ETAPA 1 – ANO 1: ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA INTELIGENTE DE MANUTENÇÃO (SIMPREBAL: METODOLOGIA DO SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA DA USINA DE BALBINA BASEADO NOS DADOS MONITORADOS DO SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE SMAR E ROCKWEL)

PROGRAMA DE PESQUISA E DESENVOLVIMENTO TECNOLÓGICO CICLO 2003/2004

Nº DO CONTRATO: 4500052325 Nº DO PROJETO: 128

INÍCIO: 28/09/2005 DURAÇÃO: 24 meses

A. Instituição executora:

B. Título do Projeto:

Modernização da Área de Automação de Processos das Usinas Hidroelétricas de Balbina e Xxxxxx

C. Coordenador do Projeto:

Nome:	Xxxxxxx Xxxx Xxxxxxx
Fone:	(61)-3307-2314	Cel:	(00)-00000000	E-Mail:	xxxxxxx@XxxxxxxXxxx.xxx

RELATÓRIO DE PRODUTOS GERADOS: ETAPA 1 e ETAPA 2 - Ano 1 & ETAPA 4 –

Ano2

ETAPA 1 – ANO 1: ESPECIFICAÇÃO DO SISTEMA INTELIGENTE DE MANUTENÇÃO (SIMPREBAL: METODOLOGIA DO SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREDITIVA DA USINA DE BALBINA BASEADO NOS DADOS MONITORADOS DO SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE SMAR E ROCKWEL)

ETAPA 2 – ANO2: BASE DE CASOS DE CENÁRIOS DE CONTINGÊNCIA (PRODUTO PRELIMINAR)

ETAPA 4 – ANO2: TREINAMENTO DE RECURSOS HUMANOS ASSOCIADO À MONTAGEM PLANTA DIDÁTICA FIELDBUS SMAR

1. INTRODUÇÃO

Este relatório apresenta a metodologia desenvolvida no contexto do projeto Modernização da Área de Automação de Processos das Usinas Hidroelétricas de Balbina e Xxxxxx associada ao produto das etapas 1 e 2 (ano 1); onde o objetivo é o desenvolvimento da metodologia do sistema inteligente de manutenção preditiva da usina de Balbina. Esta metodologia é denominada de SIMPREBAL (Sistema Inteligente de Manutenção Preditiva de Balbina), bem como apresenta a montagem e instalação da Planta Didática FieldBus da Smar, associado à etapa 4 do ano 2.

A metodologia SIMPREBAL é baseada em conceitos de manutenção centrada em confiabilidade, sendo utilizada para analisar os modos e efeitos de falhas das Unidades Geradoras Hidráulicas de Balbina a partir das grandezas monitoradas pelo sistema de supervisão e controle da Usina, focando a sua análise no sistema da turbina. O Conjunto Turbina Gerador tem as seguintes especificações:

✓ Turbinas: Tipo Kaplan; Número de Unidades 5; Capacidade Instalada é 250MW e Queda Líquida de 21,85m

✓ Geradores: Tipo Umbrella, Número de Unidades 5; Capacidade Nominal é 55,5MVA e Tensão Nominal é 13,8kV

Atualmente a Usina de Balbina está em processo de modernização sendo implantado solução de monitoração e supervisão dos seus sistemas baseado no uso de tecnologias FieldBus Foundation e DeviceNet, sendo instaladas as soluções das empresas Smar e Rockwell Automation.

O objetivo principal deste relatório é apresentar a metodologia concebida para o desenvolvimento do sistema de manutenção preditiva da Usina de Balbina baseado nos dados monitorados do sistema de supervisão e controle Smar e Rockwell associadas as grandezas monitoradas das unidades geradoras hidráulicas, no caso focado no sistema da turbina.

O produto gerado pela ETAPA 1 – ANO 1 está associado a metodologia concebida para desenvolvimento a especificação do sistema inteligente de manutenção, que no caso é baseada em conceitos associados a manutenção centrada em confiabilidade.

O produto gerado para a ETAPA 2 – ANO 1, apresentado de forma parcial neste relatório, está associado a construção de base de casos de cenários de contigência associadas a manuteção. Os dados foram levantados a partir do SAP-R3 e do Info_opr, relativos às Usinas de Xxxxxxx e Xxxxxx. A partir destes dados foi aplicada a metodologia de manutenção baseada em confiabilidade, gerando o FMEA, árvore de falhas, diagrama de Markov e diagramas de blocos de uma Unidade Geradora Hidráulica de Balbina.

O produto gerado para a ETAPA 4 – ANO 2 está associado a montagem da planta didática da SMAR e treinamento de recursos humanos (Treinamento de recursos Humanos). A planta já está instalada no Graco e o primeiro treinamento ocorrerá de 19 a 23 de Junho de 2005, com a participação de técnicos da Eletronorte.

A metodologia proposta é genérica, podendo ser utilizada também no sistema do Gerador. Como o projeto focou no sistema Turbina, este será analisado exaustivamente, tendo por objetivo levantar o FMEA associado aos componentes, equipamentos e sistemas que o constituem. Como apoio à metodologia será utilizado duas ferramentas computacionais, o softwares Relex e Reliasoft, onde conseguiu-se licenças educacionais para uso neste projeto de pesquisa.

O projeto tem por objetivo conceber uma metodologia denominada de SIMPREBAL para coleta e análise de dados monitorados nas unidades geradoras da usina de Balbina e a implementação de um sistema computacional com vistas à produção de diagnósticos de estados de funcionamento e de

dados que auxiliem a tomada de decisão quanto a ações operacionais e de manutenção das máquinas visando o aumento da disponibilidade dos equipamentos. Sob o escopo delineado na frase anterior podem-se listar os seguintes objetivos principais:

✓ Desenvolver metodologia de coleta e armazenamento dos dados disponibilizados pela rede Fieldbus;

✓ Desenvolver metodologia de redução e análise dos dados utilizando técnicas estatísticas;

✓ Desenvolver metodologia de interpretação dos dados utilizando técnicas de análise de correlação, de fusão de sensores e de inteligência artificial;

✓ Desenvolver uma base de dados relacional contendo informações históricas e presentes referentes aos estados de funcionamento das unidades geradoras da Usina de Balbina;

✓ Desenvolver modelos sistêmicos que mapeiem as relações entre variáveis monitoradas e estados observados nas unidades geradoras;

✓ Integrar as metodologias desenvolvidas em um sistema especialista de coleta e interpretação de dados, capaz de produzir diagnósticos que auxiliem a tomada de decisões operacionais e de manutenção preditiva e pró-ativa;

✓ Implemetação do software a partir da metodologia proposta.

✓ Montagem de uma planta didática da Smar para possibilitar treinamento presencial e a distância (laboratório remoto), bem como possibilitar o desenvolvimento do software para o sistema inteligente de manutenção em laboratório e ambiente controlado (Objetivo já concluído, antecipando a geração do produto em sete meses).

✓ Treinamento e reciclagem de recursos humanos.

Serão utilizados dados históricos disponibilizados pelos sistemas computacionais Info_opr (Xxxxxxx e Xxxxxx) e SAP/R3 associados aos registros de manutenção da Usina de Xxxxxx. Os dados de manutenção da Usina de Balbina não estão disponíveis. Devido a este fato serão utilizados os dados de Xxxxxx, que podem ser acessados via SAP/R3, para realizar a análise de modos e efeitos de falhas (FMEA), associado a metodologia concebida.

O capítulo dois apresenta os conceitos associados à Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) e a metodologia utilizada no projeto para o desenvolvimento do sistema de manutenção preditiva (Produto ETAPA 1 ANO1). O capítulo três apresenta a especificação da instrumentação utilizada em Balbina. O capítulo quatro detalhe os programas de manutenção planejada para o sistema da turbina e para medição de vibração utilizada pela Eletronorte. O capítulo cinco apresenta a árvore de falhas da unidade geradora hodráulica de Xxxxxx, semelhante à Balbina. O capítulo oito apresenta as CA’s para a Usina de Xxxxxx de 2000 a 2005. O capítulo sete apresenta as taxas de falhas de Xxxxxxx e Xxxxxx levantadas até 2006. O capítulo oito apresenta aspectos relativos à informatização da manutenção, em especial a utilização de ferramentas computacionais para apoiar a aplicação de MCC. O capítulo nove apresenta o FMEA em desenvolvimento para a UGH de Balbina, baseada nos dados de Xxxxxx (Produto ETAPA 2 ANO 1). O Capítulo dez apresenta a montagem da planta didádica III Fieldbus da Smar, sendo esta etapa associada a um produto finalizado previsto como etapa 4 ano 2 no cronograma de projeto (Produto ETAPA 4 ANO2).

2. Manutenção Centrada em Confiabilidade (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1)

O campo da gerência da manutenção é na atualidade um dos mais dinâmicos em mudanças. Xxxx (2001), em seu trabalho “Reinventing the Maintenance Process”, analisa esta dinâmica sob a ótica proposta por Xxxxxxx (1997, p.02-06) em Reability-Centered Maintenance. Descreve as mudanças como sendo em três áreas principais:

✓ crescimento das expectativas de manutenção,

✓ melhor entendimento de como os equipamentos falham,

✓ uma escala sempre crescente de técnicas de gerenciamento de manutenção, e considera, também estas mudanças acontecendo em três “gerações” como delineadas.

A Figura 2.1 permite verificar o aumento na demanda pelos sistemas de manutenção com relação às exigências organizacionais. Da primeira à terceira geração dos SM, substituiu-se o antigo conceito de substituição após avaria (anos 40-50) por um conjunto de requisitos que incluem desde a disponibilidade e confiabilidade de maquinário ao cuidado com o impacto no meio-ambiente (aos 80-2000). As escalas crescentes de exigência também impactam em maior demanda pelo conhecimento na atividade de manutenção.

Figura 2.1 - Crescimento das expectativas de manutenção (Moubary, 1997).

A Figura 2.2 representa este fato, com o aumento no número de indicadores e análise referentes à atividade de manutenção. Mostra, também, conforme análise de Xxxxxxx (1997, p.04), como a concepção mais antiga de falha era simplesmente de que os itens mais velhos, tinham mais probabilidade de falhar. Uma crescente conscientização de “mortalidade infantil” levou a crença generalizada da Segunda Geração na curva “da banheira”. Entretanto, a pesquisa da Terceira Geração revelou que não apenas um ou dois, porém seis padrões de falha ocorrem realmente na prática.

Figura 2.2 – Mudanças de visão na falha do equipamento (Moubray, 1977).

A Figura 2.3 destaca o impacto das demandas nas políticas de manutenção. A terceira geração inclui monitoração de condições, análise de risco, emprego intensivo da tecnologia da informação e de profissionais versáteis, todos fatores de impacto ao emprego de conhecimento intensivo. A figura 2.4 apresenta a evolução da manutenção até os dias atuais.

Figura 2.3 – Mudança das técnicas de manutenção (Moubray, 1997).

Figura 2.4 – Evolução da manutenção.

2.1 FORMAS DE MANUTENÇÃO

Um grande número de variações na terminologia sobre as formas de manutenção tem surgido na literatura corrente. Mesmo esta diversidade de denominações não traz maiores dificuldades para a comunidade da manutenção nos diversos segmentos industriais, seja na área elétrica, petroquímica, indústrias de transformação, dentre outras. Normalmente, estas áreas mantêm entre si razoável padronização e a terminologia adotada, não apresentando diferenças conceituais relevantes.

Segundo GCOI-SCM (1998), apresentam-se as seguintes definições básicas para a sistemática de manutenção dos equipamentos, indicadas na tabela 1.

Tabela 2.1: Diferenciação entre Falha e Defeito.

Função Requerida	Conjunto de condições de funcionamento para o qual o equipamento foi projetado, fabricado ou instalado.
Falha Defeito	É toda alteração física ou química no estado de funcionamento do equipamento que impede o desempenho de sua função requerida e o leva invariavelmente à indisponibilidade. É toda alteração física ou química no estado de funcionamento de um equipamento que não o impede de desempenhar sua função requerida, podendo o mesmo operar com restrições.

Conforme o Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade (Xxxxxx Xxxxx, 1996, p.43), “uma falha é o término da capacidade de um equipamento desempenhar a função requerida e um defeito não torna o equipamento indisponível". Cabe comentar que, embora a falha e o defeito sejam também encontrados na literatura como sinônimos, esses termos são considerados de modo diferenciado pelas empresas do Setor Elétrico Brasileiro, como Itaipu, Chesf, Cemig, Eletronorte, Copel, dentre outras. Observa-se que também a norma NBR-5462 (1994), já citada, apresenta essa diferenciação. Neste sentido, caracteriza-se a manutenção corretiva quando se apresentam situações de estado de falha e, manutenção preventiva, quando se apresentam situações de defeito.

A manutenção corretiva (figura 2.5) pode ser entendida como todo trabalho de manutenção realizado após a falha do equipamento, visando restabelecê-lo à sua função requerida, eliminando o estado de falha. Associado a essa concepção, a manutenção corretiva pode ser subdividida em dois tipos: paliativa, que compreende as intervenções corretivas executadas provisoriamente, a fim de colocar o equipamento em funcionamento, para, a seguir, executar o reparo definitivo); e, curativa, que compreende as intervenções típicas de reparo em caráter definitivo, a fim de restabelecer o equipamento à fruição requerida.

A manutenção preventiva (figura 2.5), por sua vez, é definida para a situação em que não se caracterizou um estado de falha. Sendo assim, essa forma de manutenção é aquela realizada em um equipamento com a intenção de reduzir a probabilidade de ocorrência da falha. É uma intervenção de manutenção prevista, preparada ou programada antes da data provável do aparecimento da falha.

Figura 2.5 - Classificação da manutenção (Xxxxxxxx, 2005).

A atividade de manutenção preventiva sistemática é aplicada quando a lei de degradação é conhecida. Essa lei diz respeito ao conhecimento sobre a evolução do desgaste do equipamento, à medida em que é utilizado. Esse processo ocorre de modo mais acelerado se o equipamento for operado inadequadamente.

Por outro lado, caso a lei de degradação seja desconhecida, a manutenção preventiva definida na condição e no tempo, se subdivide respectivamente em preditiva ou por acompanhamento. A manutenção preventiva preditiva ocorre quando se aplica supervisão contínua dos parâmetros de controle. Para Nepomuceno (1989, p.41), “manutenção preditiva ou monitoramento sob condição é a manutenção executada no momento adequado e antes que se processe o rompimento ou falha do

componente”. Já a manutenção preventiva ‘por acompanhamento’ é definida quando se utilizam inspeções ou rondas periódicas.

Na literatura técnica, também encontra-se a denominação de técnicas preditivas e não de manutenção preditiva, por se entender que esta forma de atuação estaria englobada pela manutenção preventiva. Este é o caso das empresas do Setor Elétrico Brasileiro, conforme GCOI-SCM (1998), no seu Manual do Usuário do Sistema Estatístico da Manutenção. Esta forma de manutenção não apenas seria aplicada em situações de supervisão contínua, mas também no acompanhamento da performance do equipamento em operação (medições de vibração, temperatura, e outros), e mesmo para o acompanhamento dos parâmetros de controle obtidos a intervalos regulares (análise físico- química de óleo isolante e lubrificante, por exemplo).

Geralmente, a manutenção corretiva é aplicada como complemento residual à manutenção preventiva, pois qualquer que seja a natureza ou nível de prevenção executado, sempre existirá um grupo de falhas residuais que necessariamente irão exigir uma ação corretiva. Esta avaliação também deve considerar o aspecto de custo envolvido, quando reparar corretivamente pode ser mais econômico que intervenções do tipo preventivas.

Para melhor ilustrar as formas de manutenção Monchy (1989,p.35) apresenta um diagrama, estruturado como um fluxo, onde com base em cada situação se define a forma de manutenção a ser adotada, conforme a Figura 2.6.

Outras variações de denominação existem, mas todas elas de alguma maneira estão associadas ao que já foi apresentado. As mais freqüentes, encontradas nos dicionários de termos técnicos são, para manutenção corretiva – manutenção forçada, manutenção por falha, manutenção por quebra e manutenção de melhoria. Para manutenção preventiva – manutenção planejada e manutenção programada, e, para a manutenção preditiva, além da variação para técnicas preditivas, como já comentado, tem-se manutenção preventiva nãosistemática ou manutenção preventiva por estado.

Sobre este último conceito, Moubray (2000) propõe a definição de uma outra forma de manutenção, denominada manutenção detectiva. Esta forma de manutenção compreende verificações funcionais ou tarefas de busca de falhas, que são atividades desenvolvidas para checar ou testar se algum equipamento ainda funciona. Todavia, considerando os conceitos já apresentados, esta atividade poderia ser classificada como manutenção preventiva.

Com menor ocorrência, são encontradas: manutenção por oportunidade (tarefa de manutenção preventiva, na maioria das vezes, aproveitando a disponibilidade operativa do equipamento), e manutenção em funcionamento ou manutenção permitindo o funcionamento (tarefa de manutenção preventiva sem indisponibilidade do equipamento).

Para definir a melhor estratégia a ser adotada em um plano de manutenção, considerando-se as várias formas de manutenção, é necessário desenvolver uma análise de custo-benefício. Em vista disso, utiliza-se concomitantemente, em uma instalação, as diferentes formas de manutenção, avaliando a função desempenhada pelo equipamento, sua importância no contexto operacional e as conseqüências das possíveis falhas, que o equipamento possa gerar ao falhar.

Figura 2.6 - Formas de Manutenção - Fonte: adaptado de Xxxxxx (1989).

De maneira mais abrangente, como uma filosofia de manutenção, também pode ser citada a Manutenção Produtiva Total (em inglês é Total Productive Maintenance -TPM), desenvolvida no Japão. Conforme Xxxxxxxx (1989), primordialmente, esta filosofia busca maximizar a eficiência do equipamento através do envolvimento e participação de gerentes, de profissionais de manutenção e operação, e de clientes, utilizando-se das formas de manutenção, já anteriormente citadas. A este respeito, Xxxxx e Xxxx (2001) enfatizam que, devido a sua origem japonesa, esta metodologia estabelece um alto valor para a equipe de trabalho, com base no consenso e melhoria contínua. Esta filosofia de manutenção é adotada pela Eletronorte.

Novas metodologias têm surgido, mais recentemente, com o intuito de otimizar os processos de execução da manutenção e da performance operacional dos equipamentos. Uma delas é a Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC. Este método, apresentado no item a seguir, foi desenvolvida inicialmente para a área aeronáutica, e migrou mais tarde para outros segmentos industriais, conforme comentam Dias e Santos (1999).

2.2 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE – MCC

2.2.1 ORIGEM E CONCEITOS BÁSICOS DA MCC

No final dos anos 50, a indústria de aviação comercial americana estava particularmente preocupada com a falta de uma metodologia para otimizar sua manutenção preventiva, conforme afirma Xxxx (1985). Com relação a essa questão, Xxxxxxxxx (2001) comenta que, naquela época, a aviação comercial ao redor do mundo sofria mais de 60 acidentes por milhão de decolagem, sendo dois

terços desses acidentes causados por falha de equipamento. Esta estatística representaria, para os dias de hoje, dois acidentes de avião de 100 assentos ou mais, diariamente.

Moubray (2000), por exemplo, observa que, em 1960, a Federal Aviation Agency (FAA) constituiu uma força tarefa, denominada Maintenance Steering Group (MSG), com a participação das companhias aéreas americanas, para estudar os planos de manutenção até então utilizados. O primeiro resultado foi alcançado em 1965, e posteriormente apresentado em 1967, durante o Encontro Internacional sobre Operação e Projetos de Aeronaves Comerciais. O documento elaborado recebeu a denominação de MSG-1, cujo conteúdo foi utilizado na manutenção do Boeing 747.

Cerca de dois anos mais tarde, uma outra versão foi elaborada, com a denominação de MSG-2, e aplicada no desenvolvimento dos programas de manutenção dos aviões Lockheed 1011, S-3 e X-0, Xxxxxxx XX 00 x XXXxxxxxx X0X. Cabe comentar também que, com base nesses estudos, a indústria européia emitiu documento similar aplicado nos programas de manutenção do Airbus A- 300 e do Concorde.

