Impasto. Lo studio comprende le seguenti fasi: - in prima approssimazione, individuazione della composizione dell'impasto (miscela degli inerti e contenuto di legante) in modo da soddisfare le relative prescrizioni; - in seconda approssimazione, ottimizzazione della composizione dell'impasto in modo da migliorare le caratteristiche intrinseche. Per quanto riguarda la prima fase, in base alle analisi granulometriche dei campioni rappresentativi degli, inerti che si intende impiegare, dovranno essere determinate le percentuali di miscelazione delle diverse pezzature di tali inerti necessarie per ottenere una granulometria della miscela praticamente centrata nel fuso granulometrico prescritto. In relazione alla miscela degli inerti così definita ed alla percentuale di vuoti residui richiesta mediamente per il conglomerato, dovrà essere calcolato il dosaggio orientativo di legante bituminoso: B = D (V' - V") / G' % in peso sugli inerti D = densità a 25°C del bitume modificato (CNR B.U. n°. 67/1978) V'= percentuale di vuoti della miscela degli inerti costipata (CNR B.U. n°. 65/1978), espressa da: V' = 100 (G"- G')/G" % in volume V" = percentuale media di vuoti residui prescritta per i provini Marshall (CNR B.U. n°. 39/1973), % in volume G' = massa volumica apparente della miscela degli inerti costipata (CNR B.U. n°. 76/1980), g/cmc G" = massa volumica apparente dei granuli della miscela degli inerti (CNR B.U. n°. 63/1978), g/cmc Per quanto concerne la seconda fase, preparati in laboratorio cinque impasti di prova con la miscela di inerti precedentemente definita e percentuale di legante pari rispettivamente a B ed a B+/-0,25 e B+/-0,50, per ogni impasto dovranno essere determinate le caratteristiche intrinseche previste. Riportando su altrettanti grafici le variazioni di queste caratteristiche in funzione del contenuto di legante, dovranno essere rilevate le percentuale di bitume modificato (entro i limiti prescritti) che consentiranno di ottenere i più idonei valori per le diverse caratteristiche (entro i limiti prescritti) e se ne deve dare la media aritmetica. La formula di fattibilità del conglomerato bituminoso ad alta rugosità cosi ottimizzata risulta pertanto costituita da: - percentuale di peso di miscelazione delle diverse pezzature di aggregati lapidei e dell'additivo minerale (filler); - dosaggio del bitume modificato, espresso come percentuale in peso sulla miscela degli inerti. La formula di fattibilità, presentata dall'Appaltatore e documentata con i certi...
Impasto. La miscela da adottare per i materiali inerti dovrà presentare una curva granulometrica, secondo i metodi di analisi C.N.R. B.U. n.23, ad andamento sostanzialmente continuo. A titolo orientativo si indicano i seguenti limiti validi per uno spessore finito dello strato di base non inferiore a cm.7: Crivello 40 100 30 80 - 100 25 70 - 100 15 45 - 85 10 35 - 70 5 25 - 55 Setaccio 2 17 - 40 0,4 6 - 20 0,18 4 - 14 0,075 3 - 8 Per il passante al setaccio 0.4 l’indice di plasticità, secondo i metodi secondo i metodi C.N.R. UNI 10014 dovrà risultare non plastico (NP). I vuoti intergranulari nella miscela degli inerti costipata - secondo The Asphalt Institute, MS 2/1956 - dovranno essere compresi fra il 12% e il 17% in volume. Il contenuto di bitume nell’impasto dovrà essere compreso fra 3,5% e 4,5% riferito al peso secco totale degli inerti. Esso dovrà comunque essere determinato come il minimo necessario e sufficiente ad ottenere il raggiungimento dei valori di stabilità Marshall e di compattezza, di seguito precisati: - elevata resistenza meccanica, cioè capacità di sopportare le sollecitazioni statiche o dinamiche senza rotture o deformazioni permanenti; - idonea visco-elasticità, cioè comportamento opportunamente equilibrato fra i due estremi della rigidità e della plasticità; - la stabilità Marshall dell'impasto, secondo la norma C.N.R. B.U. n.30,determinata su provini costipati con 75 colpi su ciascuna faccia (in conformità.con quanto prescritto dalla norma C.N.R. n.178/1995 "Catalogo delle pavimentazioni stradali"), e condizionati a 60øC, dovrà essere la più elevata possibile e comunque pari ad almeno 200 Kg; - lo scorrimento Marshall dell'impasto, secondo la norma e le condizioni sopra indicate, dovrà risultare compreso tra mm 2 e mm 5 ed essere orientato piuttosto in posizione intermedia tra i valori limite o pi- prossima al limite inferiore od a quello superioe, in funzione delle caratteristiche degli strati sottostanti e delle condizioni ambientali e di traffico, secondo quanto prescritto dalla Direzione Lavori; - idonea capacità portante: il rapporto fra stabilità e scorrimento Marshall dovrà comunque risultare pari almeno a 100 Kg/mm; - congruo riempimento parziale con bitume dei vuoti intergranulari della miscela degli inerti costipata: la percentuale dei vuoti riempiti con bitume, secondo la succitata pubblicazione dello Asphalt Institute, dovrà essere compresa fra 65% e 75% in volume; - addensamento e compattezza idonei: la “densità” (peso di volum...
