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CAPITOLATO GENERALE TECNICO DI APPALTO DELLE OPERE CIVILI | |
PARTE II - SEZIONE 12 PONTI, VIADOTTI, SOTTOVIA E CAVALCAVIA | |
12.1 | SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE |
12.2 | DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO |
12.3 | DEFINIZIONI |
12.4 | ABBREVIAZIONI |
12.5 | DISPOSIZIONI GENERALI |
12.6 | OPERE IN C.A. E C.A.P. |
12.7 | OPERE METALLICHE E MISTE ACCIAIO-CALCESTRUZZO |
12.8 | SISTEMI DI IMPERMEABILIZZAZIONE |
12.9 | APPARECCHI D’APPOGGIO |
12.10 | COPRIGIUNTI |
12.11 | RITEGNI SISMICI MECCANICI |
12.12 | DISPOSITIVI DINAMICI DI VINCOLO PROVVISORIO |
12.13 | DISPOSITIVI DI SOSPENSIONE |
12.14 | CONTROLLO DELLA PRODUZIONE DISPOSITIVI DI VINCOLO E COPRIGIUNTI |
12.15 | OPERE PROVVISORIE |
12.16 | INFISSIONE A SPINTA DI MANUFATTI SCATOLARI |
12.17 | INTERVENTI DI CONSOLIDAMENTO |
12.18 | ALLEGATO A CRITERI OMOLOGAZIONE APPOGGI ELASTICI |
12.19 | ALLEGATO B CRITERI OMOLOGAZIONE COPRIGIUNTI |
Rev. | Data | Descrizione | Redatto | Verifica Tecnica | Autorizzazione |
D | 20/12/2019 | Emissione per Applicazione | A.F.Annicchiarico X.Xxxxxxxxxx | X.Xxxxxx | X.Xxxxxxxx |
E | 31/12/2020 | Emissione per Applicazione | A.F.Annicchiarico X.Xxxxxxxxxx X. Xxxxxxxxxx | X.Xxxxxx | X.Xxxxxxxx |
INDICE
12.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
6
12.2 DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO
6
12.2.3 DOCUMENTAZIONE TECNICA 10
12.2.4 NORMATIVA FERROVIARIA 10
10
11
11
12.5.1 PRESCRIZIONI OPERATIVE 11
12
12.6.2 XXXXXXXXXX XXXXXXXX X XXXXXXXXXX XXXXXXXX 00
12.7 OPERE METALLICHE E MISTE ACCIAIO-CALCESTRUZZO
12
12.7.2 XXXXXXXXXX XXXXXXXX X XXXXXXXXXX XXXXXXXX 00
12.8 SISTEMI DI IMPERMEABILIZZAZIONE
13
12.8.1 IMPERMEABILIZZAZIONE COSTITUITA DA MEMBRANE BITUMINOSE PREFABBRICATE 14
12.8.1.1 Prescrizioni per la posa in opera del manto impermeabile 16
12.8.1.2 Prove sulle forniture e sul prodotto applicato 18
12.8.2 IMPERMEABILIZZAZIONE COSTITUITA DA MEMBRANA IMPERMEABILE SINTETICA 20
12.8.2.1 Caratteristiche della membrana impermeabilizzante 20
12.8.2.2 Prove sulle forniture e sul prodotto applicato 23
12.8.3 STRATO PROTETTIVO IN CONGLOMERATO BITUMINOSO 23
12.8.3.1 Posa in opera del conglomerato bituminoso 25
12.8.3.2 Prove sui conglomerati bituminosi 25
12.8.4 SISTEMA DI IMPERMEABILIZZAZIONE PER PONTI E VIADOTTI ESISTENTI 26
12.8.4.1 Descrizione dell’intervento 26
12.8.4.3 Caratteristiche della membrana impermeabile 37
12.8.4.4 Tempistiche di esecuzione dei lavori 37
38
12.9.1 CARATTERISTICHE GENERALI 38
12.9.2 APPARECCHI DI APPOGGIO PER STRUTTURE IN C.A. , C.A.P. E MISTE ACCIAIO -
12.9.2.1 Tipologie da utilizzare 38
12.9.2.4 Dispositivi di vincolo meccanici per soli carichi orizzontali (fissi e mobili unidirezionali) 45
12.9.2.5 Caratteristiche dei materiali 46
12.9.2.6 Prescrizioni costruttive sugli appoggi 49
12.9.2.7 Tolleranze negli accoppiamenti e gioco totale 51
12.9.2.8 Rivestimenti protettivi 51
12.9.2.9 Prescrizioni sulle saldature 52
12.9.2.10 Prescrizioni per l’assemblaggio, il trasporto e lo stoccaggio in cantiere 52
12.9.3 APPOGGI PER TRAVATE METALLICHE 56
12.9.3.1 Generalità e caratteristiche dei materiali 56
59
12.10.2 CARATTERISTICHE DEI COPRIGIUNTI 59
12.10.3 MODALITÀ DI POSA IN OPERA 60
12.10.4 PROTEZIONE DEI COPRIGIUNTI IN CANTIERE 60
12.10.5 PROVE DA EFFETTUARE IN CANTIERE SUI COPRIGIUNTI MONTATI 60
12.10.6 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI 60
12.11 RITEGNI SISMICI MECCANICI CON TAMPONI IN GOMMA
61
12.11.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI DA IMPIEGARE E PROTEZIONE DELLE SUPERFICI 62
12.12 DISPOSITIVI DINAMICI DI VINCOLO PROVVISORIO
63
12.12.2 CARATTERISTICHE DEI RITEGNI 63
12.12.3 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI 64
12.12.4 PROTEZIONE DELLE PARTI METALLICHE 64
12.13 DISPOSITIVI DI SOSPENSIONE (PENDINI)
64
12.13.2 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE DEI SINGOLI ELEMENTI 65
12.13.2.3 Terminali a forcella 66
12.13.2.5 Dado di bloccaggio delle barre 66
12.13.2.8 Coperchio del perno 66
12.13.2.9 Scossaline parapolvere e parapioggia 67
12.13.2.10 Protezioni contro la corrosione delle parti metalliche 67
12.14 CONTROLLO DELLA PRODUZIONE, DEI MATERIALI E DEI DISPOSITIVI DI VINCOLO ASSEMBLATI
67
12.14.1 PROCEDURA DI CONTROLLO DELLA PRODUZIONE 67
12.14.2 CONTROLLO DELLA QUALITA’ DEI MATERIALI 68
12.14.2.2 Acciaio per getti 69
12.14.2.3 Acciaio fucinato e stampato 70
12.14.2.4 Lamiere, barre e profilati in acciaio inossidabile 70
12.14.2.5 Prodotti finiti laminati a caldo in barre di acciaio non legato o legato speciale da bonifica (perni, spine, zanche ecc.) 71
12.14.2.7 Lega in alluminio 72
12.14.2.10 Xxxxxxxxxx in hypalon per coprigiunti 74
12.14.3 CONTROLLO DEI DISPOSITIVI ASSEMBLATI 75
12.14.3.1 Appoggi in acciaio con materiale antifrizione e a disco elastomerico confinato 75
12.14.3.2 Appoggi in acciaio fuso 76
12.14.3.2.1 Controllo dimensionale 76
12.14.3.3 Appoggi in gomma armata 77
12.14.3.4 Dispositivi di vincolo meccanici per soli carichi orizzontali 77
12.14.3.5 Coprigiunti finiti 78
12.14.3.6 Dispositivi dinamici di vincolo provvisorio 79
12.14.3.7 Dispositivi di sospensione (pendini) 80
12.14.3.8 Isolatori sismici 80
81
12.16 INFISSIONE A SPINTA DI MANUFATTI SCATOLARI
82
12.16.2 PRESCRIZIONI TECNICHE 82
12.17 INTERVENTI DI CONSOLIDAMENTO
83
85
ALLEGATO B - CRITERI DI ACCETTAZIONE PER L’OMOLOGAZIONE DI
COPRIGIUNTI PER IMPALCATI FERROVIARI
91
12.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
Le prescrizioni contenute nella presente sezione di Capitolato si applicano ai lavori di realizzazione di opere ferroviarie (ponti, viadotti e sottovia) e di cavalcavia stradali e pedonali.
La presente sezione è parte integrante del Capitolato generale tecnico di appalto delle opere civili (cod. RFI DTC SI SP IFS 001) e sostituisce la sezione 12 della parte II del precedente Capitolato (cod. RFI DTC SICS PS SP IFS 002 B).
12.2 DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO
I lavori saranno eseguiti in accordo alle norme di legge, istruzioni e normative tecniche applicabili, nonché a tutte quelle indicate nel presente documento e nelle sezioni di Capitolato richiamate nel testo. Si elencano di seguito la principale normativa e documentazione di riferimento.
12.2.1 NORMATIVA NAZIONALE
• Legge 5/11/1971, n.1086 - Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio armato normale e precompresso e a struttura metallica;
• D.P.R. n. 380/2001 – Testo unico delle disposizioni legislative e regolamentari in materia edilizia;
• DM Infrastrutture del 17/01/2018 – Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni;
• Circolare esplicativa del 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni»
12.2.2 NORMATIVA EUROPEA
Membrane impermeabili:
• UNI EN ISO 527:2012 - Materie plastiche - Determinazione delle proprietà a trazione - Parte 2: Condizioni di prova per materie plastiche per stampaggio ed estrusione;
• UNI ISO 815:2015- Gomma vulcanizzata o termoplastica - Determinazione della deformazione residua a compressione;
• UNI EN ISO 868:2005 - Materie plastiche ed ebanite - Determinazione della durezza per penetrazione di un durometro (durezza Shore);
• UNI EN 1107:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture - Determinazione della stabilità dimensionale;
• UNI EN 1109:2013 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture - Determinazione della flessibilità a freddo;
• UNI EN 1110:2011 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture - Determinazione dello scorrimento a caldo;
• UNI EN ISO 1183-1:2019 - Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione;
• UNI EN 1296:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose, di materiale plastico e gomma per impermeabilizzazione di coperture - Metodo di invecchiamento artificiale tramite esposizione a lungo termine ad elevate temperature;
• UNI EN ISO 1431:2013 - Gomma vulcanizzata o termoplastica - Resistenza al deterioramento in ozono
- Parte 1: Prova in condizioni di deformazione statiche e dinamiche;
• UNI EN ISO 1461:2009 - Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova;
• UNI EN ISO 1542:2000 - Prodotti e sistemi per la protezione e la riparazione delle strutture di calcestruzzo -Metodi di prova - Misurazione dell'aderenza per trazione diretta;
• UNI EN 1848-1:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Determinazione della lunghezza, della larghezza e della rettilineità - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture;
• UNI EN 1849-1:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Determinazione dello spessore e della massa areica - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture;
• UNI EN 1297:2005 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane di bitume, plastica e gomma per l'impermeabilizzazione di coperture - Metodo di invecchiamento artificiale tramite esposizione combinata di lunga durata alle radiazioni UV, alla temperatura elevata e all'acqua;
• UNI EN 1928:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione Membrane bituminose, di materiale plastico e di gomma per impermeabilizzazione di coperture: determinazione della tenuta d’acqua;
• UNI ENISO 4288:2000 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della resistività elettrica superficiale e volumica;
• UNI ISO 4649:2018-Gomma, vulcanizzata o termoplastica - Determinazione della resistenza all’abrasione mediante dispositivo a tamburo cilindrico rotante;
• UNI EN ISO 4892:2013 - Materie plastiche - Metodi di esposizione a sorgenti di luce di laboratorio - Parte 2: Lampade ad arco allo xeno;
• UNI 10559:1996 - Prodotti vernicianti. Determinazione della resistenza all’abrasione con l’apparecchio "XXXXX";
• UNI EN 12310-1:2001- Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Determinazione della resistenza alla lacerazione - Membrane bituminose per l'impermeabilizzazione delle coperture;
• UNI EN 12310-2:2019 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Determinazione della resistenza alla lacerazione - Membrane di materiale plastico e gomma per l'impermeabilizzazione delle coperture;
• UNI EN 12311-1:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione – membrane bituminose per l’impermeabilizzazione delle coperture – Determinazione delle proprietà a trazione;
• UNI EN 12691:2018 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose, di materiale plastico e di gomma per impermeabilizzazione di coperture - Determinazione della resistenza all'urto;
• UNI EN 12730:2015 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose, di materiale plastico e di gomma per impermeabilizzazione di coperture - Determinazione della resistenza al carico statico;
• UNI EN 13416:2003 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose, di materiale plastico e di gomma per impermeabilizzazione di coperture – Regole per il campionamento;
• UNI EN 13596:2005 - Determinazione della resistenza dell’aderenza;
• UNI EN 13653:2017 - Membrane bituminose armate per l’impermeabilizzazione di impalcati di ponte di calcestruzzo e altre superfici di calcestruzzo soggette a traffico – Determinazione della resistenza al taglio;
• UNI EN 14223:2017 - Membrane bituminose armate per l’impermeabilizzazione di impalcati di ponte di calcestruzzo e altre superfici di calcestruzzo soggette a traffico – Determinazione dell’assorbimento d’acqua;
• UNI EN 14695:2010 - Membrane bituminose armate per l’impermeabilizzazione di impalcati di ponte di calcestruzzo e altre superfici di calcestruzzo soggette a traffico.
Dispositivi di vincolo
• UNI EN ISO 286-2:2010 - Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Sistema di codifica ISO per tolleranze di dimensioni lineari - Prospetti delle classi di tolleranza normalizzate e degli scostamenti limite di fori e alberi.
• UNI EN ISO 291: 2008 - Materie plastiche - Atmosfere normali di condizionamento e di prova
• UNI EN ISO 527-1:2019 - Materie plastiche - Determinazione delle proprietà a trazione - Principi generali
• UNI EN ISO 527-3:2019- Materie plastiche. Determinazione delle caratteristiche a trazione. Condizioni di prova per film a lastre.
• UNI EN 573-3: 2019 - Alluminio e leghe di alluminio - Composizione chimica e forma dei prodotti semilavorati - Parte 3: Composizione chimica e forma dei prodotti
• UNI EN 485-2:2018 - Alluminio e leghe di alluminio - Lamiere, nastri e piastre - Parte 2: Caratteristiche meccaniche
• UNI EN 586-1:1999 - Alluminio e leghe di alluminio. Fucinati. Condizioni tecniche di fornitura e collaudo..
• UNI EN 755-2:2016 - Alluminio e leghe di alluminio - Barre, tubi e profilati estrusi - Parte 2: Caratteristiche meccaniche
• UNI EN ISO 898-1: 2013 - Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento di acciaio - Viti e viti prigioniere con classi di resistenza specificate - Filettature a passo grosso e a passo fine
• UNI EN ISO 898-2: 2012 - Caratteristiche meccaniche degli elementi di collegamento di acciaio al carbonio e acciaio legato - Parte 2: Dadi con classi di resistenza specificate - Filettatura a passo grosso e filettatura a passo fine.
• UNI EN ISO 1183-1:2019 - Materie plastiche - Metodi per la determinazione della massa volumica delle materie plastiche non alveolari - Parte 1: Metodo ad immersione, metodo del picnometro in mezzo liquido e metodo per titolazione
• UNI EN 1337-2: 2004 – Appoggi strutturali – Elementi di scorrimento.
• UNI EN 1337-3: 2005 – Appoggi strutturali – Appoggi elastomerici.
• UNI EN 1337-5:2005 – Appoggi strutturali – Appoggi a disco elastomerico.
• UNI EN 1369: 2012 - Fonderia - Prova mediante polveri magnetiche.
• UNI EN ISO 1461: 2009 - Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova.
• UNI EN 1559-2: 2014 - Fonderia - Condizioni tecniche di fornitura - Requisiti addizionali per getti di acciaio.
• UNI EN 1928:2002 - Membrane flessibili per impermeabilizzazione - Membrane bituminose, di materiale plastico e di gomma per impermeabilizzazione di coperture - Determinazione della tenuta all’acqua
• UNI EN ISO 2039-1: 2006 - Materie plastiche - Determinazione della durezza - Metodo di penetrazione con sfera
• UNI EN ISO 4287: 2009 – Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Stato della superficie: Metodo del profilo - Termini, definizioni e parametri dello stato della superficie
• UNI EN ISO 4527: 2006 - Rivestimenti metallici - Rivestimenti (chimici) autocatalitici di lega nichel- fosforo - Requisiti e metodi di prova.
• UNI EN ISO 4759: 2016 - Tolleranze per elementi di collegamento - Rondelle piane per viti e dadi - Categorie A, C e F.
• UNI EN ISO 6892-1: 2016 - Materiali metallici - Prova di trazione - Metodo di prova a temperatura ambiente.
• UNI EN ISO 8062-3: 2009 - Specifiche geometriche dei prodotti (GPS) - Tolleranze dimensionali e geometriche dei pezzi ottenuti da fusione - Parte 3: Tolleranze dimensionali e geometriche generali e sovrametalli di lavorazione dei getti
• UNI EN 10088 – 2: 2014 Acciai inossidabili - Condizioni tecniche di fornitura delle lamiere, dei fogli e dei nastri di acciaio resistente alla corrosione per impieghi generali.
• UNI EN 10021: 2007 - Condizioni tecniche generali di fornitura dei prodotti di acciaio.
• UNI EN 10025-1:2005 - Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 1: Condizioni tecniche generali di fornitura.
• UNI EN 10025-2: 2019 - Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali - Parte 2: Condizioni tecniche di fornitura di acciai non legati per impieghi strutturali.
• UNI EN 10029: 2011 - Lamiere di acciaio laminate a caldo di spessore maggiore o uguale a 3 mm - Tolleranze sulle dimensioni e sulla forma.
• UNI EN 10088 – 1: 2014 - Acciai inossidabili - Lista degli acciai inossidabili.
• UNI EN 10088 – 3: 2014 - Acciai inossidabili - Parte 3: Condizioni tecniche di fornitura dei semilavorati, barre, vergella, filo, profilati e prodotti trasformati a freddo di acciaio resistente alla corrosione per impieghi generali.
• UNI EN 10160: 2001 - Controllo con ultrasuoni di prodotti piani di acciaio con spessore maggiore o uguale a 6 mm (metodo per riflessione).
• UNI EN 10163 -1: 2005 - Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo - Parte 1: Requisiti generali.
• UNI EN 10163 -2: 2005 - Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo - Lamiere e larghi piatti.
• UNI EN 10163 -3: 2005 - Condizioni di fornitura relative alla finitura superficiale di lamiere, larghi piatti e profilati di acciaio laminati a caldo – Profilati.
• UNI EN 10250-2: 2001 - Prodotti fucinati di acciaio per impieghi generali - Xxxxxx non legati di qualità e acciai speciali.
• UNI EN 10293: 2015 - Getti di acciaio - Getti di acciaio per impieghi tecnici generali
• UNI EN 12680-1: 2005 - Fonderia - Controllo mediante ultrasuoni - Getti di acciaio per impieghi generali
• UNI EN ISO 23277: 2015 - Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo mediante liquidi penetranti - Livelli di accettabilità
• ISO 2176: 1995 - Petroleum products -- Lubricating grease -- Determination of dropping point.
• ISO 3016: 2019 - Petroleum products -- Determination of pour point.
• ISO 37: 2017 - Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile stress-strain propieties.
• ISO 34-1: 2015 – Rubber, vulcanized or thermoplastic – determination of tear strenght – trouser, angle and crescent test pieces.
• ISO 815: 2019 - Rubber, vulcanized or thermoplastic – determination of compression set
• ISO 868: 2005 - Materie plastiche ed ebanite - Determinazione della durezza per penetrazione di un durometro (durezza Shore).
• ISO 2137: 2007 Produits pétroliers et lubrifiants -- Xxxxxxxxxxxxx xx xx xxxxxxxxxxxxx xx xxxx des graisses lubrifiantes et des pétrolatums.
• ISO 48: 2019 - Rubber, vulcanized or thermoplastic -- Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and 100 IRHD).
• ISO 188: 2011 - Rubber, vulcanized or thermoplastic -- Accelerated ageing and heat resistance tests.
• ISO 1431-1: 2013 Rubber, vulcanized or thermoplastic -- Resistance to ozone cracking -- Static and dynamic strain testing.
• UNI ISO 812: 2017 - Rubber, vulcanized or thermoplastic -- Determination of low-temperature brittleness.
• UNI ISO 4650: 2013 Gomma identificazione – metodi spettrometrici nell’infrarosso.
• UNI EN ISO 3451:2019: Materie plastiche - Determinazione delle ceneri
• UNI ISO 3651-2: 2000 - Determinazione della resistenza alla corrosione intergranulare degli acciai
inossidabili - Acciai inossidabili ferritici, austenitici ed austenitici- ferritici (duplex) - Prova di corrosione in ambienti contenenti acido solforico.
• UNI ISO 4661: 2019 - Elastomeri: Prove su vulcanizzati. Preparazione di campioni e di provini. Prove chimiche.
• UNI ISO 23529: 2017 - Gomma - Procedure generali per la preparazione e il condizionamento dei provini per prove fisiche
• UNI ISO 247:2019: Gomma - Determinazione della cenere
• UNI ISO 813:2019- Gomma vulcanizzata o termoplastica - Determinazione dell'adesione ad un substrato rigido - Metodo di pelatura a 90°
• ASTM D 792: 2013 - Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative Density) of Plastics by Displacement.
12.2.3 DOCUMENTAZIONE TECNICA
• ISO 9001 – Sistemi di gestione per la qualità;
• ISO 14001 – Sistemi di Gestione Ambientale;
• Istruzione CNR 10011 - Costruzioni in acciaio - Istruzioni per il calcolo, l'esecuzione, il collaudo e la manutenzione;
• Istruzione CNR 10016 - Strutture composte di acciaio e calcestruzzo. Istruzioni per l'impiego nelle costruzioni;
• Istruzione CNR 10018 - Apparecchi d'appoggio per le costruzioni. Istruzioni per l'impiego.
• CNR – B.U. n. 27 - Metodo di prove per la misura equivalente in sabbia.
• CNR – B.U. 30 - Determinazione della stabilità e dello scorrimento di miscele di bitume e inerti lapidei a mezzo dell’apparecchio Xxxxxxxx.
• CNR – B.U. 39 - Determinazione della porosità o percentuale dei vuoti di miscele di aggregati lapidei con bitume o catrame.
• CNR – B.U. 68 - Norme per l’accettazione dei bitumi per usi stradali - caratteristiche per l’accettazione.
12.2.4 NORMATIVA FERROVIARIA
• Procedura “Visite di controllo ai ponti, alle gallerie e alle altre opere d’arte dell'infrastruttura ferroviaria” RFI DTC PSE 44 1 1 del 27.06.2019;
• Manuale di Progettazione delle Opere Civili ed. corrente;
• Circolare n. 8 del 10/2/1960 del Servizio Lavori e Costruzioni delle F.S - .Norme riguardanti la costruzione dei ponti ad arco in conglomerato cementizio;
• Procedura “La Direzione dei Lavori negli appalti gestiti da RFI” - RFI DPR P 01 1 0 del 20/04/2018.
12.3 DEFINIZIONI
Ai fini del presente Capitolato si adottano le seguenti definizioni:
• ESECUTORE: soggetto incaricato dell’esecuzione dei lavori (Appaltatore, General Contractor, Contraente Generale);
• FERROVIE: RFI S.p.A. o chi agisce in nome e per conto di RFI S.p.A. (Direttore Lavori, Alta Sorveglianza).
12.4 ABBREVIAZIONI
Di seguito si riportano le abbreviazioni utilizzate all’interno della presente sezione di capitolato:
• c.a.: cemento armato;
• c.a.p.: cemento armato precompresso.
12.5 DISPOSIZIONI GENERALI
12.5.1 PRESCRIZIONI OPERATIVE
Nell’esecuzione dei lavori l’ESECUTORE dovrà fornire la manodopera, le attrezzature, le opere provvisionali, i ponteggi in quantità e tipologia adeguate sia alla esecuzione dei lavori che all’effettuazione delle prove di carico e di eventuali controlli e ispezioni.
Nel caso di lavori da eseguire in presenza d'acqua, sarà cura dell'ESECUTORE provvedere, con i mezzi più adeguati, all'aggottamento e al contenimento della stessa o, in alternativa, sarà sua cura adottare gli accorgimenti necessari per l'esecuzione dei lavori in presenza d'acqua, previa informazione alle FERROVIE.
Per quelle opere che, per effetto di operazioni successive, possano rendersi inaccessibili o comunque non ispezionabili, l'ESECUTORE dovrà sempre informare le FERROVIE prima di procedere con le fasi successive. Nel caso in cui l'ESECUTORE non ottemperi a quanto sopra, le FERROVIE potranno richiedere di mettere a nudo le parti occultate o di rendere comunque accessibili le opere non ispezionate. Le prestazioni necessarie per quanto sopra dovranno essere eseguite a cura e spese dell'ESECUTORE.
Sarà cura dell'ESECUTORE provvedere all’installazione della strumentazione, alla rilevazione e alla elaborazione dei dati concernenti il monitoraggio sia definitivo, che in corso di realizzazione, delle opere quando previsto dal progetto.
Per l’effettuazione dei lavori, l'ESECUTORE dovrà adottare tutti gli accorgimenti e le cautele atte a garantire la sicurezza con particolare riferimento all'incolumità del personale addetto ai lavori.
12.5.2 DOCUMENTI DI VARO
Sarà cura dell’ESECUTORE procedere, in fase di redazione degli elaborati di dettaglio, allo studio del piano di varo delle strutture costituenti ponti e viadotti, in funzione delle attrezzature impiegate. Le sollecitazioni transitorie gravanti sui manufatti durante le diverse fasi di montaggio dovranno essere compatibili con le caratteristiche statiche degli elementi strutturali definitivi e transitori impegnati.
Tali elaborati di varo, completi di calcoli e verifiche, ferma restando l'esclusiva e totale responsabilità dell'ESECUTORE, dovranno essere preventivamente trasmessi alle FERROVIE per l’approvazione.
12.5.3 PROVE
Sarà cura dell'ESECUTORE eseguire o far eseguire tutte le prove e i controlli di legge nonché quelli previsti dalle specifiche ferroviarie, così come quelli aggiuntivi che le FERROVIE ritenessero necessarie ad assicurare la rispondenza del lavoro eseguito alle specifiche e agli standard qualitativi prefissati. Le prove sui materiali da costruzione dovranno essere effettuate presso laboratori ufficiali autorizzati ai sensi dell’art. 59 del DPR 380/2001.
12.6 OPERE IN C.A. E C.A.P.
12.6.1 OPERE FERROVIARIE
Per quanto concerne le opere ferroviarie in cemento armato ordinario e precompresso, si rimanda a quanto indicato nella seguente documentazione:
• DM Infrastrutture del 17/01/2018 – Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni;
• Circolare esplicativa del 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni»
• Sezione 6 del presente capitolato, “Opere in conglomerato cementizio e in acciaio”;
• Manuale di Progettazione delle Opere Civili ed. corrente
12.6.2 CAVALCAVIA STRADALI E PASSERELLE PEDONALI
Per quanto concerne le opere stradali e pedonali, costruite in cemento armato ordinario e precompresso sovrappassanti la sede ferroviaria, si rimanda a quanto indicato nella seguente documentazione:
• DM Infrastrutture del 17/01/2018 – Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni;
• Circolare esplicativa del 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni»
• Sezione 6 del presente capitolato, “Opere in conglomerato cementizio e in acciaio”;
• Manuale di Progettazione delle Opere Civili ed. corrente
12.7 OPERE METALLICHE E MISTE ACCIAIO-CALCESTRUZZO
12.7.1 OPERE FERROVIARIE
Per quanto concerne le opere ferroviarie in acciaio e acciaio-calcestruzzo, si rimanda a quanto indicato in:
• DM Infrastrutture del 17/01/2018 – Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni;
• Circolare esplicativa del 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni»
• Manuale di Progettazione delle Opere Civili ed. corrente
Nella costruzione delle strutture metalliche, per la qualità e le caratteristiche dei materiali ferrosi da impiegare, per il controllo degli stessi e per il controllo delle lavorazioni d’officina e per il montaggio in opera, si richiama l’osservanza della Sez. 6 del presente Capitolato.
La stessa sezione è richiamata per quanto riguarda le saldature per la realizzazione delle strutture metalliche.
12.7.2 CAVALCAVIA STRADALI E PASSERELLE PEDONALI
Per quanto concerne le opere stradali e pedonali, costruite in acciaio e acciaio-calcestruzzo sovrappassanti la sede ferroviaria, si rimanda a quanto indicato in:
• DM Infrastrutture del 17/01/2018 – Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni;
• Circolare esplicativa del 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni»
• Manuale di Progettazione delle Opere Civili ed. corrente.
Nella costruzione delle strutture metalliche, per la qualità e le caratteristiche dei materiali ferrosi da impiegare, per il controllo degli stessi e per il controllo delle lavorazioni d’officina e per il montaggio in opera, si
richiama l’osservanza della Sez. 6 del presente Capitolato. La stessa sezione è richiamata per quanto concerne le saldature per la realizzazione delle strutture metalliche.