A partir dos documentos MSG-1 e MSG-2, Xxxxxx e Heap (1978) desenvolveram um outro estudo mais detalhado, encomendado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos, para a determinação de normas e procedimentos de manutenção, com base numa ampla análise estatística. Os autores denominaram o documento de Reliability Centered Maintenance (RCM), que foi traduzido para Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Este documento, conhecido como MSG-3, tornou-se o marco para a manutenção da indústria aeronáutica. Por exemplo, para se ter autorização para voar no espaço aéreo americano, os projetos devem ter seu plano de manutenção embasado nesse documento.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é conhecida na Europa como Otimização da Manutenção pela Confiabilidade (OMC), conforme Azevedo (1998). No Brasil, outra denominação utilizada é Manutenção Baseada em Confiabilidade (MBC).

A busca por melhorias nos processos de manutenção possibilitou novas perspectivas, segundo Xxxx Xxxxx et al. (1998), dentre as quais destaca-se que revisões preventivas programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade do equipamento, a menos que um item possua um modo predominante e característico de falha, e, em conseqüência, pode se afirmar que não existe manutenção preventiva eficaz aplicável a determinados itens.

No setor elétrico mundial, especificamente, existem referências de aplicações da MCC no segmento da geração nuclear, na França, pela Electricité De France (EDF), primeiro produtor mundial de energia nuclear civil; e, em San Diego, nos Estados Unidos, pelo Electric Power Research Institute (EPRI), além da utilização em algumas usinas nucleares no mundo, como citam Moubray (2000) e Xxxxx (1992). Outros exemplos de aplicação são encontrados em Vizzoni (1998) e Aupied et al. (1997), respectivamente, na Florida Power and Light (FP&L) e na EDF, em um bay de uma subestação de 400 kV.

Azevedo (1998) observa que existe um número crescente de projetos de aplicação da MCC, por exemplo, em 18 centrais nucleares da EDF, e em centrais térmicas a óleo combustível e carvão, na Companhia Portuguesa de Produção de Eletricidade (CPPE). O autor cita também trabalhos desenvolvidos no setor automobilístico – na Renault; e, no setor de petróleo – na Exxon Chemical e na Elf Production Exploration, para as plataformas off-shore do Mar do Norte e do Golfo de Guiné.

Já no setor elétrico brasileiro, são conhecidas aplicações da MCC na área de subestações, em Furnas Centrais Elétricas (VIZZONI, 1998); na área de geração hidráulica e transmissão, na Companhia

Paranaense de Energia (Copel), como apresentam Xxxxx e Xxxxxxx (1998); e na área de geração hidrelétrica na Companhia Energética de Minas Gerais (Cemig), conforme Sarmento (2001).

A literatura aponta a MCC como uma ferramenta de manutenção, que visa racionalizar e sistematizar a determinação das tarefas adequadas a serem adotadas no plano de manutenção, bem como garantir a confiabilidade e a segurança operacional dos equipamentos e instalações ao menor custo. Nesses termos, para Xxxxxx Xxxxx (2000, p.41), a MCC “com sua ênfase em otimização, documentação, rastreabilidade e continuidade está sintonizada com as mudanças gerenciais que vêm se processando ultimamente na indústria em geral”.

De acordo com Xxxxx (1992), a MCC tem o propósito de "preservar as funções do sistema, identificar os modos de falha que afetam essas funções, determinar a importância das falhas funcionais [...] e selecionar as tarefas aplicáveis e efetivas na prevenção das falhas" (p.51). Valendo-se das diferentes formas de manutenção, a MCC pretende resguardar a função do equipamento, em seu contexto operacional, a partir da determinação das necessidades de manutenção de cada equipamento.

A definição do contexto operacional tem por base, segundo Moubray (2000), a consideração de certos fatores, tais como: o tipo de processo industrial (se existem redundâncias ou equipamentos em stand-by), o nível de exigência a ser atendido pela produção, os riscos de segurança operacional a serem assumidos, os padrões de meio ambiente; o ciclo operativo dos equipamentos, a logística de manutenção disponível, dentre outros.

A mesma exigência e o conjunto de atividades de manutenção, não são requeridos de maneira semelhante para todos os equipamentos e sistemas. A avaliação deve considerar a dependência funcional e as conseqüências da perda da função para a produção, na eventualidade de ocorrer uma falha. É importante frisar que preservar a função não é o mesmo que preservar a operação do equipamento, como afirma Xxxxx (1992).

Mais especificamente, a MCC analisa se a função desempenhada pelo equipamento não está atendida, a ocorrência das falhas e, principalmente, suas conseqüências. Como definem Xxxxxxx et al. (1997), a MCC envolve: uma consideração sistemática das funções do sistema, a maneira como essas funções falham e um critério de priorização explícito baseado em fatores econômicos, operacionais e de segurança para a identificação das tarefas de manutenção aplicáveis tecnicamente e custos eficientes no combate a essas falhas (p.53).

Xxxx (1985), por sua vez, observa que a MCC está estruturada com o princípio fundamental de que toda tarefa de manutenção deve ser justificada, antes de ser executada. O critério de justificativa corresponde a segurança, a disponibilidade e a economia em postergar ou prevenir um modo específico de falha. Este critério compreende a principal característica da aplicação da MCC, ou seja, a partir de uma avaliação acurada das funções desempenhadas, por cada componente de um sistema produtivo ou equipamento, são estabelecidas as tarefas de manutenção mais adequadas para a garantia do desempenho operacional da instalação.

2.2.2 DIAGRAMAS DE APLICAÇÃO DA MCC

No processo de aplicação da MCC, devem ser sistematicamente identificadas e avaliadas, como primeiro passo, as funções e o padrão de desempenho dos equipamentos em seu contexto operacional. Em seqüência, devem ser definidas as falhas funcionais e seus respectivos modos de falha, bem como o efeito ou conseqüências dessas falhas. Esta análise se completa, com a determinação das tarefas de manutenção adequadas, técnica e economicamente, para prevenir cada falha. Nesse sentido, a metodologia recomenda o reprojeto do equipamento (ou mesmo assumir o

fato de que o sistema irá operar até a falha), caso não possa ser encontrada uma tarefa preventiva adequada para a prevenção da falha.

Uma importante ferramenta de confiabilidade utilizada na aplicação da MCC é a de Failure Modes and Effect Analysis (FMEA), que foi traduzido para Análise de Modos e Efeitos das Falhas. Esta ferramenta tem um papel vital no desenvolvimento dos programas de qualidade e de confiabilidade das organizações, conforme Palady (1997), utilizada com freqüência na análise de falhas e riscos, na indústria nuclear, espacial, de processos químicos, de produção de bens de consumo e de serviços. A Eletronorte tem algumas iniciativas para aplicação de FMEA, em especial os trabalhos desenvolvidos pela COGH em conjunto com a Regional do Maranhão, onde FMEA está sendo aplicado na análise do compensador síncrono.

A FMEA pode ser considerada uma ferramenta de análise de projetos, com o intuito de caracterizar os prováveis modos de falha potenciais e estabelecer seus efeitos sobre o desempenho do sistema, com base em raciocínio dedutivo (HELMAN e ANDEREY, 1995). Em linhas gerais, conforme COTNAREANU (1999), pode-se afirmar que a FMEA constitui-se em uma abordagem simples, sistemática e direta para a identificação das fontes básicas de falhas, suas causas e conseqüências, verificando os métodos existentes para a detecção ou controle dessas falhas, e, definindo as ações corretivas necessárias para eliminar as causas ou reduzir seus efeitos.

A partir da caracterização da falha, na aplicação da FMEA, devem ser identificados os modos de falha, ou seja, a maneira pela qual um determinado item deixa de executar sua função. Modo de falha é definido na norma militar americana Xxx-Xxx 0000X, citada por Xxxxxxxx e Xxxxx (2001), como a maneira pela qual a falha é observada. Cabe destacar, contudo, que para cada modo de falha são relacionadas as respectivas causas das falhas, podendo um mesmo modo de falha ter mais de uma causa.

Nesses termos, com a finalidade de avaliar o impacto da ocorrência de falha para o desempenho do sistema ou equipamento, em análise, são associados aos modos de falha, os efeitos ou conseqüências das falhas. As conseqüências das falhas, portanto, podem afetar a produção, a qualidade do produto ou serviço a ser oferecido, a segurança, o meio ambiente, apresentando reflexos nos custos operacionais, ou mesmo prejudicando a imagem institucional. Caso essas conseqüências sejam relevantes, a empresa deve se empenhar com vigor na direção de prevenir aquela falha, evitando a ocorrência do modo de falha a ela associado. Mas, se as conseqüências não são importantes, é aceitável que nenhuma ação seja requerida.

Dessa forma, para a MCC, são as conseqüências que mais fortemente influenciam o processo de prevenção de cada falha, a ponto de Moubray (2000, p.91) afirmar que: as conseqüências das falhas são mais importantes que suas características técnicas [...] a principal razão para fazer qualquer tipo de manutenção pró-ativa é evitar, reduzir ou eliminar a conseqüência das falhas [...] isto ajuda a assegurar que qualquer gesto em manutenção será onde trará o maior benefício.

Portanto, a estratégia de manutenção não deve somente estar dirigida para prevenir as falhas, mas sim, principalmente, para evitar ou minimizar as conseqüências dessas falhas. Sobre o assunto, Nowlan e Heap (1978, p.25) enfatizam que os equipamentos “são compostos por um número muito grande de partes e acessórios. Todos este itens podem falhar em determinado momento, mas algumas falhas trazem conseqüências mais sérias do que outras”.

É imperiosa uma avaliação detalhada do processo produtivo, então, visando reconhecer com a maior precisão possível, as conseqüências das falhas, ou seja, “a conseqüência da falha funcional determina a prioridade de esforço da manutenção” (NOWLAN e HEAP, 1978, p.25).

Complementando essa idéia, Xxxxx et al. (1997) ressaltam que os gerentes de produção precisam aceitar que as falhas ocorrem apesar de todo o esforço para preveni-las.

Na literatura especializada encontram-se vários relatos a respeito das conseqüências, às vezes com repercussões trágicas, da ocorrência das falhas e da administração ineficiente de destas conseqüências, como, por exemplo, nos acidentes na Hoechst e Chernobyl, citados por Xxxxx et al. (1997), ou Amoco Cadiz, Bhopal e Piper Alpha, citados por Xxxxxxx (2000).

As conseqüências das falhas, segundo Xxxxxx e Heap (1978), podem ser classificadas em: com conseqüências de falhas ocultas, com conseqüências para a segurança ou meio ambiente, e com conseqüências operacionais ou não operacionais. Para a MCC, as falhas ocultas e aquelas com conseqüências para a segurança ou meio ambiente são mais importantes que as falhas com conseqüências operacionais. Esta é uma visão diferenciada dos demais métodos de manutenção que, normalmente, priorizam as falhas com conseqüências operacionais.

A MCC atribui alta prioridade à avaliação e prevenção da falha oculta. Este conceito de falha oculta está associado a uma função cuja falha não se torna evidente para o operador ou profissional de manutenção. Isto é, algumas falhas podem ocorrer sem que seja possível perceber que determinado item está em estado de falha, a menos que outra falha ocorra.

As falhas ocultas não têm impacto direto na produção, mas expõem as instalações à possibilidade de ocorrência das chamadas falhas múltiplas. Ou seja, uma falha ocorre quando um dispositivo de proteção, que deveria proteger a instalação em relação a aquela falha, já havia falhado. Por exemplo, como dispositivos de proteção têm-se os diversos sensores, dispositivos de supervisão, botoeiras de comando, relés de proteção, sistemas anti-incêndio, equipamentos instalados em stand- by. Dessa forma, a conseqüência dessas falhas, por envolver dispositivos de proteção, pode ser muito séria, transformando-se, em alguns casos, em um evento catastrófico, com reflexos significativos para a imagem institucional.

Uma tendência natural, ao se avaliar os riscos associados e as conseqüências das falhas ocultas, é deduzir-se que a única forma de minimizar o risco de falha múltipla seja a adoção de equipamentos redundantes, mais confiáveis e modernos. Moubray (2000) enfatiza, sobre o assunto, que é necessário um cuidado especial nesta área, porque funções extras instaladas com esta finalidade também tendem a ser ocultas.

Nesse sentido, Xxxxxxxx e Xxxxx (2001) recomendam que, para reduzir a probabilidade de sua indisponibilidade, esses dispositivos devam ser testados periodicamente. Observa-se, porém, que para a realização desta tarefa de busca de falha, deve-se interferir o mínimo possível na instalação, para não se introduzir um problema durante a remontagem ou reinstalação. Este aspecto torna-se relevante, na medida em que, frente a uma situação de falha oculta, não é possível saber se o equipamento passará a operar em estado de falha. Por esta razão, deve-se desenvolver meios para testar a funcionalidade dos dispositivos de proteção durante o processo de manutenção, evitando-se desconectá-los, ou mesmo alterar alguma de suas características operativas.

De acordo com a prioridade que a MCC confere à falha oculta, Moubray (2000) apresenta como calcular o intervalo a ser aplicado em uma tarefa de busca de falha, em dispositivos de proteção, nos seguintes termos: a probabilidade de uma falha múltipla ocorrer em qualquer período de tempo é dada pela probabilidade com que a função protegida possa falhar, enquanto o dispositivo de proteção estiver em estado de falha neste mesmo período.

Assim,

A literatura técnica, citada por Xxxxxxx (2000), apresenta uma correlação linear entre o intervalo de busca de falha e a confiabilidade do dispositivo de proteção, para o caso da indisponibilidade requerida igual ou menor que 5%, conforme segue:

A MCC apenas apresenta uma sugestão de cálculo para a determinação da periodicidade das falhas ocultas, o que não ocorre para as demais tarefas baseadas no tempo e na condição. Para estas tarefas, são encontradas recomendações, no sentido de analisar o histórico de falhas, pesquisar bancos de dados genéricos, obter informações com os fabricantes, e de equipamentos similares, conforme indicam Oliveira e Diniz (2001).

Existem autores, como Xxxxxxxxx, citado por Xxxxxxx (2000), que apresentam questionamentos contundentes à necessidade de análise de dados históricos para a definição da política de manutenção. Xxxxxxx ainda comenta citando Xxxxxxxxx, que em relação à atenção dedicada a coleta de dados de falhas, a inferência estatística com objetivo de prevenção da ocorrência das falhas, fica prejudicada, pois as falhas mais importantes são menos freqüentes.

Moubray (2000) sugere a adoção de um intervalo inicial, para a periodicidade de inspeção das formas de manutenção, diferentes das tarefas de busca de falha, a ser refinado a partir da execução da manutenção ao longo do tempo. Tal recomendação reforça a afirmativa que a MCC apresenta indicação de cálculo apenas para a periodicidade das tarefas de busca de falha. A esse respeito, Xxxxx (1992), Xxxxxx e Heap (1978) confirmam que a freqüência das inspeções deve evoluir com a experiência da realização da manutenção, ou seja, a MCC define a tarefa, mas não define a sua periodicidade.

A coleta e análise dos dados de falha é importante para auxiliar na definição das periodicidades das inspeções, apesar da metodologia MCC fundamentar-se na análise qualitativa. Grandezas como taxa de falhas, freqüência de inspeções, análise das falhas ocorridas, tempo médio entre falhas e tempo médio entre reparos, estão entre os principais dados que podem auxiliar a aplicação da MCC. Cabe observar que, mesmo que estes dados não estejam disponíveis, a aplicação da MCC é viável.

Em outro caso, ao ser instalado um equipamento ou sistema novo é possível aplicar a MCC, valendo-se de informações disponíveis em banco de dados genéricos de falhas em equipamentos e componentes similares, bem como de referências dos fabricantes.

O processo de aplicação da MCC compreende uma seqüência de etapas, utilizando-se planilhas e diagramas de decisão, condicionando a indicação da tarefa de manutenção mais adequada. Xxxxxxx et al. (1997) comentam que o diagrama de decisão utiliza um conjunto de perguntas do tipo ‘sim ou não’, para classificar as conseqüências dos modos de falha e, em seguida, buscar as tarefas de manutenção que sejam aplicáveis e eficazes na prevenção ou mitigação destas falhas. Um conjunto de questões sistematizadas pode também ser utilizado para a aplicação da MCC, conforme apresentado por Xxxx (1985).

Moubray (2000) propõe, para a aplicação da MCC, um diagrama lógico, apresentado na Figura 2.7, a seguir, conforme a classificação de conseqüências de falhas desenvolvida por Xxxxxx e Heap (1978).

Figura 2.7 - Diagrama de Decisão Fonte: adaptado de Xxxxxxx (2000).

Xxxxx (1992), por sua vez, sugere dois outros diagramas de decisão. O diagrama denominado Árvore Lógica de Decisão com Categorias de Falhas por Conseqüências está apresentado na Figura 2.8, e outro denominado Diagrama de Seleção de Tarefas apresentado na Figura 2.9. Observa-se que este autor apresenta a seguinte classificação: falhas com conseqüências para a segurança e meio ambiente, falhas com conseqüências operacionais e falhas com conseqüências econômicas, diferente daquela utilizada por Xxxxxxx (2000). Destaca-se que a ocorrência de falha oculta pode estar associada a cada uma das conseqüências de falha definidas.

Figura 2.8 - Árvore Lógica de Decisão Fonte: Xxxxx (1992, p.95).

Figura 2.9 - Diagrama de Seleção de Tarefas - Fonte: Xxxxx (1992, p.96)

Aconselha-se a utilização de planilhas de apoio para o registro dos dados obtidos, devido ao grande volume de informações geradas pela aplicação dos diagramas de decisão. Algumas iniciativas já estão sendo observadas no sentido de desenvolver programas computacionais para o tratamento dessas informações. Aupied et al. (1997) utiliza uma outra forma de aplicação apresentada na Figura 2.10.

Figura 2.10 - Diagrama EDF Fonte: Aupied et al. (1997, p.4)

Portanto, na aplicação da MCC são desenvolvidas as seguintes etapas: definição das funções dos equipamentos, em seu contexto operacional; análise das falhas funcionais associadas, a aplicação da FMEA; e, seleção das tarefas de manutenção. Independente da forma de aplicação da MCC, devem ser consideradas e respondidas, seqüencialmente, as sete perguntas básicas preconizadas na norma SAE JA 1011, quais sejam:

✓ Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu contexto presente de operação?

✓ De que forma ele falha em cumprir suas funções?

✓ O que causa cada falha funcional?

✓ O que acontece quando ocorre cada falha?

✓ De que forma cada falha importa?

✓ O que pode ser feito para predizer ou prevenir a falha?

✓ O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

Na definição da tarefa de manutenção mais adequada, é importante considerar também o mecanismo de degradação da função. Isto é, a denominada vida útil do equipamento e a

caracterização da ‘idade’ em que pode ocorrer um aumento perceptível da probabilidade desse equipamento apresentar uma falha. Este conceito está associado a clássica ‘curva da banheira’.

2.2.3 MECANISMOS DE DEGRADAÇÃO DA FUNÇÃO

Por muito tempo, os planos e procedimentos de manutenção foram definidos com base no pressuposto, que a maioria dos equipamentos podem operar, por um determinado período de tempo, com probabilidade de falha constante (período de vida útil). No período inicial de operação, conhecido como ‘mortalidade infantil’, a probabilidade de falha é alta até atingir a de vida útil, devido a um processo de ‘amaciamento’. Mais tarde, em conseqüência do natural ‘envelhecimento’, a probabilidade de falha aumenta, novamente.

As curvas de variação da taxa da falha para equipamentos eletrônicos e mecânicos, denominada de ‘curva da banheira’, são apresentadas por Xxxxxx (1989), como demonstrado, respectivamente, na Figura 2.11 e Figura 2.12.

