE NEUTRO Serie criveIIi e setacci UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio Ufficiale% Xxxxxxxx Xxxxxxxx 00 100 Setaccio 10 70 - 90 Xxxxxxxx 0 40 - 60 Xxxxxxxx 0 25 - 38 Setaccio 0.4 10 - 20 Setaccio 0.18 8 - 15 Setaccio 0.075 6 - 10 II congIomerato confezionato dovrà garantire i seguenti requisiti: Prova Valore Norma StabiIità MarshaII ≥ 900 daN XXX 00/00 XxxxxXxxx XxxxxxXX StabiIità/Scorrimento ≥ 300 CNR 30/73 Scorrimento MarshaII 2mm. ÷ 5 CNR 30/73 Vuoti residui 3% ÷ 6 % XXX 00/00 XxxxxXxxx XxxxxxXX dopo 7 gg. di immersione in ≥ 75%* CNR 149/92 * iI vaIore deve essere inteso rispetto Ia prova XxxxxxXX tradizionaIe Confezionamento dei conglomerati bituminosi Devono essere utiIizzati impianti fissi, l'assenza dei minerali indesiderati suddetti automatizzati e di forme tipo discontinuo, approvati daIIa Direzione dei Lavori, d'idonee caratteristiche, mantenuti perfettamente funzionanti con una costante e mirata manutenzione. L'impianto deve essere di silice reattiva verso gli alcali del cemento potenziaIità produttiva proporzionata aIIe esigenze di produzione, deve inoItre garantire uniformità deI prodotto ed essere in grado di produrre misceIe rispondenti aIIe specifiche deI progetto. L'AppaItatore dovrà avere un approvvigionamento costante e monitorato di tutti i materiaIi necessari. La temperatura di stoccaggio degIi aggregati Iapidei aI momento deIIa misceIazione deve essere garantita (opalecompresa tra i 130°C e i 150°C). Dopo che è avvenuto Io scarico degIi aggregati neI mescoIatore, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla aggiunto iI Iegante neutro. L'immissione deI Iegante neutro deve avvenire mediante dispositivi meccanici servo assistiti coIIegati aII'impianto di produzione, in modo taIe da garantire con precisione Ia quantità prevista, anche in presenza di variazioni deIIa quantità deIIa misceIa prodotta. QuaIora non fosse possibiIe disporre I'impianto di un sistema automatizzato, sarà possibiIe addizionare iI Iegante manuaImente attraverso Io sporteIIo deI mescoIatore aII'impianto, soIo dopo approvazione da parte deIIa Direzione Lavori e dall'Impresa. Tale esame verrà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 A e comunque almeno una volta all'anno. Ove fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3, con la successione e l'interpretazione ivi descritte. Gelività degli aggregati Gelività CNR 80 e UNI 8520 PARTE 20 perdita di massa <4% dopo 20 cicli Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34 e UNI 8520 parte 19 perdita di massa L.A. 30% Compattezza degli aggregati Degradabilità alle soluzioni solfatiche UNI 8520 parte 10 perdita di massa dopo 5 cicli <10% Presenza di gesso e solfati solubili Analisi chimica degli inerti UNI 8520 parte 11 SO3 < 0,05% Presenza di argille Equivalente in sabbia UNI 8520 parte 15 ES > 80 VB < 0,6 cm3/g di fini Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata Analisi petrografica UNI 8520 parte 4 assenti Presenza di sostanze organiche Determinazione colorimetrica UNI 8520 parte 14 Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento Presenza di forme di silice reattiva Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta UNI 8520 parte 22 UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 Presenza di cloruri solubili Analisi chimica UNI 8520 parte 12 Cl < 0,05% Coefficiente di forma e di appiattimento Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento UNI 8520 parte 18 Cf>0,15 (Dmax=32 mm) Cf>0,12 (Dmax=64 mm) Frequenza delle prove La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregati, con l'indicazione delle norme di riferimento, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza. Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di 0,12 (per un D max fino a 64 mm). Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 5000 mc impiegati. La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio produzione deI congIomerato bituminoso neutro dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobata, ecc.) che nell'impasto indurito (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.). La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati. Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio. All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 5 mm di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessa. La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale da permettere che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare: - minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture; - minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm; - minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5). Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, ecc., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.avvenire rispettando Io schema seguente:

Aggregati. Per tutti i tipi di conglomerato cementizio dovranno essere impiegati esclusivamente gli aggregati della categoria A di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di deroga, la classe di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto per questo aumento di classe. Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosi: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estenzione estensione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A). A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dovrà essere accertata, mediante esame mineralogico (UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio Ufficiale, l'assenza dei minerali indesiderati suddetti e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresa. Tale esame verrà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 A e comunque almeno una volta all'anno. Ove fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3, con la successione e l'interpretazione ivi descritte. Gelività degli aggregati Gelività CNR 80 e UNI 8520 PARTE 20 perdita di massa <4% dopo 20 cicli Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34 e UNI 8520 parte 19 perdita di massa L.A. 30% Compattezza degli aggregati Degradabilità alle soluzioni solfatiche UNI 8520 parte 10 perdita di massa dopo 5 cicli <10% Presenza di gesso e solfati solubili Analisi chimica degli inerti UNI 8520 parte 11 SO3 < 0,05% Presenza di argille Equivalente in sabbia UNI 8520 parte 15 ES > 80 VB < 0,6 cm3/g di fini Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata Analisi petrografica UNI 8520 parte 4 assenti Presenza di sostanze organiche Determinazione colorimetrica UNI 8520 parte 14 Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento Presenza di forme di silice reattiva Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta UNI 8520 parte 22 UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 Presenza di cloruri solubili Analisi chimica UNI 8520 parte 12 Cl < 0,05% Coefficiente di forma e di appiattimento Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento UNI 8520 parte 18 Cf>0,15 (Dmax=32 mm) Cf>0,12 (Dmax=64 mm) Frequenza delle prove La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregati, con l'indicazione delle norme di riferimento, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza. Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di 0,12 (per un D max fino a 64 mm). Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 5000 mc impiegati. La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobata, ecc.) che nell'impasto indurito (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.). La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati. Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio. All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% di materiale trattenuto al vaglio a maglia quadrata da 5 mm di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessa. La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale da permettere che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare: - minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture; - minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm; - minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5). Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, ecc., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.