12.8 SISTEMI DI IMPERMEABILIZZAZIONE
Le impermeabilizzazioni degli impalcati ferroviari saranno realizzate mediante l’impiego di membrane bituminose prefabbricate oppure mediante membrane a base di prodotti sintetici da applicare a spruzzo quali ad esempio, poliuretano e poliurea, secondo quanto specificato nei successivi paragrafi.
Al fine di garantire l’omogeneità dell’impermeabilizzazione, sarà consentito l’impiego di una sola delle suddette tipologie sull’intero impalcato.
Con riferimento alle tipologie di ponti ferroviari indicati nel Manuale di Progettazione delle Opere Civili, di regola l’impiego di membrane sintetiche, in considerazione del maggior costo rispetto alle tradizionali membrane bituminose, è limitato a:
• solette degli impalcati in struttura mista acciaio-calcestruzzo;
• impalcati a cassone metallico con ballast all’interno;
• solette degli impalcati in c.a e c.a.p. realizzati a trave continua.
Per le altre tipologie d’impalcato si utilizzeranno le membrane bituminose prefabbricate.
Per le opere scatolari messe in opera mediante spinta sotto binario, il sistema d’impermeabilizzazione è di regola costituito come segue:
• per la soletta superiore, da membrane bituminose prefabbricate, protette da un massetto di calcestruzzo di classe C25/30, armato con rete d’acciaio elettrosaldata, di spessore non inferiore ai 5 cm;
• per le pareti verticali da uno strato di 3 mm di resine epossidiche bicomponenti.
I prodotti impermeabilizzanti devono essere dotati, ove previsto, di marcatura CE in conformità alla norma UNI EN 14695. Inoltre, dovranno provenire da PRODUTTORE in possesso della certificazione UNI EN ISO 9001.
I prodotti e la relativa etichettatura dovranno essere conformi agli obblighi di legge e alle normative nazionali e internazionali in materia di rispetto dell’ambiente e di salvaguardia della salute degli operatori. Per essi è, inoltre, richiesta la scheda di sicurezza, ove pertinente.
L’ESECUTORE dovrà conservare i prodotti nei propri imballi originali sigillati, in ambienti asciutti e al riparo dal sole, da altre fonti di calore e dal freddo intenso nel rispetto delle eventuali particolari prescrizioni fornite a riguardo dal PRODUTTORE.
Per ciascuna partita l’ESECUTORE deve consegnare alle FERROVIE, unitamente alla bolla di consegna, la DoP (“Declaration of Performance”) fornita dal PRODUTTORE in accordo alla UNI EN 14695.
La caratterizzazione del sistema di impermeabilizzazione, che prevede lo svolgimento delle prove indicate nelle tabelle 12.8.3.1.1-2-3 e 12.8.3.2.1-2, dovrà essere effettuata a cura del PRODUTTORE all’atto della sua prima applicazione in ambito ferroviario, informando le FERROVIE per l’eventuale presenziamento delle prove di laboratorio. Per tutti gli impieghi successivi, l’ESECUTORE dovrà consegnare alle FERROVIE il Dossier contenente tutta la documentazione che attesti lo svolgimento delle prove di caratterizzazione suddette. Le FERROVIE, verificato il contenuto del Dossier, procederanno con le prove di conformità dei nuovi prodotti a quelli già testati secondo quanto riportato nei paragrafi 12.8.3.1.2 e 12.8.3.2.2.
Per sistemi di impermeabilizzazioni diversi da quelli descritti nei paragrafi 12.8.1, 12.8.2 e 12.8.4, l’ESECUTORE dovrà richiedere l’avvio del processo di autorizzazione all’uso alla struttura competente di FERROVIE.
12.8.1 IMPERMEABILIZZAZIONE COSTITUITA DA MEMBRANE BITUMINOSE PREFABBRICATE
Il sistema di impermeabilizzazione da applicare nella zona centrale “sotto-ballast” degli impalcati dovrà essere costituito da due membrane bituminose prefabbricate sovrapposte, di spessore 3 mm (membrana inferiore) e 4 mm (membrana superiore). Tali membrane dovranno poi essere protette superiormente da uno strato di 5 cm di spessore di conglomerato bituminoso.
La membrana superiore dovrà inoltre essere trattata sulla superficie superiore con fibre polimeriche preformate in film in modo da renderla più resistente al passaggio dei mezzi di cantieri e della vibrofinitrice.
Nella zona dei camminamenti l’impermeabilizzazione sarà invece formata da un’unica membrana di 4 mm di spessore, delle stesse caratteristiche della precedente membrana superiore, protetta dal suddetto strato di conglomerato bituminoso.
Tabella 12.8.1-1 - Caratteristiche della membrana inferiore da 3 mm
CARATTERISTICHE DELLA MEMBRANA | VALORE RICHIESTO | NORMA DI RIFERIMENTO | TOLLERANZE |
Resistenza a rottura per trazione su provino longitudinale | 500N | UNI EN 12311-1 | ± 20% |
Resistenza a rottura per trazione su provino trasversale | 400N | UNI EN 12311-1 | ± 20% |
Allungamento a rottura | >=40% | UNI EN 12311-1 | ± 15 abs |
Stabilità di forma a caldo | a 140°C | UNI EN 1110 | ± 10°C |
Flessibilità a freddo | a -10°C | UNI EN 1109 | |
Flessibilità a freddo dopo invecchiamento | a -5°C | UNI EN 1109 | |
Permeabilità all’acqua alla pressione di 500 KPa | Nessuna | UNI EN 1928 | Nessuna tolleranza |
Massa areica | >=3 e <=3,5 kg/mq | UNI EN 1849-1 | |
Stabilità dimensionale a caldo longitudinale e trasversale | <=0,5% (proposto 0.3%) | UNI EN 1107 | |
Lunghezza (Lu) | Lu | UNI EN 1848-1 | ± 1% |
Larghezza (La) | La | UNI EN 1848-2 | ± 1% |
Spessore | 3 mm +/- 5% | UNI EN 1849-1 | ± 5% |
Resistenza alla lacerazione longitudinale e trasversale metodo B | >=150 N | UNI EN 12310-2 | |
Temperatura di rammollimento | >=140°C | ASTM D36 |
Resistenza all’ozono | NESSUNA screpolatura dopo la prova | UNI EN 1844:2002 |
Tabella 12.8.1-2 - Caratteristiche della membrana inferiore da 4 mm
CARATTERISTICHE DELLA MEMBRANA | VALORE RICHIESTO | NORMA DI RIFERIMENTO | TOLLERANZE |
Resistenza a rottura per trazione su provino longitudinale | >= 900N | UNI EN 12311-1 | ± 20% |
Resistenza a rottura per trazione su provino trasversale | >=900N | UNI EN 12311-1 | ± 20% |
Allungamento a rottura | >=40% | UNI EN 12311-1 | ± 15 abs |
Determinazione dello scorrimento a caldo | a 140°C | UNI EN 1110 | ± 10°C |
Flessibilità a freddo | a -15°C | UNI EN 1109 | |
Flessibilità a freddo dopo invecchiamento | a -10°C | UNI EN 1109 | |
Permeabilità all’acqua alla pressione di 500 KPa | Nessuna | UNI EN 1928 | Nessuna tolleranza |
Massa areica | 4 kg/mq | UNI EN 1849-1 | ± 0.3 kg/mq |
Stabilità dimensionale a caldo longitudinale e trasversale | <=0,5% | UNI EN 1107 | |
Lunghezza (Lu) | Lu | UNI EN 1848-1 | ± 1% |
Larghezza (La) | La | UNI EN 1848-2 | ± 1% |
Spessore | 4 mm | UNI EN 1849-1 | ± 5% |
Resistenza alla lacerazione longitudinale e trasversale metodo B | >=150 N | UNI EN 12310-2 | |
Temperatura di rammollimento | >=140°C | ASTM D36 | |
Resistenza all’ozono | Nessuna screpolatura dopo la prova | UNI EN 1844 |
Tabella 12.8.1-3 - Caratteristiche sistema (insieme delle due membrane)
Resistenza al punzonamento statico | >=350 N | UNI EN 12730 |
12.8.1.1 Prescrizioni per la posa in opera del manto impermeabile
Nessuna impermeabilizzazione potrà essere eseguita in giornate di pioggia o di neve o quando la temperatura ambiente, in fase di posa, sarà inferiore a +5°C; in ogni caso, le superfici da impermeabilizzare dovranno risultare perfettamente asciutte.
Le modalità di posa in opera del manto impermeabile dovranno essere quelle di seguito indicate per le diverse zone d’impalcato:
Zona “sotto ballast” dell’impalcato
1. Radicale pulizia delle superfici da impermeabilizzare mediante idrolavaggio e/o soffiatura con aria compressa e, ove occorra, con regolarizzazione delle superfici mediante bocciardatura e/o rasatura con emulsione bituminosa costituita da cemento, sabbia di fiume, bitume ed acqua, in rapporti volumetrici adeguati ed idonei a garantire superfici, lisciate al fratazzo, che non presentino crepe dopo essiccamento dell’emulsione stessa. Soluzioni diverse potranno essere adottate soltanto se preventivamente accettate da FERROVIE;
2. applicazione a rullo o a spruzzo, sulle superfici da impermeabilizzare, di uno speciale primer compatibile anche con calcestruzzi trattati con anti evaporante, in quantità compresa tra i 300 g e i 500 g per m2;
3. applicazione, in fasi successive, delle due membrane, di spessore 3 mm (inf.) e 4 mm (sup.), mediante fiaccola, per la fusione di tutto lo strato superficiale da incollare al supporto, e rullo, di peso adeguato, per comprimere uniformemente le membrane fuse in modo da renderle maggiormente aderenti.
La stesa delle membrane dovrà effettuarsi trasversalmente all’impalcato. Il singolo rotolo di membrana dovrà consentire, senza giunti trasversali, la copertura della zona compresa tra i muretti para-ballast nonché i risvolti verticali sui muretti stessi, che dovranno essere di 20 cm per le membrane di spessore 3 mm e di 25 cm per le membrane di spessore 4 mm (vedi figure 12.8.1.1-1 e 12.8.1.1-2).
La successione longitudinale delle singole membrane potrà avvenire partendo dalla estremità più bassa e terminando all’altra estremità della campata nei viadotti in pendenza, oppure partendo dalle due estremità e terminando al centro della campata stessa nei viadotti non in pendenza.
Particolare attenzione dovrà essere posta all’incollaggio delle membrane sull’angolo tra estradosso impalcato e muretto para-ballast, onde evitare vuoti sotto le membrane stesse che potrebbero causarne il distacco dal muretto sotto l’azione del ballast.
Alle estremità dell’impalcato le membrane dovranno coprire per metà ampiezza il varco esistente tra due impalcati contigui. La posa delle stesse dovrà avvenire dopo l’applicazione della scossalina di raccolta delle acque sul varco. Le modalità di applicazione di detta scossalina sono riportate nell’elaborato riguardante la posa in opera del coprigiunto omologato da RFI che sarà utilizzato (vedi fig.12.8.1.1-2).
Le sovrapposizioni delle membrane dovranno essere di 10 cm. Le sovrapposizioni della membrana superiore da 4 mm dovranno ricadere all’incirca a metà tra le sovrapposizioni della membrana inferiore da 3 mm.
Zone dell’impalcato non al di sotto del ballast
Su tale zona dovrà essere applicata soltanto la membrana di spessore 4 mm di cui sopra e le modalità di applicazione dovranno essere le stesse previste per la zona centrale dell’impalcato ad esclusione della stesa, che potrà effettuarsi anche in senso longitudinale all’impalcato qualora l’ESECUTORE ne faccia richiesta e dia dimostrazione alle FERROVIE di ottenere gli stessi risultati ottenibili con l’applicazione trasversale
all’impalcato. Le sovrapposizioni sia longitudinali che trasversali delle membrane dovranno essere di 15 cm, mentre i risvolti delle stesse sui muretti para-ballast e sui cordoli dei parapetti dovranno essere rispettivamente di 20 cm e di 8 cm. Particolare attenzione dovrà essere posta in prossimità dei fori quadri di scolo ricavati alla base dei muretti para-ballast, nonché in prossimità dei pluviali e dei fori di ancoraggio dei pali T.E. posti sui camminamenti.
Figura 12.8.1.1-1 - Particolare impermeabilizzazione in corrispondenza tubo quadro di scarico acque dalla piattaforma ferroviaria
Figura 12.8.1.1-2 – Particolare dell’impermeabilizzazione in corrispondenza dei giunti
12.8.1.2 Prove sulle forniture e sul prodotto applicato
Le prove da eseguire sulle membrane impermeabili riguarderanno sia il prodotto in fornitura che il prodotto applicato.
Prove sulle forniture
Le prove di caratterizzazione sono obbligatorie per forniture relative a superfici da impermeabilizzare maggiori di 50 m2 ed hanno lo scopo di accertare che il prodotto approvvigionato abbia le caratteristiche riportate nelle tabelle precedenti. Nella tabella seguente si riporta l’elenco delle suddette prove:
Tabella 12.8.1.2-1
CARATTERISTICHE DELLA MEMBRANA | NORMA DI RIFERIMENTO | TOLLERANZE AMMESSE RISPETTO AL VALORE NOMINALE |
Resistenza a rottura per trazione su provino longitudinale | UNI EN 12311 | ± 20% |
Resistenza a rottura per trazione su provino trasversale | UNI EN 12311 | ± 20% |
Allungamento a rottura | UNI EN 12311-1 | ± 15 |
Stabilità di forma a caldo | UNI EN 1110 | ± 10°c |
Permeabilità all’acqua alla | UNI EN 1928 | Nessuna tolleranza |
pressione di 500 KPa | ||
Spessore | UNI EN 1849-1 | ± 5% |
Resistenza alla lacerazione longitudinale e trasversale metodo B | UNI EN 12310-2 | ± 30% |
Flessibilità a freddo | UNI EN 1109 | Nessuna tolleranza |
Temperatura di rammollimento | XXXX X00 | Nessuna tolleranza |
Le prove verranno eseguite alla presenza di personale delle FERROVIE che provvederà ai prelievi dei campioni che l’ESECUTORE, a propria cura e spese, dovrà inviare ad un laboratorio dotato delle attrezzature e delle qualifiche, necessarie all’esecuzione delle prove previste in conformità alle norme applicabili.
Il numero di prelievi sarà pari a 4 per ogni 10.000 m2 di superficie o frazione, per ciascuna delle due membrane sovrapposte.
Le FERROVIE, qualora lo ritengano opportuno, si riservano il diritto di richiedere ulteriori prove oltre a quelle elencate nella tabella precedente.
Il campionamento sarà eseguito da rotoli non danneggiati avendo cura che il provino sia esente da ogni difetto visibile, in conformità alla norma UNI EN 1850-2. Al termine delle prove tutto il materiale oggetto del collaudo dovrà essere identificato inequivocabilmente come idoneo all’impiego.
Prove sul prodotto applicato
Le prove funzionali da eseguire consisteranno in prove di strappo delle membrane bituminose già poste in opera.
Dette prove dovranno essere condotte in presenza del personale di FERROVIE e consisteranno nell’incollaggio sulle membrane bituminose di alcuni piastrini metallici circolari, di diametro 100 o 50 mm e nel tiro di detti piastrini con apposita apparecchiatura in grado di fornire la tensione di tiro prescritta nel seguito.
I piastrini da applicare saranno almeno n. 2 per campata, per luci degli impalcati fino a m 25, e n 4 per campata per luci maggiori. Essi potranno essere posizionati a scelta delle FERROVIE, sia sui camminamenti che sulla zona centrale dell’impalcato. I piastrini non dovranno essere applicati sulle sovrapposizioni delle membrane.
Le prove dovranno svilupparsi conducendo le seguenti operazioni:
• sabbiatura dei piastrini a metallo bianco;
• incollaggio dei piastrini sulle membrane con apposito collante in grado di sopportare le tensioni di tiro richieste (al riguardo si suggeriscono resine epossidiche bicomponenti senza solventi);
• taglio di una porzione di membrana intorno alla circonferenza dei piastrini dopo completa essiccazione del collante;
• tiro dei piastrini con azione perpendicolare alla superficie incollata.
La tensione media di distacco delle membrane dal supporto, rilevata sui 6 provini, dovrà essere superiore a 0,5 N/mm2 con valori minimi per ogni singolo provino non inferiori a 0,4 N/mm2.
Qualora il distacco dei piastrini dovesse avvenire per cedimento del collante, il valore di prova da considerare sarà il massimo valore rilevato qualora superiore a 0,5 N/mm2.
Se il distacco dovesse avvenire prima del raggiungimento di tale valore, si provvederà all’incollaggio di un nuovo provino.
Al termine delle prove, le zone in cui è avvenuto il distacco della membrana incollata ai piastrini dovranno essere ripristinate prevedendo una colata di asfalto fino all’estradosso dell’impermeabilizzazione ed un rappezzo con membrana da 4 mm di dimensioni 40x40 cm da applicare a caldo con fiaccola facendo attenzione che lo stesso sia centrato sulla zona di prova.
Se il distacco dei piastrini dovesse avvenire per cedimento del collante, occorrerà rimuovere il disco di membrana isolato dal taglio per poi procedere al ripristino di cui sopra.
12.8.2 IMPERMEABILIZZAZIONE COSTITUITA DA MEMBRANA IMPERMEABILE SINTETICA
In questo caso, l’impermeabilizzazione degli impalcati viene ottenuta con la posa in opera di manto impermeabile sintetico a base di prodotti sintetici quali ad esempio, poliurea, poliuretano, metacrilato ecc. eseguito con membrana continua ed omogenea, realizzata in opera e spruzzata in un’unica soluzione mediante idonea apparecchiatura. La membrana dovrà essere esente da solventi, plastificanti, inerti di carica e materiali bituminosi.
L’impermeabilizzazione non potrà essere eseguita in giornate di pioggia o neve o quando la temperatura atmosferica è inferiore a 5°C e fino a che le superfici non resteranno perfettamente asciutte.
Lo strato di impermeabilizzazione dovrà avere uno spessore minimo ≥ 4 mm così da garantire un’elevata protezione all’azione delle acque meteoriche, degli agenti aggressivi solidi e dei raggi U.V.; dovrà inoltre resistere all’abrasione e al punzonamento.
La messa in opera del prodotto dovrà avvenire previa preparazione delle superfici da impermeabilizzare mediante sabbiatura e nel caso di applicazioni su cls, se la superficie a giudizio della FERROVIE, risultasse fortemente irregolare, con regolarizzazione della stessa mediante bocciardatura. Successivamente dovrà eseguirsi la spalmatura del primer.
L’applicazione dello strato impermeabile dovrà essere eseguita a spruzzo con apparecchiature per prodotti bicomponenti dotate di pompe ad ingranaggi, serbatoi e tubi riscaldati e con il controllo elettronico dei rapporti di catalisi e miscelatore statico. La posa deve essere eseguita da personale abilitato dal fornitore e di comprovata esperienza in lavori analoghi.
Il prodotto dovrà reagire in un tempo inferiore a 15 secondi e dovrà essere pedonabile dopo 5 minuti dall’applicazione.
Le FERROVIE si riservano la facoltà di verificare lo spessore o con spessimetro ad applicazione ultimata o con ritagli del prodotto in fase di applicazione, i quali dovranno essere ricolmati prima della fine dell’intervento.
Ad applicazione ultimata, il rivestimento dovrà presentare caratteristiche di uniformità e dovrà risultare raccordato a rialzi e strutture (cordoli, muretti paraballast, etc.), come indicato al paragrafo 12.8.1.1.
Tali membrane dovranno poi essere protette superiormente da uno strato di 5 cm di spessore di conglomerato bituminoso.
12.8.2.1 Caratteristiche della membrana impermeabilizzante
La caratterizzazione della membrana impermeabilizzante sintetica sarà definita con l’effettuazione di prove tecnologiche da eseguirsi sia sul materiale tale e quale che sul materiale trattato, e prove funzionali da eseguirsi solo sul materiale tale e quale.
Le prove effettuate devono soddisfare i requisiti elencati nella tabella seguente.
Tabella 12.8.2.1-1 Caratteristiche della membrana impermeabilizzante
Parametro | Valore richiesto | x.xxxxxxx | Norma di riferimento |
Densità | 1,0 ± 0,1 gr/cm3 | 3 | UNI EN ISO 1183-1 |
Spettro IR | 1 | UNI ISO 4650 | |
Allungamento a rottura: +20° C -30° C | ≥ 250% ≥ 200% | 5 | UNI EN 12311 |
Modulo al 100% | > 3 MPa | ||
Modulo al 200% | > 5 MPa | ||
Carico di rottura: | > 6 MPa | ||
Durezza superficiale Shore A | ≥ 75 | 1 (5 impronte) | UNI-ISO 7619-1 |
Resistenza alla propagazione della lacerazione | > 16 N/mm | 5 | UNI EN 12310-2 |
Deformazione residua | < 7% | 3 | UNI EN 12311-2 |
Resistenza all’abrasione | < 220 mm3 | 3 | UNI ISO 4649 |
Adesione su calcestruzzo Adesione su acciaio | ≥ 0.5 N/mm2 | 5 | Vedi procedura descritta nel seguito |
Adesione su calcestruzzo o acciaio dopo invecchiamento per 96 ore a 70°C | ≥ 0.5 N/mm2 | 5 | |
Resistenza al punzonamento dinamico: | ≥ 1 m | 5 | UNI EN 12691:2006 |
Temperatura limite di fragilità: | <-40°C nessuna rottura | 5 | UNI ISO 812 |
Resistenza ai raggi ultravioletti UV dopo 400 ore di esposizione (1) | Nessuna screpolatura della membrana | 3 | UNI EN 1297 |
Resistenza all’ozono dopo 96 ore con concentrazione di ozono di 50 p.p.c.m e 20% di trazione | Nessuna screpolatura | 2 | UNI EN 1844 |
Permeabilità all’acqua dopo punzonamento dinamico | Nessuna perdita d’acqua | 5 | EN 1928:2002 |
Resistenza elettrica su acciaio a secco (500V) Resistenza elettrica su acciaio a bagnato (100V) | ≥100 MΩ ≥10 MΩ | 3+3 | EN 62631-1 |
Residuo secco: ms/m0 | ≥97% | 3 | UNI EN ISO 325 |
Assorbimento d’acqua: (mA-mS)/mS (2) | ≤ 3,5% | ASTM D 570 |
Tabella 12.8.2.1-2 - Prove tecnologiche sul materiale trattato
Tipo Di Prova | Trattamento | X. Xxxxxxx | Valore Richiesto |
Resistenza a rottura | In stufa a 80°C per 14 gg | 3 | - 5% |
In soluzione satura di cloruro di sodio per 14 gg | 3 | - 15% | |
In olio ASTM 3 per 14 gg | 3 | - 35% | |
In frigo a -30°C per 1 ora | 3 | - 40% | |
Allungamento a rottura | In stufa a 80°C per 14 gg | 3 | - 5% |
In soluzione satura di cloruro di sodio per 14 gg | 3 | - 5% | |
In olio ASTM 3 per 14 gg | 3 | - 25% | |
In frigo a -30°C per 1 ora | 3 | - 40% | |
Resistenza all’abrasione | In stufa a 80°C per 14 gg | 3 | - 10% |
Durezza di SHORE A | In stufa a 80°C per 14 gg | 3 | - 10% |
In soluzione satura di cloruro di sodio per 14 gg | 3 | ||
In olio ASTM 3 per 14 gg | 3 | ||
In soluzione di acido solforico al 20% per 14 gg | 3 | ||
Adesione al supporto | In stufa a 70°C per 96 ore | 3 | - 1% |
Adesione nelle zone di sovrapposizione | In stufa a 70°C per 96 ore | 3 | -1% |
* Le massime variazioni percentuali ammesse per i risultati delle prove sopra elencate sono da verificare rispetto ai risultati delle prove condotte sul materiale non trattato (vedi tabella 12.8.2.1-1).
(1) Esposizione alternata all’azione di UVA per 4 h a 60 °C e alla condensa per 4 h a 40 °C, per una durata complessiva di 400 h.
(2) Procedura: 3 provette di 70 mm di lato vengono pesate (m0) e immerse in acqua distillata a 1 °C. Dopo 24 h le provette vengono estratte dall’acqua, asciugate con carta e pesate. La procedura viene ripetuta ogni 24 h e interrotta quando si giunge a peso costante mA (variazione di massa tra 2 pesate successive inferiore allo 0,1 %). Successivamente le provette vengono poste in stufa a 125 °C per 1 h, lasciate raffreddare per 30’ in essiccatore e pesate. La procedura viene ripetuta fino a peso costante (mS).
(3) La resistenza elettrica sotto pioggia viene misurata su una provetta immersa per 1 h in acqua distillata a 23 °C e asciugata accuratamente con carta prima del test.
Caratteristiche della membrana nelle zone di ripresa
Caratteristica | Valore richiesto | Norma di riferimento |
Adesione fra i due strati di membrana sovrapposti | ≥ 4 N/mm | Procedura interna descritta per la prova funzionale di adesione al cls |
Carico di rottura | ≥ 6 MPa | UNI EN 12311-1 |
Allungamento a rottura | ≥ 200% | UNI EN 12311-1 |
Qualora la membrana necessitasse di un primer di adesione al supporto, lo stesso dovrà avere caratteristiche di compatibilità sia con la sovrastante membrana sia con il sottostante calcestruzzo.
I primer potranno essere di tipo poliuretanico, epossidico o similari, purché gli stessi garantiscano oltre alla compatibilità suddetta anche tempi di essiccazione relativamente brevi e una perfetta adesione della membrana al calcestruzzo.
Prova di compressione dell'intero pacchetto sottostante il binario (prova funzionale da eseguirsi solo sul materiale tale e quale)
Si simula un carico statico e una ripetizione ciclica con vibrazione con onde sinusoidali alla frequenza di 30 Hz. Il carico unitario dovrà essere superiore o uguale a 10 daN/cm2. La durata delle prove dovrà essere non inferiore a 15 minuti nella prova statica e a 10 minuti nella prova a fatica ciclica con scarico non superiore al 25%. A conclusione di tale prova, dovrà essere riscontrata la completa impermeabilità a fronte di una prova di tenuta effettuata simulando una pioggia battente con indice pluviometrico pari a 50 mm/h per tre ore.
12.8.2.2 Prove sulle forniture e sul prodotto applicato
Relativamente alla fornitura, durante la posa in opera del prodotto dovranno essere prelevate delle placche di materiale di dimensione non inferiori a 50x50 cm, su cui dovranno essere eseguite le seguenti prove da effettuarsi ciascuna su n. 3 provini:
• prova della densità;
• prova di resistenza a rottura e di allungamento a rottura ai sensi della UNI EN ISO 527;
• prova di durezza SHORE A ai sensi della UNI EN ISO 868;
• prova di permeabilità all’acqua ai sensi della UNI EN ISO 1928;
• prova di assorbimento d’acqua in ambiente con temperatura di 1°C con procedura derivante dalla norma ASTM D 570;
• prova per la determinazione dello spettro IR.
Le FERROVIE, qualora lo ritengano opportuno, si riservano il diritto di richiedere ulteriori prove oltre a quelle indicate in precedenza.
Il numero di prelievi sarà pari a 4 per ogni 10.000 m2 di superficie o frazione di prodotto applicato. Relativamente al prodotto applicato, dovranno essere svolte le seguenti prove:
• prova di adesione su calcestruzzo/acciaio. Le modalità e la frequenza delle prove sono quelle indicate nel paragrafo 12.8.1.2 delle membrane bituminose prefabbricate. Il valore minimo di adesione richiesto è pari a 0.5 N/mm2;
• verifica dello spessore dello strato applicato. Sull’impalcato, dovrà essere verificato lo spessore dello strato di membrana, con prelievi da effettuarsi ogni 50 m2 prima della completa polimerizzazione ed adesione del prodotto, avendo cura di ripristinare la zona del prelievo subito dopo l’estrazione del provino.
12.8.3 STRATO PROTETTIVO IN CONGLOMERATO BITUMINOSO
Il conglomerato bituminoso dovrà essere costituito da aggregati lapidei, filler e bitume. L’aggregato lapideo sarà formato da una frazione grossa, trattenuta al setaccio ASTM n° 10, ed una frazione fina, passante al medesimo setaccio.
La frazione grossa sarà costituita da elementi sani, durevoli, puliti, scevri da limo ed argilla e da altri materiali estranei.
Gli elementi dovranno avere forma regolare e sarà ammessa una percentuale di elementi piatti ed allungati non superiore al 10% in peso.
La frazione fina sarà costituita da una miscela di sabbie naturali o di frantumazione che s’integrino opportunamente dal punto di vista granulometrico.
Il rapporto volumetrico per sabbia naturale e da frantumazione non deve superare il valore di 1:2. L’equivalente in sabbia (CNR-BU n° 27) non dovrà essere inferiore a 70.