Figura 2.11 - Curva da Banheira – Equipamentos Eletrônicos - Fonte: Monchy (1989, p. 81 )

Figura 2.12 - Curva da Banheira – Equipamentos Mecânicos - Fonte: Monchy (1989, p. 81 )

Xxxxxx (1997) observa que a idade operacional não está necessariamente associada à confiabilidade, fato este que conforme o autor foi confirmado pela indústria aeronáutica que obteve maus resultados de desempenho operacional ao acreditar que a extensão e a freqüência das intervenções programadas eram indispensáveis para garantia dessa confiabilidade. A esse respeito, Moubray

(2000) comenta que as características de desgaste são freqüentemente encontradas somente em equipamentos que entram em contato direto com o produto.

Os estudos de Xxxxxx e Heap (1978) questionaram a tradicional ‘curva da banheira’ e apresentam seis padrões, para representar a probabilidade de falha em relação à idade operacional dos equipamentos complexos, atualmente em uso, com grande variedade de componentes elétricos, eletrônicos e mecânicos, como indicado na Figura 2.13.

Figura 2.13 - Novos Padrões de Falha - Fonte: Xxxxxx e Heap (1978, p.46.sec 2.8)

Observa-se que o padrão de falha ‘A’ é a própria ‘curva da banheira’. Já os padrões ‘B’ e ‘C’, representam equipamentos com falhas relacionadas com o tempo de operação. Para o padrão ‘B’, fica caracterizado uma zona de desgaste, o que não ocorre para o padrão ‘C’. Neste caso, tem-se um lento aumento de probabilidade de falha. A característica do padrão ‘D’ é a ocorrência de uma baixa probabilidade de falha, quando o equipamento é novo; ocorre mais tarde um rápido aumento dessa probabilidade até atingir um nível constante. Os equipamentos com taxa de falha constante, independente de seu tempo de operação, seguem o padrão ‘E’. Por último, tem-se o padrão ‘F’, que apresenta um período inicial característico de mortalidade infantil, após o que a taxa de falha se mantém constante ao longo do tempo

.

Os mesmos estudos de Nowlan e Heap (1978) indicaram que 4% dos equipamentos obedecem o padrão ‘A’; 2% o padrão ‘B’; 5% o padrão ‘C’; 7% o padrão ‘D’; 14% o padrão ‘E’; e 68% o padrão ‘F’. Dessa maneira, 89% dos equipamentos não apresentam falhas associadas a idade operacional. Com relação aos padrões, ainda, Moubray ( 2000) observa que o número de vezes que ocorrem nas aeronaves não é necessariamente o mesmo que ocorre na indústria em geral. Contudo, o autor afirma não ter dúvida que, como os equipamentos tornam-se mais complexos, recaem cada vez mais nos padrões ‘E’ e ‘F’. A figura 2.14 apresenta uma síntese dos seis padrões.

Tabela 2.14 - Síntese padrões de falhas (Xxxxxxx, 1997).

Com base nos padrões apresentados, a estratégia de manutenção adotada de substituir periodicamente algum equipamento ou componente, na pretensa intenção de aumentar a confiabilidade operativa, não é adequada. Como pode se observar, em muitos casos, a probabilidade de ocorrência de falha estaria aumentando, além dos custos envolvidos na manutenção realizada. Castro (1997, p.117) comenta: duas descobertas foram especialmente surpreendentes: para determinados equipamentos que operam com uma taxa de falha mais ou menos constante isto é, sem um modo de falha dominante, as chamadas intervenções programadas além de desnecessárias e evasivas, na maioria das vezes só contribuem para diminuir a confiabilidade mediante a introdução de mortalidade infantil e distúrbios em sistemas a princípio estáveis; e para muitos equipamentos simplesmente não existem práticas eficazes de manutenção programada.

Constata-se, portanto, que a aviação comercial americana encomendou os estudos, que culminaram com o desenvolvimento da metodologia MCC, devido a concepção vigente à época, de realizar a manutenção preventiva, associada a intervalos de tempo pré- definidos. Essas manutenções, comumente associadas a substituições de componentes e equipamentos, apresentavam custos operacionais altos, sem a contrapartida do aumento esperado de confiabilidade e disponibilidade, ao contrário, com o indesejável aumento da ocorrência de falhas, características do período de ‘mortalidade infantil’. August (1999)

confirma esta afirmação, ao destacar que a confiabilidade não aumenta pela simples substituição, na verdade pode diminuir, enquanto os custos aumentam. A figura 2.15 apresenta alguns exemplos de modelos de estados baseados em cadeias de Markov (Xxxxxxxx, 2005) que são úteis para cálculo da confiabilidade de sistemas.

Figura 2. 15: Modelos de Estados (Siqueira, 2005)

Em resumo, verifica-se existir uma variedade muito grande de terminologia associada aos conceitos de manutenção, e que também, a própria manutenção tem evoluído nos últimos tempos de uma visão de execução de reparos para uma postura de prevenção das falhas, valendo-se das diferentes formas de atuação.

Pode-se observar que a MCC enfatiza a análise das funções e conseqüências das falhas, muito mais que nos equipamentos e na própria falha em si, procurando definir as tarefas de manutenção mais adequadas, técnica e economicamente, utilizando as diferentes formas de manutenção. Adicionalmente, de maneira objetiva, esse método preconiza a adoção de manutenção corretiva, ou seja, operar até a falha, quando as conseqüências de uma falha não são representativas.

Ainda com base nos estudos de Nowlan e Heap (1978), os padrões de probabilidade de falha até então representados apenas pela ‘curva da banheira’ direcionam o plano de manutenção para um número mínimo necessário de tarefas, sendo que na aplicação da MCC, a ferramenta FMEA é utilizada para o desenvolvimento da análise dos modos e efeitos das falhas, a partir de um sequenciamento estruturado, para a definição das tarefas de manutenção. Prioriza-se, nessa análise as falhas ocultas, ou seja aquelas que não se tornam evidentes a partir de sua ocorrência, entendendo-se que essas falhas podem trazer, em alguns casos, conseqüências desastrosas para a instalação.

A metodologia de manutenção desenvolvida pelas empresas do setor elétrico brasileiro confirma a ênfase na prevenção das falhas, a partir da aplicação de uma estratégia apoiada na manutenção preventiva, utilizando as diferentes formas de manutenção apresentadas. O plano de manutenção é definido a partir da experiência das principais empresas, e aprimorado com base na execução da manutenção em seus próprios equipamentos, com ênfase para a composição e análise do histórico de manutenção preventiva e corretiva.

2.3 A METODOLOGIA MCC (RCM) E A NORMA SAE-JA 1011

Como já foi descrito no item 2.2, a MCC/RCM (Reliability-Centered Maintenance) foi primeiro documentada no relatório escrito por X.X.Xxxxxx e X.X.Xxxx e publicado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos em 1978. Este processo serviu de base para vários documentos nos quais o processo de RCM tem sido desenvolvido e refinado ao longo do tempo. Muitos destes documentos mantêm os elementos do processo original, contudo ocorreu uma proliferação do uso do termo RCM e aparecimento de propostas que diferem significativamente da original, com seus proponentes chamando de RCM. Muitos destes processos falham em atingir os objetivos de Nowlan e Heap, de segurança e confiabilidade de seus equipamentos e deturpam a RCM.

Devido a este fato, houve o crescimento de demanda internacional para padronização de um conjunto de critérios, para que um processo pudesse ser chamado de RCM.

Então, em agosto de 1999 a SAE (Society Automotive Engineers) dos Estados Unidos, publicou a SAE-JA 1011 entitulada “Evaluation Criteria for a Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes”. Este documento descreve os critérios mínimos que qualquer processo possa ser chamado de RCM, porém não define qualquer processo específico de RCM.

Alicerçados na norma SAE-JA 1011 (1999, p.07-10) e em Gerenciamento da Manutenção (MOUBRAY, 2001, p.15-17), apresentam-se, a seguir, os critérios mínimos de um processo RCM, sendo sintetizados por Xxxxxxxx (2005) na figura 2.16 que descreve o processo para implantação da MCC.

Figura 2.16: Processo MCC (Xxxxxxxx, 2005)

2.3.1 RCM: AS SETE QUESTÕES BÁSICAS

O processo RCM implica em sete perguntas sobre os ativos ou sistemas sob análise, como se segue:

a) Quais são as funções associadas e os padrões de desempenho associados do ativo no seu contexto operacional atual (funções)?

b) De que forma ele falha em cumprir suas funções (falhas funcionais?)

c) O que causa cada falha funcional (modos de falha)?

d) O que acontece quando ocorre cada falha (efeitos de falha)?

e) De que forma cada falha tem importância (conseqüência das falhas)?

f) O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha (tarefas pró-ativas e tarefas preventivas)?

g) O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa adequada (ações default)?

2.3.2 FUNÇÕES E PADRÕES DE DESEMPENHO

O primeiro passo no processo RCM é definir as funções de cada ativo no contexto operacional junto com os padrões de desempenho desejados. Estas funções podem ser divididas em duas categorias:

✓ Funções primárias: são aquelas que resumem porque os ativos foram adquiridos em primeiro lugar. Elas cobrem questões como velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente.

✓ Funções secundárias: são aquelas que reconhecem o que é esperado todo ativo fazer, mais que simplesmente preencher suas funções primárias. Elas cobrem as expectativas em áreas como: segurança, controle, conforto, proteção, contenção, integridade estrutural, economia, conformidade com os regulamentos ambientais e até a aparência do ativo.

2.3.3 FALHAS FUNCIONAIS

As falhas conduzem à paralisação total ou parcial das funções requeridas para os ativos, obrigando à manutenção adotar uma abordagem adequada para a gerência da falha. O processo RCM faz isso em dois níveis:

✓ primeiramente, identificar que circunstâncias resultam em um estado de falha

✓ em segundo lugar, perguntar que eventos podem levar o ativo a um estado de falha

Estados de falha são conhecidos como falhas funcionais porque elas ocorrem quando um ativo está incapaz de preencher a função em um padrão de desempenho que é aceitável para o usuário.

2.3.4 MODOS DE FALHA

Após a identificação de cada falha funcional, o próximo passo é identificar todos os eventos que são razoavelmente prováveis de causar cada estado de falha. Estes eventos são conhecidos como modo de falha. A classificação de falhas é apresentada na figura 2.17 (Xxxxxxxx, 2006).

A maioria das listas de modos de falha incorporam falhas causadas por deterioração ou desgaste normal, devem incluir falhas causadas por erros humanos, falhas de projeto, assim como todas as prováveis causas que possam ser identificadas e tratadas apropriadamente. É importante a identificação da causa da falha de forma detalhada com a finalidade de se identificar a política mais adequada de seu gerenciamento.

2.3.5 EFEITOS DA FALHA

O quarto passo no processo RCM implica em listar os efeitos da falha, os quais descrevem o que acontece quando ocorre cada modo de falha. Estas descrições devem incluir todas as informações necessárias para suportar a avaliação da conseqüência da falha, tais como:

a) Qual a evidência (se existe alguma) de que ocorreu a falha.

b) De que modo (se existe algum) ela é uma ameaça à segurança ou ao meio ambiente

c) De que modo (se existe algum) ela afeta a produção ou operação;

d) Qual o dano físico (se existe algum) é causado pela falha;

e) O que deve ser feito para restaurar a função do sistema após a falha.

Figura 2.17 - Taxonomia Falhas (Xxxxxxxx, 2005).

2.3.6 CATEGORIAS DE CONSEQÜÊNCIA DE FALHA

O processo RCM classifica essas conseqüências em quatro grupos, como segue:

✓ Conseqüências de Falhas Ocultas – As falhas ocultas não têm impacto direto, mas expõem a empresa a falhas múltiplas com conseqüências sérias, freqüentemente catastróficas.

✓ Conseqüências sobre Segurança e Meio-Ambiente – Uma falha tem conseqüência sobre a segurança se ela puder ferir ou matar alguém. Ela tem conseqüências sobre o meio-ambiente se vier a violar qualquer padrão ambiental, da empresa, regional ou federal.

✓ Conseqüências Operacionais: Uma falha tem conseqüências operacionais se ela afeta a produção (quantidade, qualidade do produto, serviço ao cliente ou custos operacionais, além do custo direto do reparo).

✓ Conseqüências não-operacionais: Falhas evidentes que se enquadram nesta categoria não afetam a segurança nem a produção, portanto envolvem apenas o custo direto do reparo.

2.3.7 TÉCNICAS DE GERENCIAMENTO DE FALHAS

As técnicas de gerenciamento de falhas são divididas em duas categorias:

✓ tarefas pró-ativas: são tarefas empreendidas antes de uma falha ocorrer, de modo a prevenir o item de entrar em um estado de falha. Elas abrangem o que é tradicionalmente conhecido

como manutenção preditiva e preventiva, embora o RCM use o termo restauração programada, descarte programado e manutenção sob condição.

✓ tarefas default: são tarefas que tratam o estado de falha e são escolhidas quando não é possível identificar uma tarefa pró-ativa efetiva. Ações default incluem busca da falha, reprojeto e rodar até falhar.

Um exame mais detalhado das tarefas pró-ativas e default encontra-se na norma SAE-JA1011 p. 08- 09.

2.3.8 PROGRAMA DINÂMICO

Uma revisão periódica é necessária para que o programa de gerenciamento de ativos derivado da RCM assegure que os ativos continuem a preencher as expectativas funcionais correntes de proprietários e usuários.

A metodologia MCC adota uma sequência estruturada, composta por sete etapas, que respondem as sete questões básicas da MCC. As sete etapas são denominadas a seguir e apresentadas na figura 1111 (Xxxxxxxx, 2005):

I. Seleção do sistema de coleta de informações;

II. Análise de modos de falhas e efeitos;

III. Seleção de funções significativas;

IV. Seleção de atividades aplicáveis;

V. Avaliação da efetividade das atividades;

VI. Seleção das atividades aplicávies e efetivas;

VII. Definição da periodicidade das atividades.

3. INSTRUMENTAÇÃO DISPONÍVEL EM BALBINA: SMAR E ROCKWELL (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1)

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA SAÍDAS DIGITAIS Unidade de Geração: UGH1 –RESFRIAMENTO AR GERADOR			Local : PMG-01
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ	OBSE AÇÃ
01	26GAF1 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	51-52	94GAX1	ALAR – 45°
02	26GAF2 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	55-56	“	ALAR – 45°
03	26GAF3 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	59-60	“	ALAR – 45°
04	26GAF4 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	63-64	“	ALAR – 45°
05	26GAF5 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	67-68	“	ALAR – 45°
06	26GAF6 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	71-72	“	ALAR – 45°
07	26GAF7 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	75-76	“	ALAR – 45°
08	26GAF8 – Sobretemperatura ar frio 1º Estágio – 45ºC	23-5787	128	79-80	“	ALAR – 45°
09	26GAQ1 – Sobretemperatura ar quente – 1º Estágio 76ºC	23-5787	128	83-84	94GAX2	ALAR – 76°
10	26GAQ2 – Sobretemperatura ar quente – 2º Estágio 81ºC	23-5785	115	89-90	26GAQX1	TRIP 81°C
	OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

3.1 REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA
SAÍDAS DIGITAIS
Unidade de Geração : UGH1 – MANCAL ESCORA			Local : CXTB-01
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ	OB VA O

01	METAL – 1º Estágio 85º C	23-5786	136	71-72	38MEX1	AL ME 85°
02	METAL – 2º Estágio 90º C	23-5785	96	89-90	38MFX1	XX 00x
00	Xxxx Xxxx – Sobretemperatura de óleo na cuba 1º Estágio 75º C	23-5786	137	77-78	38MIX1	AL ME 75°
	OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA
SAÍDAS DIGITAIS
Unidade de Geração: UGH1 – MANCAL INTERMEDIÁRIO			Local : CXTB-01
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ	OB VA
01	METAL – Sobretemperatura 1º estágio 75º C	23-5786	136	74-75	38MGX1	AL E– 7
02	METAL – Sobretemperatura 2º estágio 85º C	23-5785	96	95-96	38MHX1	TRI 85°
	OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA

SAÍDAS DIGITAIS
Unidade de Geração : UGH1 – MANCAL GUIA INFERIOR			Local :
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ
01	METAL – Sobretemperatura 1º Estágio 75º C	23-5786	69	79-80	38MKX1
02	METAL – Sobretemperatura 2º Estágio 85º C	23-5785	96	101-102	38MLX1
03	ÓLEO CUBA – Sobretemperatura 1º Estágio 75º C	23-5786	69	82-83	38MJX1
	OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA
SAÍDAS DIGITAIS
Unidade de Geração : UGH1 - MANCAL GUIA SUPERIOR			Local :PMG - 01
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ
01	METAL – Sobretemperatura 1º Estágio	23-5787	100	40 A -B -C	GMM1X1
02	METAL – Sobretemperatura 2º Estágio	23-5785	99	40 A -B -C	GMM2X2
03	ÓLEO CUBA – Sobretemperatura de óleo na cuba 1º Estágio	23-5787	100	41 A -B -C	GMO1X1

04 ÓLEO CUBA – Sobretemperatura de óleo na cuba 2º Estágio

23-5785 99

41 A -B -C

GMO2X2

OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

REDE DE TRANSMISSORES DE TEMPERATURA
SAÍDAS DIGITAIS
Unidade de Geração : UGH1 - ENROLAMENTO DO ESTATOR			Local :PMG - 01
ITEM	DESCRIÇÃO	DESENHO	FOLHA	BORNE	RELÉ
01	Fase A 1º Estágio 130º C	23-5787	85	7 – X,X,X	00X0X0
02	Fase B 1º Estágio 130º C	23-5787	85	8 – X,X,X	“
00	Xxxx X 0x Estágio 130º C	23-5787	85	11 – X,X,X	“

00	Xxxx X 0x Estágio 155º C	23-5787	85	8 – X,X,X	00X0X0
05	Fase B 2º Estágio 155º C	23-5787	85	10 – X,X,X	“
00	Xxxx X 0x Estágio 155º C	23-5787	85	12 – A,B,C	“
	OBSERVAÇÃO: PARA AS DEMAIS MÁQUINAS, VALORES SE REPLICAM MUDANDO APENAS O NÚMERO DO DESENHO, QUE SERÁ INFORMADO NA FASE DE WORKSTATMENT

3.2 ALARMES E TRIPS

TRANSFORMADOR ELEVADOR TF1
DES./ FOLHA/ ENDEREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787	149TP	– Enrolamento Primário	Ventilador 1	80
FL 148			Ventilador 2	90
			Alarme	105
			Trip	120
BAL235787	149TS	– Enrolamento secundário	Ventilador 1	80
FL 148			Ventilador 2	90
			Alarme	105
			Trip	120
BAL235787	126F	– Xxxx	Xxxxxx	85
FL 149			Trip	95

T

1

1

TRANSFORMADOR DE EXCITAÇÃO TEX1
DES./ FOLHA/ ENDEREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787 FL 51	149TEA1	– 1° Enrolamento FASE A	Alarme	110
			Trip	130
BAL235787 FL 51	149TEA2	– 2° Enrolamento FASE A	Alarme	110
			Trip	130
BAL235787 FL 51	149TEB1	– 1° Enrolamento FASE B	Alarme	110
			Trip	130
BAL235787 FL 51	149TEB2	– 2° Enrolamento FASE B	Alarme	110
			Trip	130
BAL235787 FL 51	149TEV1	– 1° Enrolamento FASE V	Alarme	110
BAL235787 FL 51	49TEV2	– 2° Enrolamento FASE V	Trip	130

T

1

1

1

AR DO GERADOR FRIO
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787	126GAF1	– 1° Radiador		45
FL 76
BAL235787	126GAF2	– 2° Radiador		45
FL 76
BAL235787	126GAF3	– 3° Radiador		45
FL 76

T

1

1

AR DO GERADOR FRIO
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787	126GAF4	– 4° Radiador		45
FL 76
BAL235787	126GAF5	– 5° Radiador	Alarme	45
FL 77
BAL235787	126GAF6	– 6° Radiador		45
FL 77
BAL235787	126GAF7	– 7° Radiador		45
FL 77
BAL235787	126GAF8	– 8° Radiador		45
FL 77

T

1

1

AR DO GERADOR QUENTE
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787	126GAQ1	Ar Quente	Alarme	76
FL 86
			Trip	85

