Common use of Aggregati Clause in Contracts

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite). Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata Norma Europea Armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite)A.1. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità Unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 ≤25 LA25 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 ≥ 80 C80/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 30 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 ≤25 FI25 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 A.2. Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 ≥50 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 ≤2 f2 Il filler, frazione passante per la maggior parte passante al setaccio 0,063 0,063mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità Unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante bitume (Rapporto filler/legante bitume = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione Prestazione, la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite)A.1. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 ≤30 LA30 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 ≥ 70 C70/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 40 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 ≤30 FI30 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 ≥50 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 ≤2 f2 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite). Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite)A.1. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 ≤25 LA25 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 80 C80/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 30 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 ≤25 FI25 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 ≥50 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 ≤2 F2 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida impiegati per il confezionamento del calcestruzzo potranno provenire da vagliatura e trattamento dei conglomerati bituminosi a caldomateriali alluvionali o da frantumazione di materiali di cava; essi dovranno possedere marcatura CE secondo il D.P.R. n. 246/93 e successivi decreti attuativi. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini Copia della documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione dei Lavori e del fillerdall’Impresa. In assenza di tali certificazioni il materiale non potrà essere posto in opera, che può e dovrà essere allontanato e sostituito con materiale idoneo. L’attestazione di additivazione o proveniente dalla frazione finamarcatura CE dovrà essere consegnata alla D.L. ad ogni eventuale cambiamento di cava. Gli aggregati grossi saranno conformi ai requisiti delle norme UNI EN 12620 e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati UNI 8520-2 con i relativi riferimenti alla destinazione d’uso del calcestruzzo (§ 4.8 della UNI 8520-2). La massa volumica media del granulo in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzionecondizioni s.s.a. Ciascuna fornitura (saturo a superficie asciutta) deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante pari o superiore a 2300 kg/m3. A questa prescrizione si potrà derogare solo in casi di comprovata impossibilità di approvvigionamento locale, purché siano continuamente rispettate le prescrizioni in termini di resistenza caratteristica a compressione e di durabilità. Per opere caratterizzate da un elevato rapporto superficie/volume, laddove assume un’importanza predominante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043minimizzazione del ritiro igrometrico del calcestruzzo, occorrerà preliminarmente verificare che l’impiego di aggregati di minore massa volumica non determini un incremento del ritiro rispetto ad un analogo conglomerato confezionato con aggregati di massa volumica media maggiore di 2300 Kg/m3. Le caratteristiche tecniche degli Per i calcestruzzi con classe di resistenza a compressione maggiore di C(50/60) dovranno essere utilizzati aggregati e i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009massa volumica maggiore di 2600 kg/m3. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti Gli aggregati dovranno rispettare i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite). Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista minimi imposti dalla norma UNI EN 130438520-2 relativamente al contenuto di sostanze nocive. Il filler per tappeto In particolare: - il contenuto di usura deve soddisfare i requisiti indicati solfati solubili in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità acido (espressi come SO3 da determinarsi con la procedura prevista dalla XXX-XX 0000-0 punto 12) dovrà risultare inferiore allo 0.2% sulla massa dell’aggregato indipendentemente dal fatto che l’aggregato sia grosso oppure fine (aggregati con classe di misura Valori richiesti Categoria Indice contenuto di plasticità solfati AS0,2); - il contenuto totale di zolfo (da determinarsi con XXX-XX 0000-0 punto 11) dovrà risultare inferiore allo 0.1%; - gli aggregati non dovranno contenere forme di silice amorfa alcali-reattiva o in alternativa dovranno evidenziare espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI CEN ISO/TS 178928520-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A122, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei inferiori ai valori massimi riportati nella documentazione UNI 8520 parte 2. È consentito l’uso di marcatura CE predisposta aggregati grossi provenienti da riciclo nel rispetto delle prescrizioni imposte dal produttore degli aggregati. La documentazione§ 11.2.9.2 del DM 14-01-2008, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP)purché l’utilizzo non pregiudichi alcuna caratteristica del calcestruzzo, deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato)né allo stato fresco, esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, eccné indurito.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata Norma Europea Armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite)A.1. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità Unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 1097‐2 LA % ≤20 LA20 ≤25 LA25 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 933‐5 C % 100 C100/0  0 C80/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 933‐1 D mm 16 - 30 ‐ Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 933‐1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 1367‐1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 933‐3 FI % ≤20 FI20 ≤25 FI25 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 1097‐6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 A.2. Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 933‐8 ES % ≥70 - ‐ Quantità di frantumato % ≥70 - ≥50 ‐ Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 933‐1 f % ≤5 f5 ≤2 f2 Il filler, frazione passante per la maggior parte passante al setaccio 0,063 0,063mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità Unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 17892‐12 IP N.P. - ‐ Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 1097‐7 v % 30-45 30‐45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante bitume (Rapporto filler/legante bitume = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % 13179‐1 R&B  ≥5 ΔR&B8/16 R&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione Prestazione, la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043. Le caratteristiche tecniche degli aggregati e ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite)A.1. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 ≤30 LA30 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0  0 C70/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 40 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 ≤30 FI30 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 ≥50 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 ≤2 f2 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Indice di plasticità UNI CEN ISO/TS 17892-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B R&B % ≥5 ΔR&B8/16 R&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.