Il filler dovrà essere perfettamente asciutto e privo d’agglomerazioni e dovrà rispettare la seguente granulometria:
Passante in peso a secco al setaccio ASTM n° 30 = 100 %
n° 100 = 90 %
n° 200 = 70 %
Il legante dovrà essere costituito da bitume stradale del tipo 60/70 secondo CNR BU n° 68.
La granulometria delle miscele inerti - filler dovrà rispettare le percentuali in peso indicate nella tabella seguente.
La curva di lavoro che s’intende adottare e che dovrà essere mantenuta per tutta la durata del lavoro sarà accettata se rispetterà le seguenti tolleranze.
Tabella 12.8.3-1
Setacci ASTM (n°) | GRANULOMETRIA | TOLLERANZA |
(% passante in peso) | (%) | |
½ | 100 | ±3 |
3/8 | 80 – 90 | ±3 |
4 | 56 - 70 | ±3 |
10 | 40 - 51 | ±2 |
40 | 20 - 28 | - |
80 | 14 - 20 | - |
200 | 9 - 12 | ±1 |
La percentuale di bitume, riferita al peso degli inerti, dovrà essere del 5,5 % ± 0,5 %. Il rapporto in peso filler – bitume dovrà essere maggiore o uguale a 1,5.
La miscela dovrà avere le seguenti caratteristiche:
• xxxxxxxxx Xxxxxxxx (a) (CNR.B.U. n° 30) min.900 (75 colpi faccia);
• scorrimento Xxxxxxxx (b) (CNR.B.U. n° 30) 2 – 5 mm;
• rigidità Xxxxxxxx (a/b) (CNR.B.U. n° 30) min. 300;
• perdita di stabilità Xxxxxxxx: max 25 %;
• vuoti residui Xxxxxxxx (CNR-B.U. n° 39) max 4%;
• permeabilità K ≤ 10-6 cm/s.
Le temperature dell’impasto saranno quelle indicate dal Fornitore del legante in funzione del tipo di legante
stesso e della relativa viscosità. Il tempo di miscelazione di ciascun impasto dovrà essere tale da permettere il completo ed uniforme rivestimento degli inerti e del filler.
12.8.3.1 Posa in opera del conglomerato bituminoso
La stesa del conglomerato bituminoso nella zona centrale dell’impalcato tra i muretti para-ballast dovrà essere effettuata con idonea vibrofinitrice munita di piastra vibrante riscaldata; il livellamento dovrà effettuarsi con un sistema atto ad assicurare che la superficie finale dello strato compattato risulti sagomata in modo conforme ai profili ed alle pendenze di progetto.
La temperatura dell'impasto all'atto della stesa dovrà essere compresa tra 130°C e 140°C.
La posa in opera non dovrà essere eseguita quando le condizioni meteorologiche siano tali da non consentire la perfetta riuscita del lavoro, quando la temperatura ambiente è inferiore a 5°C e quando il piano di posa si presenta sporco e/o bagnato.
Nelle zone laterali dell’impalcato, tra i muretti para-ballast e i cordoli dei parapetti, la stesa del conglomerato e la successiva compattazione dovrà essere eseguita a mano. Eventuali applicazioni con mezzi meccanici dovranno essere sottoposte all’approvazione di FERROVIE.
Nella zona compresa tra i muretti paraballast la compattazione del conglomerato bituminoso dovrà essere eseguita immediatamente dopo la stesa e alla massima temperatura dell’impasto, con rulli che consentano un adeguato ed uniforme costipamento dell'impasto, nonché la corretta finitura e sagomatura della superficie dello strato.
Dovranno pertanto essere impiegati almeno un rullo metallico di circa 8 t semovente ed a rapida inversione di marcia e, successivamente, un rullo gommato con capacità comprimente ≥ 5 N/mm2.
La rullatura dovrà essere ripetuta fino a quando l’impasto non mostra più alcun addensamento al passaggio del rullo gommato.
L'operazione di compattazione dovrà essere interrotta nel caso in cui si manifesti una eccessiva tendenza dell'impasto al dislocamento, per temperatura troppo alta, ovvero alla fessurazione, per temperatura troppo bassa.
Sotto le riseghe dei muretti para-ballast il conglomerato dovrà essere disposto a scarpa con angolo d’inclinazione, rispetto all’orizzontale, compreso tra i 45° e i 60° oppure raccordato opportunamente. La posa in opera potrà essere eseguita a mano o per mezzo di dispositivi meccanici, avendo cura di interrompere l’applicazione del binder sia in prossimità dei varchi tra gli impalcati per consentire la posa in opera dei coprigiunti e l’escursione delle piattabande di coprigiunto, sia in prossimità degli scoli laterali sui muretti para- ballast per evitare l’occlusione delle griglie.
12.8.3.2 Prove sui conglomerati bituminosi
Le prove da effettuare sui conglomerati bituminosi saranno le seguenti:
Controllo della curva granulometrica
Il controllo della curva granulometrica dovrà essere eseguito ogni 500 m3 di prodotto.
Il prelievo dovrà essere effettuato all’atto della stesa del prodotto ed il risultato delle prove di laboratorio dovrà essere conforme alle tolleranze precedentemente stabilite.
Controllo dello spessore in opera
Il controllo dello spessore in opera, evitando carote sull’impalcato, dovrà essere rilevato individuando dei riferimenti sui muretti para-ballast a +5 cm dall’estradosso delle guaine e misurando la pendenza del
conglomerato stesso, rispetto al centro dell’impalcato, che dovrà essere la medesima misurata precedentemente sull’impalcato prima della stesa del conglomerato.
Controllo delle caratteristiche del conglomerato bituminoso
Il controllo delle caratteristiche del conglomerato bituminoso dovrà essere effettuato con la stessa frequenza prevista per il controllo della curva granulometrica ed i risultati ottenuti dovranno essere conformi alle caratteristiche indicate in precedenza.
12.8.4 SISTEMA DI IMPERMEABILIZZAZIONE PER PONTI E VIADOTTI ESISTENTI
Viene illustrata di seguito una metodologia per effettuare l’impermeabilizzazione di ponti esistenti. Benché tale metodologia sia descritta nel seguito con riferimento ad un ponte ad arco pluricampata, è possibile prevederne l’applicazione anche al caso di ponti ad arco monocampata e, con le opportune modifiche e/o integrazioni, anche al caso di ponti ad impalcato.
12.8.4.1 Descrizione dell’intervento
La soluzione prevede l’utilizzo di una membrana impermeabile sintetica da posare a spruzzo, da eseguire con interruzioni programmate di linea.
Con questo tipo di intervento è possibile sfruttare le interruzioni programmate di linea su un binario permettendo di realizzare un ciclo di impermeabilizzazione che risponda a tutti i requisiti di tenuta e durabilità necessari per un’opera ferroviaria.
Alla base del sistema vi è una membrana impermeabile sintetica con le caratteristiche descritte al par. 12.8.2 che si adatta perfettamente alle irregolarità delle superfici, con la possibilità di essere risvoltato anche in verticale, variando eventualmente lo spessore a seconda delle zone più o meno sollecitate.
Il risultato finale è quello di una strato continuo (privo di giunti e fori di fissaggio) che raccolga le acque al di sopra della struttura da proteggere e che attraverso un’opportuna regolarizzazione idraulica, le faccia convogliare verso gli scarichi, sfruttando le pendenze assegnate al fondo. Inoltre, grazie alla tecnologia di posa a spruzzo anche eventuali canalette passacavi o altre strutture presenti possono venire rivestite integralmente, in modo da garantire la perfetta sigillatura dell'intera opera.
Il sistema è in grado di sopportare con margini di sicurezza elevati le sollecitazioni derivanti dal passaggio dei convogli sopperendo alla mancanza di un fondo continuo con un telo di tessuto non tessuto. Un secondo telo viene disposto per proteggere il materiale impermeabilizzante nella fase di riempimento con il pietrisco, così da ottenere un sistema che soddisfi i requisiti di affidabilità e rapidità di applicazione.
L’intervento di impermeabilizzazione sarà eseguito in regime di interruzione notturna della circolazione dei treni, con l’apposizione di un rallentamento alla velocità di circolazione degli stessi sul tratto di linea interessato dai lavori, con la sguarnitura successiva di singoli tratti di binario, della lunghezza complessiva di 18.00m, per il raggiungimento della profondità di posa sotto traversa dello strato impermeabilizzante e la gestione dei singoli tratti interessati dall’intervento tramite l’utilizzo di dispositivi di giunzione provvisoria del binario opportunamente predisposti a seconda della fasizzazione delle attività.
12.8.4.2 Fasi realizzative
L’intervento si articola nelle fasi di seguito riportate:
1. Preparazione del cantiere;
2. Predisposizione sostegno 2° binario e taglio delle rotaie del primo binario;
3. Lavori di sguarnitura binario;
4. Asportazione del pietrisco e regolarizzazione del piano di posa;
5. Posa tessuto non tessuto di base;
6. Posa strato di impermeabilizzazione;
7. Posa tessuto non tessuto di protezione;
8. Predisposizione delle protezioni delle giunzioni trasversali e longitudinali;
9. Riposizionamento del binario, scarico pietrisco e rincalzatura.
12.8.4.2.1 Fase 1 – Preparazione del cantiere
Nella zona interessata dai lavori, prima dell’inizio del periodo di interruzione, si provvede alla preparazione del cantiere. Potranno essere eseguite asportazioni localizzate di pietrisco, eventualmente in eccesso.
In corrispondenza di ciascuna pila e delle due spalle, sempre in un periodo esterno all’interruzione, ad una profondità stimata di 50 cm sotto traversa (da valutare nota la quota del piano del ferro stimata in situ), si formeranno dei fori passanti la struttura del diametro non inferiore a 80 mm utili al successivo posizionamento di un tubo in PVC (pluviale di scarico) raccordato all’impermeabilizzazione tramite un bocchettone in EDPM del diametro corrispondente al tubo di PVC.
Figura 12.8.4.2.1 – Preparazione del cantiere e predisposizione del sostegno
Sempre in un periodo esterno all’interruzione, si potrà effettuare anche la pulizia e la regolarizzazione delle superfici interne dei parapetti e della parte di paraghiaia interessata dal successivo risvolto del tessuto non tessuto di base.
Si procederà altresì al posizionamento in prossimità dell’opera d’arte dei materiali utili per i lavori.
12.8.4.2.2 Fase 2 – Predisposizione sostegno 2° binario e taglio delle rotaie del primo binario
Prima dell’inizio dei lavori di impermeabilizzazione, si procederà con il posizionamento della lamiera grecata di sostegno del secondo binario, ad una distanza di 30 cm dal bordo delle traverse, che resterà infissa per tutto il tempo necessario all’esecuzione dei lavori sul tratto di binario interessato. La profondità stimata di
infissione di detta lamiera non sarà inferiore a 70 cm. L’estremità superiore della lamiera sarà collegata direttamente alla traversa tramite tiranti in acciaio.
In questa fase di procederà con l’esecuzione dei tagli delle rotaie relativamente al primo tratto di binario oggetto dei lavori, con l’apposizione dei dispositivi di giunzione provvisoria e con l’istituzione del rallentamento alla velocità di circolazione dei treni.
Figura 12.8.4.2.2 - Lavorazione con il 2° binario in affianco sostenuto
12.8.4.2.3 Fase 3 – Lavori di sguarnitura del binario
Al passaggio del treno delimitante il periodo di interruzione, dalla più vicina stazione o dal più vicino P.L. per i mezzi che lo consentono, le macchine predisposte allo scavo si porteranno sull’impalcato in oggetto ed inizieranno le operazioni di sguarnitura del binario che prevedono la rimozione dei dispositivi di giunzione provvisoria e l’asportazione, incluse le traverse, del tratto di binario inclusi tra i due tagli.
12.8.4.2.4 Fase 4 – Asportazione pietrisco e regolarizzazione del piano di posa
Con l’ausilio di opportuni caricatori si procederà all’asportazione del pietrisco dalla zona di intervento fino al raggiungimento di una quota sotto traversa di -40 cm. Nell’asportare il pietrisco, dovrà essere garantita la realizzazione delle pendenze trasversali di progetto, non inferiore a 1.5%, dall’intervia al muro paraghiaia. In corrispondenza dei fori di scarico verrà creato un invito raccordando il pietrisco in modo da favorire il richiamo delle acque.
Il pietrisco così asportato sarà temporaneamente allontanato dall’area di lavoro con appositi carri tramoggia, fatti pervenire per tempo in prossimità dell’area di lavoro.
Figura 12.8.4.2.4.a - Asportazione pietrisco e regolarizzazione piano di posa
Lo scavo del pietrisco dovrà protrarsi per almeno 8.00 m dall’asse del pluviale di scarico previsto in corrispondenza delle spalle ed abbassarsi, alle due testate, di almeno 10 cm dal piano dello scavo principale in modo tale da garantire il deflusso delle acque dal ponte. Oltre questa zona verrà eseguita una trincea che raccolga le acque dell’impalcato. Il canale avrà un diametro in sezione non inferiore a 40 cm e si estenderà per tutta la larghezza del rilevato ferroviario. Il fondo della trincea dovrà risultare ad una quota sotto traversa di - 110 cm e, nella parte più profonda, dovrà seguire le medesime pendenze dell’impermeabilizzazione (1.5% dall’intervia alla scarpata del rilevato).
Sul fondo della trincea realizzata a monte della spalla verrà posizionato un tubo corrugato e microfessurato, del diametro minimo di 200 mm, tale da garantire un regolare deflusso delle acque, previa stesura di uno strato di tessuto non tessuto di base del peso di 1500 gr/mq. Il tubo drenante verrà poi ricoperto con pietrisco fino a quota -80 cm sotto traversa e con il tessuto non tessuto di protezione del peso di 800 gr/mq, per poi riempire il tutto con altro pietrisco.
Figura 12.8.4.2.4.b - Trincea a monte della spalla con tubo corrugato trasversale del diametro minimo di 200mm
Già dall’inizio delle fasi di svuotamento del binario, non appena una porzione di impalcato risulterà libera, si provvederà alla regolarizzazione del piano ed alla formazione della pendenza in maniera tale che le due operazioni siano ultimate quasi contemporaneamente.
Qualora necessario, per stabilizzare il piede della lamiera grecata precedentemente posizionata, si provvederà ad inserire picchetti in acciaio (barre di armatura) direttamente nel ballast al piede della lamiera, ad un passo di 50 cm.
Figura 12.8.4.2.4.c – Dettaglio del contenimento del ballast
12.8.4.2.5 Fase 5 – Posa tessuto non tessuto di base
Non appena una parte dell’impalcato risulterà regolarizzata e con le opportune pendenze, si procederà alla posa di un tessuto non tessuto di base del peso di 1500 gr/mq.
Il tessuto non tessuto verrà posizionato a secco su una superficie di pietrisco regolarizzata sommariamente e verrà fissato alla parete del parapetto/timpano per mezzo di appositi tasselli ad espansione in nylon 12150 dotati di rondella in nylon con diametro 80 mm, posizionati con passo 50 cm.
Figura 12.8.4.2.5.a - Posa del TNT di base (strato di colore verde) del peso di 1500 gr/mq sul parapetto/timpano
Tale strato di base verrà fissato temporaneamente anche lamiera grecata tramite chiodi metallici. Il risvolto del tessuto non tessuto dovrà estendersi per tutta l’altezza del parapetto/timpano e per un’altezza almeno pari a 40 cm sulla lamiera grecata.
Figura 12.8.4.2.5.b - Risvolto del tessuto non tessuto sulla lamiera grecata
Particolare cura dovrà essere posta nell’evitare che si formino zone di tensione che potrebbero subire dei danni durante la fase di riposizionamento del pietrisco.
Contemporaneamente verranno posizionati gli eventuali bocchettoni in HPDM, di diametro non inferiore a 80 mm, in corrispondenza dei fori di scarico, fissati alla parete paraghiaia tramite tassello in nylon 8x80.
Figura 12.8.4.2.5.c - Bocchettoni in HPDM in corrispondenza dei fori di scarico
Nelle zone di giunzione fra telo e telo deve essere effettuata una sovrapposizione di almeno 30 cm per garantire la continuità del piano di posa.
Non appena una parte del tessuto non tessuto di base risulta posizionato può essere iniziata la fase di posa dello strato di impermeabilizzazione.
12.8.4.2.6 Fase 6 – Posa strato di impermeabilizzazione
A seguito della posa del tessuto non tessuto di base, si procederà con l’applicazione dello strato di impermeabilizzazione.
Il ciclo di impermeabilizzazione è costituito da una membrana sintetica a base di prodotti sintetici (come ad esempio poliurea, poliuretano, metacrilato, ecc.), realizzata in opera e spruzzata in un’unica soluzione mediante idonea apparecchiatura. La membrana sintetica dovrà rispettare le caratteristiche di cui alla Tabella 12.8.2.1-1 del presente Capitolato, richiamate nel seguito.
Lo spessore minimo del rivestimento impermeabile posizionato sotto pietrisco sarà di 5 mm in modo da garantire una elevata protezione all’azione delle acque meteoriche e alle azioni di abrasione e punzonamento che si verificheranno anche durante la naturale fase di maturazione del prodotto per effetto del caricamento del pietrisco.
L’applicazione dello strato impermeabile dovrà essere eseguita a spruzzo con apparecchiature per prodotti bicomponenti dotate di pompe ad ingranaggi, serbatoi e tubi riscaldati e con il controllo elettronico dei rapporti di catalisi e miscelatore statico.
Il prodotto dovrà reagire in un tempo inferiore a 15 secondi e dovrà essere pedonabile dopo 5 minuti dall’applicazione.
Figura 12.8.4.2.6.a - Applicazione a spruzzo della membrana impermeabile
Ad applicazione ultimata, il rivestimento presenta caratteristiche di monoliticità, senza giunti di dilatazione né sormonta, raccordato a rialzi e strutture complessive (verticali, canalette, cordoli, piantoni di ringhiere, ecc.) senza soluzioni di continuità.
La zona di ripresa dell’impermeabilizzazione sarà realizzata creando delle sovrapposizioni sia del tessuto non tessuto di base che del rivestimento, per non creare punti di discontinuità. In particolare la continuità della membrana impermeabile sintetica sarà garantita dall’uso di opportuno primer di adesione, steso sulla superficie dello strato già impermeabilizzato, preventivamente ripulito da impurità. Qualunque sovrapposizione dovrà effettuata per almeno 30 cm.
Figura 12.8.4.2.6.b - Ripresa dell’impermeabilizzazione (in rosso)
Il rivestimento impermeabile verrà posto oltre al piano orizzontale anche sulle parti verticali debordando oltre il risvolto del tessuto non tessuto sul parapetto/timpano, fino a dove la struttura lo consente ed in funzione del tipo di parapetto.
Figura 12.8.4.2.6.c - Rivestimento impermeabile (strato di colore rosso) sul parapetto/timpano
12.8.4.2.7 Fase 7 – Posa tessuto non tessuto di protezione
Non appena una parte di impalcato risulta spruzzato si potrà provvedere alla posa di un tessuto non tessuto di protezione del peso di 800 gr/mq, steso direttamente sulla superficie impermeabilizzata avendo cura di far sovrapporre i teli di almeno 30 cm fra loro.
Figura 12.8.4.2.7 - Posa del TNT di protezione (strato di colore azzurro) del peso di 800 gr/mq sul parapetto/timpano
La ricopertura del rivestimento impermeabile non potrà avvenire comunque prima che siano passati 5 minuti dalla spruzzatura, prestando attenzione a non sovrapporre all’impermeabilizzazione carichi concentrati in quanto il prodotto in fase di maturazione non sarebbe in grado di sopportare tali sollecitazioni.
12.8.4.2.8 Fase 8 – Predisposizione delle protezioni delle giunzioni trasversali e longitudinali
Terminata la posa del tessuto non tessuto di protezione della superficie impermeabilizzata, si dispone una tavola in legno orizzontale a protezione della zona di sormonta dell’ultimo tratto di impermeabilizzazione con l’inizio del tratto successivo, e questo sia in senso longitudinale che in senso trasversale (con riferimento al binario). La tavola così disposta impedisce che durante la fase di scavo si vada a danneggiare il lembo terminale del rivestimento e del tessuto non tessuto posato nell’intervento eseguito nel tratto precedente.
Figura 12.8.4.2.8.a - Protezione della giunzione trasversale
Figura 12.8.4.2.8.b - Protezione della giunzione longitudinale
12.8.4.2.9 Fase 9 – Riposizionamento del binario, scarico pietrisco e rincalzatura
Trascorsi 10 minuti dalla posa del rivestimento impermeabile, sarà possibile riposizionare il tratto di binario precedentemente asportato, ricollegandolo alla restante parte di binario tramite l’apposizione di dispositivi di giunzione provvisoria.
In seguito si procederà allo scarico per punti del pietrisco per mezzo di idonei carri tramoggia e/o con caricatori avendo cura di effettuare l’operazione con le dovute cautele in maniera tale che il pietrisco raggiunga la superficie impermeabilizzata con minor velocità possibile.
Terminato lo scarico, di procederà alla regolarizzazione del materiale e alla rincalzatura con allineamento del binario.
Le fasi da 2 a 9 dovranno essere ripetute per un numero di volte pari al numero di tratti in cui si decide di dividere l’intervento di impermeabilizzazione (nel caso in esame 5 tratti della lunghezza di 18.00 m) sul ponte in corrispondenza del primo binario di lavorazione.
Dette fasi saranno ripetute anche sui tratti in cui si decide di dividere l’intervento in corrispondenza del secondo binario, a meno del posizionamento della lamiera grecata di sostegno del pietrisco.
L’utilizzo dei dispositivi di giunzione provvisoria così cosa sopra esposto garantisce su ciascun binario la presenza di non più di due giunzioni provvisorie durante tutto il periodo di esecuzione dei lavori.
Tale circostanza è garantita dall’esecuzione dei lavori in tratti successivi di binario della lunghezza pari a 18.00 m (o minore, a seconda dei casi), dalla realizzazione di una saldatura provvisoria all’estremo iniziale del tratto oggetto di lavorazione e all’esecuzione di un taglio preparatorio al termine del tratto di binario interessato a seguire dai lavori stessi. Al termine dei lavori sull’ultimo tratto di binario, si procederà ad effettuare due saldature provvisorie alle due estremità.
Al termine delle attività, sul singolo binario saranno presenti un numero di saldature provvisorie pari ad n+1, distribuite su tutta la lunghezza del ponte, con n corrispondente al numero di tratti in cui i lavori di
impermeabilizzazione sullo stesso binario sono stati divisi.
Per garantire una riduzione di dette saldature al di sopra dell’opera d’arte, al termine delle attività sia sul primo che sul secondo binario, si provvederà a rimuovere un tratto di binario della lunghezza massima di 108 m, che includa i singoli tratti di binario oggetto delle precedenti fasi di lavoro, e a sostituirlo con un tratto di binario di pari lunghezza da collegare a monte e a valle con saldature in opera definitive.
Eseguite le saldature definitive, si provvederà ad effettuare rincalzatura finale e regolazione della lunga rotaia saldata.
A seguito di tale regolazione si provvederà a rimuovere il rallentamento alla velocità di circolazione dei treni. Al fine di provvedere alla definitiva risistemazione dei binario, a 30 giorni dall’intervento dovrà essere eseguita un’ulteriore rincalzatura sia del primo che del secondo binario.
12.8.4.3 Caratteristiche della membrana impermeabile
Il materiale da utilizzare per l’impermeabilizzazione dovrà possedere tutte le caratteristiche minime di cui alla Tabella 12.8.2.1-1 del presente Capitolato.
Le caratterizzazione del materiale impermeabilizzante sarà definita con l’effettuazione di prove tecnologiche da eseguirsi sia sul materiale tale e quale che sul materiale trattate, e prove funzionali da eseguirsi solo sul materiale tale e quale, come da Tabella 12.8.2.1-2 del Capitolato.
12.8.4.4 Tempistiche di esecuzione dei lavori
Sulla base della descrizione delle fasi di lavorazione sopra riportate, è possibile stimare i tempi caratteristici delle singole interruzioni programmate.
Nella stima va distinto il tempo relativo ai lavori di armamento (rimozione e riposizionamento del binario) da quello strettamente necessario alla realizzazione dell’impermeabilizzazione stessa.
Il tempo necessario per eseguire tutti i lavori di armamento (rimozione giunzioni provvisorie, rimozione della campata di binario, asportazione pietrisco, realizzazione pendenze trasversali di progetto, riposizionamento campata di binario, apposizione giunzioni provvisorie, scarico pietrisco e rincalzatura), è stimato per singolo tratto di lavorazione della lunghezza di 18.00 m su singolo binario in n. 4 ore. In tale tempistica è compreso il tempo necessario per arrivare con i mezzi all’opera d’arte e la loro rimessa; tale ipotesi andrà puntualmente verificata per ogni singola opera d’arte.
Il tempo necessario per eseguire l’intervento di impermeabilizzazione (stesura del tessuto non tessuto di base compresi i risvolti, posa della membrana impermeabile sintetica, posa del tessuto non tessuto di base, protezione delle giunzioni trasversali e longitudinali), nell’ipotesi di lavorare con due squadre contemporanee, è stimato per singolo tratto di lavorazione della lunghezza di 18.00 m su singolo binario in n. 1 ora.
Le tempistiche sopra richiamate per l’esecuzione dei lavori di armamento e per quelli di impermeabilizzazione comportano che la durata minima di ciascuna interruzione programmata non potrà essere inferiore a n. 4+1=5 ore consecutive.
Tenendo conto di tali tempistiche, per l’esecuzione dell’intervento di cui ai paragrafi precedenti su ponti esistenti, il numero di notti necessario è dato dalla somma del numero di tratti in cui si decide di dividere l’attività su ciascun binario, a cui andrà aggiunta una notte di lavorazione per ciascun binario utile per la preparazione del cantiere e un’ulteriore notte in cui sarà effettuata la sostituzione definitiva del tratto di binario in corrispondenza del ponte, la rincalzatura finale e la regolazione della lunga rotaia saldata.
E’ possibile altresì prevedere l’esecuzione dei lavori di impermeabilizzazione del ponte tramite interruzioni alla circolazione dei treni temporalmente più lunghe, ove consentito, della durata massima stimata di circa n.
15 ore per singolo binario, utile per effettuare l’impermeabilizzazione su un tratto di lunghezza di circa 100.00 m, da prevedere nella notte tra due giornate consecutive concentrate nel fine settimana. Tale seconda modalità di esecuzione dei lavori consente di eseguire l’impermeabilizzazione riducendo al minimo il numero di giunzioni trasversali.
Le tempistiche sopra riportate per l’esecuzione dei lavori di impermeabilizzazione per tratti successivi della lunghezza di 18.00 m o minori, in interruzioni programmate, sono da considerarsi valide anche nel caso di ponti a singolo binario.
12.9 APPARECCHI D’APPOGGIO
12.9.1 CARATTERISTICHE GENERALI
Gli apparecchi di appoggio devono sopportare i carichi verticali ed orizzontali trasmessi dall’impalcato, consentendone i movimenti di progetto.
Tutti i dispositivi di vincolo dovranno essere marcati CE, nel rispetto della normativa armonizzata 1337 e del vigente Decreto Ministeriale. L’attestato della marcatura CE dovrà essere rilasciato da Enti notificati secondo la Direttiva Europea 89/106/CEE “prodotti da costruzione” recepita in Italia dal DPR 21/04/1993 n°246, così come modificato dal DPR 10/12/1997 n°499 e s.m.i..
Gli appoggi, in relazione al tipo di movimento consentito nel piano, si suddividono in:
• FISSO: impedisce tutte le traslazioni;
• MOBILE UNIDIREZIONALE: consente traslazioni in una sola direzione;
• MOBILE MULTIDIREZIONALE: consente traslazioni in ogni direzione del piano.
Tutti gli appoggi devono consentire le rotazioni, nel rispetto dei valori indicati nel seguito della presente Specifica.
12.9.2 APPARECCHI DI APPOGGIO PER STRUTTURE IN C.A. , C.A.P. E MISTE ACCIAIO - CALCESTRUZZO
Gli apparecchi d’appoggio destinati a tali tipi di opere devono garantire, per propria costruzione, l’isolamento elettrico nei valori limite indicati dalla presente Specifica.
12.9.2.1 Tipologie da utilizzare
Di norma devono utilizzarsi appoggi a cerniera sferica cioè in grado di consentire le rotazioni attorno a tutte le direzioni del piano. I dispositivi che soddisfano tale requisito sono delle seguenti tipologie:
• APPOGGI A DISCO ELASTOMERICO CONFINATO;
• APPOGGI A CERNIERA SFERICA CON SUPERFICIE DI ROTAZIONE RIVESTITA CON PTFE (Politetrafluoroetilene) ;
• APPOGGI IN GOMMA ARMATA.