T

1

ENROLAMENTO DO GERADOR ESTATOR
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787 FL 85	149G1A	– 1° Local FASE A	Alarme	130
			Trip	155
BAL235787 FL 85	149G2A	– 2° Local FASE A	Alarme	130
			Trip	155
BAL235787 FL 85	149G1B	– 1° Local FASE B	Alarme	130
			Trip	155
BAL235787 FL 85	149G2B	– 2° Local FASE B	Alarme	130
			Trip	155
BAL235787 FL 85	149G1V	– 1° Local FASE V	Alarme	130
			Trip	155
BAL235787 FL 85	149G2V	– 2° Local FASE V	Alarme	130

T

1

1

1

MANCAL SUPERIOR MGS
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787 FL 80	138GMM1	1° Metal Mancal	Alarme	85
			Xxxx	000
XXX000000 XX 80/83	138GM2	2° Metal Mancal	Alarme	85
			Xxxx	000
XXX000000 XX 86	38GMM3	3° Metal Mancal	Alarme	85
			Xxxx	000
XXX000000 XX 80	38GMO1	1° Óleo Mancal	Alarme	90
			Xxxx	000
XXX000000 XX 80	38GMO2	2° Óleo Mancal	Alarme	90
			Trip	105

T

1

1

1

MANCAL GUIA ESCORA MGE
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235786 FL 30	138ME1	– 1° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	90
BAL235786 FL 32	138ME2	– 2° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	90
BAL235786 FL 33	138ME3	– 3° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	90
BAL235786 FL 31	138MI	– Óleo Mancal	Alarme	75
			Trip	90

T

1

1

MANCAL GUIA INFERIOR MGI
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235786 FL 30	38MK1	– 1° Metal Mancal	Alarme	75
			Trip	85
BAL235786 FL 32	38MJ1	– 1° Óleo Mancal	Alarme	70
			Trip	85
BAL235786 FL 32	38MK2	– 2° Metal Mancal	Alarme	75
			Trip	85
BAL235786 FL 32	38MK3	– 3° Metal Mancal	Alarme	75
			Trip	85
BAL235786 FL 32	38MJ2	– 2° Óleo Mancal	Alarme	70
			Trip	85

T

1

1

1

MANCAL GUIA ESCORA INTERMEDIÁRIO
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235786 FL 30	38MG1	– 1° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	105
BAL235786 FL 32	38MG2	– 2° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	105
BAL235786 FL 33	38MG3	– 3° Metal Mancal	Alarme	85
			Trip	105

T

1

3

TANQUE SEM PRESSÃO REGULAÇÃO – ÁGUA E ÓLEO
DES./ FOLHA/END EREÇO.	TAG PT100	DESCRIÇÃO	Saída Digital	Temp. °C
BAL235787 FL 86	26LK	Óleo	Alarme	48
			Trip	55
BAL235787 FL 86	26AR	Água	Alarme1	35

T

2

3.3 INSTRUMENTAÇÃO DIGITAL DE BALBINA

MANCAL GUIA SUPERIOR

Temperatura

Transmissor Posição Sensor Tag medição

Sensor Ø tubulação Tag

TT1

Entrada trocador calor

Saída trocador calor

26-6B

PT100-3F

26GS

26GS

TT2

Pressão

Água saída trocador

26-8

PT100-3F

26GS

Transmissor

Posição Sensor

Tag

Pressão

Sensor

Ø tubulação

Tag a

medição trabalho

63-1D

MP1

Xxxxx Xxxxxxxxx 01

63-1D

3,9-4,4 kg/cm2

½ npt

63-1D

63-1D

63-2D

MP2

Xxxxx Xxxxxxxxx 02

63-2D

3,9-4,4 kg/cm2

½ npt

63-2D

63-2D

DP1

Entrada e saída dos filtros óleo

63DP12

0,5kg/cm2

1/2 npt

63DP

71GM

71GM

DP2

Cuba de óleo

71GMO

0,02 kg/cm2

½ npt

71GM

71GM

Vazão

Transmissor

Posição Sensor

Tag Analóg

Vazão de

Sensor

Ø tubulação

Tag d

IF1

Tubulação Saída óleo após os

Trabalho

trocadores

80GMO

100 L/min

1" 80GM

						94GM
IF2	Tubulação Saída água após os trocadores	80GMA	50 L/min		2"	80GM
						94GM

MANCAL COMBINADO
Temperatura
Transmissor	Posição Sensor	Tag Medição	Sensor	Ø tubulação	Tag Alarme	Descrição	Obser
TT1	Tubulação entrada trocador de calor	26DB	PT100-3F		26CTOEA	Temperatura óleo entrada trocadores de calor	ALARM
TT2	Tubulação saída trocador de calor	26DI	PT100-3F		26CTASA	Temperatura água saída trocadores de calor
Pressão
Transmissor	Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme	Descrição	Obser
MP1	Xxxxx Xxxxxxxxx AI	63LX	2,0 kg/cm2	½ npt	63LXA	Pressão saída da motobomba AI
MP2	Xxxxx Xxxxxxxxx AJ	63LY	2,0 kg/cm2	½ npt	63LYA	Pressão saída da motobomba AJ
DP1	Entrada e saída dos filtros de óleo	63MB	0,5 kg/cm2	½ npt	63MBA	Filtro sujo ou obstruido
DP2	Cuba de óleo	71M	0,05 kg/cm2	½ npt	71MD2A	Nível muito baixo óleo(trip)	Instala óleo d Galeria tomad

71MD1A Nível baixo óleo

71CYA Nível Normal óleo

71MCA Nível Alto óleo

Vazão

Transmissor

Posição do

Tag

Vazão de

sensor

Analóg

Trabalho

Ø tubulação

Tag digital

Descrição

Obser

80LPA

Falta Circulação de

Óleo 1º est.

Engren

Tubulação

IF1

entrada de

80LP

100 L/min 4”

Digitali

óleo na cuba

94LPTA

Circulação de Óleo 2º est. Trip

tempo

Substit

relé RE eletron

80MMA

Circulação Água

1º alarme

Ultraso

Tubulação

IF2

saída água

80MM

50 L/min 4”

Digitali

trocadores calor

94MMTA

Circulação Água 2º trip

tempo

Substit

relé RE eletron

REGULADOR DE VELOCIDADE

PRESSÃO

Transmissor Posição do sensor Tag

Pressão de Ø

Medição

Trabalho

tub

MP1	Xxxxx Xxxxxxxxxx AE/AF	63CR	33.8 - 36.8 bar
DP1	Fundo do reservatório de óleo do regulador (Tq. s/ pressão)	71LI
DT1 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA E DENSIDADE	Saída Motobombas AE/AF	3126CR		4"
Vazão
Transmissor	Posição do sensor	Tag Medição	Vazão de Trabalho	Ø tub
IF1	Tubulação saída de água dos trocadores de calor	80MN	100 L/min	2”
Acumulador Ar/Óleo de Regulação
PRESSÃO
Transmissor	Posição do sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø tub
MP1	Na saída do acumulador ar/ óleo	63L	37-40 bar
				DP1	Topo e base do acumulador ar/óleo	63DPAO	37-40bar

PT1 Transmissor de posição		No niveostato do acumulador ar/óleo
TURBINA e CX. ESPIRAL
Pressão
Transmissor	Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme
MP1	Tubulação do tubo de Sucção	63TS1	2.5 kg/cm2		63TS1A
MP2	Tomada paredão de montante proxímo do Gerador	DJ	3.5 kg/cm2		DJA
MP3	Cuba de óleo M. Guia Inferior	63MS			63MSA
DP1	RITEMAYER de vazão turbinada	63RJ	1 kg/cm2		63RJA
TRANSFORMADOR ELEVADOR
Pressão
Transmissor		Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme
MP1		Na linha de óleo do Relé de Gás	63F2

DP1		Antes e Após Relé de Gás	71F3			71F3AA
						71F3BA
SISTEMA DE INJEÇÃO DE ÓLEO
Pressão
Transmissor	Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme	Descri
MP1	Saída Moto-bomba AG	63LV	150Bar		63LVA	Pressã
MP2	Xxxxx Xxxx-bomba AH	63LW	100Bar		63LWA	Pressã
MP3	Saída filtros de óleo de injeção	63CS	100- 150Bar		63SSA	Pressã
SISTEMA DE VEDAÇÃO E DRENAGEM DA T. TURBINA
Pressão
Transmissor	Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme	Descri
MP1	Tubulação de Água de Vedação do eixo (Poço da Turbina)	63MQ	3.6Bar		63MQ1A	Pressã
			1.0Bar		63MQ2A	Pressã
MP2	Tubulação de Agua da Junta de Manutenção	63CW	2Bar		63CWA	Pressã
MP3	Saída das MB's AK/AL					Pressã
DP1	Poço de drenagem da tampa da Turbina	71 SDR			71CGA	Nível á
					71CHA	Nível á

					71CIA	Nível á
					71LQA	Nível a
Vazão
Transmissor	Posição Sensor	Tag Analóg	Vazão de Trabalho	Ø tubulação	Tag digital	Descri
IF1	Tubulação Água de Vedação Poço da Turbina	80MP		2"	80MPA	Falta C
COMPORTA TOMADA D'AGUA Pressão
Transmissor	Posição Sensor		Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme	Descriç
MP1	Saída da MB's		63PBA			63PBA	Pressão Baixa do Óleo.
						63PAA	Pressão do Óleo
MP2	Tubalação de óleo pressurizada						Pressão óleo na tubulaçã das comport abertas.
DP1	Central Hidráulica		71CB			71CBAA	Nível Alt de óleo
						71CBNA	Nível Normal óleo
						71CBBA	Nível Bai de óleo
DP2	Tomada paredão de montante proxímo do Gerador		63PEP			63PEPA	Equil. de Pressão Estabele
DP3	Tomada paredão de montante proxímo do Gerador		PC			PCA	Perda de Carga na grade

SISTEMA DE FRENAGEM

Pressão

Transmissor

Posição Sensor

Tag

Pressão Ø

Tag

Descrição

Observ

medição

trabalho

conexão

alarme

MP1

Antes da Eletroválvula

63AF

5Bar

63AFA

Pressão do Ar

BAL23-

de Frenagem

Frenagem

2;PMG0

MP2

Após Eletroválvula de

63FI

5Bar

63FIA

Pressão de Frenagem

BAL23-

Frenagem

Indevida (trip)

4;PMG0

FILTRO AUTO-LIMPANTE

Pressão

Transmissor

Posição Sensor

Tag

Pressão Ø

Tag

Descrição

Observ

medição

trabalho

conexão

alarme

Entrada e Saída

Pressão da água do

Des. 57

DP1

(Filtro)

5mca

filtro

86/3

COMPRESSOR AR DE SERVIÇO

PRESSÃO

Transmissor

Posição Sensor

Tag medição

Pressão trabalho

Ø tubulação

Tag alarme

63PCPAA

Descrição

63PCPBA

MP1

Balão de Ar (7bar)

63PC

5 - 7 bar

63PCP1A

Pressão Balã

63PCP2A

COMPRESOR DE AR DE REGULAÇÃO

PRESSÃO

Transmissor

Posição Sensor

Tag medição

Pressão trabalho

Ø tubulação

Tag alarme

Descrição

MP1	Balão de Ar 50Bar	63C	42-50 bar		63CCTA	Pressão Balã
					63CCUA
					63CCVA
					63CMTA
SISTEMA ÁGUA DE SELAGEM MB's AN/AR
Pressão
Transmissor	Posição Sensor	Tag medição	Pressão trabalho	Ø conexão	Tag alarme	Descrição
MP1	Saída das MB's AN/AR					Pressão de d
DP1	Sucção das MB's Água Selagem	63MR			63MRA	Baixa Pressã
DP2	No Tanque Água Selagem	71MO			71MOA	Nível Baixo n
TRANSFORMADOR REGULADOR nº1
TEMPERATURA
Transmissor	Posição Sensor	Tag Medição	Sensor	Tag Alarme	Descrição	Observação
TT1	Tanque de óleo	26F1	PT100 3 F	26F11A	Sobre Temp. Óleo Trafo 1º Estágio	Alarme
				26F12A	Sobre Temp. Óleo Trafo 2º Estágio	Trip
OBS.: Poderá ser analisado a utilização do transmissor de temperatura do ó elevador da máquina já instalado, evitando a aquisição de três transmissore
TRANSFORMADOR AUXILIAR Nº1
TEMPERATURA
Transmissor	Posição Sensor	Tag Medição	Sensor	Tag Alarme	Descrição	Observação
TT1	Carcaça do Trafo	49F1/2	PT100 3 F	49F1A	Sobretemp. do Ar do Trafo nº1	Alarme
				49F2A	Sobretemp. do Ar do Trafo nº1	Trip
TRANSFORMADOR AUXILIAR Nº2
TEMPERATURA

Transmissor	Posição Sensor	Tag Medição	Sensor	Tag Alarme	Descrição	Observação
TT1	Carcaça do Trafo	49F1/2	PT100 3 F	49F1A	Sobretemp. do Ar do Trafo nº2	Alarme
				49F2A	Sobretemp. do Ar do Trafo nº2	Trip

4. PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1) 4.1SISTEMA DA TURBINA - HIDRÁULICA

PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA PERIÓDICA HIDRÁULICA SISTEMA DA TURBINA PMP - TU0003
05	MAR/20	CPM	COG	ALTERADO PARA ATENDER MODIFICAÇÕES NA
	04			ESTRUTURA NO MÓDULO PM R3 (SEPARAÇÃO DE
				EQUIPAMENTOS).
04	JUN/200	CPM	COG	INSERIDO PLANO DE MANUTANÇAO COM
	3			PERIODICIDADE TRIMESTRAL PARA REGULADOR

				HIDRÁULICO.
03	FEV/200 1	MP-TPM	COG	ATENDER AS NECESSIDADES DO MÓDULO PM R3 (NOME, NÚMERO, PERIODICIDADE, ATIVIDADE, ROTEIRO, ETC...).
02	AGO/20 00	MP-TPM	COG	PADRONIZAÇÃO DOS PROGRAMAS DE INSPEÇÃO ENTRE AS INSTALAÇÕES – TUC / SAM / CN
01	NOV/19 99	CTCQE	COG	DIVIDIR AS INSPEÇOES EM ATIVIDADES AUTÔNOMAS E PLANEJADA DENTRO DA FILOSOFIA - “TPM”
00	MAR/19 97	GAD/GC Q	COG	INTEGRADO AS EQUIPES E OS PROGRAMAS DE INSPEÇOES E CONTROLE - PIC’S
REVISÃ O	DATA	EMISSO R	APRO V	ALTERAÇÕES PRINCIPAIS

1 – OBJETIVO

• Garantir a confiabilidade do sistema.

• Cumprir com a programação de manutenção.

2 – CAMPO DE APLICAÇÃO

DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO

10010424 – SISTEMA DA TURBINA – UGA01

10010496– SISTEMA DA TURBINA – UGA02

10010595 – SISTEMA DA TURBINA – UGH01

10010698 – SISTEMA DA TURBINA – UGH02

10010797 – SISTEMA DA TURBINA – UGH03

10010896 – SISTEMA DA TURBINA – UGH04

10010995 – SISTEMA DA TURBINA – UGH05

10011094 – SISTEMA DA TURBINA – UGH06

10011193– SISTEMA DA TURBINA – UGH07

10011290 – SISTEMA DA TURBINA – UGH08

10011390 – SISTEMA DA TURBINA – UGH09

10011491 – SISTEMA DA TURBINA – UGH10

10011591 – SISTEMA DA TURBINA – UGH11

10011692 – SISTEMA DA TURBINA – UGH12

10052689 – SISTEMA DA TURBINA – UGH13

10057896 – SISTEMA DA TURBINA – UGH14

10069800 – SISTEMA DA TURBINA – UGH15

10070664 – SISTEMA DA TURBINA – UGH16

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH17

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH18

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH19

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH20

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH21

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH22

00000000 – SISTEMA DA TURBINA – UGH23

3 – EQUIPE RESPONSÁVEL

• Centro de Trabalho Responsável: TUPB (MECÂNICA)

TUPC (ELETRICA)

4 - PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA

• Utilizar EPI’s;

• Elaborar a Análise Preliminar de Riscos – APR

5 - PERIODICIDADE

• C1 - ANUAL

• C2 - 05 ANOS

6 – PLANEJAMENTO

• Realizar análise preliminar de risco.

• Dimensionar satisfatoriamente a equipe.

• Relacionar materiais, ferramentas e equipamentos.

• Analise das atividades em loco.

• Dar feedback ao Centro de Planejamento e propor melhorias.

7 - RECURSOS HUMANOS UTILIZADOS

PERIODICIDADE	PLANEJAMENTO	EXECUÇÃO	ANÁLISE
ANUAL	01 X 00:15	04 X 07:00	01 X 00:15
05 ANOS	01 X 02:00	10 X 63:00	01 X 01:30

8 - FERRAMENTAS, INSTRUMENTOS, MATERIAIS DE REPOSIÇÃO E DE

LIMPEZA A SEREM UTILIZADOS

PERIODICIDAD E	FERRAMENTAS	INSTRUMETOS/ EQUIPAMENTOS	MATERIAIS
ANUAL	- Caixa de ferramenta para mecânico.	- Bomba graxeira	- Material para limpeza; etc...
05 ANOS	-Caixa de ferramentas para mecânico; lanterna etc...		- Material para limpeza; extensões, pendentes; etc...

9 – CUSTOS ( R$ )

Os custos do PMP serão estimados no planejamento, e os custos efetivamente realizados serão contabilizados na ORDEM DE MANUTENÇÃO no ambiente R/3.

ITEM

Hxh utilizados

Ferramentas, Instrumentos, Materiais de reposição e de limpeza

Perda por indisponibilidade do equipamento

Gastos com terceiros

10 – INSPEÇÕES E CONTROLE

ITEM O QUE FAZER?

	ANUAL
01	MANCAL DE GUIA
1.1	Verificar estanqueidade das tubulações
1.2	Limpeza nas tubulações, motobombas, filtros de óleo, etc...
1.3	Inspecionar todos os instrumentos
1.4	Verificar nível de óleo
1.5	Efetuar limpeza nos demarradores
02	MANCAL DE ESCORA
2.1	Lubrificação dos mancais das motobombas
2.2	Verificar estanqueidade das tubulações
2.3	Limpeza nas tubulações, motobombas, filtros de óleo, etc...
2.4	Inspecionar todos os instrumentos
2.5	Verificar nível de óleo
2.6	Efetuar limpeza nos demarradores
03	SISTEMA DE RESFRIAMENTO DOS MANCAIS
3.1	Lubrificação das hastes das válvulas;
3.2	Verificar estanqueidade das tubulações
3.3	Efetuar limpeza nas tubulações, motobombas ,trocadores de calor, etc...