Aggregati. Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida impiegati per il confezionamento del calcestruzzo potranno provenire da vagliatura e trattamento dei conglomerati bituminosi a caldomateriali alluvionali o da frantumazione di materiali di cava; essi dovranno possedere marcatura CE secondo il D.P.R. n. 246/93 e successivi decreti attuativi. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini Copia della documentazione dovrà essere custodita dalla Direzione dei Lavori e del fillerdall’Impresa. In assenza di tali certificazioni il materiale non potrà essere posto in opera, che può e dovrà essere allontanato e sostituito con materiale idoneo. L’attestazione di additivazione o proveniente dalla frazione finamarcatura CE dovrà essere consegnata alla D.L. ad ogni eventuale cambiamento di cava. Gli aggregati grossi saranno conformi ai requisiti delle norme UNI EN 12620 e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati UNI 8520-2 con i relativi riferimenti alla destinazione d’uso del calcestruzzo (§ 4.8 della UNI 8520-2). La massa volumica media del granulo in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzionecondizioni s.s.a. Ciascuna fornitura (saturo a superficie asciutta) deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante pari o superiore a 2300 kg/m3. A questa prescrizione si potrà derogare solo in casi di comprovata impossibilità di approvvigionamento locale, purché siano continuamente rispettate le prescrizioni in termini di resistenza caratteristica a compressione e di durabilità. Per opere caratterizzate da un elevato rapporto superficie/volume, laddove assume un’importanza predominante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043minimizzazione del ritiro igrometrico del calcestruzzo, occorrerà preliminarmente verificare che l’impiego di aggregati di minore massa volumica non determini un incremento del ritiro rispetto ad un analogo conglomerato confezionato con aggregati di massa volumica media maggiore di 2300 Kg/m3. Le caratteristiche tecniche degli Per i calcestruzzi con classe di resistenza a compressione maggiore di C(50/60) dovranno essere utilizzati aggregati e i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009massa volumica maggiore di 2600 kg/m3. La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043. L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti Gli aggregati dovranno rispettare i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite). Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità di misura Valori richiesti Categoria Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) UNI EN 1097-2 LA % ≤20 LA20 Percentuale di particelle frantumate UNI EN 933-5 C % 100 C100/0 Dimensione Max UNI EN 933-1 D mm 16 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤1 f1 Resistenza al gelo e disgelo UNI EN 1367-1 F % ≤1 F1 Indice di appiattimento UNI EN 933-3 FI % ≤20 FI20 Assorbimento d’acqua UNI EN 1097-6 WA24 % ≤1,5 WA242 Resistenza alla levigazione UNI EN 1097-8 PSV - ≥44 PSV44 La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm). L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2 Requisito Xxxxx Xxxxxxx Unità di misura Valori richiesti Categoria Equivalente in sabbia UNI EN 933-8 ES % ≥70 - Quantità di frantumato % ≥70 - Passante allo 0.063 UNI EN 933-1 f % ≤5 f5 Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista minimi imposti dalla norma UNI EN 130438520-2 relativamente al contenuto di sostanze nocive. Il filler per tappeto In particolare: - il contenuto di usura deve soddisfare i requisiti indicati solfati solubili in Tabella A.3. Requisito Xxxxx Xxxxxxx unità acido (espressi come SO3 da determinarsi con la procedura prevista dalla XXX-XX 0000-0 punto 12) dovrà risultare inferiore allo 0.2% sulla massa dell’aggregato indipendentemente dal fatto che l’aggregato sia grosso oppure fine (aggregati con classe di misura Valori richiesti Categoria Indice contenuto di plasticità solfati AS0,2); - il contenuto totale di zolfo (da determinarsi con XXX-XX 0000-0 punto 11) dovrà risultare inferiore - allo 0.1%; - gli aggregati non dovranno contenere forme di silice amorfa alcali-reattiva o in alternativa dovranno evidenziare espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI CEN ISO/TS 178928520-12 IP N.P. - Porosità del filler secco compattato (Ridgen) UNI EN 1097-7 v % 30-45 v38/45 Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) UNI EN 13179-1 ΔR&B % ≥5 ΔR&B8/16 Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A122, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei inferiori ai valori massimi riportati nella documentazione UNI 8520 parte 2. È consentito l’uso di marcatura CE predisposta aggregati grossi provenienti da riciclo nel rispetto delle prescrizioni imposte dal produttore degli aggregati. La documentazione§ 11.2.9.2 del DM 14-01-2008, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP)purché l’utilizzo non pregiudichi alcuna caratteristica del calcestruzzo, deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori. Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato)né allo stato fresco, esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, eccné indurito.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.