E’ consentito, per particolari situazioni, previo benestare delle FERROVIE, derogare a tali prescrizioni utilizzando anche appoggi delle seguenti tipologie:
• APPOGGI A CERNIERA CILINDRICA CON SUPERFICIE DI ROTAZIONE RIVESTITA CON PTFE (Politetrafluoroetilene) ;
• APPOGGI METALLICI A CONTATTO LINEARE;
Nessuna deroga potrà essere concessa in caso di impalcati a più binari, nei ponti obliqui con obliquità
superiore a 15°, nonché negli attraversamenti che prevedano l’asse dei binari ruotato rispetto all’asse longitudinale delle travi (ad esempio gallerie artificiali per le quali, peraltro, è da preferire, se possibile, la soluzione di un impalcato solidale ai piedritti).
12.9.2.2 APPOGGI FISSI
12.9.2.2.1 Appoggio fisso a disco elastomerico confinato
Fig. 12.9.2..2.1 - Appoggio Fisso a disco elastomerico confinato
E’ costituito da un basamento monolitico in acciaio a sede cilindrica, sul cui fondo è contenuto un disco di gomma, e da un coperchio basculante che s’impegna nel basamento stesso.
La rotazione intorno ad un asse orizzontale qualsiasi avviene per deformazione della gomma. Uno o più anelli di tenuta/guarnizione chiusi impediscono l’estrusione della gomma stessa dalla sede. Il basamento costituisce anche vincolo alla traslazione.
La zona di contatto dell’elemento basculante con il basamento (dente di battuta), di norma deve essere sagomata a segmento sferico di raggio pari a quello interno del basamento stesso con il centro situato a metà dell’altezza del dente.
E’ ammesso che la zona di contatto sia sagomata a segmento cilindrico solamente se lo spessore del dente di battuta è inferiore a 15 mm e per rotazioni inferiori a 0.025 radianti.
Il gioco tra elemento basculante e basamento non deve comunque risultare superiore a 1 mm dopo che gli elementi siano stati protetti dalla corrosione con prodotti a basso spessore (es. dacromet, nichelatura ecc.) come indicato al successivo par. 1.2.6.4.
L’elemento basculante (o il dente di battuta), nella configurazione di rotazione massima richiesta dal progetto, deve essere impegnato nel basamento per almeno 15 mm, misurati dal punto di contatto, detta misura in zona sismica deve essere non inferiore a 20 mm.
Gli anelli anti estrusione della gomma, per le strutture ferroviarie, devono essere quelli indicati nell’APPENDICE G prospetto G1 della UNI EN 1337-5 che riporta le tipologie di anelli in funzione dello
scorrimento accumulato (somma dei movimenti relativi tra la guarnizione interna e la parete del basamento risultante da rotazioni variabili). Lo scorrimento accumulato da prendere in considerazione è quello di tipo “C” 2000 m a cui corrispondono le guarnizioni di tipo POM e PTFE le cui caratteristiche fisico - meccaniche sono riportate rispettivamente nei prospetti A2 e A3 della citata norma UNI EN 1337-5. Il numero di anelli da impiegare sarà quello riportato nel prospetto A.1 della stessa UNI EN 1337-5.
Il disco di gomma deve avere un rapporto tra spessore S e diametro D ≥ 1/15, inoltre la rotazione massima non deve provocare una deformazione della gomma, in corrispondenza del perimetro del disco, superiore al 10% dello spessore iniziale.
La rotazione che tali dispositivi devono offrire non deve essere inferiore a 0,75 gradi. Per quanto non meglio specificato si rimanda alla UNI EN 1337-5.
12.9.2.2.2 Appoggi fissi a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE
Materiale dielettrico
Eventuale dispositivo elastico
Elemento intermedio
Contropiastra inferiore
basamento
Elemento superiore
Perno ricavato da lavorazione
Fig. 12.9.2.2.2-1 appoggio fisso a cerniera sferica con superficie di rotazione in ptfe
Tali appoggi sono costituiti dai tre seguenti elementi metallici:
• un basamento a sagoma orizzontale circolare, che presenta la superficie di fondo rivestita da acciaio inossidabile;
• un elemento intermedio di forma lenticolare disposto con la convessità rivolta verso l’alto e dotato inferiormente di uno strato piano in PTFE che accoppiandosi con il lamierino di acciaio inox sottostante posto nel basamento, consente i movimenti orizzontali della lente derivanti dalle rotazioni dell’appoggio;
• un elemento superiore con superficie inferiore sferica avente la concavità rivolta verso il basso che accoppiandosi con la superficie convessa dell’elemento intermedio consente la rotazione dell’appoggio; l’accoppiamento tra i due si realizza con due superfici rivestite una di acciaio inossidabile (quella dell’elemento intermedio), l’altra (quella dell’elemento superiore) in PTFE. Sono comunque ammesse soluzioni che prevedono in sostituzione dell’acciaio inossidabile, superfici in alluminio o cromate con la stessa rugosità dell’inox. La zona di contatto dell’elemento superiore con il basamento viene sagomata a settore di sfera con raggio pari al raggio interno del basamento (a meno dei giochi previsti). Nella parte superiore tale elemento è dotato del perno per l’ancoraggio dell’appoggio alla struttura dell’impalcato.
Tali apparecchi possono essere dotati al loro interno di un dispositivo elastico in grado di conferire all’appoggio una rigidezza predeterminata, funzione della forza orizzontale agente e contenuta all’interno di un fuso delle rigidezze definito da RFI in funzione della luce dell’impalcato (vedi Allegato A). Tale elemento
consente di limitare le azioni parassite che si ingenerano nei casi di impalcati a più binari, caricati dissimmetricamente, con almeno due appoggi fissi.
L’elemento elastico non è qui descritto poiché i vari produttori potranno realizzare tale elemento in maniera differente.
La rotazione che tali dispositivi devono offrire non deve essere inferiore a 3 gradi.
Gli apparecchi d’appoggio dotati di dispositivo elastico per essere accettati dovranno essere preventivamente omologati dalle FERROVIE secondo l’apposita specifica tecnica riportata in allegato A alla presente sezione di Capitolato.
Fig. 12.9.2.2.2 – 2 Appoggio Fisso a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE
12.9.2.3 Appoggi mobili
Gli appoggi mobili consentono, oltre alla rotazione intorno ad uno o più assi orizzontali, anche la traslazione in una direzione (tipo unidirezionale) o più direzioni (tipo multidirezionale).
Gli appoggi mobili possono essere dei seguenti tipi:
• elastomerici armati;
• a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE o a disco elastomerico confinato
12.9.2.3.1 Appoggi elastomerici armati
Sono costituiti da più strati di gomma con interposti dei lamierini in acciaio, completamente inglobati nella gomma medesima.
Fig. 12.9.2.3.1 - Appoggio elastomerico armato
Non sono ammesse le seguenti tipologie:
• appoggi elastomerici non armati;
• appoggi elastomerici con elementi scorrevoli.
Gli appoggi, sono ottenuti mediante vulcanizzazione in appositi stampi a pianta rettangolare o circolare e consentono, per deformazione della gomma, sia la rotazione sia la traslazione intorno ad un generico asse orizzontale.
La rotazione che tali dispositivi devono offrire non deve essere inferiore a 1 grado.
Si fa presente che, in caso di loro utilizzo, non vi è più distinzione tra appoggi di tipo fisso e mobile e pertanto dovrà essere posta particolare cura nella valutazione degli effetti (sollecitazioni e deformazioni) indotti dalle azioni impulsive orizzontali sugli stessi nonché sulla struttura e sul binario. Gli appoggi devono essere provvisti di contropiastra superiore e inferiore.
Per il collegamento meccanico dell’appoggio in gomma armata alle sottostrutture e all’impalcato, la soluzione dovrà essere quella di vulcanizzare il cuscino di gomma ad una piastra inferiore preforata per l’alloggiamento delle zanche di ancoraggio al pulvino, e ad una piastra superiore provvista di perno, ricavato da pieno, per il collegamento all’impalcato. Tale ultima piastra potrà essere lavorata a cuneo per recuperare la livelletta dell’impalcato e munita di fori per l’aggancio provvisorio alle contropiastre poste sulle travi.
Per quanto attiene il collegamento dell’appoggio alla sottostruttura, in alternativa a quanto sopra indicato, è possibile vulcanizzare il cuscino ad una piastra inferiore munita di perno, sempre ricavato da pieno, che andrà ad accoppiarsi con la contropiastra inferiore munita di zanche e di foro per il perno.
Per le caratteristiche costruttive si rimanda alla relativa normativa europea UNI EN 1337.
12.9.2.3.2 Appoggi a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE o a disco elastomerico confinato
Possono essere del tipo a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE o a disco elastomerico confinato. La traslazione avviene tra due superfici piane orizzontali, di cui una rivestita con PTFE e l’altra di acciaio inossidabile lucidata a specchio. Questa ultima deve avere dimensioni tali da ricoprire sempre quella in
PTFE anche per gli spostamenti prevedibili in zona sismica con un’ulteriore extra corsa in ogni direzione di almeno 20mm. Di norma i piani di scorrimento devono essere posti inferiormente (vedi figura seguente) alle superfici di rotazione al fine di garantire l’orizzontalità dello scorrimento anche ad appoggio ruotato.
Fig. 12.9.2.3.2 -1 Appoggio Unidirezionale a disco elastomerico confinato
Fig. 12.9.2.3.2 – 2 Appoggio Multidirezionale a disco elastomerico confinato
Fig. 12.9.2.3.2 – 3 Appoggio Unidirezionale a cerniera sferica con superficie di scorrimento in PTFE
Fig. 12.9.2.3.2 – 4 Appoggio Multidirezionale a cerniera sferica con superficie di scorrimento in PTFE
Gli appoggi mobili si differenziano quindi da quelli fissi descritti al paragrafo 12.9.2.2 per la presenza di un ulteriore elemento metallico piano scorrevole.
Gli appoggi unidirezionali presentano in più una guida direzionale. L’accoppiamento di tale guida con l’elemento scorrevole avviene, mediante due pattini laterali in materiale antifrizione (PTFE, XX0, XX0) idoneo allo scorrimento e alle sollecitazioni trasmesse.
Le superfici di traslazione devono essere lubrificate con grasso siliconico, utilizzando, per il suo contenimento, apposite tasche ricavate nel materiale antifrizione.
Tutti gli apparecchi di appoggio FISSI e MOBILI UNIDIREZIONALI dovranno avere gli elementi superiori muniti di perno ricavato da pieno per l’ancoraggio degli stessi alla struttura dell’impalcato e gli elementi inferiori accoppiati con tirafondi per l’ancoraggio al pulvino.
La rotazione che tali dispositivi devono offrire non deve essere inferiore a 3 gradi per quelli a cerniera sferica con superficie di rotazione in PTFE e 0,75 gradi per quelli a disco elastomerico confinato.
12.9.2.4 Dispositivi di vincolo meccanici per soli carichi orizzontali (fissi e mobili unidirezionali)
Detti dispositivi di norma dovranno essere costituiti da un basamento, ancorato al pulvino, nel quale è ricavata una cavità cilindrica entro cui alloggerà un pistone sospeso alla trave che trasmetterà al basamento stesso soltanto le azioni orizzontali. Gli ancoraggi, superiore e inferiore, dovranno essere realizzati con tirafondi e dovranno consentire un’agevole rimozione dei dispositivi.
Fig. 12.9.2.4 Dispositivo tipo fisso per soli carichi orizzontali
Fig. 12.9.2.5 Dispositivo tipo unidirezionale per soli carichi orizzontali
L’accoppiamento preferito tra il basamento ed il pistone sarà di tipo sferico superficiale che consente di ridurre le dimensioni di tali dispositivi talvolta molto ingombranti per i forti carichi orizzontali cui sono sottoposti. Le superfici di contatto dei due elementi devono essere adeguatamente protette con riporti di inox o con trattamenti superficiali a basso spessore descritti nel seguito della presente Specifica.
Per quanto riguarda gli elaborati di progetto da produrre, i materiali da utilizzare, le parti accessorie da applicare, le verifiche progettuali da effettuare, le protezioni parapolvere, raschiapolvere e anticorrosione da adottare, nonché il controllo dei materiali, si dovrà fare riferimento a quanto stabilito per gli apparecchi di appoggio. In merito alle modalità di posa in opera, si fa rilevare che le stesse dipendono da quelle degli appoggi previsti in affiancamento.
Gli apparecchi di appoggio potranno essere forniti soltanto dai costruttori che hanno conseguito l’attestato di marcatura CE della tipologia da fornire. Tale attestato dovrà essere rilasciato da Enti notificati secondo la Direttiva Europea 89/106/CEE “prodotti da costruzione” recepita in Italia dal DPR 21/04/1993, n° 246 cosi come modificato dal DPR 10/12/1997, n° 499.
12.9.2.5 Caratteristiche dei materiali
12.9.2.5.1 Materiali antifrizione (PTFE, CM1 e CM2)
Il materiale antifrizione deve possedere tutte le caratteristiche fisico - meccaniche riportate nelle tabelle della UNI EN 1337-2.
Si precisa che è consentito l’impiego di materiali antifrizione alternativi, purché essi siano in possesso di certificato ETA e del certificato di omologazione rilasciato da FERROVIE.
Per il rilascio del suddetto certificato di omologazione, ciascun PRODUTTORE dovrà svolgere a propria cura e spese le prove indicate nella seguente tabella, in presenza del personale di FERROVIE:
PROVE | NORMA DI RIFERIMENTO | |
1 | Resistenza a compressione caratteristica | EN 1337-2 |
2 | Resistenza all’usura | EN 1337-2 |
3 | Determinazione dei coefficienti d’attrito | EN 1337-2 |
4 | Temperatura massima operativa | EN 1337-2 |
5 | Temperatura minima operativa | EN 1337-2 |
6 | Densità | ISO 1183-1 |
7 | Analisi chimica spettrofotometrica (IR) | - |
8 | Residuo in cenere | UNI EN ISO 3451 |
9 | Durezza con penetratore a sfera H132/60 | ISO 2039-1 |
10 | Resistenza a trazione con allungamento a rottura | ISO 527-1/3 |
Tab. 12.9.2.5.1
Il prodotto sarà ritenuto idoneo alla omologazione se dall’esito di tali prove risulteranno caratteristiche fisico- meccaniche sensibilmente superiori a quelle del PTFE.
L’ESECUTORE dovrà, a sua cura e spese, dimostrare la compatibilità della fornitura con quanto omologato da FERROVIE attraverso le prove n. 1, 6, 7, 8 e 9 indicate nella tabella 12.9.2.5.1.
L’uso dei materiali compositi CM1 e CM2 secondo UNI EN 1337 parte 2 è consentito solamente per le guide.
12.9.2.5.2 Lubrificanti
I lubrificanti, di norma costituiti da grasso di silicone, devono conservare la loro efficacia nel campo di temperature comprese tra -35° C e +50° C.
Essi non devono resinificare né risultare aggressivi nei confronti delle parti costituenti gli apparecchi di appoggio. Inoltre devono possedere le caratteristiche fisico-meccaniche riportate nella seguente tabella:
CARATTERISTICA | NORMATIVA DI RIFERIMENTO | VALORI RICHIESTI |
Penetrazione | ISO 2137 | a 25°C: 26.5 –29.5 mm a -30°C: > 10 mm |
Punto di gocciolamento | ISO 2176 | ≥ 180 °C |
separazione d’olio dopo 24h a 100°C | Appendice G della UNI EN 1337-2 | ≤ 3% (massa) |
Resistenza all’ossidazione – caduta della pressione dopo 100 h a 160°C | Appendice H della UNI EN 1337-2 | ≤ 0.1MPa |
Punto di scorrimento dell’olio base | ISO 3016 | Sotto i –60 °C |
Tabella 12.9.2.5.2 -1
12.9.2.5.3 Gomma
L’ESECUTORE dovrà impiegare esclusivamente gomme del tipo naturale (NR) o cloropreniche (CR), dielettriche ed esenti da rigenerato o da polveri di gomma vulcanizzata di recupero, in possesso del certificato di omologazione rilasciato da FERROVIE. Su tali gomme, come verifica di compatibilità con il prodotto omologato, a cure e spese dell’ESECUTORE, dovranno essere svolte almeno le seguenti prove:
• per ponti e viadotti ferroviari, le prove indicate nella tabella 12.9.2.5.3-1, ad esclusione della n. 13;
• per cavalcavia, passarelle pedonali e limitatamente ai ritegni sismici le prove n. 10, 11, 12 della tabella 12.9.2.5.3-1.
Per il rilascio di tale certificato, ciascuno PRODUTTORE dovrà sottoporre il proprio prodotto alle seguenti prove, in presenza di personale di FERROVIE.
CARATTERISTICHE | VALORI | NORMATIVA DI |
RICHIESTI | RIFERIMENTO | ||||
1 | Modulo G (MPa) Tolleranza sul modulo G | 0.7 ±0.10 | 0.9 ±0.15 | 1.15 ±0.20 | Appendice F EN 1337-3 |
2 | Resistenza a trazione (MPa) Provino stampato Provino da prodotto finito | ≥ 16 ≥ 14 | ≥ 16 ≥ 14 | ≥16 ≥14 | ISO 37 provini tipo 2 |
3 | Allungamento minimo a rottura (%) Provino stampato Provino da prodotto finito | 450 400 | 425 375 | 300 250 | |
Resistenza minima alla | |||||
lacerazione | ISO 34-1 | ||||
4 | (KN/m) | Pantalone | |||
CR | ≥ 7 | ≥10 | ≥12 | (Metodo A) | |
NR | ≥ 5 | ≥ 8 | ≥ 10 | ||
5 | Deformazione residua dopo la compressione (%) Dopo 24h a 70°C CR NR | ≤ 15 ≤ 30 | ISO 815 Φ 29 x 12,5 Distanziatore: 9.38 - 25% | ||
6 | Durezza nominale (Shore A3) | 50 | 60 | 70 | UNI ISO 48-4 |
Campo di durezza | 00-00 | 00-00 | 65-75 | ||
7 | Temperatura limite di fragilità (°C) | ≥ - 25 | ≥ -25 | ≥- 25 | UNI ISO 812 |
Invecchiamento accelerato | |||||
- Resistenza a trazione (%) | |||||
NR 7d, 70 °C | ± 15 | ||||
CR 3d, 100 °C | ± 15 | ||||
8 | - Allungamento minimo a rottura (%) NR 7d, 70 °C | ± 25 | ISO 48-4 ISO 188 | ||
CR 3d, 100 °C | ± 25 | ||||
- Durezza | |||||
NR 7d, 70 °C | -5+10 | ||||
CR 3d, 100 °C | ± 5 | ||||
9 | Resistenza all’ozono Allungamento: 30% - 96h 40 °C ± 2 °C NR 25 pphm CR 100 pphm | Nessuna screpolatura | ISO 1431-1 Metodo A | ||
10 | Spettro IR | Grafico del tipo di gomma rilevato su appendice | UNI ISO 4650 | ||
11 | Densità | Valore rilevato su appendice | ASTM D792 | ||
12 | Residuo in cenere | Valore rilevato su appendice | UNI ISO 247:2019 -1 |
00 | Xxxxxxx Xxxxxxxxxxxxxxxxx (XXX) XX XX | Determinazione curve termogravimetriche | ISO 9924-1 ISO 9924-2 |
Tabella 12.9.2.5.3 – 1
12.9.2.5.4 Adesivi
Gli adesivi per l’incollaggio del materiale antifrizione devono resistere all’azione dei lubrificanti, agli agenti biologici ed atmosferici e alle temperature estreme alle quali gli appoggi sono sottoposti. Essi devono inoltre garantire una resistenza allo strappo innescato a 90° di almeno 4 N/mm oltre quanto previsto dalla EN 1337- 2 appendice J.
12.9.2.5.5 Acciaio inossidabile
Le lamiere in acciaio inossidabile (INOX) devono essere del tipo X5CrNiMo17-12-2 (AISI 316) oppure X2Cr NiMo17-12-2 (AISI 316L) secondo UNI EN 10088-1-2-3.
Le superfici a contatto con il materiale antifrizione devono essere lucidate a rugosità Rz ≤ 1 μm (UNI EN ISO 4287-2).
L’acciaio inossidabile dei perni nonché quello degli anelli elastici e quello di riporto su altre superfici ferrose deve essere del tipo austeno-ferritico.
12.9.2.5.6 Lega di alluminio
Le sole superfici di scorrimento a contatto con il materiale antifrizione nel solo caso che non siano piane, possono essere realizzate anche con leghe di alluminio previste al punto 5.7.1 della UNI EN 1337-2 in conformità ai requisiti della ISO 3522. Il trattamento di anodizzazione sulla superficie curva dovrà essere quello previsto al punto 5.7.2 della stessa UNI EN 1337-2 e la rugosità della superficie anodizzata dovrà essere Rz ≤ 1 μm.
12.9.2.5.7 Acciaio al carbonio
Per gli elementi costitutivi degli apparecchi di appoggio si devono utilizzare i seguenti tipi di acciaio:
• Acciaio laminato della classe S 275, S 355 e S460 di qualità JR per le parti non strutturali e J2 per quelle strutturali UNI EN 10025.
• Acciaio fuso o per getti della classe GE300 UNI EN 10293 o superiore; quando tali acciai debbano essere saldati, devono rispettare le stesse limitazioni di composizione chimica prevista per gli acciai laminati di tipo S355, di qualità J2.
• Xxxxxxx fucinato o stampato della classe S 355 di qualità J2 UNI EN 10250-2.
• Acciai da bonifica secondo EN 10083-1-2-3.
Tutti i pezzi di acciaio fucinato o stampato devono essere sottoposti almeno al trattamento termico di normalizzazione. Per le parti accessorie, quali zanche, viti ecc., è consentito l’impiego di materiali diversi da quelli su indicati; per le loro caratteristiche vedere le norme UNI EN di riferimento.
12.9.2.6 Prescrizioni costruttive sugli appoggi
12.9.2.6.1 Caratteristiche generali
Gli appoggi devono poter essere tolti d’opera con un innalzamento massimo dell’impalcato di 50mm.
L’apparecchio di appoggio dovrà risultare dielettrico per sua costruzione garantendo una resistenza di isolamento superiore ad 1MΩ sotto una tensione di 1000 Volt.
L’isolamento elettrico non potrà quindi ottenersi mediante l’impiego di vernici ma attraverso elementi isolanti, costituenti parte integrante dell’appoggio stesso.
Nel caso in cui l’isolamento elettrico sia ottenuto mediante l'utilizzo di fogli di PTFE o altro materiale parimenti dielettrico, questo dovrà essere posto nella parte interna degli apparecchi di appoggio ed adeguatamente protetto; è esclusa la loro applicazione sulle superfici esterne a contatto con il calcestruzzo.
12.9.2.6.2 Prescrizioni sui materiali e sugli elementi che costituiscono gli appoggi 12.9.2.6.2.1 Acciaio
Lo spessore minimo di ogni elemento strutturale in acciaio dell’apparecchio di appoggio non deve risultare inferiore a 25 mm.
Le guide degli appoggi unidirezionali di norma devono essere ottenute da pieno. Per esigenze particolari potranno essere accettate guide fissate con bulloni. In tal caso, le stesse devono essere incassate per almeno 5 mm, su incavi ricavati nel supporto. Per le guide riportate, è ammesso l’utilizzo di acciai bonificati.
I colletti delle zanche, dovranno avere sulla circonferenza degli smussi di 1-2 mm a 45° per facilitarne l’inserimento nelle sedi dell’appoggio.
Le zanche di ancoraggio al pulvino dovranno impegnarsi con un contatto di almeno 20 mm di altezza nelle sedi ricavate sul basamento dell’appoggio. Dette zanche dovranno essere munite in testa di una vite per essere fissate al basamento stesso.
L’accoppiamento meccanico dell’appoggio alla contropiastra superiore, applicata sulle travi dell’impalcato, è realizzato mediante un unico perno che si impegna nella contropiastra medesima con un contatto di almeno 20 mm di altezza.
Il perno, qualora non realizzato da pieno, deve essere incassato sull’elemento superiore dell’appoggio con un’altezza di contatto di almeno 20 mm.
Anche le zanche di ancoraggio applicate sulle contropiastre devono impegnarsi con un contatto di almeno 20 mm di altezza nelle relative sedi.
Le dimensioni in pianta delle contropiastre devono essere almeno uguali a quelle dell’elemento a contatto, aumentate dello spessore delle stesse per una migliore ripartizione dei carichi.
12.9.2.6.2.2 PTFE
Il rivestimento in PTFE deve essere incassato in incavi a spigoli vivi.
Detto rivestimento deve essere costituito da una superficie unica o da più strisce della dimensione minima di 100 mm, ovvero da settori circolari con angolo al centro di almeno 60°.
Gli spessori del materiale antifrizione e le sporgenze dall’incavo devono essere conformi ai valori indicati nella normativa europea UNI EN 1337.
I pattini in materiale antifrizione posti sulle guide degli appoggi unidirezionali devono essere sempre incassati nelle guide medesime.
Le caratteristiche geometriche di eventuali materiali alternativi omologati da FERROVIE, dovranno essere conformi a quanto riportato nel certificato ETA del prodotto.
12.9.2.6.2.3 Lamiere in acciaio inossidabile (inox)
Le lamiere in acciaio inox a contatto con il materiale antifrizione devono avere uno spessore non inferiore a
2.0 mm e 2.5 mm per superfici sferiche, nel caso siano collegate al supporto mediante un cordone continuo di saldatura con procedimento TIG, oppure non inferiore a 2,5 mm nel caso il collegamento sia realizzato con viti. Tali viti di unione dovranno essere di acciaio inox di diametro ≥ 5 mm, disposte ad un interasse i ≤ 100 mm e ad una distanza dal bordo pari a 10 mm.
12.9.2.7 Tolleranze negli accoppiamenti e gioco totale
Tra perni/zanche e sede di ricevimento devono prevedersi i seguenti accoppiamenti:
Elementi | Tipo di accoppiamento | Diametro (mm) | Tolleranze UNI EN ISO 286/2 UNI EN ISO 4759 |
Zanche — contropiastre | mobile | Øf = Øp+ 0,5 | H9/h8 |
Perno — contropiastra sup. | mobile | Øf = Øp+ 1 | |
Perno — piastra sup. app. | interferenza | Øf = Øp | P8/h7 |
zanche — basamento app. | mobile | Øf = Øp+ 0,5 | H9/h8 |
Tabella 12.9.2.7-1
dove:
Øp = diametro perno;
Øf = diametro foro.
L’accoppiamento tra guida ed elemento scorrevole negli appoggi unidirezionali dovrà avere un gioco massimo di 0.5 mm.
Si prescrive che dopo i trattamenti anticorrosione, la tolleranza tra il diametro interno della tazza e quello esterno del pistone dovrà essere ≤1,0 mm.
Per gli apparecchi di appoggio a disco elastomerico il gioco totale dell’apparecchio di appoggio inteso come sommatoria delle tolleranze di costruzione dei vari pezzi che lo costituiscono (ad esclusione delle zanche e delle contropiastre) dovrà essere ≤ 0.8 mm per guarnizioni di PTFE caricato al carbonio e ≤ 1 mm per guarnizioni metalliche e POM (poliossimetilene) per gli appoggi fissi e ≤ 1.5 mm per gli appoggi unidirezionali. Tale valore dovrà essere verificato in fase di effettuazione delle prove funzionali.
12.9.2.8 Rivestimenti protettivi
Gli elementi che costituiscono gli appoggi devono essere provvisti di un rivestimento protettivo delle
superfici metalliche soggette ad aggressione chimica e fotochimica. Detti elementi prima dell’applicazione delle protezioni anticorrosione, dovranno avere tutti gli spigoli direttamente esposti all’ossidazione raccordati con un raggio minimo di 5 mm. Tale raggio potrà essere ridotto a 2 mm per i rivestimenti a basso spessore (nitrurazioni, dacrometizzazioni, nichelature ecc.) e per gli spigoli non esposti direttamente all’esterno.
Il rivestimento protettivo con verniciatura dovrà essere realizzato con cicli omologati dalle FERROVIE in accordo alla sezione 6 del presente Capitolato.
Per alcuni elementi o parti dello stesso elemento il rivestimento protettivo potrà altresì essere realizzato con:
• Trattamento di zincatura a caldo il cui accertamento delle caratteristiche andrà condotto secondo le norme UNI EN ISO 1461 e UNI EN 10240, in tal caso lo spessore del rivestimento dovrà risultare ≥ 100 μm (700 g/mq). Il trattamento di zincatura a caldo è obbligatorio per la contropiastra inferiore. Sulla contropiastra superiore potrà invece eseguirsi il ciclo completo di verniciatura. Qualora il ciclo preveda più mani e ammesso sulla superficie interna della contropiastra, annegata nel calcestruzzo della trave, l’applicazione della sola mano di fondo di spessore non inferiore a 50 μm.
• Nichelatura chimica ad alto fosforo con percentuale in peso di fosforo ≥ 10,5%. L’accertamento delle caratteristiche sarà condotto secondo la norma (UNI EN ISO 4527). Lo spessore richiesto per tale tipo di trattamento dovrà essere > di 40 μm e dovrà essere applicato su superfici perfettamente pulite meccanicamente oppure chimicamente.