3.4	Inspecionar todos os instrumentos
	05 ANOS
04	MANCAL COMBINADO E ESCORA
	VERIFICAR O ESTADO DE LIMPEZA E PINTURA DAS TUBULAÇÕES DE CIRCULAÇÃO DE ÓLEO E INJEÇÃO
	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇOES E VÁLVULAS DE CIRCULAÇÃO E INJEÇÃO
	VERIFICAR O ESTADO DE FUNCIONABILIDADE DOS INSTRUMENTOS DE PRESSÃO, VAZÃO, TEMPERATURA E NÍVEL.
	FILTRAR O ÓLEO DE CIRCULAÇÃO
	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DOS TROCADORES DE CALOR
	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DOS SELOS MECÂNICOS DAS MOTOBOMBAS AI/AJ
	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS MOTOBOMBAS AG/AH
	INSPECIONAR OS ELEMENTOS FILTRANTES DE CIRCULAÇÃO E INJEÇÃO
	LUBRIFICAR O ACOPLAMENTO DAS MOTOBOMBAS AI/AJ
	LIMPEZA DOS PAINÉIS
	ESTADO GERAL DOS CONTATORES DE FORÇA
	REAPERTAR BORNES E CONEXÕES
05	MANCAL GUIA DA TURBINA

5.1	FILTRAR ÓLEO DA CUBA
5.2	VERIFICAR ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇÕES
5.3	LIMPEZA NAS TUBULAÇÕES, MOTOBOMBAS, FILTROS DE ÓLEO, ETC...
5.4	INSPECIONAR TODOS OS INSTRUMENTOS
5.4	VERIFICAR NÍVEL DE ÓLEO
5.6	EFETUAR LIMPEZA NOS DEMARRADORES
06	VEDAÇÃO DO EIXO
6.1	ESTADO GERAL DOS CARVÕES
6.2	ESTADO GERAL DA PISTA DE DESGASTE
6.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE DA JUNTA INFLAVEL
6.4	VERIFICAR O ESTADO GERAL DO PORTA- JUNTA, CARTER SUPORTE, LABIRINTO QUANTO A CORROSÃO
6.5	VERIFICAR O ESTADO GERAL DAS TUBULAÇÕES QUANTO A INCRUSTRAÇÃO.
6.6	MEDIR O DESGASTE DA JUNTA-CARVÃO
6.7	INSPEÇÃO DO FILTRO DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO(CESTA,CORPO E VALVULAS0
07	DISTRIBUIDOR
7.1	VERIFICAR ESTADO DAS PALHETAS QUANTO CORROSÃO
7.2	VERIFICAR OCORRENCIA DE CAVITAÇÃO NAS PALHETAS
7.3	VERIFICARO O POSICIONAMENTO E TRAVAS DOS PINOS DE CISALHAMENTO
7.4	CONFERIR TORQUE DA S PORCAS DO PARAFUSO DE SUSTENTAÇÃO DAS PALHETAS
7.5	ESTADO GERAL DE CONSERVAÇÃO DAS BIELAS E MANIVELAS
7.6	VERIFICAR A EXISTENCIA DE CORROSÃO E O ESTADO DE PINTURA DO ANEL DE SINCRONISMO
7.7	VERIFICAR O ESTADO DE CONSERVAÇÃO E LIMPEZA DAS CHAVES FIM DE CURSO DE DISTRIBUIDOR ABERTO E FECHADO-GA´S
7.8	VERIFICAR O ESTADO DE CONSERVAÇÃO E LIMPEZA DAS CHAVES FIM DE CURSO DE PINO DE CISALHAMENTO
7.9	LEVANTAR AS FOLGAS DAS PALHETAS DIRETRIZES
08	SERVOMOTORES DO DISTRIBUIDOR
8.1	A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇÕES.

8.2	O ESTADO GERAL DE LIMPEZA E PINTURA DAS TUBULAÇÕES.
8.3	O ESTADO GERAL DE LIMPEZA E PINTURA DOS SERVOMOTORES E GARFOS DE ARTICULAÇÃO.
8.4	A ESTANQUEIDADE ENTRE CÂMARAS
8.5	A ESTANQUEIDADE DO SERVOMOTOR
8.6	A EXISTÊNCIA DE ARRANHÕES, TRINCAS E EMPENAMENTO DAS HASTES DOS SERVOMOTORES
8.7	O ESTADO DO DIAFRÁGMA DA S CÃMARAS DE ABERTURA DOS SERVOMOTORES
8.8	O ESTADO DO DIAFRÁGMA DA S CÃMARAS DE FECHAMENTO DOS SERVOMOTORES
8.9	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DAS TRAVAS MECÂNICAS MANUAIS
8.10	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DAS TRAVAS HIDRÁULICAS(UGH´S 13 A 23)
8.11	A ESTANQUEIDADE DAS TRAVAS HIDRÁULICAS(UGH´S 13 A 23)
8.12	VERIFICAR A FIXAÇÃO DO LIMITADOR DE ABERTURA MECÂNICA (LH) E (LJ)
8.13	VERIFICAR A FIXAÇÃO DA HASTE DE REALIMENTAÇÃO DOS SERVOMOTORES (315)
8.14	VERIFICAR A FIXAÇÃO DO VARIÔMETRO (EC) QUE INDICA A POSIÇÃO DE ABERTURA DO DISTRIBUIDOR
8.15	VERIFICAR A FIXAÇÃO ENTRE OS SERVOMOTORES E AS ALAVANCAS DO SISTEMA
8.16	VERIFICAR A FIXAÇÃO DOS CONTATOS DE FIM DE CURSO CC/CD DE INDICAÇÃO DE TRAVA APLICADA OU DESAPLICADA COM DISTRIBUIDOR FECHADO(UGH´S 13 A 23)
8.17	VERIFICAR O ESTADO DO CONTATO FIM DE CURSO CB DE INDICAÇÃO DE TRAVA APLICADA OU DESAPLICADA COM DISTRIBUIDOR ABERTO(UGH´S 13 A 23)
09	TAMPAS DA TURBINA
9.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
9.2	VERIFICAR ESTADO GERAL DE PINTURA
9.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE
9.4	INPECIONAR AS BOMBAS DE DRENAGEM, TUBULAÇÕES, INSTRUMENTOS, VÁLVULAS
10	EIXO
10.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
10.2	FIXAÇÃO DO SENSOR DE SOBREVELOCIDADE 331
10.3	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DO PISTÃO DA VÁLVULA 332
10.4	ESTANQUIEDADE DA TUBULAÇÃO DE SOBREVELOCIDADE
10.5	INSPECIONAR AO ESCOVA DE ATERRAMENTO
12	RODA DA TURBINA
12.1	VERIFICAR OCORRÊNCIA DE TRINCAS E CAVITAÇÃO NAS PÁS
12.2	EFETUAR MEDIDA DE FOLGA DA RODA COM PARTES FIXAS
12.3	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
12.4	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE
13	ESTABILIZAÇÃO
13.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO

13.2	VERIFICAR ESTADO GERAL DE PINTURA
13.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE
13.4	CONFERIR O AJUSTE DAS MOLAS DAS VÁLVULAS DE AERAÇÃO
13.5	VERIFICAR O ESTADO GERAL DA BOIA DA VÁLVULA DE AERAÇÃO
13.6	VERIFICAR A VEDAÇÃO DE EMERGÊNCIA
13.7	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇÕES E VÁLVULAS DO AR DE INJEÇÃO-GA
13.8	VERICAR AS CONDIÇÕES DO SOLENÓIDE DO AR DE INJEÇÃO-GA
	10 ANOS
14	MANCAL COMBINADO E ESCORA
14.1	VERIFICAR O ESTADO DE LIMPEZA E PINTURA DAS TUBULAÇÕES DE CIRCULAÇÃO DE ÓLEO E INJEÇÃO
14.2	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇOES E VÁLVULAS DE CIRCULAÇÃO E INJEÇÃO
14.3	VERIFICAR O ESTADO DE FUNCIONABILIDE DOS INSTRUMENTOS DE PRESSÃO, VAZÃO, TEMPERATURA E NÍVEL.
14.4	VERIFICAR O ESTADO DO METAL PATENTE DAS SAPATAS DE ESCORA E PATINS
14.5	VERIFICAR O ESTADO DO BLOCO DE ESCORA
14.6	VERIFICAR A FIXAÇÃO E O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DAS MANGUEIRAS DE INJEÇÃO
14.7	ENSAIAR AS PROTEÇÕES DE TEMPERATURA E NÍVEL DO MANCAL
14.8	VERIFICAR O ESTADO DAS MEMBRANAS TOROIDAIS
14.9	AJUSTAR A FOLGA DOS PATINS
14.10	FILTRAR O ÓLEO DE CIRCULAÇÃO
14.11	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DOS TROCADORES DE CALOR
14.12	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DOS SELOS MECÂNICOS DAS MOTOBOMBAS AI/AJ
14.13	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS MOTOBOMBAS AG/AH

14.14	INSPECIONAR OS ELEMENTOS FILTRANTES DE CIRCULAÇÃO E INJEÇÃO
14.15	LUBRIFICAR O ACOPLAMENTO DAS MOTOBOMBAS AI/AJ
14.16	LIMPEZA DOS PAINÉIS
14.17	ESTADO GERAL DOS COTATORES DE FORÇA
14.18	REAPERTAR BORNES E CONEXÕES
15	MANCAL GUIA DA TURBINA
15.1	INSPECIONAR O ESTADO DO METAL PATENTE
15.2	VERIFICAR O ESTADO GERAL DO CÁRTER SUPORTE QUANTO A CORROSÃO E O ESTADO DE PINTURA
15.3	VERIFICAR O ESTADO DE PINTURA DA CUBA GIRATÓRIA
15.4	FILTRAR O ÓLEO DA CUBA
16	VEDAÇÃO DO EIXO
16.1	ESTADO GERAL DOS CARVÕES
16.2	ESTADO GERAL DA PISTA DE DESGASTE
16.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE DA JUNTA INFLAVEL
16.4	VERIFICAR O ESTADO GERAL DO PORTA- JUNTA, CARTER SUPORTE, LABIRINTO QUANTO A CORROSÃO
16.5	VERIFICAR O ESTADO GERAL DAS TUBULAÇÕES QUANTO A INCRUSTRAÇÃO.
17	DISTRIBUIDOR
17.1	VERIFICAR ESTADO DAS PALHETAS QUANTO CORROSÃO
17.2	VERIFICAR OCORRENCIA DE CAVITAÇÃO NAS PALHETAS
17.3	CONFERIR TORQUE DOS PINOS DE CISALHAMENTO
17.4	MEDIR O NÍVEL DE DESGASTE DOS MANCAIS DAS PALHETAS
17.5	CONFERIR TORQUE DA S PORCAS DO PARAFUSO DE SUSTENTAÇÃO DAS PALHETAS
17.6	ESTADO GERAL DE CONSERVAÇÃO DAS BIELAS E MANIVELAS
17.7	MEDIR NÍVEL DE DESGASTE DOS MANCAIS DO ANEL DE SINCRONISMO
17.8	VERIFICAR A EXISTENCIA DE CORROSÃO E O ESTADO DE PINTURA DO ANEL DE SINCRONISMO
17.9	VERIFICAR O ESTADO DE CONSERVAÇÃO E LIMPEZA DAS CHAVES FIM DE CURSO

17.10	LEVANTAR AS FOLGAS DAS PALHETAS DIRETRIZES
18	SERVOMOTORES DO DISTRIBUIDOR
18.1	A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇÕES.
18.2	O ESTADO DE GERAL DE LIMPEZA E PINTURA DAS TUBULAÇÕES.
18.3	O ESTADO GERAL DE LIMPEZA E PINTURA DOS SERVOMOTORES E GARFOS DE ARTICULAÇÃO.
18.4	A FIXAÇÃO DOS SERVOMOTORES À BLINDAGEM DO POÇO
18.5	A ESTANQUEIDADE ENTRE CÂMARAS
18.6	A ESTANQUEIDADE DO SERVOMOTOR
18.7	A EXISTÊNCIA DE ARRANHÕES, TRINCAS E EMPENAMENTO DAS HASTES DOS SERVOMOTORES
18.8	O DESGASTE DA BUCHA DA HASTE
18.9	O ESTADO DAS GAXETAS CHEVRON
18.10	O ESTADO DO ANEL RASPADOR
18.11	O ESTADO DO DIAFRÁGMA DA S CÃMARAS DE ABERTURA DOS SERVOMOTORES
18.12	O ESTADO DO DIAFRÁGMA DA S CÃMARAS DE FECHAMENTO DOS SERVOMOTORES
18.13	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DAS TAVAS MECÂNICAS MANUAIS
18.14	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DAS TRAVAS HIDRÁULICAS
18.15	A ESTANQUEIDADE DAS TRAVAS HIDRÁULICAS
18.16	VERIFICAR A FIXAÇÃO DO LIMITADOR DE ABERTURA MECÂNICA (LH) E (LJ)
18.17	VERIFICAR A FIXAÇÃO DA HASTE DE REALIMENTAÇÃO DOS SERVOMOTORES (315)
18.18	VERIFICAR A FIXAÇÃO DO VARIÔMETRO (EC) QUE INDICA A POSIÇÃO DE ABERTURA DO DISTRIBUIDOR
18.19	VERIFICAR A FIXAÇÃO ENTRE OS SERVOMOTORES E AS ALAVANCAS DO SISTEMA
18.20	VERIFICAR A FIXAÇÃO DOS CONTATOS DE FIM DE CURSO CC/CD DE INDICAÇÃO DE TRAVA APLICADA OU DESAPLICADA COM DISTRIBUIDOR FECHADO
18.21	VERIFICAR A FIXAÇÃO DO CONTATO FIM DE CURSO CB DE INDICAÇÃO DE TRAVA APLICADA OU DESAPLICADA COM DISTRIBUIDOR ABERTO
19	TAMPA DA TURBINA
19.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
19.2	VERIFICAR ESTADO GERAL DE PINTURA
19.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE
19.4	INPECIONAR AS BOMBAS DE DRENAGEM, TUBULAÇÕES, INSTRUMENTOS, VÁLVULAS
20	EIXO
20.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
20.2	FIXAÇÃO DO SENSOR DE SOBREVELOCIDADE 331
20.3	O ESTADO DE CONSERVAÇÃO DO PISTÃO DA VÁLVULA 332
20.4	ESTANQUIEDADE DA TUBULAÇÃO DE SOBREVELOCIDADE
20.5	INSPECIONAR AO ESCOVA DE ATERRAMENTO

21	RODA DA TURBINA
21.1	VERIFICAR OCORRÊNCIA DE TRINCAS E CAVITAÇÃO NAS PÁS
21.2	EFETUAR MEDIDA DE FOLGA DA RODA COM PARTES FIXAS
21.3	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
22	ESTABILIZAÇÃO
22.1	VERIFICAR O ESTADO GERAL QUANTO CORROSÃO
22.2	VERIFICAR ESTADO GERAL DE PINTURA
22.3	VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE ESTANQUEIDADE
22.4	CONFERIR O AJUSTE DAS MOLAS DAS VÁLVULAS DE AERAÇÃO
22.5	VERIFICAR O ESTADO GERAL DA BOIA DA VÁLVULA DE AERAÇÃO
22.7	VERIFICAR A ESTANQUEIDADE DAS TUBULAÇÕES E VÁLVULAS DO AR DE INJEÇÃO-GA
22.8	VERICAR AS CONDIÇÕES DO SOLENÓIDE DO AR DE INJEÇÃO-GA
22.9	VERIFICAR A VEDAÇÃO DE EMERGÊNCIA

4.2 MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO

PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PLANEJADA PERIÓDICA HIDRÁULICA MEDIÇÃO DE VIBRAÇÃO PMP – VI0028
03	FEV/200	MP-TPM	COG	ATENDER AS NECESSIDADES DO MÓDULO PM R3

	1			(NOME, NÚMERO, PERIODICIDADE, ATIVIDADE, ROTEIRO, ETC...).
02	AGO/200 0	MP-TPM	COG	PADRONIZAÇÃO DOS PROGRAMAS DE INSPEÇÃO ENTRE AS INSTALAÇÕES – TUC / SAM / CN
01	NOV/199 9	CTCQE	COG	DIVIDIR AS INSPEÇOES EM ATIVIDADES PREVENTIVA E PREDITIVA DENTRO DA FILOSOFIA - “TPM”
00	MAR/199 7	GAD/GC Q	COG	INTEGRADO AS EQUIPES E OS PROGRAMAS DE INSPEÇOES E CONTROLE - PIC’S
REVISÃ O	DATA	EMISSO R	APRO V	ALTERAÇÕES PRINCIPAIS

1 – OBJETIVO

• Captar as condições atuais dos equipamentos, prevendo e antecipando as causas sw futuras anormalidades (falhas ou defeitos).

2 – CAMPO DE APLICAÇÃO

DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
10010363 - MANCAL COMBINADO - GA01	10010435 - MANCAL COMBINADO - GA02
10010422 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GA01	10010493 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GA02
10010508 - MANCAL DE ESCORA - GP01	10010611 - MANCAL DE ESCORA - GP02
10010509 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP01	10010612 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP02
10010510 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP01	10010613 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP02
10010578 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP01	10010681 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP02
10010580 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP01	10010683 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP02
10010710 - MANCAL DE ESCORA - GP03	10010809 - MANCAL DE ESCORA - GP04
10010711 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP03	10010810 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP04
10010712 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP03	10010811 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP04
10010780 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP03	10010879 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP04
10010782 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP03	10010881 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP04
10010909 - MANCAL DE ESCORA - GP05	10011007 - MANCAL DE ESCORA - GP06
10010910 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP05	10011008 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP06
10010911 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP05	10011009 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP06
10010977 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP05	10011077 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP06
10010979 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP05	10011079 - TRANSFORMATOR 500 KV -

	GP06
10011106 - MANCAL DE ESCORA - GP07	10011205 - MANCAL DE ESCORA - GP08
10011107 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP07	10011206 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP08
10011108 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP07	10011207 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP08
10011176 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP07	10011273 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP08
10011178 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP07	10011275 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP08
10011302 - MANCAL DE ESCORA - GP09	10011402 - MANCAL DE ESCORA – GP10
10011303 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR - GP09	10011403 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR – GP10
10011304 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA - GP09	10011404 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA – GP10
10011373 - REGULADOR DE VELOCIDADE - GP09	10011474 - REGULADOR DE VELOCIDADE – GP10
10011375 - TRANSFORMATOR 500 KV - GP09	10011476 - TRANSFORMATOR 500 KV – GP10
10011503 - MANCAL DE ESCORA – GP11	10011603 - MANCAL DE ESCORA – GP12
10011504 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR – GP11	10011604 - MANCAL DE GUIA DO GERADOR – GP12
10011505 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA – GP11	10011605 - MANCAL DE GUIA DA TURBINA – GP12
10011574 - REGULADOR DE VELOCIDADE – GP11	10011675 - REGULADOR DE VELOCIDADE – GP12
10009803 - TRANSFORMATOR 500 KV – GP11	10011677 - TRANSFORMATOR 500 KV – GP12

3 – EQUIPE RESPONSÁVEL

• Centro de Trabalho Responsável: TUPC (ELÉTRICA)

4 - PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA

• Utilizar EPI’s;

• Observar os procedimentos de isolação do campo “C” da Ordem de Serviço.

• Verificar quadro de mapeamento de risco.

5 - PERIODICIDADE

• C1 - SEMESTRAL

6 – PLANEJAMENTO

• Realizar análise preliminar de risco.

• Dimensionar satisfatoriamente a equipe.

• Relacionar materiais, ferramentas e equipamentos.

• Analise das atividades em loco.

• Dar feedback ao Centro de Planejamento e propor melhorias

7 - RECURSOS HUMANOS UTILIZADOS

PERIODICIDADE	PLANEJAMENTO	EXECUÇÃO	ANÁLISE
SEMESTRAL	02 X 01:00	02 X 01:00	02 X 01:00

8 - FERRAMENTAS, INSTRUMENTOS, MATERIAIS DE REPOSIÇÃO E DE

LIMPEZA A SEREM UTILIZADOS.

PERIODICIDAD E	FERRAMENTAS	INSTRUMETOS/ EQUIPAMENTOS	MATERIAIS
SEMESTRAL	- Chave de fenda tamanho grande; etc..	- Coletar dados microlog Sec. Microcomputador com acesso a rede.	- Material para limpeza; alcool trapo; etc ...

9 – CUSTOS ( R$ )

Os custos do PMP serão estimados no planejamento, e os custos efetivamente realizados serão contabilizados na ORDEM DE MANUTENÇÃO no ambiente R/3.

