Consumo Energético. O processo concebido utiliza-se de uma rota tecnológica focada em baixo consumo energético. Os reatores anaeróbios, tipo UASB, utilizados no primeiro estágio removem cerca de 75% da carga orgânica, porém foi considerada apenas 65% de eficiência. Considerando-se o by-pass de 10%, a redução de carga prevista é de 58%, assim a potência consumida no processo aeróbio, que compõe o segundo estágio (RFA/MBBR), sofre uma redução proporcional no consumo energético.
Consumo Energético. Com base no último levantamento feito em 2003, o consumo médio de energia térmica e elétrica na indústria do cimento brasileira encontra-se, respectivamente, em aproximadamente 825 Kcal por kg de clínquer e 93 kWh por tonelada de cimento. Comparativamente com outros países, o Brasil apresenta uma posição bem abaixo de consumo mundial, conforme indicado nas Figuras 8 e 9. 1220 1070 825 850 890 Brasil Colômbia espanha EUA França 146 125 112 108 100 Brasil Espanha EUA França Itália Japão
Consumo Energético. Diversos tipos de fornos são usados na produção de cal, variando de acordo com o tratamento e sofisticação tecnológica da empresa. O uso do combustível varia de acordo com o preço ou conveniência do empresário. O consumo energético do setor vai depender do tipo de forno usado pela indústria, assim: ⎯ Forno de barranco descontínuo: alto consumo de combustível (em média, de 280 kg de óleo combustível BPF ou 2,6 metros cúbicos de lenha ou mais, por tonelada de cal virgem) e tiragem natural. ⎯ Forno de barranco contínuo: alto consumo de combustível (em média de 220 kg de óleo combustível BPF ou 1,7 metro cúbico de lenha por tonelada de cal virgem) e tiragem forçada. ⎯ Forno vertical metálico de cuba simples: consumo de combustível em média de 132 kg de óleo combustível BTE ou 1,1 metro cúbico de lenha por tonelada de cal virgem. ⎯ Forno AZBE: Na década de 80, os fornos verticais AZBE foram muito utilizados na época da crise do petróleo, por usarem lenha como combustível. O consumo de lenha é intenso e variável de 130 a 270 m³/fornada. Na região de Apodi, uma Carrada ou 25m³ de lenha custam R$300 descarregada na caieira. ⎯ Forno vertical metálico de cubas múltiplas e fluxos paralelos: forno metálico, contínuo, geralmente do tipo MAERZ, de tecnologia suíça, com consumo de combustível em média de 89 kg de óleo combustível BPF e BTE, por tonelada de cal virgem. Pode também usar gás natural de petróleo. Os pequenos fabricantes de cal que utilizam lenha como combustível nas suas calcinações consomem em média 1,5 m³ de Eucalipto Alba e Eucalipto Robusta, com 38% de água higroscópica, 8 anos de idade, 380 Kg/metro cúbico e 3.700 Kcal/Kg como poder calorífico superior.
Consumo Energético. Listamos aqui valores encontrados na literatura por não haver informações disponíveis sobre a indústria nacional. Os valores incluem tão somente as operações específicas do processo de eletrofusão, não considerando as operações auxiliares que ocorrem na planta por representarem menos de 1% do total (EPA, 2009). Tais valores devem representar uma boa aproximação do processo real já que os métodos e equipamentos são os mesmos em toda indústria (com exceção de algumas plantas da ESK na Europa para carbeto de silício), nos processos Acheson e Higgins. A energia utilizada nos processos de eletrofusão é exclusivamente elétrica. Não há tratamento das emissões gasosas, sendo as mesmas descarregadas diretamente na atmosfera. A maior parte é de CO2 com pequenas partes de CH4, SO2 e H2S devidos aos voláteis do coque.
Consumo Energético. <valor> <valor> <valor> <valor> Instalação <valor> <valor> <valor> <valor> Migração <valor> <valor> <valor> <valor>
Consumo Energético. Nas minas, os principais equipamentos são movidos por motores a diesel, e nas usinas de beneficiamento, os equipamentos, principalmente os moinhos e demais equipamentos, são movidos por motores elétricos. A demanda por energia aumenta, partindo das áreas de mineração, seguindo em direção às áreas de beneficiamento. Assim, enquanto operações de desmonte de rocha com explosivos consomem cerca de 0,1 kWh/t, em britadores o índice eleva-se para magnitudes de 1 kWh/t, atingindo valores da ordem de 10 kWh/t em circuitos de moagem, e até 100 kWh/t em etapas de pulverização, moagem fina, ou micronização (Delboni Jr., 2008). A principal fonte de avanços em relação à eficiência energética tem sido eventuais trocas de equipamentos ou dos motores dos equipamentos existentes, por versões mais eficientes. Outra fonte de ganhos de eficiência energética, apesar de timidamente adotada até o presente, mas que tem o potencial de reduzir substancialmente o consumo energético da etapa de moagem, altamente demandadora de energia elétrica, são os novos sistemas de cominuição disponíveis no mercado. Entre estes, se destacam os moinhos de rolos de alta pressão (HPGR – High Pressure Grinding Rolls), os britadores de eixos dentados (Sizers), e os britadores de impacto com eixo vertical (VSI – vertical shaft impactors) (Xxxxxxx Xx., 2008).