Impasto. L’impasto del conglomerato dovrà essere effettuato con impianti di betonaggio forniti di dispositivo di dosaggio e contatori tali da garantire un accurato controllo della quantità dei componenti. Questi (cemento, inerti, acqua ed additivi) dovranno essere misurati a peso; per l’acqua e gli additivi sarà ammessa anche la misurazione a volume. I dispositivi di misura dovranno essere collaudati periodicamente secondo le richieste della Direzione che, se necessario, potrà servirsi dell’Ufficio abilitato alla relativa certificazione. Il quantitativo di acqua d’impasto dovrà essere il minimo necessario a consentire una buona lavorabilità del conglomerato tenendo anche conto dell’acqua contenuta negli inerti. Tale quantitativo determinerà la consistenza del calcestruzzo che, a seconda delle prescrizioni, potrà essere: umida (S1); plastica (S2);semifluida (S3); fluida (S4) o superfluida (S5). Dovranno comunque essere rispettate le norme di cui D.M. 14 Gennaio 2008.
Impasto. Il fabbricante è libero di comporre il proprio impasto come meglio gli aggrada, sotto la condizione di riprodurre coscienziosamente le proprietà richieste del tipo, marca o campione di base. La carta di puro straccio è quella senza surrogati e senza cariche minerali. La carta senza pasta di legno è quella che, anche composta di qualunque genere di fibre vegetali, non contiene pasta di legno meccanica. E’ tollerata qualche traccia di sostanza legnosa purché l’impasto non contenga pasta di legno meccanica.
Impasto. L'impasto dovrà risultare di consistenza uniforme ed omogenea, uniformemente coesivo (tale cioè da essere trasportato e manipolato senza che si verifichi la separazione dei singoli elementi) lavorabile (in maniera che non rimangano vuoti nella massa o sulla superficie dei materiali dopo eseguita la vibrazione in opera). Gli impasti dovranno essere confezionati in betoniere aventi capacità tale da contenere tutti gli ingredienti della pesatura senza debordare. Il tempo e la velocità di mescolamento dovranno essere tali da produrre un conglomerato rispondente ai requisiti di omogeneità richiesti. Per quanto non specificato, vale la norma UNI 7163-79. Il quantitativo d'acqua deve essere il minimo necessario a consentire una buona lavorabilità del conglomerato tenendo conto anche dell'acqua contenuta negli inerti. Partendo dagli elementi già fissati il rapporto acqua-cemento, e quindi il dosaggio dei cemento, dovrà essere scelto in relazione alla resistenza richiesta per il conglomerato. La lavorabilità non dovrà essere ottenuta con maggiore impiego di acqua di quanto previsto nella composizione del calcestruzzo. Il Direttore dei Lavori potrà consentire l'impiego di aeranti, plastificanti o fluidificanti, anche non previsti negli studi preliminari. In questi casi, l'uso di aeranti e plastificanti sarà effettuato a cura e spese dell'Impresa, senza che questa abbia diritto a pretendere indennizzi o sovrapprezzi per tale titolo. Gli impasti debbono essere preparati soltanto nella quantità necessaria per l'impiego immediato e cioè debbono essere preparati di volta in volta e per quanto possibile in vicinanza del lavoro. Per ogni impasto si devono misurare le quantità dei vari componenti, in modo da assicurare che le proporzioni siano nella misura prescritta, mescolando da prima a secco il cemento con la sabbia, poi questa con la ghiaia o il pietrisco ed in seguito aggiungere l'acqua con ripetute aspersioni, continuando così a rimescolare l'impasto finché assuma l'aspetto di terra appena umida. La produzione ed il getto del calcestruzzo dovranno essere sospesi nel caso che la temperatura scenda al di sotto di 0°C salvo diverse disposizion i che la D.L. potrà dare volta per volta, prescrivendo in tal caso, le norme e gli accorgimenti cautelativi da adottare; per questo titolo l'Impresa non potrà avanzare richiesta alcuna di maggiori compensi.
Impasto. La miscela da adottare per i materiali inerti dovrà presentare una curva granulometrica, secondo i metodi di analisi C.N.R. B.U. n.23, ad andamento continuo. A titolo orientativo si indicano i seguenti limiti validi per uno spessore finito dello strato di collegamento non inferiore a cm. 7: Serie crivelli e setacci UNI Passante totale in peso % Crivello 30 100 25 75 - 100 15 55 - 80 10 45 - 70 5 30 - 55 Setaccio 2 20 - 45 0,4 7 - 25 0,18 5 - 15 0,075 3 - 7
Impasto. L'impasto del conglomerato dovrà essere effettuato con impianti di betonaggio forniti di dispositivo di dosaggio e contatori tali da garantire un accurato controllo nella quantità dei componenti. Questi (cemento, inerti, acqua ed additivi) dovranno essere misurati a peso; per l'acqua e gli additivi sarà ammessa anche la misurazione a volume. I dispositivi di misura dovranno essere collaudati periodicamente secondo le richieste della Direzione che, se necessario, potrà servirsi dell'Ufficio abilitato alla relativa certificazione. La distribuzione granulometrica degli inerti, il tipo di cemento e la consistenza dell'impasto, devono essere adeguati alla particolare destinazione del getto, ed al procedimento di posa in opera del conglomerato. Il quantitativo di acqua di impasto dovrà essere il minimo necessario a consentire una buona lavorabilità del conglomerato tenendo anche conto dell'acqua contenuta negli inerti. Tale quantitativo determinerà la consistenza del calcestruzzo che, a seconda delle prescrizioni, potrà essere in una delle classi da S1 a S5. In ogni caso il rapporto acqua/cemento, conformemente a quanto prescritto dalla UNI 9858, non dovrà superare, in relazione alle diverse classi di conglomerato richieste, i valori riportati in tabella. Il getto deve essere convenientemente compattato; la superficie dei getti deve essere mantenuta umida per almeno tre giorni. Non si deve mettere in opera conglomerato a temperature minori di 0°, salvo il ricorso ad opportune cautele.