ITEM

Hxh utilizados

Ferramentas, Instrumentos, Materiais de reposição e de limpeza

Perda por indisponibilidade do equipamento

Gastos com terceiros

10 – INSPEÇÕES E CONTROLE

ITEM	O QUE FAZER ?
	XXXXXXXXX
00	UNIDADES GERADORAS PRICIPAIS
1.1	Moto bombas do mancal guia do gerador AX / AY
1.2	Moto bombas do mancal escora AI / AJ
1.3	Moto bombas do mancal guia inferior AK / AL
1.4	Moto bombas do sistema de regulação AE / AF
02	UNIDADES GERADORAS AUXILIARES
2.1	Moto bombas do mancal combinado
2.2	Moto bombas do regulador de velocidade

03	TRANSFORMADOR DE POTÊNCIA 500 KV
3.1	Sistema de Resfriamento (Moto bombas) Xx-00, Xx-00, Xx-00, Xx-00, Xx-00 e Bb-06.

5. ÁRVORE DE FALHAS – UNIDADE GERADORA HIDRÁULICA (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1)

Tp.catál.	Grupo...	vaz.	Txt.catálogo............................ Descrição...............................		TD	Pal.chave... Status
S			PT	Árvore Falha	Árvore Falha
	UGH		PT	Unidade Geradora Hidráulica		3
		1	PT	Unidade Geradora Hidráulica
	UGH-ADE1		PT	Adução		2
		1	PT	Caixa espiral
		2	PT	Estrutura civil
		3	PT	Grades
		4	PT	Guia
		5	PT	Instrumentação
		6	PT	Junta elástica
		7	PT	Pré distribuidor
		8	PT	Soleira
	UGH-ADE2		PT	Descarga		2
		1	PT	Anel de descarga
		2	PT	Estrutura civil
		3	PT	Guia
		4	PT	Instrumentação
		5	PT	Soleira
		6	PT	Sucção
	UGH-ARE1		PT	Acumulador		2
		1	PT	Bateria
		2	PT	Cabos e conectores
	UGH-ARE2		PT	Retificador		2
		1	PT	Circuito elétrico
		2	PT	Circuito eletrônico
		3	PT	Instrumentação
		4	PT	Painel de comando
		5	PT	Retificador
		6	PT	Transformador
	UGH-ARET		PT	UGH-Acumulador e Retificador		3
		1	PT	Amparímetro
		2	PT	Bateria
		3	PT	Chave Seletora
		4	PT	Comando e Controle
		5	PT	Contator
		6	PT	Fusível
		7	PT	Módulo Indicador
		8	PT	Paínel
		9	PT	Retificador
		10	PT	Sensor de Temperatura
		11	PT	Transformador
		12	PT	Voltimetro
	UGH-ARS1		PT	Sistema de resfriamento		2
		1	PT	Filtro
		2	PT	Instrumentação
		3	PT	Trocador de calor
		4	PT	Tubulações e conexões

	5	PT	Válvulas
	6	PT	Ventilador
UGH-ARS2		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
UGH-ARS3		PT	Moto-compressor	2
	1	PT	Compressor
	2	PT	Instrumentação
	3	PT	Motor
	4	PT	Reservatório
	5	PT	Tubulações e conexões
	6	PT	Válvulas
UGH-ARS4		PT	Acumulador principal	2
	1	PT	Acumulador
	2	PT	Desumidificador/purgador
	3	PT	Instrumentação
	4	PT	Tubulações e conexões
	5	PT	Válvulas
UGH-ARSR		PT	UGH-Sistema de Ar de Serviço	3
	1	PT	Acumulador
	10	PT	Lubrificador
	11	PT	Xxxxxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	13	PT	Painel
	14	PT	PLC
	15	PT	Polia
	16	PT	Pressostato
	17	PT	Purgador
	18	PT	Relé
	19	PT	Secador
	2	PT	Cabeçote
	20	PT	Solenóide
	21	PT	Termostato
	22	PT	Trocador de Calor
	23	PT	Tubulação
	24	PT	Válvula
	3	PT	Chave Seletora
	4	PT	Compressor
	5	PT	Contator
	6	PT	Correia
	7	PT	Filtro
	8	PT	Fluxostato
UGH-	9	PT	Fusível
CIVI		PT	UGH-Estrutura Civil	2
	1	PT	PAREDES
UGH-CMCC		PT	UGH-Sistema Comando Controle	2
	1	PT	Anunciador de Alarme
	10	PT	Módulo de Entrada Digital

	11	PT	Módulo de Saída Digital
	12	PT	Módulo Processamento-CPU
	13	PT	Rede de Comunicação
	14	PT	Relé Auxiliar
	15	PT	Software
	16	PT	Switch
	2	PT	Botão de Comando
	3	PT	Botoeira
	4	PT	Conversor
	5	PT	Conversor Eletro-Óptico
	6	PT	Diodo
	7	PT	Fonte de Alimentação
	8	PT	Módulo de Comunicação
	9	PT	Módulo de Entrada Analógica
UGH-COM1		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator principal
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
	7	PT	Transformador de controle
UGH-COM2		PT	Sistema de óleo	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Moto bomba
	3	PT	Óleo
	4	PT	Tanque
	5	PT	Tubulações e conexões
	6	PT	Válvulas
UGH-COM3		PT	Servo motor	2
	1	PT	Cilindro
	2	PT	Fim de curso de segurança
	3	PT	Guarnições
	4	PT	Haste
	5	PT	Válvulas
UGH-COM4		PT	Comporta vagão	2
	1	PT	Molas
	2	PT	Painel e tabuleiro
	3	PT	Roda
	4	PT	Vedação
UGH-COM5		PT	Indicador de Posição	2
	1	PT	Fim de curso de posição
	2	PT	Mecanismo de indicação
UGH-COMP		PT	UGH-Comporta da Tomada D´água	3
	1	PT	Bomba
	10	PT	Garfo
	11	PT	Gaxetas
	12	PT	Guias
	13	PT	Haste
	14	PT	Indicador de Posição
	15	PT	Xxxxxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	17	PT	Nivostato

2

	18	PT	Painel Elétrico
	19	PT	PLC
	2	PT	Borracha de Vedação
	20	PT	Pressostato
	21	PT	Purgador
	22	PT	Relé
	23	PT	Retentor
	24	PT	Rodas
	25	PT	Sistema de Lubrificação das Rodas
	26	PT	Soleira
	27	PT	Solenóide
	28	PT	Tanque
	29	PT	Tubulação
	3	PT	Chave Seletora
	30	PT	Vacuostato
	31	PT	Válvula
	4	PT	Cilindro
	5	PT	Contator
	6	PT	Embolo
	7	PT	Filtro
	8	PT	Fim de Curso
	9	PT	Fusivel
UGH-COPR		PT	UGH-Compressor
	1	PT	Acumulador de Liquido
	2	PT	Botoeira
	3	PT	Cabeçote
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Comando
	6	PT	Condensador
	7	PT	Contator
	8	PT	Correia
	9	PT	Êmbolo
	10	PT	Filtro
	11	PT	Fusível
	12	PT	Haste
	13	PT	Lubrificador Automático
	14	PT	Módulo de Controle
	15	PT	Motor Elétrico
	16	PT	Nivostato
	17	XX	Xxxxxx
	00	XX	PLC
	19	PT	Polia
	20	PT	Pressostato
	21	PT	Purgador
	22	PT	Relé
	23	PT	Reservatório de Ar
	24	PT	Sensor de Temperatura
	25	PT	Separador de Condensado
	26	PT	Sonda Termica
	27	PT	Trocador de Calor
	28	PT	Tubo Capilar
	29	PT	Tubulação
	30	XX	Xxxxxxx

	00	XX	Ventilador
UGH-CRED		PT	UGH-Central Resfrigeração	2
	1	PT	Bomba
	10	PT	Disjuntor
	11	PT	Duto
	12	PT	Evaporador
	13	PT	Filtro
	14	PT	Fusível
	15	PT	Isolamento Térmico
	16	PT	Manômetro
	17	PT	Motor Elétrico
	18	PT	Paínel Elétrico
	19	PT	Pressostato
	2	PT	Chave de Fluxo
	20	PT	Relé
	21	PT	Reservatório
	22	PT	Termômetro
	23	PT	Xxxxx
	00	XX	Trocador de Calor
	25	PT	Tubulação
	26	PT	Ventilador
	27	PT	Visor de Líquido
	28	PT	Válvula
	3	PT	Chave de Nível
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Climatizadora
	6	PT	Compressor
	7	PT	Condensador
	8	PT	Contator
	9	PT	Difusor
UGH-CUB1		PT	Cubículo de neutro	2
	1	PT	Bucha
	2	XX	Xxxxxxxx xxxxxxxx
	0	XX	Isoladores
	4	PT	Resistor
	5	PT	Transformador de Corrente
	6	PT	Transformador de potencial
UGH-CUB2		PT	Cubículo de surto	2
	1	PT	Bucha
	2	PT	Capacitor
	3	PT	Circuito elétrico
	4	PT	Isoladores
	5	PT	Para raios
	6	PT	Transformador de Corrente
UGH-CUB3		PT	Barramento de saída	2
	1	PT	Barramento
	2	PT	Bucha
	3	PT	Isoladores
	4	PT	Sistema de pressurização e secagem
UGH-DISJ		PT	UGH-Disjuntor	2
	3	PT	Bibina
	4	PT	Botoeira
	5	PT	Chave Seletora

	6	PT	Comando e Controle
	7	PT	Contato Fixo
	8	PT	Contato Móvel
	9	PT	Contatos Auxiliares
	10	PT	Cubículo
	11	PT	Disparador de Fechamento
	12	PT	Eixo
	13	PT	Filtro
	14	PT	Fim de Curso
	15	PT	Gás SF6
	16	PT	Mecanismo de Comando
	17	PT	Mola
	18	PT	Motobomba
	19	PT	Motoredutor
	20	PT	Óleo Isolante
	21	PT	Pólo
	22	PT	Pressostato
	23	PT	Reservatório
	24	PT	Rolamento
	25	PT	Trava
	26	PT	Tubulação
	2	PT	Alavanca
	3	PT	Balancim
UGH-DRE1		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator principal
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
	7	PT	Transformador de Controle
UGH-DRE2		PT	Moto bombas	2
	1	PT	Bomba
	2	PT	Cabeçote
	3	PT	Eixo/coluna
	4	PT	Instrumentação
	5	PT	Lubrificador
	6	PT	Motor
	7	PT	Tubulações e válvulas
UGH-DRE3		PT	Estrutura civil	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Poço
UGH-DREN		PT	UGH-Sistema de Drenagem	3
	1	PT	Arandela
	10	PT	Gaxeta
	11	PT	Impulsor
	12	PT	Lubrificador
	13	PT	Motor Elétrico
	14	PT	Painél Elétrico
	15	PT	Poço
	16	PT	Retentor
	17	PT	Tubulação
	18	PT	Válvula

	2	PT	Cabeçote
	3	PT	Chave de Nível
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Coluna
	6	PT	Contator
	7	PT	Crivo
	8	PT	Eixo
	9	PT	Fusível
UGH-ELEV		PT	UGH-Elevador	2
	1	PT	Amortecedor
	2	PT	Barra de Reversão
	3	PT	Botoeira
	4	PT	Cabo de Aço
	5	PT	Contator
	6	PT	Contra-Pêso
	7	PT	Coxim
	8	PT	Fim de Curso
	9	PT	Fita Seletora
	10	PT	Freio
	11	PT	Fusível
	12	PT	Guia
	13	PT	Máquina de Tração
	14	PT	Paínel
	15	PT	Polia
	16	PT	Porta
	17	PT	Relé
	18	PT	Resistor
	19	PT	Sinalização
	20	PT	Soleira de Pavimento
	21	PT	Trinco
	22	PT	Ventilador
UGH-ETES		PT	UGH-Estação Tratamento Esgoto	2
	1	PT	Xxxxxxxxxxx
	00	XX	Xxxxxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	12	PT	Painél Elétrico
	13	PT	Redutor
	14	PT	Reservatório
	15	PT	Tubulação
	16	PT	Válvula
	2	PT	Bomba
	3	PT	Chave de Nível
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Conexões
	6	PT	Contator
	7	PT	Eixo
	8	PT	Fusível
	9	PT	Hélice
UGH-EXC1		PT	Excitação principal	2
	1	PT	Barramento de excitação
	2	PT	Disjuntor de Campo
	3	PT	Instrumentação
	4	PT	Painel elétrico

	5	PT	Ponte retificadora
	6	PT	Sistema de controle eletrônico
	7	PT	Sistema de resfriamento
	8	PT	Varistor
UGH-EXC2		PT	Excitação inicial	2
	1	PT	Circuito de comando
	2	PT	Sistema de Excitação Inicial
UGH-EXC3	3	PT PT	Transformador Armário do transformador de excitação	2
	1	PT	Transformador TPAE
	2	PT	Instrumentação
	3	PT	Painel elétrico
	4	PT	Sistema de resfriamento
	5	PT	Transformador de Aterramento
	6	PT	Transformador de Corrente
	7	PT	Transformador de excitação
UGH-EXCT		PT	UGH-Sistema de Excitação	3
	5	PT	Circuito DT1
	6	PT	Circuito DT2
	7	PT	Comando e Controle
	8	PT	Contator
	9	PT	Conversor cc
	10	PT	Disjuntor de Campo
	11	PT	Excitação Inicial
	12	PT	Filtro
	13	PT	Fluxostato
	14	PT	Fonte de Alimentação
	15	PT	Módulo CIC-C
	16	PT	Motor Elétrico
	17	PT	Relé
	18	PT	Reostato
	19	PT	Resistor
	20	PT	Seccionadora
	21	PT	Tiristor
	22	PT	Trafo de Excitação
	23	PT	Trafo de Excitação Inicial
	24	PT	Transformador de Xxxxxxxxxxx
	00	XX	Transformador de Corrente
	26	PT	Transformador TPAE
	27	PT	Trocador de Calor
	28	PT	Válvula
	29	PT	Varistor
	30	PT	Ventilador
	1	PT	Barramento
	2	PT	Botoeira
	3	PT	Circuito AS
	4	PT	Circuito ASP
UGH-FRL1		PT	Sistema de frenagem	2
	1	PT	Acumulador
	2	PT	Filtro
	3	PT	Instrumentação
	4	PT	Pista de frenagem

	5	PT	Purgador
	6	PT	Tubulações e conexões
	7	PT	Válvulas
UGH-FRL2		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
UGH-FRL3		PT	Sistema de levantamento	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Moto bomba
	3	PT	Óleo
	4	PT	Tanque
	5	PT	Tubulações e conexões
	6	PT	Válvulas
UGH-FRL4		PT	Macaco	2
	1	PT	Cilíndro
	2	PT	Fim de curso
	3	PT	Guarnições
	4	PT	Lona
	5	PT	Mola
UGH-FRL5		PT	Circuito ar-óleo	2
UGH-FRLE	1	PT PT	Tubulações e conexões UGH-Sistema de Frenagem e Levantamento	3
	1	PT	Acumulador de Ar
	10	PT	Pressostato
	11	PT	Solenóide
	12	PT	Tanque
	13	PT	Tubulação
	14	PT	Válvula
	2	PT	Bomba
	3	PT	Chave Seletora
	4	PT	Contator
	5	PT	Fim de Curso
	6	PT	Fusível
	7	PT	Lona de Freio
	8	XX	Xxxxxx xx xxxxx
	0	XX	Painel Elétrico
UGH-GER1		PT	Sistema de resfriamento	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Radiadores
	3	PT	Tubulações e válvulas
UGH-GER2		PT	Sistema anti-incêndio	2
	1	PT	Cilíndro piloto
	2	PT	Difusor
	3	PT	Eletroválvula
	4	PT	Fim de curso
	5	PT	Instrumentação
	6	PT	Tubulações e conexões
	7	PT	Válvulas

UGH-GER3	PT	Rotor	2
	1 PT	Anel magnético
	2 PT	Aranha
	3 PT	Barramento
	4 PT	Polo
UGH-GER4	PT	Anel Coletor	2
	1 PT	Anel Coletor
	2 PT	Escovas
	3 PT	Porta escovas
UGH-GER5	PT	Estator	2
	1 PT	Carcaça
	2 PT	Enrolamento
	3 PT	Núcleo magnético
UGH-GER6	PT	Cruzeta	2
	1 PT	Cruzeta inferior
	2 PT	Cruzeta superior
UGH-GERA	PT	UGH-Gerador	3
	16 PT	Radiador
	17 PT	Resistor de Aquecimento
	18 PT	Resistor de Aterramento
	19 PT	Rotor
	20 PT	Sonda Térmo-Elétrica
	21 PT	Transformador de Xxxxxxxxxxx
	00 XX	Transformador de Corrente
	23 PT	Tubulação
	24 PT	Válvula
	1 PT	Anel Coletor
	10 PT	Fim de Curso
	11 PT	Iluminação
	12 PT	Levantamento e Frenagem
	13 PT	Mancal
	14 PT	Xxxxxx
	00 XX	Xxxx
	0 XX	Anél Magnético
	3 PT	Aranha do Rotor
	4 PT	Barramento
	5 PT	Cruzeta
	6 PT	Detetor de Temperatura
	7 PT	Eixo do Gerador
	8 PT	Escova
	9 PT	Estator
UGH-GGEM	PT	UGH-Grupo Gerador de Emergência	2
	1 PT	Acoplamento
	10 PT	Cabeçote
	11 PT	Caixa de Ligação
	12 PT	Carcaça
	13 PT	Cárter
	14 PT	Coletor
	15 PT	Correia
	16 PT	Eixo
	17 PT	Embolo
	18 PT	Estator
	19 PT	Excitatriz

	2	PT	Alternador
	20	PT	Filtro
	21	PT	Governador
	22	PT	Haste de Comando
	23	PT	Mancal
	24	PT	Motor de Partida
	25	PT	Polia
	26	PT	Pólo
	27	PT	Xxxxx Xxxxxxxxxxxx xx Xxxxxxxx
	00	XX	Radiador
	29	PT	Tampa de Válvula
	3	PT	Árvore de Manivela
	30	PT	Termostato
	31	PT	Trocador de Calor do Óleo
	32	PT	Tucho
	33	PT	Válvula
	34	PT	Ventilador
	4	PT	Árvore do Comando de Válvula
	5	PT	Balancim
	6	PT	Bico Injetor
	7	PT	Biela
	8	XX	Xxxxx
	0	XX	Bomba
UGH-ILUM		PT	UGH-Sistema de Iluminação	2
	1	PT	Bocal
	2	PT	Calha
	3	PT	Chave Seletora
	4	PT	Contator
	5	PT	Fiação
	6	PT	Fotocélula
	7	PT	Fusível
	8	PT	Lâmpada
	9	XX	Xxxxxx xx Xxxxxxxxxxxx
	00	XX	Reator
	11	PT	Transformador
UGH-MAN1		PT	Sistema de injeção de óleo	2
	1	PT	Filtro
	2	PT	Instrumentação
	3	PT	Moto bomba
	4	PT	Painel elétrico
	5	PT	Tubulações e conexões
	6	PT	Válvulas
UGH-MAN2		PT	Sistema de circulação de óleo	2
	1	PT	Filtro
	2	PT	Instrumentação
	3	PT	Moto bomba
	4	PT	Painel elétrico
	5	PT	Tanque
	6	PT	Tubulações e conexões
	7	PT	Válvulas
UGH-MAN3		PT	Sistema de resfriamento	2
	1	PT	Filtro
	2	PT	Instrumentação

	3	PT	Trocador de calor
	4	PT	Tubulações e conexões
	5	PT	Válvulas
UGH-MAN4		PT	Cuba	2
	1	XX	Xxxxx xx xxxxxx
	0	XX	Instrumentação do mancal
	3	PT	Óleo Lubrificante
	4	PT	Pista de guia
	5	PT	Segmento do mancal
UGH-MANC		PT	UGH-Mancal	3
	1	PT	Acoplaamento
	2	PT	Bomba
	3	PT	Chave Seletora
	4	PT	Comando e Controle
	5	PT	Contator
	6	PT	Cuba
	7	PT	Filtro
	8	PT	Fusível
	9	PT	Xxxxxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	11	PT	Nívostato
	12	PT	Óleo Lubrificante
	13	PT	Painel
	14	XX	Xxxxxx
	00	XX	Pressostato
	16	PT	Relé
	17	PT	Seccionadora
	18	PT	Sonda Termo-Elétrica
	19	PT	Termostato
	20	PT	Trocador de Calor
	21	PT	Tubulação
UGH-MNMJ	22	PT PT	Válvula UGH-Medidor Nivel Montante/Jusante	2
	1	PT	Balança
	10	PT	Válvula
	2	PT	Chave Seletora
	3	PT	Compressor
	4	PT	Contator
	5	PT	Fusível
	6	PT	Mangueira
	7	PT	Painél Elétrico
	8	PT	Régua
	9	PT	Reservatório
UGH-PROL		PT	UGH-Pórtico e Ponte Rolante	2
	1	PT	Acoplamento
	10	PT	Fusível
	11	PT	Iluminação
	12	PT	Mancal
	13	PT	Xxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	15	PT	Painél Eletrico
	16	PT	Pantogáfo