• Cromatura
Per le superfici di scorrimento curve è ammessa la cromatura. Il supporto da cromare dovrà essere costituito da acciaio S 355 di qualità J2 UNI EN 10025.1.2. La superficie di cromo dovrà essere esente da porosità e fessure UNI 4240 FA -1.
Lo spessore dello strato di cromo non potrà essere inferiore a 100 micron mentre per la rugosità dovrà risultare Rz ≤ 1 μm.
Eventuali trattamenti protettivi alternativi, potranno essere utilizzati solo previa autorizzazione da parte di FERROVIE.
12.9.2.9 Prescrizioni sulle saldature
Per le saldature strutturali valgono interamente le prescrizioni contenute nella sezione 6 paragrafo 6.6.7 del presente Capitolato, con la precisazione che non è permessa la saldatura a tratti per il collegamento dei diversi elementi che compongono gli apparecchi d’appoggio
12.9.2.10 Prescrizioni per l’assemblaggio, il trasporto e lo stoccaggio in cantiere
Gli apparecchi di appoggio devono essere muniti di una targhetta metallica anticorrosione oppure in materiale termoplastico, fissata sulla superficie laterale degli appoggi con viti Ǿ 4 oppure Ǿ 6 mm in acciaio inox, sulla quale devono essere riportate in bianco, su sfondo nero, le seguenti indicazioni:
• nome del PRODUTTORE e anno di fabbricazione;
• marchio CE
• tipo di apparecchio;
• carichi nominali, verticale ed orizzontale;
• entità dei movimenti di progetto;
• sigla di identificazione del lotto di appartenenza;
• numerazione seriale del lotto.
Detta targhetta, per essere visibile ai controlli, dovrà essere applicata sulla parte di appoggio che guarda l’asse trasversale del pulvino di pila o di spalla e comunque sulla parte opposta rispetto alla freccia che indica il centro della trave.
Su ogni singolo apparecchio di appoggio, preferibilmente sull’estradosso della piastra superiore, dovranno essere riportati tutti i riferimenti utili al cantiere per la posa in opera del dispositivo. Pertanto dovranno essere indicati: la sigla dell’apparecchio di appoggio, l’asse longitudinale di posa con la freccia di orientamento, l’eventuale preregolazione ed il numero seriale di targa.
Tutte le staffe accessorie occorrenti per l’assemblaggio, il trasporto e la posa in opera dell’appoggio, dovranno essere di colore diverso da quello dell’appoggio stesso e dovranno riportare una targhetta adesiva, sulla faccia verticale, con la seguente scritta “Rimuovere dopo la posa in opera e ingrassare i fori filettati, utilizzati per il fissaggio, con grasso meccanico “.
Tutti gli appoggi e le relative contropiastre, prima dell’invio in cantiere, dovranno essere imballati con fascette ben serrate evitando con plastica, gomma od altri materiali teneri, il contatto diretto con i vari elementi metallici verniciati. I pallets così preparati dovranno essere altresì coperti con nylon termoretraibile prima della spedizione. Fintanto che non verranno messi in opera, gli apparecchi dovranno essere stoccati in appositi locali al riparo dagli imbrattamenti e dalle intemperie.
Gli appoggi mobili muniti di guida incassata al supporto, oltre al normale trattamento di verniciatura per la protezione contro la corrosione, dovranno avere il perimetro dell’incasso della guida ben siliconato non potendo proteggere efficacemente il contatto tra guida e supporto con la sola verniciatura. Per tali appoggi anche l’elemento di scorrimento con il riporto di acciaio inox saldato, dovrà essere siliconato ove la saldatura dell’inox non è possibile e ove anche la verniciatura risulta difficoltosa.
Tutte le viti di fissaggio degli elementi accessori sugli appoggi, nonché quelle sulle zanche, dovranno essere zincate a caldo o in acciaio inox. Inoltre le viti sulle zanche nonché quelle a diretto contatto con le protezioni anticorrosione, dovranno essere munite di rondella, anch’essa zincata a caldo o inox, per evitare il danneggiamento della protezione anticorrosione durante il serraggio delle viti stesse. A tale proposito si fa presente che la rondella deve essere applicata con lo spigolo curvo rivolto verso la protezione anticorrosione.
Tutte le viti delle zanche degli apparecchi di appoggio fissi e unidirezionali, devono essere completamente scoperte dai parapolvere.
Tutte le tipologie di appoggi dovranno essere munite di fori su cui avvitare i golfari per l’imbracaggio ed il sollevamento degli stessi durate la posa in opera. Tali fori dopo le operazioni di sollevamento dovranno essere ingrassati con grasso meccanico ad elevata durabilità.
La distanza fra l’estradosso dei perni superiori e l’intradosso dei coperchi posti sulle contropiastre dovrà essere ≥ a 5 mm.
Le fascette di stringimento dei parapolvere in gomma degli elementi circolari dovranno essere in acciaio inox, dovranno avere un’altezza ≥ 10 mm e uno spessore 8/10 mm.
I listelli per il fissaggio degli stessi parapolvere su elementi rettangolari o quadrati dovranno essere anch’essi in inox e dovranno avere una larghezza ≥ a 20 mm ed uno spessore ≥ 3 mm.
Tutti i parapolvere da porre su elementi che consentono rotazioni, dovranno essere in gomma naturale (NR) o Cloroprene (CR).
I parapolvere da porre sugli elementi in traslazione, invece, dovranno essere meccanici, costituiti generalmente da lamiere di spessore minimo 10 mm, su cui dovrà prevedersi uno sgocciolatoio perimetrale, realizzato con fresa, di sezione 5 x 5 mm. Il fissaggio agli elementi scorrevoli dei pezzi in questione, dovrà avvenire con staffe e bulloni. in acciaio inox AISI 316 Le linee di contatto, tra il parapolvere e l’elemento
scorrevole dovranno essere sigillate con silicone trasparente o dello stesso colore dell’appoggio.
Gli indici per il controllo degli scorrimenti sugli appoggi mobili, dovranno essere in acciaio inox (AISI 316) di spessore ≥ 2.5 mm, dovranno avere una larghezza di almeno 20 mm e dovranno essere fissati al supporto con minimo 2 viti inox ϕ 4 oppure ϕ 6 mm. Negli appoggi multidirezionali, sia gli indici che le aste millimetrate devono essere applicati sui due lati dell’appoggio per essere comunque visibili senza sporgersi pericolosamente all’esterno del pulvino.
Per evitare il contatto metallico diretto tra appoggio e staffe di bloccaggio per il trasporto ed il varo dei dispositivi occorre interporre, tra appoggio e staffa, rondelle di gomma, plastica o di altro materiale tenero in modo da proteggere le protezioni contro la corrosione.
Tutti i fori filettati praticati sui dispositivi dovranno essere preventivamente ingrassati prima dell’inserimento delle relative viti.
Le sedi in cui le zanche si impegnano nelle contropiastre devono essere sigillate all’esterno con la vernice per evitare la formazione di ruggine sul contatto xxxxx-contropiastra.
12.9.2.11 Posa in opera
L’ancoraggio degli appoggi alle strutture inferiori deve essere affidato ad appositi tirafondi annegati nel calcestruzzo dei baggioli. Per il collegamento superiore, i perni degli apparecchi devono impegnarsi in contropiastre che saranno dotate di zanche nel caso di travi in c.a. e c.a.p. o collegate mediante unioni di tipo meccanico, nel caso di travi in acciaio.
La posa in opera degli apparecchi di appoggio deve essere eseguita sulla base di un apposito elaborato di montaggio che indichi le modalità di installazione, nonché i controlli necessari per garantire il corretto posizionamento e la funzionalità degli stessi. Nei ponti ferroviari, nei cavalcavia e nelle passerelle di scavalco, gli appoggi dovranno essere posti in opera sempre su contropiastre inferiori poggianti sui pulvini.
Le modalità d’installazione possono essere diverse a seconda delle tipologie di impalcato da porre in opera riconducibili comunque a due categorie: quelli realizzati con travi poggianti su un solo appoggio per estremità (es. cassoncini, travi a doppio T, tricellulari ecc.) e quelli realizzati con travi poggianti su più di un appoggio per estremità (es. monocassone, bicassone, strutture miste acciaio-cls con travi e diaframmi assemblati ecc.).
Per ciascuna categoria dovrà essere prevista una diversa posa in opera che dovrà prevedere le seguenti fasi e modalità.
Per la prima categoria:
• Costruzione dei baggioli, con i relativi fori per le zanche, fino ad una quota inferiore di 4÷6 cm rispetto alla quota di progetto (estradosso contropiastra inferiore).
• Posizionamento contropiastre inferiori con estradosso a quota di progetto.
• (la posa dovrà essere effettuata controllando la perfetta orizzontalità delle contropiastre agendo sulle viti di regolazione di cui le stesse devono essere munite).
• Inghisaggio contropiastre con malta reoplastica previa realizzazione di casseri sui baggioli.
• Varo delle travi, già munite di appoggi, sulle contropiastre disposte sui baggioli.
• Controllo della verticalità della trave sulle due estremità verificando che l’asse verticale della trave coincida con l’asse verticale di progetto a meno di una tolleranza di disassamento in sommità della trave stessa di ± 5 mm. La trave, tuttavia, dopo tale controllo deve scaricare tutto il suo peso sugli apparecchi di appoggio.
• Inserimento di bloccaggi provvisori antiribaltamento congelando la posizione della trave;
• Sigillatura dei traversi.
• Inserimento e tesatura e iniezione delle barre di precompressione trasversali.
• Getto soletta.
• Inghisaggio zanche appoggi.
• Rimozione dei bloccaggi provvisori delle travi.
• Rimozione delle staffe di assemblaggio degli appoggi e ingrassaggio con grasso meccanico dei fori lasciati scoperti dopo la rimozione.
Per la seconda categoria:
• Costruzione dei baggioli, con i relativi fori per le zanche, avendo cura di arrestare i getti ad una quota inferiore di 4÷6 cm rispetto alla quota di progetto (quota estradosso contropiastra inferiore).
• Varo dell’impalcato, munito di apparecchi di appoggio e relative contropiastre inferiori, fino a quota di progetto dell'intradosso.
• Controllo del carico sui singoli appoggi (tramite lettura della pressione sui martinetti posti sotto ogni trave dell’impalcato. Il carico sui singoli appoggi dovrà essere fornito dal progettista dell’opera prima dell’operazione.
• Compattamento Compressione degli apparecchi d’appoggio agendo sui 4 lati della contropiastra inferiore con cunei metallici a perdere controllando nel contempo l’orizzontalità della stessa (Tale operazione non deve variare il carico su ogni singolo martinetto per più di 3 tonnellate);.
• Inghisaggio appoggi e relative contropiastre con malta reoplastica e rimozione dei martinetti dopo maturazione della malta.
• Rimozione delle staffe di assemblaggio degli appoggi e ingrassaggio con grasso meccanico dei fori lasciati scoperti dopo la rimozione.
Per le strutture poggianti su più di un appoggio per estremità e da precomprimere trasversalmente, (es. bicassone), la posa in opera prescritta per la seconda categoria dovrà essere effettuata dopo la solidarizzazione delle travi.
In ogni caso occorre, inoltre, controllare l’allineamento degli appoggi nonché la loro eventuale preregolazione dovuta alla temperatura, ritiro e deformazione viscosa dell’impalcato. Il valore di tale preregolazione dovrà essere fornito dal progettista all’atto della messa in opera delle travi.
Per le opere per le quali è prevista la preregolazione il PRODUTTORE dei dispositivi di vincolo dovrà adottare degli accorgimenti, sui bloccaggi degli elementi scorrevoli, finalizzati ad agevolare le operazioni in cantiere per l’adattamento dei meccanismi all’impalcato.
Gli apparecchi di appoggio devono essere posti in opera tra due superfici orizzontali (anche in presenza di impalcati in pendenza), a meno che l’appoggio non consenta rotazioni di ± 3° e comunque sia rispettata la prescrizione di posizionare le superfici di scorrimento inferiormente all’appoggio. Qualora si presentino giustificate difficoltà nel realizzare piani orizzontali in strutture prefabbricate, sarà consentito lavorare a cuneo le piastre superiori degli appoggi.
Nel caso di appoggi a cerniera cilindrica particolare cura va prestata all’allineamento degli assi cilindrici degli appoggi del tipo fisso e unidirezionale.
Le piastre di base degli apparecchi d’appoggio non muniti di contropiastra inferiore dovranno essere arretrate di almeno 10cm dal bordo libero più vicino del baggiolo, se muniti di contropiastre, le stesse dovranno essere arretrate di almeno 5 cm dal bordo libero più vicino del baggiolo.
La contropiastra superiore annegata nella trave dovrà essere posta ad una distanza di almeno 10cm dalla testata e dai lati della trave stessa.
I baggioli dovranno avere altezza atta a consentire il posizionamento dei meccanismi di sollevamento dell’impalcato. Di regola, l’altezza complessiva appoggio più baggiolo deve essere di almeno 40 cm.
12.9.3 APPOGGI PER TRAVATE METALLICHE
12.9.3.1 Generalità e caratteristiche dei materiali
Per le travate metalliche si usano di norma apparecchi d’appoggio in getti d’acciaio. Sono tuttavia ammessi anche i procedimenti costruttivi di fucinatura, stampaggio e saldatura di elementi d’acciaio. Quando sono realizzati con getti d’acciaio il materiale da utilizzare è il GE300 secondo la norma UNI EN 10293.
Previo benestare da parte delle FERROVIE è ammesso utilizzare anche apparecchi di appoggio a calotta sferica fissi e multi con superficie di rotazione in PTFE già descritti nel paragrafo precedente. Tali dispositivi, in particolare dovranno essere muniti di speciali protezioni contro gli urti e gli agenti atmosferici realizzate con lamiere in acciaio inox AISI 316 di adeguato spessore. Dette protezioni dovranno essere amovibili per l’ispezionabilità dei dispositivi. Tali dispositivi di appoggio saranno obbligatori per gli impalcati obliqui.
12.9.3.2 Tipologie
Per l’appoggio fisso la tipologia in uso (storica), riportata nella figura sottostante, è la seguente:
Fig. 12.9.3.2-1 – Appoggio fisso
E’ costituito da un basamento nervato alla cui sommità è disposte una piastra basculante per consentire le rotazioni di progetto della struttura intorno ad un asse orizzontale trasversale.
La piastra basculante è vincolata trasversalmente al basamento in genere mediante due denti di ritegno che si impegnano in sedi ricavate nello spessore della piastra stessa.
Per vincolare trasversalmente e longitudinalmente la travata alla piastra basculante sono previsti, sulla superficie superiore della piastra stessa, quattro denti di ritegno, due per ciascun lato, tra i quali trovano alloggiamento delle opportune espansioni delle piattabande inferiori della travata metallica.
Per l’appoggio di tipo mobile la tipologia in uso (storica) riportata nella figura sottostante è la seguente:
Fig. 12.9.3.2 – 2 Appoggio mobile
E’ costituito dalle seguenti parti:
• una piastra di base di spessore sufficiente a garantire una uniforme distribuzione del carico sul pulvino;
• uno o due rulli o settori di rullo la cui rotazione consente le traslazioni longitudinali della travata;
• una piastra intermedia, detta bilanciere, che consente di ripartire equamente il carico sui rulli o settori di rullo;
• una piastra superiore basculante che consente le rotazioni della struttura intorno all’asse orizzontale trasversale.
Un sistema di ritegni, del tipo descritto per il tipo fisso vincola tra di loro le parti componenti l’appoggio mobile, la travata all’appoggio e consentono di guidare esattamente i rulli nel loro movimento.
Le piastre di base sono posizionate in incavi, della profondità di circa 3 centimetri, ricavati nei pulvini. Tra le superfici metalliche delle piastre di base ed il calcestruzzo del pulvino si interpone una lastra di piombo di 5 mm di spessore per migliorare l’accoppiamento tra i due materiali.
Per impedire che acqua o fango ostacolino il movimento dei rulli, la superficie di appoggio dei rulli dovrà essere leggermente rialzata (5 mm) rispetto al piano superiore della piastra inferiore mentre ai bordi di detta piastra dovrà accuratamente essere eliminato ogni risalto che dovesse risultare dal procedimento di costruzione in quanto potrebbe costituire ostacolo al deflusso dell’acqua. Tutte le superfici a contatto devono essere lavorate di macchina come risulta in figura.
Il dispositivo antisollevamento della struttura sovrastante è costituito da aste metalliche incernierate all’appoggio e alla struttura stessa negli appoggi storici, mentre in quelli di recente concezione lo stesso dispositivo è realizzato con perni negli appoggi fissi e con pendoli negli appoggi mobili.
Oltre che in acciaio da fusione gli apparecchi d’appoggio possono essere realizzati mediante prodotti laminati opportunamente lavorati come rappresentato nelle figure seguenti.
Fig. 12.9.3.2 – 3 Appoggio mobile
Fig. 12.9.3.2 – 4 Appoggio fisso
12.10 COPRIGIUNTI
12.10.1 GENERALITÀ
I coprigiunti trasversali degli impalcati devono assolvere alle seguenti funzioni:
• consentire movimenti relativi tra i due impalcati;
• evitare il percolamento delle acque meteoriche assicurando il drenaggio e lo smaltimento delle acque in corrispondenza delle testate;
• garantire la continuità strutturale del ballast evitando la penetrazione dello stesso nel varco del giunto;
• garantire un sufficiente isolamento elettrico.
12.10.2 CARATTERISTICHE DEI COPRIGIUNTI
E’ ammessa la posa in opera di soli coprigiunti precedentemente omologati secondo i “Criteri di accettazione dell’omologazione dei coprigiunti” emanati da RFI e riportati nell’allegato B della presente sezione del Capitolato.
Si specifica che l’omologazione riguarda l’elemento di coprigiunto, i materiali da impiegare e le modalità di posa in opera.
Si definiscono, in dettaglio nel seguito, tutte le caratteristiche cui dovrà soddisfare un coprigiunto e che dovranno essere prese in considerazione all’atto dell’omologazione.
Il coprigiunto dovrà consentire i movimenti relativi tra le parti strutturali affacciate dei due impalcati. Lo scorrimento massimo dovrà essere valutato portando in conto tutte le possibili cause che provocano spostamenti o deformazioni dell’impalcato.
Il varco cioè la distanza da lasciare tra le testate delle solette dell’impalcato, a temperatura media ambiente, dovrà essere pari alla metà della escursione totale calcolata maggiorata di 20 mm.
Le forze che si genereranno durante il funzionamento del coprigiunto, nelle fasi di esercizio e sismica, e i relativi valori limite, dovranno essere valutate secondo le modalità precisate nei criteri di accettazione.
Mediante l’impiego di un’opportuna scossalina, dovrà drenare l’acqua dalla testata degli impalcati evitando possibili danneggiamenti alle travi, agli apparecchi di appoggio nonché ai pulvini. Il giunto terminerà in corrispondenza dei muretti paraballast, mentre la scossalina dovrà essere disposta su tutta la larghezza dell’impalcato. Dovrà altresì essere disposto, in aderenza al giunto, un opportuno sistema di drenaggio trasversale.
Il coprigiunto dovrà impedire la penetrazione del ballast tra le parti affacciate assicurando la continuità dell’estradosso della soletta. Sui marciapiedi laterali e sui muretti paraballast dovrà essere prevista una piattabanda in gomma armata con caratteristiche dielettriche. Pertanto la parte strutturale metallica dovrà essere opportunamente verificata in regime di deformazioni elastiche.
Il coprigiunto deve essere dielettrico per sua costituzione, e non per accorgimenti da realizzare in opera, comportandosi come un isolatore elettrico impedendo il passaggio delle correnti vaganti. Tale proprietà sarà verificata in officina a coprigiunto assemblato. In fase di posa si dovrà aver cura che i tirafondi siano resi dielettrici mediante inghisaggio con malte e distanziatori dielettrici.
Il coprigiunto dovrà essere progettato e realizzato in maniera da poter consentire il sollevamento indifferentemente di una o dell’altra testata degli impalcati affacciati, per un’altezza minima di 50 mm in modo da rendere possibile la sostituzione degli apparecchi di appoggio. I movimenti di cui sopra dovranno avvenire senza che si verifichi inclusione nel giunto di corpi estranei, anche minuti, per non comprometterne l’escursione.
Il coprigiunto dovrà essere realizzato in maniera che risulti agevole, all’atto del montaggio, la corretta regolazione dello stesso in funzione delle condizioni di posa in opera (temperatura media di posa, percentuale di deformazioni lente avvenute, ecc.).
Il coprigiunto sarà realizzato in modo che una volta posto in opera non sporga dal massetto di protezione dell’impermeabilizzazione, in modo da garantire la non interferenza nelle operazioni di manutenzione della massicciata (risanamento, ecc.).
12.10.3 MODALITÀ DI POSA IN OPERA
La posa in opera dei coprigiunti dovrà essere eseguita sulla base delle prescrizioni riportate in appositi disegni “fasi e modalità di installazione dei coprigiunti e delle piattabande di muretto e di camminamento” che faranno parte integrante dell’omologazione.
Nella fase di posa in opera dei dispositivi si dovrà, in particolare, verificare la complanarità dei piani di appoggio dei coprigiunti stessi. Qualora tali piani non fossero complanari gli stessi dovranno essere ripristinati soltanto con malte anti ritiro premiscelate.
12.10.4 PROTEZIONE DEI COPRIGIUNTI IN CANTIERE
I coprigiunti dovranno essere sempre protetti dal passaggio dei mezzi di cantiere. Tali protezioni dovranno essere realizzate con lamiere di acciaio di spessore adeguato e di dimensioni tali da coprire integralmente il coprigiunto sia in senso trasversale che longitudinale. Sono ammessi coprigiunti senza protezioni soltanto se gli stessi saranno progettati e realizzati con caratteristiche intrinseche di carrabilità.
12.10.5 PROVE DA EFFETTUARE IN CANTIERE SUI COPRIGIUNTI MONTATI
Per verificare la funzionalità del coprigiunto in cantiere, dovranno, inoltre, essere effettuate delle prove di tenuta all’acqua. Tali prove dovranno essere effettuate nei 3 – 4 giorni immediatamente precedenti la posa del ballast.
Per quanto riguarda le modalità di esecuzione della prova, su ogni coprigiunto dovranno essere irrorati 1000 litri di acqua nel tempo di 15 - 20 minuti avendo cura che questa venga distribuita uniformemente sia sull’intera lunghezza del coprigiunto sia sulle piattabande poste sui camminamenti.
La prova verrà considerata superata se al termine dell’irrorazione tutta l’acqua sarà defluita attraverso la scossalina e se nessuna perdita sarà stata rilevata sulle testate dell’impalcato.
Ogni prova, sia positiva che negativa, dovrà essere verbalizzata in contraddittorio fra la DL e l’APPALTATORE indicando, per le eventuali prove negative, sia i difetti riscontrati che i loro punti di ubicazione. In ogni caso, il buon esito delle prove non esimerà l’APPALTATORE dalla responsabilità per eventuali future perdite di tenuta dei coprigiunti derivanti da negligenze attuate sia prima che durante la posa del ballast.
12.10.6 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
I coprigiunti saranno di regola, allestiti con i seguenti materiali:
• acciaio laminato delle diverse classi previste dalla norma UNI EN 10025.1.2;
• acciaio inossidabile austenitico tipo X5CrNiMo17/12-2 oppure X2CrNiMo17/12-2) oppure austeno- ferritico X2CrNiMoCuN25-6-3; UNI EN 10088;
• gomma dielettrica, omologata da FERROVIE del tipo naturale (NR) o cloroprenica (CR), di durezza 60 Shore A avente le caratteristiche di cui alla tabella del paragrafo 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato.
Alcuni elementi quali tirafondi, viti, rondelle ecc. dovranno essere necessariamente di acciaio inossidabile delle qualità su indicate, come di acciaio inossidabile dovranno essere tutte le parti metalliche esposte all’azione corrosiva.
12.11 RITEGNI SISMICI MECCANICI CON TAMPONI IN GOMMA
12.11.1 GENERALITA’
Occorre sempre prevedere in sommità delle pile o delle spalle, dei denti di ritegno in grado di contrastare i movimenti dell’impalcato, (sia trasversali che longitudinali), nel caso di perdita di funzionalità degli apparecchi di appoggio.
Tali ritegni di norma devono essere realizzati in c.a. o in acciaio ed essere rivestiti con cuscinetti in gomma dielettrica armata, vulcanizzati su una lamiera metallica zincata a caldo.
Il collegamento tra il cuscinetto e il dente in c.a. avviene tramite angolari metallici, anch’essi zincati a caldo, fissati con tasselli alle pareti laterali del dente stesso.
Il calcolo del cuscino in gomma sarà effettuato nel rispetto della norma UNI EN 1337 tenendo presente che le azioni orizzontali da prendere a riferimento per le verifiche saranno la massima trasversale e la massima longitudinale considerate agenti normalmente sulle superfici di gomma dei ritegni.
Fig. 12.11.1 – 1. Ritegno sismico trasversale, tipologia 1
Fig. 12.11.1 -2 Ritegno sismico trasversale, tipologia 2
12.11.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI DA IMPIEGARE E PROTEZIONE DELLE SUPERFICI
Le caratteristiche delle lamiere dovranno essere quelle previste dalla norma UNI EN 10025.1.2, mentre quelle della gomma dielettrica dovranno essere quelle previste al par. 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato.
La gomma inoltre dovrà essere del tipo naturale (NR) o cloroprenica (CR) omologata da FERROVIE. Il rivestimento di zincatura a caldo dovrà avere uno spessore ≥ a 100 μm.
• Ogni ritegno dovrà essere identificato con un numero seriale progressivo da indicare in una targhetta ben visibile, da apporre sulla lamiera, sulla quale dovranno essere riportate anche altre informazioni quali:
• Nominativo della ditta costruttrice;
• Sigla del ritegno,
• Anno di costruzione del dispositivo;
• Carico orizzontale massimo per il quale è stato verificato.
Sul cuscino di gomma dovranno essere indicati, in bassorilievo, sia il lotto di mescolanza della gomma che la data di produzione del cuscino.
12.11.3 POSA IN OPERA
La posa in opera di tali dispositivi dovrà essere effettuata dopo il varo delle travi e la tesatura dei traversi.
I ritegni trasversali, dovranno essere posizionati con la superficie del cuscino in gomma parallela alla parete della trave e ad una distanza, dalla stessa di 5 mm ± 2 mm di tolleranza. Il lato inferiore del cuscino dovrà essere posizionato ad almeno 50 mm al di sopra del piano d’intradosso della trave, per evitare che il contatto avvenga nella zona di copriferro.
I ritegni longitudinali lato appoggi fissi, dovranno essere posizionati come i ritegni trasversali avendo in tal caso come riferimento non la parete della trave ma la testata. Viceversa i ritegni longitudinali lato appoggi mobili dovranno essere posizionati con la superficie del cuscino in gomma parallela alla testata della trave e ad una distanza pari alla metà dell’escursione sismica aumentata di 10 mm ± 2 mm di tolleranza.
Completato il posizionamento dei dispositivi, si procederà alla compensazione dei vuoti tra i denti in calcestruzzo e il retro lamiera dei dispositivi stessi.
Tale compensazione di norma dovrà essere effettuata con malte antiritiro premiscelate o con spessori di lamiere anch’esse zincate a caldo.
Per quanto concerne gli elaborati progettuali da produrre sono necessari una relazione di calcolo del cuscino in gomma e ad un elaborato grafico da cui si possa evincere la compatibilità geometrica del ritegno con la trave. Pertanto su tale elaborato dovranno essere riportate, in scala adeguata, sezioni e prospetti dell’insieme travi - ritegni - pulvini - baggioli, con l’indicazione di tutte le quote plano—altimetriche di posizionamento.
12.12 DISPOSITIVI DINAMICI DI VINCOLO PROVVISORIO
12.12.1 GENERALITÀ
Tali dispositivi rientrano tra i dispositivi antisismici ai sensi del DM 17.01.2018 e come tali devono soddisfare i requisiti di cui al par. 11.9 dello stesso DM.
12.12.2 CARATTERISTICHE DEI RITEGNI
Il ritegno consente gli spostamenti, generalmente quelli longitudinali, derivanti da azioni applicate in modo pressoché statico ed è capace, invece, di assorbire le azioni impulsive generalmente longitudinali. Esso risulta costituito essenzialmente da un cilindro in cui alloggia un pistone a tenuta, portato da uno stelo passante, che crea due distinte camere riempite con fluido idraulico resistente all’invecchiamento. Ciascuna camera “comunica” con l’altra attraverso un orifizio calibrato che consente gli spostamenti lenti ma realizza una resistenza per gli spostamenti di tipo impulsivo.
Il collegamento dei ritegni con l’impalcato e le sottostrutture dovrà essere realizzato in modo che sia garantita la possibilità di una agevole ispezione e relativa manutenzione.