Aggregati. Per tutti L'aggregato grosso deve essere costituito da elementi ottenuti dalla frantumazione di rocce lapidee, da elementi naturali tondeggianti, da elementi naturali tondeggianti frantumati, da elementi naturali a spigoli vivi. Tali elementi potranno essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i tipi requisiti al variare del tipo di conglomerato cementizio dovranno essere impiegati esclusivamente gli aggregati della categoria A strada. Nello strato di cui alla Norma UNI 8520 parte 2a aventi caratteristiche nei limiti di accettazione della Norma medesima, salvo particolari deroghe di carattere eccezionale che la Direzione Lavori, previa attenta valutazione delle locali condizioni di reperibilità degli aggregati, potrà concedere esclusivamente riguardo ai valori di perdita in massa per abrasione; in caso di derogausura, la classe miscela finale degli aggregati deve contenere una frazione grossa di resistenza progettualmente prevista, esclusivamente per i conglomerati cementizi di tipo I e II, dovrà essere aumentata di 5 MPa, all'Impresa nulla sarà dovuto per questo aumento di classe. Dovranno essere costituiti da elementi non gelivi privi di parti friabili e polverulente natura basaltica o scistose, argilla e sostanze organiche; non dovranno contenere i minerali pericolosi: pirite, marcasite, pirrotina, quarzo ad estenzione ondulata, gesso e solfati solubili (per questi ultimi si veda la tabella 15 A). A cura ed a spese dell'Impresa, sotto il controllo della Direzione Lavori, dovrà essere accertata, mediante esame mineralogico (UNI 8520 parte 4) presso un Laboratorio Ufficiale, l'assenza dei minerali indesiderati suddetti e di forme di silice reattiva verso gli alcali del cemento (opale, calcedonio, tridimite, cristobalite, quarzo cristallino in stato di alterazione o tensione, selce, vetri vulcanici, ossidiane), per ciascuna delle cave di provenienza dei materiali. Copia della relativa documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione Lavori e dall'Impresa. Tale esame verrà ripetuto con la frequenza indicata nella tabella 15 A e comunque almeno una volta all'anno. Ove fosse presente silice reattiva si procederà all'esecuzione delle prove della Norma UNI 8520 parte 22, punto 3porfirica, con la successione e l'interpretazione ivi descritte. Gelività degli aggregati Gelività CNR 80 e UNI 8520 PARTE 20 perdita di massa <4% dopo 20 cicli Resistenza alla abrasione Los Angeles CNR 34 e UNI 8520 parte 19 perdita di massa L.A. CLA _ 43, pari almeno al 30% Compattezza degli aggregati Degradabilità alle soluzioni solfatiche UNI 8520 parte 10 perdita di massa dopo 5 cicli <10% Presenza di gesso e solfati solubili Analisi chimica degli del totale. In alternativa all'uso del basalto o del porfido, si possono utilizzare inerti UNI 8520 parte 11 SO3 < 0,05% Presenza di argille Equivalente in sabbia UNI 8520 parte 15 ES > 80 VB < 0,6 cm3/g di fini Presenza di pirite, marcasite, pirrotina e quarzo ad estinzione ondulata Analisi petrografica UNI 8520 parte 4 assenti Presenza di sostanze organiche Determinazione colorimetrica UNI 8520 parte 14 Per aggregato fine: colore della soluzione più chiaro dello standard di riferimento Presenza di forme di silice reattiva Potenziale reattività dell'aggregato - metodo chimico; Potenziale attività delle miscele cemento aggregati - metodo del prisma di malta UNI 8520 parte 22 UNI 8520 parte 22 Punto 4 UNI 8520 parte 22 Punto 5 Presenza di cloruri solubili Analisi chimica UNI 8520 parte 12 Cl < 0,05% Coefficiente di forma e di appiattimento Determinazione dei coefficienti di forma e di appiattimento UNI 8520 parte 18 Cf>0,15 porosi naturali (Dmax=32 mmvulcanici) Cf>0,12 o artificiali (Dmax=64 mm) Frequenza delle prove La frequenza sarà definita dal progettista e/o prescritta dalla Direzione Lavori. Comunque dovranno essere eseguite prove: prima dell'autorizzazione all'impiego; per ogni cambiamento di cava argilla espansa resistente o materiali nel corpo di cava; ogni 8.000 m3 di aggregati impiegati. Nella tabella 15 A sono riepilogate