	17	PT	Polia
	18	PT	Redutor
	19	PT	Roda
	2	PT	Cabine
	20	PT	Sistema de Lubrificação
	21	PT	Tambor
	22	PT	Trava
	3	PT	Cabo de Aço
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Contator
	6	PT	Escova
	7	PT	Estrutura
	8	PT	Fim de Curso
UGH-	9	PT	Freio
QM01 X		PT	UGH-Quadro de Manobras	2
UGH-RTEN		PT	UGH-Regulador de Tensão	2
	1	PT	Módulo RH
	2	PT	Módulo CIC-C
	3	PT	Módulo RM
	4	PT	Circuito de Potência
	5	PT	Circuito de Comando
	6	PT	Cartela
	7	PT	Gaveta Comutadora
UGH-RVEL		PT	UGH-Regulador de Velocidade	2
	28	PT	Servomotor
	29	PT	Tanque
	30	PT	Termômetro
	31	PT	Trocador de Calor
	32	PT	Tubulação
	33	PT	Válvula
	34	PT	Válvula de Alívio
	35	PT	Válvula de Intermitência
	36	PT	Válvula Distribuidora
	37	PT	Válvula Pilotada
	1	PT	Acoplamento
	10	PT	Circuito de Partida e Parada
	11	PT	Comando e Controle
	12	PT	Compressor
	13	PT	Contator
	14	PT	Diafragma de Fechamento
	15	PT	Dispositivo de Sobre Velocidade
	16	PT	Filtro
	17	PT	Fim de Curso
	18	PT	Fusível
	19	PT	Indicador de Nível
	2	PT	Acumulador
	20	PT	Labirinto
	21	PT	Xxxxxxxxx
	00	XX	Motor Elétrico
	23	PT	Pá do Distribuidor
	24	PT	Painél Elétrico
	25	PT	Pino de Cisalhamento

	26	PT	Pressostato
	27	PT	Releamento Interno
	3	PT	Alavanca
	4	PT	Atuador
	5	PT	Bomba
	6	PT	Bucha
	7	PT	Chave de Fluxo
	8	PT	Chave Seletora
	9	PT	Circuito Carga Frequência
UGH-RVH1		PT	Sistema de resfriamento	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Trocador de calor
	3	PT	Tubulação e conexões
	4	PT	Válvulas
UGH-RVH2		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
UGH-RVH3		PT	Sistema de alimentação de óleo	2
	1	PT	Instrumentações
	2	PT	Moto bomba
	3	PT	Óleo de regulação
	4	PT	Tanque sem pressão
	5	PT	Válvula de intermitência
	6	PT	Válvula de isolamento
	7	PT	Válvula detetora de pressão
	8	PT	Filtro
UGH-RVH4		PT	Sistema de comando hidráulico	2
	1	PT	Acumulador ar/óleo
	2	PT	Atuador/válvula proporcional
	3	PT	Dispositivo de Sobre Velocidade
	4	PT	Eletroválvula
	5	PT	Instrumentações
	6	PT	Sistema de amortecimento da palheta
	7	PT	Válvula distribuidora
UGH-RVH5		PT	Sistema de ar de regulação	2
	1	PT	Acumulador
	2	PT	Compressor
	3	PT	Eletroválvula
	4	PT	Instrumentações
	5	PT	Painel elétrico
	6	PT	Válvulas
UGH-SAI1		PT	Sistema CO2	2
	1	PT	Bateria elétrica
	2	XX	Xxxxxxxx xx XX0
	0	XX	Painel elétrico
	4	PT	Tubulações e conexões
	5	PT	Válvulas
UGH-SAI2		PT	Sistema água	2
	1	PT	Canhão

	2	PT	Hidrantes
	3	PT	Instrumentação
	4	PT	Moto bombas
	5	PT	Painel elétrico
	6	PT	Tubulações e conexões
	7	PT	Válvulas
UGH-SAUX		PT	UGH-Serviço Auxiliar	2
	1	PT	Corrente Continua
	2	PT	Corrente Alternada
UGH-SCO2		PT	UGH-Sistema Anti-Incêndio	3
	1	PT	Baterias
	2	PT	Garrafas
	3	PT	Rede de despressurização
	4	PT	Válvulas
UGH-SDT1		PT	Servomotor	2
	1	PT	Cilíndro
	2	PT	Guarnições
	3	PT	Haste
	4	PT	Instrumentação
	5	PT	Válvulas
UGH-SDT2		PT	Palheta diretriz	2
	1	PT	Bucha
	2	XX	Xxxxxxx
	0	XX	Vedações
UGH-SDT3		PT	Mecanismo de acionamento	2
	1	PT	Anel de sincronismo
	2	PT	Biela
	3	PT	Fim de curso
	4	PT	Manivela
	5	PT	Pino de cisalhamento
	6	PT	Travas
UGH-SEB1		PT	Compartimentos	2
	1	PT	Compartimento
	2	PT	Módulos de supervisão
	3	PT	Seccionadora de terra
	4	PT	Sistema de SF6
UGH-SEB2		PT	Disjuntor	2
	1	PT	Circuito de comando
	2	PT	Circuito hidráulico
	3	PT	Contatos
	4	XX	Xxxxxxx xx xxxxxxxxxx
	0	XX	Sistema de SF6
UGH-SEB3		PT	Seccionadoras	2
	1	PT	Acionamento eletromecânico
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contatos
	4	PT	Sistema de SF6
UGH-SEB4		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível

	6	PT	Relés
UGH-SEBL		PT	UGH-Subestação Blindada 500KV	3
	1	PT	Compartimentos M,D,R e T
	2	PT	Seccionadoras
	3	PT	Disjuntor
	4	PT	Barramentos
	5	PT	Painéis
UGH-SMED		PT	UGH-Sistema Medição	2
	1	PT	Conversor Eletro-Óptico
	10	PT	Software
	11	PT	Transdutor
	2	PT	Fonte de Alimentação
	3	PT	Indicadores
	4	PT	Medidores
	5	PT	Modem
	6	PT	Módulo de Comunicação
	7	PT	Módulo de Entrada Analógica
	8	PT	Módulo Processamento-CPU
	9	PT	Rede de Comunicação
UGH-SPRO		PT	UGH-Sistema Proteção	2
	1	PT	Conversor Eletro-Óptico
	10	PT	Módulo de Entrada Digital
	11	PT	Módulo de Relé de Entrada
	12	PT	Módulo de Relé de Saída Desligamento
	13	PT	Módulo de Saida Desligamento
	14	PT	Módulo de Saída Digital
	15	PT	Módulo de Saída Sinalização
	16	PT	Módulo de Teste
	17	PT	Módulo GPS
	18	PT	Módulo Injeção
	19	PT	Módulo Processamento-CPU
	2	PT	Distribuidor Óptico
	20	PT	Monitor Vídeo
	21	PT	Rede de Comunicação
	22	PT	Relé
	23	PT	Servidor de Impressão
	24	PT	Software
	3	PT	Drivers CD Room/Dat/Disco Flexivel
	4	PT	Fonte de Alimentação
	5	PT	Hub
	6	PT	Impressora Deskjet
	7	PT	Impressora Matricial
	8	PT	Módulo Comunicação
	9	PT	Módulo de Entrada Analógica
UGH-SRES		PT	UGH-Sistema de Resfriamento	2
	1	PT	Atuador
	2	PT	Cesta
	3	PT	Eixo
	4	PT	Filtro
	5	PT	Fluxostato
	6	PT	Manostato
	7	PT	Motor Elétrico
	8	PT	Pressostato

	9	PT	Redutor
	10	PT	Solenóide
	11	PT	Tubulação
UGH-SSCP	12	PT PT	Válvula UGH-Sistema Superv/Contr/ProT/Med	3
	1	PT	Comando e Controle
	2	PT	Proteção Interna
	3	PT	Proteção Externa
UGH-SVE1		PT	Sistema de vedação	2
	1	PT	Cuba da junta
	2	PT	Junta de manutenção
	3	PT	Junta de vedação
	4	PT	Pista de desgaste
	5	PT	Sistema de resfriamento
UGH-SVE2		PT	Sistema de drenagem	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Moto bomba
	3	PT	Painel elétrico
	4	PT	Tubulações e conexões
	5	PT	Válvulas
UGH-SVEX		PT	UGH-Sistema Ventilação Exaustão	2
	1	PT	Base
	10	PT	Fusível
	11	PT	Mancal
	12	PT	Motor Elétrico
	13	PT	Painél Elétrico
	14	PT	Polia
	15	PT	Proteção da Correia
	16	PT	Relé Térmico
	2	PT	Chave Seletora
	3	PT	Contator
	4	PT	Correia
	5	PT	Coxim
	6	PT	Difusor
	7	PT	Xxxx
	0	XX	Xxxx
	0	XX	Filtro
UGH-TRAF		PT	UGH-Transformador	2
	1	XX	Xxxxx xx Xxxx
	00	XX	Indicador de Nível
	11	PT	Módulo de Supervisão de Umidade
	12	PT	Módulo de Supervisão de Gás
	13	XX	Xxxx-Xxxxx
	00	XX	Moto-Ventilador
	15	PT	Núcleo
	16	PT	Óleo Isolante
	17	PT	Painél
	18	PT	Radiador
	19	PT	Relé de Gás
	2	XX	Xxxxx xx Xxxxx
	00	XX	Relé Auxiliar
	21	PT	Relé Termico

	22	PT	Tanque de Expansão
	23	PT	Tanque Principal
	24	PT	Termostato
	25	PT	Transformador de Corrente
	26	PT	Trocador de Calor
	27	PT	Tubulação
	28	PT	Válvula
	29	PT	Válvula de Alívio
	3	PT	Bucha de Neutro
	4	PT	Chave Seletora
	5	PT	Comutador de TAP
	6	PT	Disjuntor
	7	PT	Enrolamento
	8	PT	Fluxostato
	9	PT	Fusível
UGH-TUR1		PT	Sistema de estabilização	2
	1	PT	Sistema de injeção de ar
	2	PT	Válvula de aeração
UGH-TUR2		PT	Turbina kaplan	2
	1	PT	Cabeçote kaplan
	2	PT	Eixo
	3	PT	Pás
	4	PT	Roda kaplan
	5	PT	Tampa
UGH-TUR3		PT	Turbina francis	2
	1	PT	Eixo
	2	PT	Pás
	3	PT	Roda francis
	4	PT	Tampa
UGH-TURB		PT	UGH-Turbina	3
	1	PT	Eixo
	2	PT	Fluxostato
	3	PT	Junta de Vedação do Eixo
	4	PT	Mancal
	5	PT	Pás
	6	PT	Roda Turbina
	7	PT	Termostato
	8	PT	Tubulações
UGH-VER1		PT	Painel elétrico	2
	1	PT	Chave seletora
	2	XX	Xxxxxxxx xx xxxxxxx
	0	XX	Contator principal
	4	PT	Disjuntor
	5	PT	Fusível
	6	PT	Relés
	7	PT	Transformador de Controle
UGH-VER2		PT	Sistema de acionamento hidráulico	2
	1	PT	Instrumentação
	2	PT	Moto bomba
	3	PT	Óleo
	4	PT	Tanque
	5	PT	Tubulações e conexões
	6	PT	Válvulas

UGH-VER3		PT	Sistema de acionamento mecânico	2
	1	PT	Cabo de aço
	2	PT	Freio
	3	PT	Motor Elétrico
	4	PT	Redutores
UGH-VER4		PT	Servo motor	2
	1	PT	Cilindro
	2	PT	Garfo
	3	PT	Guarnições
	4	PT	Haste
	5	PT	Rotulas
	6	PT	Válvula
UGH-VER5		PT	Comporta setor	2
	1	PT	Braço
	2	PT	Munhão
	3	PT	Painel e tabuleiro
	4	PT	Roda/patim
	5	PT	Vedação
UGH-VER6		PT	Indicador de Posição	2
	1	PT	Fim de curso de posição
	2	PT	Mecanismo de indicação
UGH-VER7		PT	Estrutura civil do vão da comporta	2
	1	PT	Base do mecanismo de acionamento
	2	PT	Guia
	3	PT	Soleira
UGH-VERT		PT	UGH-Comportas do Vertedouro	3
	1	PT	Borrachas de Vedações
	10	PT	Gaxetas
	11	PT	Purgador
	12	PT	Tomada Rotativa
	13	PT	Retentor
	14	PT	Tubulações
	15	PT	Motobomba
	16	PT	Tanque
	17	PT	Valvula
	18	PT	Solenóide
	19	PT	Filtro
	2	XX	Xxxxxx
	00	XX	Nivostato
	21	PT	Pressostato
	22	PT	Manometro
	23	PT	Vacuostato
	24	PT	Fim de Curso
	25	PT	Indicador de Posição
	26	PT	Contator
	27	PT	Relé
	28	PT	Fuzivel
	29	PT	Chave Seletora
	3	PT	Guias
	30	PT	Painel Elétrico
	4	PT	Soleira
	5	PT	Garfo
	6	PT	Rotulas

7 PT Haste

8 PT Embolo

9 PT Cilindro

6. LEVANTAMNTO CA´S PARA USINA DE SAMUEL DE 2000 A NOV 2005 (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1)

Levantamento de CA´s concluídos para Usina de Xxxxxx para o período de janeiro de 2000 a nov de 2005

A seguir tem-se o gráfico com o número de CA´s concluídos em Xxxxxx. No gráfico explicita-se os equipamentos com maior número de CA´s concluídos.

Equipamentos com maior número de CA´s concluídos - período jan 2000 a nov 2005, Xxxxxx.

76

42

234

42

35

MANCAL COMBINADO MANCAL GUIA DO GERADOR REGULADOR HIDRÁULICO GERADOR ELÉTRICO

OUTROS

No gráfico abaixo, tem-se os equipamentos críticos para cada máquina de Xxxxxx para se identificar em qual delas existe o maior número de CA´s concluídos para cada equipamento crítico.

Núemro de CA´s concluídos dos equipamentos críticos po unidades geradoras

30

26

25

21

20

15

12

12

10

8

9

10

9

10

9

10

9

7

7

8

7

5 5

5

6

5

0

SUUGH-01 SUUGH-02 SUUGH-03 SUUGH-04 SUUGH-05

GERADOR ELÉTRICO MANCAL COMBINADO MANCAL GUIA DO GERADOR

REGULADOR HIDRÁULICO

Nos gráficos e tabelas a seguir serão abertos os componentes dos equipamentos das máquinas com maior número de CA´s concluídos, ou seja, serão aberto os componentes do equipamento Mancal Combinado da máquina 4, Mancal Guia do gerador da máquina 5, Regulador hidráulico da máquina 3 e Gerador elétrico da máquina 5.

No gráfico que se segue, vê-se o número de CA´s concluídos para cada componente do mancal combinado da máquina

Número de CA´s concluídos para os componetes do mancal

combinado da máquina 4.

6

5

4

3

2

1

0

Total

1 1 1

1

2 2

2

2

4

5

5

Em Branco

Equipamento sem Árvore de Falha

Filtro Fluxostato

Instrumentação Moto bomba Óleo Lubrificante Painel elétrico Tanque

Trocador de Calor Tubulações e conexões

Na tabela a seguir pode-se ver as causas e soluções adotadas para o os três componentes com maior número de CA´s concluídos do mancal combinado da máquina 4 de Xxxxxx.

Tabela 1 CA´s Concluídos na máquina hidráulica 4 para equipamento mancal combinado.

CÓDIGO OPERACIONAL	SUUGH-04
NOME DO EQUIPAMENTO	MANCAL COMBINADO
SITUAÇÃO DO CA	CONCLUIDO

COMPONENTE	DESCRIÇAO DA NOTA	ANORMALIDADE	CAUSA ANORMALIDADE	SOLUÇÃO ADOTADA
	ANOMALIA ENTRE COMUTAÇÃO XXXXXXXX. XX/XX	Defeito
	corrigir vaz.óleo xxxx xxx.xxxxx.XX ugh4	Defeito	falta de ajuste no selo mec., oring..	feito novo ajuste no selo mec. subst. or
	Retirar ponto quente motob AJ ugh04	Defeito	Mau contato	Reaperto as conexoes
	Retirar ponto	Defeito	Mau contato	Reapertadas

	quente pnl AI/AJ ugh04			conexões
	Vazamento selo mec. motob. ai ugh04	Defeito	desgaste do oring	substituido oring 6mm diametro
Fluxostato	Atuaçao fluxost. m. combinado ugh04	Defeito	fluxostato com haste danificada	substituido fluxostato
	Completar nivel oleo m.c. ugh04	Defeito	tempo de utilização	Completado com 200lt TR86
	vazamentos no sist. inj. m.c. ugh04	Defeito	defeitos nas conexões	troca das conexões
			falta de aperto	reaperto e preparacao de superficie
Moto bomba	EFETUAR A TROCA DA BOTOEIRA (DESLIGADA)	Defeito	BOTOEIRA COM DEFEITO	SUBSTIUTIÇÃO BOTOEIRA
	Ruido anormal e vaz. selo mecanico	Defeito	ruido e vaz. no selo mecanico	troca do selo mec. e ñ havia ruido
	RUIDO ANORMAL MOTOBOMBA AI UGH04	Defeito	SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS
	SANAR VAZAM. OLEO SELO MEC MOTOB AI UGH4	Defeito	VAZAM. OLEO SELO MEC MOTOB AI UGH4	SUSBSTITUIÇÃO DO SELO MEC MOTOB AI
	SANAR VAZAMENTO OLEO MOTOB AJ/MC UGH04	Defeito	SANAR VAZAMENTO OLEO MOTOB AJ/MC UGH04

Tabela 2 CA´s Concluídos na máquina hidráulica 5 para equipamento Mancal guia do gerador.

CÓDIGO OPERACIONAL	SUUGH-05
NOME DO EQUIPAMENTO	MANCAL GUIA DO GERADOR
SITUAÇÃO DO CA	CONCLUIDO

COMPONENTE	DESCRIÇAO DA NOTA	ANORMALIDADE	CAUSA ANORMALIDADE	SOLUÇÃO ADOTADA	DATA CRIAÇÃO	DAT DES
Barramento	LIMPEZA TROC. CALOR 1 E 2 MGS UGH05	Defeito	sujeira no trocador de calor do MGS	efetuada limpeza nos trocadores de calor	14/11/2002	14/1
	Motob.02 MGS ugh05 c/ ruido/aquec.anorm.	Defeito	ROLAMENTO DANIFICADO	SUBSTITUIDO ROLAMENTO	11/11/2003	12/1
	Retirar p.quente MGS pnl born.375 ugh05	Defeito	folga conexoes	reaperto conexoes	22/12/2003	23/1
	Retirar p.quente MGS pnl born.582 ugh05	Defeito	folga conexoes	reaperto conexoes	22/12/2003	23/1

	Vaz. oleo cuba indic. nivel mgs ugh05	Defeito	Provavel vibração	Reaperto	14/7/2003	18
Botão de Comando	Ugh05 - atuação 80gmo fluxo de oleo mgs	Defeito	fluxostato fora de ajuste	efetuado ajuste no fluxostato	8/12/2003	8/1
Equipamento sem Árvore de Falha	falha de partida e parada ugh 05	Defeito	sensor de fluxo de óleo mgs danificado	sensdor foi recuperado e reinstalado	3/6/2003	3
Filtro	Limpeza filtro 01 mgs ugh05	Defeito	FILTRO SUJO	limpeza do filtro	20/1/2004	19
	LIMPEZA NO FILTRO N° 2 MGS DA UGH05	Defeito	SUJERIA NO FILTRO UGH05.	LIMPEZA COM QUEROSENE E JATO DE AR.	22/2/2005	22
Indicador de Nível	Completar nivel oleo mgs ugh05	Defeito	tempo de utilização	Completado com 120lts oleo tr86	5/1/2004	5
Pressostato	VAZ.AGUA SONDAS ENTR.TROC.CALOR UGH 5			raperto na base o instrumento	15/3/2004	16
Trocador de Calor	LIMPEZA TROCADO CALOR MGS UGH05	Defeito	LIMPEZA TROCADO CALOR MGS UGH05	FOI FEITA LIMPEZA	28/6/2005	28

Tabela 3 CA´s Concluídos na máquina hidráulica 3 para equipamento Regulador hidráulico.