I ritegni dovranno essere sostituibili con un sollevamento massimo dell’impalcato di 50 mm.
Essi dovranno possedere tutti i requisiti generali di cui sopra, con l’aggiunta di particolari accorgimenti atti ad assicurare una resistenza di isolamento elettrico superiore a 1MΩ con una tensione applicata di 1000 Volt.
L’isolamento elettrico non potrà ottenersi mediante l’impiego di vernici, ma con l’iniezione o con l’inserimento di fogli di adatti materiali dielettrici, come ad esempio le resine epossidiche, il teflon, ecc.. Il dispositivo di ritegno dovrà risultare dielettrico per sua costruzione; gli elementi isolanti realizzati come sopra dovranno essere adeguatamente protetti; è esclusa la loro applicazione sulle superfici esterne a contatto con il calcestruzzo.
Per le eventuali saldature strutturali valgono le prescrizioni riportate nella sez. 6 del Capitolato.
I dispositivi sismici dovranno essere muniti di una targhetta metallica d’identificazione sulla quale dovranno essere riportati in caratteri ben leggibili:
• nome del fabbricante e anno di produzione;
• modello;
• massima spinta assorbibile;
• entità della corsa dell’apparecchio mobile con un riscontro di riferimento per la verifica di funzionamento in corso di esercizio.
12.12.3 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
I ritegni saranno, di regola, allestiti con i seguenti materiali:
• acciaio laminato della classe S 275, S 355 e S460 UNI EN 10025 di qualità JR per le parti non strutturali e J2 per quelle strutturali
• acciaio fuso o per getti della classe GE300 UNI EN 10293 o superiore;
• acciaio fucinato o stampato della classe S 355 di qualità J2 UNI EN 10250-2 ;
• acciaio da bonifica della classe 39NiCrMo3 UNI EN 10083-3 o similari;
• lastre di acciaio inox di rivestimento del tipo X5CrNiMo17-12-2 oppure X2CrNiMo17-12-2 UNI EN 10088 dello spessore minimo di 2 mm lavorate sulle superfici a contatto con il materiale antifrizione e lucidate con rugosità Ra ≤ 0.l0 μm secondo UNI EN ISO 4287/1.
Per le parti accessorie quali zanche, spine, guide, viti, ecc. o parti alle quali si richiedono particolari caratteristiche meccaniche è consentito l’uso di materiali diversi da quelli su indicati, qualora accettati in sede d’approvazione del progetto del ritegno.
Per le loro caratteristiche si farà riferimento alle relative norme UNI EN o ad altre norme con i valori di calcolo rapportati alle norme richiamate.
Per il PTFE o altri materiali similari si rimanda al par. 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato
L’olio idraulico dovrà presentare elevata stabilità termica, resistenza all’ossidazione e non dovrà essere tossico. Esso dovrà rispettare le seguenti prescrizioni:
• coefficiente di viscosità / temperatura ≥ 0.6 (ASTM D 0747-1);
• aumento della viscosità cinematica rilevata a 40° dopo l’esposizione per 4 ore a 200° C sotto flusso di aria di 1 litro/ora (metodo IEC) ≤ 40% .
Per l’eventuale uso di parti in gomma si fa riferimento al paragrafo 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato.
12.12.4 PROTEZIONE DELLE PARTI METALLICHE
Gli apparecchi dovranno essere provvisti di un rivestimento protettivo sulle superfici dei tipi in uso per gli apparecchi d’appoggio.
12.13 DISPOSITIVI DI SOSPENSIONE (PENDINI)
12.13.1 GENERALITA’
I pendini per ponti ad arco ferroviari di norma devono essere realizzati con teste snodate, una superiore ed una inferiore per ogni pendino, collegate tra loro da una barra metallica tonda filettata superiormente ed
inferiormente per consentire il collegamento con le teste stesse. Il collegamento superiore sarà realizzato con accoppiamento filettato maschio-femmina fra la barra tonda e la testa mentre il collegamento inferiore dovrà essere realizzato, sempre con accoppiamento filettato maschio-femmina, tra la barra tonda ed un dado di contrasto necessario per applicare la tensione progettuale di tiro sulla barra.
Le teste dovranno essere costituite da due elementi, le staffe da collegare direttamente all’arco oppure all’impalcato e i terminali a forcella (superiori e inferiori) che accoglieranno da una parte gli snodi sferici che mediante un perno si collegano alle staffe stesse, e dall’altra le barre tonde filettate di collegamento ai terminali opposti.
Fig. 12.13.1 – 1 Pendini per ponti ad arco
Qualsiasi altra tipologia di pendino che sarà proposta dovrà ottenere il preventivo benestare delle FERROVIE che indicherà anche la procedura di controllo della produzione da seguire qualora fossero adottate soluzioni e materiali innovativi rispetto a quanto sopraesposto.
Per i cavalcavia saranno ammessi anche pendini realizzati con teste fuse commerciali e con funi al posto delle barre tonde. In tal caso per il controllo dei nuovi materiali si farà riferimento alle relative normative vigenti in ambito europeo, mentre per il pendino assemblato si eseguirà la prova di trazione assiale statica descritta al par. 12.4.3.7 con gli stessi criteri di accettabilità.
12.13.2 DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE DEI SINGOLI ELEMENTI
12.13.2.1 Xxxxx
Gli snodi dovranno essere realizzati con cuscinetti sferici oppure con calotte sferiche, commerciali o appositamente costruiti, con superfici di contatto acciaio inox/PTFE caricato con vetro oppure con superfici costituite dall’accoppiamento di acciaio inox ed altro materiale antifrizione purché quest’ultimo abbia le stesse caratteristiche oppure caratteristiche superiori, in termini di resistenza e di durabilità, rispetto al PTFE caricato con vetro. Detti snodi dovranno consentire le rotazioni progettuali per eliminare o ridurre gli effetti di forze e momenti parassiti che si possono sviluppare durante l’esercizio ferroviario.
12.13.2.2 Staffe
Le staffe saranno realizzate con acciaio laminato della qualità S 275, S 355 e S460 UNI EN 10025 di qualità JR per le parti non strutturali e J2 per quelle strutturali, le stesse dovranno essere lavorate di macchina con tolleranze di precisione nelle zone in cui andranno applicati i cuscinetti ed i perni di unione con i terminali a forcella. Qualora le staffe necessitassero di saldature strutturali per essere ancorate alle strutture del ponte, le stesse dovranno essere realizzate e controllate nel rispetto della sez. 17 del presente Capitolato.
12.13.2.3 Terminali a forcella
I terminali dovranno essere costruiti di acciaio laminato come per le staffe o con acciaio fuso della qualità GE
300 UNI EN 10250-2 normalizzato e rinvenuto. Gli stessi dovranno essere lavorati di macchina, con tolleranze di precisione, nelle zone di accoglimento dei perni. Il terminale superiore, inoltre, all’estremità di unione dei due rami della forcella, dovrà essere filettato con filettatura ISO ottenuta per asportazione di truciolo per consentire il collegamento con le barre tonde anch’esse filettate alle estremità. Il collegamento filettato tra il terminale e la barra dovrà essere bene ingrassato adottando un grasso meccanico ad elevata durabilità.
12.13.2.4 Le barre tonde
Dovranno essere costruite con acciaio laminato oppure con acciaio forgiato della qualità S 355 J2 oppure S 460 ML (UNI EN 10025). Dette barre dovranno essere lavorate di macchina in superficie fino ad ottenere un grado di rugosità ≤ 1,2 µm. Successivamente sulle due estremità, di collegamento ai terminali a forcella, dovranno essere filettate con filettatura ottenuta per rullatura secondo la norma DIN 405.
12.13.2.5 Dado di bloccaggio delle barre
Tale elemento dovrà essere realizzato con acciaio laminato della qualità S 275, S 355 e S460 UNI EN 10025 di qualità J2, dovrà essere filettato con filettatura ISO ottenuta per asportazione di truciolo per consentire il collegamento con le barre tonde anch’esse filettate alle estremità. Il collegamento tra il dado e la barra dovrà essere bene ingrassato adottando un grasso meccanico ad elevata durabilità.
12.13.2.6 Perno
Il perno dovrà essere costruito con acciaio inossidabile del tipo X2CrNiMoCuN25-6-3 oppure X4CrNiMo
16.5.1 (UNI EN 10088). Esso dovrà essere dotato di due fori contrapposti sulle facce laterali con l’asse di foratura coincidente con l’asse longitudinale del perno per consentirne l’estrazione. Gli stessi fori dovranno essere collegati assialmente con un foro di diametro inferiore che attraverso una foratura ortogonale all’asse del perno garantirà la lubrificazione dei cuscinetti. Su ogni faccia laterale, inoltre, il perno dovrà essere dotato di tre fori praticati a 120° per accogliere il coperchio di chiusura delle testate. La superficie cilindrica del perno dovrà essere lavorata di macchina per l’accoppiamento in tolleranza H7/h6 con il cuscinetto sferico.
12.13.2.7 Viti
Tutte le viti devono essere della classe 10.9 (EN 898) protette contro la corrosione con il ciclo di dacrometizzazione. In alternativa potranno utilizzarsi viti in acciaio inossidabile con caratteristiche meccaniche idonee a sopportare, con un adeguato grado di sicurezza, le sollecitazioni progettuali.
12.13.2.8 Coperchio del perno
Il coperchio del perno dovrà essere realizzato con acciaio inossidabile del tipo X2CrNiMoCuN25-6-3 oppure X4CrNiMo 16.5.1 (UNI EN 10088). Lo stesso dovrà essere dotato di tre fori praticati a 120° per essere collegato al perno mediante viti. Inoltre la superficie interna, in prossimità della circonferenza, dovrà avere
una cava circolare per accogliere una guarnizione o-ring che consentirà la chiusura ermetica della testata del perno. Tutte le viti dovranno essere dotate di un dispositivo antisvitamento.
12.13.2.9 Scossaline parapolvere e parapioggia
Le scossaline parapolvere e parapioggia dovranno essere realizzate con gomma avente le caratteristiche indicate al par. 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato. Le scossaline dovranno essere applicate in modo da rendere sigillato nel tempo il complesso dello snodo. Pertanto l’applicazione dovrà prevedere il fissaggio di tali elementi con piatti e fascette di acciaio inossidabile della qualità X2CrNiMo17-12-2 tali da rendere il sistema completamente impermeabile e resistente alla corrosione.
12.13.2.10 Protezioni contro la corrosione delle parti metalliche
Per le protezioni delle parti metalliche si dovrà fare riferimento al punto 12.9.2.8 “Rivestimenti protettivi” della presente Sezione di Capitolato.
12.14 CONTROLLO DELLA PRODUZIONE, DEI MATERIALI E DEI DISPOSITIVI DI VINCOLO ASSEMBLATI
12.14.1 PROCEDURA DI CONTROLLO DELLA PRODUZIONE
Dopo l’approvazione del progetto, il PRODUTTORE dei dispositivi dovrà produrre:
• Distinta di tutti i materiali necessari alla costruzione con l’indicazione delle quantità, delle posizioni e e del fornitore;
• Piano di Controllo Qualità (PCQ) emesso dal PRODUTTORE. Detto documento deve precisare, in forma organica, in relazione alle sequenze di fabbricazione e montaggio, l’estensione delle attività d’ispezione e prova previste, richiamandone le modalità esecutive.
Successivamente, a reperimento avvenuto dei materiali grezzi, il PRODUTTORE dovrà avanzare formale richiesta di controllo della produzione, allegando la documentazione attestante la provenienza e la qualità dei materiali nonché un programma temporale delle attività di prova.
Il controllo dei dispositivi di vincolo e dei coprigiunti degli impalcati ferroviari comprenderà:
• verifica delle caratteristiche dei materiali da utilizzare.
• verifica dimensionale e prove funzionali dei dispositivi completamente assemblati secondo quanto riportato nel seguito.
Le prove di controllo della produzione dovranno essere eseguite presso i laboratori riconosciuti in base a quanto prescritto nelle NTC2018 al par. 11.1 e DPR 380/01 art. 59.Di regola il controllo della produzione sarà presenziato dal personale delle FERROVIE incaricato dei controlli.
Tutte le prove si eseguiranno su provini recanti il punzone del personale delle FERROVIE incaricato dei controlli riportato in fase di prelievo dei saggi.
Tutte le richieste di controllo della produzione dovranno pervenire per iscritto dal PRODUTTORE, con almeno 15 giorni di anticipo rispetto alla data prevista per le operazioni di controllo. La richiesta, da indirizzare alle FERROVIE, dovrà riportare l’indicazione completa dei materiali o dei dispositivi da collaudare.
Durante le operazioni di controllo della produzione dovranno essere messe a disposizione del personale incaricato dei controlli i mezzi e le apparecchiature necessari per l’espletamento delle operazioni di cui alla presente procedura.
Il PRODUTTORE dovrà:
• avere un sistema interno di “controllo qualità” in grado di controllare e registrare il livello di qualità richiesto per la fornitura del materiale soggetto a controllo della produzione;
• espletare tutte le attività necessarie secondo le vigenti norme di sicurezza e le procedure di pratica comune atte ad assicurare a tutti gli interessati al controllo della produzione condizioni di lavoro sicure;
• fornire al personale incaricato dei controlli delle FERROVIE tutta la documentazione necessaria per l’identificazione e la classificazione dei materiali;
• tenere separati i materiali che hanno già superato le prove tecnologiche ed i controlli dimensionali dai materiali ancora da controllare nonché da quelli scartati.
L’unità di controllo qualità interna del PRODUTTORE dovrà certificare che i vari elementi costituenti i dispositivi di vincolo ed i coprigiunti siano ottenuti dagli elementi collaudati dal personale incaricato dei controlli delle FERROVIE (lamiere, PTFE, Inox, etc.) fornendo adeguata documentazione al riguardo.
Le operazioni di taglio dei suddetti elementi dovranno essere comunicate preventivamente per l’eventuale presenziamento del personale incaricato delle FERROVIE. Ad avvenuto controllo della produzione positivo dei materiali la ditta costruttrice potrà lavorare i vari componenti per poi presentarli al controllo funzionale completamente assemblati. La richiesta di controllo funzionale dovrà pervenire alle FERROVIE con almeno 15 giorni in anticipo rispetto alla data prevista per le operazioni di controllo.
Si precisa che qualora fossero presenti saldature strutturali dovrà essere prevista una fase di controllo intermedia per il loro controllo che si articolerà secondo le modalità e percentuali indicate nel progetto approvato dalle FERROVIE.
Al termine delle prove funzionali sui dispositivi (appoggi e ritegni) dovrà essere emessa una scheda di controllo con l’indicazione delle tipologie e del numero seriale dei dispositivi collaudati.
La scheda di controllo dovrà essere firmata sia dal responsabile del controllo qualità della ditta costruttrice sia dal personale delle FERROVIE incaricato dei controlli.
Tale scheda dovrà essere trasmessa in cantiere a corredo della fornitura per consentire al personale delle FERROVIE, di verificare la corrispondenza del prodotto collaudato con quello inviato in cantiere.
La ditta produttrice, entro 15 giorni dall’ultimazione dei collaudi funzionali, dovrà produrre, un dossier di controllo della produzione (verbale di controllo ) contenente una sezione relativa al controllo dei materiali e una seconda sezione relativa al controllo funzionale. Di tale dossier, un originale ed una copia dovrà essere inviata al personale delle FERROVIE incaricato dei controlli.
Tutti i costi relativi alle prove di cui ai punti seguenti saranno a carico dell’ESECUTORE e/o PRODUTTORE.
12.14.2 CONTROLLO DELLA QUALITA’ DEI MATERIALI
Tutti i materiali dovranno essere corredati di certificato di origine emesso dal PRODUTTORE, come indicato nella sezione 6 del Capitolato.
12.14.2.1 Xxxxxxx xxxxxxxx
Norme di riferimento:
• DM del Ministero delle Infrastrutture 17/01/2018;
• Circolare del 2 febbraio 2009, n. 617 C.S.LL.PP;
• EN 10021; EN 10029; EN 10163/1,2 e 3; EN 10160; UNI EN 10025.
Il prelievo dei saggi andrà effettuato secondo quanto previsto dalle norme UNI EN ISO 377 e UNI EN
10025.1.2.
Le lamiere, piatti e larghi piatti laminati a caldo saranno costituiti da acciaio conforme a quanto riportato al paragrafo 12.9.2.5.7.
Il prodotto dovrà recare la marcatura CE ai sensi del DM del Ministero delle Infrastrutture del 17/01/2018.
12.14.2.1.1 Unità di prova e relative prove
Per ogni unità di prova, di cui alla norma UNI EN 10025.1.2 e alla sez. 6 del Capitolato, dovrà prevedersi la seguente serie di prove:
• n. 1 provetta trazione UNI EN 10002-1;
• n. 3 provette resilienza UNI EN 10045-1;
• n. 1 analisi chimica EN 10025-1 (eseguita su una sola provetta per colata).
Sul materiale potrà essere richiesto dalle FERROVIE, per casi particolari, l’esame Ultrasonoro da eseguirsi con sonde dirette a doppio cristallo secondo UNI EN 10160. Non saranno ammessi strappi e sdoppiature.
Se, in conseguenza dell’esito negativo delle prove, il materiale dovesse essere scartato anche per quanto riguarda le riprove (vedi UNI 10025.1), questo deve essere opportunamente contrassegnato e conservato sino al termine della fornitura.
12.14.2.2 Acciaio per getti
Norme di riferimento:
Il controllo avverrà in conformità a quanto previsto dalle norme UNI EN 1559-2, UNI EN 10293, UNI EN 1369, UNI EN ISO 6892, UNI EN 10045/1.
L’acciaio per getti da utilizzare dovrà essere conforme a quanto riportato al paragrafo 12.9.2.5.7.
12.14.2.2.1 Unità di prova e relative prove
L’unità di prova è la colata. Per ogni unità di prova il PRODUTTORE dovrà presentare tutti gli appoggi muniti di un’appendice da cui saranno ricavati i saggi di prova. Le prove saranno eseguite sul 10 % dei pezzi (con un minimo di due pezzi per ogni tipologia di appoggio).
Se i risultati delle prove eseguite non dovessero essere conformi alle norme di riferimento saranno ammesse le riprove su altrettanti appoggi e, se anche in questo caso i risultati fossero negativi, la colata verrà scartata.
Per ogni colata saranno eseguite le seguenti prove:
prove distruttive:
• n. 1 provetta di trazione;
• n. 3 provette di resilienza KV;
• n. 1 provetta per analisi chimica su ogni colata.
prove non distruttive:
• controllo delle tolleranze dimensionali (UNI ISO 8062-3) ed esame visivo sul 100% degli elementi da collaudare;
• controllo ultrasonoro eseguito su tutta la superficie di almeno il 50% degli elementi da collaudare; secondo UNI EN 12680 adottando come classe di accettabilità la 2.
Indipendentemente dalla loro ampiezza e posizione, sono ritenuti inaccettabili indicazioni di difetti
provenienti da cricche, strappi a caldo e difetti similari.
Nei casi dubbi relativamente a difetti superficiali o sub-superficiali, dovranno eseguirsi i seguenti ulteriori controlli non distruttivi.
• controllo con liquidi penetranti dove non saranno ammesse indicazioni lineari (cricche e strappi) di qualsiasi lunghezza. I difetti come soffiature isolate o raggruppate, porosità più o meno diffuse, saranno giudicate caso per caso anche in relazione a quanto riportato nella UNI EN ISO 23277.
• controllo magnetoscopico (UNI EN 1369) con una magnetizzazione con corrente continua o raddrizzata a semi onda. L’uso della corrente alternata dovrà essere limitato alla verifica di difetti sicuramente superficiali. Non saranno ammesse cricche, strappi a caldo, cavità di ritiro, bolle di gas affioranti ed inclusioni con indicazione massima di 5 mm e, infine, porosità con indicazione di area massima di 80 mm2.
12.14.2.3 Acciaio fucinato e stampato
Normativa di riferimento:
Il controllo avverrà in conformità a quanto previsto alla norma UNI EN 00000-0-0 -3-4.
L’acciaio fucinato e stampato da utilizzare dovrà essere conforme a quanto riportato al paragrafo 12.9.2.5.7.
12.14.2.3.1 Unità di prova e relative prove
L’unità di prova è il lotto. Per lotto si intende un insieme di prodotti fucinati o stampati provenienti dalla stessa colata, con lo stesso trattamento di fucinatura o di stampaggio nonché termico.
Il prelievo dei saggi sarà eseguito sul 10 % delle appendici da prevedere su tutti i pezzi (con numero minimo di due per ciascuna tipologia di appoggio). A scelta delle FERROVIE, tenuto conto delle difficoltà che in particolari casi si riscontrano per ottenere le appendici, il prelievo potrà essere effettuati sul prodotto finito per ogni lotto omogeneo di fornitura.
Per ogni lotto si effettuerà:
• n. 1 prova trazione;
• n. 3 prova resilienza;
• n. 1 prova per analisi chimica su ogni colata.
Saranno inoltre eseguite prove non distruttive eseguite mediante i metodi liquidi penetranti (LP), magnetico (MT), ultrasonoro (UT) in ragione del 10 % del lotto presentato a controllo, secondo le indicazioni a riguardo riportate nel progetto approvato dalle FERROVIE.
Qualora alcuni valori ottenuti dalle prove non dovessero rientrare nei limiti richiesti dalle norme, potranno effettuarsi le riprove con le modalità previste nella normativa di riferimento.
12.14.2.4 Xxxxxxx, barre e profilati in acciaio inossidabile
Normativa di riferimento:
• UNI EN 10088-1-2-3,
• UNI EN ISO 3651-2 (metodo B).
L’acciaio inossidabile da utilizzare dovrà essere conforme a quanto riportato al paragrafo 12.9.2.5.5.
12.14.2.4.1 Unità di prova e relative prove
L’unità di prova (lotto) è costituita da prodotti provenienti dalla stessa colata aventi una massa complessiva
non maggiore di 1 tonnellata.
Il materiale dovrà essere corredato di certificato di origine emesso dall’acciaieria. Per ogni lotto dovrà prevedersi la seguente serie di prove:
X. XXXXXXX | PROVA | NORMATIVA |
1 | Trazione | UNI EN 10088-1-4-5 |
1 | Corrosione | UNI EN ISO 3651-2 (metodo B) |
1 | Analisi chimica | UNI EN 10088-1-4-5 |
1 | Rugosità | UNI-ISO 468 e 4287 |
Tabella 12.14.2.4.1 - 1
12.14.2.5 Prodotti finiti laminati a caldo in barre di acciaio non legato o legato speciale da bonifica (perni, spine, zanche ecc.)
Normativa di riferimento:
• UNI EN 10083/1-2-3
12.14.2.5.1 Unità di prova e relative prove
Nel caso la bonifica sia stata eseguita con impiego di trattamento termico discontinuo, l’unità di prova è costituita dal lotto di materiale proveniente dalla stessa colata, che abbia subito lo stesso trattamento ed abbia lo stesso diametro.
Nel caso la bonifica sia stata eseguita con impianto di trattamento termico continuo, l’unità di prova è costituita da un lotto di barre dello stesso diametro con le seguenti limitazioni di massa:
• acciai legati: 5 t o frazione residua;
• acciai non legati: 15 t o frazione residua.
Le provette devono essere ricavate direttamente dal prodotto finito. Per ogni lotto sono previste le seguenti prove:
N. PROVETTE | PROVA | NORMATIVA |
1 | Trazione | UNI EN 10083/1-2-3 UNI EN 10002/1 |
3 | Resilienza | UNI EN 10083/1-2-3 UNI EN 10045/1 |
Tabella 12.14.2.5.1 - 1
Il materiale dovrà essere accompagnato da i documenti di controllo redatti dall’acciaieria in conformità alla norma UNI EN 10204.
Questa documentazione dovrà essere correlabile all’unità di prova a mezzo di opportuna identificazione (marchiatura o etichettatura).
12.14.2.6 Bulloneria
Normativa di riferimento
• UNI EN ISO 898/2;
• UNI EN ISO 898/1.
12.14.2.6.1 Unità di prova e relative prove
Il controllo interessa solo la bulloneria che abbia funzione strutturale. Pertanto, non si prevedono prove per bulloni che abbiano solo funzione di fissaggio.
L’unità di prova è costituita dal lotto di bulloni aventi lo stesso diametro e lunghezza, provenienti dalla stessa colata e che abbiano subito gli stessi trattamenti termici.
Il numero di campioni da sottoporre a prove, espresso in percentuale del lotto sottoposto a controllo, e il tipo di prova sono riportati nella tabella sottostante.
PERCENTUALE IN CAMPIONI DA PROVARE | PROVA | NORMATIVA |
1% | Trazione con appoggio a cuneo | UNI EN ISO 898-1 |
2% | Durezza HRC | UNI EN 20898/2 UNI EN ISO 898-1 |
2% | Esame dimensionale | UNI EN ISO 4759/1-2 |
Tabella 12.14.2.6.1 – 1
12.14.2.7 Lega in alluminio
Normativa di riferimento:
• UNI EN 573.3,
• UNI EN 755-2 (alluminio estruso),
• UNI EN 485/2 (alluminio laminato),
• UNI EN 586-2 (alluminio fucinato).
12.14.2.7.1 Unità di prova e relative prove
L’unità di prova (lotto di fornitura avente caratteristiche di omogeneità) è costituita al massimo da 6000 kg, o frazione residua, di materiale.
Per ogni unità di prova dovranno eseguirsi le seguenti prove:
X. XXXXXXX | PROVA | NORMATIVA |
1 | Trazione | UNI EN 755/2 UNI EN 586-2 UNI EN 485/2 UNI EN ISO 6892 |
1 | Analisi chimica | UNI EN 573.3 |
Tabella 12.14.2.7.1 – 1
Le provette per le prove di trazione dovranno essere ricavate dai prodotti finiti. I limiti d’accettabilità sono fissati dalla normativa relativa alla lega di alluminio approvata ed impiegata. Il materiale dovrà essere corredato di certificato di origine emesso dal PRODUTTORE.
12.14.2.8 PTFE
Normativa di riferimento:
• UNI EN 1337-2;
Le prove dovranno avvenire in atmosfera normalizzata di 23° C e 50 % d’umidità relativa (UNI EN ISO 291) previo condizionamento dei provini per tre ore.
12.14.2.8.1 Unità di prova e relative prove
L’unità di prova è costituita da:
• numero massimo di 100 fogli per lastre ottenute da stampaggio;
• un rotolo per fogli ottenuti per stampaggio e sfogliatura. Per ogni unità di prova si dovranno eseguire le seguenti prove:
X. XXXXXXX | PROVA | NORMATIVA | VALORI DI ACCETTABILITÀ |
5 | Densità | UNI EN ISO 1183-1 | 2140 -2200 Kg/m3 |
5 | Trazione con allungamento a rottura | UNI EN ISO 527-1-3 | 29-40 MPa ≥ 300% |
5 | Durezza | EN ISO 2039-1 | 23-33 MPa |
Tabella 12.14.2.8.1 – 1
Il prelievo delle provette da fogli in PTFE ottenuti per stampaggio e sfogliatura dovrà avvenire in direzione trasversale alla direzione maggiore. Il prelievo delle provette potrà essere effettuato prima della nicchiatura.
Nel caso che il PTFE sia previsto incollato dovrà effettuarsi una prova di strappo innescato a 90° su incollaggio acciaio - teflon; lo strappo dovrà verificarsi ad un carico superiore a 4 N/mm (UNI 8272 - parte 6).
12.14.2.9 Gomma
Normativa di riferimento:
• UNI EN 1337-3 .
Le modalità da seguire per la preparazione dei campioni sono quelle descritte nella norma UNI ISO 23529, UNI ISO 4661-2.
Per l’intervallo di tempo tra la vulcanizzazione del prodotto, preparazione del campione ed esecuzione delle prove vale quanto indicato nella norma UNI ISO 23529.
Deve inoltre possedere le caratteristiche fisico-meccaniche riportate nella tabella del par. 12.9.2.5.3.
12.14.2.9.1 Unità di prova e relative prove
Le prove di norma dovranno essere effettuate con prelievo su prodotti finiti, ad esclusione della prova del modulo G sui dischi elastomerici che sarà condotta su provini secondo quanto prescritto dalla UNI EN 1337- 5 . Per produzioni particolari, previo accordo con il personale delle FERROVIE incaricato dei controlli, tutte le prove meccaniche e chimiche della suddetta tabella potranno essere effettuate su placche provenienti dallo stesso lotto di mescolanza del prodotto finito. In tal caso dovranno prevedersi sul prodotto finito le seguenti prove di comparazione non particolarmente invasive per il prodotto stesso.
• determinazione della densità;
• determinazione dello spettro IR;
• determinazione del residuo in cenere.
In alternativa alle suddette prove di comparazione potrà essere effettuata un’analisi termo gravimetrica sul prodotto finito da confrontare con le placche provenienti dallo stesso lotto di mescolanza.
