Raffreddamento. L’impianto di raffreddamento del motore termico dovrà garantire anche lo smaltimento del calore prodotto dal rallentatore presente nel cambio automatico, se non dotato di proprio impianto di raffreddamento, anche in condizioni gravose di impiego. I veicoli dovranno essere preferibilmente dotati di idonei dispositivi atti ad impedire il massimo regime di rotazione del motore con la temperatura del liquido di raffreddamento inferiore ai 50°C. L’impianto di raffreddamento del motore termico e del cambio automatico dovrà essere progettato e realizzato con margine di efficienza tale da garantire, in tutte le condizioni continuative di esercizio consentite ed ammissibili, che la temperatura del liquido di raffreddamento del motore e quella dell’olio del cambio (con uso del rallentatore) non siano mai superiori a quelle massime previste nelle specifiche tecniche dei due complessivi. Negli impianti idraulici dei veicoli ove circolano liquidi in temperatura, tutti i manicotti previsti nelle tubazioni dovranno essere realizzati in gomma al silicone.
Raffreddamento. La selezione dei parametri di saldatura dovrà essere fatta seguendo il ciclo di saldatura variabile in funzione dello spessore delle tubazioni e/o raccordi utilizzate; in particolare la temperatura del termostato dovrà essere: T = 210 + 10° C per s < 12 mm; T = 200 + 10° C per s > 12 mm. I valori delle pressioni P1 (fase 1) e P5 (fase 5) dovranno essere tali che le superfici a contatto risultino soggette ad una pressione pari a 0,15 N/mmq. I valori di pressione, che dipendono dal tipo di saldatrice utilizzata, saranno ricavati dalle tabelle fornite dal costruttore della saldatrice o potranno essere calcolati conoscendo la sezione del cilindro del circuito di comando. A tali valori si dovrà aggiungere la pressione di trascinamento Pt misurata sperimentalmente e variabile caso per caso. Il valore della pressione P2 (fase 2) dovrà garantire il contatto tra i lembi ed il termoelemento durante tutta la fase, in maniera tale che le superfici a contatto risultino sempre soggette ad una pressione non maggiore di 0,02 N/mmq. Il valore della pressione P2 sarà direttamente ricavato dalle tabelle fornite dal costruttore della saldatrice o potrà essere calcolato conoscendo la sezione di spinta del circuito di comando. Le fasi di saldatura sono descritte qui di seguito: Accostati i lembi al termoelemento, la pressione da applicare sarà uguale a P1 + Pt per un tempo t1 sufficiente a permettere, su entrambi i lembi di saldatura, la formazione di un cordolo di larghezza A, pari a circa: 0,5+0,1s (mm).
Raffreddamento. IL raffreddamento dei pellet inizia all’uscita dal reattore. Infatti l’azoto entra freddo dal basso in colonna e i pellet vengono raffreddati nella sezione di scarico del reattore a circa 180°C. Essi vengono ulteriormente raffreddati con aria fresca in un fluid bed cooler, raggiungendo valori di temperatura minori di 60 °C in un tempo di circa 5 minuti. Come appena detto, l’impianto nella configurazione attuale è composto da due sezioni: • Sezione di melt polymerization (il cui schema è riportato nell’allegato 1), denominata CP3; • Sezione di solid state polymerization (si veda allegato 2), denominata “SSP”. L’impianto SIMPE per la produzione di PET bottle grade ha una capacità produttiva di 450 ton/giorno. Dalla documentazione ricevuta è stato possibile evincere che: • La sezione CP3 nella sua configurazione attuale è il risultato di un intervento di revamping di un precedente impianto, effettuato a partire dall’anno 2007 per un importo complessivo di 9.6 M€ (allegato 3); • La sezione SSP è stata al contrario costruita ex-novo a partire dall’anno 2008, per un importo complessivo di 8.15 M€ (allegato 4); Da una comunicazione dell’Xxx. Xxxxxx si è appreso che, nonostante gli accordi a suo tempo stipulati tra il committente (Simpe) e il contractor (Cover impiantistica srl), i lavori di revamping dell’impianto CP3 e costruzione dell’impianto SSP si sono protratti nel tempo ben oltre le date inizialmente pattuite, con una sospensione tra il 2010 e il 2012, per essere poi completati, in accordo con il progetto originario, nel 2013. Tale completamento è attestato dalla dichiarazione degli Ingg. Xxxxxx e Acierno del 2013 (allegato 5). Sulla base di indicazioni di letteratura [2], la stima del costo di un impianto nuovo della stessa produttività è stata effettuata a partire dal costo di realizzazione della sezione SSP, considerato che la sua incidenza sul costo complessivo dell’impianto può essere stimata intorno al 15% (Fig. 2): Figura 2- Costi di investimento per un impianto di produzione di PET bottle grade [2]. Pertanto un impianto nuovo di melt polymerization, come il CP3, sarebbe costato nel 2008, ovvero al momento della stipula del contratto con la società Cover impiantistica srl per la costruzione dell’impianto SSP, circa 43.5 M€. Tuttavia un impianto oggetto di un intervento di revamping non può essere considerato equivalente ad uno nuovo. Considerato però che, come sopra menzionato, la sezione di esterificazione del CP3 è stata di fatto ricostruita ex-no...
Raffreddamento. La c nfigurazione deve essere quella necessaria per il funzionamento del sistema n lla configurazione massima e ridondata. La rimozione/sostitu ione di una qualunque delle componenti ridondate deve poter avenire a caldo senza alcun impatto sul funzionamento dell’intero sistema. Bat ery Pack Protezione della cache dei c ntroller contro improvvise interruzio i dell’erogazione di corrente. Fiber Channel E' richiesto il supporto multipath failover nativo verso tutti i server Blad della config razione.