CÓDIGO OPERACIONAL	SUUGH-03
NOME DO EQUIPAMENTO	REGULADOR HIDRÁULICO
SITUAÇÃO DO CA	CONCLUIDO

COMPONENTE	DESCRIÇAO DA NOTA	ANORMALIDADE	CAUSA ANORMALIDADE	SOLUÇÃO ADOTADA	DATA CRIAÇÃO	DATA DESE
	Motob. AE ugh03 atuação rele térmico			Feito inspeção e encontra-se normal	24/11/2003	28/
Bucha	Retirar ponto quente motob. AE ugh03	Defeito	folga conexao	Reaperto	22/12/2003	22/
	RETIRAR VAZ. SERVOMOT. DO R.V. UGH03	Defeito	vazamento na haste do servo motor	troca da vedaçao	22/7/2002	2
Chave Seletora	Completar nivel oleo tq.s/pressao RV 03	Defeito	vazamento	Completado oleo 400 litros essoS77	22/12/2003
Circuito de Partida e Parada	lIMPEZA TROC.CALOR 1 E 2 R.V. UGH03	Defeito	sujeira	Efetuada limpeza	23/12/2003	23/
	Ver. ruido anor. Mb. AE rv. ugh - 03	Defeito	FALTA LUBRIFICAÇÃO	EFETUADA LUBRIFICAÇÃO	28/7/2003	2
Xxxx	XXX.BUCHAS INFER.PALH DISTRIBUIDOR UGH03	Defeito	Desgaste do retentor	Substituido os retentores	17/12/2002	18/

Tanque sem pressão	Filtrar óleo tq.s/pressão rv.ugh-03	Defeito	oleo sujo	oleo filtrado e limp de valvu e filtro	13/8/2004	1
Trocador de Calor	LIMPEZA TROCADOR DE CALOR 1 E 2 RV UGH3	Defeito	SUJEIRA NO REGULADOR DE VELOCIDADE.	LIMPEZA COM JATO DE AR.	3/12/2004	3/
	SANAR VAZAMENTO AR E LIMPEZA MGS UGH03	Falha	SANAR VAZAMENTO NO ORINGUE	SUBSTITUIÇÃO DO ORINGUE	13/6/2005	1
Válvula de isolamento	PERDA VOLUME AR RESEVATORIO 40BAR UGH03	Falha	PERDA VOLUME AR RESEVATORIO 40BAR UGH03		25/5/2005
Válvula distribuidora	Substituir Valv. Intemitencia Reg.Veloc.	Falha	Substituir Valv. Intemitencia Reg.Veloc.		12/11/2005	12/

Tabela 4 CA´s Concluídos na máquina hidráulica 5 para equipamento Gerador elétrico.

CÓDIGO OPERACIONAL	SUUGH-05
NOME DO EQUIPAMENTO	GERADOR ELÉTRICO
SITUAÇÃO DO CA	CONCLUIDO

COMPONENTE	DESCRIÇAO DA NOTA	ANORMALIDADE	CAUSA ANORMALIDADE	SOLUÇÃO ADOTADA	DATA CRIAÇÃO
	Limpeza anel coletor ugh05		sujeira	realizada limpeza	20/2/2003
		Defeito	desgaste escova e vapor de oleo	LIMPEZA COM AR COMPRIMIDO	9/2/2004
Anel Coletor	LIMPEZA ANEL COLETOR DO GERADOR UGH05	Defeito	SUJEIRA NO ANEL COLETOR DO GERADOR.	LIMP. COM JATO DE AR E COM O PRODUTO EDS	11/1/2005
	Limpeza anel coletor ugh05	Defeito	sujeira no anel coletor	LIMPEZA DO ANEL COLETOR COM JATO DE AR	3/11/2004
	LIMPEZA ANEL COLETOR UGH5	Defeito	SUJEIRA NO ANEL COLETOR UGH5	LIMPEZA COM JATO DE AR.	17/12/2004
	Limpeza/medição anel coletor ugh05	Falha	SUJEIRA NO ANEL COLETOR UGH05	LIMPEZAREALIZADA E MEDIÇÃO DO ANEL	9/11/2004
Aranha do Rotor	Limpeza anel coletor ugh05	Defeito	sujeira	Limpeza dos aneis	16/12/2003
Equipamento sem Árvore de Falha	Centelham.escovas anel coletor ugh05	Defeito	Distancia porta- escova / anel não confor	Padronizada as distancias porta escova/a	22/1/2003
	Limpeza dos radiadores ugh05	Defeito			16/12/2002
Escova	conectar tomada solta no cxtg ugh05	Defeito	fio solto na tomada	foi conectado fio da tomada	16/6/2003

CAs Usina Samuel:

NOME DO EQUIPAMENTO	Total
	5
ARMÁRIO DE EXCITAÇÃO	13
ARMÁRIO DO TRANSFORMADOR DE EXCITAÇÃO	2
BARRAMENTO BLINDADO	3
CENTRO DE CARGA DA UNIDADE - CCU1	2
CENTRO DE CARGA DA UNIDADE - CCU3	1
CENTRO DE CARGA DA UNIDADE - CCU4	1
CENTRO DE CARGA DA UNIDADE - CCU5	2
COMANDO/MONITORAÇÃO/MEDIÇÃO/PROTEÇÃO	2
COMPORTA TOMADA D'ÁGUA	24
CUBÍCULO DO DAG 04	1
DESCARGA	8
GERADOR ELÉTRICO	35
MANCAL COMBINADO	76
MANCAL GUIA DA TURBINA	11
MANCAL GUIA DO GERADOR	42
REGULADOR DE TENSÃO	12
REGULADOR ELETRÔNICO	2
REGULADOR HIDRÁULICO	42
SISTEMA DA TURBINA	3
SISTEMA DE CONTROLE	29
SISTEMA DE FRENAGEM E LEVANTAMENTO	8
SISTEMA DE MEDIÇÃO	20
SISTEMA DE PROTEÇÃO	4
SISTEMA DE RESFRIAMENTO DA UNIDADE	20
SISTEMA DE VEDAÇÃO DO EIXO DA TURBINA	29
SISTEMA DO DISTRIBUIDOR	6
SISTEMAS AUXILIARES DA UNIDADE	1
TURBINA HIDRÁULICA	25
Total geral	429

MANCAL COMBINADO MANCAL GUIA DO GERADOR REGULADOR HIDRÁULICO GERADOR ELÉTRICO OUTROS

76

42

42

35

234

Equipamentos com maior número de CA´s concluídos - período jan 2000 a nov 2005, Xxxxxx.

76

42

234

42

35

MANCAL COMBINADO

MANCAL GUIA DO GERADOR

REGULADOR HIDRÁULICO

GERADOR ELÉTRICO OUTROS

Número de CA´s concluídos por componete. (total de componetes = 93)
				Em branco
		76		Moto bomba
				Filtro
-156
			21	Trocador de Calor
			26	Equipamento sem Árvore de Falha
	30	19		Outros

o gerador elétrico da

Número de CA´s concluídos para os componetes d

máquina 5.

Em Branco

Alavanca

6

Xxxx Xxxxxxx

5

5

Aranha do Rotor

4

4

Barramento

4

Botão de Comando

3

3

2 2

2

2

2

2

Equipamento sem Árvore de Falha

Escova

1 1

1 1

11 11 1 1

11

Filtro

1

Fluxostato

0

Indicador de Nível

Pressostato

Tanque sem pressão

GERADOR ELÉTRICO

MANCAL COMBINADO

MANCAL GUIA DO GERADOR

REGULADOR HIDRÁULICO

XXXXXX CAs

CÓDIGO OPERACIONAL	SUUGH-01
NOME DO EQUIPAMENTO	(All)
SITUAÇÃO DO CA	(All)

Contagem de Nº DA NOTA

COMPONENTE DESCRIÇAO DA NOTA ANORMALIDADE CAUSA A

Aferição da instrument. med. freq. QLC3 Defeito instrumen Ajuste m.g intermed e fecham cuba ugh01 Recupera

ATUAÇÃO DEFEITO TIRISTORES ARM.1 UHG01 INSP. TI

CCU1-Entradas 1 e 2 não aceitam comando

Centraliz. maq.01 p/ ajuste mancais ugh01 de Corr.vaz.agua munhões sup. palhetas ugh1

corrigir indicação tensão de excitação

CORRIGIR INDICAÇÃO NIVEL ÓLEO MC UGH 01 DEF MANOMETRO ENT TROCADOR CALOR

UGH01 Defeito

DEFEITO BOTOEIRA DE SINALIZAÇÃO FILTRO A Defeito BOTOEI

Defeito xxxxx.xxxxxxx xxxx.xxxxx mgi ug3 Defeito mau cont Desmontagem sistema ved. do eixo ugh01 desmonta

Fechamento guias ar inferior gerador 01 MANUTE

Fechamento guias ar superior gerador 01 MANUTE Xxxx.xxx. de nivel oleo cuba m.c. ugh01

Inst.transdut.grand.eletr. QLC ugh01 Limpeza filtros duplex 1/2 mgc ugh01 Limpeza troc. calor 02 mgc ugh01

Medição entreferro gerador 01 MANUTE

Montagem anel sincronismo palhetas ugh01 desmonta

Montagem das camisa m. combinado ugh01 Desmont

Normalizar automat. válv. 20 bv ugh-01 em condi

Reposição oleo da ogiva e eixo turb. 01 Retirado

RUIDO NOS VENTILAD. OSCIL. 803 UGH03 não foi en SANAR FUGA TERRA UGH01 Defeito

VALVULA ALIVIO SIST CIRC OLEO MC UGH01 Defeito VALVUL

Varímetro ugh01 QCC inoperante vaz. em geral m. combinado ugh01 vaz. excessivo munhões ugh01

vaz. m.c., sist.inj.,filtro duplex ugh01 Vaz. óleo selo filtro 02 m.g.c ugh-01 Vaz.óleo selo volante filtro 01 m.c.ugh1

Acoplamento Montagem das talas anel regul. R.V ugh01

Acumulador RETIRAR OLEO DO R.V. UGH01 PARA TRATAMEN

VAZ. ACUMULADOR AR DE REGULAÇÃO UGH01 Defeito VAZ. AC

Acumulador ar/óleo PONTOS DE VAZAMENTO ÓLEO RV UGH01 Defeito CONEXÕ Anél Magnético Balanceamento ugh01 Defeito maquina

Aranha do Rotor Inspeção no anel coletor ugh-02 Defeito sujeira Limpeza anel coletor ugh01 Defeito sujeira

Montagem anel coletor gerador 01 Defeito montage Barramento Montagem do m. guia superior ugh01 Defeito montage Botão de Comando Erro leitura no med. energ. ativa ugh03 Defeito medidor Cartela Oscilação tensão excit.qdo c/ 13,8 ugh03 Defeito cartela de

Circuito de comando

Não abertura durante parada parcial ugh1 Verif.funcionamento painel CHTA ugh01

Defeito Defeito

v Eletroval

Comando e Controle

Xxxxxxx.xx passagem cabeçote kaplan ugh1

Defeito

QUEBRA

Contator

verif.func. motob. AE/AF ugh01

Defeito

mecanisc

Conversor Eletro-Óptico Corrente Alternada Corrente Continua Cruzeta

Cuba Eixo

Eixo do Gerador Eletroválvula

Equipamento sem Árvore de

Falha

Relés Temp.fase A trafo excit. danif. ccu-1 não aceita comutação Queima botoeira disj. entra 1 CCU1 Montagem da cruzeta gerador 01 Subst. oleo do mgi ugh01

Retirar ponto quente pnl mgs ugh01 Vaz. oleo valv. troc. calor 01 ugh01 Filtrar óleo insp. válvulas R.V. UN-01

AJUSTE INDIC. POTENCIA ATIVA UGH03 QCC

Colocar em funcionamento da UTR03

Defeito Defeito Defeito Defeito Defeito Defeito Defeito Defeito

Defeito Defeito

rele falta Aquecim montage contamin PAFUZO

parafuso oleo cont

transd. p

...

Reparar valv./mont.novo troc.02 mgc ugh1

Defeito

BORRCH

Filtro

DEF. BOTOEIRA FILTRO ALTO LIMPANTE UGH01

Defeito

DEF. BO

LIMP. FILTRO N° 1/2 CENTRALINAS MGS UGH1

Defeito

LIMP. FIL

Limpeza filtro 02 mgc ugh01

Defeito

excesso

Limpeza filtro duplex m.c. ugh01 Defeito  excesso

sujeira do

lIMPEZA FILTRO DUPLEX M.G.C UGH01

Defeito

sujeira

LIMPEZA FILTRO N° 1 OLEO MGS UGH01

Defeito

LIMPEZA

Limpeza filtro oleo m.g.c ugh01 Limpeza filtro oleo mgs ugh01 Limpeza filtro sist. resfr.mgs ugh01

Defeito Defeito Defeito

impureza Limpeza lsujeira

Limpeza troc. calor 1 e 2 mgc ugh01

Defeito

ECESSO

SANAR VAZAMENTO ÓLEO NO FILTRO DUPLEX UG

SINALIZAÇÃO FILTRO OBSTRUIDO-MC UGH01

Defeito Defeito

VAZAME FILTRO

Fluxostato

Ajuste xxxxxxxx.xxx. espelho M.C. ugh01

Defeito

Fora de a

Filtro duplex mont. sujo m.comb. ugh01 Fluxostato 80GAR ugh01 com defeito Levantamento cone suporte ugh01 Montagem das sapatas ugh01 Montagem mancal combinado ugh01

ttVAZ.AGUA SONDAS ENTR.TROC.CALOR UGH 1

Defeito Defeito

Defeito Defeito Defeito

FILTRO

Fluxostat

Montage montage xxxxxxx

Fonte de Alimentação

NORMALIZAR ALIMENTAÇÃO 220 VCA CLP UGH1

Defeito

FONTE D

Retirar ponto quente motob. AJ ugh01

Defeito

FOLGA N

Fusível

FALTA SINALIZAÇÃO COMPORTA ABERTA UGH01

Defeito

FALTA S

Indicadores

Defeito indic. tensão excit. ugh01

Defeito

FALHA N

Instrumentação Instrumentação do mancal

INSERIR TRIP FASE V RELE 49TE UGH01 CORRIGIR INDICAÇÃO DE NIVEL DE ÓLEO MC

Defeito Defeito

INSERIR

placa ele

FAZER AJUSTE NA GAXETA MOTOBOMBA AL FAZER A

Junta de vedação

UGH1

Defeito

UGH1

Junta de Vedação do Eixo

Ajuste m.g superior e fecham cuba ugh01

Defeito

estava se

Medidores

SIST. MEDIÇÃO TEMPERATURA GERADOR UGH01

Defeito

SIST. ME

Moto bomba

Xxxxx.xx não succiona val.saída não veda motor queimado motob. AL ugh01

Defeito Defeito

XXXX.XX

motor qu

Perda escorva vaz.gaxeta motb.ak ugh01

Defeito

VIDA ÚTI

REG. VEL. MOTOB. AE/AF UGH01

Defeito

REG. VE

RUIDO ANORMAL MOTOBOMBA AL

Defeito

fim da vid

Óleo Lubrificante

COMPLETAR NIVEL BAIXO OLEO MGS UGH01

Reposição do oleo mgc ugh01 Subst. oleo m.g.i ugh01

SANAR FUGA TERRA COMP TOMADA D'ÁGUA

Defeito Defeito Defeito

NIVEL B

foi trocad ENTRAD

Painel e tabuleiro

UGH1

Defeito

FUGA TE

Painel elétrico

FALTA SINALIZAÇÃO TENSÃO EXCITAÇÃO UGH01

Defeito

FALTA S

SUBST CONTATORA ARM VENT TIRITORES SUBST C

Pás

UGH01

Acoplamento eixo intermed. gerador 01 Alinhamento ugh01

Falha Defeito Defeito

UGH01

acoplar a alinhar ei

Pressostato

Inst.termôm./pressost. dig.tq. R.V ugh1

Defeito

defeito pr

Purgador

Rede de Comunicação Relé

SUBS.PURG.DRENO BALÃO AR FRENAGEM UGH01

FALTA COMANDO NA COMUTAÇÃO CCU1 UGH01 ATUAÇÃO RELE 49TE UGH01

Defeito Defeito Defeito

QUEIMA FALTA C ATUAÇÃ

Relé Auxiliar

Defeito Secador de ar barram. blindado

Defeito

pressosta

Roda Turbina Tampa

Med, folga anel descarga e pas turb 01 Soldar tubo blind.t.superior poço tub 01

Defeito Defeito

efetuado VAZAME

Tanque

COMPLETAR NIVEL OLEO CENTRALINA UGH01

Falha

COMPLE

Tanque sem pressão

Tampa piso do gerador 01 solta

FILTRO OLEO TRANSDUTOR REG VEL UGH01

Defeito Defeito

tampa se FILTRO

TANQUE SEM PRESSÃO DA UGH01

Defeito

TANQUE

Termostato

Ajuste med. nivel m.g.c ugh01

Defeito

medidor f

Ajuste med. nivel m.g.s ugh01

Defeito

Dispositiv

Trocador de Calor

Defeito sinal./limpez boia tampa turb.01

LIMP RADIADORES GER ELE PRINCIPAL UGH01

Defeito Falha

contatos LIMP RA

LIMPEZA NOS TROCADORES DE CALOR UGH01

Defeito

LIMPEZA

Limpeza troc. calor 1 mgc ugh01

Defeito

temperat

LIMPEZA TROCADOR DE CALOR 1 E 2 MGS UGH1

Defeito

SUJEIRA

LIMPEZA TROCADOR DE CALOR 1 E 2 RV UGH1

Defeito

LIMPEZA

Montagem placas corrugadas M.C UGH 1 e 3 Subst. oleo cuba m.combinado ugh01

Defeito

contamin

Tubulação

RETIRADA TROCADOR CALOR AVARIADO UGH01

Defeito

RETIRAD

Tubulações

Montagem cabeçote kaplan e tubulações

Defeito

foi desmo

Revisar motoboma ak e al ugh01

Defeito

Desgaste

Unidade Geradora Hidráulica

Ensaios eletricos/abri link gerador 01 Med. tensao polo a polo gerador 01

Defeito Defeito

retorno d retorno u

Mont. parte eletr. anel coletor gerad 01

Defeito

Retorno d

Válvulas

Retornar com oleo na orgiva

BAIXO RENDIMENTO MOTOBOMBAS AK/AL UGH 01

Subst. valv.isolad.troc. calor m.c.ugh01

Defeito

Defeito Defeito

valvula d Falta ved

                     Grand                 Total                                      

7. TAXA DE FALHAS (PRODUTO ETAPA 1 ANO 1)

7.1 TAXA DE FALHAS BALBINA

	2003	2004	2005	xxx	xxx	mar	abr	mai
Realizado Acumulado
Meta Anual
Realizado Mensal	4,37 4,88				3,75	4,45
Meta Mensal					4,51	3,97	4,26	4,57
Anos Anteriores			4,58

Meta 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Realiz.
	0,00	0,00	0,00

2003 2004 2005 2006 Acumulado

0,00 0,00 0,00 0,00

xxx	jul	ago	set	out	nov	dez	2006
							4,45
							4,58
4,71	4,94	5,31	4,80	4,10	4,31	4,58

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00