La percentuale di elementi finiti da provare sarà pari allo 0.5% del prodotto totale e in ogni caso almeno 1 pezzo.
12.14.2.10 Xxxxxxxxxx in hypalon per coprigiunti
Per le prove si fa riferimento, ove applicabili, alle stesse norme UNI richiamate per la gomma. Di seguito viene riportato il numero dei provini ed il tipo di prove da eseguire:
• n° 1 placca (150 x 200 mm) per la determinazione della resistenza all’ozono nelle stesse condizioni di prova previste per la gomma del coprigiunto;
• n° 3 provini per la determinazione della temperatura limite di fragilità a – 25 °C UNI ISO 812;
• n° 1 prova di impermeabilità all’acqua secondo UNI EN 1928;
• n° 3 provini per la determinazione della resistenza ai raggi ultravioletti.
Verrà inoltre eseguita una prova di dielettricità con le stesse modalità previste per la gomma dei coprigiunti.
12.14.2.11 Lubrificanti
12.14.2.11.1 Generalità e caratteristiche
Il lubrificante dovrà essere costituito da grasso siliconico e dovrà rispettare le caratteristiche fisico-meccaniche riportate nel par. 12.9.2.5.2.
12.14.2.11.2 Unità di prova
Periodicamente, a richiesta del personale incaricato dei controlli delle FERROVIE, viene effettuata la verifica della costanza di qualità del prodotto.
Per ogni unità di prova si preleva un saggio di circa 3 kg sul quale si eseguiranno le prove atte a dimostrare la rispondenza alle caratteristiche richieste.
12.14.3 CONTROLLO DEI DISPOSITIVI ASSEMBLATI
Prima del controllo funzionale dei dispositivi assemblati dovrà provvedersi al controllo delle relative contropiastre.
Il controllo dovrà prevedere i seguenti controlli da effettuarsi sul 10% dei pezzi sottoposti all’accettazione:
• Esame visivo e dimensionale.
• Controllo delle protezioni anticorrosione (spessore e aderenza).
12.14.3.1 Appoggi in acciaio con materiale antifrizione e a disco elastomerico confinato
Gli apparecchi d’appoggio completamente assemblati saranno sottoposti a controllo visivo, dimensionale e funzionale.
Per gli appoggi in acciaio - teflon si dovranno eseguire i seguenti controlli da effettuare prevedendo, per le prove funzionali, un sistema di acquisizione dati in continuo:
1. esame visivo e dimensionale, a disegno costruttivo d’officina che sarà fornito in visione al personale incaricato dei controlli, dei singoli elementi e degli appoggi completi, con riferimento a tutte le prescrizioni contenute nella UNI EN 1337;
2. rilevazione della rugosità superficiale dell’acciaio inox secondo la norma UNI EN ISO 4287. Il limite di rugosità Rz dovrà risultare non superiore a 1 μm; e la durezza deve essere compresa da 150 HV1 a 220 HV1 secondo la EN ISO 6507-2;
3. misura dello spessore del rivestimento protettivo;
4. prove di carico verticale sugli apparecchi d’appoggio da eseguirsi con l’applicazione di un carico pari ad 1,25 volte il carico nominale massimo allo SLE mantenuto costante per 5 minuti primi (15 minuti per i disco elastomerici confinati), con rilevazione della curva carico/deformazione. Verranno eseguiti in totale 2 cicli di carico ed il residuo di deformazione al termine del secondo ciclo non dovrà risultare superiore allo 0.5% dell’altezza totale dell’appoggio, fino a due superfici di materiale antifrizione, o allo 0.75% dell’altezza totale dell’appoggio con tre o più superfici di materiale antifrizione;
5. prova per la verifica della curva elastica sugli apparecchi di appoggio muniti di dispositivo a rigidezza controllata. La prova consisterà nell’applicazione sull’apparecchio di appoggio di un carico verticale pari al carico permanente e di un carico orizzontale crescente, fino a superare di 2t il carico orizzontale massimo allo SLE previsto nel fuso di riferimento riportato nell’Allegato
A. La curva rilevata in fase di spinta dovrà essere totalmente contenuta in detto fuso;
6. Prova di carico orizzontale sugli apparecchi di appoggio fissi e unidirezionali per la valutazione del gioco di costruzione e della resistenza meccanica dei dispositivi. La prova per la determinazione del gioco dovrà eseguirsi applicando un carico verticale non superiore a 15t ed un carico orizzontale tale da portare in contatto tutti gli elementi dell’appoggio prima in una direzione e successivamente nella direzione opposta. La prova di resistenza meccanica dovrà eseguirsi applicando il carico verticale permanente ed il carico orizzontale massimo allo SLE (incrementato del 10%) in una sola direzione. Al termine della prova di controllo del gioco, lo
spostamento totale massimo rilevato sull’appoggio dovrà essere ≤ 1 mm per i dispositivi fissi e ≤
1.5 mm per i dispositivi unidirezionali. Dopo la prova di resistenza meccanica, tutti gli elementi dell’appoggio dovranno essere integri e privi di deformazioni permanenti o inneschi a rottura;
7. prove di scorrimento solo per gli apparecchi di appoggio unidirezionali, per la determinazione del coefficiente di attrito radente di primo distacco, nella condizione di carico permanente e di carico nominale massimo con rilevazione dei relativi diagrammi; per tali prove i valori dei coefficienti di attrito rilevati a velocità inferiore a 5 mm/min ed a temperatura ambiente dovranno essere inferiori a quelli prescritti dalla UNI EN 1337-2 per gli apparecchi con materiale antifrizione lubrificato;
8. rilievo della resistenza d’isolamento elettrico sotto il carico nominale massimo allo SLE;
9. smontaggio, controllo visivo e dimensionale.
Le prove e gli accertamenti, di cui ai punti 1, 2, 3 e 9, verranno eseguiti per ogni lotto di cui viene richiesto il controllo nel numero previsto dalla seguente tabella e secondo le precisazioni di seguito riportate:
Lotto omogeneo da sottoporre a controllo distinto per tipo (fisso, semifisso, unidirezionale, multidirezionale) | Numero di elementi da sottoporre alle prove |
n ≤ 10 | 1 |
11 ≤ n ≤ 40 | 3 |
41 ≤ n ≤ 80 | 5 |
81 ≤ n ≤ 100 | 7 |
Tabella 12.14.3.1 -1
Il lotto massimo per cui la ditta costruttrice potrà richiedere il controllo non dovrà eccedere i 100 appoggi con l’avvertenza che nel caso di consistenti forniture i dispositivi da collaudare dovranno essere relativi ad almeno 10 campate di viadotto.
Le prove di cui ai punti 4, 5, 6, 7 ed 8 verranno eseguite nel numero di una per ogni lotto.
12.14.3.2 Appoggi in acciaio fuso 12.14.3.2.1 Controllo dimensionale
Il controllo deve essere eseguito di norma al 100 % su tutti gli elementi, anche se eseguiti in unico esemplare o piccola serie, sulla scorta del progetto approvato.
Per la valutazione delle quote senza indicazione di tolleranza e per i sovrametalli, si farà riferimento alla UNI ISO 6325 (tolleranze di grado B sulle parti non lavorate) ed alla UNI EN 1559-2.
Il controllo delle lavorazioni d’officina verrà eseguito secondo la UNI EN ISO 4287, e secondo le prescrizioni riportate nel progetto costruttivo approvato.
Dovrà essere effettuato un controllo cinematico nella percentuale del 20% per ogni tipo di appoggio, con
valutazione della massima rotazione, per gli apparecchi di appoggio fissi e mobili, e del massimo spostamento longitudinale (positivo e negativo) dei soli appoggi mobili. Rotazioni e spostamenti dovranno essere almeno pari a quelli di progetto.
12.14.3.2.2 Caratteristiche specifiche del controllo degli appoggi premontati
Gli elementi lavorati di macchina e successivamente accoppiati, quali settori di rullo e bilancieri, dovranno essere combacianti lungo una linea; è ammessa un’aria di 0,2 mm, rilevata con apposita strumentazione, quale ad es. il calibro fisso a lame, con larghezza S ≤ 10 mm. L’ampiezza lineare della zona di non contatto non deve risultare superiore a 5 volte la dimensione di S. Per linee di contatto di estesa ≤ 500 mm sono ammesse al massimo 3 zone di non contatto, per linee di contatto di estesa > di 500 mm sono ammesse al massimo 4 zone di non contatto.
12.14.3.2.3 Riparazioni
Qualora i difetti riscontrati fossero dichiarati riparabili dal personale delle FERROVIE incaricato dei controlli, si dovrà procedere come appresso specificato:
• asportazione del difetto mediante scriccatura o molatura sino alla scomparsa totale del difetto stesso. La verifica dovrà essere effettuata con controllo magnetoscopico o con liquidi penetranti;
• riporto di materiale onde ripristinare le dimensioni originarie del getto.
Quest’ultima operazione dovrà essere eseguita con la massima cura, adottando le procedure atte ad evitare gli inconvenienti tipici dei riporti di saldatura. A tale scopo occorrerà scegliere gli elettrodi in modo che i riporti abbiano le stesse caratteristiche meccaniche dei getti da riparare. Gli elettrodi dovranno essere adeguatamente essiccati ed immessi in fornetti di mantenimento. I getti dovranno essere smagnetizzati e dovrà essere praticato alla fine un trattamento di distensione adeguato.
La riparazione dovrà essere controllata con metodo ultrasonoro, ove ritenuto possibile e necessario, con metodo magnetoscopico e con liquidi penetranti.
Infine con un durometro portatile dovrà essere controllata la durezza dei getti. Lo scarto non dovrà essere superiore al 10%.
Le riparazioni dei difetti dovranno essere eseguite in presenza del personale incaricato dei controlli.
12.14.3.3 Appoggi in gomma armata
Per tali appoggi le prove funzionali da eseguire sul prodotto finito ed i parametri da rispettare, saranno quelli previsti nella normativa UNI EN 1337-3. In particolare dovranno eseguirsi:
• Prove di rigidezza a compressione;
• Prove di rigidezza a taglio;
• Prove di adesione gomma-metallo;
• Prova di dielettricità.
La prova di dielettricità dovrà eseguirsi sotto il carico nominale allo SLE.
La frequenza delle prove sarà di 1 campione ogni unità di volume come previsto dalla norma UNI EN 1337- 3.
12.14.3.4 Dispositivi di vincolo meccanici per soli carichi orizzontali
Per tali dispositivi dovrà prevedersi una prova di carico orizzontale sia per la valutazione del gioco di costruzione che per la verifica della resistenza meccanica. La prova per la determinazione del gioco dovrà
eseguirsi applicando un carico orizzontale tale da portare in contatto tutti gli elementi del ritegno prima in una direzione e successivamente nella direzione opposta. La prova di resistenza meccanica dovrà eseguirsi applicando un carico orizzontale allo SLE pari a quello massimo di progetto incrementato del 10% in una sola direzione. Al termine della prova di controllo del gioco, lo spostamento totale massimo rilevato sul ritegno fisso dovrà essere ≤ 1 mm, mentre quello rilevato sul ritegno mobile, dovrà essere ≤ 1.5 mm. Dopo la prova di resistenza meccanica, tutti gli elementi del ritegno dovranno essere integri e privi di deformazioni permanenti o inneschi a rottura.
Inoltre, dovrà prevedersi una prova di dielettricità applicando un carico orizzontale di 5t.
Le modalità di prova e la resistenza minima accettabile saranno quelle già previste per gli apparecchi di appoggio.
12.14.3.5 Coprigiunti finiti
Il Controllo comprenderà sia il controllo dei materiali, con cui sono stati realizzati i coprigiunti, sia il controllo dei coprigiunti finiti.
Per il controllo dei materiali dovrà prelevarsi un modulo di coprigiunto per ogni lotto di fornitura da cui ricavare i provini per le prove fisico-meccaniche e chimiche. Le prove andranno condotte secondo quanto specificato nel capitolo relativo al controllo dei materiali.
Per il controllo dei coprigiunti finiti dovranno prevedersi le seguenti prove e controlli:
1. esame visivo;
2. esame dimensionale, a disegno costruttivo di omologazione che sarà fornito in visione al personale incaricato dei controlli;
3. misura degli spessori del rivestimento protettivo (gomma);
4. misura della durezza Shore sulla gomma ;
5. verifica della resistenza di isolamento elettrico dei coprigiunti.
Quest’ultima, riferita al metro di giunto, dovrà essere superiore ai valori riportati nella tabella seguente:
CONDIZIONI DI PROVA | TENSIONE DI PROVA | RESISTENZA DI ISOLAMENTO |
Prova a secco | 500 V | > 100 MΩ |
Tabella 12.14.3.5 – 1
La resistenza di isolamento sarà rilevata con le modalità previste nelle norme CEI 15-23 “Metodi per la misura della resistività volumica e superficiale dei materiali isolanti elettrici solidi”.
La prova sarà realizzata utilizzando strumenti di misura che assicurino una precisione totale di almeno ± 10%. La lettura sarà effettuata dopo un minuto dall’applicazione della tensione di prova.
Gli elettrodi vanno di norma applicati alle zanche. In mancanza di quest’ultime si applicherà della grafite colloidale sul giunto nei punti di misura.
L’esame di cui al punto 1) verrà eseguito sul 100 % del lotto di cui viene richiesto il controllo .
Le prove e gli accertamenti di cui ai punti 2), 3) e 4) verranno eseguite nella misura del 10% del lotto medesimo.
La prova di cui al punto 5) sarà eseguita su due campioni per ciascun lotto.
Oltre ai coprigiunti dovranno essere collaudate anche le piattabande di muretto paraballast e di camminamento con lo stesso criterio previsto per i coprigiunti.
12.14.3.6 Dispositivi dinamici di vincolo provvisorio
Si precisa che qualora fossero presenti saldature strutturali dovrà essere prevista una fase intermedia nella quale dovranno essere presentati a controllo tutti gli elementi saldati grezzi, per la esecuzione delle seguenti prove non distruttive da effettuarsi nelle percentuali indicate:
• 100 % esame visivo e dimensionale;
• 30 % magnetoscopiche (solo su saldature a cordoni d’angolo);
• 30 % ultrasonore o radiografiche (solo su saldature a piena penetrazione).
Per quanto riguarda il controllo definitivo sui ritegni sismici verranno eseguite le prove previste dalla UNI EN 15129 e le seguenti ulteriori prove:
1. esame visivo e dimensionale, a disegno costruttivo d’officina. Tali verifiche potranno eseguirsi anche prima delle operazioni finali d’assemblaggio;
2. rilevazione della rugosità superficiale dell’acciaio inox secondo le norme UNI EN ISO 4287 ;
3. misura dello spessore del rivestimento protettivo;
4. verifica delle proprietà isolanti del dispositivo. La resistenza di isolamento sarà rilevata con le modalità previste nelle norme CEI 15 - 23 “Metodi per la misura della resistività volumica e superficiale dei materiali isolanti elettrici solidi”.
La prova sarà realizzata utilizzando strumenti di misura che assicurino una precisione totale di almeno ± 10
%. La lettura sarà effettuata dopo un minuto dall’applicazione della tensione di prova pari a 1000 volt e si dovrà riscontrare una resistenza di isolamento superiore ad 1 MΩ.
Gli elettrodi vanno di norma applicati alle zanche; in mancanza di queste ultime essi saranno costituiti da fogli di piombo, alluminio o stagno da applicare sulle superfici esterne degli ancoraggi opportunamente preparate in modo da assicurare un intimo contatto tra gli elettrodi e gli ancoraggi stessi.
Le prove e gli accertamenti succitati verranno eseguiti per ogni lotto di cui viene richiesto il controllo nel numero previsto dalla seguente tabella e secondo le precisazioni di seguito riportate.
LOTTO OMOGENEO DA SOTTOPORRE A CONTROLLO DISTINTO PER TIPO (FISSO E MOBILE) | NUMERO DI MECCANISMI DA SOTTOPORRE A PROVA |
n ≤ 10 | 1 |
11 ≤ n ≤ 40 | 3 |
41 ≤ n ≤ 80 | 5 |
81 ≤ n ≤ 100 | 7 |
Tabella 12.14.3.7
Il lotto massimo per cui la ditta costruttrice potrà richiedere il controllo non dovrà eccedere i 100 ritegni. Le prove di cui ai punti 1, 2, e 3 verranno eseguite nel numero fissato nella precedente tabella.
Le prove di cui ai punti 4, 5, 6, 7 e 8 verranno eseguite nel numero di una per ogni lotto.
12.14.3.7 Dispositivi di sospensione (pendini)
Il controllo della produzione dei pendini prevede le seguenti prove funzionali di trazione assiale statica e di rotazione statica da effettuare su un pendino assemblato e prove di fatica.
12.14.3.7.1 Prova di trazione assiale statica
La prova deve essere condotta applicando un carico pari ad 1,25 volte il carico massimo allo SLE mantenuto costante per 15 minuti primi con rilevazione della curva carico/deformazione. I cicli di prova da eseguire saranno 2. La prova si considererà superata se al termine del secondo ciclo non si saranno verificati cedimenti strutturali dei singoli componenti del pendino.
12.14.3.7.2 Prova di rotazione statica
La prova dovrà essere eseguita applicando un carico assiale pari a 1,25 volte il carico massimo di progetto allo SLE. In tale condizione dovrà essere imposta al pendino una rotazione pari a ± quella massima di progetto per n° 5 cicli. La prova si considererà superata se al temine del 5° ciclo non si saranno verificati cedimenti strutturali dei singoli componenti del pendino nonché malfunzionamenti durate le rotazioni.
12.14.3.7.3 Prova di fatica
La prova sarà eseguita sottoponendo il pendino e le relative articolazioni ad una forza assiale dinamica variabile in un intervallo da definire sulla base delle sollecitazioni di progetto. La frequenza di prova sarà pari a circa 5 Hz ed il numero di cicli da eseguire sarà pari ad almeno 2*106 cicli.
La prova, sia per i ponti che per i cavalcavia, è resa obbligatoria qualora non siano disponibili i risultati di prove già eseguite su dispositivi della stessa tipologia e dimensione soggetti a carichi di fatica pari o superiori a quelli relativi all’applicazione proposta.
12.14.3.8 Isolatori sismici
Per gli isolatori simici di tipo elastomerico le prove funzionali da eseguire sul prodotto finito ed i parametri da rispettare, saranno quelli previsti nella normativa UNI EN 15129 e dalla UNI EN 1337.
In aggiunta a quanto previsto dalla UNI EN 15129, si chiede di eseguire le prove di tipo per ogni lotto omogeneo di produzione di cui viene richiesto il controllo nel numero previsto dalla seguente tabella e secondo le precisazioni di seguito riportate:
Il lotto massimo per cui la ditta costruttrice potrà richiedere il controllo non dovrà eccedere i 100 dispositivi.
Per i soli isolatori sismici a scorrimento il protocollo di prova dovrà essere sottoposto alla preventiva approvazione da parte di FERROVIE, fermo restando che le prove funzionali da eseguire sul prodotto finito ed i parametri da rispettare, saranno di norma quelli previsti nella normativa UNI EN 15129 e dalla UNI EN 1337
La prova di dielettricità, per tutte le tipologie di isolatori, dovrà eseguirsi sotto il carico nominale allo sle. tale prova sarà eseguita su ognuno dei dispositivi sottoposti a prova.
12.15 OPERE PROVVISORIE
I ponti provvisori, descritti nel Manuale di progettazione di Ingegneria Civile di RFI, possono essere utilizzati per l’esecuzione di lavori al corpo stradale, quali la realizzazione di sottopassi, o per altre situazioni ove si debba garantire il sostegno provvisorio del binario.
In generale possono distinguersi:
Travate provvisorie di proprietà RFI
• Travate gemelle provvisorie;
• Travate provvisorie a cassone – Ponti Bologna.
Travate provvisorie brevettate da società esterne e presenti in tariffa PM
• Ponte “Essen”;
• Ponte “Xxxxx”.
Ponti componibili di proprietà RFI
• Ponti SE;
• Ponti SKB.
Sistemi di sostegno del binario presenti in tariffa PM e brevettati da società esterne
• Sistema Essen;
• Sistema Verona.
Il montaggio, l'esercizio e lo smontaggio dei diversi sistemi di sostegno del binario dovranno essere conformi a quanto riportato nella documentazione tipologica di progetto depositata presso le FERROVIE.
L’ESECUTORE redigerà e trasmetterà alla FERROVIE, la documentazione relativa alla progettazione del sistema di sostegno del binario che intende utilizzare nel caso in esame (calcoli di stabilità e disegni). Insieme al progetto, l’ESECUTORE trasmetterà il programma secondo il quale esso intende provvedere alle operazioni di montaggio, esercizio e smontaggio, nel rispetto:
• dei tempi e delle modalità operative per la realizzazione del “Sistema di sostegno” dei binari, conformemente a quanto approvato dalla FERROVIE;
• della programmazione generale dei lavori;
• delle esigenze dell'esercizio ferroviario.
Salvo diverse indicazioni contrattuali, le FERROVIE trasmetteranno all'ESECUTORE, entro 90 gg. e prima dell'inizio delle operazioni di montaggio, tutti gli elementi necessari per la progettazione del sistema di sostegno. In particolare:
• planimetria e sezioni esecutive del sottovia;
• rilievo topografico con l’indizione dell’asse dei binari;
• relazione geologica e geotecnica redatta sulle base delle indagini eseguite.
12.16 INFISSIONE A SPINTA DI MANUFATTI SCATOLARI
12.16.1 GENERALITA’
Gli elaborati di dettaglio del progetto esecutivo del monolite, del muro di spinta, della platea di varo, nonché di tutti gli altri elementi strutturali nonché la definizione delle modalità d’infissione, completi della documentazione per l’esecuzione dei controlli, dovranno essere presentati dall’ESECUTORE alle FERROVIE per l’approvazione.
La costruzione del manufatto deve essere eseguita a debita distanza dalla sede ferroviaria, in modo da non provocare soggezioni all’esercizio.
Il manufatto dovrà realizzarsi prevedendo l'estradosso della soletta superiore in c.a. ad una distanza dal piano del ferro fissata nel progetto esecutivo e, comunque, tali da consentire il corretto inserimento dei sistemi di sostegno del binario e di assicurare ad opera varata uno spessore minimo di ballast sotto le traverse previsto dalle specifiche ferroviarie.
Per quanto attiene alla costruzione delle opere in conglomerato cementizio si rimanda alla Sez. 6 “Opere di conglomerato cementizio e in acciaio” del presente capitolato, per quanto applicabile ai lavori di costruzione delle solette in c.a. e del monolite, così come definiti e dettagliati nel progetto.
12.16.2 PRESCRIZIONI TECNICHE
L'infissione di manufatti a spinta si rende necessaria ogni qualvolta il tracciato della linea in costruzione vada ad intersecare o ad interferire con altra opera/manufatto (strada, ferrovia, fabbricati, etc.) che non può essere spostata, definitivamente o temporaneamente, oppure nel caso in cui l’infissione sia direttamente prevista in progetto o sia richiesta dalle FERROVIE.
La realizzazione di questo tipo di opera può suddividersi nelle seguenti operazioni:
• allestimento delle opere di servizio per la prefabbricazione dell'opera d'arte e per le operazioni di varo;
• allestimento fuori opera della struttura statica monolitica prefabbricata del sottopasso.
Platea di varo e muro reggispinta
Si tratta di una struttura in cls armato che, costruita su di un lato dell'opera d'arte da sottopassare, ha tre funzioni specifiche:
• costruire la base d'appoggio; in sede provvisoria, per l'allestimento dell'opera d'arte prefabbricata;
• assicurare il contrasto alla spinta oleodinamica per il varo;
• costruire il piano di scorrimento e di guida.
La costruzione della platea di varo verrà eseguita realizzando una soletta continua in c.a. con risvolti laterali in funzione di guida al manufatto che su di essa scorrerà.
All'estremità della platea (opposta al rilevato) viene ancorato un muro reggispinta di idoneo spessore il quale è chiamato a contrastare la spinta dei martinetti, nella fase di infissione, che viene uniformemente distribuita da una trave rigida in acciaio. La parete reggispinta, deve essere dimensionata prevedendo le condizioni di carico più gravose tra quelle che possono verificarsi durante le varie fasi d'infissione del manufatto e, in funzione della tipologia dell'attrezzatura di spinta da impiegarsi, prevedendo anche la presenza di forze concentrate qualora i martinetti di spinta fossero posizionati in prossimità dei piedritti del manufatto.
Realizzata la platea, è necessario prevedere tra essa e la soletta di base del monolite la presenza di opportuno "multistrato di scorrimento" avente la funzione, oltre a separare il getto di calcestruzzo, di ridurre al minimo l'attrito tra manufatto e soletta di varo per meglio guidare il monolite durante la fase iniziale di spinta. Detto
multistrato, in generale, dovrà essere composto da due fogli interni di polietilene di peso minimo 200 gr/m2 ed eventualmente da due fogli esterni di tessuto non tessuto (a contatto uno con la soletta di varo e, l'altro, con l'intradosso della soletta di fondazione del monolite).
Nella fase di spinta, orientativamente ogni 5 m d'avanzamento, occorrerà ricreare il contrasto ai martinetti.
Per quanto riguarda le operazioni di varo del monolite, l'ESECUTORE dovrà inviare, insieme ai disegni e calcoli, il programma secondo il quale intende provvedere alle operazioni di varo.
Monolite
Sulla platea di varo viene costruito il monolite con la sezione della testata di infissione a 45° ed il perimetro sagomato a tagliente per facilitare l'avanzamento del manufatto.
Durante l'infissione del manufatto dovrà essere garantito il mantenimento della direzione assegnata da progetto, in senso planimetrico, in modo che nel corso delle operazioni di varo non si abbia una deviazione orizzontale, rispetto la posizione di progetto, superiore all'1% (uno per cento) della lunghezza della corsa di spinta; per quanto alle variazioni di quota del monolite, non è ammesso in alcun punto dello stesso uno scostamento durante l'infissione, rispetto alle ipotesi di progetto della lunghezza della corsa di spinta superiore al 0,2% (due per mille). La pendenza trasversale del manufatto, a posizionamento avvenuto, non dovrà comunque risultare superiore al 2%. Tutte le anzidette tolleranze saranno accettate nei limiti sopraindicati solo se risulteranno compatibili con l'assetto definitivo dei binari e della sede ferroviaria.
L'ESECUTORE dovrà adottare tutti gli accorgimenti necessari per impedire, durante le operazioni di scavo e di avanzamento, franamenti del terreno che possano determinare cedimenti o danni alle opere sovrastanti e latistanti la zona dei lavori; particolare cura dovrà essere posta in merito nel caso in cui non sia prevista l'interruzione d'esercizio dei manufatti da sottopassare.
Qualunque lavoro o prestazione si rendesse necessario per eliminare danni e inconvenienti di qualsiasi genere, causati dai lavori connessi con l’infissione e la traslazione del manufatto, sarà a totale carico dell'ESECUTORE. Qualora tale lavoro interessi la ferrovia, durante le fasi di scavo e di infissione del manufatto, i binari dovranno essere assicurati con idonee opere di sostegno.
Completamento dell'opera
Dopo la costruzione in opera delle opere in c.a, l’ESECUTORE deve provvedere alla seguente serie di controlli, prima e durante le operazioni di spinta:
• controllo posizionamento soletta in accordo al progetto;
• controllo installazione fogli di scorrimento in polietilene o prodotto equivalente;
• controllo della direzione assegnata da progetto, da eseguire ogni metro di infissione;
• controllo allineamenti finali del manufatto con certificazione che gli scostamenti riscontrati rientrino nelle tolleranze;
• controllo correttezza opere di demolizione, con indicazione degli eventuali danneggiamenti riscontrati e relativo programma di ripristini;
• controllo della corretta esecuzione dei ripristini.
Il manufatto verrà posto in opera con le quote previste nei progetti esecutivi.
Una volta posizionato il monolite, si procederà alla demolizione con martelli pneumatici della punta tagliente e a completamento dell'opera secondo i disegni di progetto.
12.17 INTERVENTI DI CONSOLIDAMENTO
Con riferimento agli interventi di consolidamento più frequenti degli impalcati e dei volti dei ponti, si
prescrive quanto segue:
• Per quanto riguarda i rinforzi strutturali superficiali effettuato con calcestruzzo proiettato, lo spessore dello strato di cls dovrà essere almeno 60mm e dovrà prevedersi adeguata armatura metallica. Il trasferimento dello sforzo di taglio nell'interfaccia calcestruzzo-muratura dovrà essere realizzato attraverso tasselli di taglio fissati con resina epossidica o malta di cemento in fori praticati nella parete in muratura.