alcune delle principali prove cui devono essere sottoposti gli aggregatisimilari, con l'indicazione delle norme di riferimentoscorie d'altoforno, delle tolleranze di accettabilità e della frequenza. Xxxxxxx rifiutati pietrischetti, pietrischi e graniglie aventi un coefficiente di forma, determinato secondo UNI 8520 parte 18, minore di 0,15 (per un D max fino a 32 mm) e minore di 0,12 (per un D max fino a 64 mm). Controlli in tal senso sono richiesti con frequenza di una prova ogni 5000 mc impiegati. La curva granulometrica delle miscele di aggregato per conglomerato cementizio dovrà essere tale da ottenere il massimo peso specifico del conglomerato cementizio a parità di dosaggio di cemento e di lavorabilità dell'impasto e dovrà permettere di ottenere i requisiti voluti sia nell'impasto fresco (consistenza, omogeneità, lavorabilità, aria inglobataloppe, ecc.) a elevata rugosità superficiale (CLA _ 50) di pezzatura 5/15 mm, in percentuali in peso comprese tra il 20% e il 30% del totale, ad eccezione dell'argilla espansa che nell'impasto indurito deve essere di pezzatura 5/10 mm, con percentuale di impiego in volume compresa tra il 25% e il 35% degli inerti che compongono la miscela. L'aggregato fine deve essere costituito da elementi naturali e di frantumazione. A seconda del tipo di strada, gli aggregati fini per conglomerati bituminosi a caldo tradizionali devono possedere le caratteristiche idonee. Ai fini dell'accettazione, prima dell'inizio dei lavori, l'impresa è tenuta a predisporre la qualificazione degli aggregati tramite certificazione attestante i requisiti prescritti. Tale certificazione deve essere rilasciata da un laboratorio ufficiale, di cui all'art. 59 del D.P.R. n. 380/2001. Per conglomerato riciclato deve intendersi il conglomerato bituminoso preesistente proveniente dalla frantumazione in frantoio di lastre o blocchi di conglomerato demolito con sistemi tradizionali oppure dalla fresatura in situ eseguita con macchine idonee (resistenza, permeabilità, modulo elastico, ritiro, viscosità, durabilità, ecc.preferibilmente a freddo). La curva granulometrica dovrà risultare costantemente compresa nel fuso granulometrico approvato dalla Direzione dei Lavori e dovrà essere verificata ogni 1000 mc di aggregati impiegati. Particolare attenzione dovrà essere rivolta alla granulometria della sabbia al fine di ridurre al minimo il fenomeno dell'essudazione (bleeding) nel conglomerato cementizio. All'impianto di betonaggio gli aggregati dovranno essere suddivisi Le percentuali in almeno 3 pezzature; la più fine non dovrà contenere più del 15% peso di materiale trattenuto riciclato riferite al vaglio a maglia quadrata totale della miscela degli inerti devono essere comprese nei limiti di seguito specificati: - conglomerato per strato di base: 30%; - conglomerato per strato di collegamento: 25%; - conglomerato per tappeto di usura: 20%. Per la base può essere utilizzato conglomerato riciclato di qualsiasi provenienza; per il binder materiale proveniente da 5 mm vecchi strati di lato. Le singole pezzature non dovranno contenere sottoclassi in misura superiore al 15% collegamento e sovraclassi in misura superiore al 10% della pezzatura stessausura; per il tappeto materiale provenienti solo da questo strato. La dimensione massima (Dmax) dell'aggregato deve essere tale percentuale di conglomerato riciclato da permettere impiegare va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che il conglomerato possa riempire ogni parte del manufatto; dovrà pertanto risultare: - minore di 0,25 volte la dimensione minima delle strutture; - minore della spaziatura minima tra le barre di armatura, diminuita di 5 mm; - minore di 1,3 volte lo spessore del copriferro tranne che per interni di edifici (norma UNI 8981/5). Per realizzare conglomerati cementizi per strati coibenti, colmature di solai di copertura, eccl'impresa è tenuta a presentare alla direzione dei lavori prima dell'inizio dei lavori., si dovrà utilizzare come aggregato, un metro cubo di argilla espansa per ogni 200 kg di cemento.