• Per quanto riguarda l’iniezione di miscele, la resina epossidica dovrà essere utilizzata per il ripristino di fessure relativamente piccole (meno di 2 mm), mentre per il riempimento di grandi crepe e vuoti dovrà essere utilizzata una miscela a base di malta di cemento. Indipendentemente dal prodotto utilizzato, l’operazione di iniezione dovrà essere preceduta da un accurato lavaggio delle fessure e delle cavità da colmare con acqua, nonché da una prova di funzionalità del sistema di tubi di iniezione sempre con acqua. L’impego di resine epossidiche per il consolidamento delle murature dei volti nei ponti ad arco, dovrà essere preceduto in ogni caso da iniezioni di miscela cementizia e dovrà essere eseguita esclusivamente all'interno della muratura, evitando con una accurata scelta della pressione di iniezione e della lunghezza dei fori, che non dovranno superare i 3/4 dello spessore del volto, la fuoriuscita di resina nel materiale di riempimento e di rinfianco. Il diametro del foro di iniezione non dovrà essere superiore a 15 mm. Le miscele da iniettare dovranno essere realizzate mediante mescolatore meccanico idoneo a garantire la massima omogeneizzazione dei componenti. Il contenuto di acqua nella miscela dovrà essere in generale limitato al minimo indispensabile per ottenere la desiderata fluidità della miscela da iniettare. Le iniezioni dovranno essere eseguite alla pressione che sarà indicata nel progetto di intervento, in relazione al tipo e consistenza delle strutture da iniettare. In ogni caso, durante l'iniezione nelle murature si dovrà aumentare la pressione gradualmente fino a raggiungere la pressione finale o di rifiuto, con l'avvertenza di non provocare danni alle murature stesse.
• Tutte le strutture metalliche provvisorie o permanenti poste a sostegno degli impalcati (ad esempio le centinature metalliche) dovranno essere conformi a quanto indicato nella sezione II della parte II del Manuale di progettazione delle opere civili e nella sezione 6 del presente Capitolato. Tutte le miscele cementizie impiegate negli interventi di consolidamento dovranno rispettare quanto indicato nella sezione 6 del presente Capitolato. Nella progettazione degli interventi di consolidamento dovrà rispettarsi quanto contenuto nel DM Infrastrutture del 17.01.2018, “Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni” e nella Circolare 2 febbraio 2009, n. 617/C.S.LL.PP. - Istruzioni per l'applicazione delle «Nuove norme tecniche per le costruzioni».
ALLEGATO A - CRITERI PER L’OMOLOGAZIONE DI APPARECCHI DI APPOGGIO FISSI CON DISPOSITIVO ELASTICO PER PONTI FERROVIARI
L’omologazione degli apparecchi di appoggio con dispositivo elastico per strutture ferroviarie dovrà essere richiesta dal PRODUTTORE con apposita domanda a:
RFI
DIREZIONE TECNICA STANDARD INFRASTRUTTURA
S.O. PONTI E STRUTTURE
Xxxxxx xxxxx Xxxxx Xxxxx 0 00000 XXXX
Tale omologazione sarà valida per apparecchi di appoggio aventi carichi massimi verticali e orizzontali compresi nell’intervallo ± 15% di ciascuno dei carichi per cui è stata richiesta.
Alla domanda dovrà essere allegata la seguente documentazione:
1) progetto costruttivo dell’apparecchio di appoggio completo di:
A) RELAZIONE DI CALCOLO CONTENENTE:
• descrizione dell’apparecchio di appoggio;
• tabella dei carichi, sia in fase di esercizio che sismica, esplicitando la forza di frenatura relativa all’appoggio;
• elenco di tutti i materiali, sia strutturali che accessori, dell’apparecchio di appoggio con l’indicazione, per i materiali strutturali, del tipo di materiale, della relativa norma di riferimento, del carico di snervamento e del carico di rottura.;
• schema di vincolo;
• verifica delle pressioni media minima e massima nel cls superiore e inferiore sotto l’azione dei carichi massimi, minimi e permanenti;
• verifiche di tutti gli elementi strutturali dell’apparecchio di appoggio, sia in fase di esercizio che in fase sismica (SLU);
• verifica a fatica del dispositivo elastico da effettuare a 2.000.000 di cicli per un’azione orizzontale pari a quella che produce il contatto del dispositivo succitato con il basamento, incrementata del 20%;
• calcolo della rigidezza del ritegno elastico dell’apparecchio di appoggio di tipo fisso;
• calcolo dei momenti parassiti;
• individuazione puntuale dei sistemi di protezione dei vari elementi dell’apparecchio di appoggio con particolare riferimento alle zone di contatto (ciclo di verniciatura, zincatura, passivazione dei materiali ecc.);
tutte le verifiche devono essere effettuate in accordo alla presente sezione di Capitolato e nel rispetto delle norme in vigore.
B) ELABORATI GRAFICI IN SCALA ADEGUATA (POSSIBILMENTE 1:1 OPPURE 1:2) CONTENENTI:
• pianta sezioni e prospetti dell’apparecchio di appoggio assemblato, completo di contropiastre, e relative quote;
• dimensioni e tolleranze di ogni singolo elemento;
• particolari costruttivi quotati degli elementi assemblati;
• tipo e qualità dei materiali utilizzati e relative norme di riferimento;
• sistema di protezione dell’apparecchio di appoggio (parapolvere, raschiapolvere ecc.);
• cicli di protezione contro la corrosione;
• fasi e modalità di posa in opera.
Tutti gli elaborati di progetto dovranno essere timbrati (con il timbro dell’ordine) e firmati dal progettista
Dopo l’esame positivo della documentazione tecnica, su richiesta del PRODUTTORE, si procederà alla fase sperimentale, consistente nelle seguenti prove:
• prove di funzionamento da condurre sull’appoggio assemblato.
• Prova di carico verticale.
La prova consiste nell’applicazione sull’apparecchio di appoggio di un carico verticale, pari a 1,25 volte il carico nominale massimo di progetto, mantenuto costante per 5 minuti primi su due cicli di prova e nel rilevamento durante la prova medesima della curva carico/deformazione.
La prova verrà ripetuta nella configurazione di massima deformazione di rotazione dell’apparecchio di appoggio.
La deformazione residua rilevata alla fine dei 4 cicli di prova non dovrà risultare superiore allo 0,5% dell’altezza totale dell’appoggio.
• Prova di isolamento elettrico.
La prova dovrà essere effettuata applicando all’apparecchio di appoggio un carico verticale massimo pari a 1,25 volte il carico nominale massimo di progetto ed una tensione sulle piastre isolate pari a 1000 Volt.
La resistenza rilevata dopo un minuto dall’applicazione della tensione non dovrà essere inferiore a 1MΩ.
• Prova per la determinazione del massimo momento parassita
La prova dovrà essere effettuata applicando all’apparecchio di appoggio il carico verticale massimo di progetto (allo SLE) e lateralmente ad esso, una forza verticale crescente, con braccio noto, tale da imporre, all’appoggio stesso, la rotazione per la determinazione del momento parassita da confrontare con quello di progetto.
Si precisa che durante la prova dovranno essere messi in atto tutti gli accorgimenti necessari per valutare l’entità massima del momento parassita portando, per quanto possibile, ai valori massimi i vari contributi (attrito calotta, attrito base calotta, attrito pistone-cilindro).
• Prova per la verifica delle tolleranze di costruzione dell’apparecchio d’appoggio, nonché della corsa massima e della rigidezza del dispositivo elastico.
La prova consisterà nell’applicazione sull’apparecchio di appoggio di un carico verticale (allo SLE) pari al carico permanente e di un carico orizzontale crescente, fino a quello massimo di progetto (allo SLE), tale da verificare il rispetto di uno dei due fusi indicati nelle due figure seguenti.
Fig.1 Fuso delle rigidezze per impalcati da 25m.
Fig.2 Fuso delle rigidezze per impalcati da 35m.
Detta prova sarà ripetuta sull’apparecchio di appoggio ruotato di ±3°.
Le curve carico/deformazione rilevate dovranno essere contenute nel fuso di cui sopra.
• Prove di fatica su apparecchio di appoggio al vero.
Tali prove verranno eseguite imponendo all’apparecchio di appoggio:
• rotazioni di ± 0,5° per 500.000 cicli, con frequenza non inferiore a 1 Hz, in corrispondenza della rotazione di 2,5° sotto un carico verticale pari a quello massimo di progetto.
la sequenza di forze orizzontali cicliche, descritte nei successivi punti, la cui frequenza del ciclo non dovrà essere inferiore a 1 Hz e la cui ampiezza sarà l’intervallo zero + forza max con la seguente successione:
• 30.000 cicli sotto un carico orizzontale pari a 2/3 del massimo sforzo di frenatura;
• 500.000 cicli sotto un carico orizzontale, pari alla forza corrispondente alla massima deformazione elastica del dispositivo, aumentata del 10%.
• 1.500.000 cicli sotto un carico orizzontale pari alla forza corrispondente alla massima deformazione elastica del dispositivo;
Dopo l’effettuazione delle prove a fatica sull’intero prototipo e prima dell’esame visivo e dimensionale,
verranno replicate le prove per la determinazione del massimo momento parassita e la prova di verifica delle tolleranze di costruzione.
• Esame visivo e dimensionale.
L’esame consisterà nella verifica della corrispondenza dimensionale di tutti gli elementi dell’apparecchio di appoggio ai disegni di progetto e nel controllo dei sistemi di protezione degli elementi medesimi, con particolare riguardo alle protezioni delle superfici di contatto anello elastico-pistone.
• Prova di corrosione in nebbia salina.
Al termine delle prove di fatica, una porzione degli elementi dell’appoggio verrà immessa in nebbia salina per 96 ore, per valutare l’efficacia delle protezioni nei confronti della corrosione durante la vita dell’appoggio.
Il dispositivo sarà omologato se sarà conforme ai seguenti criteri di accettabilità:
Per la verifica dell’accettabilità delle protezioni contro la corrosione dei due elementi in contatto (“pistone” ed anello elastico od altro elemento) dovrà procedersi come segue.
Sulle superfici in contatto dei due elementi attestati, dopo l’effettuazione delle prove di fatica e delle prove di corrosione in nebbia salma, dovrà essere costruito o applicato con carta adesiva trasparente, un reticolo, esteso a tutta la circonferenza, costituito da n° 5 righe con celle di dimensioni 5 mm x 5 mm come di seguito indicato:
RETICOLO
Dopo la costruzione o l’applicazione del reticolo stampato su carta adesiva trasparente, verrà effettuato il controllo dei difetti ricadenti nel reticolo medesimo tenendo presente i seguenti criteri di accettabilità:
Anello elastico od altro elemento
• nelle due fasce indicate con lettera C non saranno ammessi difetti;
• nella fascia centrale del reticolo, indicata con lettera A, si accetteranno celle difettose in numero non superiore al 5% del totale sulla fascia;
• in ognuna delle due fasce indicate con lettera B , si accetteranno celle difettose in numero non superiore al 2,5 % del totale sulla fascia.
Inoltre nella zona più difettosa verrà individuato un arco di circonferenza continuo di 200 mm. Nel quale, in ognuna delle tre fasce B-A-B (ovviamente di lunghezza 200 mm.), verranno accettate celle difettose non superiori al 10 % del totale sulla fascia.
Pistone
Per tale elemento si accetteranno difetti nelle percentuali e nelle modalità indicate per l’anello elastico maggiorate del 20 % pari cioè al 6% e al 3%.
ESEMPIO (valido per l’anello elastico od altro elemento):
diametro anello elastico: 80 cm; lunghezza fasce: 250 cm;
n. celle per fascia: 500;
n. celle difettose accettabili in A: 25;
n. celle difettose accettabili in B: 12. nella zona più difettosa:
lunghezza fasce: 200 cm;
n. celle per fascia: 40;
n. celle difettose accettabili in A: 4;
n. celle difettose accettabili in B: 4;
Avvertenze
A seguito del processo di omologazione di cui al presente allegato A, il PRODUTTORE dovrà predisporre un “Dossier di omologazione”, contenente la documentazione tecnica e progettuale, già oggetto di positivo esame da parte delle FERROVIE, nonché i certificati di laboratorio relativi alle prove sperimentali eseguite.
A valle delle verifiche condotte sul “Dossier di omologazione” consegnato, le FERROVIE provvederanno ad emettere il certificato di omologazione di durata biennale, rinnovabile alla scadenza per ulteriori 2 anni a seguito di esplicita richiesta da parte del PRODUTTORE.
Tutte le eventuali sostituzioni o varianti, sia nelle strutture che nei materiali, che il PRODUTTORE intendesse apportare rispetto alle indicazioni contenute negli elaborati progettuali approvati dovranno essere immediatamente comunicate, indicandone le motivazioni, alle FERROVIE, che, a loro insindacabile giudizio, potranno decidere circa la necessità di una nuova omologazione.
Resta, infine, inteso che i costi relativi alle prestazioni del personale delle FERROVIE, nonché le spese di trasferta, inerenti sia la prima omologazione che i successivi rinnovi, saranno a totale carico del PRODUTTORE richiedente l’omologazione. Tali spese dovranno essere versate dal PRODUTTORE a seguito dell’accettazione del preventivo di spesa formulato dalle FERROVIE e comunque prima dell’avvio delle attività di omologazione (esame tecnico e prove sperimentali).
ALLEGATO B - CRITERI DI ACCETTAZIONE PER L’OMOLOGAZIONE DI COPRIGIUNTI PER IMPALCATI FERROVIARI
L’omologazione di coprigiunti per impalcati ferroviari dovrà essere richiesta dal PRODUTTORE con apposita domanda indirizzata a:
RFI
DIREZIONE TECNICA STANDARD INFRASTRUTTURA
S.O. PONTI E STRUTTURE
Xxxxxx xxxxx Xxxxx Xxxxx 0 - 00000 XXXX
Alla domanda dovrà essere allegata la seguente documentazione:
• Progetto costruttivo del coprigiunto completo di elaborati grafici, in scala adeguata, relativi a:
⮚ elemento di coprigiunto isolato con dispositivi di ancoraggio;
⮚ scossalina e piattabanda di protezione per i muretti laterali paraballast e per i marciapiedi;
⮚ coprigiunto in opera, con la rappresentazione di tutti gli elementi costitutivi, compresi gli ancoraggi alla struttura, la scossalina, le piattabande il sistema di smaltimento delle acque meteoriche, l’impermeabilizzazione e lo strato protettivo in corrispondenza del giunto;
⮚ fasi e modalità di installazione con l’indicazione dei tempi tecnici necessari per ciascuna fase.
• Relazione tecnica contenente:
⮚ la descrizione del coprigiunto;
⮚ l’elenco dei materiali e relative caratteristiche tecniche (fisiche chimiche, meccaniche);
⮚ la descrizione delle fasi e delle modalità di installazione e le relative avvertenze;
⮚ la verifica del coprigiunto allo SLE sotto l’azione dei carichi permanenti (p = 13 kN/mq) e di un carico accidentale (asse isolato da 350 kN, comprensivo della maggiorazione dinamica). La verifica va eseguita nella configurazione di massima escursione di esercizio;
⮚ la verifica del coprigiunto allo SLU sotto l’azione dei carichi permanenti (p = 13 kN/mq) e di un carico accidentale (asse isolato da 200 kN, comprensivo della maggiorazione dinamica). La verifica va eseguita nella configurazione di massima escursione sismica;
⮚ la determinazione della reazione del coprigiunto allo scorrimento, che dovrà risultare inferiore a 9 kN/m in fase di esercizio e a 9xRs kN/m in fase sismica;
⮚ la determinazione della massima tensione nella gomma, che non dovrà eccedere il valore di 1,5 MPa in fase di esercizio e di 1 ,5xRs MPa in fase sismica (Rs = Rapporto tra lo scorrimento sismico e quello di esercizio).
• Progetto del modello, riproducente le testate di due impalcati attigui, complete di coprigiunto, muretti paraballast, scossalina, impermeabilizzazione, strato protettivo, massicciata, drenaggio trasversale e sistema di smaltimento delle acque meteoriche. Il modello dovrà avere dimensioni tali da riprodurre fedelmente le reali condizioni di esercizio e comunque dovrà consentire l’installazione di almeno 1,5 ml di coprigiunto e della piattabanda sui muri paraballast e dovrà essere lungo almeno 1,8 m. Dovranno inoltre essere descritte e rappresentate le apparecchiature occorrenti per l’esecuzione delle prove di funzionamento del coprigiunto. La massicciata dovrà essere costituita da uno strato di 10 cm di pietrischetto, delle dimensioni comprese tra 10 e 25 mm, sul quale dovrà essere dispersa della sabbia fine in quantità pari a 30 Kg/mq; da un secondo strato di 40 cm di pietrisco delle dimensioni comprese tra 3 e
6 cm.
• Relazione tecnica della prova di simulazione sismica.
I disegni dovranno riportare le escursioni massime e minime del coprigiunto nonché l’ampiezza del varco a riposo.
Dovranno inoltre essere indicate le quote di ogni singolo particolare o elemento costruttivo e le relative tolleranze, nonché il tipo e la qualità dei materiali, compresi i collanti.
Dopo l’esame della documentazione tecnica si procederà alla fase sperimentale, consistente nei seguenti controlli e prove:
Esame visivo e dimensionale.
L’esame consisterà nella verifica della corrispondenza dimensionale del coprigiunto e delle piattabande ai disegni di progetto, nel controllo dell’esecuzione a regola d’arte, nonché nella verifica della rispondenza del modello e dell’apparecchiatura di prova agli elaborati presentati.
Montaggio del coprigiunto.
Il montaggio del coprigiunto sul modello e la posa in opera della massicciata dovrà avvenire alla presenza di funzionari delle FERROVIE.
Tutte le fasi di montaggio del modello, lo svanamento nonché la situazione a fine prova dovranno essere rappresentate da un’adeguata documentazione fotografica.
Prova di isolamento elettrico.
La prova consisterà nella misura della resistenza di isolamento, che sarà rilevata con le modalità CEI 15-23, “Metodi per la misura della resistività volumica e superficiale dei materiali elettrici solidi”, sul modello dopo il montaggio del coprigiunto ma prima della posa in opera del pietrisco.
La prova avrà esito positivo se la resistenza d’isolamento, riferita al metro di giunto, misurata applicando gli elettrodi alle due zanche di ancoraggio contrapposte mediane, dopo un minuto di tensione di prova, avrà il valore indicato in tabella
TENSIONE DI PROVA | RESISTENZA DI ISOLAMENTO | |
PROVA A SECCO | 500V | 100MΩ |
Prove di funzionamento.
Le prove di funzionamento, consistono in:
• Rilievo della reazione massima del coprigiunto senza ballast (se significativa).
La reazione sarà rilevata, depurata delle resistenze passive dell’attrezzatura, sul modello prima della posa del pietrisco e del relativo sistema di contenimento.
Il valore massimo sarà ricavato quale media dei valori rilevati su 20 cicli di escursione effettuati alla velocità di 2 mm/sec e dovrà risultare inferiore a 9 KN/m per scorrimenti di esercizio e alla reazione di progetto per gli scorrimenti di tipo sismico.
• Prove funzionali per verificare il comportamento del giunto in presenza di ballast.
In condizioni di esercizio.
Le prove funzionali saranno effettuate sul modello completo di massicciata e di zavorra equivalente all’armamento.
Prova di sollevamento per simulare la sostituzione degli apparecchi di appoggio di un impalcato.
La prova consisterà nel muovere verticalmente il modello in modo da realizzare un dislivello tra le due testate di ± 50 mm nelle condizioni di massima e minima apertura del giunto in fase di esercizio e dopo la posa in opera del pietrisco.
Tali operazioni dovranno essere ripetute 3 volte ciascuna.
L’esito delle prove sarà ritenuto positivo se, dopo lo svanamento, il coprigiunto avrà mantenuto le proprie caratteristiche geometriche, se non presenterà deformazioni residue, abrasioni o danneggiamenti che possano pregiudicarne la funzionalità e la durabilità e se non si saranno verificate fuoriuscite di pietrisco o intrusioni di materiale minuto tra gli elementi costitutivi o tra il coprigiunto medesimo e il supporto.
Prova di escursione del coprigiunto.
La prova si effettuerà realizzando due serie da 100 cicli di escursione nelle condizioni di esercizio con velocità media di 2mm/sec.
In condizioni sismiche
Le prove funzionali saranno effettuate sul modello completo di massicciata e di zavorra equivalente all’armamento.
Tra le due serie di cicli di escursione nelle condizioni di esercizio saranno eseguiti 30 cicli di escursione nelle condizioni sismiche definite per lo SLD alla velocità di 2 mm/sec.
• Prova di tenuta all’acqua.
Il modello dovrà essere irrorato simulando, con acqua colorata, una pioggia battente, con indice pluviometrico pari a 50 mm/h per 3 ore.
L’esito della prova sarà positivo se l’eliminazione dell’acqua avverrà esclusivamente dal sistema di smaltimento, senza che si verifichino percolazioni lungo le testate del modello degli impalcati.
• Prova di deformabilità verticale del giunto (se significativa)
Tale prova consisterà nel misurare lo spostamento verticale massimo della superficie superiore del ballast nel corso di un ciclo di escursione sismica nei due casi di varco chiuso con coprigiunto e varco chiuso con lamiera d’acciaio. La differenza tra i due valori misurati sarà ritenuta accettabile se inferiore a 10 mm. La prova dovrà essere effettuata su modello completo di ballast e armamento o in alternativa con ballast e zavorra pari al peso dell’armamento. Tale prova sarà effettuata se, progettualmente, il cinematismo del giunto evidenzia che si può verificare un innalzamento del ballast superiore a 10 mm.
Sequenza delle prove funzionali
Con riferimento alle prove funzionali sopra descritte si precisa la relativa sequenza:
Modello senza ballast:
• prova di isolamento elettrico.
Modello con ballast:
• prova di sollevamento 3 cicli;
• prova di scorrimento di esercizio 100 cicli;
• prova di scorrimento sismico 30 cicli;
• prova di scorrimento di esercizio 100 cicli;
• prova di tenuta all’acqua;
• misura spostamento verticale del ballast con varco chiuso dal giunto;
• misura spostamento verticale del ballast con varco chiuso da lamierino.
Prove tecnologiche.
Il PRODUTTORE dovrà avanzare, con almeno 15 gg di preavviso, formale richiesta alle FERROVIE per il prelievo dei provini e per l’esecuzione delle prove tecnologiche sui materiali.
Le prove consisteranno in:
• Prove di adesione al supporto, per le quali dovranno essere prelevate:
⮚ n° 3 provette per la prova di strappo innescato a 90° su elementi accoppiati mediante incollaggio (UNI 8272 parte 6). Lo strappo dovrà verificarsi ad un carico superiore a 3 N/mm (l’incollaggio dovrà essere effettuato in presenza dell’incaricato di FERROVIE;
⮚ n° 3 provette piane (UNI ISO 813 ) per la determinazione delle caratteristiche dell’accoppiamento gomma-metallo mediante vulcanizzazione; l’accoppiamento dovrà essere effettuato in presenza dell’incaricato delle FERROVIE e dovrà garantire una resistenza allo strappo superiore a 10 N/mm;
• Prove sui materiali.
Per tali prove si farà riferimento alle normative di seguito elencate:
Laminati piatti: (UNI EN 10025.1.2)
Dovranno essere prelevati n° 1 provino per la determinazione del:
• carico unitario di snervamento;
• carico unitario di rottura;
• allungamento a rottura.
Acciai inossidabili (tipo X5 Cr Ni Mo 17/12-2 oppure X2 Cr Ni Mo 17/12-2)
UNI EN ISO 6892-1, UNI EN ISO 3651-2 (metodo B) UNI EN ISO 3651-1, UNI EN 10088-1
Esecuzione su n° 1 provino delle seguenti prove:
• carico unitario di scostamento dalla proporzionalità allo 0,2 %;
• carico unitario a rottura;
• allungamento a rottura.
• Analisi chimica per la determinazione del contenuto di: X, Xx, X X, X, Xx, Xx, Xx (n° 1 provino).
Prova di corrosione (n° 1 provino) UNI EN ISO 3651-2, UNI EN ISO 3651-1
Gomma del coprigiunto
Le caratteristiche fisico-meccaniche dovranno essere quelle riportate nel paragrafo 12.9.2.5.3 della presente sezione di Capitolato.
Il prelievo dei campioni dovrà avvenire, in presenza dell’incaricato delle FERROVIE, all’atto della vulcanizzazione dei coprigiunti da provare, utilizzando placche provenienti dal lotto di mescolanze utilizzate per la preparazione dei coprigiunti stessi, curando che le condizioni di vulcanizzazione siano paragonabili a
quelle del prodotto finito.
Le modalità da seguire per la preparazione dei campioni sono quelle descritte nella UNI ISO 23529.
Per l’intervallo di tempo tra la vulcanizzazione del prodotto, preparazione del campione ed esecuzione delle prove, vale quanto indicato nella UNI ISO 23529.
Di seguito vengono riportati il numero dei provini ed il tipo di prova da eseguire.
• n° 3 provini ricavati dalla gomma tal quale per la determinazione della durezza Shore A3, UNI EN ISO 868; n° 3 provini, ISO 37 tipo 2, ricavati dalla gomma tal quale, per la determinazione dell’allungamento e della resistenza a rottura;
• n° 3 provini ISO 815, ricavati dalla gomma tal quale, per la determinazione della deformazione residua, dopo compressione del 25% per 24 h a 70° C;
• n° 3 provini ricavati dalla gomma tal quale per la determinazione della durezza Shore A3, UNI EN ISO 868, dopo invecchiamento a 70° C per 96 h;
• n° 3 provini, ISO 37 tipo 2, ricavati dalla gomma tal quale, per la determinazione dell’allungamento e della resistenza a rottura, dopo invecchiamento a 70° C per 96 h;
• n° 1 placca (150 x 200 mm) tal quale per ricavare i provini piani (strisce di larghezza 20 mm) per la determinazione della resistenza all’ozono secondo ISO 1421-1. Le condizioni di prova dovranno essere quelle riportate nel prospetto 1 della UNI EN 1337-3 e cioè:
⮚ allungamento imposto 30% ;
⮚ temperatura di prova 40 °C ± 2 °C;
⮚ durata del trattamento 96 h.
La prova dovrà essere eseguita su provini condizionati come indicato nella UNI 6067-1. Nessuna screpolatura dovrà risultare visibile ad occhio nudo.
• n° 3 provini per la determinazione della temperatura limite di fragilità a –25 °C (UNI ISO 812 ).
Gomma della scossalina
Per le prove si fa riferimento, ove applicabili, alle stesse norme richiamate per la gomma del coprigiunto. Di seguito viene riportato il numero dei provini ed il tipo di prove da eseguire:
• n° 3 provini per la determinazione della durezza Shore A3, UNI EN ISO 868;
• n° 3 provini per la determinazione della durezza Shore A3, UNI EN ISO 868, dopo invecchiamento a 70
°C per 96 h;
• n° 3 provini tipo 1, ISO 37 tipo 2, per la determinazione dell’allungamento e della resistenza a rottura, dopo invecchiamento a 70 °C per 96 h;
• 1 placca (150 x 200 mm) per la determinazione della resistenza all’ozono nelle stesse condizioni di prova previste per la gomma del coprigiunto;
• n° 3 provini per la determinazione della temperatura limite di fragilità a - 25° C (UNI ISO 812);
• n° 1 prova di impermeabilità all’acqua secondo UNI EN 1928.
Nel caso vengano utilizzati materiali alternativi, da indicare nel progetto, le prove verranno eseguite in conformità alle prescrizioni contenute nelle relative norme UNI o, in mancanza di queste, in conformità ad eventuali norme estere. Si precisa comunque che i materiali alternativi dovranno avere caratteristiche almeno uguali a quelle dei materiali previsti nella presente Specifica.
Avvertenze
A seguito del processo di omologazione di cui al presente allegato B, il PRODUTTORE dovrà predisporre un “Dossier di omologazione”, contenente la documentazione tecnica e progettuale, già oggetto di positivo esame da parte delle FERROVIE, nonché i certificati di laboratorio relativi alle prove sperimentali eseguite.
A valle delle verifiche condotte sul “Dossier di omologazione” consegnato, le FERROVIE provvederanno ad emettere il certificato di omologazione di durata biennale, rinnovabile alla scadenza per ulteriori 2 anni a seguito di esplicita richiesta da parte del PRODUTTORE.
Tutte le eventuali sostituzioni o varianti, sia nelle strutture che nei materiali, che il PRODUTTORE intendesse apportare rispetto alle indicazioni contenute negli elaborati progettuali approvati dovranno essere immediatamente comunicate, indicandone le motivazioni, alle FERROVIE, che, a suo insindacabile giudizio, potranno decidere circa la necessità di una nuova omologazione.
Resta, infine, inteso che i costi relativi alle prestazioni del personale delle FERROVIE, nonché le spese di trasferta, inerenti sia la prima omologazione che i successivi rinnovi, saranno a totale carico del PRODUTTORE richiedente l’omologazione. Tali spese dovranno essere versate dal PRODUTTORE a seguito dell’accettazione del preventivo di spesa formulato dalle FERROVIE e comunque prima dell’avvio delle attività di omologazione (esame tecnico e prove sperimentali).